_________________________________________________________ _______________________________________________________ _____________________________________________________ ___________________________________________________ _________________________________________________ _______________________________________________ _____________________________________________
2. JAVÍTOTT ÉS BİVÍTETT VÁLTOZAT.
1
Színsorrend és raszterhenger választás: A problémamentes és így termelékeny nyomtatás egyik alapfeltétele. Színsorrend: A színsorrend lényege, hogy egy munka színeit, ezek erısségét és az egyes kliséken szereplı motívum elemek típusát (pl. flekk, finom raszter, durva raszter, vékony vonalak, apró szövegek, negatív szöveg stb.) figyelembe véve, ezekhez megfelelı raszterhengereket választva a felhordott festék mennyiség szerint ( a kevesebbtıl a több felé ) sorrendbe állítsuk. A jó színsorrend elıre kizárja a legjellemzıbb nyomtatási problémákat ( visszaemelés, áthordás…stb. ) és figyelembe veszi az elızı munka sorrendjét a gyorsabb átállás érdekében. Soha ne rendeljük alá a gyorsabb átállásnak a szakmai szempontokat, mert az mindig megbosszulja magát. A nem megfelelı sorrend és raszterhenger miatt elıforduló leggyakoribb hibák: - visszaemelés - áthordás - egyéb száradási problémák - festék berakódás - alacsony színintenzitás Raszterhenger választás : A raszter henger megválasztását több tényezı is befolyásolja: - az adott szín erıssége - az adott szín színsorrendben elfoglalt helye - az adott színhez kapcsolódó motívum elemek típusa Színerı tapasztalati értékek néhány jellemzı festéknél: Normál festéknél: P 485: 120-as vagy erısebb raszterhengerrel P 072: 100-as vagy erısebb raszterhengerrel Reflex kék: 120-as vagy erısebb raszterhengerrel P355: 120-as vagy erısebb raszterhengerrel
Normál festék + koncentrátum: P 485: 160-as vagy erısebb raszterhengerrel P 072: 120-as vagy erısebb raszterhengerrel Reflex kék: 140-es vagy erısebb raszterhengerrel P 355: 140-es vagy erısebb raszterhengerrel A koncentrátum adagolhatóságának mértékét egyeztetni kell a festékgyártóval. A fenti adatok optimális kimerítéső raszterhengereket feltételeznek, kopott hengerekre nem érvényesek. Motívum elemek típusai és az ezekhez javasolt raszterhengerek: Flekk: 160 vonal / cm vagy ennél erısebb a színerı függvényében. 160-asnál gyengébb raszterhengerek csak kis területő flekkeknél alkalmazhatók. Nagy területő flekkeknél ezek festékátadása nem tökéletes és a nyomásirányra merıleges, nyomáskezdethez esı szélek könnyen beszáradhatnak.
____________________ jó
beszáradt
Finom raszter: 200 (vonal / cm ) vagy ennél gyengébb. 38-as rácssőrőség feletti raszteres munkáknál egy körülbelüli viszonyszámmal tudunk megfelelı raszterhengert keresni. Rácssőrőségx5,5=raszterhenger(vonal/cm) . Ez 38-as rácssőrőségnél 210-es (kerekítve). Tudjuk nyomni 200-assal is de a technikailag érzékeny részeknél igen valószínő a tömıdés, koszolódás megjelenése.
