2.1. Sejarah Beralihnya PT. Goodyear Sumatera Plantations ke PT. Sejarah kronologis perusahaan perkebunan karet Goodyear Sumatera

2.1. Sejarah Beralihnya PT. Goodyear Sumatera Plantations ke PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Sejarah

kronologis

perusahaan

perkebunan

karet

Goodyear

Sumatera

Plantations adalah sebagai berikut : 1. Tahun 1917 – 1923 Memulai usaha karet di Dolok Merangir, dan memperoleh konsesi tambahan Aek Nabara dengan areal yang jauh lebih luas dari pada yang

dimiliki di Dolok Merangir lebih USD 10,000,000,-

dari seluruh dunia

pada

sekitar

tahun

1930 – 1936 yang

menggunakan bahan okulasi. 2. Tahun 1942 – 1945 Penduduk Bala Tentara Jepang. 3. Tahun1946 – 1949 Kebun ini diusahakan oleh suatu badan yang diorganisir dan dibawahi oleh Pemerintah Militer Belanda yang sama sekali tidak menghasilkan Revenue. 4. Tahun 1950 – 1965 Goodyear menerima kembali miliknya pada tahun 1949 dan pada 1953

kemudian

menjadi PT.

NV.

Goodyear

Landbourw

Maschpij

tahun ditukar

Goodyaer Sumatera Plantations Coy. Ltd.

5. Tahun 1965 – 1967

Universitas Sumatera Utara

Akibat politik Dwikora yaitu pengganyangan terhadap Pemerintah RI berdasarkan Panpres No. 6/ 1964 sehinnga lahirnya PD Ampera I yang

kemudian di lebur menjadi PPN Karet XVII.

6. Tahun 1967 Manajemen perusahaan ini diserahkan kepada pemiliknya dan sebagaimana tercantum didalam perjanjian antara pemerintah RI dengan

pihak Goodyear

10 Oktober

Tire & Rubber Company

1967. Kebun Aek Nabara diserahkan

negara dan sebagai

tertanggal kepada

gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga

Raja yang sebelumnya milik Goodyear. Mulai

negara

tahun 1971 ketiga

diserahkan

kepada

perkebunan

tersebut adalah : 1. Naga Raja. 2. Dolok Merangir. 3. Dolok Ulu. Dijadikan satu unit areal dan dibagi menjadi 4

division yang

luasnya masing-masing berukuran sama. 7. Tahun 9 Agustus 2005 Pemilikan saham PT. Goodyear Sumatera Plantations beralih kepada

PT. Bridgestone Coorporation, Jepang dengan nama

PT.


Bridgestone

Sumatera

bentuk badan

hukum

Rubber

Estate

yang

merupakan

yang berkedudukan di Indonesia.

2.2. Sejarah Ringkas Perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berada di Sumatera Utara adalah

suatu

pengolahan

perusahaan

karet.

yang

Perusahaan

bergerak ini

dibidang

didirikan

karena

usaha

perkebunan

semakin

dan

meningkatnya

kebutuhan akan karet. Untuk ini banyak diusahakan orang menanam karet. Pemilihan lokasi didasarkan atas keadaan tumbuh tanaman karet yang baik dan kemampuan pendirinya. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan anak perusahaan dari Bridgestone Tire and Rubber Company yang berpusat di Akron, Ohio, Amerika Serikat. Bridgestone Tire and Rubber Company berawal di Amerika Serikat pada tahun 1898 dan didirikan oleh 3 orang yang masing-masing bernama : 1. Mr. Siecberling. 2. Mr. Lifchfield. 3. Mr. Firestone. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang terletak di Dolok Merangir dibeli oleh perusahaan Bridgestone pada tahun 1916 dari Vrenide Indische Cohounderneeming (VICO) dan langsung dipimpin oleh Mr. J. J. Blandeing. Usaha penanaman pohon karet pertama kalinya di Dolok Merangir pada tahun 1917. Usaha ini didasarkan atas Agrarische Wet 1870 yang diberikan oleh


Pemerintah Hindia Belanda kepada perusahaan perkebunan swasta asing tentang pemberian tanah dan hak Erfpacht untuk jangka waktu 75 tahun (pasal 51 Indische Staatsregeling). Pada tahun 1923 PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate memperoleh konsensi tambahan di Aek Nabara dengan areal yang jauh lebih luas dari pada yang dimiliki di Dolok Merangir. Lebih dari 10 juta dolar dari seluruh investasi yang ditanam oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate dipakai di Aek Nabara. Menurut catatan pada masa itu, inilah kebun karet yang terbesar diseluruh dunia yaitu pada tahun 1930-1936 yang mana PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate mempergunakan tanaman okulasi. Sekitar

tahun

1942-1945

merupakan

masa

pendudukan

Jepang

dan

perkebunan ini dikuasai oleh Jepang. Setelah Jepang kalah perang dan angkat kaki dari Indonesia, perkebunan ini diusahakan oleh suatu badan yang diorganisir dan dibawahi oleh pemerintah Militer Belanda yaitu sekitar tahun 1946-1949, tetapi

perkebunan ini

tidak

menghasilkan

keuntungan.

Setelah

penyerahan

kedaulatan dari Belanda kepada pemerintah Indonesia, PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate menerima miliknya pada tahun 1949 dan tahun 1953 berganti nama dari NV. Bridgestone Landbow Maatschapaij menjadi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate. Tahun 1965-1967 PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate diambil alih pemerintah Indonesia berdasarkan Pempres No. 6/ 1964 sebagai akibat dari politik Dwikora yaitu pengganyangan terhadap Malaysia. Penguasaan manajemen diambil


alih dan namanya diganti dengan PP Ampera I yang kemudian dilebur menjadi PPN Karet XVIII. Pada tahun 1967 oleh Pemerintah Orde Baru, manajemen perusahaan ini diserahkan

kepada

pemiliknya

dan

sebagaimana

didalam

perjanjian

antara

Pemerintah RI dengan pihak Bridgestone Tire and Rubber Company tertanggal 10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada Negara dan sebagai gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga Raja yang sebelumnya milik Negara diserahkan kepada Bridgestone. Tahun 1973 ketiga perkebunan tersebut adalah : 1. Dolok Merangir. 2. Dolok Ulu. 3. Naga Raja. Ketiganya dijadikan satu unit dan dibagi 4 divisi yang luasnya masingmasing sama. Pada tahun ini juga kebun Naga Raja dan Dolok Ulu beralih dari PPN menjadi milik perusahaan Bridgestone. Perkebunan PT. Haboko Tea Coy Aek Tarum diurus Bridgestone dari PT. Lonsum pada tanggal 1 Oktober 1982. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang berkantor di Dolok Merangir Berjarak 20 km dari Pematang Siantar dan 108 km dari Medan. Saat ini PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate menempati areal seluas 18.914,43 Ha yang dibagi menjadi 5 divisi. Adapun luas tiap divisi dapat dilihat pada Tabel 2.1.


Tabel 2.1. Luas Tiap Divisi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate No.

Divisi

Luas (Ha)

1.

Divisi I Naga Raja

3.643,14

2.

Divisi II Dolok Merangir

3.679,42

3.

Divisi III Dolok Ulu

4.

Divisi IV Dolok Ulu

5.

Divisi V Aek Tarum

3.629,42

2.892,85

4.430,00 Sumber : Kantor HRD PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir.

Divisi I-IV terletak di Kabupaten Simangulun dan divisi V terletak di Kabupaten Asahan. Tiap divisi dikepalai oleh seorang manager. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Division II Dolok Merangir mempunyai 3 (tiga) utama yakni : 1. DX Factory. 2. DM Factory. 3. FM Factory.

2.3. Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang perkebunan dan pengolahan karet. Perkebunan karet


merupakan sumber bahan baku utama pabrik disamping perkebunan-perkebunan karet rakyat yang menjualnya ke perusahaan ini. Kegiatan penanaman karet memakai jenis Havea Brasiliensis dan mengolahnya menjadi Crumb Rubber. Adapun Crumb Rubber yang dihasilkan sesuai ketentuan mutu karet Indonesia atau Standard Indonesia Rubber (SIR), yaitu : a. SIR 5. b. SIR 10. c. SIR 20. d. SIR 3 CV 50. e. SIR 3 CV 60. f. SIR 3 CV 70. g. SIR 3 L.

