Analisa Total Productive Maintenance pada Mesin Machining Center pada PT. Hitachi Power System Indonesia (HPSI) Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Achmad Nur Fauzi Program Studi Teknik Industri – Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan Kembangan - Jakarta Barat, 11650 Telp : 021 – 5861779, 68640100, 5840816 (Hunting)
Abstract PT Hitachi Power Systems Indonesia (PT. HPSI) that stood since 1995, and is engaged in manufacturing, which produces Switch Gear for transmission and distribution of high voltage and Ultra High. So always do ongoing evaluations to control the quality of goods produced. Horizontal Machining Center machines is one type of engine that is used in a process of production at PT. HPSI. This study discusses the treatment method machines Okuma MA 60 by calculating the value availability Rate, Quality Rate, and Performance Rate, so that it can be calculated the value of Overall Equipment Effectiveness and in the analysis of the factors that most influence the OEE value using the six big losses. Keywords: Maintenance, Total productive Maintenance, OEE, Six Big Losses
I PENDAHULUAN LatarBelakang Industri manufaktur mengalami revolusi yang sangat pesat. Hal itu ditandai dengan banyaknya perusahaan yang melakukan ekspansi ke negara-negara berkembang. Terutama di kawasan Asia Tenggara, khususnya, di Indonesia. PT Hitachi Power System Indonesia (PT. HPSI) yang berdiri sejak 1995, dan bergerak dalam bidang manufaktur, yang memproduksi Switch Gear untuk transmisi dan distribusi Tegangan tinggi dan Ultra Tinggi. Sehingga selalu melakukan evaluasi yang berkesinambungan untuk melakukan kontrol terhadap kualitas barang yang dihasilkan. Selain itu juga dilakukan control yang ketat terhadap biaya-biaya yang timbul didalam proses produksi yang berjalan. Karena selain dari kualitas barang produksi, biaya
produksi dan waktu pengiriman yang tepat menjadi fokus yang utama bagi PT. HPSI. Sehingga divisi produksi perusahaan sering dihadapkan pada permasalahan bagaimana memproduksi produk yang berkualitas baik dengan harga yang bersaing atau kompetitif. Perumusan Masalah 1. Bagaimana efektivitas dan efesiensi kerja mesin horizontal machining center berdasarkan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)? 2. faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar terhadap nilai OEE dari six big losses pada mesin horizontal machining center?
3. Bagaimana solusi perbaikan yang dapat dilakukan PT. HPSI dengan menggunakan diagram sebab akibat? Tujuan Penelitian 1. Penelitian ini bertujuan untuk merumuskan efektivitas dan efisiensi kinerja dari mesin horizontal machining center berdasarkan nilai OEE. 2. untuk merumuskan faktor-faktor yang memberikan kontribusi terbesar terhadap nilai OEE dari six big losses pada mesin horizontal machining center di PT. HPSI. 3. Untuk mengetahui solusi perbaikan yang dapat dilakukan PT. HPSI dengan menggunakan diagram sebab akibat. Pembatasan Masalah Pembahasan terhadap suatu masalah yang dikemukakan harus ada suatu pembatasan agar ruang lingkupnya tidak menyimpang, terarah, dan mudah dipahami sehingga tujuan dapat tercapai dengan optimal. Adapun batasan – batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
Penelitian yang dilakukan tidak sampai pada perhitungan biaya. Penelitian yang dilakukan hanya sampai pada pemberian usulan perbaikan. Obyek penelitian ini hanya dibatasi hanya satu lini produksi pada mesin horizontal machining center di PT. HPSI.
II TINJAUAN PUSTAKA Definisi Pemeliharaan Menurut Patrick (2001, p407), maintenance adalah suatu kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta memperbaiki, melakukan penyesuaian atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan suatu kondisi operasi produksi agar sesuai dengan perencanaan yang ada. Menurut Assauri (2008, p134), maintenance merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya tercipta suatu keadaan operasional produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan.