2
Sokkal biztonságosabb és ezáltal magasabb minıségi színvonalú a nyomtatás, ha ezt a viszonyszámot minimumnak tekintjük. Tehát amennyiben nem rendelkezünk 210-es raszterhengerrel csak mondjuk 200-assal vagy 225-össel akkor az utóbbit válasszuk. Durva vagy technikai raszter: 30-as rácssőrőség vagy ez alatt. A viszonyszám 30-as rácsnál 160-as raszterhengert 26-osnál pedig 140-est mutat. A tapasztalatok alapján 30-as rácssőrőség alatt ezeknél durvább hengereket is használhatunk úgyhogy a rácssőrőség x 4,5 = raszterhenger (vonal/cm) szám is megfelelı így magasabb színerıt tudunk produkálni. A fenti adatok optimális kimerítéső raszterhengereket feltételeznek, kopott vagy eleve optimum alatti kimerítéső hengereknél az 5,5 –es valamint a 4,5-es viszonyszám jelentısen csökkenhet. Vékony vonalak, apró szövegek: Ezekhez a leginkább bevált hengerek a 160-as és a 140-es sőrőségőek. A flekkekkel ellentétben optikailag sokkal nagyobb színerıt tudunk produkálni ugyanolyan raszterhengernél. Tehát határozott feketét, erıs vöröset, kéket …stb., viszont a raszterhenger finomsága miatt a vonalvastagságunk nem torzul jelentıs mértékben, míg pl. egy 100-120-as raszterhenger esetében a magas átadott festékmennyiség miatt egy „e” vagy egy „a” bető zárt része akár teljesen becsukódhat. Ha a nyomóformánk kombinált, tehát finom raszter + apró szöveg vagy vonal akkor nem tehetünk mást 225 vonal/cm fölötti raszterhengert kell használnunk. Ilyenkor javasolt a beszáradás elkerülése miatt a nagyobb nyomtatási sebesség, a szárítólevegı befúvási sebességének visszavétele, valamint lassító hozzáadása a festékhez. Negatív szövegek: Negatív szövegeket általában nagy területő és sokszor magas színerejő háttereknél szoktak alkalmazni. Nyomtatási szempontból ez nem túl szerencsés kombináció de a megrendelı igényei miatt sokszor elkerülhetetlen. Ennél motívumelemnél már a grafikai elıkészítés során arra kell törekedni, hogy vastagabb vonalakat és kövérebb betőket használjanak mivel a nyomóforma nyomtatás közbeni torzulása miatt a vonalvastagság 20-30 %-a elvész.
A nyilak a torzulás irányát jelölik.
Optimális bető és vonalképet csak puha, habosított ragasztóalátétnél kapnánk ez viszont a flekknél szemcsés nyomatképet produkál ( porózusság ). A flekkhez való kemény kliséragasztó viszont alkalmatlan az apróbb negatív szövegek vagy vonalak nyomtatására. Az egyetlen használható megoldás ilyenkor az ún. félkemény habosított kliséragasztó és lehetıség szerint az összes körkörösségi, ill. egyenetlenségi hiba kiküszöbölése. Pl.: - ha két pályán nyomtatunk toljuk el a pályákat ragasztásnál.
1 2 3
4
3
-ha a flekkben egyenetlenség jelentkezik (lehetıség szerint) küszöböljük ki.
Ebben az esetben – ha a klisén, elıször cseréljük ki a sleeve-et. Ha a probléma még mindig fönnáll próbáljunk meg a foltnak egy kb. 10 % -kal kisebb területő, de közel ugyanolyan formájú alátétet aláragasztani. Az alátét vastagsága a nyomatkihagyás mélységétıl függ. Raszterhengert szintén olyat kell választanunk ami a lehetı legkisebb festékmennyiséggel tudja az adott színerıt produkálni. (Ugyanis a sok festéktıl az apró elemek szintén becsukódhatnak ). A színerı elérése érdekében inkább használjunk festék-koncentrátumot mint durvább raszterhengert. Flekk és raszter kombináció : Már a grafikusoknak arra kell törekedni, hogy ezt a variációt elkerüljék, de sok esetben a nyomdagép színszámánál a megrendelı igénye magasabb így ezt a két egymástól szélsıségesen eltérı motívum-elemet kénytelenek összevonni. Ha az összevonás elkerülhetetlen akkor törekedni kell a lehetı legalacsonyabb rácssőrőségre, amit már – gyengébb vagy közepesen erıs színeknél - 160-as raszterhengerrel nyomni lehet (30-max 36). Ha a flekk-raszter kombinációban alkalmazott flekkek területe viszonylag kicsi és a kért szín elég gyenge ahhoz, hogy a 200-asnál finomabb raszterhengerrel ki lehessen nyomni akkor természetesen feljebb mehetünk a rácssőrőséggel is. Ha erıs színt kell finom raszterrel kombinálni az csak egy módon lehetséges, amennyiben az adott szín egy a nyomatképben már szereplı másik szín bevonásával két színbıl összenyomható. Pl: A megrendelı szeretne egy közel 485-ös vöröset és mondjuk egy finom rácssőrőségő termékfotót. Ebben az esetben a Y + M összenyomásával ( és a megrendelı rugalmas hozzáállásával ) el tudjuk érni a kívánt színerıt és egy 485-öshöz elég hasonló vöröset. Ez a példa a legnehezebben megoldható technikailag, mivel a termékfotóban szereplı színeket használjuk, így