Aanpak van het veiligheidstoezicht en aandachtspunten tijdens de bouw van complexe industriële installaties

Group VINÇOTTE Head office : Business Class Kantorenpark Jan Olieslagerslaan 35 1800 Vilvoorde Belgium Tel +32 (0)2 674 57 11 Fax +32 (0)2 674 59 60 [email protected] www.vincotte.com

Aanpak van het veiligheidstoezicht en aandachtspunten tijdens de bouw van complexe industriële installaties

Statusrapport in opdracht van VROM Inspectie door Vinçotte

Maart 2009

Voorwoord

Voorwoord Dit statusrapport behandelt de opvolging van de veiligheidsaspecten bij de bouw van complexe industriële installaties en meer specifiek de opvolging van deze aspecten bij de bouw van LNG terminals. Wij wensen hier in de eerste plaats onze opdrachtgever de inspectiedienst van het VROM te bedanken voor het toekennen van deze opdracht en het gestelde vertrouwen in ons bedrijf. Onze erkentelijkheid gaat hier zeker uit naar ir. Henk van der Veen en ing. Harrie Werkman voor het vruchtbare overleg, de efficiënte samenwerking en de vele interessante discussies. Om de inhoud van dit statusrapport duidelijk af te lijnen en een breder draagvlak te creëren werden er 3 overlegvergaderingen (2 in Breda, 1 in Vilvoorde) georganiseerd, waarbij naast een presentatie van de onderwerpen behandeld in dit statusrapport, een forum geboden werd om over de aanpak en inhoud van het rapport te discuteren. Wij maken dan ook van de gelegenheid gebruik om de deelnemers aan deze overlegvergaderingen namelijk Harrie Werkman, Rob Poelman en Henk van der Veen van VROM Inspectie, Koos Bouwmeester van de provincie Groningen, Luc Vijgen, Wim Been, Mahesh Soedesh en Marieke De Koning van DCMR, Edward Geus van het RIVM, Guy Mariën van Gateterminal, Bert Wijker, Pieter Boerma en Anton Tol van het Minszw, Frank Lelieveld en Maarten Van Abeelen van de brandweer Rotterdam-Rijnmond, Danny De Baere en Frank Verschueren van de FOD WASO en last but not least Herman Lens en Francis Leemans van Vinçotte Nederland te danken voor de constructieve en interessante gesprekken en voor de doorgestuurde schriftelijke opmerkingen, welke een belangrijke en niet te onderschatten bijdrage geleverd hebben tot dit statusrapport. De inhoud van dit rapport is gebaseerd op de kennis, competentie en ervaring van onze experten en ingenieurs. Wij wensen dan ook de medewerkers met name Fop van der Bie, Kristof Van Bael, Guy Doms, Daniel Bruyland, Willy Wijns, André Weyn, Dirk Wyffels, Patrick Zandbergen, Joseph Cremer, Ben Verhagen, Jan Liesmons, Raphaël Termote, Bart Vanbever, Guy Jacques, Koen Chielens, Rudy Vanden Berghe, Tom Cauwelier, Geert Boogaerts, Kristophe Van Immerseel en Jean Muls te danken voor de ingeleverde teksten en de presentaties tijdens de overlegvergaderingen. Het neerschrijven van deze uitgebreide en goed onderbouwde teksten binnen de gestelde tijdslimieten en parallel met de dagelijkse activiteiten is een niet te onderschatten opgave. Onze bijzondere dank gaat ook uit naar mevrouw Livine Dubois, die de lay-out en de talloze aanpassingen en verbeteringen op een efficiënte manier steeds in goede banen wist te leiden. Dit rapport is binnen een beperkte tijd en budget gerealiseerd geworden en gebaseerd op de ervaring en competenties binnen ons bedrijf ; wij beweren hier dus ook niet dat dit rapport alle denkbare aspecten, die zich voordoen bij de bouw van complexe installaties, afdekt. Het is echter wel onze hoop dat dit document een significante bijdrage zal leveren tot het verhogen van de veiligheid van complexe industriële installaties en dit door het optimaliseren van het toezicht tijdens de bouw van deze installaties. We zijn er tevens van overtuigd dat door gebruik te maken van onze ervaringen en knowhow niet alleen aangepaste inspectieschema’s opgesteld kunnen worden, maar tevens de kwaliteit van de inspecties geoptimaliseerd kan worden. Wij wensen U veel leesgenot toe. Op- en aanmerkingen op dit rapport zijn zoals steeds welkom. Vilvoorde, 20 maart 2009 De technisch-wetenschappelijke coördinatoren

Ir. Frédéric Dewint Prof. Dr. ir. Marc Van Overmeire Department Manager Pressure Equipment Chief Research Officer AIB-Vincotte International Business Class Park, Jan Olieslagerslaan, 35 B-1800 Vilvoorde België www.vincotte.com Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte

Aanpak van het veiligheidstoezicht en aandachtspunten tijdens de bouw van complexe industriële installaties

Inhoudstafel 0.0.

Inleiding : Probleemstelling

Hoofdstuk 1

:

Wettelijke bepalingen bij de bouw van (complexe) industriële installaties

1.0.

Inleiding : Situering van de Europese regelgeving

1.1.

Europese regelgeving

1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4

De De De De

1.2.

Nationale wetgeving

richtlijn drukapparatuur richtlijn machines en de richtlijn arbeidsmiddelen Atexrichtlijn Seveso-richtlijn

1.2.1 De situatie in België 1.2.2 De situatie in Nederland Hoofdstuk 2 2.0. 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. 2.7. 2.8. 2.9. 2.10.

:

Aspecten relevant voor de integriteit en veiligheid van de installaties

Inleiding Risico-analyses Ontwerp van drukdragende delen Materialen voor drukdragende delen Niet destructief onderzoek op drukdragende delen Elektrische installaties Betonnen structuren Metalen structuren Coating & isolatie Brandbeveiliging Stuurkringen & veiligheidsstuurkringen

Hoofdstuk 3

:

Aanpak en inspectiefilosofie in het kader van de eerste uitbreiding van de LNG terminal in Zeebrugge

Hoofdstuk 4

:

Aandachtspunten en aanzet tot inspectieplan

4.0. 4.1. 4.2.

Inleiding Aandachtspunten Aanzet tot een inspectieprogramma voor industriële installaties

Hoofdstuk 5

:

Conclusies

Bijlage 1 Bijlage 2 Bijlage 3

: : :

Bibliografie en referenties Lijst van gebruikte afkortingen Materialen-voorbeelden

Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte Inhoudstafel


0.0. Inleiding : Probleemstelling De energievoorziening in Europa berust voor een groot deel op aardgas. Dit aardgas wordt onder gasvormige toestand getransporteerd via pijpleidingen of in vloeibare toestand getransporteerd in speciaal daarvoor uitgeruste schepen en vervolgens gestockeerd in LNG terminals. Deze terminals zijn buffers in geval door conflicten (bv. het recente gasconflict tussen Rusland en Oekraïne) de gastoevoer onderbroken wordt. In België heeft men reeds heel wat ervaring op het gebeid van stockage van vloeibaar aardgas. De eerste gasterminal in Zeebrugge dateert van 1984 en recentelijk zijn er nog een aantal belangrijke uitbreidingen geweest. Ons bedrijf heeft actief en op een hele reeks domeinen aan deze projecten meegewerkt als deskundige, als Externe Dienst voor Technische Controle (EDTC), aangemelde instantie en erkend controle organisme, met als opdracht het houden van toezicht op vele aspecten van de bouw van deze gasterminal. In Nederland is men ook bezig met de bouw van gasterminals. De werkzaamheden aan de Gateterminal zijn begonnen in 2007 en men hoopt operationeel te kunnen zijn tegen 2011. Het spreekt voor zich dat in Nederland een afdoend toezicht natuurlijk niet mag ontbreken. De VROM-inspectie, in samenwerking met de andere toezichthouders, onderzoekt daarom hoe het toezicht tijdens de bouw van LNG-terminals in Nederland moet worden georganiseerd. Bij dat onderzoek dient onder andere aandacht te worden besteed aan de vraag in hoeverre kwaliteitscertificaten van apparaten, materialen en werkzaamheden op juistheid dienen te worden getoetst. In dat kader werden wij gecontacteerd door inspectiediensten van de VROM om een rapport te schrijven over de gehanteerde toezichtsystematiek, die zijn nut heeft bewezen o.a. in het kader van het uitbreidingsproject van de LNG-terminal van Fluxys in Zeebrugge. De vraag van VROM Inspectie behelst in de eerste plaats de veiligheidsaspecten die moeten opgevolgd worden tijdens de bouw van zulke complexe installaties. Andere aspecten zoals milieu, bedrijfszekerheid en gezondheid van de werknemers worden daar waar een relatie bestaat met de veiligheid behandeld. Onze ervaring bij het opvolgen van de bouw van dit soort installaties leert ons dat de ontmoette problemen van dezelfde aard onafhankelijk van de specificiteit en toepassingsgebied van de installaties, wat betekent dat de omvang van deze studie veel verder gaat dan enkel en alleen LNG terminals. In onderlinge afspraak werden volgende onderwerpen weerhouden : De wettelijke bepalingen bij de bouw van complexe installaties, zoals LNG-Terminals, en de toezichtsystematiek. De belangrijkste onderwerpen die relevant zijn voor de integriteit en veiligheid van de installaties : risicoanalyses, ontwerp van drukdragende delen, materialen voor drukdragende delen, constructie en niet-destructief onderzoek voor drukdragende delen, elektrische installaties, structuren (beton en metaal), coating en isolatie, stuurkringen en veiligheidskringen. Een beschrijving van de aanpak en inspectiefilosofie in het kader van de eerste uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge. De aandachtspunten die wij vastgesteld hebben tijdens onze toezichtwerkzaamheden zoals : de (internationale) systematiek van keuringscertificaten en de duiding van ‘zwakheden’ in die systematiek, de rol en beperkingen van ISO 9001 gecertificeerde kwaliteitssystemen in zulke projecten e;a;. Een aanzet tot een doelgericht inspectieplan wat een startdocument voor eventueel uit te voeren werkzaamheden kan zijn. Om dit zeer breed domein te behandelen werd daarvoor beroep gedaan op de jarenlange expertise van onze medewerkers. Voor de hiervoor opgesomde onderwerpen werden daarom aan onze experten gevraagd om naast de theoretische achtergrond de belangrijkste aandachtspunten te vermelden, gebaseerd op onze praktijkervaring. U vindt de namen van de experten, die hieraan actief meegewerkt hebben, terug in het voorwoord. De aangeleverde teksten werden door de twee technisch-wetenschappelijke coördinatoren


© Vinçotte 0.1


nagelezen, bewerkt en gegroepeerd in een aantal hoofdstukken. We lichten nu in het kort deze verschillende hoofdstukken toe. Hoofdstuk 1 bekijkt, na een inleidende paragraaf die het algemene kader schetst van de Europese regelgeving, de voornaamste richtlijnen die van toepassing zijn bij het bouwen van complexe industriële installaties. Achtereenvolgens worden de Machinerichtlijn, de Drukrichtlijn (PED), de Atexrichtlijn en de Sevesorichtlijn toegelicht. Naast de Europese (economische) richtlijnen bestaan er ook sociale richtlijnen die boven op de minimale voorschriften bijkomende eisen stellen. Daarom wordt zowel de vigerende Belgische wetgeving als de Nederlandse wetgeving deels toegelicht. In hoofdstuk 2 worden een aantal technische aspecten van naderbij bekeken en tevens wordt de aandacht gevestigd op een aantal tekortkomingen in het toezicht en de regelgeving. Volgende onderwerpen worden achtereenvolgens behandeld : risicoanalyse, ontwerp, materialen, constructie en inspectie van drukdragende onderdelen, betonnen en metalenstructuren en hun coating, elektrische installaties, stuur- en veiligheidskringen en tenslotte brandbeveiliging. De inspectiefilosofie welke gehanteerd werd bij de uitbreiding van de LNG terminal in Zeebrugge wordt uitgebreid toegelicht in Hoofdstuk 3, voor de aspecten waar ons bedrijf bij betrokken was. Tenslotte hebben wij al de aandachtspunten in verband met het toezicht gebundeld in Hoofdstuk 4 en tevens een aanzet gegeven tot een voorstel van inspectieplan. Hierbij dient vermeld te worden dat enkel die onderwerpen weerhouden werden voor dewelke binnen ons bedrijf voldoende ervaring en kennis beschikbaar was. Daarenboven maken wij hier zeker geen aanspraak op volledigheid wat betreft de behandelde onderwerpen, mede door het feit dat deze studie binnen een beperkte tijd en budget diende te gebeuren.


© Vinçotte 0.2


HOOFDSTUK 1 :

1.0

WETTELIJKE BEPALINGEN BIJ DE BOUW VAN (COMPLEXE) INSTALLATIES

INDUSTRIËLE

Situering van de Europese regelgeving

1.0.0 Inleiding Het doel van deze inleidende paragraaf is de achtergrond en de doelstellingen van de Europese regelgeving op het gebied van veiligheid van industriële installaties en op de werkvloer te verduidelijken. Andere regelgeving aangaande de bescherming van consumenten en milieu wordt hier niet behandeld. Principieel gezien kunnen we twee grote families van wetgeving (richtlijnen, reglementen,verordeningen) onderscheiden namelijk deze die te maken heeft met het vrij verkeer van goederen en deze die te maken heeft met de veiligheid op de werkvloer. Het is erg belangrijk om dit onderscheid te maken, maar ook de interfaces tussen deze twee families van wetgeving te percipiëren, teneinde vergissingen of verkeerde interpretaties te vermijden. 1.0.1 Wetgeving aangaande het vrij verkeer van goederen De wetgeving, gebaseerd op artikel 95 van het Verdrag van Rome (voorheen artikel 100A), heeft als doel de creatie en efficiënte werking van de interne markt mogelijk te maken.De basisgedachte is het vrij verkeer van goederen en daarom worden de desbetreffende richtlijnen ook economische richtlijnen genoemd. Op het niveau van de EC worden ze behandeld door het Directoraat-generaal Industrie.Bijkomend echter verzekeren ze ook een verbetering van veiligheid en gezondheid op de werkvloer. Het is de taak van de lidstaten op hun grondgebied de veiligheid en gezondheid van personen, met name werknemers en consumenten, en in voorkomend geval huisdieren en goederen, te waarborgen, in het bijzonder ten aanzien van de risico's die uit het gebruik van machines voortvloeien. Overweging 3 van richtlijn 2006/42/EG van het europees parlement en de raad van 17 mei 2006 betreffende machines en tot wijziging van Richtlijn 95/16/EG (herschikking). Het merendeel van de gepubliceerde documenten is gebaseerd op de principes van de “Nieuwe Aanpak”. Verderop zullen wij de achtergrond en recente evoluties toelichten. 1.0.2 Wetgeving aangaande de bescherming van werknemers op de werkvloer De wetgeving is gebaseerd op artikel 137 van het Verdrag van Rome (voorheen artikel 118A) en is het resultaat van de Europese eenheidswet (1987). Het was voor de eerste keer dat er rekening gehouden werd in Europese verdragen met de veiligheid op de werkvloer. De idee is dat de EU de activiteiten van de lidstaten ondersteunt en aanvult in het domein van de werkomgeving om de gezondheid en de veiligheid van de werknemers te garanderen. Daarom noemen we dit soort richtlijnen dikwijls sociale richtlijnen en wordt dit opgevolgd door het Directoraat-generaal Werk en Sociale Zaken. Men mag echter niet vergeten dat deze richtlijnen ook een economisch karakter hebben namelijk sociale dumping te verhinderen. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.1


Gezondheid en veiligheid zijn, zonder twijfel, essentieel voor jobkwaliteit, en vertegenwoordigen de meest belangrijke aandachtspunten in de sociale beleidsvoering van de Unie. Tevens hebben ze grote economische implicaties. Raadsbesluit van 3 juni 2002 met betrekking tot een nieuwe Gemeenschapsstrategie voor gezondheid en veiligheid op de werkvloer. De verschillende uitvoeringsbesluiten aangenomen onder artikels 95 en 137 vullen mekaar aan. De meeste richtlijnen zijn ontwikkeld in het kader van de kaderrichtlijn 89/391/EEC1 gewijzigd door 2007/30/EC2. Wij zullen nu wat dieper in gaan op de gevolgen van "Better regulation" zoals beschreven in 2007/30/EC. Het uitgangspunt is eenvoudig : de lidstaten dienen te rapporteren in verband met de praktische implementatie van 17 richtlijnen die verwijzen naar de kaderrichtlijn. Probleem is echter dat door historische redenen er een inconsistentie is op het gebied van frequentie en inhoud van de af te leveren rapporten. Daardoor bekijken de lidstaten dit als een verlies van tijd en geld en wordt daardoor een efficiënte en betrouwbare analyse van de resultaten erg moeilijk. Het venijn zit hem soms in de staart. 1.0.3 De “nieuwe aanpak” : een revolutionair middel dat door de industrie gevraagd werd om het vrije verkeer van goederen te bespoedigen a) De evolutie van de Europese Doctrine met betrekking tot de harmonisering van legale vereisten voor producten De recente publicatie van het Package on Internal Market for Goods (augustus 2008) is de culminatie van een proces waar lessen werden getrokken uit het verleden om de controle-instrumenten te verbeteren. Zoals we zullen zien zijn de belangrijkste punten verbonden met het verbeteren van de efficiëntie van het systeem en met de verduidelijking van de functies en plichten van de verschillende partijen, de staat inbegrepen. De essentie van de verschillende stappen zal hierna aangegeven worden. De trends van de evolutie worden getoond in figuur 1.0.1. Het gaat hier over een wederzijds leerproces. Elke regulering (of gebrek daaraan) introduceert specifieke verplichtingen voor de economische operatoren. Soms mist zij haar doel en gebeurt er niet wat gewenst werd. In het begin van de jaren tachtig, bijvoorbeeld, wanneer de “Nieuwe Aanpak” werd ontworpen, vreesde men een teveel aan marktcontrole op nationaal niveau. Er waren genoeg redenen hiervoor, van dewelke verhuld protectionisme niet de minste was, maar toch gebeurde dit niet en het nieuwste idee hier rond is dat marktcontrole niet “getolereerd” maar verplicht moet zijn. Een ander probleem in deze context was een duidelijke definitie van de functies en plichten van de economische operatoren. De concepten “indienststelling” en “op de markt brengen” waren niet legaal gedefinieerd. De definities van de invoerder en de specificatie van zijn plichten zijn inconsistent in de verschillende 1 Council directive of 12 June 1989 on the introduction of measures to encourage improvements in the safety and health of workers at work – OJ L183, 29.06.1989 2 Directive 2007/30/EC of the European Parliament and of the Council of 20 June 2007 amending Council Directive 89/391/EEC, its individual Directives and Council Directives 83/477/EEC, 91/383/EEC, 92/29/EEC and 94/33/EC with a view to simplifying and rationalising the reports on practical implementation – OJ L165, 27.06.2007 Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.2


regelgevingen. Als gevolg hiervan is het mogelijk voor een partij te zeggen tegen de autoriteiten dat hij volledig akkoord gaat met het feit dat product X gevaarlijk is maar dat hij niet verantwoordelijk kan gehouden worden hiervoor omdat het product nog niet verkocht (op de markt gebracht) was en/of omdat de producent ergens anders in de wereld verblijft en dat het aan de autoriteiten is om te proberen met hem/haar in contact te komen en hem/haar te vertellen dat hij/zij verantwoordelijk is. De vele contacten met de verschillende operatoren hebben ons geleerd dat het van het grootste belang is te weten "waarom men iets moet doen" (moet men het doen ?) voor men kan weten "hoe men te werk moet gaan". De opbouw van Europa beantwoordt aan een structuur die haar eigen logica heeft. Die logica is vaak verschillend van de logica die aan de basis ligt van onze nationale gewoontes. De eerste stap is dus kennis nemen van het algemeen kader, en de Europese doctrine integreren in ons denkschema. Een van de hoofddoelstellingen van deze paragraaf is dus de nadruk te leggen op het begrijpen van de exacte draagwijdte van de nieuwe reglementaire concepten die in de Europese Unie werden ingevoerd. De implicaties van de CE-markering, het gebruik van de geharmoniseerde normen, de rol (en de bevoegdheid) van de Commissie, de rol (en de bevoegdheid) van de Lidstaten, de rol van accreditatie … het zijn stuk voor stuk thema’s die men onder de knie moet hebben.

Figuur 1.0.1 Het probleem is dat mensen vaak de vervelende neiging hebben vooral de informatie te onthouden die hen van pas komt. Zo hebben wij verschillende betrokken partijen (lidstaten inbegrepen) met hand en tand een strategie zien verdedigen, die in feite nadelig was voor hen. Als men dan ook nog bedenkt dat ze zich vaak tot de verkeerde persoon wenden, betekent dat in het beste geval een behoorlijke verspilling van tijd en geld. De Europese industrie mag echter geen kansen meer laten liggen.


© Vinçotte I.3


In deze warboel of "creatieve desorganisatie" is het van het grootste belang te beschikken over hele netwerken van informele contacten die de overbrenging van ideeën op alle niveaus van de hiërarchie mogelijk maken en de uitwerking van tussen de Lidstaten bereikte compromissen beïnvloeden3. Om een aanvaardbaar antwoord te kunnen geven op de vragen die elk van ons zich zal stellen, is het van belang dat wij een leidraad scheppen, ons een doctrine eigen maken waarmee alle elementen opnieuw in hun context geplaatst kunnen worden. Eén van de beste middelen om dat te doen, is ongetwijfeld weten hoe men daartoe gekomen is. Het is onze bedoeling in enkele woorden het succes en de tegenslagen samen te vatten die de Europese (Economische) Gemeenschap ertoe hebben gebracht de gemeenschappelijke wetgeving in het leven te roepen waar we nu al mee te maken hebben, zelfs als we het nog niet weten. b) Door de technische belemmeringen weg te nemen een instabiliteit creëren die mogelijkheden schept Het door de Europese Gemeenschap uitgewerkte programma voor de opbouw van de interne markt was beslist de meest ambitieuze economische verandering die in vredestijd werd gepland. Het werd pas later van die eerste plaats verdrongen door de openstelling van de grenzen van Oost-Europa in 1989/90. Eigenlijk had Europa geen keus meer. Het befaamde Cecchini-rapport, dat in 1988 werd gepubliceerd, heet niet "De voordelen van Europa", maar "De kosten van niet-Europa". "We moeten de kansen grijpen zoals ze zich voordoen", verklaren de opportunisten. "We moeten de kansen om te slagen creëren", zeggen de strategen. De opportunisten hebben ongelijk. H. Daems c) Een Europese doctrine opgebouwd in vijf stappen Zoals we hierboven hebben gezien, wordt Europa momenteel gevormd op basis van een doctrine die sinds de ondertekening van het Verdrag in 1957 sterk geëvolueerd is. We onderscheiden vijf stappen. De drie eerste stemmen overeen met een resolutie van de Raad. De vierde is een algemene filosofie (better regulation). De laatste en zeer belangrijke stap (augustus 2008) is gebaseerd op een Europese verordening 4 en een Europees besluit5. Elk van die stappen is een stap voorwaarts; er worden steeds lessen getrokken uit de praktische problemen die aan het licht kwamen bij de vorige stap. Achter de technische termen zien wij een grondige herverdeling van de bevoegdheid en van de reglementaire verplichtingen. Na elke stap beschreven te hebben maken wij een operationele balans op: rol van de verschillende partners, voordelen en nadelen van de bestaande structuur. Wij vestigen de aandacht van de lezer op een belangrijk punt. De herverdeling van de rollen heeft een aanzienlijke invloed op het gedrag van de verschillende 3 Ch. D DE FOULOY - "Guide pratique des lobbyistes européens" - European study service - 1994 4 VERORDENING (EC) No. 765/2008 VAN HET EUROPEES PARLEMENT EN VAN DE RAAD van 9 juli 2008 die de vereisten voor accreditatie en marktcontrole verbonden met het op de markt brengen van producten bepaalt en Verordening (EEC) No 339/93 vervangt. 5 BESLISSING No 768/2008/EC VAN HET EUROPESE PARLEMENT EN VAN DE RAAD van 9 juli

2008 over een gemeenschappelijk systeem voor het op de markt brengen van producten, vervangend Raadsbesluit 93/465/EEC Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.4


economische operatoren, of het nu de industrie is of de overheid of de accreditatie-instellingen. Uitgangspunt: de nationale normen en reglementeringen Het Verdrag van Rome gaf een impuls aan het handelsverkeer binnen de Gemeenschap door de twee meest hinderlijke soorten barrières van die tijd op te heffen: de douanerechten en de invoerquota. Sindsdien hebben heel gegronde bekommernissen, zoals de bescherming van de gezondheid, de veiligheid of het leefmilieu, de Lidstaten ertoe gebracht een stijgend aantal technische voorschriften op te leggen, die stuk voor stuk een technische belemmering voor het handelsverkeer vormen. De in 1957 voorziene communautaire mechanismen bleken al snel ontoereikend voor deze evolutie. Gewoonlijk onderscheidt men drie soorten technische belemmeringen: •

• •

De eerste ontstaan door de verschillen die bestaan tussen nationale industriële normen (NBN, NEN, DIN, BSI, ...), waarbij het naleven ervan een invloed heeft op de invoer, de verkoop of het gebruik van een product. De belemmeringen die deze normen op het handelsverkeer leggen, kunnen heel subtiel zijn. Zo gebeurt het dat een verzekeringsmaatschappij schade die wordt veroorzaakt door bouwmaterialen enkel wil terugbetalen als die materialen gecertificeerd werden in overeenstemming met een nationale norm. Andere belemmeringen ontstaan door de verschillen die bestaan tussen nationale reglementeringen. Hier zijn de belemmeringen helemaal niet meer subtiel, de reglementeringen hebben kracht van wet. Een derde soort belemmeringen wordt veroorzaakt door de beproevingen certificatieprocedures die de conformiteit van een product met de nationale regels of de industriële normen waarborgen. Het handelsverkeer wordt belemmerd telkens als het invoerend land een certificatie eist die bovenop die van het land van oorsprong komt; hieruit volgen extra kosten en vertragingen, die welbekend zijn in een sector zoals die van de farmaceutische producten.

Aangezien de oorspronkelijk voorziene communautaire mechanismen de toename van die technische belemmeringen niet heeft kunnen verminderen of verhinderen, moeten er goede redenen te vinden zijn waarom die belemmeringen zich ontwikkelen. Er zijn in feite drie soorten redenen: •

Verschillen in mening met betrekking tot de middelen die aangewend moeten worden om de volksgezondheid, de veiligheid of het leefmilieu te vrijwaren. Men zou hier kunnen spreken van "culturele" verschillen die heel normaal zijn tussen bijvoorbeeld de Scandinavische landen en de landen uit het Middellandse Zeegebied. De gevolgen van die verschillen zijn niet te verwaarlozen, vooral omdat zij rechtstreeks kunnen raken aan de fundamentele waarden van individuen. En individuen zijn vaak bereid er heel veel energie in te stoppen om hun fundamentele waarden te verdedigen. Een klassiek voorbeeld op dit gebied is de beoordeling van het vertrouwen dat men in de bediener van een machine kan stellen om zijn eigen veiligheid te verzekeren. Die graad van vertrouwen kan variëren in functie van het gemiddelde opleidingsniveau en de inschatting van het menselijk gedrag. Bijgevolg zijn bepaalde landen van mening dat de veiligheid van de machines gedeeltelijk gewaarborgd kan worden door de verantwoordelijkheid van de werknemers in te roepen, terwijl anderen zullen eisen dat de veiligheid op een constructieve manier verzekerd wordt door een intrinsieke beveiliging tegen elke onachtzaamheid, hoe groot


© Vinçotte I.5


deze ook is. Twee verschillende opvattingen over de mens leiden dus tot twee verschillende opvattingen over de machine. Bij het vrije verkeer van goederen komt het er nu echter net op aan dat dezelfde machine in alle uithoeken van Europa als veilig kan worden beschouwd. Er zal dus een compromis gevonden moeten worden. •

Verschillende tradities inzake normalisatie, beproeving en certificatie. Wij kennen allemaal de grote kracht van diepgewortelde gewoonten. De macht der gewoonten kan de economische operatoren ertoe brengen zich terughoudend op te stellen tegenover producten die voldoen aan criteria die zij niet kennen. Het blijkt trouwens dat de verschillen tussen nationale normen een weerspiegeling zijn van een verschillende graad of een verschillend tempo van industrialisering.

•

Maar ook, vaak schuilgaand achter de hierboven vermelde redenen, zit de wil om de belangen van de nationale producenten, of zelfs een hele industriële sector die als van strategisch belang wordt beschouwd te beschermen, in weerwil van de Europese verdragen.

De operatoren • •

Bevoegde overheid (Ministerie): is de oorsprong van de reglementering, waakt over de correcte toepassing ervan, levert de interpretatie die aan de teksten moet worden gegeven. Erkende instanties: aangewezen door de nationale overheden om bepaalde technische taken inzake inspectie en/of proeven te vervullen.

In het geval van de normalisatie is de structuur heel gelijkaardig: er is een nationale instantie (NBN in België, NEN in Nederland) die bepaalde certificatietaken delegeert aan sectoriele instanties. Balans Wij hebben hier te maken met het naast elkaar bestaan van onafhankelijke reglementaire systemen. De nadelen ervan zijn welbekend, de kandidaatuitvoerder moet een moeizame weg afleggen en zijn product voorleggen voor goedkeuring volgens eisen die niet noodzakelijk verenigbaar zijn. In de praktijk kan dat aanleiding geven tot dossierkosten, kosten voor vertaling, voor proeven, voor wijziging van producten, voor voorraden omwille van de noodzaak van verschillende "nationale" versies van hetzelfde model ... Daartegenover is de beslissingsstructuur eenvoudig als wij de marginale gevallen van rechtstreekse lobbyen bij politieke instanties buiten beschouwing laten. U vindt die structuur in het onderstaande schema. (Figuur 1.0.2) BEVOEGDE OVERHEID

FABRIKANT

ERKENDE INSTANTIE

GEBRUIKER

Figuur 1.0.2


© Vinçotte I.6


In een dergelijk systeem kan de fabrikant, als hij zich vragen stelt, rechtstreeks contact opnemen met zijn overheid, die meestal alle bevoegdheid heeft om een beslissing te nemen. Die beslissing kan in de smaak vallen of niet, maar er is weinig juridische onzekerheid als de fabrikant zich ernaar richt. Eerste stap van de harmonisatie: de extrapolatie van de nationale systemen 1969 : harmonisatie van de technische reglementering Basisidee De Lidstaten hebben een technische reglementering. Het in het leven roepen van een geharmoniseerde Europese reglementering zal de problemen van "andere dan tariefbarrières" oplossen. Het principe is dat de geldigheid wordt erkend van attesten en certificaten van overeenstemming die door de bevoegde nationale overheden worden uitgegeven, onder uitsluitend hun verantwoordelijkheid en in hun naam. De operatoren • •

Bevoegde overheid (Ministerie): geeft de certificaten uit (en trekt ze in), onderhoudt de contacten met de andere Lidstaten. Is verantwoordelijk voor de interpretatie die aan de teksten gegeven moet worden. Technische dienst: het laboratorium dat het proefverslag uitgeeft waarop het certificaat van het Ministerie gebaseerd is. Heel snel, en om voor de hand liggende praktische redenen, werd die functie uitgebreid tot een inspectiefunctie: interpretatie en follow-up van de proeven bij de constructeurs. Nog later (1992) hield de functie tevens het auditeren van kwaliteitsbeheerssystemen in, ontworpen om de wettelijke conformiteit van de productie te verzekeren (COP Conformity Of Production).

Balans Deze eerste stap van de harmonisatie wordt vandaag genoemd. Het is de omzetting op communautair vlak van niveaus toegepaste systeem. We moeten goed beseffen hebben geleid tot een eerste belangrijke herverdeling van de

de "oude aanpak" het op de nationale dat deze richtlijnen rollen.

•

De reglementaire teksten worden opgesteld op communautair niveau en niet langer op het niveau van de Lidstaat.

•

Vanaf de jaren 1970 kunnen de constructeurs, op domeinen waar deze richtlijnen bestaan, een basisdoelstelling van het vrije verkeer van goederen waarmaken. Een constructeur waar ook ter wereld kan zijn product in om het even welk land van de Europese Gemeenschappen laten certificeren, en dat certificaat is geldig in alle landen.

Sommige van de toegepaste richtlijnen, bijvoorbeeld met betrekking tot giftige stoffen, cosmetica of additieven voor levensmiddelen, zijn bindend voor iedereen. Andere, bijvoorbeeld in de autosector, waren toen facultatief voor de producenten, die zich konden richten naar parallelle nationale regels of naar Europese richtlijnen. In het tweede geval waren alle nationale overheden verplicht de door de constructeur voorgelegde Europese certificaten te aanvaarden. Dit systeem werkt goed, maar heeft het grote nadeel dat het zwaar, en dus heel traag is. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.7


Deze oude aanpak blijft tegenwoordig van toepassing voor een economische sector die heel belangrijk is voor de Europese industrie: de auto-industrie. Sinds 1992 werden de principes licht gewijzigd door enkele aanpassingen in te lassen die geïnspireerd zijn op de regels van de nieuwe aanpak: verplichte en niet langer facultatieve toepassing; controle van de conformiteit van productie, ... Vandaag zien we een ander soort ontwikkeling. De markt voor voertuigen is niet Europees maar globaal en de toepasbare wetten worden steeds internationaler (gebaseerd op het Akkoord van Genève). Dit is een basiskenmerk van de grotere industrieën: men wil niet op het Europese niveau maar wereldwijd verkopen. Dit kan positieve gevolgen hebben: dankzij het effect van schaalvergroting kunnen de hogere eisen wat betreft veiligheid en milieu zonder prijsverhoging voor de consument toegepast worden. When I hear somebody sigh, "life is hard", I am always tempted to ask, "Compared to what ?" Sidney Harris Tweede stap van de harmonisatie: de nieuwe aanpak 1985 : harmonisatie van de technische reglementering + beroep op de normen Hoewel de resolutie van de Raad met betrekking tot een nieuwe aanpak al tien jaar oud is, stelt ze een coherent geheel van veranderingen voor waarvan de economische operatoren niet altijd de concrete gevolgen inzien. Dit onderwerp is belangrijk en wij geven meer details in paragraaf 1.0.4. Basisideeën De harmonisatie van de technische reglementering leidt tot een heel zware en dus heel trage en bijgevolg dure aanpak, met gedetailleerde technische bijlagen. Bovendien hebben de bevoegde overheden niet altijd technische specialisten ter beschikking. De twee aspecten van de technische reglementering worden hier apart gehouden. • •

Politiek aspect voorbehouden aan de reglementering (de overheid): te bereiken doelstellingen (bijvoorbeeld noodzaak van een type van bescherming, veiligheidscoëfficiënt, toegelaten geluidsniveau, ...) Technisch aspect voorbehouden aan de normalisatie (privé-sector): middelen om die doelstellingen te bereiken. Eigenlijk is de “Nieuwe aanpak” een vorm van co-regulatie, een van de instrumenten voorgesteld onder de Europese “Betere regelgeving” mantra.

De functie van de wetgever is duidelijk omlijnd: de wetgever •

Zet doelen

•

Verzekert overeenstemming daarmee

•

Beschermt het algemene belang

•

Verzekert verantwoordelijkheid (dit aspect was niet succesvol)

Er is geen ontduiking van wettelijke verantwoordelijkheid


© Vinçotte I.8


CAVEAT -

Consultation is not a substitute for democracy

-

Institutional balance must be respected

-

Legislation must guarantee procedures

-

Representation must be transparent

-

Access to results must be guaranteed6

De operatoren •

Bevoegde overheid: is voornamelijk verantwoordelijk voor het aanwijzen van de instanties. Moet ten minste op de hoogte gehouden worden van de netelige gevallen (intrekking van certificaten, weigering om een certificaat toe te kennen, ...).

•

Aangemelde instantie: is verantwoordelijk voor alle operationele aspecten, gaande tot het uitgeven van een certificaat van EG-typeonderzoek en het melden van de certificaten aan de andere instanties. Ze kan ook verantwoordelijk zijn voor de follow-up van de productie en/of "full quality assurance" modules.

•

Standaardiseringorganisaties: deze periode is een gouden tijd geweest voor de Europese standaardiseringorganisaties (CEN en CENELEC) wiens activiteiten tot dan slechts vertrouwelijk waren.

Balans De nieuwe aanpak heeft verscheidene dimensies toegevoegd aan de eenvoudige beslissingsstructuur die wij lieten zien in Figuur 1.0.2. De toename van het aantal interveniënten heeft het noodzakelijk gemaakt verschillende coördinatiestructuren in het leven te roepen. Deze structuren worden overigens expliciet bepaald in de teksten van de nieuwe aanpak. Het algemeen schema kan als volgt voorgesteld worden.

6 Enterprise Seminar 11 February 2003 – The future of the New Approach : Quo Vadis ?- Anne Wilkinson - Brussels Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.9


Gerechtshof in Straatsburg

Commissie

Lid-Staten

Permanent Comité

Coördinatie van de aangemelde instanties

Normalisatie-instituten CEN/CENELEC/ETSI

Fabrikant

Aangemelde instanties

Gebruiker

Figuur 1.0.3 Het is al snel duidelijk uit Figuur 1.0.3 dat deze structuur kan leiden tot een spel van complexe interacties tussen de verschillende operatoren. Deze interacties kunnen nog ingewikkelder worden als gevolg van de interactie tussen verschillende richtlijnen die van toepassing zijn op een zelfde groep van producten. Een andere moeilijkheid vloeit voort uit de impliciete nood aan een consensus. Omwille van uiteenlopende standpunten met historische wortels blijkt het vrijwel onmogelijk om een overeenkomst te bereiken over een aantal hoogst belangrijke kwesties. In een beslissingsproces leiden de complexe interacties vaak tot tegenstrijdige zienswijzen. De fabrikant die wil weten wat hij moet doen om zijn product in overeenstemming te brengen en heeft het soms moeilijk om zich een beeld te vormen. In het tijdperk van de informatiesnelwegen stellen wij met spijt vast dat wie een product in de handel wil brengen soms moeite heeft om een concreet antwoord te vinden op een vraag als "Waar moet ik beginnen?". Er bestaan nochtans verschillende waardevolle bronnen van informatie. Wij gaan er dieper op in het hoofdstuk over de "officiële" informatiebronnen. Derde stap van de harmonisatie: de totale aanpak harmonisatie van de technische reglementering + beroep op de normen + validatie van de bewijzen van overeenstemming De Totale Aanpak vult de principes van de nieuwe aanpak aan en breidt ze uit. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.10


Basisideeën Met de nieuwe aanpak wordt een doctrine ingevoerd om de overeenstemming met de reglementaire eisen aan te tonen. Die doctrine waarborgt flexibiliteit aan de kant van economische operatoren. Dan moeten er nog waarborgen gegeven worden aan de gebruikers. Dat veronderstelt dat men de bevoegdheid van de fabrikanten en van de derde partijen kan waarborgen. Net als voor de reglementering onderscheiden wij dus twee aspecten: •

Politiek aspect: de bevoegde overheid meldt bij de Commissie (en dus bij de andere Lidstaten) de instantie aan die zij heeft gekozen om een duidelijk omschreven opdracht uit te voeren. Het woord "aanmelding" werd gekozen omdat het een meer officiële connotatie heeft dan het woord "aanwijzing". De overheid mag echter enkel instanties aanmelden waarvan zij de bevoegdheid kan aantonen. Die elementen worden hierna meer uitgebreid behandeld.

•

Technisch aspect: de bevoegdheid van de instanties moet beoordeeld worden op basis van objectieve criteria en niet op de aura van achtenswaardigheid die een gevolg is van erkenning door de overheidsdiensten. Net zoals er fundamentele eisen zijn voor de producten, zijn er ook fundamentele eisen voor de instanties. Die eisen vindt u als bijlage bij de richtlijnen "nieuwe aanpak". Voor een instantie staat de overeenstemming met de EN ISO IEC 17000 (eerder EN 45000) normenreeksen gelijk met een vermoeden van overeenstemming met de eisen bedoeld in de hierboven vermelde bijlagen. Die voorwaarde is niet voldoende, aangezien ook de technische bevoegdheid op domeinen die onder de richtlijnen vallen moet worden aangetoond. Een veronderstelling was dat accreditatie een uitstekend middel is om bevoegdheid aan te tonen. De Commissie kon ze niet in alle Lidstaten opleggen (sommigen "aarzelen" nog heel bewust), maar benadrukt het principe sterk. In veel gevallen weten de accreditatie-instanties gewoon niet hoe ze dat zouden moeten doen. En Europa kan niet functioneren zonder aangemelde instanties.

De operatoren •

Bevoegde overheid: haar rol lijkt sterk op wat hierboven beschreven wordt. Wij wijzen echter op de verplichting om borg te staan voor de instanties die zij aanmeldt. De andere economische of politieke operatoren kunnen echter niet enkel de geldigheid van de certificaten maar ook de bevoegdheid van de instanties in twijfel trekken.

•

Aangemelde instantie: haar rol en verplichtingen worden uitgebreid.

•

Accreditatieorganisaties: aangezien zij het hoogste niveau van conformiteitcontrole zijn in de lidstaten, worden de bevoegdheden van de accreditatieorganisaties versterkt om objectief bewijs te verschaffen van de competentie van de conformiteitscontroleorganisaties.


© Vinçotte I.11


Betere regelgeving: terug naar de basis – de rode draad doorknippen (Figuur 1.0.4)

Figuur 1.0.4 De rode draad doorknippen We zullen niet te lang blijven stilstaan bij deze algemene kwestie, maar het is belangrijk de achtergrond hiervan te kennen. In 2005 wilde de Commissie zowel haar politieke macht als de algemene samenhang van de strategisch-politieke EU agenda versterken. Hiertoe lanceerde de Commissie een “Project voor betere regelgeving” met het doel de kwaliteit van nieuwe legislatie te versterken en vele bestaande regels te verduidelijken. Om dit doel te bereiken, heeft ze •

Een aantal goed te keuren wetten ingetrokken. In maart 2006 had de Commissie 67 wetsvoorstellen teruggetrokken na screening van 183 potentiële nieuwe wetten die op ratificatie wachtten door de Raad en het Europese Parlement.

•

Een strategie om de bestaande regelgeving te vereenvoudigen geïmplementeerd.

•

Het probleem van administratief rompslomp aangepakt en “rode draad” op EU-niveau aangepakt (gekoppeld met de stimuleren van de lidstaten om hetzelfde te doen).

•

Een grotere nadruk geplaatst op het gebruik van impactanalyses en publieke raadplegingen voor het formuleren van nieuwe regels en wetten. Het doel hiervan is om te bepalen hoe nieuwe wetten het functioneren van Europese ondernemingen kunnen dwarsbomen of helpen.

Het punt is hier niet deregulatie maar “slimme regulatie”. De hoogte van het “acquis communautaire” verminderen is zeker een goed idee, op voorwaarde dat het verwezenlijkt wordt volgens een transparante en bewezen methodologie. Moeilijkheden worden meestal veroorzaakt door simplistische voorstellingen zoals men vindt in politieke slogans en oppervlakkige krantenartikels.


© Vinçotte I.12


Proposals must be prepared on the basis of an effective analysis of whether it is appropriate to intervene at EU level and whether regulatory intervention is needed. If so, the analysis must also assess the potential economic, social and environmental impact White Paper on European Governance, 2001, COM (2001)428 Impactbepaling is (of zou dat moeten zijn) een sleutelelement in dit opwaarderingproces. De basis daarvan zou een duidelijke definitie van het probleem en een zorgvuldige analyse van alternatieven op de nieuwe wetgeving moeten zijn. Er zijn drie soorten alternatieven. -

Status quo of geen actie. Zo wordt bijvoorbeeld gespecifieerd dat "The option of "no EU action" should always be considered, except in cases where there is an obligation to act laid down by the Treaties"7.

-

Alternatieve methodes: wetten zijn niets meer dan drukmiddelen. Vele manieren om druk uit te oefenen zijn mogelijk. Zijn zelfregulatie of coregulatie redelijke opties? Kan hetzelfde doel bereikt worden door een overeenkomst op vrijwillige basis af te sluiten? Is een informatie of onderwijscampagne voldoende?

-

Efficiëntere wetgeving: het ontwerp van wetten is enorm belangrijk voor hun impact. Daarom heeft de Commissie een hoop energie gewijd aan het stroomlijnen of vereenvoudigen van bestaande regulaties (ondermeer codificatie van bestaande wetten).

Common regulatory problems : a web of systemic governance issues √

√

Complexity and inconsistency Policy fragmentation, lack of coordination Confusion on the role of regulation in modern society Poor regulatory implementation capacities Inconsistent decisions and signals to the private sector Good regulation can become bad regulation over time Immortality of regulations Technological change Social needs Scott Jacobs – "Smart regulation for markets : The vision of regulatory reform" – Regulatory Impact Analysis Training Course – College of Europe, Brugge Campus – 10-14 March 2008

7 European Commission – Impact Assessment Guidelines – SEC(2005)791 – Edition 15 June 2005 with March 2006 update Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.13


1.0.4 De Internal Market Package for Goods: het opwaarderen van de “Nieuwe aanpak” a) Het New Legislative Framework (NLF): modernisering van de “Nieuwe aanpak” voor het op de markt brengen van producten – gepubliceerd in het OJEU op 13 augustus 2008 De verzameling verordeningen gepubliceerd in de OJEU van 13 augustus 2008 is het resultaat van vier jaar intensieve discussies op topniveau tussen de Commissie, de belanghebbenden, het Europese parlement en de Raad. Er zijn vier doelen: -

De sleutelconcepten van de “Nieuwe aanpak” consolideren.

-

De evaluatie en controle van conformiteitorganismen (testen, certificatie en inspectielaboratoria) verbeteren, met een meer doorgedreven toepassen van accreditatie.

-

Marktcontrole versterken.

-

Verwacht wordt dat de geloofwaardigheid van CE-markeringen verbeterd zal worden.

De kenmerken van deze wetten zijn de volgende (Verordening 764/2008 is vrij specifiek en wordt niet besproken in deze tekst): -

VERORDENING (EC) No 765/2008 VAN HET EUROPESE PARLEMENT EN VAN DE RAAD van 9 juli 2008 bepalend de vereisten voor accreditatie en marktcontrole verbonden met het op de markt brengen van goederen en vervangende Verordening (EEC) No 339/93

-

BESLUIT No 768/2008/EC VAN HET EUROPEES PARLEMENT EN VAN DE RAAD van 9 juli 2008 over een gemeenschappelijk systeem voor het op de markt brengen van goederen, vervangend Raadsbesluit 93/465/EEC

-

VERORDENING (EC) No 764/2008 VAN HET EUROPEES PARLEMENT EN VAN DE RAAD van 9 juli 2008 bepalend procedures verbonden met de implementatie van bepaalde nationale technische regels voor legaal op de markt gebrachte goederen in een andere lidstaat en vervangend Besluit No 3052/95/EC

b) De wetgeving voor het op de markt brengen van goederen zal van toepassing zijn vanaf januari 2010 -

De wet is bindend in haar totaliteit en direct toepasbaar in alle lidstaten.

-

Hij bepaalt de vereisten voor accreditatie en marktcontrole verbonden met het op de markt brengen van goederen.

Een van de grote uitdagingen aangegaan door de Verordening is de plicht van marktcontrole door de lidstaten. - Lidstaten zullen de verantwoordelijke organisaties aanwijzen. - Lidstaten zullen controleprogramma’s instellen en publiek beschikbaar maken. - De Commissie zal een algemeen archief en een informatie-uitwisselingsysteem ontwikkelen en onderhouden. - Controle van producten die de Gemeenschapsmarkt binnenkomen (houdt het terugroepen van Verordening 339/93/EC in). - Er is een zwart schaap in elke kudde. (Figuur 1.0.5) Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.14


Figuur 1.0.5 Where’s the black sheep ? (met dank aan Edouard Cornelis)

c) Het Besluit over een gemeenschappelijk systeem voor het op de markt brengen van goederen is bedoeld voor de Europese controleorganen Om operationeel te zijn moet het geïmplementeerd worden in bestaande regels wanneer zij worden herzien. Twee sectoriele regels zijn momenteel onder revisie en zullen (zo veel mogelijk) met het Besluit in overeenstemming worden gebracht. -

De speelgoedrichtlijn.

-

De constructiegoederenrichtlijn (bedoeld om een verordening te worden).

Het Besluit is een middel voor het Beter Verordeningbeleid van de Commissie. De onderliggende drijfveer is om een meer consistente legale omgeving te ontwikkelen en om een gemeenschappelijke “cultuur” van wetgeven te promoten. De reeds geïdentificeerde inconsistenties (verschillende terminologie, verschillende redeneringen rond de verplichtingen van economische partijen, parallelle structuren ...) maken het moeilijk en duurder voor economische partijen om te voldoen aan de wettelijke bepalingen. Aan de andere kant moet men in gedachten houden dat Europese wetten goed geïmplementeerd zijn en dat de verbeteringen teweeggebracht door harmonisatie teniet gedaan kunnen worden door de administratieve kosten vereist voor dergelijke veranderingen. 1.0.5 De zogenaamde sociale directieven – De andere kant van veiligheid De richtlijnen "vrij verkeer van producten" zijn maar één van de aspecten van het Europa in wording. De Eenheidsakte riep op Europees niveau nieuwe duidelijke bevoegdheden op sociaal vlak in het leven. We citeren in het bijzonder artikel 137 (eerder 118 A). "De Lidstaten beijveren zich om de verbetering van met name het arbeidsmilieu te bevorderen, ten einde de veiligheid en de gezondheid van de werknemers te


© Vinçotte I.15


beschermen, en stellen zich de harmonisatie bij de verbetering van de op dit gebied bestaande omstandigheden ten doel ... De uit hoofde van dit artikel vastgestelde bepalingen beletten niet dat een Lidstaat maatregelen voor een hogere graad van bescherming van de arbeidsomstandigheden handhaaft en treft welke met dit Verdrag verenigbaar zijn." Artikel 137 geeft aan de Raad de bevoegdheid om richtlijnen op sociaal vlak aan te nemen. Naast veiligheid en gezondheid op de arbeidsplaatsen hebben die "sociale" richtlijnen vooral betrekking op uiteenlopende aspecten gaande van het vrije verkeer van werknemers tot de gelijke behandeling van mannen en vrouwen. De tendens lijkt echter te zijn dat men zich concentreert op de veiligheid en de gezondheid in enge zin.8 Dat is nu precies het domein dat ons in de eerste plaats aanbelangt. Zonder details te geven, wijzen wij op het belang van de kaderrichtlijn die bedoeld is ter bevordering van de verbetering van de veiligheid en de gezondheid van de werknemers.9 Die kaderrichtlijn wordt gevolgd door verscheidene bijzondere richtlijnen waarvan we er al enkele voorgesteld hebben. Er zijn in het bijzonder de drie eerste richtlijnen met de voorschriften voor de arbeidsplaatsen, de voorschriften in verband met de arbeidsmiddelen en de voorschriften die betrekking hebben op de persoonlijke beschermingsmiddelen. Men kan een concreet voorbeeld vinden in de machinerichtlijn waarin een reeks eisen worden opgelegd voor machines die in de handel worden gebracht. De "sociale" richtlijn betreffende de arbeidsmiddelen bepaalt onder andere de eisen die van toepassing zijn op het bestaand materiaal. Die eisen zijn van toepassing vanaf 1 januari 1997. Die richtlijn van 1989 was ver van volledig en de Commissie stelde onlangs een wijziging voor die heel wat preciseringen aanbrengt. Wat de technische kant betreft, stellen wij een uitbreiding vast van de minimale voorschriften voor specifieke arbeidsmiddelen zoals houtbewerkingmachines, persen, mobiele arbeidsmiddelen, heftoestellen en -toebehoren, stellingen, ... Een andere wijziging ligt in de verplichting die aan de werkgever opgelegd wordt om een plan voor de controle van de arbeidsmiddelen op te stellen of te laten opstellen naargelang van het geplande gebruik en rekening houdend met de eventuele aanwijzingen van de fabrikanten. Dat plan moet het mogelijk maken ervoor te zorgen dat de werkgever naar behoren voldoet aan de verplichtingen die bepaald worden in het voorstel tot richtlijn. -

Ervoor zorgen dat de arbeidsmiddelen, waarvan de veiligheid afhangt van de installatievoorwaarden, onderworpen worden aan een eerste controle (na de installatie en voor de eerste inbedrijfstelling) en een controle na elke montage op een andere plaats, om zich ervan te vergewissen dat die arbeidsmiddelen correct geïnstalleerd zijn en goed werken.

