ANALISA PENURUNAN WAKTU PROSES BARITORI CAMSHAFT DENGAN METODE 6 STEP STANDARDIZED WORK DI PT.TMMIN Anak Agung Gede Ngurah Arika Dwiyana Binus University, Jakarta, DKI Jakarta, Indonesia
Abstrak PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT. TMMIN), sebagai salah satu perusahaan otomotif terbesar di dunia, memproduksi komponen-komponen mobil di Indonesia. Komponen tersebut berupa camshaft yang dibuat di divisi casting, yang berada di kawasan industri sunter II, Jakarta Utara. Permasalahan dari temuan kondisi yang ada, komponen camshaft mempunyai waktu proses baritori yang melebihi dari waktu standar yang ada yaitu sebesar 78 detik. Waktu ini melebihi dari waktu proses standar yang sebesar 50 detik. Waktu proses perlu dilakukan pendataan ulang untuk melihat kesesuaiannya dengan waktu aktual yang ada di lini produksi dengan menggunakan jam ukur atau stopwatch, kemudian dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data. Dari data yang sudah diuji tersebut didapatkan waktu proses sebesar 81,25 detik, selanjutnya dilakukan perbaikan yang bertujuan untuk menurunkan waktu proses baritori camshaft menuju waktu proses standar 50 detik. Dengan
menggunakan metode 6 step standardized work, dimana dilakukan pemilahan antara urutan kerja utama (valuable work), kerja bukan utama (non-valuable work) dan kerja berjalan (walking), maka perbaikan proses baritori camshaft akan lebih fokus dalam perbaikannya. Prioritas perbaikan akan berada pada kerja bukan utama (non-valuable work). Hasil dari berbagai perbaikan kerja yang ada penurunan waktu proses baritori camshaft dapat dilakukan menjadi 49,42 detik, sehingga waktu proses masuk kedalam waktu proses standar.
Kata Kunci : Baritori camshaft, Camshaft, Waktu proses, Waktu standar, stopwatch, 6 step standardized work, kerja utama (valuable work), kerja bukan utama (non-valuable work), kerja berjalan (walking).
1. Pendahuluan Dalam kegiatan industri khususnya industri otomotif, ujung tombak yang sangat berperan dalam memberikan input yang signifikan terhadap perusahaan adalah bagian produksi. Sehingga bagian produksi mendapatkan perhatian yang lebih oleh pihak manajemen disamping bagian-bagian lain. Yang diharapkan adalah bagian produksi memainkan perannya untuk menghasilkan barang sesuai yang diharapkan atau ditentukan. Perusahaan selalu melakukan dan menetapkan standard-standard supaya proses produksi dapat terkontrol dengan baik dan dapat melakukan tindakan perbaikan jika terdapat suatu penyimpangan dari standard tersebut. Oleh sebab itu
tidak heran bahwa dalam menjaga standard memproduksi barang sangat penting untuk menjaga kualitas, produktivitas, keselamatan kerja, kuantitas, mesin, dan skill pekerja produksi. Banyak hal yang dapat dijadikan standard. Jika dari kualitas maka standard yang harus dipenuhi adalah pencapaian rasio cacat yang seminimal mungkin. Kemudian jika dari segi produktivitas adalah pencapaian effisiensi produksi yang tinggi. Effisiensi yang tinggi sangat berperan dari kemampuan suatu lini proses produksi untuk memenuhi output yang sudah ditentukan. Dan hal yang sangat berpengaruh adalah cycle time dari proses tersebut. Jika dari segi keselamatan, maka barang tentu pencapaiannya haruslah nol. Sehingga proses produksi dikatakan baik jika tidak terjadi kecelakaan selama proses itu berlangsung. Kecelakaan yang dimaksud ini adalah yang mengarah ke manusia atau pekerja. Standard dari segi kuantitas salah satunya adalah pemenuhan akan jumlah barang yang ditargetkan harus tercapai baik itu secara harian, mingguan, atau bulanan. Ini juga berkaitan dengan standard produktifitas. Standard mesin berkaitan langsung dengan ketersediaan / availability mesin terhadap proses produksi. Dan terakhir skill pekerja perlu distandardkan untuk mendapatkan skill yang sama antara pekerja yang satu dengan lainnya. Sehingga tidak ada perbedaan proses pekerjaan .
