VYSOKÉ UČENÍ TECHNICKÉ V BRNĚ FAKULTA STROJNÍHO INŽENÝRSTVÍ ÚSTAV VÝROBNÍCH STROJŮ, SYSTÉMŮ A ROBOTIKY

VYSOKÉ UČENÍ TECHNICKÉ V BRNĚ FAKULTA STROJNÍHO INŽENÝRSTVÍ ÚSTAV VÝROBNÍCH STROJŮ, SYSTÉMŮ A ROBOTIKY

Ing. Petr BLECHA, Ph.D.

MANAGEMENT TECHNICKÝCH RIZIK U VÝROBNÍCH STROJŮ TECHNICAL RISK MANAGEMENT IN PRODUCTION MACHINES

Teze habilitační práce Obor: Konstrukční a procesní inženýrství

BRNO 2010

KLÍČOVÁ SLOVA výrobní stroj, management rizika, posuzování rizika, analýza rizika, bezpečnost, nebezpečí KEY WORDS Production Machine, Risk Management, Risk Assessment, Risk Analysis, Safety, Hazard

MÍSTO ULOŽENÍ RUKOPISU HABILITAČNÍ PRÁCE Oddělení pro vědu a výzkum Fakulty strojního inženýrství, VUT v Brně

© Petr Blecha, 2010 ISBN 978-80-214-4062-3 ISSN 1213-418X

OBSAH 1  ÚVOD ........................................................................................................................................... 5  2  ROZBOR LEGISLATIVY EVROPSKÉ UNIE ........................................................................... 6  3  LEGISLATIVA ČR TÝKAJÍCÍ SE BEZPEČNÉHO VÝROBKU .............................................. 6  4  HARMONIZOVANÉ BEZPEČNOSTNÍ NORMY ..................................................................... 6  5  VŠEOBECNÉ ZÁKLADY MANAGEMENTU RIZIK............................................................... 7  6  POŽADAVKY NA POSOUZENÍ TECHNICKÝCH RIZIK....................................................... 7  7  VYBRANÉ METODICKÉ POSTUPY ANALÝZY RIZIKA ..................................................... 8  8  VYBRANÉ MEZINÁRODNÍ NORMY A NÁVODY ................................................................ 9  9  SHRNUTÍ POŽADAVKŮ NA MANAGEMENT TECHNICKÝCH RIZIK.............................. 9  10 MANAGEMENT TECHNICKÝCH RIZIK U VÝROBNÍCH STROJŮ .................................. 10  10.1  Strategický management rizik ......................................................................................... 10  10.2  Plánování analýzy a posouzení rizik ............................................................................... 10  10.3  Systémová analýza výrobního stroje ............................................................................... 11  10.4  Určení mezních hodnot výrobního stroje ........................................................................ 11  10.5  Identifikace významných nebezpečí................................................................................ 12  10.6  Odhad rizika .................................................................................................................... 12  10.7  Hodnocení rizika ............................................................................................................. 12  10.8  Návrh opatření snižujících riziko .................................................................................... 12  10.9  Seznam zbytkových rizik ................................................................................................ 13  10.10  Hodnocení celkové bezpečnosti stroje ............................................................................ 13  10.11  Seznam přijatých opatření ............................................................................................... 13  10.12  Finalizování technické dokumentace výrobního stroje ................................................... 13  10.13  Vystavení ES prohlášení o shodě .................................................................................... 13  10.14  Opatření výrobního stroje označením CE ....................................................................... 13  11 PŘÍKLAD PRAKTICKÉ APLIKACE MANAGEMENTU TECHNICKÝCH RIZIK ............. 15  11.1  Sestavení řešitelského týmu ............................................................................................ 15  11.2  Výchozí informace .......................................................................................................... 15  11.3  Bezpečnost stroje a předmětná legislativní úprava ......................................................... 16  11.4  Návrh formuláře pro odhad rizika ................................................................................... 16  11.5  Definice použitých pojmů ............................................................................................... 16  11.6  Proces posuzování rizik stroje ROLLER 2800 ............................................................... 17  11.7  Analýza rizik ................................................................................................................... 18  11.8  Zhodnocení rizik u stroje ROLLER 2800 ....................................................................... 21  11.9  Informace o zbytkových rizicích ..................................................................................... 21  12 ZÁVĚR........................................................................................................................................ 22  PODĚKOVÁNÍ ............................................................................................................................... 22  PUBLIKAČNÍ A TVŮRČÍ ČINNOST AUTORA.......................................................................... 23  POUŽITÁ LITERATURA .............................................................................................................. 27  ABSTRACT..................................................................................................................................... 32 

PŘEDSTAVENÍ AUTORA Ing. Petr Blecha, Ph.D., se narodil 1. června 1973 v Ivančicích, okres Brno-venkov. Po ukončení základní školy v Kuřimi (1979-1987) pokračoval ve studiu na Středním odborném učilišti strojírenském TOS Kuřim (1987-1991), kde studoval čtyřletý učební obor s maturitou „Mechanik číslicově řízených strojů“. V roce 1991 odmaturoval s vyznamenáním a pokračoval ve studiu na Strojní fakultě Vysokého učení technického v Brně (VUT v Brně) v oboru Stavby výrobních strojů a zařízení se specializací na průmyslové roboty a manipulátory (1991-1996). Zde rovněž absolvoval kurs technického znalectví ve strojírenství a ekonomice výrobních strojů, zařízení a systémů a byl přijat k postgraduálnímu studiu v oboru Konstrukční a procesní inženýrství. V roce 1997 složil závěrečnou zkoušku kurzu technického znalectví a v roce 1999 státní doktorskou zkoušku. Během doktorského studia získal dva granty Saského ministerstva pro vědu a kulturu na financování vědecko-výzkumných stáží na TU Chemnitz a Fraunhofer IWU v SRN a to Aktiv magnetgelagerter Spindeln für Werkzeugmaschinen (1998) a Dynamische Verhaltens von Poly-V-Riemen (2000). Od roku 1999 působí jako akademický pracovník na Ústavu výrobních strojů, systémů a robotiky (ÚVSSR) Fakulty strojního inženýrství (FSI) VUT v Brně a stává se vědecko-výzkumným pracovníkem Výzkumného centra automatické manipulace na ÚVSSR, které je detašovaným pracovištěm Výzkumného centra strojírenské výrobní techniky a technologií (VCSVTT) při Českém vysokém učení technickém v Praze. Od roku 2000 intenzivně rozvíjí spolupráci s TU Chemnitz v rámci programu SOCRATES/ERASMUS a pravidelně zde přednáší v rámci učitelských mobilit. V roce 2003 obhájil disertační práci „Využití moderních metod řízení a zabezpečování jakosti při konstrukci obráběcích center“. V roce 2004 úspěšně absolvoval v rámci celoživotního vzdělávání kurs pedagogického minima pro akademické pracovníky VUT v Brně a od roku 2005 působí jako vedoucí odboru výrobních strojů na ÚVSSR. V roce 2006 se stal vedoucím projektu VCSVTT č. 1.2.4 Vysokorychlostní automatická manipulace a téhož roku absolvoval u TÜV Akademie Österreich kurs „Ausbildung zum zertifizierten Risikomanager“, kde při certifikační zkoušce úspěšně obhájil rozpracovanou metodiku managementu technických rizik, jejíž dokončená forma je prezentována v této habilitační práci. V roce 2006 získal ocenění (3. místo) na prvním ročníku výstavy „Nové technologie strojírenské výroby – obrábění a tváření“ konaném v rámci mezinárodního strojírenského veletrhu 2006 s prací na téma „Automatizace a bezpečnost výrobních procesů – Management rizika u strojního zařízení.“ Organizátorem této akce byly Veletrhy Brno, a.s. ve spolupráci se Svazem výrobců a dodavatelů strojírenské techniky, agenturou Czechinvest a časopisem MM Průmyslové spektrum. 1. května 2006 byl Petr Blecha jmenován ředitelem ÚVSSR na FSI VUT v Brně. Od roku 2008 je členem redakčních rad dvou vědeckých časopisů MM Science Journal a Journal of Safety Research and Aplications. V roce 2009 zavedl na FSI VUT v Brně ve spolupráci s TU Chemnitz první studijní program s dvojitým diplomem „Výrobní systémy“. Petr Blecha je ženatý, má dvě děti dceru Kateřinu (*2004) a syna Martina (*2008). Mezi jeho největší záliby patří cykloturistika a sportovní rybaření.