Tujuan Pemeliharaan Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut: •
Untuk memperpanjang kegunaan asset,
•
Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,
•
Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu,
•
Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Definisi Total Productive Maintenance (TPM) Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektifitas pada seluruh sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan terencana. [Suzaki Kyoshi, 1999] Tujuan Total Productive Maintenance : 1. Bertujuan untuk mencapai zero defect, zero breakdown dan zero accident. 2. Mengkolaborasikan operator, maintenance
dan
melibatkan
seluruh
staff, dan production engineering staff yang terkait dalam pertanggung jawaban permesinan, serta seluruh karyawan pada umumnya. 3. Fokus pada pengurangan defect dan self maintenance. 4. Menuntut operator untuk kerusakan ringan yang
dapat
mengatasi
terjadi pada mesin sehingga tidak menjadi kerusakan mesin kronis. Overall Equipment Effectiveness Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big
losses peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu: 1.
Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.
2.
Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.
3.
Quality ratio atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar.
Enam Kerugian Utama ( Six Big Losses ) Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai efektivitas keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness / OEE). Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu: 1. Downtime (Penurunan Waktu) •
Equipment (Kerugian peralatan).
•
Set-up and Adjusment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan).
Failure/Breakdown karena kerusakan
Fishbone (Ishikawa) Diagram / Diagram Sebab Akibat Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal dari negara jepang yang bernama “Kaaru Ishikawa” pada tahun 1943. Diagram Ishikawa juga dikenal sebagai diagram sebab akibat atau Fishbone. Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebabpenyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. Pencarian faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpngan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 (lima) faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu (Wignjosoebroto, 2006): •
Manusia (Man)
•
Metode Kerja (Work Method)
•
Mesin atau Peralatan (Machine/Equipment)
•
Bahan Baku (Raw Material)
•
Lingkungan Kerja (Work Environment)
Kerja
Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebabakibat yang dapat dilihat
2. Speed Losses (Penurunan kecepatan) •
•
Idling and Minor Stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat). Reduced Speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produki).
3. Defects (Cacat) •
Process Defects (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang).
•
Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil).
Lainnya
III METODOLOGI PENELITIAN Diagram alir penelitian.
IV PENGUMPULAN DATA
DAN
PENGOLAHAN
Data Waktu Kerusakan (Breakdown) dan Waktu Setup Mesin Okuma MA 60 pada periode JanuariDesember 2014
Operation Time Downtime
=
Loading
Time
Downtime
= Breakdown + Setup
–
Jawaban Loading Time
= 255,67 – 11,5 = 244,17
Downtime
= 4,25 + 6,94 = 11,46
Operation Time
= 244,17 + 11,46 = 232,71
availability
= 232,71 / 244,17 x 100
% = 95,31 %
Data Waktu Pemeliharaan Mesin Okuma MA 60 pada Periode Januari-Desember 2014
Perfomance
Data Stasiun Kerja Mesin Okuma MA 60
Processed amount
= 65306 Unit
Ideal Cycle Time
= 0,00336 Jam/Unit
Operating Time
= 232,71 Jam
Perfomance Efficiency = 65306 x 0,00336 / 232,71 x 100 % = 94,33 %
Availability
Loading Time Planned Downtime
= Total Available Time – Quality
Processed Amount
= 65306 Unit
Defect Amount
= 0 Unit = 65306 – 0 / 65306 x 100
Quality %
100 %
Setup and Adjustment Losses
Setup and Adjusment Losses 100%
= 6,94 / 244,2 x = 2,84%
Overall Equipment Effectiveness OEE (%) = Availability x Performance Efficiency x Quality Rate Availability
= 95,31 %
Perfomance
= 94,33 %
Quality
= 100 %
Perhitungan Speed Losses
OEE = 95,31 % x 94,33 % x 100 % = 89,90 %
Idling and Minor Stoppages losses
Idling and Minor Stoppages losses = 18,44 / 144,1 x 100% = 7,55 %
Perhitungan Downtime Losses
Equipment Failures (Breakdowns)
Breakdown Losses
= 4,52 / 244,2 x 100% = 1,85 %
Reduced Speed losses
Reduced Speed losses 65306) / 244,2
= 232,71 – (0,00336 x = 5,40 %
V ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH Analisa Perhitungan Effectiveness (OEE)
Perhitungan Defect Loss
Rework Loss
Overall
Equipment
Selama periode Januari – Desember 2014 diperoleh nilai Availability dari mesin Okuma MA 60 sekitar 95,07% – 98,26%. Nilai dari Performance Efficiency dari mesin Okuma MA 60 sekitar 22,77% - 95,15%. Nilai dari Rate of Quality Products dari mesin Okuma MA 60 sekitar 99,30% - 100%. Dan hasil dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 22,29% - 89,90%. Analisa Perhitungan OEE six big losses
Rework Loss
= 0,00336 x 0 / 244,2
•
Nilai Breakdown Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 0,89% - 1,85%.