Dari data dan fakta yang ada, maka akan dibahas salah satu lini produksi yaitu Finishing line. Finishing line merupakan lini produksi paling akhir di Casting Plant. Terdapat dua sub-line yaitu Block cylinder dan camshaft. Masing-masing sub-line dijabarkan sebagai berikut :
Gambar 1.1 Flow proses sub-line Block Cylinder
Pada sub-line ini benda kerja yang dikerjakan adalah block cylinder 1TR dan 2TR. Benda kerja tersebut merupakan komponen pada mesin kendaraan Toyota. Proses yang dilakukan mulai dari proses baritori (pembersihan bari / sirip) yang masih menempel pada benda kerja setelah proses pelepasan cetakkan. Kemudian hingga proses pengecatan (spray booth) dan handling untuk di kirim ke next proses. Dari masing-masing proses tersebut memiliki standard kerja dalam bentuk waktu proses / yamazumi. Berikut standard waktu proses tersebut :
Grafik 1.1 waktu proses / yamazumi block cylinder 1TR
Grafik 1.2 waktu proses / yamazumi block cylinder 2TR
Dari dua grafik waktu proses diatas (pada sub-line block cylinder), dapat dilihat bahwa waktu proses memiliki standard sebesar 50 detik. Proses dikatakan bermasalah jika melebihi standard tersebut sehingga indikasinya adalah terjadi keterlambatan dalam pekerjaan benda kerja. Sehingga output yang diharapkan tidak dapat tercapai. jika melihat pada masing-masing proses masih dalam kondisi standard (kurang dari 50 detik). Secara visual ini maka dapat disimpulkan bahwa proses pada sub-line block cylinder tidak dalam keadaan bermasalah dan masih dapat menghasilkan output sesuai apa yang sudah di rencanakan.
Gambar 1.2 Block cylinder 1TR
Gambar 1.3 Block cylinder 2TR
Gambar 1.4 Flow proses sub-line Camshaft
Proses pada sub-line camshaft tidak jauh berbeda dengan proses pada block cylinder. Yang berbeda hanya pada proses Baritori yang dikerjakan setelah proses shot blast (pada block cylinder dikerjakan diawal proses). Sama seperti sub-line block cylinder, proses ini juga memiliki standard waktu proses / yamazumi, seperti berikut ini :
Grafik 1.3 waktu proses / yamazumi camshaft
Dari grafik diatas diketahui bahwa standard waktu proses pada proses camshaft adalah 50 detik. Namun untuk masing-masing proses memiliki ketimpangan
proses. Terdapat proses yang melebihi dari standard yang ada yaitu pada proses baritori dengan waktu proses 78 detik. Waktu ini melebihi 28 detik dari waktu standard sehingga terjadi keterlambatan minimal 28 detik untuk tiap benda kerja yang di proses pada proses ini.
Gambar 1.5 Benda kerja Camshaft
Sehingga perlu diketahui apakah masih terdapat kesamaan waktu proses sebesar 78 detik antara waktu aktual saat ini dengan waktu aktual dari data yang ada sebelumnya. Kemudian apakah penurunan waktu proses baritori camshaft dapat dilakukan sehingga mendapatkan waktu proses standard maksimal 50 detik.
2. Methodology Analisis pernurunan waktu ini guna mencapai waktu proses standar ini dilakukan pada proses baritori camshaft di line finishing pada casting plant PT. TMMIN Jakarta. Dengan menggunakan metode 6 step standardized work maka terdapat langkah-langkah sebagai berikut : 1. Pengujian data waktu proses. 2. Pengurangan waktu proses. 3. Evaluasi.