ha a képen szereplı termék megfelel a megrendelı igényeinek és a lehetı legjobban megközelítheti a valóságot, akkor már a háttéren csak ennek rovására lehet alakítani. Rezonanciára hajlamos motívumok: A nyomóforma egyenetlen futása által keltett rezonancia miatt a nyomatunk nyomásirányra merıleges sávokban kihagy. Amennyiben egy pályán nyomtatunk vagy olyan típusú motívumról van szó amit több pályán sem tudunk megnyugtató módon eltolni abban az esetben a flekkeknél is használjunk bátran puha ragasztót. A rezonancia miatt keletkezı nyomatproblémák kategóriájába sorolhatjuk a következı jelenségeket: - flekk: nyomatbeállításnál nyomásirányra merıleges sávokban kihagy, amennyiben pedig sikerül a teljes felületet nyomtatásra kényszeríteni a nyomatkép „fogaskerék-csíkos” lesz. - Raszteres felület: nyomatbeállításnál nyomásirányra merıleges sávokban kihagy, beállítás után a nyomatkép „fogaskerék-csíkos” lesz. - Negatív vagy pozitív szövegek, szöveghasábok: nyomatbeállításnál nyomásirányra merıleges sávokban kihagy, beállítás után bizonyos sorok vagy sorcsoportok túlnyomást mutatnak. Az elsı és a harmadik esetben a puha ragasztó miatt jelentkezı porózusság mérlegelésével válasszunk a puha vagy a félkemény kliséragasztót. Halvány színeknél, viszonylag kis szövegeknél vagy nagyobb festékfelhordású raszterhengereknél ( 100 –as vagy e fölött ) bátran használhatunk puha ragasztót. A többi esetben inkább a félkemény megoldást javaslom. A második esetnél eleve puha ragasztón kell, hogy legyen a raszteres klisénk, így ebben az esetben a nyomóerı finomításán és a legkevésbé csíkos nyomatképet adó gépsebesség megválasztásán kívül nem sok mindent tehetünk. Csak zárójelben jegyzem meg, hogy tapasztalataim szerint a vezetıcsík felragasztása semmilyen látványos eredményt nem hoz. Száradási problémák: Mivel flexonyomtatásnál az esetek nagy többségében nem nedvszívó anyagra történik a nyomtatás, ezért a festékek száradási ideje a nyomtatás egyik sarkalatos pontja. Azt mondani sem kell, hogy a nyomófestékek lehetı legjobb minısége alapkövetelmény. Ha ez megvan akkor ismét visszakanyarodhatunk a színsorrendhez és a raszterhenger választáshoz.
4
A színek egymás után nyomtatásakor nem alapkövetelmény a teljes száradás, hanem inkább a színek emelkedı festékmennyiséggel való nyomtatása (amennyiben egymásra nyomó színekrıl van szó ) pl.: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
200 200 160 140 120 80
Ugyanis, ha a 160-as raszterhengerrel nyomtatott szín nem is szárad meg teljesen a 140-es raszterhengerrel nyomtatott színig akkor is a már 2/3 részben megszáradt elsı színre egy jóval magasabb szinten nedvesített nyomóforma nyom, így a visszaemelés veszélye igen kicsi. Visszaemelés: Egy még nedves színt egy utána következı szín (általában közvetlenül utána) nyomóformája leemel a nyomathordozóról. Ezt nem úgy kell elképzelni, hogy ahova a következı szín nyom ott a leemelés után csak a nyomatlan fólia marad hanem pl.:
A
A
Ott ahol a vörös „A” bető alá sárga flekk nyom, az „A” bető nyomatképe szemcsés, felhıs, a színintenzitás gyenge, a vörös szín láthatóan narancsos árnyalatot nyom, az élek egyenetlenek, kirakódottak és ha a sárga színt kikapcsoljuk mindezek a problémák megszőnnek. Ott ahol a „A” bető alá nem nyom semmi sokkal egyenletesebb a vörös festék terülése, jó a színintenzitása, az élek kontúrosak, egyenletesek. Egyébként minden ilyen visszaemelés-gyanús esetnél elsı kontrollként kapcsoljuk ki azokat a színeket egyenként amely színekkel a problémás terület összenyom, amelyeik szín kikapcsolása után a nyomatkép helyreáll az a szín nem szárad meg kellıképpen. Ha ezen felül egy darab tiszta fehér alkoholos ronggyal a problémás szín kliséjét a leginkább problémás helyen vagy helyeken megtörölgetjük és persze konyítunk valamit a színkeveréshez akkor még biztosabbak lehetünk abban melyik szín is okozza a problémát valójában. A fent említett 485-ös vörös és sárga flekk problémánál a rongyunk narancssárga vagy közel meleg vörös árnyalatot mutat, ha pedig a cián klisénk emeli le a sárga színt a rongynak zöldnek kell lennie. Ez a módszer alkalmazható termékfotós vagy 4 színre bontott raszteres nyomtatásnál is. Ha például a cián a sárga után jön és bizonyos helyeken mindig tömıdik, a cián klisét az alkoholos fehér ronggyal nem megdörzsölve – a szöszösödést elkerülendı – csak megnyomkodva (tunkolva) szintén zöld rongy a végeredmény. Visszaemelés egyébként négy alapvetı esetben jön létre legkönnyebben.: 1. 2.