2.4. Lokasi Perusahaan Pabrik pengolahan Crumb Rubber PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir terletak di Pos Serbelawan, Kabupaten Simangulun, Propinsi Sumatera Utara dan dibangun diatas areal tanah seluas 106.537,58 m2. Dalam areal ini terdapat bangunan seperti Head Office, kantor Human Resources

Development

(HRD),

kantor

Proccesing,

kantor

Quality Control

Departement (QCD), kantor Engineering Departement, kantor Safety Departement,


kantor AWS (Auto Work Shop), DX factory, Pallete Storage, Toilet, Mushola, Parkir, Pos Satpam dan Laboratorium. Areal pabrik PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir ini mempunyai batas-batas sebagai berikut : -

Sebelah Timur, kebun karet PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate.

-

Sebelah Barat, pemukiman penduduk.

-

Sebelah Utara, kebun karet PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate.

-

Sebelah Selatan, perumahan karyawan.

2.5. Daerah Pemasaran Jenis Crumb Rubber yang dihasilkan merupakan jenis produk untuk tujuan ekspor, dimana PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir adalah tempat untuk proses pengolahan Crumb Rubber dan negara tujuan ekspor yang utama adalah Jepang, tepatnya di kota Yokohama, Yokoichi, Hakata, dan Moji. Tujuan ekspor ditentukan oleh kantor Bidgestone Tire and Rubber Company yang ada di Singapura, dan umumnya setiap pemesanan akan dilakukan disini. Untuk kebutuhan

dalam

negeri,

PT.

Bridgestone

Sumatera

Rubber

Estate

hanya

memproduksi karet yang berdasarkan pesanan dari kantor cabang Bridgestone Tire and Rubber Company yang ada dibogor.

2.6.

Proses Produksi

2.6.1. Standar Mutu Produk


PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate mempunyai standarisasi dalam menghasilkan produk. Perusahaan ini juga selalu menjaga konsistensi mutu produknya. Untuk mewujudkannya perusahaan telah mengimplementasikan Sistem Manajemen ISO seri 9002 : 2000 dan telah memperoleh sertifikasi tertanggal 15 September 1994 dari lembaga akreditasi internasional terkemuka “LIoyd Register Quality Company”, Inggris. Waktu proses untuk mendapatkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002 :2000 di perusahaan ini adalah 18 bulan melibatkan semua unsur dalam perusahaan mulai dari penanaman, pemeliharaan, pengeksploitasikan pohon karet, hingga tahap pengolahan dan pemasaran hasil produk. Arti dari sertifikasi yang didapat oleh perusahaan merupakan suatu sistem mutu, model jaminan mutu dalam produksi dan pemasaran. Standar ini digunakan bila telah tersedia suatu sistem desain yang sudah mapan bagi produknya.

Pengendalian

untuk

menjaga

standar

mutu

produk

PT.

Bridgestone

Sumatera Rubber Estate ada beberapa kriteria mutu bahan baku yang diperlukan. Kriteria dari mutu bahan baku dapat dilihat pada Tabel 2.2. berikut

Tabel 2.2. Kriteria Mutu Bahan Baku yang Digunakan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Grade

Nama

Keterangan

DRC


C1

Cup Lump 1.

Tidak boleh tercemar

75 %-80 %

(terkontaminasi) : • Tanah dan lumpur. • Tatal (sisa aliran getah yang dideres pada batang pohon). daun tidak lebih 5 pcs perbongkah. • Tidak adanya pupuk TSP, bahan kimia lain, selain Formic Acid (zat Perekat pada karet). • Besi, kawat, batu, goni, plastic dll.

Tabel 2.2. Kriteria Mutu Bahan Baku yang Digunakan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate (Lanjutan)


Grade

Nama

Keterangan

DRC

2. Mutu : • Ash Content (kadar abu pada karet) maximum 0,75 %. • Dirt Content (kadar kotoran yang terdapat pada karet) maximum 0,1 %. 3 C2

Cup lump 1.

75 %-80 %

Tidak boleh tercemar (terkontaminasi) : •

Tanah dan lumpur.

•

Tatal, daun tidak lebih 5 pcs perbongkah.

•

Pupuk TSP, bahan kimia lain, selain Formic Acid.

•

Besi, kawat, batu, goni, plastic dll.

2.

Mutu : •

Dirt Content max. 0,2 %.

•

Ash Content max. 1,0 %.

Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir.


Pada perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate ada beberapa pengujian antara lain : a) DRC (Dry Rubber Content = Kadar Karet Kering). Adapun DRC yang ideal untuk mendapatkan hasil yang baik adalah antara 75 % - 80 %. (lihat Tabel 3.1.) Adapun cara pengujian DRC adalah : 1. Giling 8 – 10 pass sampai kontaminasi terpisahkan dalam karet. 2. Dibagi menjadi beberapa bagian ± 2 – 2,5 kg setiap bagian. 3. Blending :

Lipat 3

= 4 – 5 pass.

Lipat 2

= 2 – 3 pass.

Lembaran

= 2 pass.

4. Tiriskan blanket ± 1 jam dengan k 75 % - 80 %. 5. Sampel : Timbang blanket (Wt),

potong sample

10 × 15 cm dari masing-masing blanket dan timbang dengan

ketelitian 0,1 gr.

Lembaran blanket dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut :

□

□

□

Gambar 2.1 lembaran Blangket 6. Keringkan di oven laboratorium dengan suhu 120 ºC selama

±

1

jam.


7. Perhitungan :

Wt. Dry 10 × 15 cm %K

= —————————— Sample 10 × 15 cm

% K × Wt. Blanket % DRC = —————————— Wt. Sample

dimana :

K = kadar blanket.

Untuk pengendalian mutu produk dilakukan sesudah produk jadi diberi pembungkus plastik. Pada While Spot prosedurnya hanya dilihat secara visual saja oleh operator pada bagian ini, bila ada White Spot dibuang dengan pisau kecil. Alat untuk mendeteksinya adalah Metal Detector, prosedurnya adalah sebagai berikut :


1.

Setiap produk jadi yang telah dibungkus diletakan pada ban berjalan sehingga melewati pendeteksi, jika ada unsur logam maka Metal Detector akan berbunyi.

2.

Apabila mengandung unsur logam, maka oleh operator akan diperiksa.

3.

Setelah diperiksa dengan cara membelah bagian yang mengandung unsur logam, setelah didapat maka logam dibuang.

4.

Bagian yang dibelah tadi dilewatkan lagi pada Metal Detector untuk diperiksa lagi, apabila ada maka akan dilakukan prosedur sebelumnya sehingga benar-benar didapat produk jadi tanpa ada unsur logam.

b) Dirt Content. Pada proses ini dilakukan pengamatan kadar kotoran yang terdapat dalam karet. Sampel yang diambil dari DX Factory lalu dibawa ke bagian pengendalian mutu. Selanjutnya sampel dilarutkan dalam larutan mineral Terpentine dan larutan disaring untuk memisahkannya dari kotoran yang terkandung dalam karet alam tersebut. Setelah kering, kotoran ditimbang sebagai persentase kadar kotoran dari karet. Persiapan Peralatan : 1.

Saringan 325 Mesh setelah dicuci bersih, dimasukan ke dalam Oven 100 ºC

untuk

dikeringkan.

Setelah

kering,

keluarkan

saringan

dengan


menggunakan Slide Projector untuk memeriksa kerusakan dan memastikan kebersihan saringan tersebut. 2.

Labu ukur 500 mL isis dengan Mineral Terpentine sebanyak 230 mL dan tambahkan 1,2 mL Curio TS ke dalamnya.

Prosedur Analisa : 1.

Timbang sample 4× Blending ± 30 gram.

2.

Tipiskan sebanyak 2 pass dengan celah rol 0,5 ± 0,1 mm lipat dua.

3.

Timbang sample yang telah ditipiskan 10 gr ± 0,1 mg. Rajang menjadi ± 10 bagian dan masukan sampel ke dalam labu yang telah berisi Terpentine dan Curio TS.

4.

Panaskan labu beserta isinya di infrad red dengan suhu 120 – 130 ºC hingga sampel melebur. Guncang labu dengan tangan secara perlahan.

5.

Ketika sampel benar-benar larut sempurna, saring larutan yang masih dalam keadaan panas ke saringan 325 Mesh secara perlahan. Dan pastikan bahwa

seluruh

kotoran

didalam

labu

telah

tertuang

dengan

baik.

Sebelumnya timbang saringan dalam keadaan kosong dengan ketelitian 0,1 mg. 6.

Siram labu dengan Washing Bottle untuk meluruhkan kotoran yang masih terikat pada dasar labu agar masuk ke dalam saringan.

7.

Cuci bagian luar saringan lalu masukan ke dalam Oven dengan suhu 100 ºC selama 30 menit.


8.