2.1 Pengujian Data Waktu Proses Tahapan ini dilakukan untuk mengetahui waktu baku actual yang dipakai oleh operator dalam melakukan proses pekerjaannya sesuai dengan element-element yang sudah ditetapkan. Secara actual juga waktu baku ini seharusnya dikontrol secara terus menerus untuk memastikan apakah waktu tersebut masih dalam batas konrol dari waktu proses yang diinginkan atau ditetapkan. Data yang sudah terkumpul akan dikelompokkan berdasarkan elemen-elemn nya, sehingga data waktu proses tidak tercampur dengan data elemen lain. Data waktu proses perlu dilakukan pengujian keseragaman data dan kecukupan data. Dengan perhitungan statistik maka pengujian keseragaman data dengan cara menentukan batas-batas kontrol dari simpangan (R) data yang sudah dikelompokkan tadi. Batas-batas kontrol itu berupa Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB). Batas-batas kontrol tersebut disajikan secara visual dengan control chart. Perhitungan statistik yang digunakan adalah sebagai berikut :
Dari perhitungan statistik tersebut, kemudian akan divisualisasikan kedalam grafik garis (control chart) untuk melihat data mana yang keluar dari batas kontrol atas (BKA) maupun batas kontrol bawah (BKB), untuk selanjutnya dilakukan keputusan untuk membuang data yang ekstrim atau tidak. Contoh grafik tersebut adalah sebagai berikut :
Grafik 2.1 Control chart visualisasi pengujian keseragaman data
Pengujian berikutnya adalah untuk membuktikan kecukupan dari data yang sudah diambil. Dari penulisan ini menggunakan tabel The Maytag Company sebagai referensi untuk menentukan jumlah data yang seharusnya diambil, yaitu dengan menentukan ratio R terhadap X. Hasil dari ratio tersebutlah yang akan dilihat pada tabel tersebut. Selanjutnya data dapat digunakan untuk dijadikan dasar perbaikan waktu proses, kemudian dibandingkan apakah masih sesuai dengan waktu standar yang diinginkan atau ditetapkan PT. TMMIN khususnya di Casting Plant.
2.2 Pengurangan Waktu Proses Setelah mendapatkan waktu proses yang sudah seragam dan cukup, maka selanjutnya dilakukan tahap penurunan waktu proses dengan metode 6 step standardized work. Step-step yang akan dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Step 1 – Establishment 3 Slips : Pada step ini, harus disajikan beberapa dokumen atau slips yang menjabarkan proses yang akan diturunkan waktu prosesnya. Dokumendokumen itu terdiri dari Yamazumi chart, Tabel Standar Kerja (TSK), dan Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK).
Grafik 3.2 Yamazumi Chart
Gambar 3.2 Tabel Standar Kerja (TSK)
Grafik 3.3 Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK)
2. Step 2 - Klarifikasi Elemen-elemen Kerja Penjabaran secara lengkap dari elemen-elemen kerja yang dilakukan oleh operator pada proses yang dilakukan penurunan waktu kerja. 3. Step 3 - Breakdown VW, NVW, dan Walking & Tentukan Target Dilakukan pemisahan dari waktu kerja pada elemen-elemen kerja untuk dikelompokkan kedalam 3 kategori, yaitu valuable work (VW), non-valuable work (NVW), dan Walking. Penjabaran ini divisualisasikan kedalam bentuk grafik VW, NVW, dan walking.
Grafik 3.4 Breakdown VW, NVW, dan Walking
4. Step 4 - Perbaikan pada Kategori VW dan NVW Pada step ini akan dicari terlebih dahulu akar masalah dari elemenelemen kerja yang menyebabkan waktu proses pada kategori non-valuable work (NVW) dan valuable work (VW), sangat panjang. Dalam mencari
akar masalah tersebut digunakan diagram fish bone. Sehingga dapat jelas faktor-faktor penyebab dan akar masalah itu sendiri. Yang kemudian akan dilakukan perbaikan dengan memunculkan ide-ide perbaikan.