-

Ervoor zorgen dat de arbeidsmiddelen die als gevolg van beschadiging gevaarlijke situaties teweeg zouden kunnen brengen onderworpen worden aan

8 9

E. Vogel-Polsky en J. Vogel, "Het sociale Europa 1993: illusie, alibi of realiteit?", Uitgaven van de Universiteit van Brussel, 1991 Richtlijn 89/391/EEG van de Raad betreffende de tenuitvoerlegging van maatregelen ter bevordering van de verbetering van de veiligheid en de gezondheid van de werknemers op het werk, P.B. nr 183, 29-06-89


© Vinçotte I.16


periodieke en buitengewone controles (na buitengewone gebeurtenissen die zouden kunnen leiden tot gevaarlijke situaties). De praktische impact van deze verplichting om een plan voor de controle van de arbeidsmiddelen op te stellen is afhankelijk van de omzetting ervan in het nationaal recht. De ondernemingen helpen om hun machinepark opnieuw in orde te stellen zoals bepaald in deze richtlijn is één van de nieuwe opdrachten waaraan de erkende instellingen in België gehoor hebben gegeven. Nog meer dan voordien zal alles een kwestie van bevoegdheid zijn. Daarin zal de werkgever de toegevoegde waarde zien. Er zijn een heleboel specifieke richtlijnen, waarvan u als voorbeeld hieronder een aantal terugvindt. -

-

-

-

-

-

-

-

-

Council Directive 89/654/EEC of 30 November 1989 concerning the minimum safety and health requirements for the workplace Council Directive 89/655/EEC of 30 November 1989 concerning the minimum safety and health requirements for the use of work equipment by workers at work Council Directive 89/656/EEC of 30 November 1989 concerning the minimum health and safety requirements for the use by workers of personal protective equipment at the workplace Council Directive 90/269/EEC of 29 May 1990 concerning the minimum health and safety requirements for the manual handling of loads where there is a risk particularly of back injury to workers Council Directive 90/270/EEC of 29 May 1990 concerning the minimum safety and health requirements for work with display screen equipment Council Directive 92/57/EEC of 24 June 1992 concerning the implementation of minimum safety and temporary or mobile construction sites Council Directive 92/58/EEC of 24 June 1992 concerning the minimum requirements for the provision of safety and/or health signs at work Council Directive 92/85/EEC of 19 October 1992 on the introduction of measures to encourage improvements in the safety and health at work of pregnant workers and workers who have recently given birth or are breastfeeding Council Directive 92/91/EEC of 3 November 1992 concerning the minimum requirements for improving the safety and health protection of workers in the mineral-extracting industries through drilling Council Directive 92/104/EEC of 3 December 1992 on the minimum requirements for improving the safety and health protection of workers in surface and underground mineral-extracting industries Council Directive 93/103/EC of 23 November 1993 concerning the minimum safety and health requirements for work on board fishing vessels Council Directive 98/24/EC of 7 April 1998 concerning the protection of the health and safety of workers from the risks related to chemical agents at work Directive 1999/92/EC of the European Parliament and of the Council of 16 December 1999 on minimum requirements for improving the safety and health protection of workers potentially at risk from explosive atmospheres Directive 2002/44/EC of the European Parliament and of the Council of 25 June 2002 on the minimum health and safety requirements regarding the exposure of workers to the risks arising from physical agents (vibration) Directive 2003/10/EC of the European Parliament and of the Council of 6 February 2003 on the minimum health and safety requirements regarding the exposure of workers to the risks arising from physical agents (noise) Directive 2004/40/EC of the European Parliament and of the Council of 29 April 2004 on the minimum health and safety requirements regarding the exposure of workers to the risks arising from physical agents (electromagnetic fields) Directive 2006/25/EC of the European Parliament and of the Council of 5 April 2006 on the minimum health and safety requirements regarding the exposure of workers to risks arising from physical agents (artificial optical radiation).


© Vinçotte I.17

Wettelijke bepalingen bij de bouw van (complexe) industriële Installaties

1.1. Europese regelgeving 1.1.1 De richtlijn drukapparatuur a) De Europese Richtlijn voor drukapparatuur 97/23/EC De "Pressure Equipment Directive", verder PED genoemd, kadert, samen met andere Europese Richtlijnen in het eenmakingproces van Europa. De PED is sinds 29 mei 2002 verplicht van toepassing op recipiënten, leidingen, stoomgeneratoren, appendages, veiligheidsappendages en samenstellen met een maximale werkdruk boven de 0.5 bar relatief die voor de eerste maal op de Europese gemeenschappelijke markt (één of meerdere lidstaten) worden gezet. Ondanks de vele uitzonderingen, zijn veel meer drukapparaten dan vroeger onderworpen aan de reglementering door deze Richtlijn aangegeven. Bij de belangrijkste uitzonderingen vinden we voornamelijk toepassingen terug die aan andere Europese Richtlijnen of aan andere nationale niet geünificeerde reglementeringen zijn onderworpen. De PED is een economische Richtlijn, gestoeld op Art. 100 van het Verdrag van Rome, dit in tegenstelling tot bijvoorbeeld de sociale richtlijnen die gestoeld zijn op artikel 118 van hetzelfde Verdrag van Rome. Economische Richtlijnen zijn gericht aan fabrikanten en bestemd voor producten die deze fabrikanten voor de eerste maal op de Europese markt brengen. Economische Richtlijnen introduceren fundamentele eisen voor wat betreft veiligheid, gezondheid en milieu. Sociale Richtlijnen van hun kant zijn gericht aan werkgevers en uitbaters van installaties en geven voorschriften gerelateerd aan de veiligheid en het welzijn van de werknemers, zo bijvoorbeeld de Richtlijn arbeidsmiddelen 89/655/EEG. In tegenstelling tot de economische richtlijnen zijn de sociale richtlijnen (nog) niet of niet volledig omgezet naar het nationaal recht van de verschillende lidstaten. Dit geeft een wat vreemd gevoel alsof aan “veiligheid” minder belang wordt gehecht dan aan economische aspecten… Economische Richtlijnen hebben tot doel om het vrij verkeer van goederen binnen de eengemaakte Europese markt te waarborgen en daarbij alle mogelijke hinderpalen te elimineren. Zo bijvoorbeeld in het kader van de Richtlijn voor drukapparatuur werden tegelijk met het implementeren van de Richtlijn de lidstaten verplicht om hun eigen nationale wetgeving ter zake op te heffen zodat o.a. alle nationale wettelijke en reglementaire hindernissen worden opgeheven ten gunste van de Richtlijn. De Richtlijn garandeert alzo het vrije verkeer van drukapparaten binnen de eengemaakte Europese markt, onafhankelijk van waar het apparaat afkomstig is, en voor zover natuurlijk de bepalingen van de Richtlijn worden gerespecteerd. De eerste concepten die bij de eenmaking van de reglementering voor drukapparatuur werden gevolgd, namelijk het op punt stellen van een Europese ontwerp en fabricatie standaard met zeer gedetailleerde technische inhoud, leidden uiteindelijk tot niets wegens het jarenlang niet van chauvinisme ontdaan heen en weer geargumenteer tussen de toenmalige lidstaten die elk hun eigen nationale veiligheidsvisie en regels wilden getransformeerd zien in de Europese regels.

Rapport VROM- Inspectie

© Vinçotte I.18


Deze negatieve ervaringen maar ook de opgang van kwaliteitscontrole en kwaliteitsborging technieken en vooral van de ISO 9000 en de EN 45000 normen, onder een steeds sterker wordende impuls tot eenmaking, genereerden uiteindelijk een nieuw concept hetwelk dan ook als “new approach” werd bestempeld. Zo is de Europese Richtlijn voor drukapparatuur een “new approach” of nieuwe aanpak Richtlijn, net zoals de Machine Richtlijn en de ATEX Richtlijn. Nieuwe aanpak Richtlijnen worden gekenmerkt door enkele specifieke facetten waarvan het meest belangrijke facet de essentiële eisen zijn. Het gaat om essentiële veiligheidseisen die dwingend moeten worden toegepast op het ontwerp en op de fabricatie van het drukapparaat, voor zover dat de overeenkomstige gevaren bestaan wanneer het apparaat op een redelijkerwijs door de fabrikant te verwachten wijze wordt gebruikt. Om alles duidelijk te kunnen vatten is het belangrijk om te weten dat de Richtlijnen van nieuwe aanpak zich naast de veiligheid, ook om gezondheid en milieu aspecten bekommeren, van personen, maar in voorkomend geval ook van huisdieren of van goederen. De noodzaak dat de fabrikant zich zal gaan bekommeren om “de verwachte wijze van gebruik” leidt al onmiddellijk een tweede specifiek facet in en dat eigen is aan de Richtlijnen van nieuwe aanpak, namelijk de verplichting om een risicoanalyse uit te voeren teneinde na te gaan welke gevaren bij de apparatuur bestaan tengevolge van druk. Bij het ontwerp en de bouw van het apparaat dient de fabrikant vervolgens rekening te houden met de resultaten van zijn analyse. We spreken dan ook regelmatig van “risk related directives”. Een risico analyse maken is niet evident, zeker niet voor de klassieke apparatenbouwers die dat nooit gewoon zijn geweest. Verder beschikt de fabrikant niet altijd over alle uitbatinggegevens of over de basic design gegevens, transiënten e.d. van het apparaat zodat hij niet in de mogelijkheid zal zijn om alle aspecten te dekken. De essentiële eisen zijn gestructureerd zoals de meeste ontwerp en constructie codes en normen, beginnend met algemeenheden. Verder worden aspecten als ontwerp, materialen, fabricatie, inspectie en testen in afzonderlijke paragrafen behandeld. De essentiële eisen geven echter geen technische regels die toelaten om een drukapparaat te ontwerpen of the fabriceren. Ze zijn opgesteld in zeer algemene bewoordingen die de toepassing ervan door fabrikanten en andere gebruikers niet altijd gemakkelijk maken. Zo bijvoorbeeld schrijft de Richtlijn voor: - Drukapparatuur moet op de juist wijze ontworpen zijn, rekening houdend met alle relevante factoren om te waarborgen dat de apparatuur tijdens haar gehele levensduur veilig is… Dit houdt o.a. in dat voor elk drukapparaat de te verwachtte levensduur dient bepaald te worden. En wat zouden relevante factoren zo allemaal kunnen zijn…? En nog: - Ingeval de hydrostatische persproef schadelijk of niet mogelijk is, kunnen er andere proeven worden toegepast waarvan de waarde is erkend. Voor andere proeven dan de hydrostatische persproef moeten voordat deze proeven plaatsvinden aanvullende maatregelen zoals niet-destructief onderzoek of andere gelijkwaardige methoden worden getroffen. Men zou zich kunnen afvragen op welke basis de waarde van andere proeven wordt erkend. En wat zijn zoal gelijkwaardige methoden van niet destructief onderzoek? Rapport VROM- Inspectie

© Vinçotte I.19


Is het mogelijk om de structurele integriteit van een drukapparaat na te gaan zonder het op druk te brengen? Verder ook nog: - De volgende bepalingen zijn in de regel van toepassing. Wanneer zij echter niet worden toegepast, o.a. ingeval materialen niet speciaal vermeld zijn en geen geharmoniseerde normen toegepast, moet de fabrikant kunnen aantonen dat er passende maatregelen zijn getroffen om een gelijkwaardig algemeen veiligheidsniveau te bereiken. Het gebrek aan meer duidelijkheid en objectieve criteria leidt tot zeer verschillende interpretaties van deze vereiste ! In het laatste voorbeeld dat de onduidelijkheid van de essentiële eisen moet illustreren werd de term “geharmoniseerde normen” gebruikt. In de periode dat werk gemaakt werd van het opstellen van de Richtlijn –hetwelk toch zo een slordige 15 jaar heeft geduurd -, groeide ook het idee om te kunnen beschikken over Europese normen, t.t.z. technische specificaties en regels nodig voor het ontwerpen, vervaardigen, inspecteren en testen van drukapparaten en die het tevens mogelijk moeten maken om aan de essentiële eisen tegemoet te komen. Het CEN (Europees Comité voor normalisatie) kreeg met die bedoeling dan ook een mandaat van de Europese commissie om normen voor te bereiden die moeten toelaten om het ganse gamma van producten en activiteiten gerelateerd aan drukapparaten allerlei te dekken maar met in acht name van de van toepassing zijnde essentiële eisen. Op die wijze zal een fabrikant die een geharmoniseerde norm gebruikt, automatisch een vermoeden van overeenstemming met de essentiële eisen verkrijgen. Een Europese norm krijgt de status “geharmoniseerd” wanneer de norm door de zogenaamde “formal vote” heen is gekomen en gepubliceerd wordt in de “Official Journal” van de Europese Unie. De verschillende lidstaten worden dan verondersteld de norm een nationaal status te geven en tegelijk eventuele nationale normen die tegenstrijdig zouden zijn met de inhoud van de geharmoniseerde norm van de markt te halen. Het verhaal van de geharmoniseerde normen is geen onverdeeld succes. Het opstellen en goedkeuren van de duizenden benodigde normen nam veel te veel tijd in beslag, o.a. wegens de noodzakelijk consensus die moest verkregen worden van al de verschillende lidstaten met elke hun eigen veiligheidsfilosofie en chauvinisme. Het hoeft niet gezegd dat sommige van die lidstaten wegens het sterke lobbying werk heel wat meer gewicht in de schaal konden dan andere kleinere lidstaten. Sommige lidstaten opteren bijvoorbeeld voor lage veiligheidsmarges (lees veiligheidscoëfficiënten) met relatief veel en verscherpte inspectie en controle, terwijl andere lidstaten eerder voor hoge veiligheidscoëfficiënten kiezen, dewelke dan resulteren in overdikte en waarbij relatief weinig controle en inspectie komt bij kijken. Verder is het zo dat het gebruik van geharmoniseerde normen niet verplicht is. Een fabrikant kan ten alle tijd bestaande nationale en internationale normen gebruiken voor zover dat hij kan aantonen dat alle van toepassing zijnde essentiële eisen gerespecteerd worden. Wegens het niet dwingend karakter blijven vele bedrijven bij hun oude vertrouwde normen. Enerzijds wegens de jarenlange ervaring met deze normen. Zo bijvoorbeeld zijn bijna alle petrochemische installaties ontworpen en gebouwd volgens API, ASME en/of ASTM normen en codes. Anderzijds speelt ook het begrip “onbekend is onbemind”.


© Vinçotte I.20


Een volgende facet van deze Richtlijnen van nieuwe aanpak en van de drukrichtlijn in het bijzonder is de opdeling in risicocategorieën. Deze opdeling gebeurt, zoals we al kunnen vermoeden op basis van de graad van gevaar of risico, uiteraard beginnend met de waarde van de druk in het apparaat. De Richtlijn spreekt over de maximale werkdruk waarvoor het apparaat is ontworpen. Dit kan de ontwerpdruk zijn, maar de ontwerpdruk kan voor allerlei redenen zoals bijvoorbeeld standaardisatie hoger liggen dan de maximale werkdruk. De maximale werkdruk is bijvoorbeeld de afsteldruk van de overdruk beveiliging van het apparaat of van de installatie. Verder wordt er rekening gehouden met het type van fluïdum. Men maakt inderdaad onderscheid tussen gassen, dampen en vloeistoffen met een hoge dampspanning enerzijds, en vloeistoffen anderzijds. Voor beiden maakt men dan verder het onderscheid tussen gevaarlijke en ongevaarlijk stoffen en voor gevaarlijke stoffen baseert men zich hiervoor op de klassieke indeling (zie ook EC Richtlijn 548) die men in de meeste van de nationale reglementeringen terug vindt, namelijk, stoffen die ontplofbaar, zeer licht ontvlambaar, licht ontvlambaar, ontvlambaar (met een maximaal toelaatbare temperatuur hoger dan het vlampunt), zeer giftig, giftig of oxyderend zijn. Verder houdt men nog rekening met één bijkomende parameter, namelijk met het potentieel aan opgeslagen energie (onder de vorm van druk) in het apparaat. Afhankelijk van het type apparaat wordt dit uitgedrukt in volume (in liter), voor recipiënten allerlei, of in nominale diameter (dus zonder dimensie maar afgeleid in millimeter), voor leidingen en alle soorten appendages waar het gangbaar is om deze uit te drukken in diameter. In functie van deze parameters worden alle soorten drukapparatuur opgesplitst in risicocategorieën, van categorie I, de laagste tot categorie IV, de hoogste. Op te merken valt dat er voor iedere configuratie een gebied “Art.3.3“ wordt afgebakend. De benaming Art 3.3 verwijst uiteraard naar de paragraaf uit de Richtlijn die hiervoor de uitleg verschaft. Het gaat om apparaten waarvan de maximale werkdruk wel degelijk meer dan 0.5 bar bedraagt, maar waarvoor de combinatie van een relatief lage druk met een relatief laag volume (of kleine diameter), geen echt risico inhoudt. Voor deze apparaten dienen de essentiële eisen niet te worden toegepast, zodat hier ook geen CE markering mag op aangebracht worden. Ter illustratie werd hieronder één van de 9 configuraties weergegeven in Figuur 1.1.1.1 Het gaat om tabel 2 uit bijlage II van de Richtlijn. Deze tabel is van toepassing op recipiënten bestemd om een ongevaarlijk gas te bevatten (zoals bijvoorbeeld perslucht, stikstof of stoom).


© Vinçotte I.21


Figuur 1.1.1.1 Na de bepaling van de risicocategorie, gaan we over naar de volgende stap, tevens een volgend specifiek facet van de Richtlijnen van nieuwe aanpak, namelijk, de keuze van de overeenstemmingsbeoordelingsprocedure. De Richtlijn voorziet in bijlage III in een aantal beoordelingsprocedures uit dewelke de fabrikant kan kiezen, o.a. in functie van de risicocategorie, en waarmee hij aantoont dat hij de van toepassing zijnde essentiële eisen respecteert. Er zijn in totaal 13 beoordelingsprocedures( zie Tabel 1.1.1.1) die op zich zelf of in combinatie met andere kunnen gebruikt worden. De impact van de risicocategorie is dus beperkt tot de graad van conservatisme en striktheid waarmee de overeenstemming met de essentiële eisen wordt nagegaan. De meeste van de essentiële eisen zijn inderdaad in zeer algemene terminologie gesteld en houden weinig kwantitatieve criteria in. De noodzaak om voor hogere risicocategorieën, meestal te wijten aan hogere druk en meer belasting, hogere “veiligheidseisen” te stellen, worden eigenlijk gedicteerd door de ontwerp en constructie norm. De fabrikant kan binnen de mogelijkheden in de richtlijn voorzien, zelf de beoordelingsprocedure kiezen die hij wil toepassen. Zijn keuze zal o.a bepaald worden door het feit of hij al dan niet over een kwaliteitssysteem beschikt, en ook of het gaat om een éénmalige productie of om een serieproductie. In de onderstaande tabel is een samenvatting weergegeven van de relaties tussen risicocategorieën en beoordelingsprocedures die kunnen gebruikt worden. In de linker zijde van de tabel worden de procedures weergegeven die gebaseerd zijn op het klassieke toezicht zoals het nazicht en certificeren van het ontwerp, het nazicht van andere technische documenten, het bijwonen van fabricatie, inspectie en testactiviteiten. Men merkt op dat er in categorie I geen tussenkomst vereist is van een aangemelde instantie. De tussenkomsten van een derde partij, aangemelde instantie of notified body genoemd is tevens een volgende specificiteit van deze Richtlijnen van nieuwe aanpak.


© Vinçotte I.22


In categorie II is deze tussenkomst wel vereist maar enkel in de constructiefase en niet in de ontwerpfase en dan nog steekproefsgewijs. Voor categorie III en IV is er telkens én ontwerp nazicht én constructie nazicht. Het ontwerpnazicht gebeurt onder de vorm van puur ontwerp nazicht onder module B1, of onder de vorm van een type onderzoek onder module B. Naast het puur ontwerp zal onder een type onderzoek ook de fysieke realisatie op één of meerdere prototypen beoordeeld worden, op vlak van fabricatie, inspectie en test activiteiten. In sommige gevallen laat de Richtlijn toe om steekproefsgewijs tussen te komen zoals bijvoorbeeld onder de modules A1 en C1, in categorie II, respectievelijk III, in conjunctie met een type onderzoek. Verder valt er tevens op te merken dat voor de procedures gebaseerd op kwaliteitssysteem onderzoek gerefereerd wordt naar de verschillende onderdelen van de ISO 9000 1994 editie, niet omdat deze certificatienorm in zijn 1994 versie van toepassing is, wel om het onderscheid te maken tussen de verschillende eisen die de Richtlijn stelt en die functie zijn van de risicocategorie, namelijk, een kwaliteitssysteem dat enkel de eindcontrole en testen dekt (modules E en E1), of een kwaliteitssysteem dat én de fabricatie én de eindcontrole en testen dekt (modules D en D1), en dan uiteindelijk een volledig kwaliteitssysteem dat ook de ontwerpactiviteiten dekt. In het kader van procedure H1 vereist de richtlijn, en dit ondanks dat een volledig kwaliteitssysteem wordt gevolgd, dat de aangemelde instantie een formeel ontwerpnazicht uitvoert en tevens een bijzondere aandacht schenkt aan de eindcontrole. De referentie die gemaakt wordt naar de ISO 9000 norm is zoals al gezegd niet echt bindend. De Richtlijn vraagt dat het kwaliteitssysteem in staat moet zijn om aan te tonen dat aan de essentiële eisen tegemoet wordt gekomen. De ISO 9000 norm is maar één van de middelen om dit in te vullen. In principe zou elke module of combinaties ervan binnen één bepaalde risicocategorie hetzelfde "gewicht" moeten hebben. Alleen al door de procedures mét en zonder kwaliteitssysteem onderzoek (rechter en linker zijde van de tabel) te gaan vergelijken komt men wegens de volledige andere aanpak tot belangrijke verschillen. Zich zelf tijdens het uitvoeren van activiteiten, nazichten, inspecties of testen gaan vergewissen van de technische overeenstemming met een norm of specificatie is een heel ander gegeven dan dit via de beoordeling van een kwaliteitssysteem na te gaan. Het veelvuldig invoeren van kwaliteitssystemen voor allerlei redenen heeft a.h.w. een vacuüm gecreëerd in de wereld van de kwaliteitsauditoren. Om zich via kwaliteitsaudits te gaan vergewissen van het naleven van technische en andere vereisten moet men zeker vertrouwd zijn met het ontwerp en de bouw van drukapparaten en in de praktijk blijkt dat te weinig auditoren over deze competentie beschikken. Men kan enkel spreken van equivalentie tussen de twee helften van de tabel als we beschikken over een efficiënt en effectief toezicht op het kwaliteitssysteem. Binnen een zelfde tabelhelft kan er weinig van voor- of na-delen gesproken worden. Alles komt er op aan om de voor de fabrikant meest soepele en economisch verantwoorde keuze te maken. Een adequate keuze van een type bijvoorbeeld kan op termijn heel wat voordelen opleveren als de fabrikant te maken krijgt met varianten met onbelangrijke afwijkingen van het eerder goedgekeurde ontwerp of type.


© Vinçotte I.23


zonder kwaliteitsborging serie CATEGORIE I CATEGORIE II

met kwaliteitsborging

éénmalig

Serie

A interne fabricagecontrole A1 interne fabricagecontrole met toezicht op de eindcontrole

CATEGORIE III

CATEGORIE IV

B + C1 EG-type onderzoek + overeenstemming met het type

B1 + EG-ontwerp onderzoek + productkeuring

B + F EG-type onderzoek + productkeuring

G EG-eenheidskeuring

F

éénmalig

D1 of E1 (ISO 9002+ of ISO 9003+) productiekwaliteitsborging of productkwaliteitsborging B + E (ISO 9003+) EG-type onderzoek + productkwaliteitsborging H (ISO 9001+) of volledige B1 + D (ISO 9002+) kwaliteitsborging EG-ontwerp onderzoek + productiekwaliteitsborgin g B + D (ISO 9002+) H1 (ISO 9001+) EG-type onderzoek volledige kwaliteitsborging + met controle van ontwerp productiekwaliteitsborging en verscherpt toezicht op de eindcontrole

Tabel 1.1.1.1 Relaties tussen categorieën en beoordelingsprocedures Een constante in het hele verhaal is de samenstelling, door de fabrikant, van het technisch ontwerp en constructie dossier waarin hij alle elementen verzamelt die aantonen dat alle van toepassing zijnde essentiële eisen werden nageleefd. Het is de fabrikant die in eerste instantie de verantwoordelijkheid neemt om zijn apparaten in overeenstemming met de Richtlijn te brengen, ze te beoordelen en om uiteindelijk de overeenstemming met de Richtlijn te verklaren, al dan niet met de hulp en de bevestiging van een aangemelde instantie. Uit verschillende al gedane rechtspraken in het kader van de toepassing van deze Richtlijn is gebleken dat de bevoegde rechtbanken geneigd zijn om in geval van tussenkomst van een aangemelde instantie en voor zover dat deze laatste in gebreke wordt gesteld, voor gedeelde verantwoordelijkheid te pleiten. Het is dus van belang dat de aangemelde instantie zijn verantwoordelijkheid, die uiteraard afhangt van de gevolgde beoordelingsprocedure, zeer ter harte neemt. Deze boodschap is des te meer belangrijk in bepaalde procedures (B1, B, G en het ontwerp nazicht onder H1) waar van de aangemelde instantie wordt gevraagd om formele overeenstemming met de Richtlijn te onderschrijven. We merken hierbij graag op dat de aangemelde instantie geen ontwerper is, noch een apparatenbouwer en dat de middelen over dewelke hij beschikt om zijn beoordeling uit te voeren, per definitie (als derde partij) eerder beperkt zijn. In het kader van andere beoordeelprocedures zoals A1, C1, F maar ook bij de procedures die gestoeld zijn op kwaliteitssysteemonderzoek is de situatie meer genuanceerd. Het gaat hem dan meer om het formuleren van gedane vaststellingen en objectieve evidenties, en de verslagen die worden uitgebracht concluderen niet noodzakelijk tot formele overeenstemming met de Richtlijn, noch kunnen ze beschouwd worden als een certificaat of attest van conformiteit. Het werd in wat voorafgaat al enkele malen aangehaald, namelijk dat in een aantal configuraties, vanaf categorie II, een tussenkomst vereist is van een derde partij, de aangemelde instantie. De aangemelde instanties worden aangeduid door één van de lidstaten op basis van minimale eisen door de Richtlijn opgelegd en verder naar appreciatie van elke lidstaat voor zich. De aangemelde instantie voert een aantal beoordelingen uit, gaande van de meer eenvoudige zoals het steekproefsgewijs bijwonen van de eindbeoordeling (modules A1 en C1), tot het formeel beoordelen en certificeren van ontwerp en Rapport VROM- Inspectie

© Vinçotte I.24


fabricatie van een categorie IV drukapparaat (module G) of het beoordelen van de conformiteit van een kwaliteitssysteem t.o.v. de eisen van de Richtlijn. Afhankelijk van de gevolgde beoordelingsprocedure levert de aangemelde instantie een verslag of een certificaat af. Vanaf dat ogenblik zal de fabrikant op de kenplaat van het apparaat een CE merk mogen aanbrengen en tevens (uiteraard vanaf categorie II) het identificatienummer van de aangemelde instantie die tussengekomen is in de fabricatie fase. Beiden vormen samen met de verklaring van overeenkomst door de fabrikant opgesteld als het ware een paspoort voor vrije circulatie van het drukapparaat op de Europese markt. De verklaring van overeenstemming is wel een zeer belangrijk element in dit verhaal omdat het de formele verantwoordelijkheidsname van de fabrikant of van zijn in de Europese Gemeenschap gevestigde gevolmachtigde inhoudt. Theoretisch gezien is het geen vereiste om de verklaring van overeenstemming samen met het drukapparaat af te leveren. Er wordt enkel gevraagd dat de fabrikant deze verklaring gedurende 10 jaar na het op de markt brengen archiveert en ter beschikking houdt van de autoriteiten. Maar er is wel een guideline 9/16 die dit nuanceert en het afleveren van de verklaring van overeenstemming toch maar "aanbeveelt". “Guidelines” zijn officiële interpretaties en verduidelijkingen van de Richtlijn. Zij worden op vraag van alle mogelijke gebruikers door het forum van aangemelde instanties verwoord en voorbereid om uiteindelijk door de ‘Working Group Pressure’ van de Europese Commissie te worden goedgekeurd. Deze guidelines worden gepubliceerd op de officiële website van de Commissie (http://ec.europa.eu/enterprise/pressure_equipment/ped/directive/index_en.html).

De aanbeveling om toch maar de verklaring van overeenstemming samen met het apparaat af te leveren is wel geen grote luxe aangezien de uitbater van het drukapparaat op zijn beurt in het kader van de sociale Richtlijn arbeidsmiddelen moet kunnen aantonen dat alle economische Richtlijnen die op het apparaat van toepassing zijn gerespecteerd werden. Zoals we het verder zullen zien is dit ook noodzakelijk in het geval van samenstellen. De verklaring van overeenstemming geeft o.a de volgende informatie: - de identiteit van de fabrikant of van zijn in de Europese Gemeenschap gevestigde vertegenwoordiger; - de beschrijving van het drukapparaat of samenstel; - de gevolgde beoordelingsprocedure; - de identiteit van de aangemelde instantie(s); - de technische documenten (normen en codes) die werden gebruikt om de essentiële eisen te respecteren; - in het geval van een samenstel zal de verklaring van overeenstemming alle individuele drukapparaten dienen te vermelden die in dit samenstel werden geïntegreerd; dit is noodzakelijk om zich ervan te verzekeren dat ieder van de samenstellende apparaten wel degelijk op overeenstemming met de Richtlijn werd beoordeeld door de respectieve fabrikanten; - desgevallend de referenties van ontwerp of type keuringen; - desgevallend de referenties van andere Europese Richtlijnen die van toepassing zijn wat een zeer belangrijke informatie is naar de eindgebruiker toe; - de identiteit van de persoon die de verklaring van overeenstemming ondertekent.


© Vinçotte I.25


Bij het op de markt brengen zal de fabrikant echter ook een gebruikshandleiding afleveren en die zoals de naam doet vermoeden, uiteraard aan de gebruiker uiteenzet hoe het apparaat dient gebruikt te worden maar die verder ook alle residuele risico’s dient te vermelden die bij het voorziene gebruik van het apparaat zouden kunnen optreden. Voor de volledigheid is het belangrijk om nog enkele andere aspecten toe te lichten zoals: - Het technisch constructiedossier Dit is een dossier waarin de fabrikant alle evidenties dient te archiveren die moeten aantonen dat voor het betrokken apparaat alle van toepassing zijnde essentiële eisen wel degelijk zijn nageleefd. Dit dossier, samen met de verklaring van overeenstemming dient hij 10 jaar na het op de markt brengen van het apparaat ter beschikking houden van de autoriteiten. Een type inhoud van een technisch dossier wordt in de Richtlijn weergegeven. - Toepassing van andere economische Richtlijnen Een apparaat (bijvoorbeeld een mengvat onder druk met door een elektrische motor aangedreven menger) kan aan verschillende Europese Richtlijnen onderworpen zijn (machine richtlijn, laagspanning richtlijn, richtlijn van elektromagnetische compatibiliteit, de ATEX Richtlijn voor apparaten bestemd om te functioneren in potentieel explosieve zone’s,…) Het is belangrijk om te weten dat een CE merk op een apparaat betekent dat alle van toepassing zijnde Richtlijnen werden gerespecteerd. In dergelijke gevallen is het dus ook van belang dat dit bevestigd wordt door de verklaring van overeenstemming. - Markttoezicht De Richtlijn verplicht de lidstaten om een markttoezicht te organiseren op een dusdanige wijze dat alle acteurs én op de markt gebrachte producten onder toezicht staan. Ook het toezicht op het vrij verkeer is hierin begrepen. - Materialen Voor de drukdragende materialen voorziet de Richtlijn in twee alternatieve procedures in de gevallen waar geen Europese geharmoniseerde normen worden gebruikt. Het gaat om beoordelingsprocedures (Europese materiaalgoedkeuring en Aparte materiaalbeoordeling) specifiek voor materialen die nagaan of de essentiële eisen zijn gerespecteerd. - Eindinspectie De Richtlijn voorziet in alle gevallen in een eindinspectie, door de fabrikant én door de aangemelde instantie (vanaf categorie II), al dan niet steekproefsgewijs, uit te voeren. De essentiële eisen geven in detail aan welke aspecten tijdens die eindinspectie moeten bekeken worden. - Samenstellen De Richtlijn is ook van toepassing op samenstellen (verschillende drukapparaten die door de fabrikant tot een geïntegreerd en functioneel geheel worden geassembleerd). Voor de beoordeling voorziet de Richtlijn een bijzondere beoordelingsprocedure die zich naast de status van de individuele apparaten vooral inlaat met de onderlinge compatibiliteit en interfaces alsook met de beveiliging van het samenstel tegen de overschrijding van toelaatbare grenzen. Druk is één parameter die van toepassing kan zijn, maar ook andere parameters zoals temperatuur, niveau, debiet e.a. kunnen hiervoor in aanmerking komen. - Industriële installatie Deze term wordt gebruikt om het onderscheid te maken met de term “samenstel”. In tegenstelling tot samenstellen zijn industriële installaties niet onderworpen aan de Richtlijn maar wel aan nationale reglementering. Rapport VROM- Inspectie

© Vinçotte I.26


-

Men spreekt van een industriële installatie wanneer de integratie (assemblage) van de verschillende individuele drukapparaten gebeurt onder de verantwoordelijkheid van de gebruiker op diens bedrijfsterrein. Reden: In tegenstelling tot het eerste luik van guideline 3/1 dat bevestigt dat de Richtlijn ook van toepassing is op apparaten door een gebruiker (zelf voor eigen gebruik) gefabriceerd, stelt het tweede luik van deze guideline dat dit niet zo is voor samenstellen en die om deze reden dan industriële installaties worden genoemd. Numerieke waarden In de essentiële eisen vinden we enkele numerieke waarden terug, zoals de toe te passen druk voor de waterdrukproef, de minimum kerfslagwaarde van 27 Joule, veiligheidscoëfficiënten toe te passen in de berekeningen… Wegens het regelmatig gebruik van niet Europese geharmoniseerde normen komt het voor dat deze waarden niet zondermeer kunnen toegepast of gerespecteerd worden. Het “..treffen van passende maatregelen om een gelijkwaardig algemeen veiligheidsniveau te bereiken” zoals de Richtlijn voorschrijft, is niet altijd een evidente oefening.

b) De tekortkomingen of zwakheden van het systeem De Richtlijn legt wettelijke verplichtingen op. Zij legt verantwoordelijkheden op aan de fabrikanten en aan de aangemelde instanties. Zij legt ook verantwoordelijkheden op aan de lidstaten, o.a het toezicht op de betrokkenen maar ook op de producten. Wij zijn niet bevoegd en beschikken over geen informatie om de efficiëntie van het toezicht in België en andere lidstaten te beoordelen. Anderzijds worden wij regelmatig geconfronteerd met anomalieën op administratief vlak (inhoud en vorm van verklaringen van overeenstemming, inhoud en vorm van materiaalcertificaten) maar ook met tekortkomingen op technisch vlak (niet behalen van de vooropgestelde materiaalkarakteristieken, fouten in materialen of lasverbindingen die niet werden gedetecteerd…). Deze anomalieën zijn meestal te herleiden tot twee grote oorzakenfamilies. Er is enerzijds de concurrentie aangezien noch de eenheidsprijzen noch de beoordelingsprogramma’s eenduidig vastliggen. Fabrikanten van drukapparaten (zoals alle economische spelers in gelijke welke markt trouwens) zijn geneigd om met de goedkoopste “leveranciers” samen te werken. Ook werd door het openstellen van de Europese markt (ook voor de aangemelde instantie) in bepaalde lidstaten, de monopolistische positie van bepaalde aangemelde instanties doorbroken. Een andere oorzaak die zijn invloed kan hebben op de kostprijs van een interventie is bijvoorbeeld de grootte en de middelen van het inspectiebedrijf. Grotere en meer ervaren inspectiebedrijven hebben meestal een staf van experten in niet destruktief onderzoek, in metallurgie al dan niet met de beschikking over een laboratorium, in ontwerp nazicht... Het is evident dat de mogelijkheden om op dergelijke experten beroep te kunnen doen, intern als extern, ook doorweegt op de eenheidsprijzen. Jonge, kleine inspectiebedrijven met een relatief kleine staff en een beperkte actieradius hebben minder met deze kosten af te rekenen. De totaalkost van een beoordeling door een aangemelde instantie hangt in belangrijke mate af van het aantal en van de tijdsduur van de tussenkomsten. Niet zelden worden wij geconfronteerd met een afgeslankt interventieprogramma.


© Vinçotte I.27


Aangezien het om een observerende, toezichthoudende opdracht gaat, spreekt het vanzelf dat de effectiviteit en efficiëntie van de tussenkomsten rechtstreeks beïnvloed worden door de duur en de frequentie van de tussenkomsten. Naast het effect van de concurrentie heeft ook de ontoereikendheid van de interventies uiteraard een belangrijke impact op de “kwaliteit” en dus op de garantie dat de apparaten werden ontworpen en gefabriceerd in overeenstemming met de Richtlijn. Deze ontoereikendheid kan weer opgesplitst worden, enerzijds in onvoldoende competentie en ervaring van de uitvoerende inspecteurs en ingenieurs, anderzijds in gebrekkige kwaliteitssystemen (ISO 9001 of andere). Vanuit onze jarenlange ervaring, niet alleen met de drukrichtlijn (sinds 2002) maar ook in de nucleaire sector met het gebruik van sectie III van de ASME code (sinds 1975) waar de kwaliteitscriteria geïntegreerd zijn in de ontwerp en constructieregels, is het ons opgevallen dat veel gebruikers (zowel van de kant van de fabrikant als van de kant van de beoordeelaars) heel wat moeite hebben om product kwaliteitscriteria naadloos te laten opgaan in systeem kwaliteitscriteria. Regelmatig worden de fundamentele kwaliteitsparameters en dus ook de conformiteitparameters stiefmoederlijk behandeld. Dit alles resulteert in niet conformiteiten en anomalieën allerlei die op te splitsen zijn in drie families: - Onvolledige, onjuiste basismaterialen Een voorzichtige schatting, gestaafd door onderzoek laat ons besluiten dat 30 % van de 3.1 certificaten (meer dan 200 certificaten) de lading niet of onvolledig dekken. Frauderen door materiaalfabrikanten en materiaalleveranciers bij het certificeren van materialen. Bij een onderzoek door het Belgisch Lasinstituut naar het brosse breukgedrag van flenzen in SA 105 materiaal werd vastgesteld dat 50 à 60 % van de voor de testen aangekochte flenzen, voor een deel of in het geheel niet in overeenstemming waren met de bijgeleverde certificaten. Niet conform uitvoeren van destructieve testen (afmetingen proefstaven, buigen over minder conservatieve diameter van kaliber, buigen over 90° ipv over 180° …). ‘Frauderen’ door inspectie-instellingen bij 3.2 certificatie. 3.1 certificaten worden enkel tegengetekend en desnoods in een aan de inspectie-instelling eigen template geïntegreerd. - Ontoereikend niet destructief onderzoek De kwalificatiecertificaten van de operatoren vormen geen garantie dat de onderzoekstechniek/parameters afdoend zijn om de te verwachten fouten/indicaties te detecteren (in het bijzonder in ultrasoon, wervelstroom, maar ook in radiografisch en zelfs in magnetisch en penetrant onderzoeken). Een kwalificatie of validatie van de methode zouden hier niet misplaatst zijn. De Richtlijn vereist niet een formele goedkeur van de onderzoeksprocedures door de aangemelde instantie. Anderzijds hebben vele aangemelde instanties niet genoeg competentie in huis om dergelijke procedures na te kijken of goed te keuren. - Niet conform ontwerp Gebruik van verkeerde toelaatbare spanningen of andere ontwerp inputgegevens. Incoherentie van de gegevens. Gebruik van configuraties die niet door de norm zijn aanvaard. Gebrek aan as built reconciliatie. Regelmatig wordt er tijdens de fabricatie van een drukapparaat, voor verschillende redenen, afgeweken van het vooraf goedgekeurde ontwerp. Niet zelden kunnen dergelijke afwijkingen Rapport VROM- Inspectie

© Vinçotte I.28


een impact hebben op de berekeningsnota. Zonder finale reconciliatie tussen de situatie “as designed” en de situatie “as built” levert dit een niet conforme situatie op. Zoals eerder al aangehaald is de quasi exponentiële groei van ISO 9001 certificatie geen onverdeeld succes. Niet alleen wegens de nood aan een groot aantal kwaliteitssysteem beoordelaars, maar ook omdat een aantal van die beoordelaars over voldoende competentie en ervaring moeten beschikken eigen aan de technologische facetten van ontwerp en fabricatie van drukdragende apparaten. In wezen is het zo dat de mogelijkheid die de Richtlijn biedt om de kwaliteitssysteem route te volgen bij de demonstratie van overeenstemming, eigenlijk leidt tot een soort van auto-certificatie en resulteert in het verminderen van de tussenkomsten van de aangemelde instantie. Het is dan ook frustrerend om vast te stellen dat de meerderheid van de fabrikanten niet alleen de ISO norm niet begrijpen, maar tevens niet in staat zijn om de specifieke vereisten van de PED in een kwaliteitssysteem vast te leggen en toe te passen terwijl van de aangemelde instantie verwacht wordt dat hij zijn tussenkomsten drastisch inkrimpt en zich hoofdzakelijk toespitst op systeemtoezicht, eerder dan op producttoezicht. Een wel zeer specifieke tekortkoming, maar die eigenlijk vanuit de Richtlijn zelf wordt gegenereerd, vormen de samenstellen die onder de verantwoordelijkheid van de uitbater op diens bedrijfsterrein worden samengesteld en daarom industriële installaties worden genoemd en als dusdanig niet onderworpen zijn aan beoordeling volgens de Richtlijn, wegens geen noodzaak van CE markering en geen tussenkomst van een aangemelde instantie. De redenering die gevolgd wordt is dat er in dergelijke gevallen geen economische act wordt uitgevoerd. Nochtans is guideline 3/1 in het eerste luik duidelijk. Wanneer een uitbater/gebruiker zelf een drukapparaat samenstelt met afzonderlijke onderdelen, (romp, flens, tuit…) het apparaat wel degelijk dient beoordeeld te worden op overeenstemming met de Richtlijn. Wij hebben nooit de wetgever begrepen wanneer hij het onderscheid maakt tussen samenstellen en industriële installaties, ware het niet dat hij op deze wijze de deur op een kier zet om af te wijken van de Richtlijn. Samenstellen beoordelen, zoals dat specifiek in Artikel 10 § 2 van de Richtlijn wordt gevraagd is inderdaad een logische stap in het toetsen van het samenstel op veiligheid…zoals dat voor de individuele apparaten gaat. Vooral het derde luik van de globale overeenstemmingbeoordelingsprocedure en het toetsen van de veiligheidsinrichtingen is voor de meeste samenstellen een hele kluif en het ontgaat ons compleet waarom gebruikers hier een beoordeling van een derde partij pogen te ontvluchten. Want als we inderdaad wat verder kijken in het kluwen van Europese wetten en Richtlijnen, dan stellen we vast dat er zoiets bestaat als sociale Richtlijnen (zie ook in het begin van deze paragraaf). Zo bijvoorbeeld vraagt de Sociale Richtlijn arbeidsmiddelen (89/655/EEG ) dat een gebruiker er zich dient van te verzekeren dat voor alle arbeidsmiddelen die hij ter beschikking stelt van zijn werknemers, alle van toepassing zijnde Richtlijnen gerespecteerd zijn zodat de cirkel uiteindelijk gesloten wordt. Want inderdaad, samenstellen kunnen wel degelijk even gevaarlijk zijn als individuele apparaten, en verder heeft het nooit in de bedoeling gelegen van de opstellers van de Richtlijn dat samenstellen worden gebouwd die niet in overeenstemming zijn met de veiligheidseisen waaraan individuele apparaten onderworpen zijn.


© Vinçotte I.29


1.1.2 De richtlijn machines en de richtlijn arbeidsmiddelen a) Richtlijn machines (98/37/EG) Toepassingsgebied Wat is een machine in het kader van complexe installaties ? Teneinde ons een beeld te vormen van de toepassing van de richtlijn machines en arbeidsmiddelen is het van belang om het toepassingsgebied van de richtlijn machines van nabij te bekijken.

Art. 2. In deze richtlijn wordt verstaan onder : machine: Wat is een machine volgens de richtlijn ? -

-

-

een samenstel van onderling verbonden onderdelen of organen waarvan er ten minste één kan bewegen, alsmede, in voorkomend geval, van aandrijfmechanismen, bediening- en vermogensschakelingen enz. die in hun samenhang bestemd zijn voor een bepaalde toepassing, met name voor de verwerking, de bewerking, de verplaatsing en de verpakking van een materiaal, een samenstel van machines die, teneinde tot een zelfde resultaat bij te dragen, zodanig zijn opgesteld en worden bediend dat zij in samenhang functioneren, een verwisselbaar uitrustingsstuk waardoor de functie van de machine wordt gewijzigd en dat in de handel wordt gebracht om door de bediener zelf aan een machine of een aantal verschillende machines, dan wel aan een trekker te worden aangebracht, voorzover dit uitrustingsstuk geen vervangingsonderdeel noch een werktuig is;

veiligheidscomponent: Wat is een veiligheidscomponent volgens de richtlijn ? een component, voorzover die geen verwisselbaar uitrustingsstuk is, die door de fabrikant of zijn in de Gemeenschap gevestigde gevolmachtigde in de handel wordt gebracht juist om bij gebruik een veiligheidsfunctie te vervullen en waarvan een gebrek of de slechte werking een gevaar vormt voor de veiligheid of de gezondheid van de blootgestelde personen.


© Vinçotte I.30


Enkelvoudige machines : Het al dan niet toepassen van de richtlijn machines hangt niet alleen af van de definitie, maar eveneens van: a) de aanwezige mechanische risico’s: -

Indien bijvoorbeeld de risico’s hoofdzakelijk van elektrische oorsprong zijn, is enkel de richtlijn voor laagspanning van toepassing (art. 1.5) Indien er geen risico’s aanwezig zijn, m.a.w. als er geen enkele van de fundamentele eisen van toepassing is, zal de richtlijn de facto niet moeten worden toegepast.

b) de uitzonderingen (relevant voor complexe installaties): -

-

machines die uitsluitend de fysieke energie van de mens als krachtbron hebben en daarvan rechtstreeks gebruik maken, behalve die welke worden gebruikt voor het hijsen/heffen van lasten; stoomketels en drukvaten;

Manuele afsluiters bijvoorbeeld vallen hieronder en zijn derhalve uitgesloten van de richtlijn. Samenstel van machines : De richtlijn is volgens de definitie van een machine eveneens van toepassing op een samenbouw van machines van twee of meerdere machines die samen werken (zie artikel 2 § a definitie) : Dit betekent dat de samenbouw van machines evengoed moet conform zijn aan de fundamentele eisen van de bijlage I van de richtlijn machines. Voor grote complexe installaties is het altijd niet eenvoudig uit te maken of we moeten spreken van een samenbouw van machines of niet. Zelfs indien we ervan uitgaan dat de installaties geen machines zijn in de zin van de richtlijn, lijkt het logisch dat dit veiligheidstechnisch geen verschil mag uitmaken. Het enige verschil kan administratief zijn, namelijk de vraag of er voor de installatie al dan niet een bijkomende verklaring van overeenstemming opgemaakt en een CE-markering aangebracht moet worden. In de praktijk kan een complexe installatie meestal ingedeeld worden in een aantal ‘machines’ die dan onafhankelijk werken. (Bijvoorbeeld een luchtbehandelinginstallatie: hoewel de luchtbehandelinginstallatie deel kan uitmaken van een groter geheel, kan men die in de meeste gevallen als standalone beschouwen). In vele (proces-)installaties bevinden zich een aantal enkelvoudige machines in de zin van de richtlijn machines. Deze machines worden met elkaar verbonden door een proces. De verschillende machines in het proces moeten derhalve, voor zover zij zelfstandig kunnen werken, voorzien zijn van de CE-markering en vergezeld zijn van de verklaring van overeenstemming door de fabrikant van de machine. De veiligheidsaspecten van het proces zelf zullen dan normaliter het voorwerp uitmaken van een risicoanalyse (bv. een HAZOP) zoals gevraagd in de kaderrichtlijn voor arbeidsveiligheid (van toepassing op de gebruiker – zie verder).