Dinginkan bagian luar saringan lalu masukan ke dalam Oven dengan ketelitian 0,1 mg.

9.

Penentuan analisa : M2 – M1 % DRC= ————— × 100 % M0

Dimana : M0 = Berat sampel. M1 = Berat saringan kosong. M2 = Berat saringan + kotoran.

c) Ash Content. Untuk Ash Content dilakukan pengamatan kadar abu yang terdapat didalam karet. Sampel yang telah diambil dari DX Factory lalu dibawa ke Quality Control Department (bagian pengendalian mutu). Selanjutnya sampel yang berada dalam

Crucible

dipanaskan

diatas

Hot

Plate.

Setelah

zat-zat

yang

tidak

dibutuhkan menguap, Crucible dipindahkan ke Muffle Furnace untuk dibawa sehingga karbon didalamnya benar-benar terbakar habis dan yang tersisa hanya abu. Persiapan Peralatan :


Panaskan Crucible yangf bersih ± 30 menit didalam Muffle Furnace dengan suhu 550 ºC ± 25 ºC. Biarkan dingin didalam Desiccator hingga mencapai suhu ruangan. Prosedur Analisa : 1.

Timbang sampel ex Blending 5 gr ± 0,1 mg.

2.

Masukan ke dalam Crucuble, sebelumnya timbang Crucible dalam keadaan kosong.

3.

Panaskan Crucible berisi sampel diatas Hot Plate didalm Fume cupboard.

4.

Jika sampel telah terdekomposisi menjadi karbon, pindahkan ke Muffle Furnace dengan suhu 550 ºC ± 25ºC. Pemanasan berlanjut selama 2- 2,5 jam dan setelah karbon teroksidasi yang tersisa hanya abu.

5.

Keluarkan Crucible dengan penjepit secara perlahan dari Muffle Furnace.

6.

Masukan ke dalam Desiccator hingga mencapai suhu ruangan.

7.

Timbang Crucible berisi abu dengan hati-hati.

8.

Penetuan Analisa : M2 – M1 Ash Content = ————— × 100 % M0

Dimana M0 = Berat sampel. M1 = Berat Crucible kosong. M2 = Berat Crucible + abu.


d) PO/PRI. Plasticity Retention Index (PRI) atau penentuan elastisitas karet selama penyimpangan. Penentuan nilai elastisitas pada sampel yang belum diusangkan dan sampel yang diusangkan dengan memasukannya ke dalam oven pada suhu 140 ºC. PRI adalah nilai tengah elastisitas setelah dan sebelum pengusangan dikali dengan 100. Persiapan contoh : 1.

Timbang sampel ex Blending 30 gr. tipiskan sebanyak 3 pass dengan ketebalan 1,7 mm.

2.

Lipat 2 dan permukaannya dengan tangan. Pastikan tidak terdapat lubang dan gelembung udara.

3.

Potong dengan Wallace Punch sebanyak 6 butir dengan tebal 3,2 -3,6 mm. Gunakan Thickness Gauge untuk mengukur ketebalan.

4.

3 butir untuk analisa PO dan 3 butir untuk analisa PA.

Persiapan Peralatan : 1.

Oven dengan suhu 140 ºC.

2.

Plastimeter harus berada pada suhu 100 ºC ± 1 ºC.

3.

Kertas TST berukuran 35 mm × 35 mm.

Pengusangan : 1.

Pastikan Oven sudah mencapai suhu 140 ºC.

2.

Masukan talam berisi sampel. Cek kembali suhu Oven.


3.

Setelah 30 menit ± 0,25 menit, keluarkan talam dari Oven.

4.

Biarkan sampel mencapai suhu ruangan.

Prosedur Analisa : 1.

Analisa PO dan PA dilakukan secara bersamaan, masukan sebutir sampel diantara 2 lembar kertas TST dan letakan diantara 2 Plate Wallace yang akan mengepresnya menjadi setebal 1 mm ± 0,01 mm.

2.

Ketika Plate ditutup, jarum pengukur ketebalan harus berada pada posisi nol.

3.

Periode Pre-Heating adalah 15 detik.

4.

Periode Pre-Heating, Plate akan berputar dengan kekuatan tekanan 100 N ± 1 N selama 15 detik ± 0,2 detik.

5.

Setelah periode ini terdengar bunyi ketukan menandakan proses telah selesai, maka lakukan pembacaan sebelum Drop- Back.

6.

Penetuan Analisa :

7. Pa PRI

= ————— × 100 P0

Dimana : Pa = Niiai sebelum pengusangan. PO = Nilai sesudah pengusangan


2.6.2. Bahan Yang Digunakan a. Bahan baku. Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk,ikut dalam proses produksi dan memiliki presentasi terbesar dibanding bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah Cump Lump (getah mangkuk). Cump Lump didapat dari kebun sendiri yang dikelola oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate. Khusus untuk SIR 10 bahan baku yang digunakan oleh PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate adalah kriteria getah Cump Lump mutu C1 dan C2.

b. Bahan penolong. Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksidan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana bukan bagian dari produk akhir. Bahan penolong yang digunakan adalah Air, untuk penggunaan Air dilakukan dalam proses produksi yang bersih yang tidak banyak mengandung zatzat kimia dan kotoran. Adapun kegunaannya dari pada Air ini : -

Mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat seperti pasir, batu dan kayu.

-

Membuat larutan-larutan dari bahan kimia di laboratorium.

-

Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga.

-

Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi.


c. Bahan tambahan. Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang ditambahkan guna menyelesaikan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana bahan ini bagian akhir dari produk. Bahan tambahan pada pabrik karet Bridgestone

1.

Plastik. Plastik digunakan untuk membungkus karet yang sudah selesai dipres

yang ditaruh dalam Pallet. 2.

Pallet. Sebahagian pembuatan Pallet dilakukan di perusahaan PT. Bridgestone

Sumatera Rubber Estate dan ada yang dipesan langsung dari

Singapura.

Penggunaan Pallet (peti yang terbuat dari kayu) adalah untuk bandela yang telah dipres dan dibungkus.

2.6.3. Uraian Proses Proses pengolahan getah karet di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate untuk SIR 10 dilakukan di DX Factory. Untuk spesifikasi karet SIR 10 yang harus dipenuhi dalam produksi dapat dilihat pada Tabel 2.3. Tabel 2.3. Spesifikasi Karet SIR 10 No.

Parameter

Standard Indonesian Rubber (SIR) 10


1

Dirt Content (kadar kotoran pada karet)

0,10

(% Max) 2

Ash Content (kadar abu yang terdapat pada)

0,75

(% Max) 3

Po/ PRI (Elastisitas karet selama dalam

30-60

penyimpanan) (Min). Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir

Untuk uraian proses produksi meliputi beberapa bagian, yakni : Penerimaan

↓ Penyortiran

↓ Pencincangan

↓ Pemotongan

↓ Pengeringan

↓ Penimbangan

↓


Pengepresan

↓ Packing

↓ Penggudangan

Gambar 2.2. Uraian proses produksi pengolahan karet

Untuk lebih jelas uraian diatas akan diterangkan pada bagian berikut ini: 1. Penerimaan. Data-data mengenai bahan baku yang dibawa ole truk harus diperiksa terlebih dahulu oleh bagian penerimaan dengan menyesuaikannya dengan data yang ada pada administrasi. Setelah diterima truk baru ditimbang pada bagian penimbangan 2. Penyortiran. Bahan baku dibawa truk ke jembatan timbang untuk melakukan timbang isi. Kemudian truk menuju ke lapangan penumpukan, disini muatan truk dibongkar

dan

disortir

oleh

pekerja

berdasarkan

grade

yang

telah

ditentukan perusahaan. Apabila ada bahan baku diluar ketentuan maka secara langsung dipisahkan.


3. Pencincangan. Bahan baku dalam truk dibongkar dilapangan Precleaning

1–6 (LPC1 –

LPC6) untuk dicuci guna menghilangkan kotoran. Setelah dicuci bahan baku dicincang agar bisa masuk ke mesin Pre Breaker. Lalu oleh operator bahan baku diletakan di Belt Conveyor untuk dibawa menuju ke mesin Pre Breaker, disini bahan baku dicincang menjadi ukuran yang kecil. Hasil keluaran jatuh di bak pencucian, lalu dengan arus air aakan dialirkan mengitari bak pencucian. Kemudian bahan baku dibawa dengan Bucket Conveyor

menuju

Hidrocyclone.