1 ÚVOD Úspěšná realizace managementu rizika v oblasti zajišťování bezpečnosti strojních zařízení naráží v praxi zejména na absenci metodiky realizace managementu rizika v této oblasti a nejednoznačný výklad často účelově přizpůsobovaných termínů a definic použitých v různých legislativních dokumentech. Tyto nedostatky většinou vedou buď k nevhodné aplikaci dostupných metodik s málo přesvědčivými výstupy, nebo k pouze formální realizaci procesu posuzování rizika, jehož výstupem je většinou ničím nepodložená dokumentace o splnění bezpečnostních požadavků. Výzkumné centrum automatické manipulace na Ústavu výrobních strojů, systémů a robotiky Fakulty strojního inženýrství Vysokého učení technického v Brně, jenž je pobočkou Výzkumného centra pro strojírenskou výrobní techniku a technologii při ČVUT v Praze, zachytilo trend zvyšování požadavků na bezpečnost strojních zařízení a v rámci své vědeckovýzkumné činnosti se od roku 2003 intenzivně věnovalo problematice managementu rizik ve stavbě výrobních strojů v rámci řešení úkolů projektu LN00B128 s názvem "Centrum pro strojírenskou výrobní techniku a technologii". Vzhledem k pozitivní reakci z průmyslu byly tyto činnosti od roku 2005 zařazeny do samostatného vědeckého tématu „Analýza rizik a bezpečnost strojů“, který je řešen v rámci projektu výzkumu a vývoje 1M0507 "Výzkum strojírenské výrobní techniky a technologie" za finanční podpory Ministerstva školství, mládeže a tělovýchovy. Na řešení problematiky bezpečnosti výrobních strojů jsem se v rámci těchto výzkumných úkolů významným způsobem podílel. Úspěšné řešení výše uvedených výzkumných úkolů a rozsáhlá spolupráce s průmyslovými partnery umožnili vytvoření a praktické ověření unikátní metodiky pro realizaci managementu rizik u výrobních strojů. Jelikož v obecném pojetí je management rizik chápán jako nástroj k řízení především finančních rizik, u kterých se nezřídka jako protiklad rizika staví příležitost (eventuálně promarněná příležitost), je v této práci použito slovní spojení „management technických rizik“ jako zdůraznění odlišné filozofie řízení rizik. Při zajišťování bezpečnosti strojních zařízení je totiž potřeba se zaměřit na identifikaci nebezpečí spojených se strojním zařízením a to během jeho celého životního cyklu a na návrh opatření ke snížení rizik spojených s identifikovaným nebezpečími. Jen tak je možno u stroje splnit legislativní požadavky, které jsou ve strojní směrnici EU označovány jako „Základní požadavky na ochranu zdraví a bezpečnost vztahující se na návrh a konstrukci strojních zařízení“. Finanční stránku je možno vzít v úvahu až při výběru formy splnění těchto požadavků a to pouze v případě, že stav techniky v době konstrukce a technické požadavky umožňují alternativní řešení způsobu snížení rizika. Cíle práce byly voleny tak aby respektovaly potřeby průmyslové praxe, zejména výrobců obráběcích a tvářecích strojů spolupracujících s Výzkumným centrem strojírenské výrobní techniky a technologií. Tyto cíle byly zahrnuty do řešení výzkumného tématu „Analýza rizik a bezpečnost strojů“. Jejich význam lze charakterizovat následujícím způsobem: • • • • • • • •

shrnutí legislativních předpisů EU; shrnutí legislativních předpisů ČR; výběr významných harmonizovaných bezpečnostních norem; analýza současných metod využitelných pro management rizik; analýza dostupných metodik zajišťování bezpečnosti; shrnutí požadavků na management technických rizik; návrh metodiky managementu technických rizik; aplikace navržené metodiky na vybraný stroj.

5

2 ROZBOR LEGISLATIVY EVROPSKÉ UNIE Bezpečného strojního zařízení se týká celá řada směrnic a nařízení. Pro bezpečnost výrobních strojů je nejvýznamnější Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2006/42/ES ze dne 17. května 2006 o strojních zařízeních a o změně směrnice 95/16/ES, která k 29. 12. 2009 nahrazuje směrnici 98/37/ES [61]. Dalším důležitým dokumentem je Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2006/95/ES [62] ze dne 12. prosince 2006, která je zaměřena na harmonizaci právních předpisů členských států týkajících se elektrických zařízení určených pro používání v určitých mezích napětí. V neposlední řadě je potřeba dodržet požadavky Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2004/108/ES ze dne 15. prosince 2004, jenž je zaměřena na sbližování právních předpisů členských států týkajících se elektromagnetické kompatibility [60].

3 LEGISLATIVA ČR TÝKAJÍCÍ SE BEZPEČNÉHO VÝROBKU V ČR je vztah státu a výrobce (dovozce, dodavatele) řešen především zákonem č. 22/1997 Sb. o technických požadavcích na výrobky. Tento zákon zavedl nový právní institut do právního řádu České republiky, a to institut objektivní právní odpovědnosti. To v praxi znamená, že poškozený prokazuje pouze vadu výrobku, vzniklou škodu a příčinnou souvislost mezi vadou výrobku a škodou. Na výrobci potom spočívá povinnost dokázat, že uvedený výrobek byl ve shodě s platnými předpisy a technickými požadavky na výrobky, mezi které zejména náleží: • • • • • • • •

NV č. 176/2008 Sb. o technických požadavcích na strojní zařízení ; NV č. 17/2003 Sb. o technických požadavcích na elektrická zařízení nízkého napětí; NV č. 616/2006 Sb. o technických požadavcích na výrobky z hlediska jejich elektromagnetické kompatibility; Zákon č. 102/2001 Sb. o obecné bezpečnosti výrobků; NV č. 378/2001 Sb. o bližších požadavcích na bezpečný provoz a používání strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí; Zákon č. 59/1998 Sb o odpovědnosti za škodu způsobenou vadou výrobku; Zákon č. 262/2006 Sb. zákoník práce; Vyhláška Úřadu bezpečnosti práce 48/1982 Sb. kterou se stanoví základní požadavky k zajištění bezpečnosti práce a technických zařízení.

4 HARMONIZOVANÉ BEZPEČNOSTNÍ NORMY Za harmonizovanou normu se považuje ta bezpečnostní norma, na kterou byl zveřejněn odkaz v Úředním věstníku Evropské unie. Zveřejnění názvů a odkazů harmonizovaných norem ke směrnici 89/37/ES respektive ke směrnici 2006/42/ES, kterou byla k 29. 12. 2009 nahrazena, je uveden v Úředním věstníku č. 2009/C 74/03 [56]. Zveřejnění názvů a odkazů harmonizovaných norem ke směrnici 2006/95/ES je uveden v Úředním věstníku č. 2009/C 126/02 [58] a ke směrnici 2004/108/ES v Úředním věstníku č. 2009/C 126/01 [54]. Mezi nejdůležitější harmonizované bezpečnostní normy náleží: • • •

ČSN EN ISO 14121-1: 2008 [27]; ČSN EN ISO 12100-1: 2004 [23]; ČSN EN ISO 13849-1: 2007 [25];

Hlavním cílem harmonizovaných norem je poskytnout výrobcům, konstruktérům a též uživatelům strojních zařízení strategii nebo nezbytný systém k dosažení shody s ustanoveními příslušné legislativy.