© Vinçotte I.31


De veiligheidscomponenten : Deze worden gelijkgesteld met machines en de richtlijn moet worden toegepast op veiligheidscomponenten die afzonderlijk op de markt gebracht worden. Toepassingsvoorbeelden voor de richtlijn machines : -

Pompen :

Een pomp bevat bewegende delen waarbij mechanische risico’s bestaan. De richtlijn is normaliter van toepassing. -

(gas) afsluiter

Een gemotoriseerde afsluiter voldoet aan de definitie van een machine. Indien er dus mechanische risico’s aanwezig zijn, zal de richtlijn van toepassing zijn. Een manuele afsluiter (bijvoorbeeld voor een bypass) valt niet onder de richtlijn. -

Drukregelaar

De bewegende delen zullen hier beperkt zijn. De mechanische risico’s derhalve ook. Wij zijn van mening dat de richtlijn hierop niet van toepassing is. -

Compressor

Een compressor bevat bewegende delen waarbij mechanische risico’s bestaan. De richtlijn is normaliter van toepassing. -

Samenstel van machines (bijvoorbeeld gasontspanstation, …) :

Een samenstel van verschillende machines moet in sommige gevallen als een machine worden beschouwd. Zie boven. Indeling in risicocategorieën In de richtlijn machines wordt een onderscheid gemaakt tussen de machines die opgenomen zijn in de bijlage 4 en de machines die hier niet in voorkomen. De bijlage 4 omvat 17 types machines, waarvoor een specifieke procedure geldt (zie verder). De machines van de bijlage 4 omvatten hoofdzakelijk manueel gevoede machines (met rechtstreekse tussenkomst van de operator) en een aantal heel specifieke gevallen met speciale risico’s (bijvoorbeeld garagehefbruggen voor voertuigen, hefplatformen voor personen, huisvuilophaalwagens, enz…). Voor een complexe installatie zal de bijlage 4 nooit van toepassing zijn. Overeenstemmingsprocedures De richtlijn machines bevat 2 overeenstemmingsprocedures voor machines, met name de procedure voor de machines van de bijlage 4 en de procedure voor de andere machines. Voor de machines van de bijlage 4 is een tussenkomst van een aangemelde instantie in de een of andere vorm verplicht (EG-type onderzoek, dossier in bewaring, …).


© Vinçotte I.32


Vermits complexe installaties niet in de bijlage 4 voorkomen beperken wij ons hier tot de procedure voor niet-bijlage 4 machines. De procedure voor de niet bijlage 4 machines is de volgende: -

Stap 1: de machine moet conform de lijst met fundamentele eisen van de bijlage 1 worden gebouwd. Stap 2: Het bewijs van deze conformiteit moet in een technisch constructiedossier worden vastgelegd door de fabrikant (bijlage 5) Stap 3: De conformiteit moet worden verklaard door de fabrikant via de verklaring van overeenstemming (bijlage 2A) Stap 4: De conformiteit moet worden getoond via de CE markering (bijlage 3). Stap 1: Conformiteit met de fundamentele eisen Elke machine moet voldoen aan de lijst met fundamentele eisen van de bijlage 1 van de richtlijn. Teneinde vast te stellen welke fundamentele eisen van toepassing zijn moet de fabrikant een risicoanalyse voor zijn machine uitvoeren. Het belang van de normen : Om te voldoen aan de fundamentele eisen wordt bij voorkeur gebruik gemaakt van de Europese geharmoniseerde normen, die, indien ze worden gevolgd, een wettelijk vermoeden van conformiteit inhouden voor de aspecten (fundamentele eisen) die door de norm gedekt worden. Hoewel de Europese geharmoniseerde normen niet verplicht moeten worden toegepast, is het voor fabrikanten van machines derhalve belangrijk om hier terdege rekening mee te houden. De normen zijn ingedeeld in 3 types : -

-

type A zijn algemeen toepasbare normen (bv. EN 12100 algemene ontwerpprincipes, EN ISO 14122 risicobeoordeling, …) type B zijn normen voor gemeenschappelijke aspecten (B1) (bv. EN 60204: elektrische uitrusting van machines) en veiligheidsvoorzieningen (B2) (bv. EN ISO 13850 noodstopvoorzieningen) type C zijn normen op het niveau van de machine zelf (bv. EN 1114-1: extrusiemachines) of families van machines (bv. EN 692: mechanische persen).

Een lijst met de Europese geharmoniseerde normen is beschikbaar op de website van de Europese commissie (www.newapproach.org) Stap 2: het constructiedossier Vooraleer een machine op de markt mag worden gebracht, of in dienst mag worden gesteld, moet de fabrikant een technisch dossier volgens de bijlage 5 § 3a samenstellen. Dit dossier moet de volgende elementen bevatten :


© Vinçotte I.33


a) een technisch constructiedossier: Een technisch constructiedossier bestaat uit →- het overzichtsplan van de machine, alsmede de tekeningen van de bedieningsschakelingen; →- gedetailleerde en volledige tekeningen, eventueel vergezeld van berekeningen, testresultaten enz., aan de hand waarvan kan worden nagegaan of de machine aan de fundamentele veiligheiden gezondheidsvoorschriften voldoet; →- een lijst met: — de fundamentele eisen van de richtlijn, — de normen, en — de overige technische specificaties, waarmee bij het ontwerp van de machine rekening is gehouden; →- een beschrijving van de preventieve voorzieningen met het oog op de aan de machine verbonden gevaren; →- desgewenst, ieder technisch verslag of ieder van een bevoegde instantie of een bevoegd laboratorium (1) verkregen certificaat; →- indien hij de overeenstemming met een geharmoniseerde norm die dat voorschrijft, aangeeft, ieder technisch verslag waarin de uitkomsten van de proeven zijn opgenomen die, naar keuze, hetzij door hemzelf, hetzij door een bevoegde instantie of bevoegd laboratorium (1) zijn verricht; →- een exemplaar van de gebruiksaanwijzing van de machine; b) in geval van serieproductie, de interne bepalingen die worden toegepast ter handhaving van de overeenstemming van de machines met de bepalingen van de richtlijn. Het dossier kan worden aanzien als het bewijs van conformiteit van de machine volgens de fabrikant (en onder diens verantwoordelijkheid) Het dossier moet bij de fabrikant beschikbaar blijven voor de autoriteiten (die dit kunnen opvragen indien er een goede reden voor is), voor een periode van 10 jaar (na de fabricage van het laatste exemplaar van een machine van een bepaald type). Het wordt dus niet met de machine meegeleverd. Stap 3: de verklaring van overeenstemming De richtlijn machines voorziet 3 types van verklaringen: -

bijlage 2a: de verklaring van overeenstemming bijlage 2b: de verklaring van de fabrikant voor machines bedoeld voor inbouw of samenbouw met andere machines bijlage 2c: de verklaring van overeenstemming voor veiligheidscomponenten.

De verklaring van overeenstemming (bijlage 2 punt a): Voor elke machine die op de markt wordt gebracht of in dienst wordt gesteld moet de fabrikant een verklaring van overeenstemming afleveren. Deze verklaring is een juridisch document dat de verantwoordelijkheid van de fabrikant vastlegt.


© Vinçotte I.34


De verklaring van overeenstemming bevat de volgende elementen: -

-

naam en adres van de fabrikant beschrijving van de machine alle relevante bepalingen waaraan de machine voldoet (dus niet alleen de richtlijn machines, maar eveneens andere richtlijnen die van toepassing kunnen zijn, bijvoorbeeld de laagspanningsrichtlijn, de drukrichtlijn, …) identiteit van de ondertekenaar die gemachtigd is verplichtingen voor de fabrikant of de in de Gemeenschap gevestigde gevolmachtigde aan te gaan

De verklaring van de fabrikant (bijlage 2 punt b): Voor machines die bedoeld zijn om ingebouwd te worden, of om samengebouwd te worden met andere machines, en die niet zelfstandig kunnen werken, er een verklaring van de fabrikant volgens de bijlage II § b van de richtlijn machines kan worden afgeleverd. Het is belangrijk te noteren dat deze verklaringen geen garantie op conformiteit inhouden, maar enkel een vermelding bevatten dat de machine niet mag worden in dienst gesteld alvorens de conformiteit van het geheel werd vastgesteld door de eindfabrikant (dit kan ook de gebruiker/exploitant zijn). Dergelijke verklaring van de fabrikant kan dus in geen enkel geval beschouwd worden als een eindpunt. Er dient dus steeds een verklaring van overeenstemming volgens de bijlage II § a van de richtlijn machines opgemaakt te worden door de ‘eind’fabrikant. De eindfabrikant zal in dergelijke gevallen best contractueel de nodige garanties van de leverancier moeten bekomen. Deze garanties omvatten bijvoorbeeld de conformiteit met de fundamentele eisen die kunnen worden toegepast, het bestaan van een constructiedossier dat voorgaande bewijst, en de instructies voor een veilige in- of samenbouw (te noteren dat de nieuwe richtlijn machines 2006/42/EG) vanaf 29 december 2009 deze eisen verplicht zal stellen voor de leveranciers van machines bedoeld voor inbouw of samenbouw). In de praktijk komen dergelijke II b verklaringen veel voor. Hoewel niet voorzien in de richtlijn komen ook gecombineerde verklaringen (bijlage 2a en 2b) regelmatig voor. De fabrikant verklaart dan de conformiteit met de richtlijn, en vermeld eveneens het verbod op ingebruikname. Hierin schuilt in veel gevallen een tegenstrijdigheid: ofwel is de machine conform en mag ze worden gebruikt als dusdanig, ofwel is de machine bedoeld voor inbouw of samenbouw (en hangt de conformiteit dan mede af van de correcte wijze van in- of samenbouw). De verklaring van overeenstemming voor veiligheidscomponenten (bijlage 2 punt c): Idem als voor de bijlage 2 a maar zonder aanbrengen van een CE markering.


© Vinçotte I.35


b) De kaderrichtlijn en de richtlijn arbeidsmiddelen: Deze richtlijnen zijn gericht naar de gebruikers (werkgever/werknemer), en beogen de preventie van arbeidsongevallen. De kaderrichtlijn (89/392/EEG): Houdt een algemene verplichting in tot het uitvoeren van een risicoanalyse en het nemen van gepaste maatregelen, rekening houdend met de stand van de techniek. De richtlijn arbeidsmiddelen (98/655/EEG gewijzigd): Algemeen: een arbeidsmiddel wordt gedefinieerd als volgt: Arbeidsmiddelen: alle op de arbeidsplaats gebruikte machines, apparaten, gereedschappen en installaties. Wat zijn de verplichtingen van de gebruiker in dit verband: Art. 3 (Aanschaffing van nieuwe arbeidsmiddelen: keuze) De werkgever neemt de nodige maatregelen om ervoor te zorgen dat de arbeidsmiddelen die in de onderneming of in de inrichting ter beschikking van de werknemers worden gesteld, geschikt zijn voor het uit te voeren werk of daartoe behoorlijk zijn aangepast, zodat de veiligheid en de gezondheid van de werknemers tijdens het gebruik van deze arbeidsmiddelen kunnen worden gewaarborgd. Bij de keuze van de arbeidsmiddelen die hij overweegt te gebruiken, houdt de werkgever rekening met de arbeidsomstandigheden en de specifieke kenmerken van de arbeid en met de in de onderneming of inrichting, met name op de werkpost, bestaande risico's voor de veiligheid en de gezondheid van de werknemers en, in voorkomend geval, de risico's die daaraan zouden kunnen worden toegevoegd door het gebruik van de desbetreffende arbeidsmiddelen. Wanneer het niet mogelijk is de veiligheid en de gezondheid van de werknemers aldus volledig te waarborgen bij het gebruik van arbeidsmiddelen, treft de werkgever passende maatregelen om de risico's tot een minimum te beperken. Het algemeen principe is dat de werkgever ervoor moet zorgen dat de arbeidsmiddelen die hij ter beschikking stelt van de werknemers, om de veiligheid en gezondheid van de werknemers te waarborgen, (het meest) geschikt zijn voor het uit te voeren werk of daartoe behoorlijk zijn aangepast, -

rekening houdende met de arbeidsomstandigheden en de voorzienbare risico's, zoniet moet hij gepaste maatregelen nemen.

Dit principe geldt voor alle arbeidsmiddelen, niet alleen voor technische uitrusting zoals machines.


© Vinçotte I.36


Art. 9: Voorschriften voor de opvatting van arbeidsmiddelen Onverminderd de bepalingen van artikel 3, moeten de arbeidsmiddelen die ter beschikking van de werknemers zijn gesteld in de onderneming of inrichting, voldoen aan de bepalingen van de besluiten genomen in uitvoering van de communautaire richtlijnen die op deze arbeidsmiddelen van toepassing zijn. Voor zover de bepalingen bedoeld in het eerste lid niet of slechts ten dele van toepassing zijn moeten de arbeidsmiddelen die ter beschikking van de werknemers zijn gesteld in de onderneming of inrichting voldoen aan de minimumvoorschriften bedoeld in de bijlage I van dit besluit en aan de bepalingen van het A.R.A.B. die er op van toepassing zijn Hier wordt de link met de ‘economische’ richtlijnen gelegd. Ook de gebruiker heeft de verplichting om te kiezen voor arbeidsmiddelen die een CE markering dragen, voor zover van toepassing. Indien er geen richtlijnen voor de fabrikant van toepassing zijn (of indien er geen bestaan) zal de gebruiker de conformiteit met de richtlijn arbeidsmiddelen moeten garanderen. Indien we dit principe toepassen op een complexe installatie waarop de machinerichtlijn niet als samenstel wordt toegepast, moet de gebruiker er rekening mee houden dat in dit geval de verplichting van de toepassing van de bijlage 1 van de richtlijn arbeidsmiddelen zijn verantwoordelijkheid wordt. Afhankelijk van de situatie kan deze verplichting al dan niet contractueel worden doorgegeven aan de fabrikant. Dit zal bijvoorbeeld kunnen indien het gaat over een sleutel op de deur project. In geval van een project waarbij losse aankopen worden verricht door de gebruiker zal dit niet evident zijn.


© Vinçotte I.37


1.1.3 De ATEX-richtlijn a) Inleiding In wat volgt worden kort de ATEX richtlijnen weergegeven. ATEX is een acroniem afkomstig van het Franse “ATmosphere EXplosible”. Wanneer we de term ATEX in de mond nemen dan spreken we over twee Europese richtlijnen aangaande explosieveiligheid. Naast een richtlijn (ATEX 95 richtlijn, 94/9/EG) die de conformiteit van materiaal bepaald, heeft men een richtlijn (ATEX 137, 1999/92/EG) die de verplichting omvat om vanuit een risicoanalyse de explosierisico’s te analyseren en te beheersen aan de hand van onder meer een explosieveiligheid document. De ATEX-richtlijnen zijn richtlijnen die enerzijds de technische vereisten omschrijft voor uitrusting die gebruikt wordt in een potentieel explosieve atmosfeer, d.i. een atmosfeer die explosief kan worden vanwege lokale of operationele condities. Anderzijds beschrijft ze eisen om de werkplek zo veilig mogelijk uit te baten. Met betrekking tot ATEX, meer bepaald explosieveiligheid, focussen we op de invalshoek van de procesveiligheid ; dit houdt in dat we voor de gevaren die een explosierisico inhouden we vanuit dezelfde methodologie vertrekken wat betreft analyseren van risico’s... Belangrijk in deze materie is dat de risicoanalyse geïntegreerd wordt in de algemene procesveiligheid studie teneinde aan de doelstellingen van de richtlijn te voldoen. Dit heeft echter enkel zin wanneer we werken in een procesomgeving of een andere complexe omgeving wat processen of stoffen betreft. Voor procesinstallaties bespeelt de ATEX richtlijn de overlap tussen enerzijds personenveiligheid en anderzijds procesveiligheid. ATmosphere Explosible: Een explosieve atmosfeer is in de ATEX-richtlijn gedefinieerd als “een mengsel van brandbare stof (in de vorm van gas, damp, mist of stof) met lucht onder atmosferische omstandigheden waarin - na ontsteking - de ontbranding zich verspreidt over het onverbrande mengsel”. b) Gas- of stofexplosie Een gas-, damp- of stofexplosie is een plotselinge verbranding, waarbij een drukopbouw plaatsvindt ingevolge de verbrandingssnelheid en het respectievelijk volume waarin de explosie plaats vindt. Voor dit type explosie zijn twee dingen nodig : de juiste lucht-brandstofverhouding en een ontsteking. Als de plotselinge verbranding niet in een gesloten ruimte plaatsvindt, kan een vuurbal of een steekvlam ontstaan. Explosies worden grofweg ingedeeld in gasexplosies en stofexplosies. Stofexplosie worden in dit kader niet verder behandeld. Bij vrijkomen van een gas of damp vermengt het zich met lucht en zal uiteindelijk zo ver verdunnen, dat het explosiegevaar wijkt, natuurlijk alleen indien er een goede (natuurlijke) ventilatie aanwezig is. Alleen op de plaats waar de juiste verhouding gas/lucht (LEL) aanwezig is, treedt bij ontsteking mogelijk een explosie op.


© Vinçotte I.38


c) Het economische luik (ATEX 95 richtlijn, 94/9/EG) en het sociale luik (ATEX 137, 1999/92/EG)) De ATEX-richtlijn is een Europese richtlijn. De Europese Unie verwacht van iedere lidstaat dat men deze Europese richtlijn omzet heeft naar nationale regelgeving. De ATEX-richtlijn is bedoeld om te komen tot een totale harmonisering van Europese normen betreffende het gebruik van alle apparaten en beveiligingssystemen in een explosiegevaarlijke omgeving. Zoals reeds hoger vermeld is de ATEX-richtlijn opgebouwd uit twee richtlijnen. De eerste beschrijft hoe veilig apparatuur moet zijn (ATEX 95, 94/9/EG) en de tweede beschrijft eisen om het voor de werknemer zo veilig mogelijk te maken (ATEX 137, 1999/92/EG). De richtlijn betreft minimumvoorschriften voor de verbetering van de gezondheidsbescherming van werknemers die door explosieve atmosferen gevaar kunnen lopen. Apparatenindeling De richtlijn omvat een apparatenindeling in groepen en categorieën met verschillende beschermingsniveaus en is ruimer dan enkel elektrisch materiaal. Categorie 1: omvat apparaten die het vereiste veiligheidsniveau moeten waarborgen, zelfs in het geval van een uitzonderlijke storing van het apparaat. Categorie 2: omvat apparaten die het vereiste veiligheidsniveau moeten waarborgen, zelfs bij frequente storingen of bij gebreken in de werking van het apparaat waarmee rekening moet worden gehouden. Categorie 3: omvat apparaten veiligheidsniveau waarborgen.

die

bij

normaal

bedrijf

het

vereiste

Indeling zones Een belangrijk element van de ATEX richtlijn is een risico-inventarisatie met het vaststellen van explosiegevaarlijke zones. Binnen deze zones moet dan ATEX 95 goedgekeurde apparatuur toegepast worden. Explosiegevaarlijk gebied kan in de volgende gevarenzones worden ingedeeld: Zone 0: Omgeving, waarin tijdens normaal bedrijf, brandbare stoffen (in de vorm van gas, damp of nevel) met lucht voortdurend of gedurende lange perioden een ontplofbaar mengsel vormen. Zone 1: Omgeving, waarin tijdens normaal bedrijf, brandbare stoffen (in de vorm van gas, damp of nevel) met lucht af en toe een ontplofbaar mengsel vormen. Zone 2: Omgeving, waar het bij normaal bedrijf niet waarschijnlijk is, dat een explosiegevaarlijke atmosfeer zal ontstaan door een mengsel van gas, damp of nevel met lucht, of, indien dit wel gebeurt, het verschijnsel zeer kortstondig is. De indeling in zones houdt geen rekening met de gevolgen maar is enkel gebaseerd op de kans op een explosief mengsel. De richtlijn vraagt het voorkomen van explosieve mengsels ; indien dit niet kan moet men de ontsteking voorkomen ; kan dit niet dan moet men er voor zorgen dat de uitwerking van de explosie zover beperkt wordt dat de werknemers geen risico kunnen lopen. De filosofie achter het zoneren is het inschatten van de kans op brandbare mengsels. Na schatting van de kans moeten ontstekingsbronnen vermeden Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.39


worden zodat de kans op explosie aanvaardbaar wordt. De zonering houdt geen rekening met de gevolgen. Belangrijke punten bij het zoneren zijn dat de producteigenschappen bekend zijn en dat er rekening gehouden wordt met de gevarenbronnen (bijvoorbeeld waar gas kan vrijkomen). De ATEX 137 is ook op machines van toepassing, via het explosieveiligheid document. d) Explosieveiligheid document De werkgever is verplicht om volgens de richtlijn een explosieveiligheid document op te stellen en bij te houden. Dit document dient ten minste de volgende informatie te bevatten: • Identificatie en beoordeling van de explosierisico’s • Zonering van de arbeidsplaatsen • Beschrijving van de installaties, processen en/of activiteiten • Beschrijving van gebruikte stoffen/veiligheidstechnische parameters • Maatregelen ter bescherming tegen ontploffingsgevaar • Organisatorische maatregelen, veiligheidsinstructie werknemers • Markering van de explosiegevaarlijke plaatsen • Verantwoordelijke voor het opstellen en bijhouden van het document e) Interactie met andere richtlijnen ATEX en de EMC-richtlijn In principe moet een product aan alle van toepassing zijnde richtlijnen voldoen. Zo moet in geval van de ATEX-richtlijn en de EMC-richtlijn (Elektro Magnetische Comptabiliteit, 89/336/EEG) aan beide richtlijnen worden voldaan. Een voorbeeld: een acceptabele EMC-emissie bij apparatuur die Elektromagnetische golven uitstraalt, kan toch een Explosiegevaar opleveren. In dat geval heeft ATEX voorrang. ATEX en de laagspanningsrichtlijn Producten voor gebruik in een potentieel explosieve atmosfeer zijn expliciet uitgesloten van de laagspanningsrichtlijn (73/23/EEG). Alle laagspanningvereisten moeten afgedekt zijn door de ATEX-richtlijn. Onderdelen die bedoeld zijn voor het gebruik buiten de potentieel explosieve atmosfeer maar die bijdragen aan het veilig functioneren van apparatuur en beveiligingssystemen moeten aan zowel de ATEX- als de laagspanningsrichtlijn voldoen. ATEX en de machinerichtlijn De relatie tussen de ATEX en de machinerichtlijn (89/392/EEG) is anders. De ATEX richtlijn is een specifieke richtlijn in de betekenis van de machinerichtlijn en bevat zeer specifieke en gedetailleerde eisen om het risico ten gevolge van een potentieel explosieve atmosfeer te voorkomen. De machinerichtlijn bevat enkel een algemene bepaling voor het explosierisico. Met betrekking tot de risico’s ten gevolge van een potentieel explosieve atmosfeer prevaleert de ATEX-richtlijn en moet deze aanvullend worden toegepast.


© Vinçotte I.40


1.1.4 De Seveso-richtlijn a) Inleiding De uitdrukking “zware ongevallen” verwijst naar de “Richtlijn 96/82/EG van de raad van 9 december 1996 betreffende de beheersing van de gevaren van zware ongevallen waarbij gevaarlijke stoffen betrokken zijn”, ook Seveso II richtlijn, genoemd. De Seveso II richtlijn is een herziening van de zogenaamde Seveso I richtlijn, “ Richtlijn van de raad van 24 juni 1982 inzake de risico’s van zware ongevallen bij bepaalde industriële activiteiten, 82/501/EEG”. Daar waar de Seveso I-richtlijn vertrekt van een industriële activiteit, is het toepassingsgebied van de Seveso II-richtlijn gebaseerd op de aard en de hoeveelheid van de aanwezige gevaarlijke stoffen, ongeacht de activiteit. Het ongeval in Seveso in 1976 De Seveso richtlijn heeft haar naam ontleend aan de stad Seveso, in Noord-Italië, waar zich in 1976 een ongeval voordeed in de farmaceutische fabriek van de Zwitserse groep HoffmanLaroche. In het bedrijf werd trichloorfenol geproduceerd. In een reactorvat liep de reactie uit de hand, druk en temperatuur stegen, en tetrachloordibenzopara-dioxine werd via een veiligheidsklep in de atmosfeer verspreid. Bij dit ongeval vielen niet direct doden. 400 tot 500 personen, buiten de fabriek, werden echter blootgesteld aan het tot dan toe weinig gekende gif dioxine en er vielen veel slachtoffers bij de veestapel en de huisdieren. Grote hoeveelheden grond, verontreinigd door dioxines, moesten weggevoerd worden. Het is ook deze grond, in vaten opgestapeld, die verloren geraakte en leidde tot een richtlijn betreffende toezicht en controle in de Gemeenschap op de grensoverbrenging van gevaarlijke afvalstoffen (84/631/EEG). Een belangrijke karakteristiek van dit ongeval, dat uiteindelijk heeft geleid tot de richtlijn, is het feit dat noch de exploitant van de fabriek, noch de politie of de brandweer eigenlijk de gevaren kenden van het product dat verspreid werd. Het is pas na verschillende dagen dat dioxine ontdekt werd op verkleurde bladeren. Pas daarna is de evacuatie van de bevolking begonnen. De richtlijn is dus ontstaan als gevolg van onwetendheid, onrust, onzekerheid, en angst van zowel de werkgever en zijn werknemers als van het publiek en de overheid. Verscheidene andere ongevallen liggen ook aan de basis van deze richtlijn, namelijk de explosie gevolgd door brand in Flixborough in Engeland in 1974. De voornaamste conclusies van de onderzoeken van deze ongevallen waren dat de potentiële gevaren verbonden aan industriële activiteiten onderkend waren en dat de wetgeving niet meer aangepast was. Door de toegenomen complexiteit, de schaalvergroting, en het hoog technologisch niveau van de industriële werkzaamheden zag de overheid in dat het moeilijk doenbaar was een op elk ogenblik aangepaste gedetailleerde wetgeving uit te werken. Er werd besloten dat de wetgeving moest streven naar een zelfregulering van de industrie. De gevaren moeten beheerst worden door de industrie en iedereen moet ingelicht zijn van wat kan gebeuren en hoe moet worden gereageerd.


© Vinçotte I.41


b) Doelstelling Het doel van de richtlijn is de preventie van zware ongevallen waarbij gevaarlijke stoffen betrokken zijn, en de beperking van de gevolgen daarvan voor mens en milieu. Zo kan op coherente en doeltreffende wijze een hoog niveau van bescherming binnen de hele gemeenschap gewaarborgd worden. Dit doel wordt nagestreefd zowel met het oog op de bescherming van de werknemers, de bevolking, als met het oog op de bescherming van het leefmilieu. De richtlijn betreft enkel zware ongevallen. In de Seveso II richtlijn wordt de nadruk niet meer gelegd op het risico van zware ongevallen maar op de beheersing van de gevaren van zware ongevallen. Tevens maakt men geen onderscheid meer tussen verschillende industriële activiteiten, maar worden de “zware ongevallen” enkel gekoppeld aan de aanwezigheid of de potentiële aanwezigheid van gevaarlijke stoffen. Het maakt geen verschil uit of het gaat over productie, opslag of laboratoriumwerkzaamheden. De Seveso II richtlijn is in werking getreden in Vlaanderen in het milieuvergunningsbeleid (Vlarem I, hoofdstuk IV) in 1999 en federaal, in 2000, door middel van het Seveso “Samenwerkingsakkoord”, hierna afgekort als SWA. Op 31/12/2003 verscheen in het Europese publicatieblad de richtlijn 2003/105/EG die de Seveso II-richtlijn wijzigt (1ste amendement van de Seveso II-richtlijn). Dit amendement van de Seveso II-richtlijn werd omgezet via een aanpassing van het Samenwerkingsakkoord (2006), dat op 06/05/2007 van kracht werd. c) Implementatie en amendering van de Seveso-richtlijn Hierna wordt een kort overzicht gegeven van de belangrijkste wijzigingen met het 1ste amendement: • verlaging van de drempelwaarden voor de categorieën van de milieugevaarlijke stoffen • aparte sommatieregel voor de milieugevaarlijke stoffen (niet meer in combinatie met de (zeer) giftige stoffen) • aanpassing van de definitie ontplofbare stof • toevoeging van de definities gas en vloeistof • uitbreiding lijst carcinogene stoffen • toevoegen van kaliumnitraat in de lijst van de met naam genoemde stoffen • opdeling van ammoniumnitraat in de lijst van de met naam genoemde stoffen • opdeling en verduidelijking van "Benzine en andere aardoliefracties" én de verlaging van de drempelwaarden • verwerkingsactiviteiten en hierbij verbonden opslag van gevaarlijke stoffen gebonden aan exploitatie van mineralen vallen ook onder het toepassingsgebied van de richtlijn


© Vinçotte I.42


d) Wetgeving in Nederland vs Vlaanderen Milieuwetgeving In Vlaanderen staat het Departement Leefmilieu, Natuur en Energie in voor de milieuwetgeving m.b.t. de Seveso II richtlijn. In Nederland staat het VROM (Het ministerie van Volkshuisvesting, Ruimtelijke Ordening en Milieubeheer) hiervoor in. Het VROM stelt zichzelf de volgende prioriteiten: het scheppen van een prettige woonomgeving, het voeren van een ruimtelijk ontwikkelingsbeleid en de ontwikkeling van een duurzame toekomst. In Nederland geldt de Wet milieubeheer (Wm) ter bescherming van het milieu. Dit is de belangrijkste milieuwet, die draait rond ‘zorgplicht’. De Wet milieubeheer geeft algemene regels voor uiteenlopende onderwerpen, van stoffen en afvalstoffen tot handhaving, openbaarheid van milieugegevens, milieuvergunningen en beroepsmogelijkheden. De Wm is op 1 maart 1993 van kracht geworden. De Wet wordt voortdurend aangepast door het VROM met als doel het verbeteren en reduceren van de regelgeving. De Wm bevat de algemene regels voor het milieubeheer, meer specifieke regels worden uitgewerkt in besluiten. Het Activiteitenbesluit (geldig vanaf 01/01/08), is een besluit opgenomen in de Wm en stelt algemene regels aan bedrijven. Deze bedrijven hebben geen milieuvergunning (meer) nodig. Het besluit verlaagt de administratieve lasten voor het bedrijfsleven. Bedrijven zijn onderverdeeld in 3 typen (A, B of C), waarvan enkel bedrijven van type C milieuvergunningsplichtig zijn. Steeds meer bedrijven gaan onder de algemene regels vallen en hebben geen milieuvergunning (meer) nodig. In de toekomst hebben alleen bedrijven die onder de Europese richtlijn voor de geïntegreerde preventie en bestrijding van verontreiniging (IPPC Richtlijn 96/61) vallen, een milieuvergunning nodig. Veiligheidswetgeving In Nederland is het Besluit risico’s zware ongevallen 1999 (BRZO 1999) en de Regeling risico’s zware ongevallen een omzetting van de Seveso II richtlijn. Alle bedrijven waarop het BRZO 1999 van toepassing is moeten alle nodige maatregelen nemen ter voorkoming en ter beperking van de gevolgen van zware ongevallen. BZRO 1999 is van toepassing op inrichtingen waarin gevaarlijke stoffen, volgens de Wm vergunning, aanwezig mogen zijn of ten gevolge van het onbeheersbaar worden van een industrieel chemisch proces kunnen worden gevormd in bepaalde hoeveelheden. In Vlaanderen is de Seveso II richtlijn omgezet in het Samenwerkingsakkoord. Inrichtingen die vallen onder BRZO 1999 moeten in ieder geval een Preventie Beleid Zware Ongevallen (PBZO) en een Veiligheidsbeheerssysteem (VBS) hebben. Er geldt ook kennisgevingsplicht. Bedrijven uit de hoge risicocategorie (VR-plichtig) moeten daarnaast ook een Veiligheidsrapport (VR), een intern noodplan en een actuele stoffenlijst opstellen. Deze verplichtingen zijn dezelfde in Vlaanderen, op enkele verschillen na. In Vlaanderen bestaat een VR uit een SWA-VR en een OVR. Een intern noodplan is in Vlaanderen verplicht voor alle (lage en hoge drempel) inrichtingen, wat een verschil is met Nederland. De Commissie Preventie van Rampen door gevaarlijke stoffen (CPR) heeft een aantal rapporten uitgegeven waarin de methoden voor QRA-berekeningen zijn opgenomen. Deze rapporten zijn geïntegreerd geworden in de Publicatiereeks Gevaarlijke Stoffen (PGS ). De Vlaamse wetgeving verwijst naar deze publicaties en deze methoden dienen in sommige gevallen volledig gevolgd te worden. Bij het opstellen van een QRA om het externe mensrisico te bepalen, wordt integraal verwezen naar “Handleiding Risicoberekeningen Bevi”, de vervangende opvolger van het niet meer gebruikte Paarse boek. Voor sommige onderwerpen verwijst Vlaanderen naar haar eigen publicaties, zoals naar het Handboek Kanscijfers. Men kan dus besluiten dat zowel Vlaanderen als Nederland hetzelfde beogen, maar dat de praktische kant om dit doel te bereiken, iets verschillend is. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.43


1.2. Nationale wetgeving 1.2.1 De situatie in België a) De nucleaire wetgeving en het ministerieel besluit van afwijking V4087 Er bestaan twee soorten reglementeringen van toepassing op nucleair geklasseerde uitrustingen en installaties in België : enerzijds de reglementering met betrekking tot het gevaar van de werknemers en de bevolking voor ioniserende straling; anderzijds de reglementering met betrekking tot het gevaar van de werknemers en de bevolking voor het verlies van structurele integriteit van toestellen onder druk. In het kader van dit overzicht beperken we ons uiteraard tot het tweede luik. Bij gebrek aan enige wetgeving terzake maar ook bij gebrek aan ontwerp en constructieregels pleitte België, op het ogenblik dat werd beslist om kerncentrales te bouwen, voor de adoptie van de Amerikaanse regels van het USAEC (United States Atomic Energy Commission) en het USNRC (United States Nuclear Regulatory Commission), o.a. § 50-55a van de 10 CFR 50 (code of federal regulation) en de Regulatory Guide 1.26. Deze schrijven de secties III en VIII van de ‘ASME Boiler and Pressure Vessel’ code voor voor nucleaire ‘safety classes’ A, B, C en D. In die periode (1974) bestond er in België inderdaad wel het ARAB (Algemeen Reglement op de Arbeidsbescherming) die o.a voorschriften inhield voor het ontwerp en de bouw van stoomtoestellen maar die zeker niet volstond voor deze nieuwe vorm van stoomgeneratie en energiewinning. Wettelijk werd dit geregeld door het uitschrijven van ministeriële besluiten van afwijking aan het ARAB, ten gunste van de ASME code(s), telkens weer voor iedere nieuwe centrale die werd gebouwd. Naast het aspect toezicht bij nieuwbouw, werd ook het aspect toezicht in uitbating en de periodieke inspecties, vervangingen, herstellingen en wijzigingen gereglementeerd via dezelfde afwijkingen, dit keer ten gunste van de sectie XI van de ASME code. Na verschillende evoluties van de Belgische nationale wetgeving voor stoomtoestellen (het vroegere ARAB), werd in 1993 één nieuw alles omvattend ministerieel besluit van afwijking geschreven en goedgekeurd(M.B. V4087 van 11/6/1993) voor de 7 Belgische centrales die momenteel in dienst zijn. Dit ministerieel besluit reikt in een bijlage ook enkele praktische modaliteiten aan in relatie tot de interfaces en opsplitsing van bevoegdheden en verantwoordelijkheden tussen de verschillende tussenkomende toezichtorganisaties :voor het gedeelte bescherming t.o.v. ioniserende straling is dat een erkend organisme van klasse 1 (intussen ook gewijzigd); voor de bescherming t.o.v. het verlies van structurele integriteit van druktoestellen is dat een gevolmachtigd organisme bevoegd voor de keuring van stoomtoestellen. Teneinde het gebruik van de Amerikaanse reglementgering en constructiecodes in een Belgische omgeving soepel te laten verlopen werden tevens een reeks omzettingen vastgelegd. Zo bestaat er een document “Transpositie van de ASME


© Vinçotte I.44


III code op het Belgische vlak” en een ander, “Transpositie van de ASME XI code op het Belgische vlak”. In beide documenten worden een reeks administratieve, organisatorische, nominatieve en technische omzettingen beschreven die het toepassen van de ASME codes mogelijk maken. Zo bijvoorbeeld wordt het toezicht door een AI (Authorized Inspector = toezicht houdende inspecteur, lid van een Authorized Inspection Agency in ASME III) en door een AII (Authorized in-service inspector in ASME XI) vervangen door de inspecteur van het gevolmachtigd organisme voor stoomtoestellen. Ook de omvang van het toezicht door de derde partij werd aangepast. Zo zal in de Belgische toepassing het ook het gevolmachtigde organisme voor stoomtoestellen zijn die de kwaliteitsaudits van ‘manufacturers’, ‘installers’ en ‘engineer organizations’ zal uitvoeren i.p.v. “The ASME Society”, zoals dat in de Amerikaanse context het geval is. Andere omzettingen worden hier niet verder beschreven. Wegens het feit dat het ministerieel besluit van afwijking ten gunste van de ASME codes een afwijking betreft ten opzichte van de Belgische stoomwetgeving, is wat voorafgaat uiteraard van toepassing op ‘stoomtoestellen’. Om die reden werd in de afwijking ook expliciet vastgelegd wat als stoomtoestel dient te worden beschouwd. In het kader van de Belgische PWR-centrales is dat het reactorvat en de primaire kring met alle apparaten en aftakkingen tot en met het tweede afsluitorgaan, en ook de secundaire kant van de stoomgeneratoren en de secundaire kring met alle apparaten en aftakkingen tot en met het eerste afsluitorgaan. Dit geheel wordt verder ‘nucleaire stoomketel’ genoemd. Verder zijn er nog enkele individuele apparaten die op zich, wegens hun ontwerp en werkingscondities ook onderworpen zijn aan de Belgische reglementering. Uiteraard bestaat een dergelijke PWR centrale uit heel wat meer dan uit de nucleaire stoomketel en enkele apparaten… Naar analogie met het ‘stoom’ gedeelte, worden ook alle andere drukdragende apparaten, leidingen en installaties, onderworpen aan de ASME III, desgevallend ASME VIII code al naargelang hun kwaliteitsklasse (A, B, C, D of D+) met een toezicht door een Belgisch gevolmachtigd organisme voor stoomtoestellen (er zijn wel enkele minder belangrijke afwijkingen en varianten hierop maar die niet relevant zijn in het kader van dit betoog). Het gevolmachtigd organisme intervenieert voornamelijk in de volgende stadia om zich te vergewissen van de structurele integriteit van de uitrustingen en installaties : Ontwerpnazicht evaluatie van QA-programma’s van ‘engineer organizations’ nazicht van technische specificaties; nazicht van ontwerptekeningen en berekeningen; nazicht van uitvoeringstekeningen en uitvoeringsprocedures; opstellen van inspectieprogramma’s; Oplevering van de materialen, toebehoren en uitrustingen evaluatie van QA-programma’s van fabrikanten; nazicht van fabricage- en controleprogramma’s en van fabricageprocedures (vormen, thermische behandeling, …); nazicht van destructieve en niet-destructieve onderzoeksprocedures;


© Vinçotte I.45


identificatie van de materialen en nazicht van de overeenkomstige materiaalcertificaten ; toezicht op en evaluatie van kwalificatieproeven van lasprocedures en lassers en van niet-destructieve onderzoeksprocedure en personeel; toezicht bij de uitvoering van de destructieve testen en beoordeling van de resultaten; toezicht bij en evaluatie van de fabricage activiteiten; toezicht bij de uitvoering van de niet-destructieve onderzoeken en evaluatie van de resultaten; toezicht bij de weerstands- en dichtheidsproeven ; visueel en dimensioneel onderzoek; nazicht van de technische documentatie; markering en certificatie ; Toezicht bij de bouw evaluatie van QA-programma’s van ‘installers’; nazicht van fabricage- en controleprogramma’s en van fabricageprocedures (lassen, thermische behandeling, …); nazicht van destructieve en niet-destructieve onderzoeksprocedures; identificatie van de materialen en nazicht van de overeenkomstige materiaalcertificaten ; toezicht op en evaluatie van kwalificatieproeven van lasprocedures en lassers en van niet-destructieve onderzoeksprocedure en personeel; toezicht bij en evaluatie van de fabricage activiteiten; toezicht bij de uitvoering van de niet-destructieve onderzoeken en evaluatie van de resultaten; toezicht bij de weerstands- en dichtheidsproeven ; visueel en dimensioneel onderzoek; nazicht van de technische documentatie; markering en certificatie ; Inspecties tijdens uitbating evaluatie van QA-programma’s van ‘service organizations’; beoordeling van programma’s voor herstelling en vervanging; toezicht bij herstelling, vervanging en evaluatie van de resultaten; nazicht van onderzoeksprogramma’s voor het verifiëren van de structurele integriteit; toezicht bij de kwalificatie van niet-destructieve onderzoeksprocedures of personeel en evaluatie van de resultaten; toezicht op de uitvoering van niet-destructieve onderzoek tijdens de uitbating en evaluatie van de resultaten; visueel en dimensioneel onderzoek; expertise van schadegevallen. Opmerking : de publicatie, en omzetting van de Europese Richtlijn voor drukapparatuur (EC 97/23) heeft tot op heden geen wijziging gebracht in de Belgische wetgeving van toepassing op nucleair geklasseerde uitrustingen en installaties.


© Vinçotte I.46


b) De stoomwetgeving – KB-MB 1991 De stoomwetgeving was in België van oudsher vastgelegd in het ARAB (het Algemeen Reglement voor Arbeidsbescherming). Het ARAB behandelde veel meer dan alleen maar de reglementering in verband met toezicht op nieuwbouw, in dienst stellen en periodieke inspecties van stoomtoestellen. In 1991 werd de reglementering in verband met de stoomtoepassingen herschikt in een Koninklijk en een Ministerieel besluit. Ook de reglementering van andere dan stoomtoepassingen werden via Koninklijke besluiten geregeld. Met de implementatie van de Europese Richtlijn voor drukapparatuur EC 97/23, werd via het koninklijk besluit van omzetting naar Belgisch recht van deze Richtlijn de ganse reglementering voor wat betreft nieuwbouw opgeheven ten gunste van de Richtlijn. Ook bepaalde hoofdstukken uit het Vlarem (een regionale reglementering) werden opgeheven. Op deze wijze heeft België zich dus formeel in overeenstemming gebracht met de Europese wetgeving namelijk dat bij de implementatie van de Richtlijn alle nationale reglementeringen terzake moeten opgeheven worden. Echter, de bepalingen voor indienststelling en periodiek onderzoek werd niet opgeheven aangezien de Europese Richtlijn enkel maar van toepassing is op het op de markt brengen van nieuwe drukapparaten.


© Vinçotte I.47


c) Wet van 12 april 1965 (Gaswet) De wet van 12 april 1965, en de latere wijzigingen ervan, regelt in België het vervoer en de doorvoer van gevaarlijke producten via leidingen en legt een reeks regels vast die van toepassing zijn op vervoerondernemingen en vervoerinstallaties. Het gaat om een federale materie die onder de bevoegdheid valt van de federale minister die verantwoordelijk is voor energie (FOD Economie). De term ‘vervoerinstallaties’ heeft betrekking op alle leidingen, met inbegrip van de directe leidingen en de upstream-installaties, en alle opslagmiddelen, LNGinstallaties, gebouwen, machines en hulpinrichtingen die bestemd zijn of gebruikt worden voor : de bevoorrading van distributieondernemingen ; de bevoorrading van eindafnemers wanneer het jaarlijks volume een bepaalde drempel overschrijdt of wanneer de distributieonderneming niet aan hun behoeften kan voldoen ; het vervoer zonder distributie of levering van gas op het Belgisch grondgebied ; de verbinding tussen installaties voor gasproductie en de verschillende exploitatiezetels van eenzelfde onderneming ; … De betreffende producten zijn aardgas, zuurstof, waterstof, ethyleen, propyleen, vloeibare of vloeibaar gemaakte koolwaterstoffen, zoutoplossing, … De wet behandelt de volgende materies: bepalingen betreffende de vervoersvergunningen en de beheerders van de vervoerinstallaties ; rechten en verplichtingen van de houders van vervoersvergunningen en van de beheerders ; leveringsvergunningen ; toegang tot het vervoersnet ; tarifering, openbare dienstverplichting, … ; toezicht op de zekerheid van de bevoorrading ; … Met het oog op de uitvoering van de wet werden een reeks koninklijke besluiten en ministeriële onderrichtingen uitgewerkt en uitgevaardigd. Een aantal daarvan leggen de minimale bepalingen vast waaraan de houders van vervoersvergunningen moeten voldoen inzake veiligheid, bij de oprichting en de exploitatie van hun vervoerinstallaties, zonder afbreuk te doen aan de verplichting om ervoor te zorgen dat die installaties ten allen tijde in goede staat van werking blijven. Ze leggen bijgevolg een aantal bepalingen vast met betrekking tot : de materialen en toebehoren (mechanische eigenschappen, fabricage- en leveringsvoorwaarden, …) ; de ontwerpgegevens (dikte van de buizen, …) ; de werkzaamheden voor het leggen van de leidingen (ingraafdiepte, lassen, controle van de lassen, …) ; de opleveringsproeven (weerstandsproef, dichtheidsproef, …) ; de bescherming van de installaties (kathodische bescherming, coating van de buizen, verf, …) ; de exploitatievoorwaarden ; …


© Vinçotte I.48


Deze koninklijke besluiten bepalen bovendien dat de proeven, controles en beproevingen die ze voorschrijven voor het oprichten, veranderen en herstellen van de vervoerinstallaties moeten worden uitgevoerd onder toezicht van een controle-instelling die daartoe erkend is door de minister van energie. De erkende controle-instelling intervenieert zo voornamelijk in de volgende stadia om zich te vergewissen van de structurele integriteit van de uitrustingen en installaties : Oplevering van de materialen, toebehoren en uitrustingen Dit betreft de buizen, vormstukken, flenzen, schraapkolfstations, meters, filters, druktoestellen, afsluiters, warmgebogen bochten, platen, … kortom, alle materialen, toebehoren en uitrustingen die aan druk zullen worden blootgesteld (met uitzondering van de instrumentatie). Naargelang het geval hebben de interventies van de erkende controle-instelling betrekking op de volgende punten : verificatie van de plannen, van de berekeningsnota’s en van de keuze van de materialen ; verificatie van de fabricageprocedures (lassen, thermische behandeling) en de controleprocedures (niet-destructief onderzoek, …) ; identificatie van de materialen en nazicht van de overeenkomstige certificaten ; toezicht op en evaluatie van de destructieve proeven, de lasverrichtingen (tijdens kwalificatie van de procedures en vervaardiging) en de nietdestructieve onderzoeken (tijdens kwalificatie van de procedures en vervaardiging) ; toezicht op de weerstands- en dichtheidsproeven ; visuele onderzoeken en maatcontroles ; toezicht tijdens het aanbrengen van de beschermende coatings ; onderzoek van de technische documentatie ; stempeling ; … Toezicht op de werkzaamheden voor prefabricage, montage, leggen, ombouwen en herstellen ter plaatse en in de werkplaats verificatie van de fabricageprocedures (lassen) en de controleprocedures (niet-destructief onderzoek) ; identificatie van de materialen en onderzoek van de overeenkomstige certificaten; toezicht op en evaluatie van de lasverrichtingen (kwalificatie van de procedures en montage) ; toezicht op en evaluatie van de niet-destructieve onderzoeken (kwalificatie van de procedures en montage) ; toezicht op en evaluatie van de koudbuigverrichtingen ; toezicht op de weerstands- en dichtheidsproeven ; visuele onderzoeken en maatcontroles ; toezicht tijdens het aanbrengen van de beschermende coatings (coating van de lassen, verf, metallisering, …) ; controle van de ingraving ; onderzoek van de technische documentatie ; … Het is belangrijk enkele elementen te benadrukken die ontegenzeggelijk hebben bijgedragen tot de veiligheid van de vervoerinstallaties in België : Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.49


1. de wetgeving voorziet in het toezicht op de constructie-, ombouwen herstellingswerkzaamheden aan vervoerinstallaties door een instelling die onafhankelijk is van de houder van de vervoersvergunning ; 2. hoewel dat niet uitdrukkelijk wordt vermeld, wil de geest van de wetgeving dat het de houder van de vervoersvergunning is die de met het toezicht belaste instelling aanstelt, en niet de fabrikant, de aannemer of het studiebureau; de houder van de vervoersvergunning zou immers als prioritair doel de exploitatie van een veilig vervoersnet moeten hebben, terwijl de financiële belangen voor de constructeurs of aannemers in bepaalde gevallen de overhand zouden kunnen halen op de veiligheidsdoelstelling ; 3. het aantal instellingen die door de minister erkend zijn, is relatief beperkt, wat bevorderlijk is voor het bekwaamheids- en ervaringsniveau van die instellingen ; 4. het mandaat van de erkende instelling is ruim, zoals hierboven uiteengezet; we kunnen ons er echter over verwonderen dat het beperkt is wat de inspecties tijdens bedrijf van de vervoerinstallaties betreft ; de overheidsinstanties houden echter toezicht op de exploitatie van de vervoerinstallaties en zijn ook belast met het onderzoeken van de dossiers voor de aanvraag van een verlenging van de vergunning.