Bahan

baku

yang

ada

didalam

Hidrocyclone dipompakan menuju truk yang telah menunggu. Setelah terisi penuh, truk menuju ke BIN. Di BIN bahan baku dimaturasi selama 1 minggu, selama maturasi di setiap BIN diambil sampel untuk di uji DRC (Dry Rubber Content). Setelah 1 minggu, bahan baku di pindahkan ke DX Factory dengan menggunakan CAT. 4. Pemotongan. Di DX Factory, kembali bahan baku dipotong-potong untuk bisa masuk kedalam mesin Pre Breaker I. Selanjutnya oleh operator diletakan di Belt Conveyor untuk di bawa menuju ke mesin Pre Breaker I. Disini bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati Die Plate yang belubang-lubang dengan diameter lubang 38 mm. Bahan yang keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong-potong oleh pisau yang berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran


dari mesin Pre Breaker I ini akan berpindah ke Rotary Screen dengan bantuan air. Didalamnya, bahan baku disiram air dengan proses rotasi agar menyaring kotoran yang masih ada. Selanjutnya kotoran akan jatuh ke bagian Rotary Screen. Dengan bantuan aliran air bahan baku dibawa ke bak penampungan, disini bahan baku disirkulasi oleh 2 unit pompa yang secara kontinu memompakan air. Dengan

pensirkulasian

ini

dan

ditambah

adanya

sekat

yang

dipasang didasar bak maka bahan baku diharapkan bercampur secara merata dan dilakukan selama 2 jam. Apabila bahan baku bercampur homogen, maka Bucket Conveyor I yang ada didalam bak penampungan membawa bahan

baku ke

Cyclone

Tank I dan

disni terjadi proses

pencucian bahan baku. Lalu bahan baku dibawa dengan Bucket Conveyor II yang ada di Cyclone Tank I menuju mesin Pre Breaker II. Di mesin ini bahan baku mengalami proses penekanan oleh Screw Press untuk melewati Die Plate yang berlubang-lubang dengan diameter 32 mm. Bahan yang keluar dari lubang-lubang Die Plate segera dipotong oleh pisau yang berputar sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan keluaran dari mesin Pre Breaker II akan berpindah ke Settling Tank I dengan bantuan air. Bucket Conveyor III yang ada di Settling Tank I membawa bahan baku ke mesin Hammer Mill. Pada mesin Hammer Mill, terjadi proses pemotongan

kembali

hingga

ukuran

bertambah

kecil.

Keluaran

dari

Hammer Mill dengan bantuan air akan di tampung di Settling Tank II dan


terjadi proses pencucian kembali. Selanjutnya bahan baku akan dibawa oleh Bucket Conveyor IV yang berada di Settling Tank II menuju Ventury Tank dan terjadi proses pencucian kembali. Bucket Conveyor V yang ada di Ventury Tank membawa bahan baku menuju ke mesin Extuder I. Di mesin ini bahan baku mengalami proses yang sama pada Pre Breaker I hanya saja diameter lubang Die Plate yang digunakan berdiameter 4 – 4,5 mm. Lalu dengan bantuan air, bahan keluar dari mesin Extruder I dibawa dan ditampung di Cyclone Tank II. Disni terjadi lagi proses pencucican kembali. Bucket Conveyor IV yang ada di Cyclone Tank II membawa bahan baku menuju ke mesin Extruder II dan kembali mengalami proses yang sama terjadi di mesin Extruder I tetapi diameter lubang Die Plate adalah 2,4 – 3 mm. Pencucian bahan baku yang banyak dilakukan diantara mesin Pre Breaker I sampai mesin Extruder II bertujuan agar bahan baku benarbenar bersih dari unsur kotoran. 5. Pengeringan. Pada bak penampung, butiran karet akan dipercikan larutan HaNS 10 %. Dari bak penampung, butiran karet dihisap ke Hidrocyclone Pump dengan Blower dan dipompakan menuju Trolley. Butiran karet jatuh ke dalam

Trolley

yang

didalamnya

terdapat

28

kotak

(masing-masing

berukuran 75 cm × 40 cm × 25 cm). Ke dalam tiap kotak diisi sampai penuh butiran karet dan selanjutnya Trolley dibawa ke mesin Dryer. Di


sini butiran karet dimasak dengan suhu antara 120 ºC -135 ºC selama 190 menit. Sumber

panas

yang

digunakan

berasal

dari

Burner

yang

menyemburkan api dari pembakaran bahan bakar minyak. Untuk proses ini digunakan 2 unit Burner, dimana Burner I bekerja secara kontinu dan Burner II berfungsi sebagai pembantu Burner I. Apabila panas dalam ruang pengering berkurang maka Burner II akan segera bekerja dan apabila panas telah cukup maka Burner II ini akan berhenti. Setelah 190 menit dalam mesin Dyer, maka Trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya Trolley didinginkan dengan bantuan kipas angin selama 15 menit agar karet yang telah dikeringkan (bandela) dapat dipindahkan oleh operator ke meja penumpukan dengan gancu. 6. Penimbangan. Pada tahap penimbangan ini, bandela-bandela ditimbang sebanyak 3,5 kg. Lalu bandela yang telah ditimbang dipindahkan ke mesin Press. 7. Pengepresan. Bandela yang beratnya 3,5 kg dipres di mesin Pres dengan tekanan 1500 PSi sehingga didapat bandela berbentuk bale dengan ukuran 61 × 34 × 20 cm. 8. Pembungkusan. Bandela yang telah dipres kemudian dipindahkan ke meja inspeksi untuk

pemeriksaan

ada

tidaknya

White

Spot

dan

sebelum

bandela


dibungkus, petugas dari laboratorium akan mengambil sampel untuk uji karakteristik mutu. Untuk pemeriksaan mutu diambil 1 sampel dari tiap bandela. Sampel

yang

diambil

adalah

dari

kedua

siku

bandela

yang

berhadapan. Berat kedua potongan adalah sekitar 600 gram. Selanjutnya sampel dibawa ke laboratorium oleh petugas. Selanjutnya bandela yang dibungkus dilewatkan oleh operator ke Metal Detector untuk pengujian ada tidaknya logam. Setelah dilewatkan, bandela diletakan dan disusun dalam Forming Box. Bandela yang ada didalam Forming Box lalu dipindahkan ke pengepresan, dimana Forming Box akan ditimpa oleh besi Pres seberat 1-2 ton selama 1 hari. Setelah 1 hari, Besi Pres diangkat dari atas, dari Forming Box dan bandela dikeluarkan lalu diletakan pada peti kayu yang disebut Pallet. Dimana satu Pallet berisikan 36 bandela dan ini beratnya adalah 1260 kg.

Tabel 2.4. Kriteria Plastik Untuk SIR 10 Jenis

Base

Printing Colour

Colour SIR 10

Transparant

Brown

Dimension

Additional

(cm)

Marketing

(4-5)×(40-50)

JAPAN

Sumber : Kantor Adm. Processing PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir.


9. Penggudangan. Pallet dipindahkan ke Pallet Storage dengan menggunakan Forklift. Di dalam

gudang, Pallet kemudian ditempel kertas yang bertuliskan

alamat Pengiriman, Pallet lalu dibungkus dengan plastik. Pallet yang dibungkus kemudian dimasukan ke dalam Metal Box dengan menggunakan katrol secara manual. Lalu Pallet yang ada didalam Metal Box disusun bertingkat dengan Forklift dan setelah selesai maka akan menunggu untuk pengiriman. Untuk lebih jelas tentang uraian proses, dilihat pada blok diagram pada gambar 2.3.


