A GRUNDFOS gyakorlati problémamegoldás módszertana: PDCA és A3
Mi a PROBLÉMA ? Alapértelmezés szerint : „Valamely szabványtól / szabálytól való eltérés.” A Lean gondolkodásmód szerint : „ Egy állapot ami számunkra lehetıséget ad a javításra ” ... amely javítás eredményét a vevı megfizeti nekünk.
Célunk: Szeretnénk ismertetni a Grundfos Magyarország gyártó Kft.-nél alkalmazott problémamegoldási módszereket, lépésrıl - lépésre
Alapadatok • Közvetlenül a termelésbıl győjtött adatok: – – – –
Az adatok közvetlenül a Napi Termelési Falon jelennek meg Baleseti megbízott részérıl: baleseti -és „bekövetkezhetı balesetek” adatai Minıségügyi megbízott részérıl: „elsıre jó darabok” adatai Koordinátor részérıl: óránkénti termelési adatok
• A mutatók frissítése elıre meghatározott idıközönként történik
Elemzés – I. • Közvetlen: – Termelési ellenırzı lista a koordinátor részérıl: Heti veszteség elemzés • A vizuális rendszer közvetlenül és folyamatosan mutatja a hibák nagyságrendjének változását – Szakonkénti „Top3” probléma kigyőjtése – Naponkénti „Top3” probléma kigyőjtése
Szakonkénti „Top3” Szakonkénti „Top3” Szakonkénti „Top3”
Elemzés – II. • Közvetett (Pareto): – Meghatározott idıközönként történik (heti, havi...) – Pontos adatok (leggyakoribb hibaok) az analízis eredményeként – A támogató funkciók végzik és vizualizálják a táblán
Probléma megoldási szintek bonyolultság szerint • Óránkénti problémamegoldás – Egyértelmő gyökérok, azonnali megoldás az Óránkénti Termelési Mennyiség lapon: • Indítja: koordinátor (a helyszínen) • Végrehajtja: termelési egység • Ellenırzi: csoportvezetı • Vizualizálás eszköze: Óránkénti Termelési Mennyiség lapon – Jellemzı esetek: gépmegállás, erıforrás elosztás
Probléma megoldási szintek bonyolultság szerint • Napi problémamegoldás (PDCA): – Egyértelmő gyökérok, rövid megoldási határidı • Indítja: csoportvezetı (a reggeli operatív megbeszélésen) • Végrehajtja: támogató funkció kijelölt felelıse • Hatékonyságát ellenırzi: csoportvezetı • Megoldási folyamatot ellenırzi: Vezetı folyamat mérnök • Vizualizálás eszköze: Napi PDCA lap – Jellemzı esetek: gépmegállás, anyaghiány, eszközprobléma, információ hiány
Probléma megoldási szintek bonyolultság szerint • Heti nyomonkövetéső problémamegoldások (PDCA): – Egyértelmő gyökérok, hosszabb távú megoldási vagy nyomonkövetési idı • Indítja: csoportvezetı (a reggeli operatív megbeszélésen) • Végrehajtja: támogató funkció kijelölt felelıse • Hatékonyságát ellenırzi: csoportvezetı • Megoldási folyamatot ellenırzi: Vezetı folyamat mérnök • Eszköze: Heti nyomonkövetéső PDCA osztályonként: – Termelés, Karbantartás, Logisztika, Mérnökség, Minıségügy
PDCA – I. • PDCA folyamat státuszai: – 1. Javító intézkedés meghatározva – 2. Ideiglenes intézkedés bevezetve – 3. Javító intézkedés megvalósítva - bevezetve • Nyomonkövetés (szak/nap/hét) – nem megfelelıség jelölése piros színnel • Felelıs: intézkedés felelıse – 4. Megoldás szabványosítva és fenntartva • Felelıs: csoportvezetı
PDCA – II. • Ha a probléma újra felvetıdik, akkor részletes gyökérok elemzés szükséges (7 QC eszköz)
PDCA megvalósítás nehézségei
– – – – –
A határidı kijelölése nem történik meg A felelıs kijelölése nem történik meg vagy nem egyértelmő Nyomonkövetés kezdetének dátuma hiányzik A nyomonkövetés rendszeressége nincs jelölve Felelısségvállalás kultúrája – személyes elkötelezettség hiánya