© Vinçotte I.50


d) Elektrische installaties Elektriciteit Elektriciteit is in onze wereld niet meer weg te denken, zowel in de huishoudelijke sector als in de industrie is ze onvervangbaar geworden. Elektriciteit is zo gewoon en vertrouwd, dat we niet altijd stilstaan hoe belangrijk het is om er veilig mee om te gaan. Gebruik steeds veilig elektrisch materieel voor de bouw van een veilige elektrische installatie. Wanneer we spreken over veiligheid in verband met elektriciteit, dan kunnen we hierbij verschillende aspecten bedoelen, zoals: - de veiligheidsaspecten bij de opvatting van de installaties: een goede keuze van de materialen en van de installatiewijzen en een correct dimensioneren met het oog op de veilige en efficiënte werking en het veilig gebruik van de installaties; - de veiligheid bij het realiseren van de installatie, met enerzijds de uitvoering van de installatie overeenkomstig het ontwerp, en anderzijds de veiligheid van de personen die de installatie realiseren; - de veilige exploitatie van de installatie: uitwerken en toepassen van correcte procedures voor veilige werking en gebruik, voor het signaleren en behandelen van de problemen die zich manifesteren, ... ; - de veiligheid bij onderhoud, opzoeken storingen, herstellen, controle, kleine uitbreidingen of aanpassingen, en soortgelijke ingrepen aan installaties in exploitatie, buiten het eigenlijke gebruik van de installatie. Om aan al deze aspecten te voldoen moet de elektrische installatie in België opgebouwd en onderhouden worden volgens “de spelregels” van het AREI. Wetgeving elektriciteit Het AREI (Algemeen Reglement op de Elektrische Installaties) is van toepassing sedert: - 1 oktober 1981 voor de huishoudelijke (residentiële) installaties en voor de ondernemingen die over geen elektrische onderhoudsdienst (BA4-BA5) beschikken; - 1 januari 1983 voor de andere installaties. Vóór het AREI was er het ARAB (Algemeen Reglement op de Arbeidsbescherming - 1947) en het Technisch Reglement (uitgegeven door de stroomleverende maatschappij in 1972). Elke elektrische installatie, zelfs deze gevoed via een privé-installatie, moet voor de ingebruikname van de installatie aan een gelijkvormigheidsonderzoek onderworpen worden volgens de voorschriften van het AREI. De elektrische installaties moeten uitgevoerd worden met veilig elektrisch materieel, overeenkomstig hun bestemming, en op gepaste wijze onderhouden worden in al hun samenstellende delen volgens de voorschriften van dit reglement en de regels van goed vakmanschap, zodanig dat bij foutloos onderhoud en gebruik overeenkomstig hun bestemming de veiligheid van personen alsook het behoud van goederen niet in gevaar komt. Geen enkele elektrische installatie mag in dienst genomen worden indien overtredingen tegenover dit reglement vastgesteld worden tijdens het gelijkvormigheidsonderzoek. De werken, nodig om de overtredingen die opgemerkt werden tijdens het onderzoek te doen verdwijnen, moeten zonder vertraging uitgevoerd worden en alle gepaste maatregelen moeten getroffen Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.51


worden opdat de in overtreding zijnde installatie, indien zij in dienst blijft, geen gevaar vormt voor personen of goederen. Figuur 1.2.1.4.1

AREI Het AREI is van toepassing op alle elektrische installaties voor productie, omvorming, transport en gebruik van elektrische energie voor zover de normale frequentie van de stroom niet groter is dan 10.000 Hz. De elektrische installaties moeten uitgevoerd worden met veilig elektrisch materieel, overeenkomstig hun bestemming, en op gepaste wijze onderhouden worden in al hun samenstellende delen volgens de voorschriften van dit reglement en de regels van goed vakmanschap, zodanig dat bij foutloos onderhoud en gebruik overeenkomstig hun bestemming de veiligheid van personen alsook het behoud van goederen niet in gevaar komt. Met veilig elektrisch materieel bedoelen we: - elektrische machines of toestellen: apparaat dat dient voor productie, omvorming, verdeling of gebruik van elektrische energie; - elektrische geleider: een blank of geïsoleerd lichaam dat kan dienen voor het transport van elektrische energie; - elektrische leiding: geleiders samengevoegd met hun individuele mantels en hun eventueel gemeenschappelijke mantel of gemeenschappelijke koker; welke moeten voldoen aan de respectievelijke Europese richtlijnen en Europese normen. Het is aan de gebruiker en/of elektro-installateur om veilige stuur- en vermogenkringen te voorzien in de elektrische installatie.


© Vinçotte I.52


Figuur 1.2.1.4.2

Beschermingsmaatregelen Elektrische installaties moeten in al hun onderdelen ontworpen en uitgevoerd worden in functie van hun nominale spanning, eveneens moeten de nodige beschermingsmaatregelen genomen worden tegen o.a. elektrocutie en brandgevaar. Een gevaarlijke schokstroom kan het menselijk lichaam doorlopen indien aan volgende voorwaarden voldaan is: 1. het menselijk lichaam dient als geleidend deel in een gesloten stroombaan; 2. de actieve delen van elektrisch materieel, de massa’s of de vreemde geleidende delen bevinden zich op verschillende potentialen; 3. de waarde van de stroom is voldoende groot of de duur van de stroomdoorgang in het menselijk lichaam is voldoende lang in functie van de waarde van de stroom om een gevaarlijke physiopathologische gevolgen te hebben. De beschermingsmaatregelen tegen elektrische schokken trachten ten minste één van deze drie omstandigheden te verhinderen. Er wordt onderscheid gemaakt tussen actieve en passieve maatregelen, naargelang deze al dan niet het onderbreken van de stroom tot gevolg hebben. De elektrische bescherming tegen overstromen moet vermijden dat het elektrisch materieel wordt doorlopen door stromen die schadelijk kunnen zijn voor het materieel zowel als voor de omgeving. Deze bescherming moet gebeuren door een of meerdere toestellen die de stroom onderbreken vooraleer een opwarming kan ontstaan die gevaarlijk is voor de isolatie, de verbindingen, de geleiders en hun omgeving. Overstromen in geleiders kunnen van drieërlei aard zijn, te weten: 1. overbelastingsstromen te wijten aan een verhoging van het door de gebruikstoestellen opgenomen vermogen tot boven normale capaciteit van de leiding, bijvoorbeeld: - als gevolg van het blokkeren van een gebruikstoestel wegens een mechanische overbelasting;


© Vinçotte I.53


-

als gevolg van het aansluiten van bijkomende gebruikstoestellen zonder de doorsnede der geleiders te vergroten; - als gevolg van het vervangen van bepaalde gebruikstoestellen door toestellen met groter vermogen, zonder de overeenkomstige aanpassing van de leiding uit te voeren; 2. impedante kortsluitstromen in elektrisch materieel; deze fouten, die een stroom veroorzaken met het karakter van een overbelastingsstroom, zijn afkomstig van de stroom door de ondeugdelijk geworden isolatie; 3. kortsluitstromen. De overstromen, te wijten aan het niet aangepast zijn van de elektrische leidingen aan de gebruiksvoorwaarden, moeten verhinderd worden door het verzwaren van de voedingsleidingen.


© Vinçotte I.54


e) Brandveiligheid industriële installaties a)

Inleiding

Nagenoeg elk bestuurlijk niveau in België vaardigt regelgeving uit in verband met brandveiligheid. De meeste teksten worden gepubliceerd door de federale overheid en door de gewesten en gemeenschappen. Verder heeft de burgemeester, net zoals in de meeste landen met een wetgeving gebaseerd op de “Code Napoleon”, een belangrijke verantwoordelijkheid voor de veiligheid op het grondgebied van zijn gemeente. Vaak worden via gemeentelijke reglementering plaatselijke brandveiligheidsvoorschriften opgelegd als aanvulling op regelgeving van federaal, gewestelijk of gemeenschapsniveau. Verder winnen burgemeesters in de praktijk vaak het advies in van de brandweer om specifieke eisen in verband met brandveiligheid op te leggen. Ter verduidelijking van onze vrij complexe staatsstructuur, vind je hieronder een overzicht van onze gewesten en gemeenschappen:

Figuur 1.2.1.5.1 Als inleiding op de situatie in verband met brandveiligheid in de industrie, vind je in Figuur 1.2.1.5.1 ter illustratie een overzicht van een deel van de brandregelgeving in België voor enkele bestuurlijke niveaus :


© Vinçotte I.55


Federaal

Gemeenschappen FR

D Wallonië

AREI, RL bouwproducten

Basisnormen

Codex, ARAB, …

Ziekenhuizen

Brussel

Vlaanderen

Economie

Arbeid

Binnenlandse Zaken

Volksgezondheid

NL

Gewesten

Ruimtelijke ordening

Rustoorden

Kamers

Hotels

Milieureglement

Overzicht ls illustratie – onvolledig! Bron: Ir. Jan De Saedeleer FOD Binnenlandse

Figuur 1.2.1.5.2 Zoals je kan afleiden uit Figuur 1.2.1.5.2 vind je de regelgeving in verband met brandveiligheid in de industrie, hoofdzakelijk op de volgende plaatsen : FOD Werkgelegenheid, Arbeid en Sociaal Overleg De FOD WASO is verantwoordelijk voor 2 belangrijke delen van de regelgeving in verband met brandveiligheid in de industrie, namelijk de “Codex Welzijn op het Werk” en het “ARAB” (cfr. ARBO in Nederland) en de omzetting van de Sevesorichtlijn in Belgische wetgeving. Onder punt 3.9.2 vind je meer informatie over brandveiligheid in onze arbeidswetgeving (CODEX). De Seveso-richtlijn wordt behandeld onder Hoofdstuk 1.1.4. Gewesten De gewesten (ook regio’s genoemd) zijn bevoegd voor de milieureglementering. In elk gewest (Vlaanderen, Brussel, Wallonië) zijn belangrijke hoofdstukken in verband met brandveiligheid opgenomen in de milieureglementering. FOD Economie De FOD Economie heeft eveneens 2 voor brand belangrijke reglementen onder haar bevoegdheid, met name het K.B. van 19 augustus 1998 betreffende de voor de bouw bestemde producten (omzetting van de Europese richtlijn 89/106/EEG) en het AREI (Algemeen Reglement op de Elektrische Installaties). FOD Binnenlandse zaken Een andere belangrijke referentie qua brandveiligheid in België is het K.B. van 7 juli 1994 (incl. wijzigingen 1997, 2003 en 2004) tot vaststelling van de basisnormen voor de preventie van brand en ontploffing waaraan de nieuwe gebouwen moeten voldoen. Zoals de titel zelf al aangeeft beperkt dit zich tot gebouwen. De bijlage van dit K.B. over industriegebouwen is op dit moment nog een ontwerptekst. Toch wordt dit ontwerp reeds frequent gebruikt als basistekst voor nieuwe industriegebouwen op advies van de brandweer.


© Vinçotte I.56


b)

Codex Welzijn op het Werk en ARAB

Concrete voorschriften over de brandveiligheid van industriële installaties vind je nauwelijks in deze regelgeving. Enkele voorbeelden: - In titel III Arbeidsplaatsen – hfst IV “Bijzondere arbeidsplaatsen” – Afdeling 9 “Opslagplaatsen voor ontvlambare vloeistoffen” (d.i. K.B. 13/03/1998) vind je enkele algemene voorschriften voor deze opslagplaatsen. - Eveneens in titel III Arbeidsplaatsen – hfst IV “Bijzondere arbeidsplaatsen” – Afdeling 10 “Ruimten met risico’s voor werknemers door een explosieve atmosfeer” vind je de omzetting van de Europese “sociale” ATEX-richtlijn. En verder beperkt deze regelgeving zich tot de algemene principes van verantwoordelijkheid van de werkgever, dynamisch risicobeheer, enz. In het ARAB (dat systematisch wordt afgebouwd ten gunste van de Codex) vind je in het art.52 naast algemene principes een verouderde technische inhoud die vooral op gebouwen gericht is. Deze tekst geeft m.a.w. weinig houvast voor industriële installaties. c)

Bouwproducten

Brandveiligheid is één van de hoofdthema’s van deze Europese richtlijn in de context van “vrij verkeer van goederen”. In deze context betekent dit concreet dat componenten voor b.v. sprinklerinstallaties en detectiesystemen bouwproducten zijn. In de mate dat er al toepasselijke geharmoniseerde normen (of in voorkomend geval ETA’s (European Technical Approval)) zijn, zouden deze producten een CEmarkering moeten dragen met alle verplichtingen die daarbij horen. In de praktijk blijkt echter dat de specifieke uitrusting die nodig is of gebruikt wordt voor de brandbeveiliging van industriële installaties vaak niet beschikbaar is met CE, maar wel met b.v. een goedkeuring in de context van NFPA. (National Fire Protection Association) d)

Andere voorschriften

Door de Europese tendens om in de regelgeving steeds minder technische voorschriften op te nemen en de uitwerking van technische voorschriften eerder via normen te laten gebeuren, zullen we ook hier een beroep moeten doen op normen om concrete voorschriften te vinden. In het hoofdstuk over de Europese regelgeving vind je meer informatie over deze evolutie. Wat de brandveiligheid van industriële installaties betreft, is het normatief kader in Europa eerder beperkt en worden meestal de NFPA-voorschriften gebruikt. Enkele voorbeelden van NFPA-voorschriften vindt U in de referentielijst op de laatste bladzijde van hoofdstuk 2 paragraaf 9.


© Vinçotte I.57


1.2.2 De situatie in Nederland Voordat aangewezen drukapparatuur in Nederland in gebruik kan worden genomen dient er een zogenaamde Keuring voor Ingebruikneming (KvI) te worden uitgevoerd. Dit valt onder de nationale regelgeving. Dit is anders dan bij de richtlijn drukapparatuur 97/23/EC (PED – Pressure Equipment Directive) die een Europese strekking heeft. De keuring omvat de beoordeling van de opstelling van drukapparatuur om een veilig gebruik en de mogelijkheid van goed onderhoud zeker te stellen. Het is belangrijk om vast te stellen dat het hier in feite gaat om de omgeving van de drukapparatuur en in eerst instantie niet de drukapparatuur zelf. Deze is immers CE gemarkeerd en eventueel voorzien van een Verklaring van Overeenstemming (DOC – Declaration Of Conformity) en voldoet aan de wetgeving. Het is echter mogelijk om een dergelijk drukapparaat een toepassing te geven waardoor alsnog een veiligheidsrisico wordt geïntroduceerd. Dit is de reden dat de controle zich niet alleen richt op de aanwezigheid van het CE-merk en de DOC. De keuring wordt verricht door een Aangewezen Keurings Instantie ( AKI ). Een AKI is aangewezen door de Nederlandse overheid en kan de keuringsactiviteiten alleen verrichten in Nederland dit in tegenstelling tot een aangemelde instantie volgens de richtlijn drukapparatuur welke in Europa mag acteren. Voordat de KvI verplicht werd op 1 januari 2002 kende we in Nederland het zogenaamde "Nader onderzoek" zoals vermeld in het RToD blad G 0301 paragraaf 12. Dit was gebaseerd op het oude Stoombesluit. Het bestond uit twee gedeelten; het eerste omvatte een schemabeoordeling en vond plaats bij de goedkeuring van het ontwerp, het tweede gedeelte werd in het veld verricht. Het is dit tweede gedeelte wat het dichtste komt bij de huidige KvI. In de richtlijn drukapparatuur komt de ingebruikneming van drukapparatuur aan de orde in artikel 4 met als titel "Vrij verkeer". Hierin wordt o.a. gesteld dat de lidstaten drukapparatuur, die voldoet aan de richtlijn en voorzien is van het CE merk, bij het in bedrijf stellen niet mag belemmeren op grond van risico's in verband met de druk. Hierin staan twee belangrijke zaken : 1 2

er zijn andere risico's dan alleen "druk" ; het voldoen aan de richtlijn drukapparatuur.

Deze beide onderwerpen zijn er in de praktijk de oorzaak van dat een KvI voor de veiligheid zeer nuttig en vaak noodzakelijk is. Veiligheid is hier niet alleen gekoppeld aan "druk". Over het eerste punt valt op te merken dat de risico's op grond van druk door te voldoen aan de richtlijn drukapparatuur voldoende afgedekt zouden moeten zijn. Een Pressure Safety Valve ( PSV ) beveiligt wel tegen een te hoge druk in het drukapparaat maar indien deze bij opening niet op een passende wijze en locatie afblaast is er risico voor mensen en apparatuur in de nabijheid. Een mangat geeft op zich mogelijkheden voor onderhoud en inspectie, echter indien dit mangat door naburige drukapparatuur of een constructie niet vrij Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.58


toegankelijk is geeft dit mogelijk arbo risico's en mogelijk suboptimale uitvoering van onderhoud en inspectie. Om te bepalen of drukapparatuur is aangewezen en dus gekeurd moet worden bevat de Warenwetregeling drukapparatuur zowel teksten als tabellen. Doordat hierin de risico's m.b.t. zeer giftige of ontplofbare stoffen (PED stofgroep 1) of voor het milieu zeer ongewenste stoffen (PED stofgroep 2) anders behandeld worden dan volgt uit de classificatie volgens de richtlijn drukapparatuur is het mogelijk dat drukapparatuur waarbij volgens de richtlijn geen of deels een aangemelde instantie betrokkenheid verplicht is hier wel een verplichting is om door een AKI een KvI uit te laten voeren. Het risico bij het mogelijk vrijkomen van dergelijke stoffen op grond van wat voor oorzaak dan ook wordt te groot geacht. Het effect is dat bij deze stoffen al bij kleinere hoeveelheden en lagere ontwerpdrukken ( PS x V ) een KvI verplicht is. Overigens geldt een zelfde benadering voor de herkeuring van dergelijke drukapparatuur. Zie als voorbeeld hieronder figuur Warenwetregeling drukapparatuur.

1.2.2.1

met

tabel

1A

van

de

Het tweede punt is in de praktijk met nuances te benaderen. Een drukapparaat kan tijdens de nieuwbouw afname door de aangemelde instantie in de werkplaats perfect blijken te voldoen aan de PED maar vaak is het letterlijk en figuurlijk een lange weg naar de bouwplaats waar het wordt Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte I.59


ingebouwd in een groter geheel bijv. een petro-chemische installatie. Alleen al door het transport en de handelingen om het drukapparaat op bijv. 20 meter hoogte te hijsen en te verbinden met andere drukapparatuur treden regelmatig beschadigingen op. Deze kunnen een direct risico inhouden doordat bijv. een nozzle is beschadigd anderzijds kunnen er risico's op langere termijn ontstaan doordat bijv. door slijpen laswerkzaamheden in de nabijheid van het drukapparaat de corrosiebestendigheid is verminderd. Hetzelfde geldt voor een afsluiter, deze kan keurig geleverd worden met CE merk en een DOC maar kan simpelweg in de verkeerde richting worden ingebouwd waardoor er toch een veiligheidsrisico ontstaat en ook mogelijke onderhoudsproblemen. Het resultaat is dat het drukapparaat / samenstel dan feitelijk niet meer voldoet aan de richtlijn drukapparatuur en het daarbij behorende veiligheidsniveau. Volgens het Warenwetbesluit Drukapparatuur richt de KvI zich op een viertal hoofdonderwerpen : 1 2 3 4

Verificatie aan de hand van technische documentatie en markeringen ; Controle van de uitwendige toestand van drukapparatuur, samenstellen en druksystemen ; Controle van de werking van de veiligheidsappendages en onder drukstaande appendages ; Controle van de opstelling van drukapparatuur, samenstellen en druksystemen.

In Nederland is met de betrokken partijen afgesproken en vastgelegd waar de keuring zich concreet op richt. Dit heeft geresulteerd in een controlelijst die door de opname ervan in een PRD ook voor andere partijen dan AKI,s beschikbaar is. De lijst is door de praktijk ontstaan en is meer gebaseerd op gezond verstand dan op basis van een theoretische beschouwing. Doordat de lijst beschikbaar is voor alle partijen zou men wellicht verwachten dat op het moment dat de inspecteur van de AKI langskomt om de KvI te verrichten er geen opmerkingen te maken zijn. De praktijk laat een geheel ander beeld zien. Het samenspel van eigenaar - EPC contractor - mechanical contractor en subcontrators zorgt er ( nog steeds ) voor dat een KvI onmisbaar is. Of het nu een KvI betreft bij een grote multinational of bij een kleine organisatie maakt hierin weinig uit. In het verleden werd door het zogenaamde "punchen" gereed gemelde systemen nagelopen door inspecteurs; dit resulteerde dan in punchlijsten met onvolkomenheden / opmerkingen die vervolgens werden gecorrigeerd door de betreffende aannemer. Deze actie lijkt nu minder effectief /kwalitatief uitgevoerd te worden wellicht door tijdsdruk en gebrek aan goede inspecteurs. Ook worden keuringen vaak te vroeg aangevraagd en uitgevoerd om de totale planning gunstig te beïnvloeden. Bij de keuring moet de inspecteur ook vanuit een "helicopter view" de installatie bekijken en afvragen wat, hoe, wanneer en door wie wordt hier gewerkt en welke interactie is er tussen de installatie en personen en installatiedelen onderling. Heeft Murphy een kans? De AKI stelt van zijn bevindingen een Rapport Ingebruikneming Keuring ( RIK ) op en nadat eventuele tekortkomingen zijn verholpen een Verklaring van


© Vinçotte I.60


Ingebruikneming ( VVI ). Beide documenten worden ter beschikking van eigenaar van de drukapparatuur gesteld.

de

Onderstaand zijn een aantal typische bevindingen vermeld die na de KvI worden gerapporteerd: Nr 1

Controlepunt Bevinding Keuring voor ingebruikneming van Ja toepassing? 10 Verificatie aan de hand van technische documentatie en markeringen. Controle op: 1. Verklaringen ontbreken; 11 Aanwezigheid van documenten, waaruit blijkt dat 2. Verklaring opgesteld door de overeenstemmingsbeoordeling van de anderen dan fabrikant; afzonderlijke drukapparaten volgens de richtlijn 3. Afwezig zijn van Notified zijn uitgevoerd zoals: de EG-verklaringen van Body documenten. overeenkomst, CE-merken enz. 1. Notified Body nr. niet 12 Aanwezigheid, achter het CE-merk, van het geplaatst. identificatienummer van de Notified Body die betrokken is geweest bij de productiecontrolefase. 13

14

15

Aanwezigheid van een stevig bevestigd gegevensplaatje met daarop vermeld de vereiste gegevens m.b.t. de identificatie, veilige installatie, werking of gebruik, onderhoud en periodieke inspecties. Kennisname van voor de keuring voor ingebruikneming relevante teksten in de gebruiksaanwijzing.

1. Naamplaat onder isolatie; 2. Verkeerde procesparameters vermeld.

Eventueel vereiste aanwezigheid op het gegevensplaatje van een waarschuwing op de wijze waarop de drukapparatuur blijkens de ervaring en risicoanalyse niet mag worden gebruikt.

1.

1. 2.

2. 3.

Juiste documentatie tijdens KVI niet aanwezig; Ontbreken van safety issues in handleiding. Als van toepassing niet aanwezig; Verkeerd geplaatst; Niet duurzaam.

Figuur 1.2.2.2 20 Controle van de uitwendige toestand van drukapparatuur, samenstellen en druksystemen. Controle op: 21 Vervormingen en uitwendige beschadigingen (deuken, roestvorming e.d.)

1.

Beschadiging door plaatsen (hefwerkzaamheden); 2. Schade door montage; 3. Corrosie door onvoldoende bescherming tijdens opslag; 4. Corrosie door werkzaamheden in de buurt van het geplaatste apparaat (lassen & slijpen); 5. Niet te controleren, apparaat is geïsoleerd.

Figuur 1.2.2.3


© Vinçotte I.61


Nr Controlepunt 30 Controle van de werking van de veiligheidsappendages en onder drukstaande appendages. Controle op: 31 Instel – en identificatiegegevens van de veiligheidsappendages en onder druk staande appendages. 32

35

Werking / simulatie van de werking van de veiligheidsappendages en onder druk staande appendages. Dit kan in zowel koude als warme toestand geschieden. Aandachtspunten kunnen zijn : • belangrijke signaal – en alarmeringsfuncties • waarborging van de instelparameters • tijd waarbinnen het systeem afdoende reageert • juist functioneren van afsluitende organen/kleppen Van afblaassysteem, vrije afvoer van afgeblazen medium en voorzieningen die de afvoercapaciteit en de vrije afvoer garanderen zoals vogelgaas.

Bevinding

1. 2. 3. 1. 2. 3.

Verkeerde safety geplaatst; Niet afgesteld door gecertificeerd bedrijf; Verkeerde openingsdruk. Pilot gestuurde kleppen geblokkeerd; Pilot gestuurde klep niet volledig open in eindstand. Waterpeil te laag. Alarm bij punt voorbij L.W.;

1. 2.

Te kleine afvoercapaciteit; Afvoer geplaatst op plaats die gevaar opgeleverd voor personen; 3. Geen gaas geplaatst.

Figuur 1.2.2.4 Nr 50

51

Controlepunt Controle van de opstelling van drukapparatuur, samenstellen en druksystemen. Controle op: Plaatsing van de apparatuur volgens gebruiksaanwijzing.

Bevinding

1.

52

Bevestiging, volgens gebruiksaanwijzing, van de ondersteuning aan de fundering.

55

Afleesbaarheid en plaats van de meetapparatuur zoals manometers en thermometers.

56

Toegankelijkheid van de bediening voor het gebruik en het uitvoeren van onderhoud, onderzoek, inspecties, reparaties en keuringen.

2. 1.

Verkeerde ophanging gebruikt; Veerpot niet gedeblokkeerd. Apparaat niet vast aan fundering.

1.

Meetapparatuur geplaatst waar normaal gezien een persoon niet bij kan zonder ladder; 2. Verkeerde manometer. 1. onvoldoende ruimte naast mangaten.

Figuur 1.2.2.5 Op alle vier de hoofdonderwerpen waar de KvI zich op richt worden tekortkomingen geconstateerd. De verificatie aan de hand van de technische documentatie is doorgaans het meest bewerkelijk. Conclusie: Volgens de documenten / Verklaringen van overeenstemming / DOC’s en volgens de CE merktekens voldoen de drukapparaten aan de wet. Een goed uitgevoerde keuring kan vast stellen of ze in de eindsituatie nog steeds aan de wet voldoen, en bij eventueel geconstateerde tekortkomingen de hiermee verbonden veiligheidsrisico’s elimineren.


© Vinçotte I.62


HOOFDSTUK 2 : ASPECTEN

RELEVANT VOOR DE INTEGRITEIT EN VEILIGHEID VAN DE

INSTALLATIES

2.0. Inleiding In dit hoofdstuk worden een aantal technische aspecten van naderbij bekeken en tevens wordt de aandacht gevestigd op een aantal tekortkomingen in het toezicht en de regelgeving. De volgende onderwerpen worden achtereenvolgens behandeld : risicoanalyses, ontwerp, materialen, constructie en inspectie van drukdragende onderdelen, betonnen en metalenstructuren en hun coating, elektrische installaties, stuur- en veiligheidskringen en tenslotte brandbeveiliging.De voornaamste aandachtspunten,die aan bod komen in deze verschillende paragrafen worden hernomen onder tabelvorm in Hoofdstuk 4. 2.1. Risicoanalyses 2.1.0 Inleiding In wat volgt worden de alom gekende technieken met betrekking tot risicoanalyse weergeven. Vooreerst willen wij graag meegeven dat risicobeoordeling de overkoepelende term is voor risicoanalyse en risico-evaluatie. Risicoanalyse is op zijn beurt onderverdeeld in enerzijds gevaaridentificatie en risico inschatting. Het is van groot belang in elk proces deze stappen duidelijk te onderscheiden. Wat wij graag in dit kader meegeven is dat het aangewezen is om de analyse van de risico’s te scheiden van de beoordeling van deze. Het in een beweging uitvoeren van deze stappen leidt tot een verlies aan kwaliteit en eveneens een verlies van middelen. Het identificeren van gevaren nodig bij de risicoanalyse vergt immers in functie van de situatie andere competenties dan het beoordelen van de risico’s. Eveneens belangrijk om mee te geven is het feit dat het doel van de risicoanalyse duidelijk moet aangeven worden. De technieken van risicoanalyse en de diepte van uitvoering verschillen naargelang de doelstelling van de risicoanalyse. Voorbeelden van dit onderscheid zijn onder meer risicobeoordeling in het kader van de economische richtlijnen of risicobeoordeling in het kader van de Seveso richtlijnen of de sociale richtlijnen rond explosieveiligheid of personenveiligheid. Bij de overgang van procesveiligheid naar persoonlijke veiligheid tot externe veiligheid zijn er diverse verschillen en moet er voldoende aandacht besteed worden aan deze nuances. Met betrekking tot gevaarsidentificatie is de DOW F&EI een belangrijk instrument dat toelaat om aan eventuele (preliminaire) gevaarsidentificatie te doen. In het kader van LNG zit er weinig differentiatie in de intrinsieke gevaren andere dan deze gebaseerd op de massa, temperatuur en druk. Met andere woorden de intrinsieke gevaren van het product zijn goed gekend. Indexen worden hoofdzakelijk gebruikt om een onderlinge vergelijking te kunnen maken tussen de verschillende installaties van de onderneming en die delen van de installaties te identificeren met het grootste potentiële gevaar. De gevaarlijkste installaties zullen nadien onderworpen worden aan gedetailleerde studies. Indexen zijn dus eerder middelen om verdere acties te definiëren dan methodes om preventiemiddelen te definiëren. Het is dan ook van groot belang dat de risicoanalyse zich focust op de processen en de lacunes binnen in en rond standaarden.


© Vinçotte II.1


In deze paragraaf leggen we de nadruk op risicoanalyse wat een onderdeel is van risicomanagement, het aspect risicomanagement behandelen we in deze nota niet. 2.1.1 Technische risicoanalysetechnieken In wat volgt geven we enkele courante gebruikte risicoanalysetechnieken weer. Merk op dat sommige technieken zich enkel beperken tot gevaarsidentificatie en ander de volledige analyse en beoordeling kunnen omvatten. Volledigheidshalve dienen we hier eveneens de controlelijst bij te voegen, die op basis van opgedane ervaringen ideaal en aanvullend zijn uit het oogpunt van risicoanalyse. Het belang van goed opgestelde controlelijsten mag in deze context niet uit het oog verloren worden. • • • • • • • •

What if – methode HAZOP - methode FMEA – methode Foutenboomanalyse Feitenboomanalyse LOPA - analyse Norm EN 1050 Norm EN 954-1

Op de laatste twee normen gaan we nu niet dieper op in daar deze uitgebreid en volledig behandeld zullen worden in het gedeelte machineveiligheid. De grote moeilijkheid daar ligt in de definitie van wat is nu een procesinstallatie en wat is nu een machine. Andere belangrijke en noodzakelijke instrumenten zijn de vlinderdassen, oorzaak en gevolgenbomen. Een handig instrument om deze te documenteren is de PLANOP methode, welke ontwikkeld werd door de FOD WASO, Algemene Directie Toezicht op het Welzijn op het Werk, Afdeling Toezicht op de Chemische Risico’s..PLANOP staat voor Progressive Loss of Containment’ en is een softwareondersteunde methodologie voor het uitvoeren van de zogenaamde vrijzettingsanalyses van procesinstallaties.Meer informatie daarover is te vinden op de website www.PLANOP.be Alvorens bovenstaande methoden wat meer in detail te behandelen, vermelden we hieronder een indeling van gevaars- of risico-identificatie technieken, welke gegevens er nodig zijn en wat de output van deze studies zijn. Tixier et al. (2002) hebben via een uitgebreide literatuurstudie een totaal van 62 verschillende gevaars- of risico-identificatie technieken geïnventariseerd. De methodes werden geklasseerd volgens onderstaande criteria: • •

Kwalitatieve of kwantitatieve analyse van de risico’s. Deterministische of probabilistische methode. Een deterministische methode bepaalt de uiteindelijke schade (evaluatie van het gevolg). Een probabilistische methode evalueert de kans dat het gevaar optreedt. De combinatie van de twee geeft het risico.

Vervolgens wordt onderzocht welke gegevens nodig zijn om de methode toe te passen. Men onderscheidt zeven groepen: • •

Plannen en flowschema’s, bevatten gedetailleerde informatie over de installatie. De eigenschappen van de stoffen, gebruikt in de installatie.


© Vinçotte II.2


• • • • •

Reacties en processen, die zich in de installatie voltrekken. Kanscijfers en frequenties. Het veiligheidsbeheerssysteem. Omgeving van het bedrijf (kwetsbare gebieden, omwonenden). Standaards en codes van goede praktijk.

Uiteindelijk wordt het resultaat van de studie geklasseerd volgens:

• • • • •

Acties naar management toe (organisatie, procedures, training). Lijsten van gevaren, risico’s, oorzaken en effecten, kritische taken, oorzaken van ongevallen, enz.… Waarschijnlijkheden. Rangschikking van gevaren. What if methode:

Om het brainstormen gedurende een What-if analyse te ondersteunen worden veelal checklijsten gebruikt. De ervaring van het team wordt aangevuld door het gebruik van checklijsten. Soms wordt de term SWIFT voor deze techniek gehanteerd (Structured What-IF checklisT). •

HAZOP methode:

HAZOP is zonder twijfel de meest gebruikte gevaarsidentificatie techniek in de procesindustrie. Men werkt in een multidisciplinair team waarbij wordt gebrainstormd om gevaren te detecteren door het zoeken naar mogelijke afwijkingen van procescondities. De teamleider gidst het team systematisch door het leidings- en instrumentatiediagram (“P&ID, Process & Instrumentation Diagram”), gebruik makend van zogenaamde 'gidswoorden'. Deze gidswoorden worden gebruikt bij specifieke knooppunten in het diagram om potentiële deviaties van de procesparameters te identificeren. Er zijn een aantal factoren die het succes van HAZOP verklaren. Vooreerst wordt de methode toegepast op een goed gedefinieerd studieobject, met name het leidings- en instrumentatiediagram. Verder wordt HAZOP gekenmerkt door een zeer systematische benadering. Het creatief proces, dat het identificeren van risico’s toch is, wordt sterk ondersteund door de concrete vragen die de HAZOP methode genereert en dit voor elk onderdeel van de installatie waarop de methode wordt toegepast. HAZOP is echter een verificatietechniek en dat beperkt de toepassingsmogelijkheden van HAZOP: •

In een late fase van het ontwerp proces zijn er meestal mogelijkheden meer om nog belangrijke wijzigingen door te voeren.

geen

•

De typische werkwijze van de HAZOP studie beschouwt het voorgestelde ontwerp als een vast gegeven. Er wordt nagegaan in hoeverre afwijkingen aanleiding geven tot problemen, niet in hoeverre afwijkingen aanleiding kunnen geven tot eventuele verbeteringen op het vlak van de veiligheid. HAZOP is een verificatie techniek en niet een ontwerptechniek. De preventiemaatregelen die het resultaat zijn van een HAZOP beperken zich daarom vaak tot het specificeren van bijkomende veiligheidsuitrusting eerder dan het optimaliseren van het ontwerp door toepassing van de principes van inherente veiligheid. Deze verificatiestudie moet echter voorafgegaan worden door de gepaste risicoanalyses in de loop van het ontwerp. Die voorafgaande analyses moeten in principe het merendeel van de scenario’s aan het licht hebben gebracht en op basis van die analyses zullen reeds een groot aantal maatregelen bepaald zijn.


© Vinçotte II.3


Schematische weergave HAZOP methodologie vindt U in Figuur 2.1.1: START Keuze proces eenheid

Keuze deviatie (bv. temp., debiet, druk) J Nee

Deviatie mogelijk?

Nee

Ja

Gevaar? Ja

Welke aanpassingen aan het ontwerp om deviatie waar te nemen?

Nee

Weet operator van deviatie? Ja

Nee

Welke aanpassingen aan het ontwerp om deviatie te vermijden, of minder frequent optreden, of ter bescherming tegen mogelijke gevolgen?

Kost aanpassing aanvaardbaar?

Nee

Nee

Andere aanpassing bestuderen

Ja

Alle parameters bestudeerd?

Ja

Alle uitrusting van eenheid bestudeerd?

Ja

STOP

Figuur 2.1.1 Stroomdiagramma Hazop De methode is opgenomen in IEC standaard 61882 – “Hazard and Operability Studies (HAZOP Studies) - Application Guide”.


© Vinçotte II.4


•

FMEA methode:

Ook wel FMEA, “Failure Modes and Effects Analysis” genoemd. Deze techniek maakt gebruik van een matrix waarin alle afzonderlijke systeem elementen, hun faalwijzen, het effect van elk potentieel defect op het systeem zelf, op de resultaten van het systeem en op de omgeving van het systeem, worden getabelleerd. De faalmode is een beschrijving van hoe de elementen defect geraken. Het effect van het defect is de systeem respons of het resulterend ongeval. FMEA identificeert dus afzonderlijke manieren van falen die rechtstreeks uitmonden in of een belangrijke bijdrage leveren tot een ongeval. Menselijke en operationele fouten worden niet beschouwd bij een FMEA. De methode is tevens niet geschikt om combinaties van systeem defecten die kunnen leiden tot ongevallen, op te sporen. Het is een kwalitatieve techniek waarbij de tijd en de kost van de methodiek recht evenredig zijn met het aantal en de grootte van de systemen die men onderzoekt. Een variante is de FMECA – “Failure Modes and Effect Criticality Analysis”, waarbij voor iedere storing een waarschijnlijkheid van voorkomen en voor ieder effect de ernst wordt ingeschat. Zo bekomt men per faling een risicogetal en kan men de storingen rangschikken naar risico. De methode is opgenomen in IEC standaard 60812 – “Analysis techniques for system reliability – Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA)”. •

LOPA analyse:

In wat volgt geven we een beschrijving van een semi-kwantitatieve techniek voor Risico-evaluatie: de analyse van beschermingslagen (LOPA – “Layer of Protection Analysis”). De LOPA techniek is gedurende het laatste decennium uitgegroeid tot een volwaardige risico-evaluatie techniek en laat de gebruiker toe met een beperkte inspanning een eenvoudige kwantitatieve risico analyse uit te voeren. Het resultaat is een nauwkeurigere inschatting van het risico dan wanneer een kwalitatieve methode gebruikt wordt. Aangezien het om een eenvoudige techniek gaat, zullen complexe gevaarsscenario’s verder onderzocht moeten worden met een meer uitgebreide kwantitatieve techniek. Deze methodes vullen we aan met de foutenboom, gebeurtenissenboom en MORT analyse. Enkele belangrijke kanttekeningen: Het gebruik van risicoanalyses wordt door de diverse niet prescriptieve reglementering verplicht en of aanbevolen doch moet men de juiste relatie inzien en inschatten met betrekking tot bestaande en bewezen standaarden. Aanvullend is het van groot belang dat men per risicoanalyse het juiste doel ervan omschrijft. Bij het uitvoeren van de risicoanalyse is het van groot belang dat er rekening gehouden wordt met reeds vroeger gebeurde ongevallen en incidenten voor zover zij niet reeds geleid hebben tot het aanpassen van de gangbare standaarden. Interne en externe casuïstiek is van groot belang in het proces van risicoanalyse.


© Vinçotte II.5


2.1.2 QRA en effectberekeningen reglementering

in

het

kader

van

de

SEVESO

Belangrijk in het kader van de Seveso-reglementering zijn onder meer het uitvoeren van een QRA om de risico’s naar het externe kader in rekening te brengen en effectberekeningen teneinde eventuele gevarenzones af te bakenen in het kader van externe interventies. Knelpunten in deze materie zijn, onder meer de vergelijkbaarheid van de resultaten in functie van de opgenomen scenario’s, het interpreteren van de risico’s en de zones. Gezien de onzekerheid op de modellen is een validatie van de modellen en een vergelijkende studie met betrekking tot de QRA en de effectberekeningen noodzakelijk. Bij voorkeur worden er modellen gehanteerd waar men de wetenschappelijke achtergrond kan van aantonen aan de hand van internationale publicaties. Wanneer toegepaste modellen niet gestaafd kunnen worden door wetenschappelijke publicaties kunnen zij enkel als richtinggevend beschouwd worden. Vooraf aan de QRA, bij de effectberekeningen geldt dezelfde opmerking. Bijkomend moet men hier de bruikbaarheid zien met betrekking tot de noodplanningszones in het kader van bovenvermelde reglementering. Uit ervaring weten we dat er in de praktijk reeds afwijkingen van zo’n 200% kunnen vaststellen op enerzijds effectberekeningen en anderzijds berekeningen van individuele risicocirkels. 2.1.3 Conclusies De keuze van de toe te passen methode is (meestal) vrij en kan aangepast worden in functie van de beschikbare gegevens en de te bestuderen installaties Het is echter overduidelijk dat risicoanalyse en beheer een onmisbaar werktuig geworden is in het kader van Europese richtlijnen in het algemeen en het toezicht op de veiligheid van installaties in het bijzonder.


© Vinçotte II.6


2.2. Ontwerp van drukdragende delen 2.2.0 Inleiding In de levenscyclus van een product, in dit geval drukapparatuur, kunnen drie fasen onderscheiden worden: ontwerp-, fabricage- en gebruiksfase. Om grote problemen in de laatste twee fasen te vermijden is het belangrijk dat in de ontwerpfase zorgvuldig wordt te werk gegaan. Met ontwerpen verstaan we hierbij niet alleen het dimensioneren en bepalen van de wanddikten, maar meer algemeen het specificeren van alle parameters en procedures die een foutvrije fabricage en een probleemloos gebruik in uitbating moeten garanderen, in het bijzonder : analyse van de risico’s selectie van materialen algemene dimensionering & wanddiktebepaling specificatie van belangrijke fabricageparameters (vormen, verbindingen, warmtebehandelingen, enz.) programma voor destructieve & niet-destructieve onderzoeken definitie van sterkte- en dichtheidstesten. Hieronder worden een aantal beschouwingen gegeven die van belang zijn om te komen tot een efficiënt ontwerpproces. 2.2.1 Ontwerpspecificatie De ontwerpspecificatie is het basisdocument dat de voorschriften, of referenties ernaar, bevat waaraan de drukapparatuur moet voldoen. Het ontbreken van een volledige en duidelijke ontwerpspecificatie of het onvoldoende vertrouwd zijn met de inhoud ervan door sommige partijen (bvb. subcontractors), zijn vaak de fundamentele oorzaak van problemen die optreden tijdens de fabricage of tijdens de latere uitbating. Voor belangrijke installaties ligt de verantwoordelijkheid voor het opstellen van de ontwerpspecificatie bij de uitbater. Indien hij hiervoor zelf niet de capaciteiten en/of bekwaamheden heeft, dient hij een bekwame partij aan te stellen. Een goede ontwerpspecificatie bevat bepalingen met betrekking tot de volgende punten : scope van het ontwerp en de constructie wettelijke context verantwoordelijkheden van de mogelijke tussenkomende partijen QA-voorschriften classificatie van de componenten specificatie van de constructiecode & normen (inclusief van toepassing zijnde editie) supplementaire eisen bovenop de eisen van de constructiecode (bvb. wettelijke & specifieke eigen aan de toepassing) basisgegevens voor de dimensionering en wanddiktebepaling : hoofdafmetingen ontwerpdruk ontwerptemperatuur (hoogste en laagste) bedrijfsdruk bedrijfstemperatuur testdruk eigengewicht gewicht fluïdum transiënten aantal cycli externe belastingen aan de aansluitingen Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.7


wind aardbevingen dynamische belastingen te beschouwen belastingcombinaties en aanvaardbaarheidscriteria fluïdum eigenschappen inbouw in samenstellen ondersteuningen mogelijke degradatiemechanismen voorschriften met betrekking tot beveiliging (o.a. overdruk) voorschriften met betrekking tot uitvoerbaarheid van inspecties tijdens uitbating. Om te verzekeren dat door alle partijen rekening gehouden wordt met de ontwerpspecificatie, dienen de tijdens een project geproduceerde basisdocumenten (tekeningen, rekennota, materiaallijst, enz. ) er naar te refereren. 2.2.2 Verantwoordelijkheden van de partijen In grote projecten treden tal van partijen op, bvb : uitbater agent van de uitbater contractant verantwoordelijk voor de realisatie van de complete installatie (samenstel) constructeurs verantwoordelijk voor het ontwerp en de fabricage van de individuele drukapparatuur constructeurs verantwoordelijk voor de samenbouw van de individuele drukapparatuur subcontractors van de constructeurs materiaalleveranciers inspectie-organismen en derde partijen. Van belang is dat de verantwoordelijkheden van de verschillende partijen duidelijk worden afgelijnd en dat er een goede doorstroming is van de informatie tussen en binnen de partijen zelf. Er moet op worden toegezien dat er één eindverantwoordelijke is voor ontwerp en realisatie van de complete installatie. Deze moet verzekeren dat alle partijen betrokken in het project kennis hebben van de van toepassing zijnde voorschriften en ze ook respecteren. 2.2.3 Toepassing van een constructiecode De geselecteerde constructiecode moet geschikt zijn voor de toepassing, bvb. reservoir, leiding, tank, … Eens de constructiecode vastgelegd volgen hieruit de eisen met betrekking tot : materiaalselectie dimensionering & wanddiktebepaling kwalificatie van fabricageprocédés & personeel kwalificatie van niet-destructieve onderzoeksmethoden & personeel programma en criteria voor destructieve & niet-destructieve onderzoeken sterkte- en dichtheidstesten QA/QC-aspecten. In de ontwerpfase moet geverifieerd worden dat de materiaalspecificaties, de dimensionering, de wanddiktebepaling en het fabricage- en inspectieprogramma beantwoorden aan de eisen van de constructiecode. In tegenstelling tot wat regelmatig wordt vastgesteld, moeten alle voorschriften van een code gerespecteerd worden en mag er geen vermenging gebeuren van voorschriften van verschillende codes. De voorschriften van een code vormen immers een coherent geheel en het is dit coherent geheel dat verzekert dat de Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.8


constructie voldoende veilig is. Ter illustratie : constructiecodes met minder strenge kwaliteitscriteria voor de materialen hanteren een lagere toelaatbare spanning dan de constructiecodes met strengere kwaliteitscriteria voor de materialen ; het is dan ook niet toegelaten, tenzij supplementaire eisen worden opgelegd, materialen met lagere kwaliteitscriteria toe te passen in de context van een constructiecode met hogere toelaatbare spanning. 2.2.4 Materiaalselectie De materialen van de drukdragende delen moeten gekozen worden uit de lijst van toelaatbare materialen die in de constructiecode is opgenomen. Verder moet rekening gehouden worden met de specificiteit van de toepassing : hoge/lage temperatuur, corrosiegevoeligheid, lasbaarheid, enz. Voor vele materialen zijn er naast de eisen van de materiaalnorm nog supplementaire eisen, gespecificeerd in de constructiecode en/of de ontwerpspecificatie. De materiaalcertificaten moeten aantonen dat aan alle eisen voldaan is. Indien voor drukdragende delen toch materialen zouden gebruikt worden die niet in de constructiecode zijn opgenomen, dient de geschiktheid ervan nagegaan te worden rekening houdend met alle voorschriften die in de constructiecode voor vergelijkbare materialen zijn opgenomen. Vaak wordt hier weinig rekening mee gehouden. 2.2.5 Ontwerptekening & rekennota Tijdens de ontwerpfase worden de afmetingen van een drukapparaat vastgelegd in ontwerptekeningen. Hierbij moet rekening gehouden worden met geometrische beperkingen die vastgelegd zijn in de constructiecode zoals : centrale kromtestraal in gewelfde bodems omhalingsstraal in torisferische bodems lasdetails voor bevestiging van pijpleidingen , flenzen, verstijvers, … afschuiningen bij dikteveranderingen onderlinge positie van langslassen in het geval van meerdere moten in cylindrische rompen. De rekennota moet aantonen dat de op de ontwerptekeningen vermelde wanddikten van de drukdragende delen aanvaardbaar zijn volgens de criteria van de constructiecode rekening houdend met de belastingen gespecificeerd in de ontwerpspecificatie. Om de geldigheid van de rekennota aan te tonen voor de toepassing, dient ze te refereren naar de ontwerpspecificatie en de ontwerptekeningen waarop ze betrekking heeft. Bovendien moet de rekennota op zich voldoende gegevens bevatten opdat een onafhankelijk nazicht door een derde mogelijk zou zijn. 2.2.6 As-built tekeningen De as-built tekeningen houden rekening met de afwijkingen van het eindproduct ten opzichte van de ontwerptekeningen. Indien deze afwijkingen buiten de toleranties vallen, dient de ontwerpverantwoordelijke te verifiëren of de eindtoestand nog beantwoordt aan de ontwerpcriteria. In het bijzonder dient de rekennota in overeenstemming gebracht te worden met de as-built tekening. Deze belangrijke oefening wordt nogal gemakkelijk over het hoofd gezien.


© Vinçotte II.9


2.2.7 Bijzonderheden De volgende bijzondere parameters dienen tijdens de ontwerpfase getoetst te worden aan de eisen van de code : voorverwarming voor het lassen warmtebehandeling na het lassen materiaaleisen voor lage temperatuurstoepassingen vorming al dan niet met warmtebehandeling programma niet-destructief onderzoek. Gezien het belang van deze parameters is het aangewezen ze ook te vermelden op de ontwerptekening. 2.2.8 Conclusie Om grote problemen in de fabricage- en gebruikfase te vermijden is het belangrijk dat in de ontwerpfase zorgvuldig te werk gegaan wordt. Volgende punten zijn van belang om te komen tot een efficiënt en correct ontwerpproces: het opstellen van een volledige en duidelijke ontwerpspecificatie een duidelijke aflijning van de verantwoordelijkheden tussen de verschillende partijen het coherent toepassen van een constructiecode een coherentie tussen de verschillende ontwerpdocumenten een overeenstemming tussen de rekennota’s en de as-built tekeningen.


© Vinçotte II.10


2.3. Materialen voor drukdragende delen 2.3.0 Inleiding Om beter te begrijpen wat er kan verkeerd gaan op gebied van materialen is het belangrijk om eerst te overlopen hoe een ontwerper of fabrikant van een drukapparaat zijn materialen uitkiest van uit het oogpunt “fitness for purpose”, of met andere woorden zowel naar toepassingsgebied als naar weerstand tegen belastingen toe. In het kader van het ontwerp en de fabricatie van drukdragende delen zijn de basismaterialen van de componenten van fundamenteel belang. Materialen worden in eerste instantie gekozen in functie van het te verwachten gebruik van het drukapparaat wat meestal uit een combinatie van verschillende parameters kan bestaan, zoals bijvoorbeeld : -

voldoende sterk en taai en bestand tegen uitwendige en/of inwendige druk; bestand tegen hoge of lage temperaturen; bestemd voor gassen, vloeistoffen, granulaten…; bestand tegen één of meerdere van de tientallen vormen van corrosie; bestand tegen erosie; bestand tegen radioactieve straling (verbrossing); bestand tegen veroudering; bestand tegen kruip; bestand tegen trillingen, vermoeidheid, temperatuurschommelingen, drukschommelingen, waterslag…; bestand tegen chemische belasting; enz…

Vervolgens wordt het onderdeel gedimensioneerd door het uitvoeren van een berekening volgens de norm of code die van toepassing is, door het uitvoeren van een barstproef, of (voor sommige onderdelen die gestandaardiseerd zijn zoals buizen of flenzen) door keuze uit een cataloog. Uiteindelijk wordt het materiaal besteld met vermelding van de materiaalspecificatie of norm, desnoods aangevuld met specifieke klanteneisen. Hierbij kan finaal ook de beschikbaarheid van de materialen op de markt en de prijs van deze materialen een invloed hebben op de uiteindelijke materiaalkeuze. Zo wordt door sommige fabrikanten verkeerdelijk gekozen voor de toepassing van een constructiestaal (bijvoorbeeld type EN 10210 S355J2H) in plaats van staal dat geschikt is voor drukdragende delen (bijvoorbeeld type EN 10216 P355NL1). Ook het soort en type van certificaat dat wordt vereist is van belang om in de bestelling te vermelden en kan afhangen van verschillende factoren. De verschillende types van materiaalcertificaten kunnen het best geïllustreerd worden aan de hand van de Europese norm. Andere, niet Europese certificaten, kunnen hier meestal op vrij eenvoudige wijze mee geassocieerd worden.