6

5 VŠEOBECNÉ ZÁKLADY MANAGEMENTU RIZIK Základy managementu rizika jsou popsány například v ČSN IEC 62198 [22], která se věnuje aplikaci managementu rizika během řízení projektu. Management rizika je zde vymezen jako systematické používání politik, postupů a pracovních technik managementů úkolů zabývajících se určováním souvislostí, zjišťováním, analýzou, vyhodnocováním, posuzováním, ošetřováním, monitorováním rizik a komunikací o nich takovým způsobem, který umožňuje organizaci minimalizovat ztráty a maximalizovat vhodné příležitosti nákladově efektivním způsobem. Management rizika by měl být součástí strategického managementu podniku a lze jej členit na strategický a operativní (obr. 1) [5].

Obr. 1 Základní prvky managementu rizik [65]

6 POŽADAVKY NA POSOUZENÍ TECHNICKÝCH RIZIK Základní požadavky směrnice 2006/42/ES podporuje ČSN EN ISO 12100-1/2004 [23]. Tato norma definuje základní terminologii a metodologii používanou k dosažení bezpečnosti strojního zařízení. V této normě je uveden výčet potenciálních nebezpečí, která je nutno vzít v úvahu při konstruování strojního zařízení. Obecně můžeme říci, že se tato norma zabývá strategií snižování rizika pomocí iterační metody “Tří kroků” (obr. 2). Technické zásady, které mohou konstruktérům pomoci docílit bezpečné konstrukce strojního zařízení, jsou definovány v ČSN EN ISO 12100-2/2004 [24]. Při analýze nebezpečí je potřeba mít na zřeteli tu skutečnost, že strojní zařízení představují rozsáhlý soubor zdrojů nebezpečí, která mohou být příčinou škody na majetku, zdraví či životním prostředí. Všeobecnými zásadami postupu posouzení rizika ve všech fázích životnosti strojního zařízení se zabývá norma ČSN EN ISO 14121-1:2008 [27]. Odhad rizika je doporučeno provádět na základě určení závažnosti škody a pravděpodobnosti jejího výskytu, kdy je potřeba vzít v úvahu závažnost možné škody, četnost vystavení se osob nebezpečí, možnost včasného rozpoznání nebezpečí a pravděpodobnost výskytu škody.

7

Obr. 2 Postupový diagram iterační metody "Tří kroků" dle ČSN EN ISO 12100-1

7 VYBRANÉ METODICKÉ POSTUPY ANALÝZY RIZIKA Pro zajištění bezpečnosti různých strojních a technologických zařízení je velice důležité identifikovat všechna relevantní nebezpečí vyplývající z konstrukce, technologie nebo způsobu předpokládaného používání tohoto zařízení. Za tímto účelem byly vyvinuty různé metodické postupy [10], [11], [12], [29], [32], [35], [38], [47], [50], [51], které jsou založeny na jednodušší či složitějších systémových modelech. Plný text habilitační práce zahrnuje zejména následující metodické postupy: Checklist Analysis; Safety Review; Fault Tree Analysis (FTA); Common Cause Failure Analysis (CCFA); Event Tree Analysis (ETA); „Bow-Tie” approach; Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA); Hazard and Operability Analysis (HAZOP); Human Reliability Analysis (HRA); DELPHI – Technique; Preliminary Hazard Analysis (PHA); What - If Analysis, Relative Ranking (RR), Reliability block diagram (RBD) a Markov Techniques.

8

8 VYBRANÉ MEZINÁRODNÍ NORMY A NÁVODY MIL-STD 882D:2000 Standard practice for system safety [43] se zabývá koncepcí managementu rizika environmentálních, bezpečnostních a zdravotních nehod, které mohou nastat při vývoji, testování, výrobě, provozu a likvidaci vojenských systémů, subsystémů, vybavení a zařízení. Tato norma definuje požadavky na bezpečnost během životního cyklu jakéhokoliv systému, nového vývoje, modernizace, modifikace, řešení nedostatků, nebo techologického vývoje. Při správné aplikaci by tyto požadavky měly zajistit identifikaci a pochopení všech známých nebezpečí a souvisejících rizik a eliminaci nebo redukci rizika nehod na přijatelnou úroveň. NORSOK standard Z-013 Risk and emergency preparedness analysis [44] byla vyvinuta norským ropným průmyslem pro zajištění dostatečné bezpečnosti, přidané hodnoty a efektivity nákladů pro současné a budoucí projekty ropného průmyslu. Tato norma NORSOK představuje požadavky na plánování, provádění a využití analýzy rizik a připravenosti na nouzové situace, s důrazem na pochopení tohoto procesu a výstižné definice.

9 SHRNUTÍ POŽADAVKŮ NA MANAGEMENT TECHNICKÝCH RIZIK V rámci managementu rizik lze v dnešní době použít metodické postupy uvedené v kapitole 7 , které jsou zaměřeny především na analýzu a hodnocení rizik. Tyto metodické postupy jsou založeny na různých fyzikálních modelech, které výrazně omezují oblast jejich použití, což má vliv na správnost výsledků. V oblasti zajišťování bezpečnosti výrobních strojů však doposud nebyl publikován žádný metodický postup efektivní aplikace těchto metod. Ve výše uvedených mezinárodních normách (kapitola 8) je pro identifikaci nebezpečí použito systematické práce členů týmu managementu rizik s důrazem na popis sledovaného systému a transparentnost celého procesu posuzování rizik. Vzhledem k těmto skutečnostem se pro splnění cílů této habilitační práce jeví nejvýhodnější navrhnout nový metodický postup managementu rizik, který by v sobě skloubil výhody vybraných metodických postupů analýz a hodnocení rizik a navíc využíval poznatků o systémové vědě a konstrukčním procesu, odpovídal legislativním požadavkům, zejména strojní směrnici 2006/42/ES a umožňoval efektivní integraci do průběhu konstrukčních prací. Po této nové metodice managementu rizik je tedy požadováno aby: • • • • • • • • •

podporovala systémový přístup během vývoje a konstrukce výrobních strojů; umožňovala identifikaci všech relevantních nebezpečí spojených s výrobním strojem; umožňovala identifikaci všech relevantních nebezpečí spojených se všemi fázemi životního cyklu výrobního stroje; umožňovala identifikaci všech významných nebezpečí u výrobního stroje; podporovala transparentnost procesu posuzování rizika a jeho dokumentace; umožňovala efektivní návrh preventivních opatření ke snížení rizika; umožňovala efektivní kontrolu plnění přijatých preventivních opatření; byla v souladu s legislativními požadavky EU; byla v souladu s požadavky národní legislativy ČR.

Na základě těchto požadavků jsem navrhl novou metodiku managementu technických rizik pro oblast zajišťování bezpečnosti výrobních strojů (viz kapitola 10).

9

10 MANAGEMENT TECHNICKÝCH RIZIK U VÝROBNÍCH STROJŮ V následujících kapitolách je popsána nová systémová metodika managementu technických rizik u výrobních strojů, která vychází ze standardních metod a nástrojů zabezpečování kvality výrobních strojů a tyto modifikuje a uspořádává do sledu činností potřebných k dosažení bezpečnosti strojního zařízení. 10.1

STRATEGICKÝ MANAGEMENT RIZIK

Za management rizika v podniku je především odpovědné jeho vrcholové vedení, které musí vnímat potřebu managementu rizik a musí vytvořit vhodné podmínky pro jeho úspěšnou realizaci. Pro aplikaci strategického managementu rizik je potřeba na základě politiky vnímání rizika sestavit a odsouhlasit zejména: • • • • • • •

tým odborníků pro realizaci operativního managementu rizik; tabulku závažnosti nebezpečných událostí; kategorie významu škody na zdraví; kategorie četnosti a doby vystavení se nebezpečí; kategorie pravděpodobnosti výskytu nebezpečných událostí; kategorie možností odvrácení nebo snížení škody; graf odhadu rizika a hranice přijatelnosti rizik (obr. 3).

Obr. 3 Příklad grafu pro odhad rizika 10.2

PLÁNOVÁNÍ ANALÝZY A POSOUZENÍ RIZIK

Vytvořený tým odborníků musí před samotnou analýzou rizik provést její plánování, a to samozřejmě s podporou vedení podniku. Zejména je potřeba shromáždit aktuální informace týkající se: • • • •

10

současného stavu vědy a techniky; řešení bezpečnosti u srovnatelných strojů; předešlých výskytů nehod (úrazovosti) a jejich příčin u podobných zařízení (obr. 4); dostupné technické dokumentace stroje.