•
Nilai Set up/Adjustment Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 0,46% 3,39%.
•
Nilai Idling and Minor Stoppage Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 3,22% - 9,14%.
•
Nilai Reduce Speed Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 4,61% 75,62%.
•
Nilai Rework Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sebesar 0%.
•
Nilai Reduced Yield Losses/scrap pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 0%.
Dari hasil analisa di atas dapat diketahui bahwa faktor Reduce Speed Losses dalam OEE six big losses merupakan faktor yang memberikan kontribusi terbesar dalam OEE dengan persentase rata-rata sebesar 4,12.
=0%
Yield/Scrap Loss
Yield/Scrap Loss = 0,00336 x 0 / 244,2 =0%
%, dapat disimpulkan bahwa efektifitas mesin Okuma MA 60 jauh dari standar worldclass (85 %).
Faktor six big losses yang memberikan kontribusi terbesar terhadap nilai OEE pada mesin Okuma MA 60 adalah Reduce Speed Losses dengan rata-rata nilai sebesar 0,34 %, diikuti dengan Idling and Minor Stoppages Losses sebesar 0,05 %.
Usulan pebaikan yang dihasilkan dari analisa diagram sebab akibat terhadap faktor yang menjadi prioritas utama adalah :
Analisa Diagram Sebab Akibat
Langkah perbaikan terhadap faktor mesin/peralatan •
Mengoptimalkan preventive maintenance.
Langkah perbaikan terhadap faktor tenaga kerja
Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss dan Idling & Minor Stoppages Loss
•
Memberikan pelatihan kepada para operator.
•
Perusahaan perlu mengadakan gathering karyawan.
Langkah perbaikan terhadap faktor lingkungan •
Membersihkan area kerja sebelum dan sesudah proses produksi.
Langkah perbaikan terhadap faktor metode •
Pelaksanaan set up mesin harus sesuai dengan aturan yang telah dibuat.
Saran
VI KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Adapun saran yang dapat diberikan berdasarkan penelitian ini yang mungkin akan berguna sebagai masukan yang bermanfaat bagi perusahaan adalah sebagai berikut : •
Melakukan pelatihan kepada seluruh operator untuk meningkatkan kemampuan dan keterampilan mereka dalam menanggulangi permasalahan yang terjadi pada mesin produksi yang ada.
•
Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin secara rutin, agar diperoleh informasi yang akurat
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisa data sebelumnya pada mesin Okuma MA 60 di PT. Hitachi Power Sistem Indonesia (HPSI), maka diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut :
Dengan melihat nilai rata-rata hasil perhitungan OEE pada mesin Okuma MA 60 yaitu sebesar 62,86
untuk melakukan pemeliharaan dan perawatan secara terus menerus dalam upaya peningkatan efektifitas penggunaan mesin/peralatan. •
Perusahaan pelaksanaan
5S
mendorong (Seiri, Seiton,
seiso, Seiketsu, Shitsuke) sebagai kebiasaan, sehingga tercipta suasana kerja yang bersih, rapi, nyaman dan menciptakan tenaga kerja yang disiplin, 5S merupakan kunci keberhasilan dari Total Productive Maintenance