Penerimaan

Pemotongan I

Penyaringan

Pencucian I

Air

Pencucian II

Air

Pemotongan II

Air

Pencucian III

Air

Pencincangan

Pencucian I V

Air

Pencucian V

Air

Pemotongan III

Pencucian VI

Air

Pemotongan IV (pembutiran)

Pengeringan

Pendinginan

Penimbangan

Pengepresan

Pengujian Sampel

Pembungkusan

Plastik

Packing

Pallet

Gambar 2.3. Blok Diagram Pengolahan Crumb Rubber PT. BSRE


2.7

Mesin Dan Peralatan

2.7.1. Mesin Produksi Dalam era industrialisasi sekarang ini PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang menggunakan teknologi yang mengarah ke sistem otomisasi dari segi mekanik maupun listrik, walaupun masih ada beberapa bagian yang dilakukan secara manual. Dalam hal ini mesin merupakan sarana utama pada proses pengolahan mulai dari bahan baku sampai produk jadi. Adapun berbagai spesifikasi mesin yang dipergunakan adalah sebagai berikut : a. Bagian pemotongan. 1. Pre Breaker I Merk

: Reinevelt

Type

: Cheong Heng

Kapasitas

: 1500 - 4000 kg/ jam

Power

: Motor 60 HP; 220/ 380 V; 56,74 AMP; Cos

φ

: 0,8; 50 Hz; 1450 Rpm

Die Plate Hole

: 38 mm

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Memotong bahan baku menjadi ukuran 38 mm

2. Pre Breaker II Merk

: Reinevelt


Type

: Cheong Heng

Kapasitas

: 1500 - 4000 kg/ jam

Power

: Motor 60 HP; 220/ 380 V; 56,74 AMP; Cos

φ

: 0,8; 50 Hz; 1450 Rpm

Die Plate Hole

: 38 mm

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Memotong bahan baku menjadi ukuran 38 mm

3. Hammer Mill Power

: Motor 60 HP; 220/ 380 V; 85,11 AMP; Cos

φ

: 0,8; 50 Hz; 1550 Rpm

Screen Hole

: 35 mm

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Mencincang bahan baku menjadi lebih kecil hasil keluaran dari mesin Pre Breaker II

4. Extruder I Merk

: TECO

Type

: 3213 RFE

Kapasitas

: 600 - 700 kg/ hari

Power

: Motor 40 HP; 380 V; 58,5 AMP;

Cos φ

: 0,8; 50 Hz; 1455 Rpm


Die Plate Hole

: 4 mm – 4,5 mm

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Mencincang bahan baku menjadi lebihkecil lagi hasil keluaran dari mesin Hammer Mill.

5. Extruder II Merk

: TECO

Type

: 3233 RFH

Kapasitas

: 600 - 700 kg/ jam

Power

: Motor 40 HP; 380 V; 58,5 AMP;

Cos φ

: 0,8; 50 Hz; 1455 Rpm

Die Plate Hole

: 2,4 mm – 3 mm

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Mencincang bahan baku menjadi lebih kecil dari

Extruder I

hingga

keluaran

berbentuk

butiran karet. 6. Dryer Merk

: KGSB

Kapasitas

: 550 kg/ jam

Power

: 220/ 450 V; 120 AMP; Cos φ 0,85

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Melakukan pemasakan butiran karet.


b.

Bagian Penimbangan Merk

: Avery Birmingham

Type

: 3213 BPE

Kapasitas

: 35 kg

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Menimbang bandela yang telah dimasak.

c. Bagian Pengepresan Merk

: KGSB

Power

: Motor 150 HP; 220/ 380 V; 14,18 AMP;

Cos φ

: 0,8; 50 Hz; 2000 Rpm

Cylinder Pressure

: 1.500 Psi

Jumlah

: 1 unit

Fungsi

: Untuk mengepres bandela supaya membentuk Bale

2.7.2. Peralatan Peralatan melancarkan

yang

proses

digunakan

produksi

merupakan

mulai

dari

sebagai

pengadaan

alat

bantu

dalam

bahan

baku

hingga

penyimpanan produk jadi. Adapun pembagian peralatan menurut fungsinya adalah : 1. Peralatan Pendukung Proses Produksi. a. Bagian Penerimaan


1. Host Crane Berfungsi sebagai alat transportasi untuk dipakai dalam mengumpulkan

bahan

baku

pada

suatu

tempat

penumpukan

ke Belt Conveyor.

2. Belt Conveyor Arus

: 7,09 Amp

Daya

: 5 HP

Kapasitas

: 850 kg/ jam

Voltase

: 380 V

Fungsi

: Alat transportasi untuk membawa bahan baku ke mesin Pre Breaker I.

b. Bagian Pemecahan 1. Rotary Screen Arus

: 14,18 Amp

Daya

: 2 HP

Kapasitas

: 1500 kg/ jam

Voltase

: 380 V

Jumlah

: 1 unit


Fungsi

: Alat untuk menyaring kotoran yang didalam nya terjadi proses penyiraman bahan baku karet.

2. Bucket Conveyor Arus

: 2,84 Amp

Daya

: 2 HP

Kapasitas

: 1000 - 2000 kg/ jam

Voltase

: 380 V

Fungsi

: Alat trasportasi untuk membawa hasildari Rotary Screen ke Cyclone Tank I.

3. Cyclone Tank I Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Rotary Screen. 4. Bucket Conveyor II Arus

: 2,84 Amp

Daya

: 2 HP

Kapasitas

: 1000 - 2000 kg/ jam

Voltase

: 380 V

Fungsi

: Alat trasportasi untuk membawa hasildari Cyclone Tank I ke mesin Pre Breaker

II. 5. Settling Tank I Berfungsi mencuci bahan baku karet dari mesin Pre Breaker II.


6. Bucket Conveyor III Arus

: 2,84 Amp

Daya

: 2 HP

Voltase

: 380 V

Fungsi

: Alat trasportasi untuk membawa hasildari Settling Tank I ke Hammer Mill.

7. Settling Tank II Berfungsi Mencuci bahan baku karet dari mesin Hammer

Mill.

8. Bucket Conveyor IV Arus

: 2,84 Amp

Daya

: 2 HP

Voltase

: 380 V

Fungsi

: Alat trasportasi untuk membawa hasildari Settling Tank II ke Ventury Tank.

9. Ventury Tank Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Settling Tank II. 10. Bucket Conveyor V Arus

: 2,84 Amp

Daya

: 2 HP

Voltase

: 380 V


Fungsi

: Alat trasportasi untuk membawa hasil dari Ventury Tank ke Extruder I.

11. Cyclone Tank Berfungsi mencuci bahan baku karet dari Extruder I. 12. Bucket Conveyor VI Arus

: 2,84 Amp

Daya

: 2 HP

Voltase

: 380 V

Fungsi

: Alat trasportasi untuk membawa hasil dari Cyclone Tank II ke Extruder II.

2. Peralatan Laboratorium. 1. Peralatan pada percobaan kadar kotoran pada karet (Dirt Content). a. Analitycal Balance. b. Penjepit. c. Lab Mill. d. Gunting. e. Labu Ukur. f. Washing Bottle.


g. Saringan 325 Mesh. h. Ultrasonic Cleaner. i. Pemanas Infra Red. j. Slide Projector. 2. Peralatan pada percobaan kadar abu (Ash Content). a. Analitycal Balance. b. Oven. c. Porcelain Crucible. d. Hot Plate. e. Desicator. f. Gunting. g. Muffle Furnace. h. Penjepit. i. Fume Cupboard. j. Talam. 3. Peralatan penentuan elastisitas karet selama penyimpanan (Po/ Pri). a. Plastimeter. b. Kertas TST. c. Oven. d. Talam. e. Lab Mill. f. Thickness Gauge.


g. Wallace Punch. h. Gunting.

2.7.3. Utilitas Untuk

mendukung

proses

produksi,

dibutuhkan

unit-unti

pendukung.

Adapun unit-unit pendukung tersebut sebagai berikut : 1. Sumber Listrik. PT. Bridgestone Sumtera Rubber Estate bersumber dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan generator. Sumber Listrik dari PLN digunakan dalam kegiatan proses produksi, seperti menjalankan Bucket Conveyor, menyediakan arus listrik pada mesin-mesin produksi dan fasilitas produksi lainnya. Selain itu listrik PLN digunakan juga sebagai sumber penerangan pada : a. Area kerja. b. Kantor-kantor. c. Perumahan staff karyawan yang terletak dekat lokasi pabrik.

2. Air. Pemakaian air untuk proses pengolahan di Pabrik DX adalah sangat besar. Hal inilah yang menyebabkan dalam pendirian pabrik selalu dicari tempat yang potensi airnya mencukupi. Adapun penggunaan air pada pabrik adalah untuk :


a. Untuk proses pengolahan Crumb Rubber pada setiap mesin dimana setiap bahan baku yang keluar dari mesin baik ke Pre Breaker, Hammer

Mill

dan

Extruder

akan

dicuci

dengan

tujuan

menghilangkan kotoran-kotoran. b. Sebagai bahan tambahan dan pencuci peralatan di laboratorium. c. Sebagai bahan pendingin, pencuci dan perawatan instalansi peralatan dan mesin-mesin. Selain untuk keperluan pabrik, air juga digunakan untuk kebutuhan air karyawan perusahaan terutama pada kamar mandi. Sumber air di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate bersumber dari 3 yakni : •

Sungai.

•

Mata air dan sumur bor.

•

Air limbah yang telah diolah di kolan limbah.

3. Auto Workshop (Bengkel) Bengkel merupakan bengkel khusus yang disediakan oleh perusahaan dalam rangka pemeliharaan, perawatan dan perbaikan alat-alat transportasi yang sangat dibutuhkan dalam kelancaran proses produksi. Adapun alat-alat transportasi yang banyak digunakan adalah : -

Dump Truck.