Obr. 4 Přehled příčin pracovních úrazů v roce 2007 [48] Součástí této plánovací etapy managementu rizik je i schválení formátu dokumetace jednotlivých etap procesu posuzování rizik. Formát dokumentace musí v případě potřeby umožňit zcela jasné prokázání, že bylo vyvinuto maximální možné úsilí k identifikaci všech významných nebezpečí spojených se strojem během jeho celého životního cyklu, a že byly dle požadavků legislativy splněny všechny základní požadavky na bezpečnost výrobního stroje. 10.3

SYSTÉMOVÁ ANALÝZA VÝROBNÍHO STROJE

Dříve než se provede posouzení rizika, je důležité pochopit základní koncept a princip posuzovaného stroje. Za tímto účelem je prováděna systémová analýza výrobního stroje, kterou můžeme charakterizovat pomocí následujících etap činností: • • • 10.4

vytvoření blokového diagramu výrobního stroje; identifikace relevantních nebezpečí spojených s konstrukcí výrobního stroje a určení nebezpečných prostorů výrobního stroje.

URČENÍ MEZNÍCH HODNOT VÝROBNÍHO STROJE

Potom co máme na základě blokového diagramu popsán princip a funkci výrobního stroje, je potřeba určit rozsahu analýzy rizika (např. zahrnutí procesních nebezpečí, enviromentální nebezpečí nebo externích vlivů do analýzy nebezpečí). Následující tři faktory by proto měly být vzaty v úvahu v průběhu úplného určení mezních hodnot při zamýšleném užití stroje: • • •

Limity použití specifikují předpokládané použití včetně různých provozních stavů stroje, fází použití a různých intervenčních procesů během provozu. Prostorové limity kam patří například rozsah a rychlost pohybů, prostorové požadavky na instalaci a údržbu stroje, interface člověk-stroj, interface stroj-přívod energie. Časové limity zahrnují předvídatelnou životnost výrobního stroje, beroucí v úvahu jeho zamýšlené použití a použité komponenty.

11

10.5

IDENTIFIKACE VÝZNAMNÝCH NEBEZPEČÍ

Identifikace nebezpečí se u strojního zařízení provádí v souladu s českými technickými normami ČSN EN ISO 14121-1 [27], ČSN EN ISO 12100-1 [23] a ČSN EN ISO 12100-2 [24] a to pro celý životní cyklus stroje. To znamená, že se k relevantním nebezpečím identifikovaným během systémové analýzy strojního zařízení přidají další identifikovaná nebezpečí vznikající během všech fází žívotního cyklu stroje. Po prvotním odhadu rizika u těchto identifikovaných nebezpečí se vyberou ta, u nihž je zapotřebí snížit riziko a označí se za významná. Analýzu významných nebezpečí je vhodné dokumentovat tabulkovou formou (tab. 2). V současných normách typu C se uvádí příklad dokumentace „seznamu závažných nebezpečí“ (závažné = významné). Na tab. 3 uvádím modifikovaný příklad takové dokumentace, která splňuje jak doporučení harmonizovaných norem, tak požadavky strojní směrnice 2006/42/ES. 10.6

ODHAD RIZIKA

Odhad velikosti rizika je vhodné provést pomocí grafu pro odhad rizika (obr. 4) pro všechna identifikovaná významná nebezpečí zapsaná v „Přehledu identifikovaných závažných nebezpečí“ (kapitola 11.7.3). Pokud se tato nebezpečí vyskytují na více místech strojního zařízení, je potřeba odhad rizik provést pro všechna místa jejich výskytu v samostatných formulářích. Příklad takového formuláře je vyobrazený na tab. 4. Nejprve se provede odhad počátečního rizika, to je míra rizika, která se vyskytuje u strojního zařízení v případě, že nejsou použita žádná preventivní opatření snižující toto riziko. Další odhad rizika se provádí po přijetí preventivního opatření, takové riziko se potom označuje jako snížené riziko. Riziko, které u strojního zařízení zůstává po přijetí všech možných preventivních opatření se nazývá zbytkové riziko. O všech zbytkových rizicích musí být informován uživatel strojního zařízení (viz kapitola 10.9). 10.7

HODNOCENÍ RIZIKA

V tomto kroku je potřeba rozhodnout, zda je zjištěné riziko akceptovatelné. Pro toto rozhodnutí můžeme využít dopředu stanovené hranice přijatelnosti rizika (obr. 4). Je-li míra rizika nepřijatelná, je potřeba navrhnout opatření snižující toto riziko. Je-li míra rizika přijatelná, přistoupí se k hodnocení rizika dalšího významného nebezpečí. 10.8

NÁVRH OPATŘENÍ SNIŽUJÍCÍCH RIZIKO

U neakceptovatelných rizik je potřeba navrhnout preventivní opatření k jejich snížení na přijatelnou úroveň. Mezi tato preventivní opatření náleží: • •

•

Opatření zabudovaná v konstrukci Zde je potřeba vzít v úvahu geometrické parametry, fyzikální hlediska, mechanická namáhání, použité materiály u výrobního stroje a provést potřebné kontrolní výpočty. Bezpečnostní ochrana a doplňková ochranná opatření Mezi tato opatření můžeme zahrnout volbu vhodných ochranných krytů a ochranných zařízení (nouzové zastavení, blokování pohonů, apod.) s výpočtovou kontrolu splnění požadavků na jejich konstrukci (spolehlivost, životnost, úroveň vlastností). Informace pro používání Uživatele je potřeba informovat o správném používání stroje. Při přípravě těchto instrukcí je nezbytné uvažovat i důvodně předvídatelné nesprávné použití stroje.

Pro zvýšení transparentnosti dokumentace procesu managementu technických rizik je potřeba uvádět podrobný slovní popis jednotlivých preventivních opatření (tab. 3).

12

10.9

SEZNAM ZBYTKOVÝCH RIZIK

Po každé realizaci snížení rizika se opět provede jeho hodnocení. Neexistuje-li žádné další významné nebezpečí s neakceptovatelnou úrovní rizika, provede se sumarizace výsledků procesu posuzování a snižování rizika, tj. shrnou se informace o počtu identifikovaných rizik a maximální úrovni existujících zbytkových rizik a vytvoří se tzv. seznam zbytkových rizik (tab. 6). Seznam zbytkových rizik tvoří důležitý výstup procesu posuzování a snižování rizika. Je významný pro hodnocení celkové bezpečnosti stroje managementem podniku a pro povinné informování uživatele výrobního stroje o přetrvávajících nebezpečí se zbytkovými riziky. 10.10 HODNOCENÍ CELKOVÉ BEZPEČNOSTI STROJE Tento krok dosud neobsahuje žádná harmonizovaná norma nebo legislativa zabývající se bezpečností strojních zařízení. Je to úkol pro strategický management rizik, kdy se vedení podniku musí rozhodnout, zda je celková míra zbytkových rizik spojených s výrobním strojem i po splnění základních požadavků na bezpečnost strojního zařízení akceptovatelná. Je potřeba si uvědomit, že žádné strojní zařízení nikdy nebude stoprocentně bezpečné a vždy se může u něj vyskytnout nečekaná nehodová událost. Na vedení podniku pak bude, aby prokázalo, že podniklo veškeré úsilí k dosažení bezpečnosti strojního zařízení, které na něm mohlo být požadováno. 10.11 SEZNAM PŘIJATÝCH OPATŘENÍ Pro větší přehlednost a kontrolu výsledků procesu posuzování a snižování rizik je vhodné sepsat přijatá opatření do přehledných tabulek s odkazem na číslo významného nebezpečí, které toto opatření snižuje (tab. 5). Formát tabulek rovněž umožňuje snadnou kontrolu realizace těchto opatření například pomocí metody kontrolních seznamů. 10.12 FINALIZOVÁNÍ TECHNICKÉ DOKUMENTACE VÝROBNÍHO STROJE V této etapě managementu rizik se zajistí kompletace technické dokumentace výrobního stroje, která byla v průběhu managemntu rizik průběžně upřesňována a dokončována. Tato technická dokumentace musí prokázat, že strojní zařízení splňuje požadavky směrnice 2006/42/ES [61]. Musí zahrnovat návrh, výrobu a funkci strojního zařízení v rozsahu nezbytném pro posouzení. Technická dokumentace musí být vyhotovena v jednom nebo více úředních jazycích Společenství. 10.13 VYSTAVENÍ ES PROHLÁŠENÍ O SHODĚ Předposledním krokem procesu posuzování a snižování rizika je vystavení ES prohlášení o shodě dle požadavků aktuálně platné legislativy. Před vydáním tohoto prohlášení musí výrobce nebo jeho zplnomocněný zástupce vypracovat technickou dokumentaci výrobního stroje. Tato dokumentace nemusí být trvale k dispozici ve fyzické podobě, musí však být k dispozici na vyžádání. 10.14 OPATŘENÍ VÝROBNÍHO STROJE OZNAČENÍM CE Posledním krokem procesu posuzování a snižování rizika je opatření výrobního stroje označením CE (z francouzského Conformité Européenne) před jeho uvedením na trh nebo do provozu. Označení shody CE se skládá z iniciál „CE“ a musí být připojeno v bezprostřední blízkosti jména výrobce stejnou technikou [61]. Celkový postup managementu technických rizik u výrobních strojů je přehledně zobrazen formou postupového diagramu na obr. 5.