3.
4.
Ha az elızı színhez képest túl alacsony festékfelhordású raszterhengerrel nyomjuk a következı színt (pl.: Az elsı színt 100-assal az utána következıt pedig 160-assal, 200-assal vagy 255-össel ). Ha közel egyforma alacsony festékfelhordású raszterhengerrel nyomtatunk két egymást követı színt, de a második szín festéke gyorsabban szárad mint az elsıé, így a második nyomóformára már kis mértékben a nyomtatás elıtt rászáradt „ragacsos” festékréteg könnyen letépheti az elızı színt. pl.: 200-200, 200-225, 255-255. Ha szintén közel egyforma alacsony festékfelhordású raszterhengerrel nyomtatunk de az elsı szín kliséjével nyomott terület jelentısen nagyobb mint a második szín nyomófelülete. Pl.: sárga flekkre nyomok 10%-os rasztert 255-255-ös felállásban. Mivel az elsı szín nagy felülete jelentısen lassabban szárad mint a második szín raszterpontjai által átadott minimális festékmennyiség így ismét minden együtt van a visszaemeléshez. Ha a második szín nyomóereje túl nagy. Ebben az esetben akkor is kialakulhat visszaemelés, ha a színsorrend írás szabályait betartottuk.
Az elsı esetben legcélravezetıbb a raszterhenger csere mert a többi szükségmegoldás (szárítás növelése maximumra, nagy mennyiségő lassító a második színbe, a nyomtatási sebesség drasztikus visszavétele 60-70 /min ) általában nem vezet megnyugtató eredményre. A második esetben összetettebb a helyzet. A második szín száradhat gyorsabban azért, mert a nyomófesték ami ezt a színt nyomja eleve gyorsabban szárad pl.: az
5
alacsonyabb lassító tartalom miatt, de száradhat gyorsabban azért is mert a második színnél a domináns szárító levegıbefújási értéke túl magas így a nyomóformára már részben rászárítja a festéket még a nyomtatás elıtt. A domináns szárítómő befújási értékének csökkentésével és a második szín lassítózásával általában a probléma megoldódik. A harmadik esetben ha szerencsénk van egy kis lassítózással és a befújás helyes megválasztásával szintén megoldódik a probléma, ha mégsem akkor vagy kicseréljük a raszterhengert egy erısebbre - ami persze megfelelı az adott rácssőrőséghez- vagy felcseréljük a két színt. Magasabb gépsebességeknél 180 m/min és e felett ezek a visszaemelési problémák igen gyakran elıfordulnak, még a raszterhenger azonos csészesőrőségénél is. Hogy a problémáknak még inkább elejét vegyük a raszterhengereinket megfelelı szakemberrel ki kell méretnünk. Ennek a mérésnek az eredménye egy cm3/m2 mértékegységő szám lesz, amit a raszterhenger kimerítésének vagy merülési térfogatának hívunk. Tehát ha pl. egy C , M, Y, K termékfotós képet nyomtatunk vegyük figyelembe a raszterhengerek kimerítését, és ezeket növekvı sorrendben építsük be. Áthordás: Áthordásnak hívjuk, ha egy színben egy másik sötétebb szín nyomatrészletei jelennek meg megsokszorozódva egyre halványodó színnel. Mivel - amint már említettem- a színek csak igen ritka esetben száradnak meg a következı nyomómőig, a nagyobb festékréteget felhordó raszterhengerekkel nyomott színek ( pl. 120-as, 100-as, 80-as….) pedig még 3 nyomómővel késıbb is nedvesek maradhatnak így végül is a visszaemelés a flexóban mindig jelen van. Viszont sokszor a visszaemelés mértéke olyan csekély, hogy a nyomóforma az újrafestékezıdésnél és a következı nyomásnál ezt a visszaemelt festékmennyiséget leadja ( és a következıt felveszi, amit persze ismét maradéktalanul le fog adni stb.) és mindaddig amíg ez így marad nem is lesz baj a nyomatunkkal. Egy esetet kivéve, ha a visszaemelt színünk sötétebb mint az a színünk ami visszaemeli ( pl: sárga elıtt sötétkék, vagy fekete) ezt hívjuk áthordásnak. Magyarázat:
Ebben az esetben ha a sötétkékre nyomjuk a sárgát akkor a sárga klisé a rátöltés vonalán fel fog venni bizonyos mennyiségő kék festéket.