© Vinçotte II.11


2.3.1 Certificaten De Europese norm EN 10204 voorziet 4 types van materiaalcertificaten : 1. Een 2.1 certificaat Een document waarin de fabrikant verklaart dat de geleverde producten in overeenstemming zijn met de vereisten van de bestelling zonder vermelding van eventuele testresultaten. 2. Een 2.2 certificaat Een document waarin de fabrikant verklaart dat de geleverde producten in overeenstemming zijn met de vereisten van de bestelling en waarin hij testresultaten weergeeft van niet specifieke inspecties. Dit wil zeggen dat de geleverde producten niet noodzakelijk de geïnspecteerde producten zijn, terwijl de inspecties worden uitgevoerd volgens de procedures van de fabrikant en niet noodzakelijk deze voorzien in de product specificatie. 3. Een 3.1 certificaat Een document opgesteld door de fabrikant waarin hij verklaart dat de geleverde producten in overeenstemming zijn met de vereisten van de bestelling en waarin hij testresultaten weergeeft. De uit te voeren testen zijn deze voorzien in de productspecificatie, in de officiële reglementering en de daarmee geassocieerde regels en/of in de bestelling. Het document wordt gevalideerd door een van de productie onafhankelijke en bevoegde vertegenwoordiger van de inspectiedienst van de fabrikant. 4. Een 3.2 certificaat Een document dat door twee partijen wordt opgesteld, enerzijds door een van de productie onafhankelijke bevoegde vertegenwoordiger van de inspectiedienst van de fabrikant, anderzijds door een door de koper aangestelde bevoegde inspectie vertegenwoordiger of door een door de officiële van toepassing zijnde reglementering aangewezen inspecteur. In dit document verklaren zij dat de producten die geleverd zijn in overeenstemming zijn met de vereisten van de bestelling. In dit document zijn ook de testresultaten weergegeven. Type 2.1 en 2.2 certificaten worden meestal gebruikt voor minder belangrijke, lees minder risicovolle, toepassingen (in de Europese Richtlijn voor drukapparatuur 97/23/EC bijvoorbeeld voor categorie I apparaten of voor andere dan de belangrijkste drukdragende delen in categorie II, III en IV apparaten). Type 3.1 en 3.2 certificaten zijn inhoudelijk eigenlijk identiek behalve dat er in het geval van een 3.2 certificaat een derde partij aan te pas komt en die samen met de materiaalfabrikant de overeenstemming met de bestelling moet onderschrijven. De tussenkomst van een derde partij heeft uiteraard zijn implicaties. Enerzijds hangt aan deze tussenkomst altijd een prijskaartje vast, anderzijds gaat het hier om een specifieke afname en inspectie wat ook een impact kan hebben op de uit te voeren proeven en de leveringstermijn. Om deze problemen deels het hoofd te beiden wordt er wel eens overgegaan tot een opwaardering van materiaal dat met een 3.1 certificaat geleverd werd. Hierbij wordt het 3.1 certificaat dan, al dan niet steekproefsgewijs, getoetst onder het toezicht van de derde partij. In geval van bevestiging van de resultaten van de inspecties en/of testen wordt een equivalent 3.2 certificaat opgesteld. Deze procedure is handig voor staafmateriaal, platen, buizen, … maar wordt wel kritischer wanneer het gaat om giet- en smeedstukken. Wegens de productieprocessen van dergelijke materialen dient er veel meer aandacht geschonken te worden aan aspecten zoals naspeurbaarheid naar heatnummers en naar loten van thermische behandelingen. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.12


De 3.2 procedure met de tussenkomst van een neutrale derde partij geeft niet alleen meer garantie over de intrinsieke kwaliteit, lees overeenstemming met de materiaalspecificaties, maar geeft ook een bijkomende garantie qua naspeurbaarheid en oorsprong van het materiaal. We zullen verder echter zien dat ook 3.2 certificatie om verschillende redenen niet altijd de waarborgen biedt die men ervan verwacht. Zoals hierboven vermeld kan de van toepassing zijnde wetgeving bepalend zijn. Dit is bijvoorbeeld het geval voor de Europese Richtlijn voor drukapparatuur 97/23/EC. Deze Richtlijn laat voor de belangrijke drukdragende onderdelen de keuze van het type certificaat in functie van het statuut van de materiaalfabrikant. Voor materiaalfabrikanten wiens kwaliteitssysteem goedgekeurd is door een hiervoor bevoegde instelling die in de Europese Gemeenschap is gevestigd, volstaat het dat de materialen met een 3.1 certificaat worden geleverd. In eenvoudigere bewoordingen betekent dit dat de materiaalfabrikant over een ISO 9001 certificaat beschikt specifiek voor de fabricatie van de betrokken materialen en de hiervoor benodigde fabricatieprocessen, voor zover dat de certificatie-instelling in de Europese Gemeenschap is gevestigd. Indien deze voorwaarden niet vervuld zijn, dan heeft de materiaalfabrikant geen andere keuze dan de materialen met een 3.2 certificaat te leveren. Bepaalde certificatie-instellingen hebben hiervan gretig gebruik gemaakt en gedacht hier munt te moeten uit te slaan. Zo kregen vele Europese maar vooral niet-Europese materiaalfabrikanten een aanbieding in de bus om hun kwaliteitssysteem te laten doorlichten en te laten certificeren, specifiek voor gebruik binnen de Europese Richtlijn voor drukapparatuur 97/23/EC. Bij een positief verdict werden ze dan bedacht met een certificaat van erkenning als materiaalfabrikant in het kader van deze Richtlijn. Uit onze marktervaring blijkt dat vele, vooral niet-Europese, materiaalfabrikanten hiervan de dupe zijn geweest. Wegens hun gebrekkige ervaring en kennis met de Richtlijn, vooral in de beginfase van het van toepassing worden ervan, namen zij dankbaar gebruik van de aangeboden “hulp”. Feit is dat een dergelijke certificatie helemaal niet vereist wordt en uit de praktijkvoorbeelden die verderop worden gegeven blijkt dat vele van deze certificaathouders, vooral deze in India en Zuid Oost Azië, zelfs geen besef hebben van de waarde van een dergelijk certificaat. In andere gevallen wordt het type certificaat vastgelegd in de constructienorm. Zo wordt bijvoorbeeld in sectie III van de ASME code vereist dat materialen voor drukdragende delen met een CMTR worden geleverd. Een CMTR is de afkorting voor Certified Material Test Report en is in feite een soort 3.2 certificaat waarbij de derde partij, aangesteld door de klant, een “authorized inspector” is, een voor deze toepassing specifiek gekwalificeerde en erkende derde partij. Materialen worden niet altijd rechtstreeks bij de materiaalfabrikant aangekocht. Te kleine hoeveelheden van te veel verschillende materiaalsoorten zouden voor onaanvaardbare en onwezenlijke leveringstermijnen en prijzen zorgen. In deze gevallen wordt een beroep gedaan op leveranciers, die belangrijke stocks materialen aankopen en opslaan om later door te verkopen aan de eindgebruikers. Het hoeft niet gezegd dat in het bijzonder voor wat betreft de naspeurbaarheid, het van uitzonderlijk belang is dat dergelijke leveranciers zeer nauwkeurig omspringen met de identificatie van de materialen en met de bijgeleverde certificaten.


© Vinçotte II.13


2.3.2 Onze ervaring : gebreken en tekortkomingen Hierna volgen enkele voorbeelden van gebreken en tekortkomingen die we de laatste jaren uit verschillende ervaringen hebben vergaard en die specifiek gerelateerd kunnen worden aan materialen en materiaalcertificatie. Om deontologische redenen en omdat confidentialiteit een criteria is waarop onze accreditatie is gebouwd, worden de namen van onze klanten, de materiaalfabrikanten en/of leveranciers die betrokken waren bij de verschillende dossiers verborgen gehouden. -

Opwaardering van buizen, diameter 3/8”, sch 160 in ASME SA 182 316L voor een nucleaire toepassing. Omschrijving van het probleem : Wegens de relatief kleine benodigde hoeveelheid werd er materiaal aangekocht met een 3.1 certificaat. Wegens de nood aan garantie over de kwaliteit van het materiaal werd er beslist om op elke buislengte (van 6m) alle testen en inspecties uit te voeren die door de materiaalspecificatie en door de bestelling werden vereist. De buizen waren allen verondersteld (en gecertificeerd) tot hetzelfde heatnummer en hetzelfde lot van thermische behandeling te behoren. Bij het nazicht van de testresultaten bleek dat voor een aantal van de buizen de intergranulaire corrosietest niet voldeed. Gezien de homogeniteit van het lot zou dit in theorie niet mogelijk zijn. Oorzaak : Bij het ontvetten na fabricatie (dit gebeurt door de buizen in een mand onder te dompelen in een bad), bleek dat op regelmatige tijden enkele buizen niet helemaal plat in de mand lagen waardoor één van de uiteinden niet werd ontvet. De koolstof in de oliën en vetten die in fabricatie worden gebruikt werden op die plaatsen niet geneutraliseerd en diffundeerden tijdens de erna volgende thermische behandeling tussen de korrelgrenzen van het staal, waardoor een gedeelte van de buizen een niet aanvaardbare structuur vertoonde.

-

Flenzen in ASTM A105 . Omschrijving van het probleem : Naar aanleiding van een incident (brosse breuk van een flens, diameter 24”, classe 600 lbs in ASTM A105) in een petrochemisch bedrijf, startte het Belgisch Instituut voor Lastechniek een onderzoek naar het brosse breukgedrag van dit materiaal. Er werden 20 flenzen aangekocht van verschillende diameters, classes, en van verschillende origine, met voor alle flenzen een 3.1 certificaat. Uit de resultaten van het testprogramma dat o.a. voorzag in de bevestiging van de fysische en chemische karakteristieken zoals in de bijgeleverde certificaten weergegeven bleek o.a. dat : een flens was helemaal geen ASTM A105 materiaal en voor een andere flens was de chemische analyse niet in overeenstemming met de specificatie; voor meer dan 40% van de flenzen de minimale vereiste treksterkte niet werd gehaald; voor een groot gedeelte van de flenzen (meer dan 40%) de aangekondigde thermische behandeling niet of niet correct werd uitgevoerd wat resulteert in een wezenlijke hogere korrelgrootte; het koolstof equivalent van de flenzen systematisch hoger was dan dat weergegeven in de certificaten; dit resulteert in een verminderde lasbaarheid van de flenzen (verhoging van de koudscheurgevoeligheid en hardbaarheid );


© Vinçotte II.14


de kerfslagwaarden in de certificaten waren belangrijk hoger dan deze gemeten op de flenzen. Oorzaak : Vooral onzorgvuldig uitgevoerde thermische behandelingen. Zie Bijlage 3.1. -

Audits van materiaalfabrikanten in opdracht van fabrikanten en uitbaters ten einde na te gaan of deze organisaties in staat zijn om over te gaan tot 3.2 certificatie. Zie bijlagen 3.2 en 3.3 Zoals uit de verslagen en besluiten blijkt is het niet evident voor deze organisaties om voldoende competentie én vertrouwen te demonstreren, ondanks alle mogelijke ISO 9001 en andere certificaties.

-

Opwaardering van buizen, fittings en flenzen met 3.1 certificaat in het kader van de Belgische gaswet. Op de 96 verschillende heatnummers die beproefd werden, dienden finaal 21 heatnummers te worden afgekeurd omdat de mechanische proeven niet voldeden, 2 heatnummers omwille van dubbelingen in het materiaal en 1 heatnummer omwille van dimensionale tekortkomingen. Meer dan 20% van de materialen werden dus geweigerd omdat de testresultaten van het 3.1 certificaat niet met de werkelijkheid overeenstemden. Ter illustratie zijn in bijlage 3.5 enkele opmerkelijke voorbeelden opgenomen: • Item 2, heatnummer 180RZ : zowel de resultaten van de trekproef als deze van de kerfslagproeven zijn onvoldoende. • Item 5, heatnummer 201RV : de resultaten van de kerfslagproeven zijn onvoldoende. • Item 71, heatnummer 106781 : afwijkingen in de chemische analyse.

-

Inconsistentie in testresultaten. Resultaten van kerfslagproeven van materiaal afkomstig van hetzelfde heatnummer en op dezelfde condities getest variëren van uitstekend naar aanvaardbaar tot volledig onaanvaardbaar in functie van welke organisatie de testen uitvoert. Zie bijlage 3.6.

-

Bewerkte certificaten. In bijlage 3.7 is een 3.1 certificaat weergegeven dat dateert van 6 mei 1996 en toch al refereert naar de Europese drukrichtlijn voor drukapparatuur 97/23/EC (pas van toepassing vanaf 29 november 1999). De opsteller van het certificaat is zelfs zo brutaal om te vermelden dat zijn organisatie werd gecertificeerd door een bekend hiertoe gemachtigd organisme voor het leveren van materialen in overeenstemming met deze Richtlijn. Spijtig genoeg kan het certificaat ook voor andere redenen niet weerhouden worden omdat het soort materiaal enkel voor structurele doeleinden mag gebruikt worden en niet voor drukdragende toepassingen.

-

Gekopieerde certificaten. In bijlage 3.9 zijn de 3.1 certificaten opgenomen van twee verschillende fabrikanten voor flenzen met hetzelfde heatnummer. De resultaten zijn gewoon over genomen van het ene certificaat op het andere, doch hierbij verandert plots de temperatuur van de kerfslagproeven.

-

3.2 certificaten. In bijlage 3.4 een 3.2 certificaat van een derde partij, opgesteld op basis van een 3.1 certificaat uitgegeven door de fabrikant. Men merkt dat de derde partij de resultaten van de mechanische proeven en van de chemische analyse gewoon heeft overgenomen in zijn eigen document. Verder heeft men geen gewag gemaakt van de verschillende lotnummers opgenomen in het 3.1


© Vinçotte II.15


certificaat en heeft men zich bij het kopiëren van de afmetingen vergist (er wordt voor item 1 een wanddikte van 2.87mm en een buislengte van 9m aangegeven, daar waar het 3.1 certificaat de wanddikte van 3.91mm en een buislengte van maximum 6m aangeeft). Bijkomend werd vastgesteld dat op dezelfde dag, door dezelfde inspecteur nog verschillende andere 3.2 certificaten werden opgesteld voor materialen die op verschillende locaties werden geproduceerd. Uit de verklaring (zie bijlage 3.8) van deze internationaal actieve derde partij (en aangemelde instantie) blijkt dat zij in februari 2006 nog niet de editie 2004 van de EN 10204 norm toepassen. Deze verklaring zou moeten kaderen in de verrechtvaardiging waarom zij bij een 3.2 certificatie noch de staalname, noch de testen bijwonen en gewoonweg de gegevens van het 3.1 certificaat kopiëren in een 3.2 certificaat. Hun argumentatie houdt echter geen steek, want de vroegere 3.1.C (oude benaming voor 3.2) certificatie in de voorgaande editie van de norm was volledig gelijklopend. De 3.2 certificatie die bijkomende garanties zou moeten bieden heeft in dit geval dus absoluut geen toegevoegde waarde, maar is in tegendeel misleidend en heeft een averechts effect. 2.3.3 Conclusies Ondanks de belangrijkheid om over materialen te kunnen beschikken die in overeenstemming zijn met wat de specificaties voorschrijven en waarmee rekening wordt gehouden in het ontwerp, zien we dat hier in de praktijk soms onzorgvuldig en onbezonnen wordt omgesprongen. ISO 9001 certificaten of andere goedkeuringen die gebaseerd zijn op een algemene evaluatie van het kwaliteitssysteem van de fabrikant bieden hierin niet echt een meerwaarde en geven geen finale garantie naar de kwaliteit en de conformiteit van de materialen. De belangrijkste redenen waarom het mis gaat zijn onzorgvuldigheid en deels ook incompetentie of onwetendheid van sommige fabrikanten. Maar, we zien dat ook de derde partijen niet altijd vrijuit gaan en zich, uit profileringsdrang of onder druk van de markt, soms zelfs werkwijzen aanmeten die zeker geen positief effect hebben. In de praktijk bestaat er geen waterdichte oplossing, of het ganse fabricatieproces zou, vanaf de bereiding van het staal tot en met de levering, onder toezicht moeten staan van een onafhankelijke en betrouwbare derde partij wat niet alleen utopisch is, maar ook onpraktisch en onbetaalbaar. Het blijft echter duidelijk dat 3.2 certificatie nog altijd meer garanties biedt dan 3.1 certificatie. Feit is dat in dergelijke gevallen alleen voldoende toezicht en assistentie bij de sleuteloperaties enige kans geeft om gebreken te identificeren. Natuurlijk heeft meer (externe) kwaliteitscontrole een impact op de kosten en levertermijnen, dewelke beide primordiale parameters zijn in de hedendaagse geliberaliseerde markt. Toch zal men tot een consensus moeten trachten te komen om de huidige situatie te verbeteren. Alleen zo kunnen situaties zoals weergegeven in bijlage 3.10 vermeden worden.


© Vinçotte II.16


2.4. Niet destructief onderzoek op drukdragende delen 2.4.1 Draagwijdte Hoewel niet-destructieve onderzoeken door de fabrikanten beschouwd worden als handelingen die geen deel uitmaken van het productieproces maar die hen wel geld kosten, vormen zij een relatief belangrijke stap die met kennis van zaken beoordeeld moet worden en heel wat toegevoegde waarde bieden kan. Dit wordt uitgebreid toegelicht in deze paragraaf. 2.4.2 De methodes en technieken De gehanteerde codes identificeren en definiëren de gebreken die worden vastgesteld bij verschillende soorten producten, voornamelijk bij het lassen. Deze worden ingedeeld in groepen en zijn bijvoorbeeld vermeld in ISO 5817 (EN25817). Deze gebreken moeten opgespoord, geïnterpreteerd en vervolgens geëvalueerd worden. Afhankelijk van de doelmatigheid van de producten wordt een zwaarteniveau gedefinieerd dat bepalend is voor de aanvaarding of voor de weigering. Het niet-destructief onderzoek bestaat uit 3 delen : a) het visueel onderzoek b) toepassen van oppervlaktetechnieken c) toepassen van volumetrische technieken a) Visueel onderzoek Het eerste onderzoek waarmee de afdeling Kwaliteitscontrole (QC) belast is, is het visuele onderzoek van de apparaten en van de eventuele lasnaden. Er zijn geen meet of analyseapparatuur of specifieke producten voor nodig, behalve eventueel bijkomende extra belichting, instrumenten die een beter zicht garanderen en/of hulpmiddelen om de afmetingen van de gebreken en/of gebreken te bepalen. De conformiteit met de plannen en de afmetingen van de lasnaden moeten gecontroleerd worden. b) Oppervlakteonderzoek Daarna volgen de oppervlakteonderzoeken: het penetrant onderzoek en/of het magnetisch onderzoek. Het penetrant onderzoek werkt volgens het principe van de capillaire aantrekking in de holten in het oppervlak waardoor deze gevuld worden met een penetrante vloeistof. Na het verwijderen van de overtollige penetrante vloeistof die achterblijft op het oppervlak, wordt een tweede product (de ontwikkelaar) aangebracht. Deze reageert met de penetrante vloeistof in de holten en maakt ze beter zichtbaar door een contrasteffect (gekleurde penetrante vloeistof op witte achtergrond) of door fluorescentie (fluorescerende penetrante vloeistof geactiveerd door UV-stralen). Bij het magnetisch onderzoek (magnetische stroom die circuleert in een ferromagnetisch materiaal) kan men fouten aan het oppervlak (en afhankelijk van de methode waarop de stroom gegenereerd wordt, ook gebreken juist onder het oppervlak) opsporen door een magnetische lekstroom te tonen. De fijne Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.17


magnetische deeltjes (ijzervijlsel) maken deze lekstroom zichtbaar door een keten van kleine magneetjes te vormen die aangetrokken worden door deze stroom en zich volgens deze stroom richten. De zichtbaarheid wordt net als bij het penetrant onderzoek bevorderd door een contrasteffect (grijze deeltjes op witte achtergrond) of door fluorescentie (fluorescente deeltjes geactiveerd door UV-stralen). c) Volumetrische onderzoeken Tenslotte zijn er ook nog volumetrische onderzoeken. Hier maken wij onderscheid tussen radiografisch onderzoek en ultrasoon onderzoek. Radiografisch onderzoek Bij radiografische of gammagrafische onderzoeken wordt respectievelijk gebruik gemaakt van röntgenstralen (X-stralen) (gegenereerd door de elektronen van een elektrische stroom) of van gammastralen (γ-stralen), uitgezonden door een ioniserende bron, die door de materialen kunnen dringen en de defecten zichtbaar kunnen maken door een verschillende absorptie van de stralen. Plekken waar geen materiaal aanwezig is, absorberen de stralen niet, terwijl een erg compact materiaal zoals lood de stralen heel sterk absorbeert. De hoeveelheid stralen die de radiografische drager (een negatieve film bestaande uit zilverzout die zwart wordt wanneer er stralen op vallen) bereiken, zorgt dus voor intensiteitvariaties van de zwarte verkleuring en geeft verschillen in de dichtheid van het materiaal weer. Een gebrek aan lasmateriaal, porositeiten, slakinsluitingen die minder absorberend zijn (driedimensionale defecten) vallen zo heel gemakkelijk op; bindingsfouten en scheuren (tweedimensionale defecten) kunnen soms zichtbaar worden wanneer het vlak waarin de fouten zich bevinden, (bijna) samenvalt met de voortplantingsas van de stralen. Ultrasoon Pulse Echo onderzoek Het ultrasoon onderzoek functioneert volgens het principe van de voortplanting van hoogfrequente geluidsgolven (0,5 tot 15 Megahertz) die door een piëzoelektrische generator en zender door het te controleren materiaal gestuurd worden. In tegenstelling tot röntgenstralen planten de golven zich beter voort naarmate het materiaal compacter is. Een interne of oppervlakte fout zorgt voor een onderbreking in de voortplanting van de golven en functioneert eigenlijk als een spiegel die de golven weerkaatst. Afhankelijk van de vorm, de afmetingen en de oriëntatie van de reflector, worden minder of meer golven teruggekaatst naar de zender die eveneens fungeert als receptor/ontvanger (of waaraan een receptor bevestigd is) en de twee signalen worden vergeleken op de oscilloscoop. Met behulp van een reeks gebreken met gekende afmetingen en karakteristieke dieptes (ijkblokken) kan men de omvang van de defecten beoordelen. 2.4.3 Procedures en kwalificaties Een onderzoek moet aangepast, betrouwbaar en reproduceerbaar zijn en moet leiden tot een eenduidige conclusie op basis van de gedefinieerde criteria. Aangepast. De methode en de techniek moeten gekozen worden in functie van het te controleren product en van de gebreken die men zichtbaar wil maken. Een toestel in roestvrij staal gaat men niet met behulp van een magnetisch onderzoek


© Vinçotte II.18


controleren op oppervlaktescheuren, want dit soort staal is niet ferromagnetisch en het onderzoek zal dus niets zichtbaar maken. Een magnetisch onderzoek is ook weinig geschikt voor het aantonen van defecten met een ronde vorm. Betrouwbaar. Indien alle stappen van de voorbereiding en de uitvoering van het onderzoek uitgevoerd worden door nauwgezette medewerkers die hiervoor opgeleid werden (geschikte opleiding die regelmatig hernieuwd wordt) en die ervaring hebben (met het product en met de methode), moet het gebruik van een geschikte methode en techniek tot betrouwbare resultaten leiden. Het zicht en de ervaring van de operator speelt een doorslaggevende rol, want de helft van de uitgevoerde onderzoeken staan of vallen met de menselijke interpretatie en evaluatie. Reproduceerbaar. Een onderzoek dat op een moment M1 wordt uitgevoerd door operator O1 en bekrachtigd wordt in een rapport R1 moet opnieuw uitgevoerd kunnen worden op een moment M2 door een andere operator O2 en moet kunnen worden bekrachtigd in een rapport R2 dat volledig identiek moet zijn aan R1. De bekwaamheid van de operatoren en de procedure voor het toepassen van de techniek zijn absoluut noodzakelijk voor de reproduceerbaarheid. Er worden fundamentele variabelen gedefinieerd en er zijn ijkblokken voor alle technieken beschikbaar om de reproduceerbaarheid te garanderen en deze te controleren. Het is dus noodzakelijk om te werken met schriftelijke procedures die conform zijn met een code die wordt erkend en aanvaard door de diverse partijen en waarvoor het kwaliteitsniveau ook duidelijk werd gedefinieerd. Alleen bekwame operatoren zijn (geheel of gedeeltelijk, afhankelijk van hun bekwaamheidsniveau) bevoegd om de technieken toe te passen en de zichtbare indicaties te interpreteren. 2.4.4 Voor- en nadelen Omwille van de verschillende soorten onderzoeken (visueel, oppervlakte of volumetrisch) is het onmiddellijk duidelijk dat men de te gebruiken methode niet willekeurig mag kiezen. Indien deze keuze niet wordt opgelegd in de constructiecode, moet men zich bij de keuze laten leiden door de analyse van een reeks factoren, zoals: - het ontwerp (doelmatigheid van de apparatuur, keuze van de constructiecode, veiligheid van personen en van de installatie, …), - de basismaterialen (kwaliteit van het materiaal, generieke defecten van het product, …), - de berekeningen (belastingswijzen die de mechanische integriteit beïnvloeden, walsrichting van het materiaal, …), - de methodes voor het lassen en voor de thermische behandeling (generieke fouten in materialen en in lasprocessen die rechtstreeks met elkaar kunnen samenhangen, het al dan niet noodzakelijk zijn van een thermische behandeling en de uitvoering ervan, uitvoering van bepaalde niet-destructieve onderzoeken voor en/of na de behandeling, …), - de overdrukcoëfficiënt voor de hydrostatische testen, - de noodzaak om al dan niet een niet-destructief onderzoek uit te voeren na de hydrostatische test. Elke controle moet beginnen met een visueel onderzoek. Soms volstaat één visueel onderzoek, maar het is wel absoluut noodzakelijk. Men gaat geen onderzoek starten voor een lasnaad met te kleine afmetingen, een onvolledige lasnaad of een lasnaad waarbij de lasslakken onvoldoende verwijderd Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.19


zijn; er kan geen magnetisch onderzoek uitgevoerd worden op niet-magnetisch roestvrij materiaal; een overdikte van de lasnaad die onaanvaardbaar is volgens de code moet worden afgeslepen voor er radiografisch onderzoek wordt uitgevoerd; een ultrasoon onderzoek is onmogelijk zonder een onderzoek van de plannen om rekening te houden met de geometrie van de te onderzoeken zones. Penetrant onderzoeken hebben het voordeel dat er weinig materiaal voor nodig is en geen externe energie, maar temperaturen onder 10°C of vochtige omstandigheden kunnen het onderzoek schaden of zelfs onuitvoerbaar maken. Producten in een verpakking met drijfgassen en solventen zijn schadelijk voor de gezondheid en het milieu en leiden ook tot explosiegevaar. Voor de magnetische onderzoeken is altijd (uitgezonderd bij permanente magneten: dit is echter een weinig gebruikte techniek waarover heel wat controverse bestaat) een elektrische stroombron nodig, een iets zwaarder materiaal dat een betere opspoorbaarheid garandeert van lineaire gebreken en/of gebreken onmiddellijk onder het oppervlak die niet aan het oppervlak komen. Voor de twee soorten oppervlakteonderzoeken verbetert het gebruik van fluorescerende producten de zichtbaarheid van heel fijne gebreken, maar hiervoor is natuurlijk wel een UV-lamp noodzakelijk. De onderzoeken met röntgen- en gammastralen worden uitgevoerd met behulp van materiaal dat tientallen kilo’s weegt en waarbij erg intense en sterk penetrante elektromagnetische golven gegenereerd worden voor de industriële toepassing. Het veiligheidsaspect (ioniserende straling !) is ongetwijfeld het meest nadelige element, maar dit onderzoek geeft goede resultaten bij het opsporen van driedimensionale gebreken indien men de toepassingslimieten respecteert (materialen, dikte van het materiaal in functie van het type straling en het type radioactieve isotopen, de afscherming van parasietstralen, de scherpte van de korrel van de film of de resolutie van de digitale apparatuur, …). Vlakke defecten zoals plakfouten en scheuren worden meer bij toeval gevonden, omdat de opsporing ervan afhankelijk is van de afwijkingshoek tussen de richting van de straal die op de film valt en het vlak waarin de fout zich bevindt: hoe dichter de hoek bij nul ligt, hoe beter het defect zichtbaar zal zijn. Op het vlak van documentatie en inspectie biedt het radiografisch onderzoek het voordeel dat er een afbeelding van de defecten bewaard blijft die geraadpleegd kan worden na de uitvoering van het onderzoek en zelfs tijdens de levensduur van de apparatuur. Defecten zoals plakfouten worden echter wel heel mooi zichtbaar door middel van ultrasone onderzoeken… in zoverre de keuze van de sensoren en de meetrichting geschikt zijn op basis van de geometrie van het gelaste geheel (ter herinnering: de golven weerspiegelen zich op de externe wanden of op de defecten zoals ons zicht op een vlakke of gebogen spiegel of facetspiegel). Bij de ultrasone methode moet rekening worden gehouden met een aantal instellingen en parameters, waardoor deze onderzoeken technisch complexer zijn en hiervoor een grotere kennis en meer ervaring nodig zijn. Voor de courante staalsoorten kan men er van uit gaan dat het ultrasoon onderzoek een aanvulling is op het radiografisch onderzoek of dit zelfs kan vervangen. De apparatuur voor het ultrasoon onderzoek wordt steeds lichter, maar tegelijkertijd ook steeds gesofisticeerde op het vlak van de elektronica, waardoor het geen externe energiebron meer vereist voor een normale werkdag en geen hinder of risico’s voor het milieu vormt. In vele gevallen is automatisch of semi automatisch ultrasoon onderzoek (AUT) de meest ideale onderzoeksmethode. Als we hier het voorbeeld van TOFD (Time Of Flight Diffraction) aanhalen zal men in bijna alle gevallen fouten die zich in het volume van de las bevinden kunnen detecteren en opmeten in hoogte en lengte.


© Vinçotte II.20


Op het vlak van documentatie en inspectie biedt het AUT onderzoek het voordeel dat er een afbeelding van de defecten bewaard blijft die geraadpleegd kan worden na de uitvoering van het onderzoek en zelfs tijdens de levensduur van de apparatuur. Met de ontwikkeling van nog recentere AUT methodes zoals Phased Array kan men meerdere ultrasoon technieken gaan combineren. Zo is TOFD bijvoorbeeld een ideale techniek om fouten te kunnen detecteren en opmeten in het volume van de las maar deze techniek scoort relatief zwak aan het interne en externe oppervlak. Met een gecombineerd TOFD / Pulse Echo onderzoek gebruikt men TOFD voor het volume en Pulse Echo voor het oppervlak en op deze manier kan men de beste onderzoeksresultaten bekomen. De onderzoekers moeten de nodige ervaring hebben op het vlak van materiaalkennis en productiewijzen, lasprocessen en algemene en specifieke defecten die hierdoor veroorzaakt worden. Deze ervaring is nodig om de meest geschikte technieken voor het opsporen van defecten te gebruiken. De kosten die gepaard gaan met de onderzoeken mogen de prijs van de gecontroleerde producten niet nadelig beïnvloeden, maar moeten wel op hun juiste waarde worden beoordeeld. Soms zijn ze belachelijk laag in verhouding tot de mogelijke kosten aan producten die beschadigd raken door een gebrek aan onderzoek of door geknoei bij het onderzoek. Er mag ook niet afgedongen worden op opleidingen, bekwaamheid van operatoren, kwaliteit van de producten en van de gebruikte materialen om de constructiekosten te drukken. 2.4.5 Ervaringsvoorbeelden Zijn niet-destructieve onderzoeken onfeilbaar en moeten zij zonder enige terughoudendheid of toezicht aanvaard worden? Zoals eerder reeds beknopt werd aangehaald in deze tekst, heeft elke methode zijn toepassingsgebied en zijn beperkingen en incompatibiliteiten. Hieronder volgen een aantal voorbeelden van flagrante of meer verborgen gebreken die courant vastgesteld worden : Magnetisch onderzoek. -

-

Een magnetisch onderzoek wordt uitgevoerd op een lasnaad tussen koolstofstaal en roestvrij staal (de zone werd blank geslepen en niets laat het verschil tussen de 2 materialen vermoeden): het onderzoek brengt een scheurtje aan het licht tussen het koolstofstaal en de lasnaad en de onderzoeker laat het wegwerken, terwijl de indicatie te wijten is aan het abrupte verschil in de magnetische eigenschappen van de verschillende materialen in het geheel. Hetzelfde fenomeen kan zich voordoen voor een lasnaad tussen nietgelegeerd koolstofstaal en een lichtgelegeerde staal. Een magnetisch onderzoek voor een bepaalde zone moet in twee richtingen, min of meer loodrecht, worden uitgevoerd met het oog op de oriëntatie van het magnetisch veld en de intensiteit van dit veld moet worden gecontroleerd met behulp van het kruis van Berthold, de Kastrolindicator, de meting van een veld met Hall-effect of een ander ijkmiddel dat de gekende indicaties weergeeft: de onderzoeksketen wordt zo gecontroleerd en er wordt aangetoond of de techniek geschikt is voor het onderzoek dat men wil uitvoeren. Bij een te lage intensiteit worden er


© Vinçotte II.21


-

geen aanwijzingen zichtbaar, een te hoge intensiteit brengt (structurele) parasietindicaties aan het licht die de reële indicaties dreigen te maskeren. Volgens sommige technieken moet magnetische inkt aangebracht worden tijdens de magnetisatieperiode en vóór het einde ervan om te voorkomen dat het spectrum dat gegenereerd wordt door de magnetisatie uitgewassen wordt. De interpretatie en de evaluatie moeten worden uitgevoerd vóór elke nieuwe magnetisatie.

Penetrant onderzoek. -

-

-

-

-

-

Vóór een penetrant onderzoek moet het oppervlak van het te controleren stuk (natuurlijk uit niet-poreus materiaal) grondig gereinigd worden met behulp van een ontvetter om alle vette producten die de penetratie van het “penetrant” product kunnen belemmeren, weg te nemen. Wanneer men het oppervlak niet ontvet, bevochtigt het penetratiemiddel niet de volledige zone en verschijnen er “vetogen” op het oppervlak. De temperatuur van het stuk mag een bepaald niveau niet overschrijden, anders verdampt het penetratiemiddel in de holten en worden er dus geen indicaties zichtbaar; het stuk moet dus tijdens de hele penetratie vochtig blijven. Het verwijderen van de overtollige penetrante vloeistof moet zorgvuldig gebeuren zodat er geen penetrante vloeistof overblijft, want dit zou leiden tot een niet-contrasterende achtergrond (bv. bij gegoten producten) die te kleine en fijne gebreken van het type microscopische scheurtjes kunnen verbergen. Het schoonmaken mag ook niet te overdreven gebeuren waardoor het penetrant product in de holten weggewassen wordt; voor penetrante vloeistoffen die verwijderd kunnen worden met water onder lage druk mag het water rechtstreeks in contact komen met het onderzochte oppervlak; solventen mogen echter alleen worden aangebracht op een doek of op absorberend papier en mogen niet rechtstreeks op het oppervlak worden gegoten. Er mag niet te veel en ook niet te weinig ontwikkelingsproduct worden aangebracht, anders loopt men het risico dat de gebreken niet zichtbaar worden en te weinig contrasteren, of net gemaskeerd worden onder een te dikke laag. Voor elke stap van het penetrant onderzoek zijn de termijnen (verdamping van solventen, aanbrengen van de penetrante vloeistof, verwijderen van sporen van penetrante vloeistof door middel van solventen, ontwikkelingstijd) duidelijk gedefinieerd of moeten deze gedefinieerd worden op basis van technische kennis. Wanneer een stap werd overgeslagen, moet de hele procedure herhaald worden. Producten van verschillende merken mogen niet worden gemengd: de fabrikanten bepalen de compatibiliteit van de producten om de prestaties te optimaliseren. Geen toegevingen op het vlak van de kwaliteit van de producten: sommige ontwikkelingsproducten kunnen stroperig zijn of uitlopen, penetrante vloeistoffen kunnen erg vluchtig zijn, andere hebben dan weer een heel onaangename geur. De CFK’s in spuitbussen worden momenteel systematisch uit de handel genomen, net als de dragers op petroleumbasis die het moeten afleggen tegen deze op waterbasis, die spijtig genoeg echter minder gevoelig zijn.


© Vinçotte II.22


Radiografisch onderzoek. -

-

-

-

-

-

-

Het Röntgen onderzoek werd in vele gevallen vervangen door het gammagrafisch onderzoek. Ondanks het grote gewicht van het materiaal dat vervoerd moet worden ( toestel voor X-stralen: 50kg; container met de bron: 25 kg; films met loodschermen; belettering in lood voor identificatie; ejectiemechanisme voor de bron, …), is een isotopenbron veel gemakkelijker te manipuleren en minder gevoelig voor vallen. Isotopenbronnen kunnen zelfs gebruikt worden in “buizenracks” of in het veld waar er geen elektriciteit beschikbaar is. De belangrijkste nadelen zijn : • de noodzaak om voor alle technieken een veiligheidszone in te bouwen op het ogenblik van het onderzoek en om de gelijktijdige aanwezigheid van de werknemers te coördineren, • het stralingsgevaar wanneer de bron uit zijn container wordt geëjecteerd terwijl de X-stralen tegengehouden worden tijdens de stroomonderbreking van de post, • de transportreglementeringen voor gevaarlijke producten, • de lagere gevoeligheid van de Rγ-film in verhouding tot RX-film (gevoeligheid voor het opsporen van defecten is kleiner bij γ-stralen dan bij X-stralen). De onderzoeker en de inspecteur moeten meer bepaald aandacht hebben voor de volgende elementen : • de correcte dikte van de doordrongen wand, • de kwaliteit van de film (korrelgrootte die bepalend is voor de belichtingstijd), • de juiste keuze van de afbeeldingskwaliteitindicator en de positionering ervan ten opzichte van de gecontroleerde wand, • de geometrische wazigheid die de afstand tussen de bron en de film en de belichtingstijd bepaalt, • de eenduidige identificatie van het element en van de zone waarvan een radiografie wordt gemaakt, • de kwaliteit van de ontwikkeling van de films. De inspecteur wordt meestal geconfronteerd met problemen op het vlak van : • de dichtheid van de films (te donkere of te lichte weergave), • de gevoeligheid (de vereiste draad of opening van de afbeeldingskwaliteitindicator is niet zichtbaar terwijl deze bepalend is voor kwalificatie van de hele keten van de techniek), • de verschillen bij de interpretatie van de indicaties, • … De inspecteur moet zich ervan vergewissen dat de niet-conforme gebreken daadwerkelijk hersteld werden en opnieuw gecontroleerd werden ; de film die het gebied van de herstelling weergeeft moet natuurlijk opnieuw worden gemaakt op dezelfde plek van dezelfde lasnaad (de 2 films altijd tegelijkertijd onderzoeken en vergelijken). De belichtingstijd mag niet korter zijn dan 30 seconden omdat een te krachtige bron een kortere belichtingstijd nodig heeft, maar wel een grotere ejectietijd vraagt, met name de (nutteloze) tijd tussen het verlaten van de container en de aankomst op het uiteinde van het ejectiekanaal. Tijdens deze ejectietijd bestookt de bron de film nutteloos, waardoor op de film trouwens een waas ontstaat die het contrast vermindert. Het is dus aangeraden deze tijd zo kort mogelijk te houden in vergelijking tot de nuttige belichtingstijd. De zorg die wordt besteed aan het manipuleren van de films vóór en tijdens de ontwikkeling en voor het drogen, de zuiverheid van de baden en de racks, het respecteren van de temperaturen tijdens het verblijf in elk


© Vinçotte II.23


van de baden, de afwezigheid van lichtstoten vóór de ontwikkeling, zijn van cruciaal belang voor een kwaliteitsfilm. Ultrasoon onderzoek. -

-

-

-

Het ultrasoon onderzoek vereist aandacht en zorg bij de voorbereiding van het onderzoek, waarbij een reeks voorbereidende stappen gerespecteerd moet worden: • kennis van de geometrie van het stuk of van het gelaste geheel (materiaal, fabricage, afkanting, dikte, hoek van de schuine kanten, kromming, lasproces), • keuze van de sensoren (hoek, type zenderontvanger, type tandem zender + ontvanger), • afstelling van de basistijden, • afstelling van de gevoeligheid, • gebruik van DAC-curven (diagram van de kromming van de amplitude/afstand op basis van een bepaald ijkblok) of AVG-curven (reflectietechniek waarbij gebruik wordt gemaakt van een reeks amplitude/afstandscurven op genormaliseerde reflectieplaten), • berekening van de transfer, • kant en richting van het onderzoek, • snelheid van het onderzoek, • techniek voor het bepalen van de afmetingen, • referentieniveau, evaluatieniveau, aanvaardingsniveau. Het is duidelijk dat een schriftelijke procedure nodig is waarin de cruciale variabelen en andere elementen voor de correcte toepassing van een techniek beschreven worden. De geschiktheid van de procedure, en natuurlijk ook de bekwaamheid van de operatoren, worden steeds meer als cruciaal beschouwd door de specialisten. Hierbij onderscheidt men drie mogelijke assen : • de toepassing op een groot aantal stukken (dure techniek die veel tijd in beslag neemt), • de technische rechtvaardiging (erg grondige kennis van de configuraties en van de techniek, minder fouten, sneller, niet altijd eenvoudig), • de modelvorming van het onderzoek. Fouten en (onopzettelijke of opzettelijke) gebreken zijn mogelijk bij ultrasone onderzoeken; het is duidelijk dat een onderzoeker die ultrasone onderzoeken uitvoert, moet beschikken over een solide ervaring en materiaalkennis, over praktische ervaring met deze methode en over een opleiding die regelmatig herhaald wordt; elk onderzoek kan een gelegenheid zijn om waakzaam te blijven over de kennis en om de vaardigheden in vraag te stellen.

2.4.6 Conclusie Het is duidelijk dat de uitvoering van onderzoeken doordacht, nauwgezet, maar ook realistisch en economisch moeten gebeuren. Verder is het ook nodig dat de onderzoeksprocedures ter goedkeuring worden voorgelegd aan de gespecialiseerde technici van een onafhankelijke keuringsinstelling en dat op het terrein toezicht wordt uitgeoefend op de toepassing van deze onderzoeksprocedures, zoals bij alle andere speciale technieken (lassen, thermische behandeling, …).


© Vinçotte II.24


2.5. Elektrische installaties Op basis van de ervaringen die wij opgedaan hebben bij het toezicht op de elektrische installaties behorende bij complexe industriële installaties, verdienen een aantal punten onze bijzondere aandacht. Een onderscheid wordt hier gemaakt tussen aandachtspunten, tekortkomingen en problemen vastgesteld op de werkvloer en de meer administratieve problemen. 2.5.1 Administratieve problemen •

Het niet overeenstemmen van de documenten (vb. schema’s, kabelberekeningen, ..) met de eigenlijke uitvoering (as built).

•

Het niet aanwezig zijn van de Atex- certificaten van de diverse apparaten en/of beveiligingssystemen.

•

Het Zoneringdossier is niet vooraf opgesteld, maar na het voltooien van de installaties.

De hierboven vermelde problemen zijn meestal te wijten aan een gebrekkige communicatie en het ontbreken aan van vooraf gemaakte afspraken. 2.5.2 Controle •

De inspecties worden meestal gevraagd op deelinstallaties. Gezien de uitgebreidheid van de installatie is het niet altijd evident om bij te houden wat gekeurd is en wat niet. Daarnaast wordt de gecontroleerde installatie gewijzigd en komt het keuringsverslag niet meer overeen met de werkelijkheid. Het is van groot belang dat er door het Erkende Dienst voor Technische Controle (EDTC) een goede opvolging gebeurt van de uitgevoerde werken en dat er na uitvoering van het werk direct kan overgegaan worden tot uitvoeren van de controle. Men heeft er alle belang bij om bij de uitvoering van de controles beroep te doen op een beperkt aantal mensen die continu aanwezig zijn op de werf om zo de uitgevoerde werken beter te kunnen opvolgen. Immers in het andere geval kan het best zijn dat bepaalde delen van de installatie niet meer bereikbaar zijn en dus heel moeilijk nog gecontroleerd kunnen worden. Als aannemer kan men er veel baat bij hebben wanneer het Erkende Dienst voor Technische Controle (EDTC) in het beginstadium de werf van nabij kan opvolgen.

•

De kwaliteit van de uitgevoerde werken is soms bedenkelijk en dit houdt dan in dat iedere component na aansluiting moet nagezien worden. De studiedienst van de uitvoerder is meestal op de hoogte van de gestelde eisen naar uitvoering toe maar het probleem ontstaat door een gebrekkige communicatie tussen studiedienst en technici.

•

Wij stellen ook regelmatig foutieve aansluiting van de aan de ATEX onderworpen –apparaten vast. Dit komt doordat de technici niet vertrouwd zijn om te werken met ATEX-materiaal.

•

Ook stellen we het gebruik van klemmenkasten met een U-certificaat (component- certificaat) zonder CE-markering vast, wat niet toegelaten is.


© Vinçotte II.25


2.5.3 Organisatie De Erkende Dienst voor Technische Controle (EDTC) kan in dit geval zowel aangesteld worden door de bouwheer als door de uitvoerder. Indien de Erkende Dienst voor Technische Controle (EDTC) aangesteld wordt door de uitvoerder dan kunnen er conflictsituaties ontstaan doordat in dit geval de commerciële belangen kunnen primeren. Om die reden wordt de Erkende Dienst voor Technische Controle (EDTC) best aangesteld door de bouwheer teneinde een onafhankelijk toezicht te kunnen garanderen. 2.5.4 Conclusies Uit het voorgaande blijkt duidelijk dat voor een goede opvolging van de elektrische installaties, die toch erg belangrijk zijn voor de veiligheid van de complete installatie, een aantal voorwaarden moeten vervuld zijn : - De Erkende Dienst voor Technische Controle (EDTC) wordt best aangesteld door de bouwheer teneinde zijn onafhankelijk toezicht te kunnen garanderen. - De betrokken inspecteurs dienen quasi permanent aanwezig te zijn op de werf. - Het is heel belangrijk om voorhand goede afspraken te maken en deze afspraken mede te delen aan alle betrokken personen.


© Vinçotte II.26


2.6. Betonnen structuren 2.6.1 Algemeen Uit recente ervaringen is gebleken dat verborgen gebreken bij grote projecten in Nederland kunnen optreden. Uit een inventarisatie onder brugexperts bijvoorbeeld in Nederland is gebleken dat deze verborgen gebreken meestal negatieve consequenties hadden voor de constructieve veiligheid, bruikbaarheid en duurzaamheid van de brugconstructie. In België wordt doorgaans bij grote projecten een zogenaamde verzekering met name de tienjarige aansprakelijkheid afgesloten. Ten einde deze verzekering te bekomen is een onafhankelijke technische inspectie vereist en aan het eind bij de oplevering van het werk wordt een goedkeuringsverklaring opgemaakt die het mogelijk maakt het werk te verzekeren. Ook in geval na de werken geen verzekering wordt afgesloten kan een technische inspectie een toegevoegde waarde bieden. Een verborgen gebrek kan als volgt gedefinieerd worden : Alle gebreken in de constructieve delen van het werk die te wijten zijn aan gebreken ten aanzien van ontwerp of vakmanschap of materialen die ten tijde van de afgifte van de goedkeuringsverklaring en de oplevering van het werk niet bekend waren. Hieronder worden ook verstaan gebreken als gevolg van defecte of gebrekkige waterdichtheid van zowel constructieve als niet-constructieve delen van het werk. Het doel van de inspectie is de kans op verborgen gebreken tot een acceptabel niveau terug te brengen. Doorgaans wordt deze dienst in Nederland omschreven als Technical Inspection Service (TIS). Deze dienst wordt ingezet om de kans op verborgen gebreken na realisatie van bouwkundige constructies te verminderen. De uitvoering van de dienst vereist een controle op het ontwerp, inspectie tijdens de uitvoering en een goedkeuringsverklaring. Tijdens deze controles en inspecties wordt uitgekeken naar zowel mogelijke verborgen gebreken die betrekking hebben op constructieve veiligheid (Ultimate Limit State - ULS) als naar mogelijke verborgen gebreken die betrekking hebben de bruikbaarheid (Serviceability Limit State - SLS) van de constructie. Daarnaast worden aspecten die gedurende de levensduur van de constructie de constructieve veiligheid en de bruikbaarheid negatief kunnen beïnvloeden beschouwd (de duurzaamheid). Tot slot wordt gekeken naar raakvlakken van de constructies met omliggende objecten en raakvlakobjecten zoals bijvoorbeeld naburige gebouwen en constructies die mogelijk verborgen gebreken kunnen initiëren. De TIS, wordt ingeschakeld om risicogestuurde controles uit te voeren naar de ontwerpen uitvoeringsdocumentatie van de constructies en raakvlakobjecten en voor het uitvoeren van risicogestuurde inspecties tijdens de uitvoering. De taak van de TIS is met name gericht op het afgeven van een goedkeuringsverklaring bij oplevering van het werk. Eén van de activiteiten daartoe is het verzamelen van relevante informatie. Daarnaast worden de controles en inspecties uitgevoerd teneinde tot schadepreventie te leiden waardoor een kwaliteitsverbetering optreedt in het werk en de kans op verborgen gebreken tot een acceptabel niveau terug gebracht worden. Ook voor de bouw van een LNG terminal waar de bouwkundige constructies belangrijk zijn en onderhevig aan zeer verscheidene belastingen zoals omschreven in de EN 1473 is een TIS nuttig.