-

Forklift.

-

Host Crane.


Agar proses produksi berjalan lancar maka perlu adanya pemeliharaan dan perbaikan terhadap kerusakan-kerusakan yang terjadi pada mesin, peralatan dan fasilitas produksi atau kantor. Untuk itu maka perusahaan dilengkapi beberapa bengkel dengan tujuan perawatan korektif peralatan dan fasilitas produksi, dimana perusahaan menyediakan unit perbengkelan berupa : a. Bengkel mesin. b. Bengkel listrik. c. Bengkel umum. Dalam bengkel ini terdapat alat-alat dan mesin-mesin seperti mesin frais, mesin bubut, mesin ketam, mesin gerinda, las listrik dan berbagai mesin perkakas lainnya. Dengan adanya bengkel ini, perusahaan dapat menekan biaya perbaikan seminimal mungkin dan waktu perbaikan alat yang lebih singkat bila dikerjakan oleh pihak lain.

4. Laboaratorium Laboratorium

di

PT.

Bridgestone

Sumatera

Rubber

Estate

langsung

ditangani oleh bagian Quality Control Department. Laboratorium mempunyai peranan yang sangat penting dalam menunjang mutu produk yang dihasilkan oleh pabrik. Dengan adanya Laboratorium, maka dapat diadakan analisa yang teliti terhadap hal-hal yang berhubungan dengan mutu produk. Hasil analisa di informasikan ke bagian produksi sehingga dapat diketahui apakah mutu produk yang dihasilkan makin buruk atau makin baik. Dengan


adanya informasi yang diterima maka bagian produksi dapat mengambil tindakantindakan yang diperlukan agar mutu produk tetap baik sehingga kerugian-kerugian yang terjadi dapat dihindarkan.

5. Kolam Air Limbah Kolam air limbah merupakan tempat penampungan air sementara dari pabrik sebelum dialirkan ke sungai. Pada kolam air limbah ini, air dari pabrik yang dicemari oleh unsur-unsur pencemar akan dinetralisir pada setiap kolam yang berjumlah 6 unit. Pada kolam air limbah ini proses penyulingannya dengan menggunakan proses Anaerob, yaitu proses sisa limbah tidak dapat di reduksi / diurai oleh bakteri. Dimana setiap kolam akan mengurangi kadar-kadar unsur pencemar tersebut. Sehingga pada kolam terakhir akan didapat air yang telah memenuhi standard BOD dan COD sesuai dengan ketentuan.

2.7.4. Safety & Fire Protection PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan sebuah perusahaan yang amat memperhatikan keselamatan kerja. Keselamatan kerja merupakan sarana utama untuk mencegah kecelakaan, cacat dan kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan hambatan-hambatan yang sekaligus juga merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi beberapa saat dan hal ini dapat menyebabkan tingginya biaya produksi.


Salah satu untuk memperkecil biaya produksi adalah menggunakan mesinmesin yang dilengkapi alat pelindung guna memperkecil akibat yang ditimbulkan mesin jika terjadi kecelakaan. Masalah keselamatan kerja harus benar-benar diperhatikan pada saat perancangan dan bukan baru difikirkan kemudian setelah pabrik didirikan. Namun sekalipun pabrik sudah beroperasi, perecanaan tetap penting untuk mencapai standard keselamatan kerja yang tinggi. Terdapat beberapa prinsip dalam perencanaan keselamatan dan efisiensi produksi yaitu : 1. Ciptakan keadaan yang aman untuk berjalan di lantai produksi, tanggatangga, tempat dan daerah kerja, lorong-lorong dan sebagainya. 2. Sediakan lantai yang cukup bagi mesin dan peralatan. 3. Upayakan pencapaian seaman mungkin ke setiap tempat yang menjadi tujuan tenaga kerja. 4. Fasilitas transport yang harus di sertai perlengkapan keselamatan. 5. Mengisolasi daerah-daerah yang berbahaya. 6. Tersedianya alat-alat pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai tempat yang rawan kebakaran. Cara

untuk

mencegah

terjadinya

kecelakaan

kerja

adalah

dengan

menggunakan peralatan pelindung diri pada jenis pekerjaan di lapangan. Alat-alat pelindung diri meliputi : •

Kaca mata biasa dan kaca mata khusus bagi pekerja yang ada di Engineering Department, Khususnya bagian pengelasan.


•

Pelindung telinga khusus digunakan bagi pekerja yang mendapatkan kebisingan dari mesin-mesin dan peralatan produksi.

•

Sepatu pengaman berupa sepatu bots untuk melindungi pekerja dari kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat, paku atau benda tajam, lantai kerja yang licin dan sebagainya.

•

Sarung tangan khusus untuk melindungi tangan si pekerja dari tusukan, sayatan, terkena benda panas, bahan kimia, aliran listirk dan sebagainya. Ini banyak digunakan di bagian Laboratorium.

•

Pelindung pernafasan berupa masker khusus untuk melindungi pekerja dari terhirupnya zat-zat kimia di bagian Laboratorium. Khusus untuk Fire Protection, perusahaan menyediakan alat pemadam

pada tempat-tempat yang rawan kebakaran. Untuk pengamanan arus listrik maka saklar-saklar harus ditempatkan pada posisi yang mudah dijangkau dan tertutup, sekring harus pada panel tertutup, kabel listrik harus dipasang yang bagus agar tidak terjadi korslet antar kabel dan putuskan listrik bila terjadi hal-hal yang membahayakan keselamatan pekerja.

2.8. Struktur Organisasi Perusahaan Pengorganisasian

dari

bagian

yang

berbeda-beda

diperlukan

struktur

organisasi yang akan memberikan pengertian yang mudah mengenai organisasi yang bersangkutan.


Dengan adanya struktur organisasi, maka setiap karyawan dan pimpinan akan mengetahui batas kewajibannya, wewenangnya serta tanggung jawab yang dilimpahkan kepadanya. Pimpinanan tertinggi PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir di Indonesia adalah Chairmant Of Board yang berkedudukan di Akron, Ohio, Amerika Serikat. Sturktur Organisasi perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir berbentuk struktur Garis dimana pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan yang sesuai dengan fungsinya dan garis instruksi berasal dari garis yang sama. Pegawai hanya mengenal satu atasan. Bawahan tersebut hanya menerima tugas, tanggung jawab, wewenang serta haknya besdasarkan fungsi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.4.


2.9.

Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab Manajemen suatu organisasi dibutuhkan orang-orang yang memegang

jabatan tertentu dalam organisasi, dimana masing-masing melaksanakan tugas. Wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan struktur organisasi perusahaan, yakni : 1. Managing Director Bertanggung jawab kepada Chairmant Of Board yang berkedudukan di Jepang. Tugas : a. Menangani, memimpin dan menentukan kebijakan opersional sehari-hari di dalam perusahaan. b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada tiap-tiap bagian dan menjalin hubungan kerja yang baik dengan para karyawan perusahaan agar terbentuk suasana kerja yang harmonis.

Wewenang : a. Mengambil keputusan dan tindakan yang tepat demi kepentingan dan kelangsungan jalannya perusahaan. b. Mengembangkan mutu dan konsep perbaikan secara kontinu dan pengembangan mutu pekerja.


2. General Manager Bertanggung jawab terhadap Managing Director. Tugas : a. Bertanggung jawab atas seluruh lapangan perkebunan di seluruh Divisi (Divis I – V) dan operasinya. b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan pada Manager Prodution, Safety Department dan Security Department. c. Bertanggung jawab atas pengendalian mutu.

Wewenang : a. Memeriksa dan menyetujui permintaan pembeli dan pesanan-pesanan. b. Mengawasi pelaksanaan perbaikan dan pengawasan atas barang-barang yang rusak pada waktu produksi dan penyimpanan.

3. Estate Administrator Bertanggung jawab kepada Managing Director. Tugas : a. Membantu Managing Directory dalam membuat pedoman Kerja Bagian Tanaman. b. Mendelegasikan tugas tiap Manager I – V.


Wewenang : Mengatur segala administrasi yang berkaitan dengan operasi di kebun mulai dari usaha penanaman sampai usaha penderesan.

4. Finance and Administration Directory Bertanggung jawab kepada Managing Director. Tugas : a. Membantu Managing Directory dalam hal menyusun laporan keuangan dan

anggaran,

Cash

Inflow/ Outflow

Control,

serta

audit

dan

pendanaan. b. Mengendalikan dan mengelola keuangan perusahaan.

Wewenang : a. Mengatur pembelian material-material yang di butuhkan oleh tiap bagian. b. Mengelola dan mengendalikan administrasi khususnya pembagian gaji.