Gambar 3.3 Diagram fish bone
5. Step 5 – Resume dari Perbaikan Pada step ini akan menjabarkan hasil dari perbaikan yang dilakukan pada step 4 beserta dengan penjelasannya. Kemudian dilakukan perbandingan dari hasil sebelum dan sesudah perbaikan dengan menggunakan grafik VW, NVW dan Walking. 6. Step 6 – Standarisasi Standarisasi yang akan ditampilkan berupa perubahan 3 slips sesudah dilakukannya perbaikan, kemudian melihat dampak perbaikan dari segi produktifitas dan keselamatan.
2.3 Evaluasi Penurunan waktu ini didapat dari beberapa perbaikan dari elemen-elemen kerja yang masuk kedalam kategori valuable work dan non-valuable work. Resume dari perbaikan-perbaikan yang sudah dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Merubah metode delivery camshaft dari proses sebelumnya (HSB 006), yang sebelumnya menggunakan box sehingga camshaft didalamnya bertumpuktumpuk, menjadi menggelindingkan camshaft melalui rail atau rel sehingga tidak terjadi tumpukan produk. 2. Menghilangkan penggunaan box, sehingga tidak terdapat lagi elemen ”ambil box dari seluncuran masuk, ”angkat dan taruh box ke seluncuran keluar”, dan ”dorong camshaft”. 3. Merubah metode pada elemen ”meletakkan camshaft ke shutter TIR” yang sebelumnya terdapat pergerakan angkat camshaft sehingga tangan operator menjadi menekuk, dan badan operator memutar, menjadi menggelindingkan camshaft dengan dorongan tangan kiri oleh operator, sehingga tidak terdapat lagi gerakan angkat produk. 4. Merubah posisi atau re-layout area proses baritori camshaft sehingga menjadi lebih ergonomis. 5. Mengganti type meng-on-kan dan meng-off-kan gerinda tangan yang digunakan pada elemen ”penggerindaan camshaft” dari type memutar menjadi menekan handle gerinda.
3. Kesimpulan 1. Pada pengukuran waktu proses aktual secara langsung didapatkan 314 data. Masing-masing elemen dalam pekerjaan ke produk sebanyak 10 data, dan terdapat 36 data yang tidak dapat diambil, dikarenakan produk camshaft sudah memasuki standar kualitas. Setelah dilakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data dengan perhitungan statistik, maka didapatkan waktu kerja aktual dari proses baritori camshaft sebesar 81.25 detik. Sehingga dari data sebelumnya tidak sesuai dengan kondisi aktual yang sebesar 78 detik dan mempunyai selisih lebih panjang 3.25 detik. 2. Setelah mendapatkan waktu kerja yang sesuai dengan kondisi aktual, maka dilakukan penurunan waktu kerja untuk menuju waktu standar sebesar 50 detik. Penurunan waktu itu dilakukan dengan menggunakan metode 6 step standardized work. Didapatkan terjadi penurunan waktu dari 81.25 detik menjadi 49.42 detik untuk proses baritori camshaft ini.
Daftar Pustaka [1] Hines, P., & Rich, N. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, 17(1), 47. [2] Liker, Jeffrey K. (2005). “The Toyota Way”. (Indonesian Edition). Jakarta : Erlangga [3] Niebel, Benjamin and Andris Freivalds (2003). “Methods, Standards, and Work Design” (11th Edition). New York : McGrow-Hill. [4] Nancy R. Tague. (2004). “Seven Basic Quality Tools”. Milwaukee, Wisconsin: American Society for Quality [5] Montgomery, Douglas C. (2005). “Introduction to Statistical Quality Control” (6th Edition). New Jersey : John Wiley & Sons, Inc. [6] Toyota Production System. (2006). “Kaizen Standardisasi Kerja”,(Edisi keenam). Japan : Toyota Motor Coorporation, Human Resource Development . [7] Wignjosoebroto, Sritomo (2008). ”Ergonomi, Study dan Gerak”. (Edisi Pertama). Surabaya : Guna Widya. [8] Wignjosoebroto, Sritomo (2006). ” Pengantar Teknik & Manajemen Industri”. (Edisi Pertama). Surabaya : Guna Widya.