© Vinçotte II.27


Niet in de scope van de TIS begrepen zijn werkzaamheden die door of namens de opdrachtgever moeten worden verricht in het kader van ontwerp en realisatie van het bouwproject, zoals het maken van ontwerpproducten, contractmanagement, de realisatie van het werk, vertegenwoordiging van de opdrachtgever of (overig technisch) toezicht in het kader van de realisatie. Deze werkzaamheden worden door andere opdrachtnemers verricht. Bij de uitvoering van de TIS worden de volgende uitgangspunten gehanteerd : De TIS voert zijn werkzaamheden objectief en onafhankelijk uit. De TIS geeft tijdens de fase van de (contract)uitvoering aan de aannemer aan op welk moment zij welke tekeningen en documenten nodig heeft voor de uitvoering van haar werkzaamheden en welke termijn nodig is voor de beoordeling of controle. De TIS houdt bij deze opgave rekening met de planning van het project en de aard en de omvang van het werk. De inspecties van de uitvoering van het werk worden uitgevoerd in overeenstemming met de planning van de aannemer. De TIS krijgt hiervoor de beschikking over de planning – inclusief uitvoeringsplanning – van de aannemer. De TIS krijgt toegang tot alle locaties (bouwplaatsen, werkplaatsen). De werkzaamheden die door de TIS moeten worden verricht ten behoeve van het afgeven van de goedkeuringsverklaring kunnen worden onderverdeeld in twee fasen. 2.6.2 Fase 1 : Aanbestedingsfase Het eerste deel van de werkzaamheden is gericht op de aanbestedingsfase van het ontwerp. De aanbestedingsfase kan gebaseerd zijn op een volledig ontwerp door architecten of studiebureaus ofwel op een design en build procedure. Op basis van een analyse op de vraagspecificatie en een risicoscan op het ontwerpen of het inschrijvingsontwerp wordt gestuurd op een voldoende kwaliteitsniveau ten aanzien van de constructieve veiligheid, bruikbaarheid en duurzaamheid van het inschrijvingsontwerp. Al naargelang de wijze van aanbesteden stelt de opdrachtgever bij de voorbereiding van de aanbesteding van het werk een aantal contractstukken op, waaronder bvb een vraagspecificatie (een eisenspecificatie) of een integraal ontwerp. Een vraagspecificatie is de input in de aanbestedingsprocedure waarmee het werk op de markt wordt gezet. De TIS zal een aantal relevante contractstukken reviewen op mogelijke beperkingen ten aanzien van het afgeven van de goedkeuringsverklaring. In het geval van een integraal ontwerp wordt de TIS uitgevoerd van bij de aanvang van de ontwerpactiviteiten. Gedurende de verschillende fasen van het ontwerp zal beoordeeld worden door de TIS of het ontwerp voldoet aan de geldende normen (Nederlandse, Europese …) en voorschriften (CUR-rapporten …). Meer bepaald wordt beoordeeld of het ontwerp beantwoordt aan de specificaties en belastingscombinaties die in de EN 1473 worden gesteld ten aanzien van het ontwerp van een LNG terminal. Ook het nazicht van het ontwerp met de specificaties in de verschillende eurocodes (beton, staal, staal-beton, funderingen …) die specifiek betrekking hebben op het ontwerp van een LNG terminal wordt uitgevoerd. Vooral de afdekking van bepaalde typische risico’s met betrekking tot installaties met LNG wordt nauwkeurig opgevolgd. De typische aandachtspunten voor deze installaties zijn : Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.28


-

-

correcte aannames van belastingstoestanden en combinaties hiervan zoals zettingen in de ondergrond, temperatuur, wind, aardbeving… de beperking tot zettingen in de ondergrond en bevriezen van de ondergrond (risico tot oppersen van de bodem) de cryogene toestand en de invloed hiervan op het materiaalgedrag (risico van brosse breuk) en dit dan vooral bij toepassing van nagespannen betonelementen bij mogelijke lekken, ontstaan van condens (inwendige condensatie) en vervolgens bevriezing bij tanks, risico van aantasting van beton in corrosieve zeeomgeving.

In het geval van een vraagspecificatie en het mogelijke gevolg van de aanbestedingsprocedure met een concurrentiegerichte dialoog die meestal nog in een aantal fases is onderverdeeld zal de TIS in elke fase een risicoscan en beoordeling van de ingediende ontwerpen uitvoeren. Nadat de beoordeling van de inschrijvingen heeft plaatsgevonden en de economisch meest voordelige Inschrijving is vastgesteld, zal een clarificatieronde plaatsvinden om de “volhoudbaarheid” van deze inschrijving vast te stellen. De TIS zal daarbij op basis van een risicoscan van het inschrijvingsontwerp behorend bij de economisch meest voordelige Inschrijving aangeven op welke punten zij een verhoogd risico ziet ten aanzien van het kunnen verkrijgen van een goedkeuringsverklaring. Na elke fase van hetzij het ontwerp hetzij een procedure met vraagspecificatie wordt door TIS een analyserapport opgesteld teneinde de ontwerpers toe te laten aanpassingen uit te voeren aan het ontwerp dan wel inschrijvingsdocumenten. In dit rapport worden doorgaans volgende elementen opgenomen : - korte projectomschrijving of technische beschrijving van het deel van het werk waarover het rapport gaat - overzicht van de in de analyse betrokken documenten - overzicht van de uitgevoerde controles op het ontwerp - overzicht van het nazicht van de door de ontwerper gebruikte rekenmodellen, uitgangspunten, belastingaannames en werkwijze - risico’s op verborgen gebreken - potentiële uitsluitingen van de goedkeuringsverklaring - samenvatting en advies over ontwerp en uitvoeringsrisico’s in relatie tot de goedkeuringsverklaring 2.6.3 Fase 2 : (Contract) uitvoeringsfase Het tweede deel van de werkzaamheden is gericht op de (contract)uitvoeringsfase van het ontwerp. Deze werkzaamheden worden verricht om vast te stellen of de goedkeuringsverklaring voor het werk daadwerkelijk kan worden verkregen, dat wil zeggen dat het werk zodanig ontworpen en gebouwd is dat het risico op mogelijke verborgen gebreken ten aanzien van de constructieve veiligheid, bruikbaarheid en duurzaamheid van het werk tot een aanvaardbaar niveau is teruggebracht.


© Vinçotte II.29


a) Controle op ontwerpdocumenten Het beoordelen van de risico’s van het ontwerp vindt doorgaans plaats door middel van het risicogestuurd controleren van de ontwerpdocumenten. Omdat in de praktijk de ontwerpdocumenten gefaseerd worden vervaardigd en gerealiseerd, zullen de controles doorgaans ook gefaseerd plaatsvinden. De controles betreffen het risico op verborgen gebreken en omvatten tenminste : - controle van de ontwerpuitgangspunten; - controle van de constructie in relatie tot de van toepassing zijnde normen en richtlijnen, weten regelgeving; - controle van de door de ontwerper gebruikte rekenmodellen, uitgangspunten en belastingaannames (inclusief normen); - controle van omgevingsfactoren die direct invloed kunnen hebben op de risico’s op verborgen gebreken in het werk; - de controle moet rekening houden met de gebruikte computerprogramma’s en analyse van de bruikbaarheid van deze computerprogramma’s. Net zoals tijdens de fase van het ontwerp worden rapporten gemaakt van de gefaseerde risicogestuurde controle van de ontwerpdocumenten. b) Controle uitvoeringsdocumenten Het beoordelen van de risico’s van uitvoeringsdocumenten vindt plaats door middel van risicogestuurde controles van de uitvoeringsdocumenten. De controle van de uitvoeringsdocumenten omvat ten minste de controle op : - uitvoeringstekeningen, uitvoeringsberekeningen; - specificaties en kwaliteitsverklaringen van de toe te passen bouwmaterialen; - kwaliteitsplannen en werkplannen; - keuringsplannen en keuringsrapporten; - verzoeken tot wijziging; - afwijkingsrapporten; - certificaten van gebruikte grondstoffen en gebruikte materialen; - certificaten van vereiste gecertificeerde processen. Indien een potentieel gebrek wordt vastgesteld wordt de opdrachtgever zo spoedig mogelijk hiervan op de hoogte gesteld. Na ontvangst en controle van de ontvangen documenten zoals hierboven aangegeven wordt een rapport opgesteld met vaststelling van mogelijke afwijkingen ten aanzien van de geëiste kwaliteit of met vaststelling van geen opmerkingen. c) Inspecteren en beoordelen risico’s uitvoering van het werk Doel van het inspecteren en beoordelen risico’s van de uitvoering van het werk is het tijdig identificeren van onvolkomenheden in het werk, die kunnen leiden tot mogelijke verborgen gebreken in het kader van de goedkeuringsverklaring. Uitgevoerde activiteiten in het kader van beoordeling van uitvoering van het werk : - Uitvoeren van inspecties op de bouwplaats. - Uitvoeren van inspecties op andere locaties waar onderdelen van het Werk geproduceerd worden. - Het - indien noodzakelijk - bijwonen van bouwvergaderingen. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.30


-

Voeren van overleg over de geschikte technische oplossingen. Voeren van overleg over geschikte maatregelen. Rapporteren van de resultaten van de inspecties. Opstellen van de goedkeuringsverklaring.

Inspecties van het werk worden uitgevoerd conform de van toepassing zijnde Arbo weten regelgeving. Inspecties vinden plaats op de bouwplaats of op andere locaties waar onderdelen van het werk geproduceerd worden. De inspecties worden zodanig uitgevoerd dat het risico op mogelijke verborgen gebreken geminimaliseerd wordt. De inspecties worden met regelmaat uitgevoerd. Het aantal inspecties, de frequentie en het tijdstip waarop deze plaatsvinden worden bepaald op basis van : - de aard en omvang van het werk; - de risicoscan; - een zelf uitgevoerde risicoanalyse van het werk; - de onderzoeksrapporten ontwerpen uitvoeringsdocumenten; - de reeds uitgevoerde inspecties. Op bepaalde tijdstippen worden stoppunten opgelegd door de TIS. Hierbij dient eerst de inspectie ter plaatse uitgevoerd te zijn voordat de aannemer verder mag werken. Dit is vooral belangrijk voor de controle van plaatsing van belangrijke wapening of voorspankabels voordat met betonstorten kan worden aangevangen. Bijvoorbeeld ook bij het plaatsen van isolatie of dampremmende isolaties voordat grouting of dergelijke wordt aangebracht voor de uitvoering van tankwanden of bodemplaten. De inspecties omvatten alle risicovolle aspecten van het werk. Van iedere inspectie wordt een verslag opgesteld dat weergeeft welk onderdeel van het werk werd geïnspecteerd en of er al dan niet opmerkingen op de uitvoering werden vastgesteld. Bij ernstige gebreken wordt de opdrachtgever zo spoedig mogelijk op de hoogte gesteld. d) Het eindrapport en de goedkeuringsverklaring Het eindrapport bevat volgende items : - gegevens van de opdrachtgever en alle bij het ontwerp en uitvoering betrokken partijen (opdrachtgever, architect, ingenieur, aannemer); - beschrijving en ligging van het werk; - risicoanalyse van het werk en beoordeling van het risico; - samenvatting van gecontroleerde ontwerpplannen; - samenvatting van de gecontroleerde posten in de aanneming (alle elementen die betrekking hadden op de opdracht); - samenvatting van het verloop van het ontwerp en uitvoering van het werk; - overzicht van onderdelen van het werk die niet goedgekeurd zijn en de eventuele voorwaarden voor het alsnog verkrijgen van deze goedkeuring.


© Vinçotte II.31


2.6.4 Voorbeelden van voorkomende problemen vastgesteld tijdens de uitvoering van TIS a) Funderingen Een veel voorkomend probleem bij de berekening van funderingen is de afleiding van de toelaatbare spanningen uit de resultaten van de grondsonderingen. Een eerste vaststelling hierbij is dat vaak het referentiepunt genomen tijdens de uitvoering van de sonderingen en dat wat later in de plannen wordt overgenomen niet overeenstemt. Tijdens de uitvoering van de sonderingen is de toestand van het terrein dikwijls anders dan in een latere fase van het project aangezien er nog een en ander afgebroken wordt, of er gebeuren grondwerken met nivelleringen van het terrein bvb. Aangezien de sonderingen de basis vormen voor de dimensionering van de funderingen is het zeer belangrijk dat deze gekalibreerd worden met de ontwerpplannen. Een tweede veel voorkomende fout en dit doorgaans wanneer er paalfunderingen nodig zijn is dat de sonderingen niet diep genoeg uitgevoerd werden en dat men dimensioneringen van de palen uitvoert op deze beperkte gegevens. Men moet voldoende informatie bezitten van de grond onder de aanzet van de paalfunderingen en soms gebeurt het dat er een plaatselijke harde laag aanwezig is die onvoldoende dikte bezit om op aan te zetten maar waar toch de sonderingen op gestopt zijn. Sommige ontwerpers zijn dan foutief van mening dat dit wel voldoende is. Bij de berekening van het draagvermogen dient erop gelet dat er consistentie is in het gebruik van de methode. Vroeger, en in veel gevallen ook vandaag nog, werd gebruik gemaakt van niet gepondereerde belastingen voor de berekening van de fundering, hierbij werden dan de gekende veiligheden aangenomen om de dimensionering van de fundering uit te voeren. Volgens de methode beschreven in de eurocodes wordt gerekend met uiterste grenstoestanden en worden de belastingen gepondereerd, dit mondt uit in andere veiligheidscoëfficienten voor de dimensionering van de fundering zelf. Er dient dus op gelet dat men niet met niet-gepondereerde belastingen rekent en de veiligheden voor de dimensionering van de fundering volgens methode van de eurocode. b) Structuren Bij de berekening van de draagstructuren in beton of staal wordt tegenwoordig veelal gebruik gemaakt van uitgebreide computerprogramma’s. Teneinde de resultaten van de programma’s te beoordelen is het steeds nuttig om een eenvoudige controleberekening met de hand uit te voeren voor een enkel belastingsgeval. Dit is vooral belangrijk om in eerste instantie de interpretatie van de computerresultaten te beoordelen. Het is al voorgekomen dat dit verkeerd gebeurt en dat de wapening in een betonstructuur aan de verkeerde zijde van de structuur wordt getekend in de wapeningsplannen. Ook heeft men zo een idee of de grootte-orde van de resultaten correct zijn. Nadien controleert men of de aangenomen belastingen en combinaties correct zijn ingegeven. Vooral de correcte ingave van de aangegeven combinaties volgens de EN 1473 is belangrijk. De ingave van de belastingen en combinaties is primordiaal aangezien de volledige berekening met de hand van alle mogelijke combinaties niet mogelijk is. 2.6.5 Conclusie Uit het voorgaande blijkt duidelijk de belangrijke rol van een onafhankelijk technisch toezicht tijdens de verschillende fasen van de bouw van betonnen structuren.De kwaliteit van dit toezicht kan bepalend zijn voor de betrouwbaarheid en veiligheid van de installatie. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.32


2.7. Metalen structuren 2.7.1 Algemeenheden Staalconstructies zijn belangrijke schakels in complexe industriële installaties en gaan doorgaans gepaard met hoge investeringen. Het niet functioneren of begeven kan dan ook grote gevolgschade met zich meebrengen. Ook kunnen te laat geconstateerde gebreken leiden tot extra hoge herstelkosten. Industriële staalconstructies ondergaan in weze dezelfde risico’s als betonnen constructies. De benaderingswijze voor het beheersen van deze risico’s is dan ook in grote lijnen gelijkaardig. Gedurende hun levensduur ondergaan deze structuren verschillende belastingen die dan nog dikwijls variabel zijn in de tijd. Dit heeft tot gevolg dat deze constructies over een bepaalde weerstand moeten beschikken om te kunnen weerstaan aan deze belastingen en om gedurende hun ganse levensduur de functies te kunnen uitvoeren waarvoor zij ontworpen zijn. De verschillende belastingen op een staalstructuur kunnen zijn: -

Permanente statische belastingen zoals bijvoorbeeld het eigengewicht. Variabele belastingen zoals bijvoorbeeld de gebruiksbelasting van vloeren of stockageruimtes. Deze worden eveneens als permanent en statisch beschouwd. Klimatologische belastingen zoals wind en sneeuw. Deze worden beschouwd als statisch en occasioneel. Uitzonderlijke belastingen zoals aardbevingen of het botsen van loopkranen. Dynamische belastingen zoals de belastingen die veroorzaakt worden door hijstoestellen. Chemische belastingen zoals corrosie. Vermoeiing. Veroudering.

Tegenover deze staalstructuren: -

belastingen

staan

de

mogelijke

bezwijkingswijzes

van

Overschrijden van de elasticiteitsgrens met plastische, onomkeerbare vervormingen tot gevolg. Overschrijden van de breukgrens. Overschrijden van de toegelaten vervormingen (gebruiksgrens). Instabiliteitsverschijnselen: - Knik van steunkolommen of slanke elementen onder druk. - Uitbuilen van slanke platen. Scheurvorming door vermoeiingsverschijnselen. Corrosie. Veroudering. Slijtage.

Het is dus van het allergrootste belang dat de ontwerper en de constructeur van deze staalconstructies alles in het werk stellen om een voldoende veiligheid tegen al deze bezwijkingswijzes in te bouwen.


© Vinçotte II.33


2.7.2 Veel voorkomende problemen bij staalconstructies; rol van een onafhankelijke derde partij Het bezwijken van een staalconstructie heeft meestal niet één eenduidige oorzaak. Veelal is dit het gevolg van een opeenstapeling van fouten, afwijkingen of toevalligheden. De meest voorkomende fouten volgens onze ervaringen zijn: a) Ontwerpfouten -

-

-

Vaak worden tijdens het ontwerpproces, en dikwijls zelfs tijdens de uitvoering nog veranderingen aangebracht aan het concept. Veelvuldige veranderingen in het concept leiden tot een verhoogde kans op ontwerp- of detailleringfouten. De berekening en het uittekenen van staalconstructies wordt sinds jaar en dag uitgegeven aan externe studiebureaus. Deze beschikken over gesofisticeerde softwarepakketten die alle berekeningen conform een bepaalde norm kunnen uitvoeren. Tegenwoordig kunnen we zodanig nauwkeurig berekenen dat constructies juist sterk genoeg kunnen worden gemaakt. Vroeger waren de mogelijkheden minder groot en werden bij het berekenen hogere veiligheidsmarges gebruikt. Het verkleinen van de veiligheidsmarges heeft tot gevolg dat er minder ruimte is voor kleine foutjes of afwijkingen tijdens de uitvoerings- of de montagefase. De bovengenoemde softwarepakketten zijn in feite een “black box”. Een groot aantal parameters kan worden ingevoerd en een overvloed aan resultaten komt luttele seconden later uit de computer gerold. Deze resultaten worden dikwijls als absolute waarheid beschouwd en niet meer in vraag gesteld. Nochtans leidt een verandering in bepaalde beginhypotheses dikwijls tot totaal andere resultaten. Door het gebruik van deze software verliest de berekenaar zijn “voeling” met de constructie. Het gebruik van complexe softwarepakketten mag nooit een gedegen vakkennis, gezond boerenverstand en ervaring vervangen. Dit kan leiden tot gevaarlijke situaties.

Door controle van een onafhankelijke derde partij kunnen bepaalde problemen vroegtijdig opgespoord en aldus kunnen schade en grote herstelkosten vermeden worden. Een derde partij brengt dikwijls een nieuwe benaderingsmethode en zal niet noodzakelijk dezelfde fouten maken als iemand die reeds een geruime tijd met een project bezig is en door het bos de bomen niet meer ziet. Deze controle door een derde partij omvat: - Nazicht van de berekeningen volgens een bepaalde ontwerpnorm: - Aanvangshypotheses - Belastingsaannames - Belastingscombinaties - Analyse van de resultaten - Nazicht en goedkeuring van de ontwerptekeningen - Nazicht en goedkeuring van de constructiedetails (boutverbindingen, lasverbindingen, plaatsing van bepaalde verstijvers) - Indien nodig, kan een totaal nieuwe parallelberekening uitgevoerd worden. b) Uitvoeringsfouten Ook tijdens de uitvoering kunnen allerlei fouten optreden die achteraf tot vervelende en gevaarlijke situaties kunnen leiden. De betrachting moet zijn deze fouten zo snel mogelijk op te sporen en te corrigeren teneinde de herstelkosten te minimaliseren. Ook hier kan een derde onafhankelijke partij een nuttige rol spelen door het uitvoeren van inspecties in de werkplaats en tijdens de montage.


© Vinçotte II.34


Hierbij denken wij ondermeer aan: -

Het nagaan of de laatste revisie van de ontwerptekeningen aanwezig is in de werkplaats Controle van de conformiteit van de uitvoering met de ontwerptekeningen (maatvoering) Controle van de materiaalcertificaten Controle van de lasvoorbereiding Controle van de lasnaden (eventueel NDO voor kritische lasnaden) Correcte uitvoering van de verbindingsdetails, correcte plaatsing van verstijvers Controle van de aandraaimomenten van hogeweerstandsbouten Geometrische controles: controles van vlakheid, haaksheid, uitlijning van bepaalde delen Voldaan aan montagetoleranties? Controle van bepaalde ergonomische en veiligheidsaspecten voor de latere gebruikers: - Hoogte en weerstand van borstweringen - Minimumafmetingen van mangaten - Veilige toegang tot machines - Correcte plaatsing en montage van ankerpunten voor levenslijnen.

c) Vermoeiing Op lange termijn is vermoeiing een van de belangrijkste oorzaken voor het falen van een staalstructuur. Vermoeiing komt voor wanneer een element blootgesteld wordt aan een groot aantal variabele belastingen. Structuren die gevoelig zijn voor vermoeiing zijn bijvoorbeeld productiemachines, hijstoestellen, rolbruggen, masten en schoorstenen. Vermoeiingsscheuren kunnen ontstaan op die plaatsen in een staalstructuur waar er grote spanningsconcentraties voorkomen. Het voortplanten van deze scheuren kan leiden tot een zeer snelle vermindering van de weerstand van het betroffen element en kan eventueel leiden tot een breuk met mogelijk grote gevolgen. Deze scheuren ontstaan zelden in het basismateriaal en bijna steeds in de nabijheid van lasnaden of verbindingselementen. Vooral lasnaden zijn gevoelig voor vermoeiing. Het beheersen van de risico’s op vermoeiing vereist een specifieke studie en een bepaalde uitvoering van de verbindingen. Basis is een correcte definitie van de optredende belastingen, hun frequentie, hun amplitude en hun variaties in de tijd; de specialisten spreken van het belastingsspectrum. Ook de gewenste minimale levensduur van de structuur is te definiëren door de eindgebruiker. Aan de hand van al deze gegevens kan de ontwerper dan kiezen voor een bepaald type verbinding, rekening houdend met de technische en de economische haalbaarheid van het geheel. De lassers dienen dan deze verbindingen uit te voeren en daarbij zorgvuldig rekening te houden met de juiste lasprocedures om de gewenste kerffactoren te kunnen bereiken. Er bestaat veel informatie betreffende deze problematiek: resultaten van testen in het labo, universitaire studies, catalogi met specifieke weerstanden van bepaalde lasnaden en afwerkingdetails. Het gaat meer bepaald over Wöhlercurven, kerffactoren, classificatie van lasnaden in functie van hun type en afwerking. Rekstrookjes zijn ook beschikbaar om spanningen in een staalstructuur in de buurt van lasnaden te kunnen meten.


© Vinçotte II.35


Een rekstrookje is in weze een kleine elektrische weerstand die op de staalstructuur gekleefd wordt. Door het ontstaan van mechanische spanningen gaat de elektrische weerstand van het rekstrookje veranderen. Door het meten en registreren van deze weerstandsveranderingen kunnen moeilijk te bepalen dynamische belastingen zeer nauwkeurig gedefinieerd worden Deze techniek laat ons toe om het gedrag van de structuur te vergelijken met de ontwerphypotheses en om een nauwkeurige uitspraak te doen over de te verwachte levensduur van de structuur. d) Corrosie Corrosie is een fenomeen dat zich vooral voordoet bij structuren die geplaatst zijn in een agressieve omgeving zoals de kust (zout) of in een industriegebied (zure omgeving door nabijgelegen schoorstenen) In tegenstelling tot de normen ivm drukvaten eisen de Europese normen ivm met staalstructuren geen extra materiaaldiktes in corrosieve omgevingen. Het volstaat om een specifieke conserveringstechniek (galvanisatie, verf) toe te passen die geschikt is voor de desbetreffende omgeving. De ontwerper moet evenwel proberen zones te vermijden waar water kan blijven staan of plaatsen die moeilijk te bereiken zijn voor een latere anticorrosiebehandeling. Voor inwendige dwarsschotten van kokerliggers wordt soms getracht deze kokers hermetisch af te sluiten. Een luchtdichtheidsproef kan dan worden uitgevoerd na het volledig aflassen van de koker.


© Vinçotte II.36


2.8. Coating en isolatie 2.8.1 Objecten blootgesteld aan atmosferische corrosie a) Specificaties – lastenboeken Een kwalitatief uitgevoerd conserveringssysteem begint bij een goede algemene technische specificatie waar ook aandacht wordt besteed aan het corrosievriendelijk ontwerpen. Hoe dikwijls gebeurt het niet dat bvb een studiebureau de opdracht krijgt om een lastenboek/technische specificaties op te stellen en doorvoor niet voldoende knowhow in huis heeft. Dit resulteert in een samenraapsel van verschillende paragrafen van andere reeds bestaande documenten. Daarenboven wordt soms de hulp ingeroepen van verschillende verffabrikanten die elk op hun beurt zullen trachten hun formulaties te verkopen. Teneinde staalstructuren efficiënt tegen corrosie te beschermen is het echter noodzakelijk dat alle partijen te beginnen met de bouwheer, de studiebureaus, de verffabrikanten en controleorganismen beschikken over eenduidige informatie betreffende de anticorrosie bescherming bij middel van verfsystemen. Voor 1998 had men een amalgaam van nationale en internationale normen die de verschillende aspecten bij de opbouw van een conserveringssysteem omschreven. Gelukkig, sinds 1998 bestaat de norm ISO 12944 die alle nodige informatie geeft onder de vorm van duidelijke instructies. Deze norm bestaat uit 8 delen (zie referentielijst). Deze norm handelt over alle aspecten die verband houden met de conservering van stalen objecten, zoals : het bepalen van de 3 categorieën van levensduur ; de classificatie van de verschillende omgevingen in functie van hun agressiviteit ; concept en corrosievriendelijk ontwerpen ; de omschrijving van de verschillende types ondergrond en hun voorbehandeling ; omschrijving van de verschillende types verfsystemen en hun laagdikteopbouw in functie van de te verwachten levensduur en de agressiviteit waarin het object zal worden blootgesteld ; de wijze waarop de verschillende systemen moeten worden aangebracht, klimatologische omstandigheden, eventuele uit te voeren labotesten, hoe de werken opvolgen en inspecteren, enz… ; het opstellen van specificaties voor nieuwbouw en onderhoudssystemen. Teneinde een efficiënte bescherming tegen corrosie te bekomen is het belangrijk van duidelijke specificaties op te stellen voor een specifiek project, rekening houdend met de volgende elementen : analyseren of beoordelen van de agressiviteit van de omgeving in het gebied waar het te conserveren object zal worden geplaatst (ISO 12944-2) ; evaluatie van alle omgevingsfactoren en bijzondere omstandigheden die van invloed zouden kunnen zijn op de keuze van het toe te passen verfsysteem (ISO 12944-5) ; onderzoek van het concept en ontwerp van de structuur met speciale aandacht naar het vermijden van corrosie gevoelige zones, galvanische


© Vinçotte II.37


-

-

corrosie door het isoleren van een van de verschillende metalen, enz. (ISO 12944-3) ; evaluatie van de toestand van de te beschermen oppervlakte bij onderhoudsschilderwerken (ISO 12944-4) ; identificatie van de verfsystemen in functie van de gekozen duurzaamheid in een bepaalde agressiviteitklasse (ISO 12944-5) of op basis van de resultaten van performance tests in het laboratorium als de verffabrikant geen bewijs van duurzaamheid op lange termijn kan voorleggen (ISO 12944-6) ; keuze uit de geselectioneerde verfsystemen, rekening houdend met de verschillende mogelijke wijzen van vlakkenvoorbereiding (ISO 129444) ; beperking tot een minimum van de schade voor het milieu en alle risico’s in verband met veiligheid en hygiëne (ISO 12944-1, ISO 12944-8) ; opstellen van een werkprogramma en keuze van een methode van toepassing (ISO 12944-7) ; opstellen van een programma van controle tijdens en na de werken (ISO 12944-7, ISO 12944-8) ; opmaken van een onderhoudsprogramma voor de gehele levensduur van het conserveringssysteem.

b) Vendors Eenmaal men beschikt over goede en werkbare specificaties worden deze bij de bestelling gevoegd naar alle vendors toe. Hen wordt gevraagd volgens deze specificaties te conserveren en hun eventuele eigen coatingprocedure met gekozen verfsysteem ter goedkeuring voor te leggen. En hier worden wij geconfronteerd met een tweede probleem: zelden krijgen wij een vendor specificatie die volledig conform is. Niet alle bestaande standaard(huis)specificaties van fabrikanten van afsluiters, tanks, koelers, leidingen, prefab, equipement, enz… zijn reeds conform met de bovenvermelde norm. Sommigen blijven werken zoals vanouds, met niet aangepaste standaardprocedures en met producten van een verffabrikant van om de hoek. Het gevolg is dat vele vendors afwijkingen vragen op de specificatie; een tijdrovende bezigheid voor hij/zij die deze afwijkingen kwalitatief moeten toetsen aan de voorschriften van de bestaande specificatie. Gelukkig zijn steeds meer constructeurs die hun objecten laten conserveren hun werkwijze en systemen aan het aanpassen aan de ISO 12944. 2.8.2 Geïsoleerde objecten De bovenvermelde norm ISO 12944 is slechts gedeeltelijk van toepassing op het conserveren van objecten onder isolatie. Alle specifieke aspecten met betrekking tot het isoleren zelf, zoal bvb het ontwerp en de keuze van verfsystemen in functie van designtemperatuur, staan hierin niet beschreven. Daarom gaan wij in deze materie wat dieper in. Corrosie onder isolatie richt veel schade aan doordat deze degradatie niet zichtbaar is en het corrosieproces daardoor lange tijd onopgemerkt kan door gaan. Hoe is deze vorm van corrosie te bestrijden of, nog beter natuurlijk, te voorkomen? Om te beginnen gaan wij hier in op de vraag hoe deze corrosie te voorkomen is.


© Vinçotte II.38


Een belangrijke voorwaarde voor effectieve preventie van corrosie is een goede samenwerking en afstemming tussen de verschillende vakgebieden bij de studieen engineeringbureaus. In feite begint corrosiebestrijding, ook onder isolatie, op de tekentafel. a) Kritisch ontwerpen Tijdens de ontwerpfase dient men er rekening mee te houden dat er ter plaatse geschilderd en geïsoleerd moet worden. Moeilijk toegankelijke constructies dienen daarom zoveel mogelijk vermeden te worden. Ondersteuningen ten behoeve van isolatie op leidingen en apparaten kunnen, in samenwerking met ontwerpers en isolatiespecialisten, beter op voorhand worden aangebracht en niet tijdens de bouw. Er moet gezorgd worden voor voldoende ruimte zodat isolatie en beplating goed aangebracht kunnen worden. Afsluiters moeten zoveel mogelijk in verticale leidingen worden geplaatst. Ze zijn dan afwaterend te isoleren. Wanneer een afsluiter toch in een horizontale leiding wordt geplaatst, dan moet de spindel indien mogelijk horizontaal, in plaats van verticaal, worden geplaatst. Verder moeten afsluiters altijd bedienbaar zijn vanaf een bordes of ladder; dit voorkomt dat op isolatie gelopen moet worden. Bij isolatieondersteuning die direct tegen een leiding of apparaat gelast is, mogen geen platte stalen ringen worden gebruikt. Deze ringen kunnen dan werken als opvangplaatsen van vocht etc. en zo voor ernstige corrosie zorgen. Beter is het om clips en losse oplegringen toe te passen. Met name bij verstijvingsringen aan apparaten die onder vacuüm werken moet worden gezorgd voor goede detaillering van de isolatie. Deze plaatsen zijn namelijk zeer corrosiegevoelig. Koudebruggen dienen voorkomen te worden. Ook is het raadzaam zoveel mogelijk apparatuur te laten schilderen en/of isoleren bij de fabrikant van dat apparaat, de verkregen kwaliteit zal vrijwel altijd beter zijn dan van op locatie aangebrachte conserveringssystemen en isolatie. Al deze bovenvermelde punten wijzen in één richting, en die is : ook een isolatieof verfsysteem dient men te ontwerpen, ofwel in combinatie met elkaar ofwel afzonderlijk. Verdere aandachtspunten ten aanzien van het aanbrengen van de isolatie zijn nog : zoveel mogelijk fabrieksmatig voorgevormde isolatiematerialen toepassen; dit werkt sneller, goedkoper en het materiaal gaat langer mee. Isolatiemateriaal voor koude toepassing dient zoveel mogelijk in de werkplaats geprefabriceerd te worden en ook dampremmend afgewerkt te worden d.m.v. een tape of andere folie. Ter plaatse hoeven dan alleen de montagenaden afgewerkt te worden. Te allen tijde geldt dat zoveel mogelijk werkzaamheden in de werkplaats uitgevoerd moeten worden, vooral in de winter! b) Keuze van het verfsysteem Conserveren onder isolatie is een "must". Wat is nu een goed verfsysteem onder isolatie? Alle grote producenten van verfproducten voor industriële toepassing hebben hun eigen specifieke formulaties. Om uit de verfproducten een gefundeerde keuze te kunnen maken moet men met meerdere factoren rekening houden.


© Vinçotte II.39


We noemen er hier een paar van : Het milieu onder isolatie kan erg agressief worden (zeker aan de kust), denk aan het ophopen van zouten, met name chloriden tijdens het nat en weer droog worden van isolatie. Het water verdampt en de chloriden blijven achter. Verder zijn zoutresten hygroscopisch zodat hierdoor vocht langer wordt vastgehouden zodat de aantasting wordt verergerd. Bij roestvast staal bijvoorbeeld uit de AISI 300 serie moet rekening worden gehouden met het risico van spanningscorrosie, een scheurvormende corrosie onder invloed van mechanische trekspanningen. Men kan hier twee dingen doen: schilderen of omwikkelen met aluminiumfolie. Aluminium heeft t.o.v. roestvast staal een kathodische werking, net als zink bij staal. Indien men kiest voor schilderen dient dit te geschieden met een "zinkvrij" product. Gebruik bijvoorbeeld bij hooggelegeerd stalen objecten met koolstofstalen onderdelen (ondersteuningen of flenzen) één systeem voor zowel koolstofstaal als hooggelegeerd staal, dit om vergissingen te voorkomen. Neem hiervoor dan het verfsysteem dat is gekozen voor het hooggelegeerde staal. "Ook een verfsysteem dient men te ontwerpen"! c) Verf onder isolatie : algemeen Ondanks alle goed gekozen materialen voor isolatie en verf kan het toch in de praktijk misgaan. Waar ligt dit aan? De duurzaamheid van een verfsysteem in de nieuwbouwfase valt of staat met een goede vlakkenvoorbereiding. Men dient te voorkomen dat externe omstandigheden de uitvoering van het werk beïnvloeden, zoals het weer, tijdsdruk etc. Wanneer in één keer het systeem volgens voorschrift kan worden aangebracht, voorkomt dat veel problemen. Een verfsysteem zal vrijwel nooit falen vanwege de verf op zich, maar vrijwel altijd door andere omstandigheden zoals onvoldoende vlakkenvoorbereiding, omgevingstemperatuur, relatieve vochtigheid en productkeuze in samenhang met milieu, omgeving, temperatuur van het object, materiaal van het object en de applicatiemethode. d) Keuze van het isolatiesysteem De ervaring heeft geleerd dat isolatiesystemen, indien onvakkundig toegepast, aanleiding kunnen geven tot corrosieschade. Alle in de handel verkrijgbare isolatiematerialen voor industriële toepassing hebben hun specifieke goede eigenschappen. Maak bij toepassing van deze materialen daarvan gebruik. Zo dient bij warmte isolatie een zacht materiaal toegepast te worden, zoals de wolsoorten. Bij koude isolatie zijn harde materialen, zoals de geëxtrudeerde of geschuimde vormen te verkiezen. Wanneer moet nu harde isolatie en wanneer moet zachte isolatie worden toegepast? Zodra de bedrijfstemperatuur van een systeem constant lager is dan de ter plaatse heersende omgevingstemperatuur, dient een hard isolatiemateriaal, dat dampremmend afgewerkt is, toegepast te worden. Indien de bedrijfstemperatuur van een systeem constant hoger is dan de omgevingstemperatuur en er moet geïsoleerd worden, dan dient gekozen te worden voor een zacht isolatiemateriaal. Dit moet dan met beplating (niet dampremmend) worden afgewerkt, zodat inwateren uitgesloten wordt.


© Vinçotte II.40


Nogmaals, ook een isolatiesysteem dient men te ontwerpen! Bij wisselende temperaturen kan men het best kiezen voor een hard isolatiemateriaal dat ook de hoge temperatuur aankan; de laagste temperatuur is in dit geval de meest bepalende. e) Isoleren : algemeen Het te isoleren systeem of object moet droog zijn, vrij van vuil, roest, etc. en het moet geschilderd zijn. De aan te brengen isolatie moet ook schoon en droog zijn. Het isoleren moet bij meerdere lagen in halfsteensverband worden uitgevoerd, en de isolatie moet goed strak worden aangebracht met draad of hand (van roestvast staal). In plaats van kit te gebruiken om de beplating waterdicht te maken, verdient het nadrukkelijk de voorkeur om afwaterende constructies te omwerpen. Warmte isolatie, zoals eerder al vermeld, dient niet dampremmend afgewerkt te worden met kit of tape. De isolatie moet kunnen ademen, het vocht dat er in zit moet er ook uit kunnen, anders geeft dit grote problemen. Bij het aanbrengen van de beplating, het afwerken van de isolatie met plaatmateriaal, kunnen ook voorzorgen worden getroffen om corrosieproblemen te voorkomen. Hierbij is een zogenoemde dakpanconstructie te realiseren door op de juiste wijze de platen onderling te laten overlappen, een effectief hulpmiddel. Verder dient veel aandacht te worden besteed aan koppen van hoge torens en vaten ; een segmentenkop is mooi, maar een punthoed is eenvoudiger en heeft minder naden. Bij het afwerken van tankdaken of koppen van hoge torens en vaten kan, in plaats van metalen beplating, ook gebruik worden gemaakt van kunststof, bijv. een gelamineerde glasvezel versterkte kunststof die een geheel naadloze afwerking geeft. Op plaatsen waar toch op de isolatie moet worden gelopen, kan een isolatiemateriaal worden toegepast met een hogere drukvastheid, af te werken met bijv. gealuminiseerde staalplaat. Alvorens beplating te repareren, moet het verfsysteem worden gecontroleerd op corrosie. Eventueel vastgestelde corrosie dient te worden behandeld. Het niet herstellen van geconstateerde roestschade onder beplating is natuurlijk uit den boze. f) Het bepalen van de roestgraad De beoordeling van de roestgraad is een visuele bepaling van de kwantiteit aan roest op een geschilderd oppervlak. De Duitse norm (DIN) en de overeenstemmende internationale norm ISO en de “Europese roestschaal ter bepaling van de roestgraad van met roestwerende verf bedekte stalen oppervlakken” kunnen ons bij deze bepaling helpen. Deze normen maken gebruik van fotografisch materiaal. Door de foto en het object te vergelijken bekomen we zo een roestgraad die wordt uitgedrukt in Ri-waarde van 0 tot 5 voor de DIN 53210/ISO 4628 of een Re-waarde van 0 tot 9 voor de Europese roestschaal. De Europese roestschaal maakt gebruik van tien en de DIN/ISO maakt gebruik van 6 verdelingen. Voor een evaluatie van een object wordt er standaard een roestgraad van max. Re2 toegestaan.


© Vinçotte II.41


Onderstaande tabel maakt een vergelijk tussen beide normen.

Europese Roestschaal Re Re Re Re Re Re Re Re Re Re

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Roestgraad volgens DIN 53210/ISO 46283 Ri 0 Ri 1 Ri 2 Ri 3 Ri 4 Ri 5 -

Beoordeling Roestvrij 0.05 % 0.5 % 1% 3% 8% 15/20 % 40/50 % 75/85 % 95 %

Figuur 2.8.1 toont ons twee roestgraden nl. Re 0 en Re5

Figuur 2.8.1 Vergelijking van twee roestgraden


© Vinçotte II.42


2.8.3 Schilderwerk on-site - aandachtspunten a) Opstart on-site van de werkzaamheden De locatie voor de straal- en schildershall on-site moeten zo strategisch mogelijk worden geplaatst om onnodige verplaatsingen tijdens het conserveringsproces te voorkomen. Maar al te vaak zijn dit geïmproviseerde “hokken” die geenszins aan de kwaliteit van het straal- en schilderwerk bijdragen. Een degelijke te conditioneren hall is zeker geen luxe. b) Klimatologische omstandigheden De periode voor uitvoering van schilderwerken ligt in principe vast. Een schilderseizoen start in maart en eindigt in september. Het ideale is dat nieuwbouwconstructie zo worden ingepland dat de afwerking kan gebeuren in de zomerperiode. Bij ervaring weten we dat dit niet altijd mogelijk is door verschillende factoren. Eens we naar eind september gaan kunnen we vaststellen dat de “schilderbare uren ” drastisch afnemen door gevolg van condensatie, regen, enz. Indien men in deze periode nog wenst te conserveren kan dit nog alleen door te schilderen zones te voorzien van een adequate bescherming. Ieder professioneel team dat zichzelf respecteert moet dan ook in het bezit zijn van de nodige meet-, en registratieapparatuur om de klimatologische omstandigheden vast te leggen. c) Straalwerken Volgens de verfspecificatie moet er een bepaald ruwheidsprofiel worden behaald. Niet alle types straalmiddel voldoen aan de vooropgestelde criteria. Voor werken die worden uitgevoerd in een straalhall gebruikt men meestal een type van straalmiddel zoals staalgrit of -korrel. Met deze types is recyclage mogelijk. Het gevaar bestaat hierin dat er een bezoedeling van het straalmiddel optreedt wat serieuze hechtingsproblemen kan veroorzaken in het coatingsproces. Een regelmatige controle van het straalmiddel is hier zeker op zijn plaats. Indien men ter plaatse, dus op de werf, straalt, gebruikt men een éénmalig straalmiddel. Deze zijn bij wet beperkt, merendeels wordt hier voor het type olivine geopteerd. Voor de straalwerken kunnen aanvangen, moet een goede afscherming worden voorzien. Niet alleen uit veiligheidsoverwegingen maar ook voor de restopvang naar de geldende milieunormen. Voor applicatie moet er degelijk worden ontstoft. In het atelier vormt dit normaal geen probleem. Op de werf en zeker indien er wordt gestraald tussen de installatie wordt er meermaals geconstateerd dat er stof en onreinheden ingeschilderd worden. d) Applicatie van de coating Merendeels wordt de coating met airless apparatuur aangebracht. Op de werf is dit niet altijd mogelijk. Daarom moet er duidelijk worden gesteld dat het aantal lagen dat moet worden aangebracht door handapplicatie kan verschillen met airless applicatie. De meeste verfsystemen worden door de verffabrikant voorgesteld met airless applicatie. Door dit verfsysteem toe te passen met rol en kwast kan men niet steeds de vereiste laagdikte behalen en zullen er extra lagen moeten worden aangebracht.


© Vinçotte II.43


e) Opvolging en coördinatie van de werkzaamheden Inspectie wordt door vele aanzien als een extra kost die tijdens de besprekingen van het contract merendeels over het hoofd wordt gezien. Correcte afspraken moeten worden gemaakt omtrent de aanvang van het werk. Maar al te dikwijls moeten we constateren dat er reeds een deel is uitgevoerd wat nadien zeer moeilijk te evalueren is. Zeker bij assemblage van de constructieonderdelen wordt er nogal eens een loopje genomen met het verfsysteem. Daarom is het zeker aan te raden enkel gekwalificeerd personeel de werkzaamheden te laten uitvoeren. f) Werken in de hoogte Het is niet uitgesloten dat er verschillende werkzaamheden moeten worden uitgevoerd in de hoogte. Stellingen die worden voorzien voor verschillende disciplines zijn niet steeds bruikbaar voor schilderwerken. Stellingen voor straal – en schilderwerken moeten verder van het object staan dan bvb voor sommige mechanische werken. Indien er geen aangepaste stellingplatformen zijn krijgt men nogal een te maken met een eigen modificatie van de stelling wat de veiligheid in gedrang kan brengen. Voor sommige werkzaamheden brengen hoogtewerkers soelaas. g) Keuze uit verffabrikanten Tijdens de voorbereidende fase zijn er bepaalde verfsystemen vastgelegd door de bouwheer. Meestal wordt het type verf vernoemd naar het bindmiddel zoals bvb een tweecomponent epoxy met ijzerglimmer. Daar er verschillende verffabrikanten op de markt zijn die deze producten of hun alternatieven aanbieden, is het raadzaam voor één fabrikant te kiezen. Zoniet krijgt men een mengelmoes van systemen onder mekaar die de compatibiliteit niet meer kunnen waarborgen. Enige vorm van garantie en aansprakelijkheid is in dit geval niet meer mogelijk. Indien dit niet mogelijk is voor het totale project kan men er voor kiezen de werf in zones in te delen met ieder zijn specifieke verffabrikant. Conserveren en isoleren komen meestal als laatste aan bod, soms enkele dagen voor de opleveringsdatum. Deze twee technieken worden vaak stiefmoederlijk behandeld.


© Vinçotte II.44


2.8.4 Illustraties uit de praktijk van hoe het niet moet

Coaten onder isolatie. Het is noodzakelijk een aangepast verfsysteem te kiezen.

Coaten onder isolatie. Corrosie onder isolatie wordt meestal te laat ontdekt.

Coaten onder isolatie. Detail van corrosie onder isolatie.


© Vinçotte II.45


Walshuid. Leidingen en passtukken dienen dezelfde behandeling te krijgen zoals beschreven in het lastenboek.

Stagnatie van water. Design moet er over waken dat er geen stagnatie van water mogelijk is.

Gebruik van verschillende materialen. Verschillende materialen mogen onder elkaar gebruikt worden als ze geïsoleerd zijn van mekaar. Ongecoate materialen zijn zeker uit den boze.


© Vinçotte II.46


Sendzimir verzinkt staal. Deze methode van verzinking is niet geschikt voor een maritiem klimaat. De zinklaag bedraagt ongeveer 15 à 20 micron.

Thermisch verzinkte buizen. Leidingen die thermisch verzinkt zijn kunnen enkel d.m.v. flenzen aan elkaar worden bevestigd.

Thermisch verzinkte buizen. Na het lassen van thermisch verzinkte buizen moeten deze terug naar de verzinkerij.


© Vinçotte II.47


Thermisch verzinkte “kuipjes”. Deze “kuipjes” kunnen niet worden gelast zonder de thermische verzinking te verbranden.

Geschilderd thermisch verzinkt staal. Wordt ook een duplex-systeem genoemd. Indien goed aangebracht kan dit systeem de levensduur verdubbelen. Zinkslak en onreinheden zorgen dikwijls voor een niet gesloten verffilm.

Kettinglassen. Om corrosie te voorkomen moeten alle lassen volledig worden uitgevoerd.


© Vinçotte II.48


Referentielijst ISO 12944-1 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 1: General introduction. ISO 12944-2 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 2: Classification of environments. ISO 12944-3 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 3: Design considerations. ISO 12944-4 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 4: Types of surface and surface preparation ISO 12944-5 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 5: Protective paint systems. ISO 12944-6 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 6: Laboratory performance test methods. ISO 12944-7 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 7: Execution and supervision of paint work ISO 12944-8 : Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 8: Development of specifications for new work and maintenance.