13

Obr. 5 Postupový diagram managementu technických rizik u výrobních strojů

14

11 PŘÍKLAD PRAKTICKÉ APLIKACE MANAGEMENTU TECHNICKÝCH RIZIK V této kapitole prezentuji s laskavým svolením vedení firmy KOVOSVIT MAS, a.s., praktickou aplikaci výše popsaného managementu technických rizik u výrobních strojů na stroji ROLLER 2800 (obr. 6) z produkce této firmy. Níže uvedený příklad aplikace managementu technických rizik na stroji ROLLER 2800 obsahuje pouze část vybraných informací z neveřejné výzkumné zprávy VCSVTT [4]. 11.1

SESTAVENÍ ŘEŠITELSKÉHO TÝMU

Na vypracování analýzy rizik a bezpečnosti stroje byl sestaven společný tým pracovníků. VUT v Brně reprezentovali autor předložených tezí habilitační práce a dále Ing. Radim Blecha, Ph.D. a Ing. František Bradáč, Ph.D. a KOVOSVIT MAS, a.s., reprezentovali Ing. Miroslav Kopal, Ing. Josef Tíkal, Ing. Milan Frančík a Ing. Antonín Němeček.

Obr. 6 Strojní skupiny tvářecího stroje ROLLER 2800 11.2

VÝCHOZÍ INFORMACE

Základem stroje je tuhé litinové lože umístěné na podstavcích. Vodící dráhy jsou kalené a přesně broušené. Profil lože a jeho žebrování vytváří kompaktní stavební díl, odolávající jak namáhání v ohybu, tak i krutu a přitom zajišťující optimální odvod třísek a chladicí kapaliny do vany na třísky. Vřeteno je uloženo vpředu na přesných kuličkových ložiskách s kosoúhlým stykem a vzadu na přesném dvouřadovém válečkovém ložisku s kuželovou dírou (NN-K). Tím je zajištěna vysoká tuhost, přesnost a stabilita vřetena.

15

Zařízení pro válečkování je umístěno na podélném suportu. Suport se pohybuje pomocí CNC řízené osy Z po loži stroje v podélném směru. Pohyb saní (osa Z) je odvozen od kuličkového šroubu, který je přes ozubený řemen naháněn elektrickým pohonem. Odměřování je součástí motoru. Pohyb v ose X je realizován pinolami válečkovacích hlav, do kterých se upínají vlastní válečkovací nástroje. Pohyb pinol a tedy také síla válečkování je vyvozena hydraulicky. Naklápění hlav (osa B) je provedeno jako samostatná zdvojená CNC osa. Aretace natočení válečkovacích hlav v dané poloze je zabezpečena pohonem se samosvornými šnekovými převodovkami. Stroj může být provozován ve výrobním nebo seřizovacím pracovním režimu. Ve výrobním režimu mohou být využívány všechny funkce stroje. Podmínkou je uzavřený a uzamčený kryt pracovního prostoru. Při otevřeném krytu pracovního prostoru lze ovládat pouze upínací zařízení obrobku. V seřizovacím režimu při odblokovaných krytech pracovního prostoru je možný pouze pohyb os rychlostí max. 2m/min (v ručním režimu). Lze tipovat vřeteno pomocí tlačítek na panelu rychlostí cca 50 otáček za minutu. 11.3

BEZPEČNOST STROJE A PŘEDMĚTNÁ LEGISLATIVNÍ ÚPRAVA

V této části obsahuje výzkumná zpráva stručný legislativní rozbor a přehled základních harmonizovaných standardů. Analyzovaný tvářecí stroj ROLLER 2800 má atypickou konstrukci (vřeteno, koník, suport), která neodpovídá současným definicím a názvosloví používanému u tvářecích strojů. Svou stavbou je stroj ROLLER 2800 odvozen od soustruhu, kde místo soustružnických nožů používá k udělování tvaru polotovaru tvářecí nástroje (tzv. rolny). S přihlédnutím k harmonizované normě ČSN EN 12480:2001 lze tvářecí stroj ROLLER 2800 považovat za ručně ovládaný soustruh, u kterého je základním pohybem rotace obrobku proti tvářecímu nástroji. Analyzovaný stroj ROLLER 2800 umožňuje individuální aktivaci všech pohybů saní a koníku po přímočarých vedeních obsluhou a otáčení vřetena může spustit a zastavit obsluha, což odpovídá definici stroje dle ČSN EN 12840:2001 a je jej proto potřeba podle této harmonizované normy posuzovat. Ručně ovládané tvářecí stroje řady ROLLER 2800 jsou, ve smyslu §12, odst. (1), písm. a) zákona č. 22/1997 Sb., ve znění pozdějších předpisů, včetně zákona č. 226/2003 Sb. (dále jen zákon), stanoveným výrobkem a platí pro ně požadavky uvedené v §13 zmíněného zákona. Provedení § 12 odst. 1 a 3 a § 13 odst. 2 tohoto zákona se řídí nařízením vlády č. 24/2003 Sb., které je českým ekvivalentem evropské směrnice pro strojní zařízení 98/37/ES. Na ručně ovládané tvářecí stroje řady ROLLER 2800 se dále vztahují požadavky nařízení vlády č. 17/2003 Sb. a požadavky nařízení vlády č. 616 ze dne 20. prosince 2006 o technických požadavcích na výrobky z hlediska jejich elektromagnetické kompatibility. 11.4

NÁVRH FORMULÁŘE PRO ODHAD RIZIKA

V této kapitole výzkumné zprávy je popisován formulář pro odhad rizika (tab. 4), který vychází z výše uvedených harmonizovaných norem ČSN EN ISO 14121-1:2008 a ČSN EN ISO 121001a2:2004. Je zde uveden popis jednotlivých buněk formuláře a způsob odhadu velikosti rizika na základě grafu uvedeného na obr. 3. 11.5

DEFINICE POUŽITÝCH POJMŮ

V této kapitole výzkumné zprávy je uveden výčet a výklad použité bezpečnostní terminologie.

16

11.6

PROCES POSUZOVÁNÍ RIZIK STROJE ROLLER 2800

11.6.1 Systémová analýza stroje ROLLER 2800 Systémová analýza stroje spočívá ve vytvoření jeho blokového diagramu na vhodné rozlišovací úrovni, v kterém jsou znázorněny všechny podstatné interakce jeho jednotlivých prvků. Příklad třetího stupně detailizace blokového diagramu jednotlivých kinematických skupin stroje ROLLER 2800 je uveden na obr. 7.