5. Medical Superintendent Bertanggung jawab kepada Managing Director.


Tugas : a. Mengawasi

kegiatan

dokter-dokter

dalam

pekerjaannya

menangani

pasien. b. Mengendalikan dan mengelola kegiatan di rumah sakit.

Wewenang : Mengkoordinasikan dan megendalikan kepegawaian di rumah sakit.

6. Production Manager Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas : a. Mengawasi kelancaran seluruh proses produksi mulai dari penerimaan dan penanganan bahan olah karet. b. Mengawasi kelancaran proses pengolahan, pengendalian mutu, dan penanganan hasil pengolahan.

Wewenang : a. Mengendalikan

pemeliharaan/ perbaikan

mesin-mesin

dan

peralatan

produksi sampai dengan pengiriman untuk pengapalan. b. Mengkoordinir

tugas-tugas

yang

didelegasikan

pada

Processing

Department, Engineering Department dan Information Technology.


7. Manager Field Operations Bertanggung jawab kepada Estate Administrator. Tugas : a. Bertanggung jawab secara menyeluruh atas operasi divisi kebun. b. Bertanggung jawab atas efisiensi pengawasan kerja dari divisi latihan kebun. Wewenang : a. Mengatur penanaman, pertumbuhan, pemeliharaan dan pengutipan getah sehingga memeperoleh hasil yang maksimal. b. Mengawasi pelaksanaan dan memperbaharui Pedoman Kerja Bagian Tanaman.

8. Processing Manager Bertanggung jawab kepada Production Manager. Tugas : a. Mengawasi

pengoperasian

dan

administrasi

seluruh

fasilitas

pemerosesan karet mentah dan mempertahankan standard mutu produk. b. Bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi mulai dari bahan baku dan hingga ke pengemasan produk.

Wewenang :


a. Ikut serta mengatur perencanaan produksi. b. Turut dalam pemeriksaan intern mutu dan penilaian manajemen atas mutu.

9. Engineering Manager Bertanggung jawab kepada Production Manager. Tugas : a. Bertanggung jawab atas, pemeliharaan dan perbaikan fasilitas-fasilitas pabrik. b. Mengawasi persediaan suku cadang mesin dan peralatan. c. Menjamin kelancaran operasi mesin secara menyeluruh.

Wewenang : Mengatur rencana perbaikan kerusakan mesin dan peralatan produksi.

10. Safety Manager Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas :


a. Menyediakan APD (Alat Pelindung Diri) bagi karyawan terutama untuk bagian produksi. b. Memberikan pengarahan dan pelatihan K-3 bagi setiap karyawan. c. Memasang tanda bahaya pada tempat rawan kecelakaan kerja.

Wewenang : a. Membuat

peraturan

K-3

bagi

perusahaan

berdasarkan

Peraturan

Pemerintah dan UU Tenaga Kerja. b. Menjalin hubungan dengan Department Tenaga Kerja setempat guna membahas maslah-masalah yang berkaitan dengan K-3.

11. QCD (Quality Control Department) Senior Assistant Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas : a. Memonitor semua mutu produksi dari semua Factory yang ada. b. Memonitoring mutu bahan baku yamg masuk ke perusahaan, baik dari supplier atau kebun sendiri. c. Menganalisa semua bahan kimia yang masuk dari supplier. d. Memonitor limbah yang dihasilkan oleh pabrik.

Wewenang :


a. Menyediakan laporan produksi harian, bulanan dan tahunan kepada Processing Department. b. Membuat dokumen ekspor.

12. Security Manager Bertanggung jawab kepada General Manager. Tugas : Bertanggung jawab atas seluruh keamanan baik dalam perusahaan

yakni

kamtor dan luar perusahaan/ area perkebunan.

Wewenang : a. Memeriksa

setiap

orang

yang

ingin

berurusan

dengan

pihak

perusaahaan. b. Menerima

dan

menyampaikan

pesan,

surat

ataupun

berita

yang

diterima. c. Mengatur antrian setiap truk getah yang akan areal perusahaan.

13. Manager Field Administration Bertanggung jawab kepada Manager Field Operations. Tugas : a. Bertanggung jawab atas segala kebutuhan yang diperlukan dalam usaha tanam karet seperti penderes karet dan armada angkutan.


b. Mendelegasikan tugas kepada Field Service Department, Training, Division dan Transport.

Wewenang : Mengatur tata cara tanam karet di kebun tiap divisi sesuai dengan Pedoman Kerja Bagian Tanaman.

14. Manager Field Division I – V Bertanggung jawab kepada Manager Field Operations. Tugas : a. Bertanggung jawab atas mutu getah yang dikirim ke pabrik. b. Mengawasi pelaksanaan pemupukan, pemeliharaan tanaman dan proses penyadapan getah. Wewenang : Mengkoordinir dan mengendalikan pengutipan getah dari kebun tiap divisi.

15. HRD Manager Bertanggung jawab kepada Managing Director. Tugas : a. Menangani masalah-masalah yang berhubungan dengan perburuhan. b. Mengkoordinir kegiatan surat menyurat baik keluar maupun ke dalam perusahaan.


Wewenang : a. Mengatur tata cara penerimaan, perekrutan dan latihan pendidikan karyawan. b. Penghubung dengan pihak luar perusahaan terutama mayarakat sekitar. c. Mengadakan hubungan keluar dengan perusahaan lain dan instansi yang menangani masalah taenaga kerja.

16. Finance Manager Bertanggung jawab kepada Finance and Administration Dierctor. Tugas : a. Merencanakan dan mengaudit keuangan perusahaan. b. Membantu

Finaace

and

Administrations

Director

dalam

hal

pengauditan.

Wewenang : Turut serta dalam merencanakan keuangan perusahaan.

17. GMMC (General Merchandise and Material Control) Manager Bertanggung jawab kepada Finance and Administration Dierctor. Tugas :


a. Mengkoordinir dan mengendalikan operasi pembelian dan pengawasan barang. b. Mengawasi pemberian tanda setiap produk baik produk jadi, produk yang tidak memenuhi spesifikasi.

Wewenang : Menilai dan menyetujui vendor yang akan menjadi partner perusahaan.

18. Hospital Bertanggung jawab kepada Medical Superintendent. Tugas : Memberikan

pelayanan

kesehatan

kepada

staf

dan

karyawan

yang

dipakai

oleh

membutuhkan perawatan.

Wewenang : Melakukan test kesehatan dalam rekrutmen karyawan.

19. IT (Information Technology) Bertanggung jawab kepada Production Manager. Tugas : Merawat

dan

memperbaiki

jaringan

komputer

yang

perusahaan.


Wewenang : Menyediakan kebutuhan perlengkapan computer.

20. Field Service Department Bertanggung jawab kepada Manager Field administrations. Tugas : a. Menyediakan

peralatan

dan

perlengkapan

untuk

kebutuhan

usaha

selama masa tanam. b. Menyediakan kebutuhan bibit karet untuk usaha tanam.

Wewenang : Mengatur peralatan dan perlengkapan selama masa tanam.

21. Training Division Bertanggung jawab kepada Manager Field administrations. Tugas : Mengawasi setiap penderes yang ada disetiap kebun.

Wewenang : Memberikan pelatihan dan pengarahan kepada setiap penderes bagaimana cara menderes karet yang baik dan benar.


22. Transport/ AWS (Auto Work Shop) Senior Assistant Bertanggung jawab kepada Manager Field administrations. Tugas : Mengurus segala administrasi dan pemeliharaan armada angkutan yang digunakan oleh perusahaan.

Wewenang : Mengatur perencanaan administrasi dan pemeliharaan armada angkutan.

23. RM (Raw Material) Assistant Bertanggung jawab kepada Processing Manager. Tugas : a. Mengawasi bahan baku yang diterima pabrik (kebun sendiri dan vendor). b. Mengkoordinir proses penimbangan getah sampai pencincangan bahan baku di lapangan precleaning.

Wewenang : Mengatur pembayaran getah yang diterima perusahaan dari vendor. 24. DX Assistant Bertanggung jawab kepada Processing Manager.


Tugas : a. Mengawasi kegiatan pemerosesan pengolahan bahan baku menjadi bahan jadi beserta mesin dan fasilitas produksi. b. Mempertahankan standard mutu produksi yang tinggi.

Wewenang : Mengatur penjadwalan pengolahan bahan baku.

25. Palletizing Assistant Bertanggung jawab kepada Processing Manager. Tugas : a. Mengawasi bahan jadi yang telah masuk ke dalam gudang. b. Mempertahankan standard mutu produksi yang tinggi.

Wewenang : Melaksanakan pemeriksaan mutu dari kayu pallet.