© Vinçotte II.49


2.9. Brandbeveiliging 2.9.1 Brandveiligheidaspecten In deze paragraaf vind je van de belangrijkste aspecten van brandveiligheid een overzicht van de aandachtspunten en de aanpak van inspecties. We delen deze paragraaf in zoals gebruikelijk bij brandveiligheid: - passieve brandveiligheid - actieve brandveiligheid - organisatie - integratie van de 3 voorgaande onderwerpen Aan elk van deze rubrieken zijn preventieve en repressieve aspecten verbonden. Bij het ontwerp van een nieuwe industriële installatie ligt het accent immers vaak op het beheersen van de risico’s met technische middelen en men vergeet soms dat de keuze van deze technische middelen een bepaalde organisatie impliceert. Een extreem voorbeeld om dit duidelijk te maken: het is denkbaar een veilige industriële installatie te ontwerpen en te bouwen met alleen manuele detectie en blusmiddelen; dit zal echter zware eisen stellen aan de organisatie die de nodige mankracht moet voorzien. Een illustratie uit de praktijk: - Bij sommige producenten zijn slechts enkele installaties beschermd met sprinklers. Wat blussen betreft ligt de nadruk vooral op manuele blusinstallaties die overal op het terrein beschikbaar zijn, zoals vast opgestelde monitoren in combinatie met een uitgebreide en goed getrainde en uitgeruste bedrijfsbrandweer. - Bij andere producenten wordt systematisch gekozen voor sprinklerinstallaties (al dan niet met schuim) en is de bedrijfsbrandweer relatief gezien beperkter. Een andere valkuil is het voorzien van een reeks technische beveiligingsmaatregelen die niet oordeelkundig op mekaar zijn afgestemd. Een schoolvoorbeeld uit brandbeveiliging van gebouwen is het niet afstemmen van de werking van een rooken warmteafvoersysteem (RWA) op het sprinklersysteem. Het RWA-systeem kan ervoor zorgen dat door het afvoeren van de warmte de sprinklers hun werkingstemperatuur niet of te laat bereiken. Kortom de voorschriften voor de geplande organisatie moeten tijdens het ontwerp samen met de technische voorschriften vastgelegd worden. a) Preventie en repressie Net zoals voor veiligheid in het algemeen, brandveiligheid uit preventie en repressie.

bestaat

de

aanpak

van

a1) Preventie Via preventie poogt men zoveel mogelijk risico’s te voorkomen en te beheersen. In België schrijft de welzijnswet (cfr. ARBO-wet in Nederland) de volgende preventiebeginselen voor: --- begin citaat uit de “Wet van 4 augustus 1996 betreffende het welzijn van de werknemers bij de uitvoering van hun werk” --Art. 5.- § 1. De werkgever treft de nodige maatregelen ter bevordering van het welzijn van de werknemers bij de uitvoering van hun werk. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.50


Daartoe past hij de volgende algemene preventiebeginselen toe: a) risico's voorkomen; b) de evaluatie van risico's die niet kunnen worden voorkomen; c) de bestrijding van de risico's bij de bron; d) de vervanging van wat gevaarlijk is door dat wat niet gevaarlijk of minder gevaarlijk is; e) voorrang aan maatregelen inzake collectieve bescherming boven maatregelen inzake individuele bescherming; f) de aanpassing van het werk aan de mens, met name wat betreft de inrichting van de werkposten, en de keuze van de werkuitrusting en de werken productiemethoden, met name om monotone arbeid en tempogebonden arbeid draaglijker te maken en de gevolgen daarvan voor de gezondheid te beperken; g) zo veel mogelijk de risico's inperken, rekening houdend met de ontwikkelingen van de techniek; h) de risico's op een ernstig letsel inperken door het nemen van materiële maatregelen met voorrang op iedere andere maatregel; i) de planning van de preventie en de uitvoering van het beleid met betrekking tot het welzijn van de werknemers bij de uitvoering van hun werk met het oog op een systeembenadering waarin onder andere volgende elementen worden geïntegreerd : techniek, organisatie van het werk, arbeidsomstandigheden, sociale betrekkingen en omgevingsfactoren op het werk; j) de werknemer voorlichten over de aard van zijn werkzaamheden, de daaraan verbonden overblijvende risico's en de maatregelen die erop gericht zijn deze gevaren te voorkomen of te beperken: 1° bij zijn indiensttreding; 2° telkens wanneer dit in verband met de bescherming van het welzijn noodzakelijk is; k) het verschaffen van passende instructies aan de werknemers en het vaststellen van begeleidingsmaatregelen voor een redelijke garantie op de naleving van deze instructies; l) het voorzien in of het zich vergewissen van het bestaan van de gepaste veiligheids- en gezondheidssignalering op het werk, wanneer risico's niet kunnen worden voorkomen of niet voldoende kunnen worden beperkt door de collectieve technische beschermingsmiddelen of door maatregelen, methoden of handelswijzen in de sfeer van de werkorganisatie. --- einde citaat --Deze preventiebeginselen zijn uiteraard ook voor de brandveiligheid van toepassing. Het veilig ontwerp van installaties in verband met het voorkomen van brand en explosie wordt behandeld in de hoofdstukken 1.3 en 3.1. Dit omvat b.v. het voorkomen van het ontstaan van situaties waarin brand of explosie kan optreden, zoals het voorkomen van lekken van ontbrandbare stoffen, het vermijden van ontstekingsbronnen, enz. Samengevat: door preventie wil men de kans op het optreden van een ongewenste gebeurtenis zoveel mogelijk beperken. a2) Repressie Met repressie wil men de schadelijke gevolgen van een ongewenste gebeurtenis zo gering mogelijk houden. Voor LNG kan dit b.v. door Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.51


-

automatisch met schuim afdekken van een LNG plas wanneer een lek zich voordoet; koeling van installaties (deluge systemen, watergordijnen) om deze te beschermen tegen de straling van een brand in een nabij gelegen installatie.

b) Passieve brandveiligheid Passieve brandveiligheid van industriële installaties is vooral een combinatie van compartimentering en stabiliteit bij brand en explosie. Voorbeelden: - “voldoende” afstand tussen verschillende installaties op een bedrijfsterrein om uitbreiding van brand en explosie van een installatie naar een andere te beperken (cfr. de indeling in “bedrijven” of “eenheden”); elk “bedrijf” of “eenheid” staat op een ruime tussenafstand van andere “bedrijven”; op die manier wordt niet alleen de mogelijke uitbreiding beperkt maar blijven ook ruime interventiewegen tussen de bedrijven beschikbaar; - afstand op zich is niet altijd voldoende of realiseerbaar; bijkomende “passieve” maatregelen kunnen dan zijn: het ontwerpen van constructies zodat ze in zekere mate kunnen weerstaan aan externe explosiedruk, het bouwen van muren of het aanleggen van wallen om bepaalde delen van installaties te beschermen, enz.; - kantoren, sociale lokalen (vestiaires, douches, eetzaal, …), controlekamers worden geïnstalleerd op veilige afstand van de industriële installaties en waar nodig gecombineerd met een ontwerp dat toelaat een externe brand of explosie voldoende te weerstaan om een veilige evacuatie mogelijk te maken (de catastrofe bij BP in Houston maakte o.a. slachtoffers door de aanwezigheid van werfketen tussen de industriële installaties); - inkuiping rond opslagtanks is eveneens een vorm van compartimentering. c) Actieve brandveiligheid Detectie Belangrijke aspecten: - In industriële installaties is het detecteren van het vrijkomen van ontvlambare producten een belangrijk punt. Op die manier kan ingegrepen worden voor het begin van brand of explosie. - De branddetectietechnologie moet aangepast zijn aan de gebruiksomstandigheden (bestand tegen weer en wind en de invloed van de installaties en gebruikte producten) en aan het te detecteren fenomeen (rook, warmte, …). De EN-54 reeks is op dit moment vooral gericht op detectie in gebouwen en is minder aangepast aan detectie in openlucht of m.a.w. in industriële installaties(zie lijst van EN 54 normen in bijlage) - Vooral voor detectietechnologie zoals branddetectie via videocamera’s waarvoor nog geen normen bestaan, is het belangrijk om vooraf concrete afspraken te maken over het inspectiemethode en criteria. - Detectiesystemen worden gebruikt als trigger voor een reeks signalen en sturingen die snel en efficiënt ingrijpen mogelijk moeten maken. Naast het testen van de detectie op zich is het testen van deze signalen en sturingen dan ook cruciaal (zie ook verder bij integratie en scenario’s) Automatische blusmiddelen Wat sprinklersystemen (al dan niet met schuim) voor industriële installaties betreft schieten onze Europese normen eveneens te kort. De NFPAvoorschriften (of de daarop geënte FM Global voorschriften) beschrijven concreter hoe industriële risico’s kunnen beschermd worden met automatische Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.52


blussystemen. Naast ontwerpen uitvoeringsvoorschriften vindt men in de NFPA voorschriften eveneens duidelijke onderhouden testprocedures. d) Organisatie van de brandveiligheid Zoals al eerder aangegeven, moet tijdens het ontwerp al aandacht besteed worden aan de organisatie die rond de installatie zal opgezet worden. Als de organisatie niet is afgestemd op de technologische middelen zal het fout lopen. Aandachtspunten: - Personen aanwezig in de installatie: permanent / occasioneel, plaats, aantal, dagen/of nachtregime, … - Evacuatie: procedures, vluchtwegen, vluchtmiddelen, inen uitgangscontrole (cfr. is iedereen geëvacueerd?), evacuatieteam, … - Organisatie van de interventie: interne brandweerdienst of eerste interventieploeg, interventiemiddelen, opleidingsniveau, … - Brandpreventie procedures zoals werkvergunningen, … e) Integratie van de brandveiligheid Integratie is vaak het punt waar het fout loopt. De scenario’s die nodig zijn om bij brand zo efficiënt mogelijk in te grijpen, moeten vooraf uitgewerkt en getoetst worden. Zowel de scenario’s per productie-installatie of productie-eenheid zijn belangrijk als de scenario’s die de onderlinge invloed van productie-installaties op een bedrijfsterrein beschrijven. Deze scenario’s omvatten zowel de passieve, actieve als organisatorische maatregelen en dat voor verschillende mogelijke incidenten geïdentificeerd door de risicoanalyse. Een ander aandachtspunt zijn die delen van de scenario’s die via hard- en software in de installaties ingebed worden. Belangrijk hierbij zijn: de communicatieprotocollen tussen de verschillende systemen (zijn die compatibel?) en de bedrijfszekerheid ervan. f) Inspecties Een goede inspectie begint bij het ontwerp van een installatie. Bij het ontwerp wordt best al vastgelegd hoe de overeenstemming van de installatie met de voorschriften zal worden vastgesteld. Dit moet niet alleen toelaten een en ander praktisch te organiseren maar eveneens de kosten van praktische proeven in rekening te brengen. Enkele voorbeelden: - Punten in de voorschriften die voor interpretatie vatbaar zijn, worden best vooraf uitgeklaard. Wijzigingen op het laatste moment omwille van een andere interpretatie tussen de inspecteur en de ontwerper kunnen voor enorme problemen zorgen: extra kosten, vertraging, impact van wijzigingen op andere delen van de installatie, enz. - Praktische proeven op het terrein: vooraf afspreken wanneer deze ingepland worden, met welke middelen, welke criteria, e.d. Denk b.v. aan: o het testen van detectiesystemen met “typehaarden” zonder voorbereiding naar planning en veiligheidsmaatregelen voor de proef zelf, slaagt men er vaak niet in om deze uit te voeren; o idem voor het testen van blussystemen, b.v. deluge-systemen, schuimblusinstallaties, enz.;


© Vinçotte II.53


o

o

het komt vaak voor dat de brandveiligheidssystemen in de allerlaatste fase worden gekeurd of getest waardoor bepaalde praktische testen niet meer haalbaar zijn (b.v. omdat delen van de installatie al in dienst zijn) en waardoor een eventuele aanpassing van de installatie naar aanleiding van de inspectie problematisch wordt; het testen van de ingebouwde scenario’s zoals het uitschakelen van bepaalde delen van de installatie na detectie kan b.v. niet meer uitgevoerd worden wanneer de productie loopt terwijl blijkt dat het testen van deze scenario’s van cruciaal belang is; het valt vaak voor dat de individuele beveiligingssystemen correct werken maar dat de interactie tussen de systemen niet correct is uitgevoerd.


© Vinçotte II.54


2.9.2 Aanpak inspectie bij complexe industriële installaties De hierna volgende voorbeelden zijn niet gebaseerd op onze praktijkervaring tijdens de bouw van LNG terminals maar wel op de bouw van andere complexe installaties en gesprekken met veiligheidsverantwoordelijken van o.a. LNG terminals. Enkele van de meest relevante voorbeelden: -

-

De afstanden tussen de opslagtanks verschillen in grote mate als je LNG terminals gaat vergelijken. Op basis van NFPA voorschriften is de tussenafstand minstens een halve tankdiameter. De EN normen (zie EN 1473 – Annex A) bepalen de tussenafstanden o.a. via het berekenen van de stralingswarmte. Uit medegedeelde ervaringen blijkt dat meerdere berekeningsmethodes gehanteerd worden die sterk verschillende resultaten opleveren. Van bij de aanvang van het project is het dus noodzakelijk om niet alleen het respecteren van een bepaalde norm op te leggen, maar om eveneens nauwkeuriger te bepalen hoe deze zal toegepast worden. B.v. welk rekenmodel, welke ontwerpparameters, enz. Dit voorkomt discussies achteraf en vereenvoudigt de controle op het correct naleven van de afstandregels. In sommige terminals is er niet alleen een inkuiping rond de opslagtanks, maar is onder leidingen en zeker onder kritische punten zoals flenzen ook een inkuiping voorzien. Bovendien heeft men deze inkuipingen uitgerust met een automatisch blussysteem met schuim. Het automatisch schuimsysteem wordt gestuurd door vuurdetectie, met name IR-detectie. Via een “kiessysteem” tussen de meerdere detectoren wordt het blussysteem in werking gesteld. Bij zulke uitvoeringen kunnen er zich in de praktijk meerdere problemen voordoen. Hieronder volgt een reeks van aandachtspunten namelijk: °

o

o

In sommige gevallen komt het voor dat de algemene aannemer die onder meer met piping en sturingen van industriële installaties vertrouwd is, zelf grote delen van de actieve brandbeveiliging ontwerpt en realiseert, als het lastenboek die ruimte toelaat. Het gevolg hiervan is vaak het toepassen van voor brandveiligheid ongebruikelijke (lees niet conforme) componenten en berekeningsmethoden. Wij geven ook nog een aantal andere aandachtspunten, die vastgesteld worden in sommige installaties: Het gebruik van een gewone PLC voor het detectiesysteem en de sturing van het blussen, terwijl voor deze toepassing goedgekeurde systemen bestaan. Een schuimblusinstallatie die in de praktijk niet voldoet o.a. door zelf ontworpen schuimspuitmonden en een fout gedimensioneerd leidingnetwerk. NFPA 11 (schuimblussystemen) vraagt b.v. dat vooraf het aantal minuten binnen dewelke de schuimdekking volledig moet zijn, wordt vastgelegd. Als men gewoon de NFPA 11 oplegt zonder verder te verduidelijken welke designparameters men wenst, dan laat men een grote vrijheid aan de aannemer om zijn installatie te realiseren. De oplevering van de installatie door een derde partij levert in het voorgaande geval m.a.w. een reeks gefundeerde opmerkingen op met als gevolg belangrijke (dure) aanpassingen. Besluit: door de onduidelijkheid die er soms bestaat over de toe te passen voorschriften zijn brandveiligheidinstallaties in een aantal gevallen niet ontworpen, noch uitgevoerd door een daarin gespecialiseerde onderneming en volgens erkende regels van goede praktijk voor dit type installaties.


© Vinçotte II.55


-

-

Analoge problemen kunnen zich voordoen in verband met: o Het deluge-systeem op de tanks . o Watergordijnen tussen verschillende gebouwen. o Poederblussystemen. o Watermistsystemen. Veranderingen in het design van het project worden dikwijls niet vertaald in de noodzakelijke aanpassingen van de brandveiligheidinstallaties. B.v. leidingen die in ontwerpfase verplaatst worden zonder de positie van de blusleidingen aan te passen.

Samengevat kunnen we hieruit de volgende aanbevelingen halen: -

-

Stel met voldoende zorg en zin voor detail de technische voorschriften samen. Zorg ervoor dat gespecialiseerde bedrijven de brandveiligheidinstallaties uitvoeren, volgens de vooraf vastgelegde voorschriften en dit zowel voor de eventuele berekeningen, de componenten en de uitvoering ter plaatse. Zorg voor een goed beheer van designaanpassingen tijdens het project. (management of change)

2.9.3 Conclusies - praktische raadgevingen -

-

Bij het opstellen van de voorschriften is het best rekening te houden met de volgende raadgevingen : o Stel met voldoende zorg en zin voor detail de technische voorschriften samen. o Zorg ervoor dat gespecialiseerde bedrijven de brandveiligheidinstallaties uitvoeren, volgens de vooraf vastgelegde voorschriften en dit zowel voor de eventuele berekeningen, de componenten en de uitvoering ter plaatse. o Zorg voor een goed beheer van designaanpassingen tijdens het project. (management of change) Voor de inspecties: o Betrek de controleorganismen zo snel mogelijk bij het project. o Laat b.v. de voorschriften valideren door de bevoegde controleorganismen voor de aspecten die voor hen relevant zijn. Vraag wat de controle procedure zal zijn, zodat hiermee kan rekening gehouden worden. o Laat het ontwerp (en het eventueel wijzigen ervan) van concrete installaties goedkeuren door de bevoegde controleorganismen. (wacht m.a.w. niet tot een controle van een gerealiseerde installatie)


© Vinçotte II.56


Referentielijst NFPA 1 NFPA 11 NFPA 12 NFPA 13 NFPA 14 NFPA 15 NFPA 16 NFPA 20 NFPA 25 NFPA NFPA NFPA NFPA

30 51B 54 55

NFPA 58 NFPA 59 NFPA 59A NFPA NFPA NFPA NFPA NFPA

68 69 101 110 329

NFPA NFPA NFPA NFPA

550 551 750 1250

NFPA 1452 NFPA 1561 NFPA 1600 NFPA 1620 NFPA 5000

Fire Code Standard for Low-, Medium-, and High-Expansion Foam Standard on Carbon Dioxide Extinguishing Systems Standard for the Installation of Sprinkler Systems Standard for the Installation of Standpipes and Hose Systems Standard for Water Spray Fixed Systems for Fire Protection Standard for the Installation of Foam-Water Sprinkler and Foam-Water Spray Systems Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire Protection Systems Flammable and Combustible Liquids Code Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work National Fuel Gas Code Standard for the Storage, Use, and Handling of Compressed Gases and Cryogenic Fluids in Portable and Stationary Containers, Cylinders, and Tanks Liquefied Petroleum Gas Code Utility LP-Gas Plant Code Standard for the Production, Storage, and Handling of Liquefied Natural Gas (LNG) Standard on Explosion Protection by Deflagration Venting Standard on Explosion Prevention Systems Life Safety Code® Standard for Emergency and Standby Power Systems Recommended Practice for Handling Releases of Flammable and Combustible Liquids and Gases Guide to the Fire Safety Concepts Tree Guide for the Evaluation of Fire Risk Assessments Standard on Water Mist Fire Protection Systems Recommended Practice in Emergency Service Organization Risk Management Guide for Training Fire Service Personnel to Conduct Dwelling Fire Safety Surveys Standard on Emergency Services Incident Management System Standard on Disaster/Emergency Management and Business Continuity Programs Recommended Practice for Pre-Incident Planning Building Construction and Safety Code®


© Vinçotte II.57


2.10. Stuurkringen en veiligheidsstuurkringen 2.10.0 Inleiding Stuurkringen en veiligheidsstuurkringen vormen een essentieel onderdeel in de functionering en de beveiliging van complexe industriële installaties. In wat volgt gaan we eerst de stuurkringen situeren en vervolgens dieper ingaan op de veiligheidsstuurkringen. Deze worden geïllustreerd aan de hand van het ajuinmodel (Figuur 2.10.1) dat reeds hogerop voorgesteld werd in hoofdstuk 2.1.

Figuur 2.10.1 Ajuinmodel 2.10.1 Stuurkringen Een stuurkring is een regeling van de normale procescondities op het gebied van de procesparameters zoals temperatuur, druk, debiet, …. 2.10.2 Veiligheidsstuurkringen In de procesveiligheid situeren veiligheidsstuurkringen zich in laag vier en laag zeven (zie het ajuinmodel in Figuur 2.10.1). Het doel van een veiligheidsstuurkring stelt zich algemeen in het detecteren van een afwijking in het proces ten opzichte van de normale procescondities enerzijds en anderzijds bijsturen van het proces naar een veilige toestand. Uitzonderingen hier zijn onder meer manuele noodstops (‘emergency shut downs’ = ESD). 2.10.3 De evaluatie van een intermediair risico Met een intermediair risico bedoelen we het risico dat zal gesitueerd worden zonder rekening te houden met de volledige installatie. Men zal hiervoor het onderscheid maken tussen stuurkringen en veiligheidsstuurkringen. In de praktijk zal men het risico bepalen met inbegrip van de stuurkringen maar zonder de veiligheidsstuurkringen. Op basis van dit intermediair risico neemt men dan een beslissing over de kwaliteit en kwantiteit van bijkomende maatregelen teneinde het risico te reduceren. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.58


Er bestaan verschillende normen die hiervoor gebruikt kunnen worden : • • • •

DIN V 19250 => AK klassen (Anforderungs klasse) IEC 61508 => SIL klassen (safety-integrity-levels, component niveau) IEC 61511 => SIL klassen (safety-integrity-levels, systeem niveau) EN 954 => BC (besturing categorie)

Uit ervaring blijkt dat de aanvullende evaluatie van intermediaire risico’s de enige praktisch haalbare werkwijze is om alle risico’s in te schatten en te evalueren. In de procesindustrie zijn actieve maatregelen onderverdeeld in stuurkringen en veiligheid stuurkringen. • •

controle systemen (stuurkringen) zorgen ervoor dat het proces op een normale gewenste wijze verloopt; (basic process control system = BPCS) beveiligingssystemen (veiligheid stuurkringen) treden enkel in werking onder afwijkende condities. Dit ESD kan inhouden: o o

o

dat verdere stappen in het proces verhinderd worden (vergrendelen); dat het proces veilig gestopt kan worden ( shut down); dat de afwijking ongedaan wordt gemaakt en het proces terugkeert naar de normale, veilige werkingscondities,…

Daarbij kunnen volgende bedenkingen gemaakt worden indien ESD systemen ontwikkeld worden : • • • • • •

Passieve maatregelen hebben een hogere beschikbaarheid dan actieve maatregelen. Zelfwerkende (autonome) systemen hebben een hogere beschikbaarheid dan systemen die een externe energiebron nodig hebben. Met materiële maatregelen kan men hogere beschikbaarheid realiseren dan met procedurele maatregelen. De beschikbaarheid van systemen kan worden verhoogd door inbouw van redundantie. Instrumentatie kringen of onderdelen ervan kunnen voorzien worden van zelfdiagnose, waardoor bepaalde falingen onmiddellijk worden gedetecteerd en snel kunnen worden hersteld. Bij continue metingen geeft een verandering van de meetwaarden een indicatie omtrent het functioneren van het meetsysteem. Bij schakelende metingen is dat niet het geval. De bordoperator kan hierdoor een permanente diagnose maken.

Het determineren van de SIL-niveaus al dan niet samen met het verifiëren van SIL niveaus is een belangrijk aspect binnen het domein van de procesveiligheid van complexe industriële installaties. SIL determinatie: Het bepalen van het SIL niveau heeft alles te maken met het vastleggen van een risico reductiefactor. Hoe hoger het SIL niveau, hoe beter de risico reducerende eigenschappen. Op basis van een risicoanalyse (HAZOP, FMEA,…) bestaan er methoden ,die ons toelaten om het vereiste SIL niveau te bepalen. IEC 61508/5 bijlagen C en D laten ons toe om het SIL niveau te bepalen. Men maakt daar gebruik van een risicograaf of een risicomatrix. Noteer echter dat het hier gaat om een kwalitatieve benadering die uitgevoerd moet worden door een toegewijd competent team. Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte II.59


Tevens bestaat er een mogelijkheid om de determinatie uit te voeren op basis van IEC 61511 bijlage F, waarin verwezen wordt naar een zogenaamde LOPAstudie (layers of protection analysis). Hier kan één persoon de determinatie toepassen op basis van een kwantitatieve benadering. SIL verificatie: De SIL verificatie zal zich focussen op twee domeinen: Architecturale en functionele vereisten ( 1oo1, 1oo2,…). Probabilische vereisten (probable failure on demand). Op basis van normering heeft men expliciet voor elektrische, elektronische en programmeerbare elektronische toepassingen een instrument ontwikkeld waarmee op een relatief eenvoudige wijze de architectuur en de faalkans van een veiligheid stuurkring kan beoordeeld worden en vervolgens kan getoetst worden of er wordt voldaan aan de voorgestelde verwachtingen (SIL determinatie).


© Vinçotte II.60


HOOFDSTUK 3 : AANPAK

EN INSPECTIEFILOSOFIE IN HET KADER VAN DE EERSTE

UITBREIDING VAN DE

LNG

TERMINAL IN

ZEEBRUGGE

3.0. Inleiding Voor de bouw van de LNG Terminal in Zeebrugge (Figuur 3.1) werd eind jaren zeventig de interministeriële werkgroep “Veiligheidsaspecten LNG Terminal” opgericht. Het doel van deze werkgroep was niet alleen zich te ontfermen over de vergunningsmodaliteiten, maar ook de veiligheidseisen vast te leggen waaraan de LNG Terminal moest voldoen.

Figuur 3.1 LNG Terminal Zeebrugge Het advies van de interministeriële werkgroep werd dan ook opgenomen in de uiteindelijke vergunning, die via het Koninklijk Besluit van 7 augustus 1981 verleend werd. Naast het advies van de interministeriële werkgroep, werd in de vergunning ook verwezen naar de Belgische reglementering voor het vervoer van gevaarlijke producten door middel van leidingen (of kortweg de Gaswet) en werd de tussenkomst van een Erkend Controleorganisme gevraagd voor het toezicht over de proeven, controles en beproevingen. Bij de uitbreiding van de LNG Terminal (2004-2008) werd opnieuw het advies van de interministeriële werkgroep ingewonnen. In hun rapport werd vooropgesteld dat voor de uitbreiding dezelfde principes qua veiligheid dienden te worden toegepast als voor de bestaande installaties, tenzij door evolutie van de techniek of van de normen een meer geoptimaliseerde oplossing mogelijk was, die evenwel een equivalent veiligheidsniveau bleef garanderen. Het advies van de interministeriële werkgroep werd ditmaal opgenomen in het Ministerieel Besluit van 29 september 2004, tot aanvulling en wijziging van de bestaande vergunning. Naast de veiligheidseisen die op lokaal vlak gesteld werden, werd voor de uitbreiding van de LNG Terminal ook rekening gehouden met de verschillende Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte III.1


Europese Richtlijnen, zoals drukapparatuur 97/23/EC.

bijvoorbeeld

de

Europese

Richtlijn

voor

3.1. EPC-contract Een installatie voor de opslag en/of het transport van aardgas wordt lang niet meer alleen ten dienste van het openbaar nut gerealiseerd. Inderdaad, voor grote projecten is er vaak een groep van investeerders die om puur economische redenen beslissen om samen een installatie te bouwen. Gezien de partners in zo’n project niet altijd over de nodige technische kennis en ervaring beschikken en/of gezien het kostenplaatje de nodige middelen, en de planning die verbonden zijn aan de investering primordiale parameters zijn, wordt het volledige project dikwijls uitbesteed via een EPC-contract. De afkorting EPC staat hierbij voor Engineering, Procurement en Construction. Binnen een EPC-contract is de zogenaamde EPC-contractor verantwoordelijk voor de volledige realisatie, van in de studiefase, over de aankoop van de materialen tot bij de samenbouw op de werf. Om deze reden wordt de vergelijking soms ook wel eens gemaakt met een sleutel op de deur project. Ook voor de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werd een beroep gedaan op een EPC-contractor. Doch, hierbij dient opgemerkt te worden dat Fluxys LNG, gezien hun technische kennis en ervaring als eigenaar en uitbater van de bestaande installatie, de EPC-contractor zeker niet heeft laten begaan. Zo werden naast alle wettelijke eisen en verplichtingen nog een hele reeks aan projectspecificaties uitgewerkt met soms verregaande bijkomende veiligheidseisen. Bovendien heeft Fluxys LNG, samen met hun raadgevende ingenieursbureau heel wat bijkomende kwaliteits- en conformiteitscontroles uitgevoerd. 3.2. Kwaliteitscontrole Kwaliteit en kwaliteitscontrole zijn twee woorden die niet meer weg te denken zijn uit onze hedendaagse maatschappij. De meeste bedrijven beschikken nu immers over een kwaliteitssysteem waarbinnen een eigen kwaliteits- of inspectiedienst actief zijn. Daarnaast is ook de tussenkomst van een onafhankelijke instelling of derde partij mogelijk voor de uitvoering van bepaalde controles en inspecties. Om te verduidelijken wie precies welke taak vervult, wordt in wat volgt voor de eenvoud over “interne” en “externe” kwaliteitscontrole gesproken. 3.2.1 Interne kwaliteitscontrole a) Actoren In de eerste plaats is er de kwaliteitsdienst van de fabrikant of de aannemer die toeziet over de kwaliteit van het geleverde werk. Daarnaast kan de klant, indien gewenst, zelf bijkomend toezicht houden en de geleverde kwaliteit controleren. Binnen een EPC-contract is de rol van klant weggelegd voor de EPC-contractor zelf. Hij is immers verantwoordelijk voor bijvoorbeeld de aankoop van de Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte III.2


materialen en heeft er, in theorie, alle belang bij dat deze materialen aan de vooropgestelde eisen voldoen. Los daarvan kan de eigenaar of uitbater van de installatie als finale klant natuurlijk ook bijkomende controles uitvoeren. Dit alles is schematisch weergegeven in onderstaand schema (Figuur 3.2).

Engineering Algemeen ontwerp

Procurement

Specificaties

Ontwerp Fabricatie Eindinspectie

QC Eigenaar QC EPC-contractor

Construction Ontvangst materialen

QC Fabrikant QC Aannemer

Constructie Beproeving

Figuur 3.2 Zowel bij de kwaliteitsdienst van de fabrikant of de aannemer, als bij de inspectiedienst van de EPC-contractor of de eigenaar, bestaat echter het risico dat andere elementen dan de kwaliteit en de veiligheid een invloed hebben in de uiteindelijke beoordeling. b) Bemerkingen terzake Inderdaad, kan de zogenaamd onafhankelijke kwaliteits- of inspectiedienst wel altijd even onafhankelijk een objectieve beslissing nemen? Wordt er bij gebreken niet al te snel tot de gemakkelijkheidsoplossing overgegaan om de materialen te aanvaarden zoals ze zijn, zonder dat hiervoor echt een gegronde technische basis bestaat? En in welke mate hebben routine, bedrijfscultuur of de directie een invloed op deze beslissing? In de praktijk worden de omvang en de inhoud van de controles die door de EPCcontractor worden uitgevoerd vaak bepaald op basis van de belangrijkheid van de betrokken materialen of drukapparatuur. Een nobele gedachte, zij het niet dat deze belangrijkheid soms bepaald wordt door het budget en de planning en minder door de kwaliteit en de veiligheid. Hierbij kan dan ook in vraag gesteld worden of de geplande inspectiebezoeken niet eerder aangewend worden om de contractuele verplichtingen van de fabrikant te controleren (zoals de levertermijn) dan wel de kwaliteit? In hoeverre hebben ook persoonlijke voorkeuren zoals bijvoorbeeld de aantrekkelijkheid van de locatie waar de inspecties moeten worden uitgevoerd Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte III.3


een invloed op de beslissing om al dan niet een inspectiebezoek uit te voeren? Of wordt hier voor verre of minder fraaie bestemmingen niet al te snel een beroep gedaan op een lokale inspecteur, waarvan al dan niet gecontroleerd wordt of hij over de nodige competenties beschikt en die misschien onvoldoende op de hoogte wordt gesteld van de van toepassing zijnde eisen? 3.2.2 Externe kwaliteitscontrole In tegenstelling tot de interne kwaliteitscontrole wordt de externe kwaliteitscontrole verzorgd door een onafhankelijke instelling of derde partij die geacht wordt om noch rechtstreeks, noch onrechtstreeks belang te hebben in het eindresultaat. Wanneer men specifiek kijkt naar de kwaliteitscontrole van de mechanische en drukdragende delen kunnen, in het kader van de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge, drie groepen onderscheiden worden (zie Figuur 3.3): • • •

de Derde Partij voor de EN 10204 3.2 certificatie van de materialen de Aangemelde Instantie in het kader van de Europese Richtlijn voor drukapparatuur het Erkend Controleorganisme in het kader van de vergunning en de Gaswet

Engineering

Derde Partij

Algemeen ontwerp

Procurement

Specificaties

Ontwerp Fabricatie Aangemelde Instantie

Erkend Organisme

Eindinspectie

Construction

Aangemelde Instantie

Ontvangst materialen Constructie

Derde Partij

Aangemelde Instantie Beproeving

Mogelijke tussenkomst Opgelegde tussenkomst

Figuur 3.3


© Vinçotte III.4


a) De Derde Partij Volgens EN 10204 wordt een 3.2 certificaat mee gevalideerd door een bevoegde vertegenwoordiger van de koper of door een inspecteur die in het kader van de officieel van toepassing zijnde reglementering wordt aangewezen. Zonder specifieke eisen zou de koper dus iemand van de eigen inspectiedienst of zelfs iemand die niet noodzakelijk over de nodige competenties beschikt kunnen aanstellen als bevoegde vertegenwoordiger. Doch, gezien de toegevoegde waarde hiervan in vraag zou kunnen gesteld worden, werd in het kader van dit project geëist een beroep te doen op een Derde Partij, geaccrediteerd volgens EN 45004 of ISO 17020 voor inspectieactiviteiten op drukdragende onderdelen. b) De Aangemelde Instantie De tussenkomst van een Aangemelde Instantie in het kader van de Europese Richtlijn voor drukapparatuur wordt bepaald door de risicocategorie en de door de fabrikant gekozen overeenstemmingsbeoordelingsprocedure. Deze procedure kan productgericht zijn, waarbij de Aangemelde Instantie effectief dient tussen te komen in het ontwerp, de fabricatie en de eindinspectie. Maar, deze procedure kan ook gebaseerd zijn op een kwaliteitssysteem, waarbij de rol van de Aangemelde Instantie beperkt is tot de beoordeling van dit kwaliteitssysteem en zij de bestelde drukapparatuur niet noodzakelijk fysisch te zien krijgt. De Aangemelde Instantie wordt aangesteld door de fabrikant van de betrokken drukapparatuur. Hierbij dient niet alleen een beroep gedaan te worden op een Aangemelde Instantie voor de beoordeling van de individuele drukapparaten, maar ook voor de evaluatie van het samenstel bij de samenbouw op de werf. Het is belangrijk om op te merken dat een LNG opslagtank, omwille van zijn ontwerpgegevens, niet aan de Europese Richtlijn voor drukapparatuur is onderworpen, waardoor er in dit geval ook geen tussenkomst is van een Aangemelde Instantie. c) Het Erkend Controleorganisme Het Erkend Controleorganisme wordt belast met het toezicht over de proeven, controles en beproevingen en zal zowel in het ontwerp, de fabricatie van de materialen, als bij de constructie op de werf tussen komen. In tegenstelling tot de Aangemelde Instantie die door de fabrikant wordt aangesteld, dient het Erkend Controleorganisme door de vergunninghouder te worden aangesteld. Hierdoor kan dit organisme ook volledig onafhankelijk en onbevooroordeeld optreden ten opzichte van de EPC-contractor, zijn onderaannemers en leveranciers. 3.2.3 Omvang van de opdracht De tussenkomst van het Erkend Controleorganisme heeft zowel betrekking tot de opslagtank als tot de installatieleidingen. Voor wat betreft de mechanische en drukdragende delen werden hierbij volgende elementen bekeken: Opslagtank: • •

9% nikkel stalen binnentank 9% nikkel stalen corner protection


© Vinçotte III.5


• • • • • •

aluminium suspended deck koolstofstalen liner roof penetrations vulleidingen pompkolommen overdrukventielen

Installatieleidingen: • •

niet-cryogene procesleidingen en hulpinrichtingen (zoals afsluiters, drukvaten, pompen, enz.) met een hoogst toelaatbare bedrijfsdruk groter dan 14,7 bar cryogene procesleidingen en hulpinrichtingen met een hoogst toelaatbare bedrijfsdruk groter en kleiner dan 14,7 bar

3.2.4 Inhoud van de controles Zoals eerder aangegeven wordt de opdracht van het Erkend Controleorganisme eerder algemeen omschreven door te verwijzen naar het toezicht over de proeven, controles en beproevingen. Hieronder wordt een effectieve opsomming gegeven van de belangrijkste inspectieactiviteiten die in dit kader werden uitgevoerd: a) Ontwerp Algemeen ontwerp: • • •

nazicht van de piping classes nazicht van de constructietekeningen nazicht van de (flexibititeits)berekeningen

Materiaalspecificaties: • •

nazicht van de materiaalspecificaties nazicht van de datasheets

b) Materialen en drukapparatuur Ontwerp: • •

nazicht van het ontwerp nazicht van de fabricage- en controleprocedures

Fabricatie: • •

nazicht van de EN 10204 3.2 certificaten gedeeltelijk bijwonen van het niet destructief onderzoek

Eindinspectie: • • • •

visueel en (steekproefsgewijs) dimensioneel onderzoek bijwonen van de weerstands- en dichtheidsproeven gedeeltelijk bijwonen van de cryogene proeven nazicht van de technische dossiers


© Vinçotte III.6


c) Constructie Ontvangst van de materialen: • •

identificatie van de materialen steekproefsgewijs visueel onderzoek

Constructie: • • • • •

nazicht van de lassers- en lasmethodekwalificaties steekproefsgewijze controle van de lasparameters steekproefsgewijs visueel onderzoek van de lassen gedeeltelijk bijwonen van het niet destructief onderzoek nazicht van het lasboek en het constructiedossier

Beproeving: •

bijwonen van de weerstands- en dichtheidsproeven

3.2.5 Invulling a) Kwaliteitscontrole In het kader van de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werd getracht om de taak van het Erkend Controleorganisme niet enkel als controleur in de eerste lijn in te vullen (door het rechtstreeks bijwonen en controleren van bepaalde activiteiten), maar gezien de tussenkomst van de verschillende Derde Partijen en Aangemelde Instanties ook als overkoepelende toezichthouder teneinde de doeltreffendheid van de tussenkomst als Erkend Controleorganisme te verhogen en het aantal dubbele controles en herkeuringen te verminderen. Praktisch gezien kwam dit er op neer dat de interventiepunten van het Erkend Controleorganisme niet alleen gedefinieerd werden op basis van de wettelijke eisen en/of de eventuele bijkomende eisen van de klant, maar ook rekening gehouden werd met de interventiepunten van de Derde Partij en/of de Aangemelde Instantie. Initieel werd hierbij bijvoorbeeld vooropgesteld dat het ontwerp van de installatieleidingen pas zou nagekeken worden na aanvaarding door de Aangemelde Instantie. Ook voor het nazicht van de documentatie van de verschillende fabrikanten werd vooropgesteld dat deze reeds door de EPCcontractor, de Derde Partij en/of de Aangemelde Instantie zou worden nagekeken en aanvaard alvorens deze aan de bouwheer en het Erkend Controleorganisme voor te leggen. De achterliggende gedachte van deze werkwijze was ook de betrokken partijen (in het bijzonder de EPC-contractor) voor hun verantwoordelijkheid te stellen. De praktijk heeft echter geleerd dat verschillende documenten die voorgelegd werden niet (eerst) nagekeken werden door de EPC-contractor, de Derde Partij en/of de Aangemelde Instantie, of dat de opmerkingen pas bij de uiteindelijke fabrikant terechtkwamen als het kalf soms al verdronken was. Ook de initiële bedoeling om de invulling van een aantal controles te maken op basis van de interventiepunten die door de Derde Partij en/of de Aangemelde Instantie werden aangeduid in het inspectie- en testplan bleek al snel een te optimistische gedachte te zijn. Inderdaad, als deze interventiepunten al duidelijk Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte III.7


kenbaar waren, was dit in vele gevallen opnieuw als de fabricatie al aan de gang, of zelfs volledig afgerond was. Algemeen kunnen hiervoor verschillende redenen aangehaald worden: Niet alleen in het uitbreidingsproject van de LNG Terminal in Zeebrugge, maar ook in vele andere projecten, wordt tegenwoordig een zeer strikte planning gehanteerd, wat uiteraard een invloed heeft op de leveringstermijn van de materialen. Hierbij wordt in sommige gevallen onvoldoende of zelfs geen ruimte voorzien voor de kwaliteitscontrole van deze materialen. Niet alleen de tijdsdruk, maar ook de onervarenheid en profileringsdrang van sommige personen of instellingen die verantwoordelijk zijn voor de kwaliteitscontrole, maken dat de zaken soms vanuit een theoretisch oogpunt benaderd worden. Op organisatorisch vlak werd zo bijvoorbeeld meermaals gevraagd om berekeningsnota’s na te kijken zonder dat de bijbehorende constructietekeningen beschikbaar waren, lasmethodebeschrijvingen na te kijken zonder dat de ondersteunende lasmethodekwalificaties beschikbaar waren, enz. Op technisch vlak gaat men zich in dit kader maar al te graag verschuilen achter zaken die al dan niet letterlijk zijn opgenomen in de richtlijn, norm of specificatie van toepassing. Het meest uitgesproken voorbeeld hiervan is misschien wel EN 10204 die in het kader van de 3.2 certificatie niet letterlijk aangeeft dat de proeven (al dan niet steekproefsgewijs) moeten bijgewoond worden door de Derde Partij. Dit alles heeft er, samen met de vaststelling van verschillende gebreken en tekortkomingen, toe geleid dat er niet alleen een bijsturing noodzakelijk was ten opzichte van de vooropgestelde inspectiefilosofie, maar dat er finaal ook veel meer bezoeken dienden uitgevoerd te worden dan initieel voorzien. b) Kwaliteitsborging Externe kwaliteitscontrole is op zichzelf natuurlijk ook niet zaligmakend. Zoals eerder aangegeven is en blijft het in de eerste plaats de fabrikant of aannemer zelf die voor de nodige kwaliteit moet zorgen. In het kader van de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werd het Erkend Controleorganisme daarom, buiten hun wettelijke opdracht, ook belast met de uitvoering van kwaliteitsaudits bij de EPC-contractor en zijn belangrijkste leveranciers met de bedoeling pro-actief te kunnen reageren en de effectieve controles meer doelgericht te kunnen invullen. 3.2.6 Algemene methodologie Het Erkend Controleorganisme is betrokken bij de verschillende stappen van het project van bij het ontwerp, over de fabricatie van de materialen, tot bij de constructie op de werf. Een Derde Partij of Aangemelde Instantie krijgt daarentegen meestal slechts enkele stukjes van de puzzel voor ogen, zonder daarbij noodzakelijk op de hoogte te zijn van de finale toepassing, noch de eventuele specifieke technische veiligheidseisen. Doch, finaal zijn het ook deze stukjes die de puzzel maken en bijdragen tot het geheel. Hierbij blijft het echter belangrijk zich niet te laten verblinden door enkele mooi ogende individuele certificaten en labels, maar ook de totale context te bekijken en daadwerkelijk na te gaan of de puzzel past.


© Vinçotte III.8


HOOFDSTUK 4 : AANDACHTSPUNTEN EN AANZET TOT INSPECTIEPLAN 4.0. Inleiding Dit hoofdstuk bevat in een eerste deel voor de voornaamste onderwerpen, die uitvoerig besproken werden in de vorige hoofdstukken en voornamelijk in Hoofdstuk 2 en 3, een aantal aandachtspunten die een impact kunnen hebben op de veiligheid en de kwaliteit van industriële installaties tijdens de constructiefase. In een tweede deel wordt dan een aanzet gegeven tot het opstellen van een inspectieplan. 4.1. Aandachtspunten De onderstaande aandachtspunten zijn geen toevallige waarnemingen: ze zijn een weergave van de belangrijkste tekortkomingen die regelmatig worden vastgesteld tijdens inspecties in het kader van de constructie van industriële installaties. De meeste vermelde aandachtspunten zijn reeds vermeld geworden met meer details, in voornamelijk Hoofdstukken 2 of 3 van dit statusrapport. De aandacht van de lezer wordt erop gevestigd dat het niet de bedoeling is dat deze lijst volledig is, en dat hij geen inspectieprogramma vormt. Het doel is om de aandacht te vestigen op een aantal kritische punten, die regelmatig voor problemen zorgen. In de hiernavolgende tabellen vindt U per onderwerp (toestellen & installaties onder druk, betonnen structuren, coating en isolatie en brandveiligheid) en per fase (algemeenheden, ontwerp, materialen, fabricage inspectie en kwaliteitsborging) de relevante aandachtspunten. Tevens wordt er in een aantal gevallen voor bijkomende uitleg naar het desbetreffende hoofdstuk en paragraaf verwezen.


 Vinçotte IV.1


4.1.1 Toestellen & installaties onder druk AANDACHTSPUNTEN 0. 0.1.

OPMERKINGEN

Algemeenheden

0.2.

Ondanks het aanwezige veiligheidsrisico, zijn sommige drukapparaten omwille van hun aard, druk en/of volume toch niet aan de Europese richtlijn voor drukapparatuur onderworpen. Voorbeeld : een LNG opslagtank omwille van de beperkte ontwerpdruk (< 0,5 bar).

De beoordelingsprogramma’s en de taak van de aangemelde instantie zijn niet altijd eenduidig vastgelegd in de Europese richtlijn voor drukapparatuur. Hierdoor zullen de aangemelde instanties elkaar niet alleen beconcurreren op het gebied van de prijs, maar daarenboven ook naar de omvang en inhoud van hun inspecties toe. Gezien de aangemelde instantie wordt aangesteld door de fabrikant, zal hierbij in vele gevallen voor de weg van de minste weerstand (en laagste kost) gekozen worden, waardoor de fundamenten van de richtlijn soms worden uitgehold.

Bij de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werd de tank (en toebehoren) onder het toezicht van een erkend controleorganisme gebouwd (Belgische Gaswet). Deze eis werd bijkomend opgelegd in de vergunning. Indien de Europese richtlijn voor drukapparatuur niet van toepassing is en de tussenkomst van een erkend controleorganisme, aangemelde instantie en/of derde partij toch gewenst is, dient hun opdracht eenduidig vastgelegd te worden. In het kader van de Belgische Gaswet wordt het erkend controleorganisme aangesteld door de houder van de vergunning. Bij de uitvoering van hun opdracht wordt hierbij, ten opzichte van een fabrikant, een grotere onafhankelijkheid gegarandeerd dan wanneer deze fabrikant zelf een contractuele overeenkomst sluit met een erkend controleorganisme, aangemelde instantie en/of derde partij naar keuze. Hiermee vervalt ook het veelgehoorde dreigement van sommige fabrikanten om, indien de aangemelde instantie de eisen van de richtlijn zeer strikt wenst toe te passen, de


 Vinçotte IV.2


volgende bestellingen te geven aan een andere aangemelde instantie. 1. 1.1.

Ontwerp Cf hoofdstuk 2.2.

1.2.

Cf hoofdstuk 2.2.

1.3.

Cf hoofdstuk 2.2.

In vele gevallen is het onduidelijk voor welk medium of temperatuur een drukapparaat of installatie moet ontworpen worden, of er moet rekening gehouden worden met vermoeiing, of met externe invloeden zoals bijvoorbeeld een windbelasting, enz. Er dient dan ook een ontwerpspecificatie te bestaan die de voorschriften, of referenties ernaar, bevat waaraan de drukapparatuur en/of installatie moet voldoen. Het ontbreken van een volledige en duidelijke ontwerpspecificatie of het onvoldoende vertrouwd zijn met de inhoud ervan door sommige partijen (bv onderaannemers), zijn vaak de fundamentele oorzaak van problemen die optreden tijdens de fabricage of tijdens de latere uitbating. Los van de eisen van de van toepassingzijnde reglementering is het noodzakelijk dat er een constructiecode gekozen wordt. Alle voorschriften van deze constructiecode moeten gerespecteerd worden (zowel voor de aspecten ontwerp, als voor de materialen, constructie, inspectie, …) en er mag geen vermenging gebeuren van voorschriften uit verschillende codes. Inderdaad, de voorschriften van een code vormen een coherent geheel en het is dit coherent geheel dat verzekert dat de constructie voldoende veilig is.

Het drukapparaat of de installatie wijkt in de eindtoestand regelmatig af ten opzichte van de ontwerptekeningen. Indien


Het opstellen van een ontwerpspecificatie dient in een zeer vroeg stadium te gebeuren. De voorschriften ervan moeten ook kenbaar gemaakt worden aan het erkend controleorganisme, de aangemelde instantie en/of derde partij.

Bij de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werd de constructiecode voor de tank, de piping en de drukapparaten opgelegd in de vergunning. Dit is echter niet het geval in bijvoorbeeld de Europese richtlijn voor drukapparatuur waar enkel een reeks van essentiële veiligheidseisen opgelegd wordt. De aangemelde instantie is verantwoordelijk om na te gaan of er voldaan werd aan de essentiële eisen van de richtlijn. De verificatie van het coherent toepassen van een constructiecode behoort niet noodzakelijk tot haar taak. Deze belangrijke oefening wordt veelal over het hoofd gezien, laat staan dat de  Vinçotte

IV.3


2. 2.1.

2.2.

Materialen Cf hoofdstuk 2.3.

Cf hoofdstuk 2.3.

de afwijkingen buiten de vooropgestelde toleranties vallen of indien bijvoorbeeld andere materialen toegepast werden, dient de ontwerpverantwoordelijke te verifiëren of de eindtoestand nog beantwoordt aan de ontwerpcriteria. In het bijzonder dient de rekennota opnieuw in overeenstemming gebracht te worden met de as-built tekeningen (controle van de compatibiliteit of overeenstemming).

compatibiliteit tussen de rekennota en de asbuilt tekeningen formeel bevestigd wordt.

Het gekozen materiaal dient opgenomen te zijn in de constructiecode. Door sommige fabrikanten wordt soms verkeerdelijk gekozen voor de toepassing van een (goedkoper) constructiestaal (bv EN 10210 S355J2H) in plaats van een staal dat geschikt is voor drukdragende delen (bv EN 10216 P355NL1).

In het kader van de Europese richtlijn voor drukapparatuur dient een aparte materiaalbeoordeling te worden opgesteld voor materialen die niet zijn opgenomen in een geharmoniseerde norm.

Uit ervaring kan men stellen dat, voor meer dan 20% van de met een EN 10204 3.1 certificaat geleverde materialen (buizen, platen, gietstukken, smeedstukken, …), afwijkingen bestaan tussen de waarden opgenomen op het certificaat en de werkelijke eigenschappen van de betrokken materialen. Een EN 10204 3.2 certificaat biedt meer garanties (overeenstemming met de materiaalspecificatie & naspeurbaarheid) dan een EN 10204 3.1 certificaat, op voorwaarde dat er voldoende toezicht en assistentie bij de sleuteloperaties is om de gebreken te identificeren. De afwijkingen kunnen van verschillende aard zijn : - verkeerde chemische samenstelling


Dit nazicht dient zowel door de contractor, studiebureau als door de aangemelde instantie te gebeuren.

De ervaring leert ons dat de fabrikanten en/of aangemelde instanties niet altijd rekening houden met de intrinsieke kwaliteit en toepassingsgebied van de materialen en zich veelal beperken tot een nazicht van de mechanische eigenschappen (sterkte en taaiheid). De Europese richtlijn voor drukapparatuur laat voor de belangrijke drukdragende delen de keuze van het type certificaat in functie van het statuut van de materiaalfabrikant. Voor materiaalfabrikanten wiens kwaliteitssysteem goedgekeurd is door een hiervoor bevoegde instelling die in de Europese Gemeenschap is gevestigd, volstaat het dat de materialen met een EN 10204 3.1 certificaat worden geleverd. In het kader van de uitbreiding van de LNG  Vinçotte

IV.4


verkeerde mechanische eigenschappen (sterkte, taaiheid, …) gekopieerde certificaten bewerkte certificaten …

Terminal in Zeebrugge werden alle cryogene materialen en alle materialen bestemd voor het vervoer van gas onder hoge druk (> 14,7 bar – zie Belgische Gaswet) geleverd met EN 10204 3.2 certificaten.

Alle ‘speciale processen’ (lassen, solderen, plooien, …) dienen uitgevoerd te worden conform gekwalificeerde procedures en door gekwalificeerd personeel. Niettemin worden zeer regelmatig afwijkingen vastgesteld die een implicatie kunnen hebben op de structurele integriteit van de materialen, drukapparatuur of installatie. Dit in het bijzonder voor wat de laswerkzaamheden betreft : - onvoldoende voorverwarming - verkeerde tussenpas temperatuur - verkeerde toepassing van het naverwarmen of afkoeling - verkeerd toevoegmateriaal of probleem van naspeurbaarheid van het toevoegmateriaal - niet gekwalificeerde lassers - …

Daar waar de Europese richtlijn voor drukapparatuur van toepassing is, zouden de laswerkzaamheden steekproefsgewijs moeten worden gecontroleerd door de aangemelde instantie, indien door de fabrikant een module met effectieve inspectie is gekozen (modules C1, F, G). Omwille van de druk op de markt is het echter zo dat de aangemelde instanties zelfs in die gevallen het toezicht op de laswerkzaamheden tot een minimum beperken.

De methoden en technieken voor het niet destructief onderzoek van de materialen en lassen moeten door de fabrikant gekozen worden in functie van het te controleren product en van de gebreken die men zichtbaar wilt maken. Het is dan ook van belang om na te gaan dat de toegepaste methode en techniek de te verwachten indicaties wel kunnen

Enkel voor module G wordt in het kader van de Europese richtlijn voor drukapparatuur gevraagd om de NDO procedures formeel te laten keuren door de aangemelde instantie. In de praktijk wordt hier opnieuw weinig of zelfs geen aandacht aan besteed.

3. 3.1.

4. 4.1.

Fabricage

Inspectie Cf hoofdstuk 2.4.


In het kader van de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werden alle laswerkzaamheden op de procesleidingen en de tank (zowel in prefab als op de werf) onder permanent toezicht van het erkend controleorganisme uitgevoerd.

 Vinçotte IV.5


detecteren, dat alle NDO procedures formeel goedgekeurd zijn door een level 3 operator en dat, waar nodig, de procedures gekwalificeerd worden (demonstratie van de detectiegraad). 4.2.

Cf hoofdstuk 2.4.