6
Ezek után a nyomóforma újra fog festékezıdni, de az újrafestékezıdés során a visszaemelt kék festékbıl le fog adni a raszterhengernek, és ez az „áthordott” kék keret olyan rövid idı alatt amit a raszterhenger egy fordulatnál a rákelkamrában tölt nem tud a csészékbıl tökéletesen „kimosódni”. Így a festékezési szakaszban a kék keret egy része visszakerül a raszterhengerrıl a sárga nyomóformára. Ha a nyomóforma és a raszterhenger azonos kerülető akkor nincs baj, mert a raszterhengerre áthordott minta minden fordulatnál ugyanoda fog esni, (valószínőleg észre sem fogjuk venni, hogy a probléma fennáll). Ha viszont – és ez az általános – a formahenger kerülete és a raszterhenger kerülete nem azonos, akkor a nyomatban a sárga háttérszínünkön több, különbözı erısségő kék keret fog látszani attól függıen, hogy a raszterhenger hányszor futott már keresztül a rákelkamrán.
Az áthordás az esetek 90 %-ában a rátöltési vonalak mentén keletkezik az áthordó szín kliséjén található élek miatt. Az áthordással már a színsorrend megírásánál számolni kell, mert mint mindent ezt is jobb elıre elkerülni. Ha már jelentkezett a probléma, legegyszerőbb a két színt felcserélni, mert ez a jelenség sem lassító hozzáadásával sem a szárítás variálásával sem pedig a nyomtatási sebesség visszavételével nem oldható meg maradéktalanul. Duplázás:
Egy színen belül a klisén lévı nyomatlan területek - kissé nyomásirányban eltolódva - erısebb színő „szellemkép”-ként jelentkeznek. A jelenség magyarázata, hogy a raszterhenger nyomóforma által kiürített csészéi a rákelkamrában újra nyomtatási viszkozitású festékkel töltıdnek fel, míg a nem nyomó elemekhez esı csészék közel egy teljes fordulatot szabadlevegın töltenek. Ez alatt a közel egy teljes fordulat alatt a csészékben lévı festék viszkozitása drasztikusan megnı. Ez a félig-meddig beszáradt sőrő festék természetesen nem tud a rákelkamrában töltött igen rövid idı alatt nyomtatási viszkozitású festékre cserélıdni, ezért ezek a területek a magasabb viszkozitás miatt sötétebb tónust fognak nyomni (szellemkép) . A nyomtatási irányú eltolódás a formahenger és a raszterhenger kerületi különbségébıl adódik. Azonos formahenger és raszterhenger kerületnél a duplázás nem jelentkezik. A duplázás kiküszöbölésére a rákelkamrák területén folynak fejlesztések. Az egyik ilyen fejlesztés neve : DPS INKJECTOR. Mőködési elve az, hogy a szélsıségesen megemelkedett viszkozitású festéket a rákelkamrában egy magasnyomású zónán átvezetve próbálják kimosni a csészékbıl, hogy ezek újra nyomtatási viszkozitású festékkel töltıdhessenek fel.
7
Száradás: Száradás alatt a nyomófesték klisére való nyomtatás elıtti rászáradását értjük. Tehát, a száradás a nyomóforma befestékezése és a festék nyomathordozóra történı átadása közötti idıszakaszban jön létre, fıként alacsony festékfelhordó-képességő raszterhengereknél ( 160-as, 200-as, 255-ös,…. ) Ha pontosak akarunk lenni akkor ez a száradás már a raszterhengernél elkezdıdik, ahogy az a rákelkamrát elhagyja.
Ugyanis mire a raszterhenger a nyomóformához ér a csészékben lévı festék oldószertartalmának egy részét elveszti, így egy oldószerben szegényebb, tehát magasabb viszkozitású nyomófesték kerül a klisére. Ha az általunk használt oldószer túl gyors vagy a nyomófesték viszkozitása túl magas ( oldószertartalma alacsony ), akkor a raszterhenger száradási szakasza után a nyomóformára került festék szinte azonnal megszárad még mielıtt a nyomtatás történne. Tehát a száradást sok esetben elkerülhetjük megfelelı mennyiségő lassító hozzáadásával és a szárítási hımérséklet, illetve a befúvott szárítólevegı mennyiség ésszerő csökkentésével. A száradásra leginkább hajlamos motívumelemek a 3-5 %-os értékő raszterek ( Ha egy adott területet 100 %-nak veszünk, akkor a raszterpontok területeinkre összege ennek az adott területnek 3-5 %-a ), a vékony vonalak, az apró szövegek - fıleg ha a vékony vonal a nyomásirányra merıleges -, valamint a flekkek nyomáskezdethez esı szélei. A legintenzívebb száradási szakasz mindig a motívumelemek nyomáskezdetére esik.