Probléma megoldási szintek bonyolultság szerint • Összetett problémamegoldás (A3): – Ismeretlen gyökérok, részletes analízis szükséges, hosszabb távú megoldási és nyomonkövetési idı • Indítja: Termelésvezetı/Vezetı folyamat mérnök (a havi pareto elemzés alapján és a csoport által indítási feltételek alapján) • Végrehajtja: folyamatfelelıs és a támogató osztályok képviselıi • Hatékonyságát ellenırzi: Termelésvezetı • Megoldási folyamatot ellenırzi: Termelésvezetı/Vezetı folyamatmérnök • Eszköze: A3 lap és A3 nyomonkövetési lap – Jellemzı esetek: anyaghiány, rendszeres gépleállás, rendszeres minıségi hiba
A3 problémamegoldás – „Problémamegoldó tölcsér”
A3 őrlap minta
A3 minta – egy valós példa: Szálszakadás
A3 nyomonkövetési lap
A3 megvalósítás lépései és kihívásai – I. – 1. Kezdeti probléma meghatározása – 1/B. Munkacsoport megalakítása • Vezetı: probléma jellegének megfelelı támogató funkció • Támogatók: támogató funkciók (a csapat összetétele menet közben változhat) • Szakértı dolgozók és specialisták
– 2. Probléma tisztázása • Pareto elemzések a Napi Termelési Falról • További elemzések a probléma meghatározására
– 3. Az ok keletkezési helyének meghatározása • Rosszul megválasztott elemzés • Rosszul megválasztott hely – a helyszínen gyızıdjünk meg róla • Nem történik meg a vevı irányából a probléma helyének pontos visszakövetése
A3 megvalósítás lépései és kihívásai – II. – 4. Elszigetelés • Gyakran lehetetlen a fizikai elszigetelés • Elszigetelés termelési megállást is okozhat
– 4/B. Cél meghatározása • Pontosan mérhetı célt kell meghatározni • A célérték vagy túlságosan nagy vagy kicsi • Rossz célmeghatározás (pl. túl általános)
– 5. Halszálka elemzés (kritikus pont!) • • • •
A hatás megfogalmazása nem konkrét Túl általánosak a meghatározott fı okok Túl sok fı ok: STOP! Kisebb A3-as(oka)t kell indítani (Pareto, erıforrás...)
A3 megvalósítás lépései és kihívásai – III. – 6. Gyökérok meghatározása • Fizikai próbák végrehajtása – Költséges/idıigényes lehet – Nem megfelelı szakértık bevonása • „5 miért?” Vizsgálat – Elágazásoknál csak az egyik ágon továbbhaladni (Pareto) • Visszaellenırzés: „5 ezért”
– 7. Intézkedések meghatározása • • • •
Túl általános intézkedések meghatározása (pl. „Ellenırzések szigorítása”) Határidık be nem tartása Túl hosszú (több hónapos) határidık – fókuszvesztés Tevékenységek egymás utáni bevezetése és kiértékelése
– 8. Nyomonkövetés • Szabványosítás • Oktatások • A bevezetett megoldás hatékonyságának ellenırzése
– 9. Információk / tapasztalatok megosztása (Yokoten)
A3 indítási szabályok – példa Gyakorlati problémamegoldást (A3 PPS) kell indítani minden esetben, ha az alábbi feltételek teljesülnek: – Biztonság: Munkaidı kieséssel járó balesetek esetén – SFM: Sztátor és Motorsori havi veszteség elemzés (Pareto) alapján a vezetı hibaokra, ha újnak tekinthetı – Vevıi minıség (CCS): • Termék visszahívása esetén • Vevıi reklamáció esetén ha 50 db-nál több • Három hónapra történı elemzés alapján a vezetı okra – Belsı minıség (FTT): Sztátor és Motorsori havi FTT elemzés (Pareto) alapján a vezetı hibaokra, ha újnak tekinthetı – Karbantartás – Tesztelés: 8 óránál hosszabb termeléskieséssel járó gépmeghibásodás esetén
Focus Board – Fókusz tábla Fókusz táblát javasolt alkalmazni minden esetben, ha az alábbi feltételek teljesülnek: – A3-as problémamegoldás nem indul rá – PDCA ciklussal nem megoldható – A helyszínen történı napi adatgyőjtés és az adatok napi elemzése szükséges – Gyors és hatékony megoldást akarunk elérni, rövid határidıvel – Fókusz tábla indítható minden típusú hibára (pl. minıségügyi hiba, CCS, gépek gyakori meghibásodása stb. esetén)