Bij het uitvoeren van niet destructief onderzoek, zelfs met gekwalificeerde procedures, worden regelmatig afwijkingen vastgesteld die een implicatie kunnen hebben op de structurele integriteit van de constructie : - wanneer enkel een percentage van de lassen dient gecontroleerd te worden, verkiest de fabrikant vaak om de meest toegankelijke of meest ‘gunstige’ lassen te onderzoeken ; er wordt zelfs soms gevraagd om de foutlassen in een afzonderlijk verslag te vermelden (het welk niet in het officiële dossier wordt opgenomen), zodat het totaal aantal foutlassen beperkt blijft en men het percentage lassen wat moet gecontroleerd worden niet dient te verhogen - de goedgekeurde procedures worden niet correct toegepast (stralingstijd, type taster, …) - controles van herstellingen die niet op de juiste plaats gebeuren - verkeerde interpretatie van de resultaten - verkeerde criteria toegepast bij de interpretatie van de resultaten - …


In het kader van de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werden alle NDO procedures nagezien door een specialist van het erkend controleorganisme. Daar waar de Europese richtlijn voor drukapparatuur van toepassing is, zouden de niet destructieve controles steekproefsgewijs onder toezicht van de aangemelde instantie moeten worden uitgevoerd, indien door de fabrikant een module met effectieve inspectie is gekozen (modules C1, F, G). In dit geval beperkt het toezicht zich echter in de meeste gevallen tot het nazicht van de films (zelfs niet altijd) en het nazicht van de NDO rapporten. In het kader van de uitbreiding van de LNG Terminal in Zeebrugge werden de niet destructieve controles (zowel in prefab, op de werf, als bij de keuring van de materialen) onder toezicht van het erkend controleorganisme uitgevoerd. Voor de meest kritische controles werd hierbij beroep gedaan op de expertise van een level 3 operator.

 Vinçotte IV.6


5.

5.1.

Kwaliteitsborging (Quality Assurance) Cf hoofdstuk 1.1.1

Gebrek aan voldoende ervaring en kennis van de auditor en gebrek aan coherentie tussen het kwaliteitssysteem van een organisatie en de activiteiten die verondersteld beheerst te worden dank zij dit systeem, leiden tot onefficiënt gebruik van deze tool.


 Vinçotte IV.7


4.1.2 Betonnen structuren

0. 0.1.

Algemeenheden Cf hoofdstuk 2.6.

1. 1.1.


AANDACHTSPUNTEN

OPMERKINGEN

In België wordt doorgaans bij grote projecten (bv bouwen van een LNG-terminal) een verzekering afgesloten die de tienjarige aansprakelijkheid dekt. Deze tienjarige aansprakelijkheid wordt opgelegd in het burgerlijk wetboek (art 1792 en art 2270). Teneinde deze verzekering te bekomen is een onafhankelijke technische inspectie vereist. De dekking van de tienjarige aansprakelijkheid wordt verleend onder het toeziend oog van een specialist burgerlijke bouwkunde die de technische controle daadwerkelijk uitvoert. Het doel van zo’n technische controle is de risico’s op gebreken en de kans op verborgen gebreken uit te sluiten, te verminderen of minstens tot een acceptabel niveau te brengen. Het eigene aan zo’n technische controle is dat ze zowel de controle van het ontwerp als de inspectie tijdens de uitvoering omvat. Tijdens deze controles en inspecties wordt uitgekeken naar zowel de mogelijke gebreken als naar de verborgen gebreken die betrekking hebben op de gebruiksgrenstoestand (G.G.T.) en op de uiterste grenstoestand (U.G.T.). Daarnaast worden aspecten die de levensduur van de constructie, de constructieve veiligheid en de bruikbaarheid, met andere woorden de ‘duurzaamheid’ negatief kunnen beïnvloeden, beschouwd.

In Nederland is de tienjarige aansprakelijkheid niet opgenomen in de wetgeving. Dit heeft voor gevolg dat de daaraan verbonden technische controle van de uitvoering van de bouwkundige werken niet verplicht is en dat er geen instantie op de werf aanwezig is die een overkoepelende controle (controle tijdens de ontwerpen tijdens de uitvoering) uitvoert. De controle van de bouwkundige werken wordt dan overgelaten aan bv de ontwerper (of de bouwheer zelf) die betrokken partij is en dus niet onafhankelijk.

Vaak worden tijdens de ontwerpfase veelvuldige veranderingen aangebracht aan het concept zonder zich de vraag te stellen welke implicaties deze veranderingen hebben op de uiteindelijke stabiliteit en duurzaamheid van het bouwwerk.

Het is de taak van het technisch controlebureau in iedere fase van het bouwproject risicogestuurde controles uit te voeren met speciale aandacht voor de uiteindelijke duurzaamheid van de constructie.


 Vinçotte IV.8


1.2.

Cf hoofdstuk 2.6.

2. 2.1.

Uitvoering Cf hoofdstuk 2.6.

De berekeningen en het uittekenen van de constructies wordt sinds jaar en dag uitgevoerd door de ontwerper of een extern studiebureau. Deze beschikken over gesofisticeerde softwarepakketten die alle berekeningen conform een bepaalde norm kunnen uitvoeren. Vroeger waren de mogelijkheden minder groot en werden bij het berekenen hogere veiligheidsmarges gebruikt. Het verkleinen van de veiligheidsmarges heeft tot gevolg dat er minder ruimte is voor fouten of afwijkingen.

De hiernaast genoemde softwarepakketten zijn als ‘black boxes’: een groot aantal parameters wordt ingevoerd en een overvloed aan resultaten komt uit de computer gerold. Deze resultaten worden al te veel als absolute waarheid beschouwd en niet meer in vraag gesteld. Wij stellen vast dat door het gebruik van software de ontwerper zijn voeling verliest met de constructie en met de werkelijkheid. Een technisch controlebureau brengt dikwijls een nieuwe benaderingsmethode aan of stelt zaken in vraag die voor iemand die reeds sinds geruime tijd met het project bezig is (en door het bos de bomen niet meer ziet) niet meer opgemerkt worden.

Ook tijdens de uitvoering van de bouwkundige werken kunnen allerlei (onvoorziene) zaken gebeuren die de kwaliteit van de uitvoering in het gedrang brengen: - ongunstige weersomstandigheden die de planning in het gedrang brengen: gezien de planning absoluut moet gehaald worden wordt (door ontwerpers, bouwheer..,) al vlug toegegeven om de afgesproken uitvoeringsmethodes (vb: opgelegde faseringen, lengte stortmoten, ...) te wijzigen teneinde toch nog de einddatum te halen - achterstand op planning omwille van te laat ontvangen van de uitvoeringsplannen, te veel wijzigingen in het project in een te laat stadium, uitblijven van beslissingen, …

Als er geen onafhankelijke instantie op de werf aanwezig is die een overkoepelende controle (controle tijdens de ontwerpen tijdens de uitvoering) uitvoert, wie zal wijzen op de weerslag van sommige beslissingen op de kwaliteit?


 Vinçotte IV.9


4.1.3 Coating & Isolatie AANDACHTSPUNTEN 1. 1.1.


1.2.

Cf hoofdstuk 2.8.

1.3.

Cf hoofdstuk 2.8.

2. 2.1.

Uitvoering Cf hoofdstuk 2.8.

Er dient een specificatie te bestaan die de voorschriften, of referenties ernaar, bevat waaraan de coating- en/of isolatiewerkzaamheden moeten voldoen. Het ontbreken van een volledige, duidelijke en coherente specificatie of het onvoldoende vertrouwd zijn met de inhoud ervan door sommige partijen (bv schilderbedrijven, leveranciers, …) zijn vaak de fundamentele oorzaak van problemen die optreden tijdens de uitvoering of tijdens de latere uitbating. In een volgende fase dienen de coating en/of isolatieprocedures van de verschillende leveranciers en van de uitvoerders (bv schilderbedrijven) getoetst te worden op hun conformiteit met de coating- en/of isolatiespecificaties. In vele gevallen worden objecten ontworpen zonder rekening te houden met de mogelijkheden van een goede conservering en onderhoudvriendelijkheid (vb. stagnatie van water, ontoegankelijkheid om te schilderen na montage, combinatie van verschillende metalen, …). Alhoewel er verschillende verffabrikanten en verfsystemen op de markt bestaan, is het raadzaam voor één fabrikant en één verfsysteem te kiezen. Zoniet krijgt men een mengelmoes van systemen onder mekaar die de compatibiliteit niet meer kunnen waarborgen.

OPMERKINGEN Coating en/of isolatiespecificaties worden merendeels stiefmoederlijk behandeld, en worden vaak opgesteld zonder al te veel kennis van zaken. Al te vaak moeten we dan ook constateren dat objecten zijn bedekt met systemen die niet of nauwelijks voldoen voor hun toepassingen. Dikwijls is ook gebleken dat bv de applicatieprocedure niet overeenstemde met de ontwerpspecificatie. Een herschildering is dan het gevolg. Hier dient mee rekening gehouden te worden in een vroeg stadium namelijk bij het opstellen van de plannen.

Verfsystemen van verschillende fabrikanten door mekaar gebruiken geeft in geval van schade als gevolg van een verfprobleem vaak verlies op aansprakelijkheid.

Een evaluatie van de schilderbedrijven voor aanvang van de werken is aan te raden om een aantal aspecten te toetsen, zoals bv de applicatieprocedure, de vakbekwaamheid van de applicateurs, …


 Vinçotte IV.10


2.2.

Cf hoofdstuk 2.8.

2.3.

Cf hoofdstuk 2.8.

De aangeleverde materialen dienen gecontroleerd te worden. Vaak worden niet-conformiteiten vastgesteld in de aard en kwaliteit van de aangebrachte systemen. Alle werkzaamheden zouden uitgevoerd moeten worden conform goedgekeurde procedures. Niettemin worden zeer regelmatig afwijkingen vastgesteld die een implicatie kunnen hebben op de kwaliteit : - klimatologische omstandigheden dienen van kortbij te worden opgevolgd; al te vaak wordt er geschilderd bv bij te hoge luchtvochtigheid - tijdens het aanbrengen van de eerste laag gebeuren er regelmatig ‘vergissingen’ met het type van primer - indien de verschillende verflagen niet verschillen van kleur, is het onmogelijk het aantal aangebrachte lagen te controleren - het ruwheidprofiel dient gecontroleerd te worden; dit is noodzakelijk om een goede hechting te waarborgen (kritisch bij roestvast staal) - onvoldoende bescherming van roestvast staal, met lasspetters of slijpstof tot gevolg; extra manipulatie is dan noodzakelijk voor de passivatie - bij het schilderen van flenzen dienen alle boutverbindingen vrijwaard te blijven van verf - …


Omwille van onaangepaste stellingen of hoogtewerkers blijven vaak bepaalde zones onbereikbaar of moeilijk bereikbaar, met als gevolg dat deze zones niet correct worden gecoat of geïsoleerd.

 Vinçotte IV.11


4.1.4 Brandveiligheid AANDACHTSPUNTEN 1. 1.1.


1.2.

Cf hoofdstuk 2.9.

1.3.

Cf hoofdstuk 2.9.

Er dient een specificatie te bestaan die de voorschriften, of referenties ernaar, bevat waaraan het brandveiligheidssysteem moet voldoen. Het ontbreken van een volledige, duidelijke en coherente specificatie of het onvoldoende vertrouwd zijn met de inhoud ervan door sommige partijen zijn vaak de fundamentele oorzaak van problemen die optreden tijdens de uitvoering of tijdens de latere uitbating.

Tijdens het project zullen afwijkingen ontstaan ten opzichte van de oorspronkelijke vastgelegde voorschriften of keuzes. Deze dienen goed beheerd te worden in de loop van het project om de coherentie en efficiëntie van het systeem te waarborgen. Integratie van de brandveiligheidsmaatregelen (actief, passief, organisatie) is vaak het punt waar het fout loopt. Een ander aandachtspunt zijn die delen van de scenario’s die via hard- en software in de installaties ingebed worden. Belangrijk hierbij zijn: de communicatieprotocollen tussen de verschillende systemen (zijn die compatibel?) en de bedrijfszekerheid ervan.

OPMERKINGEN Van bij de aanvang van het project is het noodzakelijk om niet alleen het respecteren van een bepaalde norm op te leggen, maar om eveneens nauwkeuriger te bepalen hoe deze zal toegepast worden. B.v. welk rekenmodel, welke ontwerpparameters, enz. Dit voorkomt discussies achteraf en vereenvoudigt de controle op het correct naleven van de regels.

De scenario’s die nodig zijn om bij brand zo efficiënt mogelijk in te grijpen, moeten vooraf uitgewerkt en getoetst worden. Zowel de scenario’s per productie-installatie of productie-eenheid zijn belangrijk als de scenario’s die de onderlinge invloed van productie-installaties op een bedrijfsterrein beschrijven. Deze scenario’s omvatten zowel de passieve, actieve als organisatorische maatregelen en dat voor verschillende mogelijke incidenten geïdentificeerd door de risicoanalyse.


 Vinçotte IV.12


2. 2.1.

Uitvoering & inspectie Cf hoofdstuk 2.9.

Praktische proeven op het terrein: vooraf afspreken wanneer deze ingepland worden, met welke middelen, welke criteria, e.d. Het komt vaak voor dat de brandveiligheidssystemen in de allerlaatste fase worden gekeurd of getest waardoor bepaalde praktische testen niet meer haalbaar zijn (b.v. omdat delen van de installatie al in dienst zijn) en waardoor een eventuele aanpassing van de installatie naar aanleiding van de inspectie problematisch wordt; het testen van de ingebouwde scenario’s zoals het uitschakelen van bepaalde delen van de installatie na detectie kan b.v. niet meer uitgevoerd worden wanneer de productie loopt terwijl blijkt dat het testen van deze scenario’s van cruciaal belang is; het valt vaak voor dat de individuele beveiligingssystemen correct werken maar dat de interactie tussen de systemen niet correct is uitgevoerd.


Denk b.v. aan: • het testen van detectiesystemen met “typehaarden” zonder voorbereiding naar planning en veiligheidsmaatregelen voor de proef zelf, slaagt men er vaak niet in om deze uit te voeren • idem voor het testen van blussystemen, b.v. deluge-systemen, schuimblusinstallaties, enz.

 Vinçotte IV.13


4.2. Aanzet tot een inspectieprogramma voor industriële installaties 4.2.0 Voorbeschouwingen •

•

•

•

De bedoeling van deze inspecties is de bezorgdheid voor veiligheid, gezondheid en milieu, maar ze kunnen ook uitgebreid worden naar bedrijfszekerheid toe. Het uitgangspunt is dat de veiligheidsanalyse uitgevoerd is en geleid heeft tot het bepalen van de ontwerp, constructie en inspectieregels en dat deze vastliggen in de ontwerpspecificatie. Voor wat betreft de veiligheidsanalyse is het belangrijk dat zowel de ernst van een gevaar als de probabiliteit ervan in aanmerking worden genomen. De rode draad in deze benadering is tweeërlei, enerzijds het resultaat van de veiligheidsanalyse van de installatie en van de samenstellende individuele componenten, anderzijds het resultaat van onze praktische ervaringen in het veld. Het is de bedoeling dat de toekomstige gebruiker van dit werktuig zelf een selectie maakt uit de reeks van aandachtspunten die worden geïdentificeerd in functie van de SRC (safety related category) afhankelijk van de voor hem gangbare gradatie in categorieën.

4.2.1 Uitgangspunt •

Wij beschouwen hier de inspectieactiviteiten aanvullend op deze voorzien in de ontwerp en constructienormen of in de van toepassing zijnde reglementering. Het gaat dus eigenlijk om een soort 4th party inspectie door de overheid of de toekomstige eigenaar/uitbater, of door een instantie door hen aangesteld.

4.2.2 Opmerkingen •

Alle suggesties moeten in hun context gezien worden. Bijvoorbeeld kan een pomp perfect veilig zijn vanuit het oogpunt van structurele integriteit als gevolg van inwendige druk, maar kan het belangrijk zijn om andere (veiligheids-) aspecten na te trekken zoals : het trillingsgedrag (bijvoorbeeld v.w.b vermoeiing van de aangesloten leidingen of meetapparatuur), de impact van krachten of momenten op de inlaat en uitlaatleidingen als gevolg van niet correcte verankering of uitlijning, het niet halen van de vooropgestelde pompkarakteristieken, …

•

De aanpak kan in een gegevensbank gegoten worden voor gebruik in andere situaties/installaties en die moet toelaten om allerlei rangschikkingen uit te voeren en zelfs het generen van aangepaste inspectieprogramma’s, nu of in de toekomst voor andere installaties. Ook kunnen bijvoorbeeld voor toekomstig gebruik bijkomende eisen toegevoegd worden die dan ten gepaste tijd kunnen opgenomen worden in de bestelbon, aankoopspecificatie of ontwerpspecificatie al naargelang. Bijvoorbeeld het toepassen van een kwaliteitssysteem al dan niet met 3th party toezicht.


 Vinçotte IV.14


Aspect en subaspecten Preliminaire Veiligheidsanalyse

SRC

Check by x

DRUK Inspectieactiviteit

Ontwerpspecificatie

Aankoopspecificaties

Fabricatiespecificaties

Verifieert de beschikbaarheid Toets de volledigheid en duidelijkheid Verifieert de beschikbaarheid Toets de volledigheid Beoordeel de overeenstemming met de veiligheidsanalyse Verifieert de beschikbaarheid voor alle materialen en componenten Beoordeel de overeenstemming met de ontwerpspecificatie Beoordeel de overeenstemming met de technische normen/specificaties Toets de volledigheid Verifieert de beschikbaarheid voor alle relevante fabricatieprocessen (lassen, vervormen, thermische behandelingen….) Beoordeel de overeenstemming met de ontwerpspecificatie Beoordeel de overeenstemming met de technische normen/specificaties Toets de volledigheid


Tijdstip van inspectie Tijdens ontwerp Tijdens ontwerp

Bij het begin van de aankoopfase

Tijdens de aankoopfase (voor de individuele componenten) of tijdens de montage

 Vinçotte IV.15


Inspectiespecificaties

Testspecificaties

Ontwerp Ontwerpberekeningen

Verifieert de beschikbaarheid voor alle te inspecteren componenten Beoordeel de overeenstemming met de ontwerpspecificatie Beoordeel de overeenstemming met de technische normen/specificaties Beoordeel de bekwaamheid om gezochte indicaties te identificeren Verifieert de kwalificatie van de techniek/procedure Beoordeel de overeenstemming met de ontwerpspecificatie Beoordeel de overeenstemming met de technische normen/specificaties

Beoordeel de overeenstemming van de input gegevens met de ontwerpspecificatie Beoordeel of de correcte berekeningsparameters zoals toelaatbare spanningen, 0.2% of 1% regens, …, werden gebruikt, of correcte hypotheses werden gemaakt en of alle belastinggevallen in rekening gebracht werden Beoordeel of het ontwerp rekening houdt met alle ontwerpgegevens zoals te verpompen fluïda, erosiefenomenen, veroudering, vermoeiing, transiënten, aantal cycli, wind, aardbeving, dynamische belastingen, ondersteuningen … Kijk na of er maar één ontwerpcode werd gebruikt Beoordeel of de berekeningsnota voldoende gegevens voor een onafhankelijk nazicht bevat


Tijdens de aankoopfase (voor individuele componenten) of tijdens montage

Tijdens de aankoopfase (voor individuele componenten) of tijdens montage

Tijdens ontwerp

 Vinçotte IV.16


Plannen

Materialen

Beoordeel of de lasconfiguraties en andere fabricatiedetails in overeenstemming zijn met wat de ontwerpcode voorziet en toelaat Beoordeel of de constructie/ontwerp toelaat om de vereiste niet destructieve onderzoeken uit te voeren in de verschillende fasen (fabricatie, exploitatiefase) Beoordeel of de impact op de berekeningsnota’s van de verschillen tussen de ‘as designed’ en de ‘as built’ situatie werden nagezien

Tijdens ontwerp

Voor ingebruikname

Verifieert de AQ status van de materiaalfabrikant of leverancier Onderzoek de certificaten op volledigheid qua vorm, inhoud, op overeenstemming met de specificatie én met de bestelbon Beoordeel de overeenstemming en volledigheid van de identificaties op het materiaal met deze van de specificatie én van het certificaat Bevestig de certificaten, geheel of gedeeltelijk voor X % van de totaliteit (van de bestelling/gietnummer/lotnummer/type materiaal/…) door het uitvoeren van proeven


 Vinçotte IV.17


Fabricage

Inspectie (niet destructief en destructief)

Identificeert alle “speciale” processen die een kwalificatie of andere voorzorgen vereisen (lassen, solderen, plooien, buigen, andere vervormingen, rollen…) Beoordeel de kwalificaties van een of meerdere procedures Beoordeel of alle WPS’en door een correcte PQR zijn gedekt (lassen) Beoordeel de thermische behandelingen (indien van toepassing) – temperatuur verloop, tijdsduur en opwarming en afkoelingstijden, ijking van thermokoppels, lokalisatie van de thermokoppels… Beoordeel of het voorverwarmen, de interpas temperatuur, het naverwarmen en een langzame afkoeling correct worden toegepast Beoordeel of de WPS parameters worden gerespecteerd Verifieer dat alle NDO procedures formeel goedgekeurd zijn door een level III operator Ga na of voor bepaalde niet destructief onderzoeken de procedure dient gekwalificeerd te worden (demonstratie van doenbaarheid van de procedure)… Beoordeel of de toegepaste methode de te verwachten indicaties wel kan detecteren Ga na of de operatoren formeel gekwalificeerd zijn voor de specifieke techniek en eventueel subtechniek (vb US op austenietische gietstukken) Kijk de NDO verslagen na op volledigheid en correctheid Bevestig het resultaat van het onderzoek voor X % (van het component, van het aantal componenten, van de lengte van de lasnaad, van het aantal lassen…) Beoordeel of het programma van productiegetuigekoepons gerealiseerd werd Beoordeel of de resultaten van de testen op de productiegetuigekoepons aanvaardbaar zijn


 Vinçotte IV.18


Testen – druk en dichtheidstesten

Testen – functionele testen (draaiende machines, afsluiters en kleppen, …)

Beoordeel of de correcte testdruk toegepast wordt (rekening houdend met de verschillende ontwerpdrukken, hoogteverschillen, …) Beoordeel de juistheid van de druktestprocedure (sequentie van op druk brengen en van druk aflaten, venting, draining, stand van afsluiters en andere appendages, duurtijd, …) Beoordeel of de correct testmedium wordt gebruikt Beoordeel de instrumentatie (manometers) die gebruikt wordt, vb eindeschaal, capaciteit, ijking, … Beoordeel de objectieve resultaten (drukval, vervormingen, lekken, …) Verifieert dat een onderscheid werd gemaakt met de dichtheidstest indien deze vereist is Verifieert de karakteristieken van draaiende machines Beoordeel of de montage correct wordt uitgevoerd (spanningsvrij, uitlijning…) Beoordeel de karakteristieken van afsluiters en kleppen, terugslagkleppen, veiligheidskleppen (openings en sluitingstijden, openings en sluitingsdrukken, koppels voor de actuatoren, eindeloop bewaking, draining en venting, dichtheid van afsluiters en kleppen, druktest van de disk, …)


 Vinçotte IV.19


Overdrukbeveiliging e.a.

Naspeurbaarheid

Naamplaat

Beoordeel de verrechtvaardiging van de noodzakelijke afblaas capaciteit Beoordeel de keuze en aantal van de directe veiligheidsappendages Test de openings en sluitingsdrukken (ijking) Test de dichtheid Beoordeel de correcte installatie van de ‘as designed’ overige (indirecte) veiligheidsappendages (instrumentatie met correctieve functie = SRMCR systems) Gaat na of gedurende het gehele fabricatieproces de naspeurbaarheid gehandhaafd blijft Gaat na of in de eindfase (eindinspectie) alle onderdelen nog kunnen geïdentificeerd worden. (hardware of softwarematig) Beoordeel de naamplaat. Naast de identificatie van constructeur en toestel of installatie is het belangrijk dat de naamplaat minimum informatie geeft die van belang is bij de veilige uitbating en onderhoud. (vb min/max druk, min/max temperatuur, gewicht, elektrische spanning, …) Stempelingdoor de autoriteiten ter zake indien van toepassing


 Vinçotte IV.20


Eindinspectie

Beoordeel de overeenstemming met de plannen, isometrieken en/of schema’s (ondersteuning, vaste punten, instelling veerdozen, afstelling schokdempers, verankeringen, helling, dimensioneel aspect van ondersteuningen, ...) Beoordeel de correcte uitvoering van de installatie/erectie (mechanisch) Voert een dimensionele uit controle vb wanddiktes Voert een dimensionele controle uit vb inbouwmaten, functioneel, … Beoordeel of een ‘as built’ reconciliatie tussen plannen en berekeningsnota’s uitgevoerd werd

Analyse van afwijkingen

Toets de evaluatie van alle mogelijke beperkingen, deviaties, derogaties, limieten in een of ander document vastgelegd en die in strijd zijn met de ontwerpspecificatie of met de wettelijke bepalingen

Quality system

Onafgezien van lopende QS bij de tussenkomende partijen kan geopteerd worden voor een onafhankelijk assessment over een gedeelte of het geheel van de componenten en/of activiteiten

Data book

Beoordelen de inhoud vastgelegd in de ontwerpcode en/of reglementering Beoordeel de efficiëntie van gebruik van het data book voor de toekomstige uitbater (herstellingen, spare parts, vervangingen, alternatieve controlemethodes, …) Beoordeel de traceerbaarheid tussen soft en hardware (welk document hoort bij welk component)


 Vinçotte IV.21


Aspect en subaspecten Preliminaire Veiligheidsanalyse

SRC

Check by x

COATING & ISOLATIE Inspectieactiviteit

Ontwerpverificatie

Verifieert de beschikbaarheid Toets de volledigheid en duidelijkheid Verifieert de beschikbaarheid Toets de volledigheid, duidelijkheid en juistheid Verifieert de plannen naar uitvoerbaarheid van de schilderwerken

Ontwerp Audit schildersbedrijf

Vendors

Verffabrikanten

Onafgezien van lopende QS bij de tussenkomende partijen kan geopteerd worden voor een onafhankelijk assessment van het schildersbedrijf (kwaliteitsaudit gebaseerd op ISO 9001, evaluatie van een recent uitgevoerde werf, algemene theoretische en technische beroepskennis, …) Beoordeel de applicatieprocedure en de gekozen materialen Beoordeel/analyseer de kwaliteit van de voorgestelde producten

Verfspecificatie

Uitvoering Controle tijdens applicatie bij Vendors

Afname van staal naar schilderbaarheid Beoordeel de voorbereiding van het substraat Analyseer de chloorionen op substraat en in het straalmiddel Beoordeel het aanbrengen van de verschillende lagen Beoordeel het uitvoeren en/of de resultaten van de kwalitatieve testen Meet steekproefsgewijze de laagdikte


Tijdstip van inspectie

Voor aanvang der werken Tijdens ontwerp

Begin aankoopfase

Begin aankoopfase Begin aankoopfase

Tijdens productie

 Vinçotte IV.22


Inspectie van de aangeleverde materialen

Uitvoering voor en tijdens montage Leidingen

Structuren

Uitvoering na montage Leidingen

Structuren

Verifieert de gebruikte verfsystemen en hun overeenstemming met de van toepassing zijnde specificaties Controleer de aangebrachte lagen Meet steekproefsgewijze de laagdikte Voert trekproeven uit

Bij levering

Voert een visuele controle uit Meet steekproefsgewijze de laagdikte Voert een diëlektrische test uit voor inwendige tanks/leidingen Voert een visuele controle uit Meet steekproefsgewijze de laagdikte Voert een trekproef uit.

Voor montage

Voert een visuele controle uit Meet steekproefsgewijze de laagdikte Voert een diëlektrische test uit voor inwendige tanks/leidingen Voert een visuele controle uit Meet steekproefsgewijze de laagdikte

Tijdens en bij oplevering


Voor montage

Tijdens en bij oplevering

 Vinçotte IV.23


Aspect en subaspecten Basisspecificaties

Ontwerp

SRC

BURGERLIJKE BOUWKUNDE Check Inspectieactiviteit by x Beoordeel de beschikbaarheid en correct gebruik van grondanalyses Beoordeel de seismische risico’s Beoordeel de invloed van de omgeving (zee…) Beoordeel het gebruik van het correcte normkader voor ontwerpberekeningen

Ontwerp

Verifieert de beschikbaarheid en volledigheid van de risicoanalyse : o primaire elementen (stabiliteit) o secundaire elementen (inkuiping) die een grote invloed uitoefenen voor de veiligheid, duurzaamheid en gebruik Beoordeel de keuze van het funderingssysteem Verifieert het ontwerp en de dimensionering van de belangrijkste elementen Verifieert het bestek en overeenkomstigheid met de plannen Beoordeel de voorgeschreven testen en proeven Beoordeel de voorgeschreven materialen en technieken

Beoordeel het kwaliteitsplan van de aanneming Beoordeel de aankoopanalyse ontwerpers

Aankoop

Aankoop

Tijdstip van inspectie Bij aanvang van het ontwerp


 Vinçotte IV.24


Uitvoering

Verifieer de status van de plannen die op de werf gebruikt worden teneinde vast te kunnen stellen dat onsite gewerkt wordt met plannen met de juiste index (plannenlijst) Verifieer of de vastgelegde hold-points gerespecteerd worden en verifieer de afhandeling van de vaststellingen hieromtrent Verifieer of de uitvoerders wel degelijk beschikken over de bekwaamheid en de kwalificaties zoals deze voorkomen in het kwaliteitshandboek Verifieer de beschikbaarheid van, en de daadwerkelijke kennis (bij de uitvoerders) van de inhoud van het kwaliteitshandboek Beoordeel of de verwerkingstijden van het op de werf toegeleverd beton (mixer) overeenkomt met de toelaatbare verwerkingstijden Beoordeel op de werf of de beschermingsmiddelen voor het beschermen van vers gestort beton (producten en middelen) beschikbaar zijn Beoordeel of de geleverde wapeningen (betonstaal) voldoen aan de kwaliteit zoals deze gedefinieerd is in de specificaties Beoordeel of de in het beton in te storten stukken (flenzen, buizen) daadwerkelijk op de werf aanwezig zijn en of deze overeenstemmen met de specificatie en met het certificaat Beoordeel of het programma van het bijhouden van leveringsbons, certificaten, testverslagen daadwerkelijk gerealiseerd wordt Beoordeel of de betondekking gerespecteerd wordt (te meten met bv. een packometer) Beoordeel of de vooropgestelde ontkistingstijden gerespecteerd worden


Uitvoering

 Vinçotte IV.25


Toets de opvolging van het kwaliteitsplan met bijzondere aandacht voor de punten op het gebied van de oplossing en afhandeling van vastgestelde gebreken of afwijkingen Woon testen bij en/of verifieer de resultaten Verifieer de gebruikte en gekozen technieken Verifieer de opvolgingsverslagen ontwerpers en controle


 Vinçotte IV.26

Conclusies

HOOFDSTUK 5 : CONCLUSIES Het is geen eenvoudige opdracht om verslag uit te brengen over het betrouwbaarheidsniveau van het huidige toezicht bij de bouw van ingewikkelde industriële installaties en evenmin om de zwakheden van dat systeem bloot te leggen. De verschillende specialisten van Vinçotte die meewerkten aan de redactie van dit verslag, hebben nochtans allemaal volgens hun ervaring en opvatting getracht om de aandacht van de lezer te vestigen op de bewaking- en controleaspecten die hen belangrijk, gevoelig, ja zelfs problematisch leken te zijn bij het opvolgen van dergelijke projecten. Na het aandachtig doornemen van dit verslag, zal de lezer beseffen dat er effectief talrijke aspecten zijn die bij een verkeerde aanpak de kwaliteit en de veiligheid van een uitrusting of een installatie in het gedrang kunnen brengen. Bijkomend is het zo - en dit aspect mag men ook niet uit het oog verliezen - dat de markt op dit ogenblik zeker niet in de richting evolueert van een systeem dat meer veiligheidsgaranties biedt. De globalisering van de markt heeft immers geleid tot een economische situatie met actoren die een steeds meer verbeten concurrentiestrijd met elkaar voeren, prijzenoorlogen, het aantreden op de markt van de zogenaamde ‘opkomende’ landen met een nog beperkte industriële ervaring en fusies en overnames die leiden tot conglomeraten en mastodonten waarvan men zich afvraagt hoe ze nog kunnen worden gecontroleerd. Deze tendensen veruitwendigen zich in de praktijk door de talrijke reorganisaties, een steeds grotere wil om de werkingskosten te verminderen, een vermindering van de personeelskosten (eerst in de afdelingen die niet rechtstreeks met de productie te maken hebben, zoals de afdeling kwaliteitscontrole en intern veiligheidstoezicht), outsourcing, het schrappen van arbeidsplaatsen, het niet vervangen van ervaren werknemers die met pensioen gaan, … ‘Kwaliteit heeft haar prijs!’: dit is vandaag evenzeer waar als honderd jaar geleden .… De vrijmaking van de Europese markt leidt bovendien tot een situatie waarin de economische spelers, die de gevolgen van deze globalisering aan den lijve ondervinden, steeds minder worden gecontroleerd. Ze worden meer en meer beschouwd als enige verantwoordelijken voor de producten (materialen, uitrustingen, installaties, …) die ze op de markt brengen. Dat is in het algemeen hetgeen ze wensen te bekomen, zoals de secretaris-generaal van Orgalime het onlangs nog verwoordde: “Test houses very often play an essential role in helping manufacturers in the design and testing of their products. But this should be as far as possible a B2B relationship and we do not like obligatory 3d party certification (…).” Het is niet gemakkelijk om precies, eenduidig en zonder discussie de zwakheden van het huidige certificatie- en controlesysteem aan te duiden. Deze zwakheden zijn immers heel divers en variërend ; hun al of niet uitgesproken aanwezigheid is afhankelijk van het project en kan ook sterk afhankelijk zijn van de bekwaamheid van de personen die ze kunnen opsporen. We hebben getracht om ze te belichten in de verschillende hoofdstukken van dit statusrapport, zonder te beweren dat we alle mogelijke gevallen vermeld en besproken hebben. Eveneens wilden we in hoofdstuk 4 de lezer attent maken op de aandachtspunten die wij het belangrijkst vinden. Sommige van de opgeworpen problemen zouden moeten worden geregeld in het kader van de wetgeving en controlemandaten die


© Vinçotte V.1

Conclusies

al bestaan maar die helaas niet doeltreffend genoeg blijken te zijn. Andere hebben gewoon te maken met gebreken in het huidige controlesysteem. De situaties kunnen echter gevoelig verschillen van land tot land, wanneer deze materie door nationale wetgeving geregeld is. De uitbreiding van de LNGterminal van Zeebrugge lag aan de oorsprong van het verzoek van de Nederlandse overheid, meer bepaald de inspectiediensten van de VROM, om dit verslag op te stellen. In het kader van die uitbreiding was het mandaat van erkend organisme, zoals gedefinieerd in de Belgische reglementering (‘gaswet’) evenals in de vergunning, bepalend om een groot aantal van de problemen die werden opgeworpen in het verslag, beter te kunnen beheersen en zo het veiligheidsniveau van de installatie te verbeteren. Zo’n mandaat draagt zeker bij tot de veiligheid van de transport- en opslaginstallaties van gas in België. De lezer zal eveneens kennis kunnen nemen van de wijze waarop de Belgische overheden het mandaat van de organismen belast met de inspectie van de nucleaire uitrustingen en installaties, hebben bepaald. Dat mandaat heeft in de loop der jaren zijn nut bewezen en kreeg internationale erkenning. Ook werd er bijvoorbeeld ingegaan op het systeem van de tienjarige aansprakelijkheid, dat in België bestaat voor civiele bouwwerken, en daar zijn vruchten reeds afgeworpen heeft. Tenslotte werd ook de aandacht gericht naar domeinen waarin nog een hele weg moet worden afgelegd (brandveiligheid, …). De in dit statusrapport opgenomen getuigenissen hebben als doel de kwaliteit en de veiligheid van de installaties te waarborgen tijdens de bouw ervan en dus de veiligheid van het personeel van de uitbater en het publiek gedurende de ganse levensduur van de installatie. We hopen dan ook dat ze een nuttige inspiratie- en informatiebron mogen vormen voor de Nederlandse overheid. De Belgische overheden, waarvan sommige diensten eveneens betrokken waren bij de opvolging van deze studie, zullen zeker met belangstelling kennisgenomen hebben van bepaalde Nederlandse bijzonderheden, zoals de inspectie vóór de inbedrijfstelling van industriële installaties (een mandaat dat niet bestaat in België in de conventionele sector, in het bijzonder voor drukrisico’s, met uitzondering van de stoominstallaties), evenals het belang van een regelmatig overleg tussen controleorganismen en overheid. Om deze studie af te sluiten willen we een aantal aspecten onderstrepen die vanuit ons standpunt van controleorganisme, en op basis van onze ervaring onbetwistbaar bijdragen tot een beter veiligheidsniveau van een industriële installatie: De meeste kwaliteitsproblemen met betrekking tot uitrustingen of installaties kunnen slechts worden ontdekt via inspecties van de betrokken producten tijdens de fabricage ervan. Hoewel de certificatie van kwaliteitssystemen nuttig en aanvullend is voor inspectieactiviteiten, kan ze, indien het behoud van een gelijkwaardig efficiëntie- en betrouwbaarheidsniveau gegarandeerd moet worden, die inspectieactiviteiten niet vervangen. De inspecties en controles door de verschillende projectactoren (fabrikanten, …) zijn bijzonder belangrijk. De economische realiteit en in het bijzonder de druk van uiteenlopende aard die zij veroorzaakt, maken het echter nog essentiëler dat de inspectieactiviteiten worden uitgevoerd door onafhankelijke controleorganismen. Ondanks hun onafhankelijkheid en de pogingen om de aanpakmethoden te uniformiseren, moet men toegeven dat ook de controleorganismen onderhevig zijn aan marktmechanismen en daardoor ook aan een sterke druk op hun prijzen Rapport VROM-Inspectie

© Vinçotte V.2

Conclusies

en controlevolumes. Over het algemeen zal die druk echter kleiner zijn als het organisme rechtstreeks voor rekening van de uitbater (vergunninghouder) kan werken, eerder dan voor de constructeur. Een inspectie door een onafhankelijk organisme zal maar een meerwaarde bieden als dat organisme over bekwaam en ervaren personeel beschikt. Het is bijgevolg wenselijk het aantal organismen dat door de overheid wordt erkend, te beperken zodat ze deze expertise kunnen verwerven en bestendigen. De problemen met betrekking tot de kwaliteit en de veiligheid van uitrustingen en installaties kunnen meestal slechts worden ontdekt via inspectieactiviteiten. De personen die met die inspecties belast zijn, moeten over een ruim mandaat beschikken, zodat ze de verschillende bouwfasen regelmatig kunnen opvolgen. Een efficiënte overheidscontrole op de markt en haar verschillende actoren blijft essentieel. Zo kunnen ontsporingen aan het licht worden gebracht en de nodige maatregelen worden genomen om ze te verhelpen. Deze studie mag echter geen eindpunt zijn, maar, indien en waar nodig geacht, kan ze een aanzet geven tot verdere uitdieping (bv. door het verder uitwerken van een inspectieplan), tot opleiding en aangepast coachen van het toezichthoudend personeel en tot een herstructureren en optimaliseren van de toezichtstructuur. We hopen dat dit statusrapport op een bescheiden manier kan bijdragen tot de verbetering en de versterking van de regels die de kwaliteit en de veiligheid bij de bouw van industriële installaties waarborgen. Zonder uit het oog te verliezen dat kwaliteit bovenal een mentaliteit blijft, een filosofie die alle niveaus van een menselijke organisatie als leidraad moeten nemen. In 2003 kwam de onderzoekscommissie van het ongeval met het ruimteveer Columbia dan ook zeer terecht tot de volgende conclusie: “We are convinced that the management practices overseeing the Space Shuttle Program were as much a cause of the accident as the foam that struck the left wing.” en “It is our view that complex systems always fail in complex ways, and we believe it would be wrong to reduce the compexities and weaknesses associated with these systems to some simple explanation. Too often, accident investigations blame a failure only on the last step in a complex process, when a more comprehensive understanding of that process could reveal that earlier steps might be equally or even more culpable.”


© Vinçotte V.3

Bijlagen

Raport VROM-Inspectie

© Vinçotte Bijlagen

Bijlage 1 : Bibliografie (normen voor brandveiligheid)


© Vinçotte Bijlage 1


EN 54-1:1996 EN 54-2:1998 EN 54-2/A1:2007 EN 54-3:2001 EN 54-3/A1:2002 EN 54-3/A2:2006 EN 54-4:1998 EN 54-4/A1:2003 EN 54-4/A2:2006 EN 54-5/A1:2002 EN 54-5:2001 EN 54-7:2001 EN 54-7/A1:2002 EN 54-7/A2:2006 EN 54-10:2002 EN 54-10/A1:2006 EN 54-11:2001 EN 54-11/A1:2006 EN 54-12:2003 EN 54-13:2005 EN 54-16:2008 EN 54-17:2006 EN 54-17:2005/AC:2007: EN 54-18:2006 EN 54-18:2005/AC:2007: EN 54-20:2006 EN 54-21:2006 EN 54-24:2008 EN 54-25:2008

Brandmelding en brandalarmsystemen - Deel 1 : Inleiding Brandmeld- en alarmstelsels - Deel 2: Stuur- en aanduidinrichting (+ AC:1999) Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 2: Stuur- en aanduidinrichting Brandmelding- en brandalarmstelsels - Deel 3 : Geluidsalarmeerinrichtingen Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 3: Geluidsalarmeerinrichtingen Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 3: Brandalarmeringsapparatuur - Akoestische signaalgevers Brandmeld- en alarmstelsels - Deel 4: Energietoevoer (+ AC:1999) Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 4: Energietoevoer Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 4: Energietoevoer Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 5: Warmtemelders – Puntmelders Brandmelding en brandalarmstelsels - Deel 5: Warmtemelders – Puntmelders Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 7: Rookmelders - Puntmelders volgens het strooilicht-, doorzendlicht- en ioniseringsbeginsel Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 7: Rookmelders - Puntmelders volgens het strooilicht-, doorzendlicht- en ioniseringsbeginsel Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 7: Rookmelders - Puntmelders volgens het strooilicht-, doorzendlicht- en ioniseringsbeginsel Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 10 : Vlammelders – Puntmelders Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 10 : Vlammelders – Puntmelders Brandmelding- en brandalarmstelsels - Deel 11 : Handbrandmelders Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 11 : Handbrandmelders Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 12: Rookmelders - Lijnvormige, optische detectoren met lichtstraal Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 13: Compatibiliteitsbeoordeling van systeemonderdelen Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 16: Regel- en aanwijsapparatuur voor brandalarmsystemen met spraakalarm Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 17 : Kortsluitisolatoren (+ AC:2007) Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 17 : Kortsluitisolatoren Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 18: Ingangs/Uitgangsinrichtingen (+ AC:2007) Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 18: Ingangs/Uitgangsinrichtingen Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 20 : Aanzuigrookmelders Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 21: Doormeldapparatuur voor alarm- en storingsmeldingen Brandmeld- en brandalarmstelsels - Deel 24: Onderdelen van spraakalarminstallaties – Luidsprekers Brandmeld- en brandalarmsystemen - Deel 25: Componenten die gebruik maken van radioverbindingen




NFPA 1 NFPA 11 NFPA 12 NFPA 13 NFPA 14 NFPA 15 NFPA 16 NFPA 20 NFPA 25 NFPA 30 NFPA 51B NFPA 54 NFPA 55 NFPA 58 NFPA 59 NFPA 59A NFPA 68 NFPA 69 NFPA 101 NFPA 110 NFPA 329 NFPA 550 NFPA 551 NFPA 750 NFPA 1250 NFPA 1452 NFPA 1561 NFPA 1600 NFPA 1620 NFPA 5000

Fire Code Standard for Low-, Medium-, and High-Expansion Foam Standard on Carbon Dioxide Extinguishing Systems Standard for the Installation of Sprinkler Systems Standard for the Installation of Standpipes and Hose Systems Standard for Water Spray Fixed Systems for Fire Protection Standard for the Installation of Foam-Water Sprinkler and Foam-Water Spray Systems Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire Protection Systems Flammable and Combustible Liquids Code Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work National Fuel Gas Code Standard for the Storage, Use, and Handling of Compressed Gases and Cryogenic Fluids in Portable and Stationary Containers, Cylinders, and Tanks Liquefied Petroleum Gas Code Utility LP-Gas Plant Code Standard for the Production, Storage, and Handling of Liquefied Natural Gas (LNG) Standard on Explosion Protection by Deflagration Venting Standard on Explosion Prevention Systems Life Safety Code® Standard for Emergency and Standby Power Systems Recommended Practice for Handling Releases of Flammable and Combustible Liquids and Gases Guide to the Fire Safety Concepts Tree Guide for the Evaluation of Fire Risk Assessments Standard on Water Mist Fire Protection Systems Recommended Practice in Emergency Service Organization Risk Management Guide for Training Fire Service Personnel to Conduct Dwelling Fire Safety Surveys Standard on Emergency Services Incident Management System Standard on Disaster/Emergency Management and Business Continuity Programs Recommended Practice for Pre-Incident Planning Building Construction and Safety Code®



Bijlage 2 : Lijst van gebruikte afkortingen




Afkorting AISI AK AKI ARAB ARBO AREI ATEX AUT AVG BC Bevi BPCS BRZO BWR CEN CENELEC CFK COP CPR DAC DCMR DIN DOC DOW F&EI EC EDTC EMC EN EPC ESD ETA ETSI FM FMEA FMECA FOD FOD WASO GGT HAZOP IEC IPPC IR ISO KB KvI LNG LOPA

Verklaring American Iron and Steel Institute Anforderungs Klasse Aangewezen Keuringsinstantie (Nederland) Algemeen Reglement op de Arbeidsbescherming (België) Arbeidsomstandigheden (Nederland) Algemeen Reglement op de Elektrische Installaties (België) Atmosphère Explosible Automatisch Ultrasoon Onderzoek Abstand - Verstärkung - Grosse Besturingscategorie Besluit externe veiligheid inrichtingen Basic Process Control System Besluit Risico op Zware Ongevallen Boiling Water reactor Comité Européen de Normalisation Comité Européen de Normalisation Électrotechnique Chloorfluorkoolstofverbinding Conformity of Production Commissie voor Preventie van Rampen Distance Amplitude Connection Dienst Centraal Milieubeheer Rijnmond (Nederland) Deutsches Institut für Normung Declaration of conformity Dow Fire and Explosion Index Europese commissie Externe Dienst voor Technische Controle (België) Elektromagnetische compatibiliteit Europese norm Engineering, Procurement, Construction Emergency Shut Downs European Technical Approval (zie Richtlijn Bouwproducten) European Telecommunications Standards Institute Factory Mutual Failure Modes and Effect Analysis Failure Modes and Effect Criticality Analysis Federale Overheidsdienst (cfr. Ministerie) (België) Federale Overheidsdienst Werkgelegenheid, Arbeid en Overleg (België) Gebruiksgrenstoestand Hazard and Operability Analysis International Electrotechnical Committee Intergrated Pollution Prevention and Control Infrarood International Organisation for Standardisation Koninklijk Besluit (federale wetgeving) (België) Keuring voor indienststelling Liquified Natural Gas Layers of Protection Analysis


Sociaal



LVD MB Minszw MORT NBN NDO NEN NFPA NLF OJEU OVR OVR P&ID PBZO PED PFD PGS PLANOP PLC PPS PQR PRD PSV PWR QA QC QM QRA QS RIK RIVM RWA SCH SIL SLS SRC SRMCR SWA SWIFT TIS TOFD TQR UGT ULS UV VBS VLAREM VR

Low Voltage Directive Ministerieel Besluit (federale wetgeving) (België) Ministerie van Sociale zaken en Werkgelegenheid (Nederland) Management Oversight Risk Analysis Bureau voor Normalisatie of Belgische Norm Niet-destructief onderzoek Nederlands Normalisatie Instituut of Nederlandse norm National Fire Protection Association (USA) New Legislative Network Official Journal of the European Union Omgeving Veiligheidsrapport Veiligheidsrapport Piping and Instrumentation Diagram Preventiebeleid Zware Ongevallen Pressure equipment Directive Probability Failure on Demand Publicatiereeks Gevaarlijke Stoffen Progressive Loss of Containment Analysis Programmable Logic Controller Privaat Publieke Samenwerking Procedure Qualification Record Praktijkrichtlijn drukapparatuur (Nederland) Pressure Safety Valve Pressurised Water reactor Quality Assurance Quality Control Quality Management Quantitative Risk Assessment Quality System Rapport Ingebruikneming Keuring Rijksinstituut voor Volksgezondheid en Milieu (Nederland) Rook- en warmte-afvoer systeem Schedule Safety Integrity Level Serviceability Limit State Safety Related Category Safety Related Measuring Cotrol and Regulation system Samenwerkingsakkoord Structured what-IF checklist Technical Inspection Service Time Of Flight Diffraction Training Quality Report Uiterste grenstoestand Ultimate Limit State Ultraviolet Veiligheidsbeheersysteem Vlaams Reglement op het Milieu (Vlaanderen,België) Veiligheidsrapport




VROM VVI Wm WPS

Ministerie van Volkshuisvesting,Ruimtelijke Ordening en Milieubeheer, (Nederland) Verklaring voor ingebruikname Wet Milieubeheer Welding Procedure Specification



Bijlage 3 : Materialen - voorbeelden



Bijlage 3.1 (17 blz.)






























CABF PED/SPV 08/004

Pressure Vessel Failure during Hydrotest-Nov. 2007 in China January 9, 2008 Thomas Eun Folks,

Please find attached photos of a pressure vessel that recently failed whilst under hydrotest during post fabrication testing. This vessel was manufactured by a vessel vendor in China and the plate was of Chinese mill origin. Unfortunately this is another example of serious equipment/material failures with equipment being sourced out of the rapidly developing economies such as China, Eastern Bloc and others. These examples are becoming almost a weekly occurrence now and are exhibiting failure modes not seen in the mature manufacturing economies since the 1930's. Again we need to ensure vigilance in the acceptance of manufacturers and once more I stress the need to know where the base materials are sourced from. Apparently this pressure vessel had reached fifty percent of the required test pressure when the shell ruptured. A metallurgical failure report is not available however from the photographs a number of observations could be made regarding the quality of the material and the welding.

Lesson learned (1) All base metal requirements shall be specified in P.O Requisition per project/Industry Code requirements. (2) Consult specialists (i.e., Materials and Corrosion Engineers) whenever you doubt. (3) All inspection (from base materials to final products) should be performed per the codes, specs & standards. (4) Especially when you selected the manufacturers in China, the above (1), (2) & (3) will be a very important message.

1

2

3

4

5

6

7

Aanpak van het veiligheidstoezicht en aandachtspunten tijdens de bouw van complexe industriële installaties

Recommend Documents