Egy átlagos száradásnál általában az 5 % alá esı pontok csak itt-ott foltokban nyomnak ki vagy teljesen eltőnnek, egy szélsıségesebb száradásnál a klisé akár 30 %-os értékig is beszáradhat. A száradás egyik fı ismertetıjegye, hogy a motívumelemek nyomáskezdeténél a nyomatkép halvány, a szélek töredezettek vagy egy rövid szakasz egyáltalán nem nyom ki, viszont a legördülésnél a nyomatkép tiszta, az élek határozottak. Szöveges motívumnál a betők nyomáskezdetbe esı része halvány, töredezett az ellentétes oldal viszont jó. De bármilyen motívumelemrıl legyen is szó, ha a fent leírtak igazak a nyomatképen jelentkezı problémára akkor az csak száradás lehet. A másik száradást kísérı jelenség, hogy a nyomatképet kézzel végég simítva a prob-
8
lémás részeknél érdesség tapasztalható. Ez az érdesség abból adódik, hogy a nyomóformára száradt festékre újabb és újabb festékrétegek kerülnek minden fordulatnál a raszterhengerrıl és ebbıl a vastag rétegbıl idınként kisebb nagyobb darabok átragadnak a nyomathordozóra. A nyomáskezdet beszáradását és a legördülés tiszta nyomatképét a forgómozgás miatt fellépı levegıáramlás és a nyomóelemek körüli levegıréteg oldószertartalma magyarázza.
Oldószerben gazdagabb levegıben a száradási folyamat lassabb, ezért a klisén lévı festék nedvesítı-képessége legördülésnél jobb. Ha a legördülés utáni rövid, oldószerben még gazdag szakaszt már a tervezésnél figyelembe vennék a grafikusok sok problémától lehetne megkímélni a nyomatképet. Ha a megrendelı szeretne egy átmenetes hátteret, aminél a megadott futásirány miatt a 2-3 %-tól induló rész esik a nyomáskezdethez akkor ( amennyiben a megrendelı persze tolerálja ) közvetlenül a 2-3 % elé egy min. 3 cm széles flekk csíkot érdemes tervezni.
A másik megoldás - amennyiben a megrendelınek a futásirány nem lényeges-, hogy nyomtatásnál az átmenet 100 %-os része essen a nyomáskezdethez, így a legördüléshez esı 2-3 %-ot minden gond nélkül ki tudjuk nyomni. Amennyiben ezek a lehetıségek nem állnak fenn, úgy az alábbi megoldások vezethetnek eredményre. -
A nyomtatási sebesség növelése ( általában 120 m/min. fölött kezd a száradás érzékelhetıen enyhülni persze a mértékétıl függıen ). Lassító adagolása a festékhez ( itt az arányokra vigyázni kell, mert a következı szín visszaemelhet). A szárítási hımérséklet, vagy a domináns szárítómő levegı-befúvási sebességének visszavétele ( visszaemelésre itt is vigyázni ). Amennyiben a nyomdagép rendelkezik raszterhenger-takaró lemezzel akkor ennek felhelyezése. Ha a raszterhengereink kimerítése meg van határozva ( cm3/m2) akkor egy magasabb festékfelhordóképességő, de ugyanolyan csészesőrőségő raszterhengert kell választani. Amennyiben a nyomtatott raszter rácssőrősége megengedi alacsonyabb csészeszámú raszterhengert válasszunk ( pl: 255-ös helyett 225-öst, vagy 210-est és így tovább )
A száradás elleni küzdelemben a jó minıségő lassító elengedhetetlen. Sokan forgalmaznak és állítanak elı ma Magyarországon oldószereket, és ezek közül a cégek közül nem sokan vannak kapcsolatban a nyomtatással vagy a nyomdafesték iparral. Ha a vásárolt oldószerünk víztartalma elhanyagolható akkor tulajdonképpen aggodalomra semmi okunk. De a lassító az más. Lassítót legjobb ha a festékbeszállítónktól vagy a beszállítónk tanácsa alapján vásárolunk mert a festékgyárak tudják legjobban, hogy mivel lassíthatjuk a festéküket eredményesen.