Obr. 7 Detailní blokový diagram vřetena 11.6.2 Identifikace nebezpečných prostorů u stroje ROLLER 2800 Na základě detailních blokových diagramů byly u stroje ROLLER 2800 identifikovány následující nebezpečné prostory: (1) pracovní prostor; (2) levý motorový prostor; (3) zadní motorový prostor; (4) prostor sběrné vany; (5) prostor hydraulického agregátu; (6) prostor agregátu chlazení; (7) prostor elektrorozvaděče; (8) prostor hydraulického rozvodu; (9) prostor obsluhy stroje; (10) nejbližší okolí stroje (obr. 8).

Obr. 8 Nebezpečné prostory - půdorys stroje ROLLER 2800

17

11.6.3 Analýza zdrojů relevantních nebezpečí u stroje ROLLER 2800 Na základě detailních blokových diagramů byly vypracovány tabulky analyzující zdroje relevantních nebezpečí spojené s jednotlivými komponentami systému stroje ROLLER 2800. Příklad identifikovaných relevantních nebezpečí v levém motorovém prostoru sledovaného stroje je uveden v tab. 1. Tab. 1 Zdroje relevantních nebezpečí u stroje ROLLER 2800 - levý motorový prostor

11.7

ANALÝZA RIZIK

11.7.1 Stanovení mezních hodnot strojního zařízení Mezní hodnoty stroje jsou uvedeny ve výzkumné zprávě v kapitole „Výchozí informace“, jejíž stručné shrnutí je obsaženo v kapitole Chyba! Nenalezen zdroj odkazů.. 11.7.2 Analýza významných nebezpečí Analýza významných nebezpečí u stroje ROLLER 2800 byla prováděna v souladu s technickou normou typu C: ČSN EN 12840:2001 - Bezpečnost obráběcích a tvářecích stojů - Ručně ovládané soustruhy s automatickým řízením nebo bez automatického řízení a dále s normami ČSN EN13849-1:2007, ČSN EN ISO 14121-1:2008, ČSN EN ISO 12100-1:2004 a ČSN EN ISO 12100-2:2004. Zjištěná významná nebezpečí během uvádění stroje ROLLER 2800 do provozu a způsob jejich dokumentování je uveden v tab. 2. Tab. 2 Analýza významných nebezpečí během uvádění do provozu

11.7.3 Přehled identifikovaných významných nebezpečí U posuzovaného stroje ROLLER 2800 bylo identifikováno celkem 87 významných nebezpečí, pro která bylo nutné navrhnout preventivní opatření ke snížení rizika. Tato nebezpečí byla uspořádána do seznamu a očíslována dvojčíslím složeným z identifikačního čísla nebezpečí a pořadového čísla, která jsou oddělena pomlčkou. Tímto způsobem získalo každé nebezpečí své

18

jedinečné identifikační číslo. Níže uvedený výčet reprezentuje část seznamu uvedeného ve výzkumné zprávě: 1

Mechanická nebezpečí vyvolaná strojními částmi nebo nahromaděním energie uvnitř strojního zařízení

1.1

Nebezpečí stlačení

1.1-1 1.1-2 1.1-3 1.1-4 1.1-5

Nebezpečí stlačení při manipulaci se strojem nebo jeho částmi Nebezpečí stlačení při manipulaci s polotovary a obrobky Nebezpečí stlačení při upínání polotovaru Nebezpečí stlačení mezi pohyblivými a pevnými částmi stroje při pohybu v osách Nebezpečí stlačení pohybujícími se ochrannými kryty pracovního prostoru stroje při ručním zavírání Nebezpečí stlačení při ručním přesouvání koníku

1.1-6 atd.

Identifikovaná významná nebezpečí byla dále shrnuta v tabulce “Seznam závažných nebezpečí”, ve které jsou specifikovány příslušné články harmonizovaných norem typu B, články harmonizované normy typu C a články Přílohy I směrnice 2006/42/ES, které je potřeba splnit, aby mohl být posuzovaný stroj považován za bezpečný. V tab. 3 je uvedena část seznamu závažných nebezpečí, která byla u stroje ROLLER identifikována. Tab. 3 Část seznamu identifikovaných závažných nebezpečí u stroje ROLLER 2800

11.7.4 Odhad rizik Odhad velikosti rizik je proveden pomocí formuláře pro odhad rizik pro všechna nebezpečí zapsaná v „Seznamu identifikovaných závažných nebezpečí“. Jelikož se tato nebezpečí vyskytují na více místech stroje, bylo potřeba odhad rizik provést pro všech 87 míst výskytu v samostatných formulářích. V následující tabulce je uvedena ukázka dokumentace procesu posouzení a snižování rizika pomocí formuláře pro odhad rizika (tab. 4).

19

Tab. 4 Odhad rizika pro nebezpečí č. 1.1-3 u stroje ROLLER 2800 [4]

20

11.7.5 Soupisy přijatých opatření Pro vyšší přehlednost přijatých opatření jsou ve výzkumné zprávě tyto shrnuty v následujících soupisech, které jsou dokumentovány formou tabulek (tab. 5): • • • • •

Soupis opatření zabudovaných v konstrukci stroje Soupis použité bezpečnostní ochrany a doplňkových ochranných opatření Soupis bezpečnostních sdělení na stroji Soupis upozornění v návodu k použití Soupis dalších přijatých opatření Tab. 5 Část soupisu upozornění v návodu k použití

11.8

ZHODNOCENÍ RIZIK U STROJE ROLLER 2800

Na stroji ROLLER 2800 bylo identifikováno celkem 87 závažných nebezpečí. U těchto nebezpečí byla odhadnuta míra rizika a navržena ochranná opatření, která byla konzultována se zástupci KOVOSVIT MAS, a.s., a schvalována odpovědným pracovníkem zadavatele Ing. Miroslavem Kopalem - vedoucím elektrokonstrukce. Po realizaci těchto ochranných opatření bylo dosaženo u všech významných nebezpečí akceptovatelné hodnoty zbytkového rizika. Z provedené analýzy rizik stroje ROLLER 2800 vyplývá, že ve sledovaných parametrech vyhovuje evropským normám, odpovídá požadavkům ČSN EN 12415 a může být při realizaci navržených ochranných opatření považován za bezpečný. 11.9

INFORMACE O ZBYTKOVÝCH RIZICÍCH

Zbytková rizika jsou taková nebezpečí, u nichž je konstrukční snížení rizika a bezpečnostní ochrana neúčinná nebo málo účinná. Proto je velice důležité varovat uživatele před těmito zbytkovými riziky. Instrukce a varování musí předepisovat postupy a provozní režimy, určené k překonání příslušných zbytkových nebezpečí. Přehled zbytkových rizik je ve výzkumné zprávě shrnut v “Seznamu zbytkových rizik”, jehož ukázku můžete vidět v tab. 6. Tab. 6 Část seznamu zbytkových rizik u stroje ROLLER 2800

Pro zadaný stroj nevznikají žádná závažná zbytková rizika. Všechna závažná rizika byla konstrukčně nebo technicky odstraněna nebo alespoň minimalizována.