26. Mechanical Assistant Bertanggung jawab kepada Engineering Manager. Tugas : Memelihara dan memperbaiki setiap mesin produksi. Wewenang :


Mengatur penjadwalan pemeliharaan dan perbaikan mesin produksi.

27. Utility Bertanggung jawab kepada Engineering Manager. Tugas : Memelihara dan memperbaiki setiap utilitas yang berada di perusahaan.

Wewenang : Mengatur penjadwalan pemeliharaan dan perbaikan utilitas pabrik.

28. Electric Assistant Bertanggung jawab kepada Engineering Manager. Tugas : a. Memelihara dan memperbaiki jaringan listirk di kawasan pabrik. b. Memelihara dan memperbaiki AC dan Freezer.

Wewenang : Mengatur

penjadwalan

pemeliharaan

dan

perbaikan

listirk,

AC

dan

Freezer.

29. QCD Assistant Bertanggung jawab kepada QCD Senior Assistant.


Tugas : a. Secara garis besar membantu tugas QCD Senior Assistant. b. Bertanggung jawab atas pekerjaaan dan standard laboratorium pengujian karet secara lengkap.

Wewenang : Mengatur segala pengendalian mutu hasil pengepresan Crumb Rubber dan memeriksa mutu dari kayu pallet.

30. Field Assistant Bertanggung jawab kepada tiap Manager Divisi I – V Tugas : Secara umum membantu tugas dari tiap divisi I – V.

2.10. Jumlah Tenaga Kerja Dan Jam Kerja 2.10.1. Jumlah Tenaga Kerja Kegiatan utama fungsi penarikan tenaga kerja adalah penyusunan program penerimaan tenaga kerja, seleksi dan penempatan. Dengan adanya program rekrutmen ini diharapkan dapat memperoleh tenaga kerja yang dibutuhkan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas.


Kegiatan penerimaan dan penempatan tenaga kerja pada PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate diatur sendiri oleh perusahaaan dengan terlebih dahulu melihat situasi kegiatan yang ada apakah perusahaan memerlukan karyawan atau tidak. Hal ini perlu diperhitungkan mengingat prinsip efektifitas dan efisiensi yang diterapkan perusahaan. Umumnya tenaga kerja pada PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate terdiri atas tenaga kerja asing dan lokal. Tenaga kerja asing pada PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate adalah tenaga kerja yang berasal dari luar negeri yang ditunjuk oleh kantor pusat Bridgestone yang bermarkas di Akron, Ohio, Amerika Serikat. Tenaga kerja asing ditempatkan pada posisi yang strategis dan umumnya mereka ini didudukan pada tingkat top manajemen seperti Managing dan General Manager. Tempat kerja lokal adalah tenaga kerja Indonesia yang ditempatkan sesuai dengan kebutuhan dan skill masing-masing tenaga kerja, seperti Mandor, Analis, Assistant dan Karyawan (baik lapangan maupun kantor). Jumlah tenaga kerja pada PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate sampai saat ini berjumlah 4.659 orang dengan rincian 3.487 orang tenaga kerja harian dan 1.038 orang untuk tenaga kerja bulanan. Tenaga kerja dikelompokan berdasarkan tenaga harian dan bulanan serta Tenaga kerja kelompok staf dan pimpinan. Perincian tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.5. berikut :


Tabel 2.5. Jumlah Tenaga Kerja Kelompok Tenaga Harian dan Bulanan No

Bagian

Harian (orang)

Bulanan (orang)

3.043

283

1.

Sub Division

2.

Crumb Rubber

105

133

QCD

42

-

Engineering

91

224

Taansport

40

92

Hospital

20

75

Head Office

14

113

C. Godown

6

35

Estate Guard

34

80

Yard Gang

92

3

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.


10.

Total

3.487

1.038

Sumber : Kantor HRD PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok merangir

Tabel 2.6. Jumlah Tenaga Kerja Kelompok Tenaga Staf dan Pimpinan No

Tenaga Kerja

Jumlah (orang)


1.

Expatriate

3

2.

Indonesian Staff

92

Contact Staff

3

Conductor

1

Graduate Trainee

11

Apprentice

24

Total

134

3.

4.

5.

6.

Sumber : Kantor HRD PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok merangir

2.10.2. Jam Kerja Ketentuan jam kerja di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate, diatur menurut aturan Shift. Jumlah jam kerja adalah 40 jam 1 minggu, dimana hari kerja dalam 1 minggu adalah 6 hari kecuali hari libur dan hari besar. Jadwal kerja dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Non Shift, ini berlaku untuk karayawan bagian umum dan administrasi. Dimana jam kerja : Senin-Jumat, Pukul 07.00 – 15.30 (istirahat pukul 12.00 – 13.30). Sabtu Pukul 07.00 – 12.00.


2. Shift, ini berlaku untuk bagian produksi, Ini dibagi dalam 3 Shift, yakni : -

Shift I

: Pukul 07.00 – 15.00.

-

Shift II

: Pukul 15.00 – 23.00.

-

Shift III

: Pukul 23.00 – 07.00

Shift dihitung tiap 7 jam kerja normal,

1

/2 jam istirahat. Pengaturan

pembagian kelompok dan giliran shift akan ditetapkan oleh kepala bagian masingmasing. Petukaran shift diadakan 2 minggu 1 kali. Untuk istirahat diatur secara bergiliran oleh mandor dari masing-masing shift. Apabila keadaan mendesak dan memerlukan jam kerja yang melebihi jam kerja normal maka perusahaan mengadakan waktu kerja lembur. Ini dilakukan bila terjadi order yang belum dipenuhi dan memenuhi target produksi. Untuk itu perusahaan akan memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja lembur.

2.11.

Sistem Pengupahan Dan Fasilitas Lainnya

2.11.1. Sistem Pengupahan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate memberikan kompensasi dan jaminan sosial kepada semua pekerja yang berdasarkan status karyawan dalam perusahaan yaitu : a. Monthly Paid, merupakan tenaga kerja yang diangkat menjadi karyawan tetap melalui prosedur pengangkatan dan menerima gaji bulanan.


b. Daily Paid, merupakan tenaga kerja yang dipekerjakan dan dibayar secara harian tanpa melalui prosedur pengangkatan sebagai karyawan tetap. Upah diberikan sesuai dengan hasil kerjanya dan dibayar setiap 2 (dua) minggu.

2.11.2. Fasilitas Lainnya Fasilitas yang diberikan perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Adalah : a. Imbalan resmi (gaji) dan kompensasi tambahan yang diperoleh setiap karyawan. b. Catu beras diberikan 2 kali 1 bulan. c. Upah lembur, yaitu upah yang diberikan apabila karyawan bekerja melebihi jam kerja perusahaan yang telah ditentukan. d. Insentif produksi, yaitu bonus kepada karyawan bila memenuhi target produksi yang ditetapkan perusahaan. e. Tunjangan jabatan, merupakan pelengkap gaji pokok mengingat adanya pekerjaan

yang

memegang

tanggung

jawab

serta

tuntutan

khusus.

Tunjangan ini biasanya diberikan untuk jabatan tingkat Manajer. f. Tunjangan hari raya.


g. Uang transport, hanya diberikan bagi karyawan tetap sebagai tambahan untuk

melancarkan

produktivitas

karyawan. Besarnya uang

transport

disesuaikan dengan kedudukan karyawan dalam perusahaan.

Selain fasilitas diatas, perusahaan juga melakukan usaha-usaha untuk meningkatkan kesejahteraan karyawannya seperti : 1. Diikutsertakan dalam keanggotaan Astek. 2. Jaminan hari tua atau uang pensiun. 3. Jaminan pemberian kecelakaan

kecelakaan

kerja,

sumbangan

yang

kerja

ini diberikan

Jaminan diberikan

ini

dilakukan

oleh

dengan

perusahaan.

cara

Jaminan

apabila tenaga kerja tersebut mengalami

kecelakaan dalam tugasnya. 4. Beasiswa bagi anak karyawan yang berprestasi. 5. Apabila karyawan meninggal setelah berdinas selama 10 tahun, maka diberikan tunjangan janda dan yang berdinas di bawah 10 tahun akan diberikan tunjangan sebesar 2 bulan gaji dan tunjangan kemalangan dari

Astek.

6. Karyawan yang telah berdinas selama 25 tahun diberikan gaji insentif sebesar

2 bulan gaji.


2.1. Sejarah Beralihnya PT. Goodyear Sumatera Plantations ke PT. Sejarah kronologis perusahaan perkebunan karet Goodyear Sumatera

Recommend Documents