9
Ha senkitıl nem tudunk tanácsot kérni akkor a piacon fellelhetı metoxipropanol és etoxipropanol közül inkább az etoxit válasszuk, mivel kisebb adagolásban hozza ugyanazt az eredményt, így a festékünk színerejét kevésbé veszélyeztetjük. Egyéb száradási problémák: Itt azokra a jelenségekre gondolok, amik még nem merítik ki a visszaemelés fogalmát, mert a második színünk kliséje nem győjti magára a meg nem száradt elsı színt, csak a nyomat esztétikai értéke sérül. Pl.: Egy nagyobb tónusra nyomtatunk vékony szöveget. A szöveges klisénk ugyan nem emeli vissza a tónusszínt, de az elégtelen száradás miatt a betők jelentısen megvastagodnak. A nyomat úgy néz ki, mintha a nyomóerıt eltúloztuk volna, viszont a nyomat újraállításánál nem tapasztaljuk ezt a túlzást. Egy másik esetben két egymásra nyomott tónusfelületnél, a nyomatkép foltos, felhıs a színintenzitás gyenge úgy néz ki, mintha gyenge lenne a nyomóerı, de hiába fokozzuk a nyomást a helyzet szinte semmit sem változik. Mindkét esetben könnyen igazolhatjuk magunknak, hogy valóban száradási problémáról van szó. Egyszerően kapcsoljuk ki az elsı színt a két problémás szín közül, ha a második szín önmagában semmi gondot nem mutat, akkor megtaláltuk a probléma okát. Festékberakódás: A festékberakódás raszteres felületeknél felhısödés és festék pöttyök formájában jelentkezik. Általában öt alapvetı esetben alakul ki.: 1. A raszterhenger és a formahenger közötti nyomóerı túl nagy.: -állítsuk újra a festékezési viszonyt. 2. A raszterhenger beállítása megfelelı, viszont a formahenger nyomóereje kevés.: -növeljük a nyomóerıt. 3. A nyomóforma rácssőrőségéhez túl erıs raszterhengert választottunk.: -a megfelelı hengert a klisé rácssőrőség x 5,5 képlettel választhatjuk ki ( normál kimerítésnél ). 4. A rákel késünk elkopott ( kb. 50 – 60 ezer nyomott méter után ), így a raszterhenger által átadott festék mennyiség több mint amire a henger mérıszámai utalnak. -cseréljük ki a rákel pengéket. 5. Az elızı színünk nem száradt meg rendesen. Lásd: visszaemelés címszó alatt korábban. Alacsony színintenzitás: Gyenge raszterhengert választottunk. Természetesen mivel most a színsorrendrıl beszélünk megfelelıen pigmentált, optimális viszkozitású nyomófestéket veszünk alapul. Lehet a hengerünk gyenge, azért mert eleve rosszul választottunk ( pl.: 072-es kékhez 200 vonal/cm-est ),vagy azért mert a raszterhengerünk el van tömıdve esetleg kopott, így a kimerítése ( merülési térfogata) már csak töredéke az eredeti értéknek. Amennyiben egy teletónusú nyomóformát puha ragasztóval nyomtatunk a nyomatkép szemcsés, porózus lesz. Ez a porozitás igen szélsıséges hatással van a színerıre, úgyhogy ahelyett, hogy a festéket kínozzuk, inkább ragasszuk át a nyomóformát kemény ragasztóra. Az eddigiek alapján kitőnik, hogy a legtöbb nyomtatási probléma ott keletkezik, ahol színeink egymásra nyomnak. Összeérés szempontjából a klisé éle miatt a legveszélyesebb területek a rátöltési vonalak. Rátöltés, alátöltés ( flexó nyomtatásnál általában 0,1 – 0,2 mm ):
Az áthordás pl. szinte kizárólag rátöltési vonalak mentén jön létre. Tehát tekintsük egyértelmő összeérésnek minden ártatlannak vagy jelentéktelennek tőnı területet és ezek figyelembevételével lássunk neki a színsorrend megírásának.