21

12 ZÁVĚR Současný evropský trend zajišťování bezpečnosti se vyznačuje neustále stoupajícími nároky na ochranu zdraví, majetku a životního prostředí ve všech oblastech společenského dění, včetně uvádění nových výrobních strojů na trh nebo do provozu či provozování již starších strojů. Klíčovým faktorem tak při plnění všech legislativních požadavků týkajících se bezpečnosti strojních zařízení je opuštění letitých zaběhlých zvyklostí odpovědných osob a institucí a uplatnění zcela nových přístupů k řešení bezpečnostní problematiky. Takovým novým a všestranně efektivním přístupem k řešení bezpečnosti výrobních strojů a ostatních strojních zařízení je management rizik, jehož uplatnění již bylo v Evropské unii zavedeno povinně prostřednictvím směrnic nového přístupu v regulované oblasti a směrnice o obecné bezpečnosti výrobků v neregulované oblasti. V této habilitační práci je představeno doposud chybějící metodické rozpracování managementu technických rizik při procesu zajišťování bezpečnosti výrobního stroje. Navržená metodika managementu technických rizik je založena na obecných zásadách managementu rizika a systémovém přístupu k řešení problémů. Klíčovou roli při aplikaci této metodiky na proces posuzování a snižování rizik má management podniku. Při nevhodně aplikovaném nebo chybějícím managementu technických rizik může sankce za uvedení nebezpečného stroje na trh nebo do provozu dosáhnout v České republice až 50 miliónů Kč a navíc může být nařízeno stáhnutí nebezpečného stroje z trhu a od zákazníků. Průběžné výsledky této habilitační práce autor publikoval nejen ve výzkumných zprávách Výzkumného centra pro strojírenskou výrobní techniku a technologii [5], [6], [7] a [8], ale i prakticky aplikoval na konkrétních strojích průmyslových partnerů. O kvalitě dosažených výsledků svědčí jak obhájení prezentované metodiky při certifikační zkoušce na „TÜV Österreich Akademie“, kde autor získal certifikát „Zertifizierten Risikomanager“, tak i řada vyzvaných přednášek jak z akademické, tak i průmyslové sféry. Autor je přesvědčen, že výsledek jeho výzkumné činnosti prezentované v této habilitační práci přispěje k vyšší transparentnosti a efektivnosti procesu zajišťování bezpečnosti výrobních strojů, což za předpokladu fungujícího dozoru nad trhem napomůže zvýšit konkurenceschopnost tohoto odvětví našeho průmyslu. Na půdě Vysokého učení technického, Fakultě strojního inženýrství, Ústavu výrobních strojů, systémů a robotiky potom bude inspirací pro další vědecké práce věnující se problematice preventivního zabezpečování kvality, bezpečnosti a spolehlivosti výrobních strojů.

PODĚKOVÁNÍ Poznatky prezentované v této habilitační práci byly získány za finančního přispění: • • •

Ministerstva školství, mládeže a tělovýchovy v rámci podpory projektu výzkumu a vývoje LN00B128 s názvem „Centrum pro strojírenskou výrobní techniku a technologii“ (v letech 2003 a 2004). Ministerstva školství, mládeže a tělovýchovy v rámci podpory projektu výzkumu a vývoje 1M0507 s názvem „Výzkum strojírenské výrobní techniky a technologie“ (v letech 2005 až 2009). Evropské unie a Jihomoravského kraje v rámci programu Iniciativy společenství Interreg IIIA Česká republika - Rakousko CZ.04.4.83/4.1.00.1/0140 s názvem „Podpora profese mechatronik – krok ke vzájemnému uznávání kvalifikací v rámci EU“.

Touto cestou chci rovněž poděkovat všem, kteří mi byli při vypracovávání této habilitační práce nápomocni cennými radami či připomínkami. V neposlední řadě chci na tomto místě rovněž poděkovat mé manželce a dětem za podporu, toleranci a pochopení pro mou práci, bez čehož by bylo vypracování této habilitační práce mnohem obtížnější.

22

PUBLIKAČNÍ A TVŮRČÍ ČINNOST AUTORA Monografie: /1/ HLINOVSKÝ, J.; MAREK, J.; BLECHA, P.; KRČÁLOVÁ, E.; MAREČEK, J.: Management rizik v konstrukci výrobních strojů, Speciální vydání MM Průmyslové spektrum, Praha: MM publishing, s.r.o., září 2009, 90 s. ISSN 1212-2572. /2/ KOLÍBAL, Z.; KNOFLÍČEK, R.; BLECHA, P.; VAVŘÍK, I.: Technologičnost konstrukce a retrofitting výrobních strojů, Brno: VUTIUM, 2009, 500 s., přijato k tisku. Původní vědecká práce ve vědeckém časopise: /3/ BLECHA, P.: Methodology of risk assessment in machinery, Journal of Safety Research and Applications (JOSRA) [online]. Praha: Výzkumný ústav bezpečnosti práce, 01/2008, [cit. 2009-09-10], Dostupné z WWW: http://www.bozpinfo.cz/josra/josra-01-2008/ methodology _blecha.html, ISSN 1803-3687. /4/ BLECHA, P.: System methodology of risk assessment in machine tools, MM Science Journal, Praha: MM publishing, s.r.o., April 2008, Number 1, s. 1-4, ISSN 1803-1269. /5/ BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; BLECHA, P.; KOLÍBAL, Z.: The three coordinate laboratory pipette manipulator, Acta Mechanica Slovaca, May 2007, vol. 2-A, s. 31-34, ISSN 1335-2393. /6/ BLECHA, P.: Meta-Quality Deployment method, Kvalita a geometrické specifikace produktu [online]. červen 2006, 8 s., [cit. 2009-09-09], Dostupné z WWW: http://gps.fme.vutbr.cz/STAH_INFO/2606_Blecha.pdf, ISSN1801-5352. /7/ BLECHA, R.; BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Smart end effectors for Production Systems, Engineering Mechanics, September 2005, Vol. 12, Number 4, s. 285-291, ISSN 1210-2717. /8/ KOLÍBAL, Z.; BLECHA, R.; BLECHA, P.; BRADÁČ, F.: Robotics for Productions Systems, Engineering Mechanics, September 2005, Vol. 12, Number A1, s. 285-291, ISSN 1210-2717. /9/ BLECHA, P.: Quality Assurance in the Design of Machining Centres with the QSOFD Method. DAAAM International Scientific Book 2003, Ed. Branko Katalinic, DAAAM International Vienna, Vienna 2003, s. 069-086, ISBN 3-901509-30-5, ISSN 1726-9687. Posudek zahraniční publikace nebo projektu, znalecký posudek, expertíza: /10/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik a bezpečnosti stroje ROLLER, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT , 2009, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., číslo zprávy: V-09-014, 188 s. /11/ BLECHA, P.; NAUŠ, P.: Závěrečná expertní zpráva o škodě na obráběcím stroji u nájemce stroje, společnosti Strojírna Vimperk spol. s r.o., zadavatel LAPA Service, Brno 2009 /12/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Posudek bezpečnosti stroje HMC 630, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT , 2008, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., číslo zprávy: V-08-047, 33 s. /13/ BLECHA, P.: Oponentní posudek pro MM Science Journal č. 20080603, Brno 2008 /14/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik a bezpečnosti strojů řady SP430, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT , 2008, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., číslo zprávy: V-08-033, 378 s.

23

/15/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik a bezpečnosti multifunkčního obráběcího centra TT75, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT , 2008, zadavatel TOS, a.s., číslo zprávy: V-08-002, 333 s. /16/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik a bezpečnosti paletového zakladače pro stroj MCU 630 V5X, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT , 2007, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., číslo zprávy: V-07-033, 169 s. /17/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik a bezpečnosti strojů MULTICUT 500, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT , 2007, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., číslo zprávy: V-07-013, 300 s. /18/ BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik a bezpečnosti strojů SP 180/280, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT , 2007, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., číslo zprávy: V-07-004, 323 s. /19/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik stroje TMZ 642 CNC, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT, 2006, zadavatel: TAJMAC - ZPS,a.s. Zlín, číslo zprávy: V-06-030, 155 s. /20/ KOLÍBAL, Z.; BLECHA, R.; BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; PAVLÍK, J.: Studie kinematických struktur nového typu "Automatizované manipulace s nástroji", Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT, 2004, zadavatel: TOS Varnsdorf, a.s., číslo zprávy 6-06-04, s. 42 /21/ KOLÍBAL, Z.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.: Pilotní rizikostní analýza stroje Mori-Say TMT 626 CNC, Brno: VUT v Brně, ÚVSSR - VCSVTT, 2004, zadavatel: TAJMAC - ZPS, a.s., číslo zprávy: 6-03-04, 119 s. Domácí patent / autorské osvědčení: /22/ VYSOKÉ UČENÍ TECHNICKÉ V BRNĚ, Manipulátor pro automatickou výměnu nástrojů. Původce: PAVLÍK, J.; BADIN, P.; KOLÍBAL, Z.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; Úřad průmyslového vlastnictví České republiky; užitný vzor; 20453; 201001-25 Inženýrská díla většího významu (zejména realizovaná řešení u průmyslových partnerů) /23/ VAVŘÍK, I.; HOLUB, M.; BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; KARPÍŠEK, Z.: Vývoj metodiky a etalonů na zkoušení přesnosti souřadnicových měřicích strojů s optickým snímacím systémem a optických souřadnicových měřicích strojů. Projekt číslo 4.2 PT 01/013, 2008, ověřená technologie. /24/ KOLÍBAL, Z.; PAVLÍK, J.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.: Výsuvné rameno automatické výměny nástrojů, VCSVTT, 2007, funkční vzorek. /25/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.; pracovníci KOVOSVIT MAS, a.s.: Speciální stroj ROLLER 2800, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., 2008, prototyp. /26/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.; pracovníci KOVOSVIT MAS, a.s.: Obráběcí centrum MCU 630V 5X s paletovým systémem, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., 2008, prototyp /27/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.; pracovníci KOVOSVIT MAS, a.s.: Multifunkční soustružnicko-frézovací centrum MULTICUT 500, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., 2008, prototyp /28/ KOLÍBAL, Z.; PAVLÍK, J.; BADIN, P.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.: Jednovačkové zařízení pro automatickou výměnu nástrojů, VCSVTT, 2007, funkční vzorek