10
Hogyan válasszunk kliséragasztót: A megfelelı minıségő nyomtatás érdekében mindig sok fejtörést okoz a kliséragasztó kiválasztása. Vannak bizonyos szabályok de „szerencsére” majdnem minden szabályhoz találunk kivételt is ami persze a mondás szerint az adott szabályt hivatott erısíteni. Amennyiben a nyomóformánk: - Kizárólag flekk: kemény ragasztót kell használnunk kivéve ha rezonanciára hajlamos motívumról beszélünk, mert ebben az esetben a rezonanciára hajlamos motívumok címszó alatt leírtak az irányadók. - Kizárólag raszter: puha ragasztót kell használnunk, kivételrıl nem tudok. - Flekk és raszter kombináció: félkemény ragasztót kell használni kivéve: Amennyiben a raszteres területek szempontjából lényeges a lehetı legkisebb pontterület-növekedéssel nyomtatnunk ( pl.: autotípiával kapcsolt tónusok esetén ), akkor a raszteres részek alatt elkerülhetetlen a puha ragasztó alkalmazása. Ha a nyomtatni kívánt szín halvány akkor a tónus elemek is nyomtathatók puha ragasztóról mert a puha alátét miatt a tónusoknál keletkezı szemcsés, porózus nyomatkép nem olyan feltőnı. A lehetı legmagasabb színintenzitás eléréséhez a tónusoknál mindenképpen kemény kliséragasztót kell használnunk. Ha a klisén a raszteres és a tónusfelületek egymástól jól el vannak különítve akkor kombináljuk a kliséragasztókat is ( raszter alá puha tónus alá kemény ). Ha ezek a felületek közvetlenül egymás mellett találhatók még mindig két eset lehetséges. A határvonal vagy egyenes vagy szabálytalan. Ha egyenes akkor még mindig van lehetıségünk a kliséragasztók kombinálására az ún. tapétázás módszerével. A tapétázás csak annyit takar, hogy a ragasztót elıször a klisé hátoldalára helyezzük fel ( így pontosan tudjuk illeszteni a két különbözı keménységő ragasztót a határvonal mentén ) és utána ragasztjuk a klisét a sleeve-re vagy a nyomóhengerre. A tapétázásnál arra kell ügyelnünk, hogy a klisének a ragasztó védıfóliával ellátott oldalára kell kerülnie ugyanúgy mint normál körülmények között. A kliséragasztót könnyen átfordíthatjuk egy korábban félretett védıfólia segítségével úgy, hogy a megfelelı méretőre szabott ragasztót ráragasztjuk a félretett védıfóliára a sajátját pedig lehúzzuk róla. Itt is van persze kivétel ugyanis ha a ragasztót gyártó cég a stabilitást szolgáló fóliaréteget a ragasztó közepén helyezi el akkor az átfordítás felesleges.
-
-
Szövegek, vonalak: A szöveg és/vagy vonal vastagságától, méretétıl függıen puha vagy félkemény ragasztót válasszunk. Természetesen nagyobb mérető betőkbıl álló szöveghez nyugodtan használhatunk kemény ragasztót is. Azért nem írok pontos méreteket mert a szöveges, vonalas klisék reakciója a különbözı keménységő kliséragasztókra nagyban függ a klisé keménységétıl, az alkalmazott raszterhenger sőrőségétıl és az adott gép állapotától is. Flekk és szöveg kombináció: Itt a kizárólag flekk és a szövegek, vonalak címszavak alatti részek érvényesek kombinálva.
Aláragasztás, egyengetés: Mivel a különbözı típusú nyomóelemek különbözı nyomóerıt igényelnek ( nagyobb felületek többet, kisebb felületek kevesebbet ) azonos nyomtatási magasságon igen nehéz vagy sok esetben lehetetlen jó minıséget produkálni. Ezekben az esetekben segít az aláragasztás. Az aláragasztás vastagsága sok mindentıl függ ezért helyi körülmények közt kell kikísérletezni. Néhány szempont: - magasabb kliséknél ( pl.: 2,54 mm vagy 2,84 mm ) vastagabb aláragasztás a hatásos - vékonyabb kliséknél ( pl.: 1,14 mm ) vékonyabb alátét kell mert egy bizonyos vastagságon túl az aláragasztás körvonala meglátszik a nyomatban. - kemény ragasztónál vékonyabb puha ragasztónál vastagabb alátéttel érhetjük el ugyanazt az eredményt.
11
-
nyomásirányban törekedjünk a lehetı legkisebb felülető aláragasztásra mert a nagy felület illeszkedési ( passzer ) problémát okozhat kerületi irányban.
puha ragasztónál az aláragasztás nem minden esetben hoz kielégítı eredményt mert az egybefüggı felületek továbbra is szemcsés nyomatképet adnak a széleik viszont túl lesznek nyomva. Puha ragasztónál csak kicsi felületeket, szövegeket, fotocellajelet vagy vonalkódot érdemes aláragasztani. A többi esetben az aláragasztás helyett inkább cseréljük ki a kívánt helyen a ragasztót keményebbre.
12