24

/29/ BRADÁČ, F.; SÝKORA, O.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Databázová podpora analýzy rizik při konstrukci strojů, zadavatel TOSHULIN, a.s., 2008, software /30/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.; pracovníci KOVOSVIT MAS, a.s.: CNC soustruh SP 430, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., 2008, prototyp /31/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.; pracovníci KOVOSVIT MAS, a.s.: CNC soustruh SP 280, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., 2008, prototyp /32/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.; pracovníci KOVOSVIT MAS, a.s.: CNC soustruh SP 180, zadavatel KOVOSVIT MAS, a.s., 2008, prototyp /33/ BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; PAVLÍK, J.; KOLÍBAL, Z.: Systémová metodika pro stanovení preventivních opatření k předcházení potenciálních rizik, VCSVTT, 2006, uplatněná metodika /34/ BLECHA, P.; PAVLÍK, J.; BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Stand pro výzkum rychlé automatické manipulace s nástroji, VCSVTT, 2006, funkční vzorek /35/ BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; BLECHA, P.; PAVLÍK, J.; KOLÍBAL, Z.: Automat na třídění pryžových ucpávek, zadavatel AGA Rubber Vlachovice, 2006, funkční vzorek /36/ BLECHA, P.; PAVLÍK, J.; BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Systém automatické výměny nástrojů, zadavatel Strojírna TYC s.r.o., 2006, funkční vzorek /37/ KOLÍBAL, Z.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KNOFLÍČEK, R.; SINGULE, V.; SZABÓ, I.: Autonomní mobilní robot VUTBOT 2, VCSVTT 2004, funkční vzorek /38/ KOLÍBAL, Z.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.: Modelový modulární bezobslužný výrobní systém pro výrobu a diskrétní montáž, VCSVTT 2004, funkční vzorek /39/ BRADÁČ, F.; BLECHA, P.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Kontaminační manipulátor, zadavatel VTUO Brno, 2003, funkční vzorek Vyzvané přednášky: /40/ BLECHA, P.: Management rizik – bezpečnost strojních zařízení v provozu. Vyzvaná přednáška, TÜV SÜD Czech s.r.o. Realizováno 15. září 2009. /41/ BLECHA, P.: Management rizik. Vyzvaná přednáška, REM-Technik s.r.o. Realizováno 3. září 2009. /42/ BLECHA, P.: Management rizik – funkční bezpečnost. Vyzvaná přednáška, TÜV SÜD Czech s.r.o. Realizováno 23. června 2009. /43/ BLECHA, P.: Management rizik. Vyzvaná přednáška, TÜV SÜD Czech s.r.o. Realizováno 28. dubna 2009. /44/ BLECHA, P.: Bezpečnost strojních zařízení. Vyzvaná přednáška, Strojírenský zkušební ústav Brno, Školení pracovníků firmy Bomar spol. s r.o. Brno. Realizováno 12. února 2009. /45/ BLECHA, P.: Posuzování rizika strojních zařízení. Vyzvaná přednáška, Strojírenský zkušební ústav Brno s. p., Realizováno 27. listopadu 2008. /46/ BLECHA, P.: Posuzování rizik u strojních zařízení. Vyzvaná přednáška, Strojírenský zkušební ústav Brno, Koordinační porada autorizovaných/notifikovaných osob za účasti ÚNMZ a ČOI. Realizováno 7. října 2008. /47/ BLECHA, P.: Risikobeurteilung bei Werkzeugmaschinen. Vyzvaná přednáška integrovaná do předmětu „Werkzeugmaschinen-Praxis“, TU Chemnitz, Professur für Werkzeugmachinen, realizováno v roce 2008.

25

/48/ BLECHA, P.: Bezpečnost strojních zařízení. Vyzvaná přednáška, MZLU v Brně, Kurz technického znalectví a likvidace pojistných událostí. Realizováno v letech 2008 a 2009. /49/ BLECHA, P.: Bezpečnost strojních zařízení. Vyzvaná přednáška, ŽĎAS, a.s. Žďár nad Sázavou. Realizováno 3. května 2007. /50/ BLECHA, P.: System and methodology of risk assessment for machine tools. Vyzvaná přednáška, International Symposium Safety and Health at Work in SMEs, Praha. Realizováno 23. listopadu 2007 /51/ BLECHA, P.: Statistische Versuchsplanung. Vyzvaná přednáška integrovaná do předmětu „Werkzeugmaschinen-Praxis“, TU Chemnitz, Professur für Werkzeugmachinen, realizováno v letech 2004, 2005, 2006, 2007 a 2008. /52/ BLECHA, P.: Meta-Quality Deployment: Qualitätssicherung bei der Entwicklung von Bearbeitungszentren. Vyzvaná přednáška integrovaná do předmětu „Werkzeugmaschinen-Praxis“, TU Chemnitz, Professur für Werkzeugmachinen, realizováno v letech 2004, 2005, 2006 a 2007. /53/ BLECHA, P.; VAVŘÍK, I.: Qualitätssicherung bei der Entwicklung von Bearbeitungszentren mittels QSOFD. Vyzvaná přednáška integrovaná do předmětu „Werkzeugmaschinen-Praxis“, TU Chemnitz, Professur für Werkzeugmachinen, realizováno v letech 2002 a 2003 /54/ BLECHA, P.; VAVŘÍK, I.: Qualitätssicherung bei der Entwicklung von Bearbeitungszentren. Vyzvaná přednáška integrovaná do předmětu „Werkzeugmaschinen-Praxis“, TU Chemnitz, Professur für Werkzeugmachinen, realizováno v roce 2001 /55/ BLECHA, P.: Mathcad – Einführung und Anwendung. Vyzvaná přednáška integrovaná do předmětu „CAD“, TU Chemnitz, Professur für Werkzeugmachinen, realizováno v letech 2001, 2002, 2003, 2004, 2005, 2006, 2007 a 2008. Autor habilitační práce dále: • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

26

publikoval 9 článků v odborných časopisech; publikoval 19 příspěvků ve sbornících světových (či evropských) vědeckých konferencí; publikoval 5 příspěvků ve sbornících mezinárodních vědeckých konferencí; je autorem nebo spoluautorem 10 studijních opor je autorem 3 posudků domácích projektů; zavedl 1 nový obor současného studijního programu a další připravil k akreditaci; zavedl 3 nové předměty, které byly vyučévány v posledních pěti letech; úspěšně vedl 16 diplomových prací; úspěšně vedl 38 bakalářských prací; byl školitel specialista jednoho doktoranda, který získal titul Ph.D.; je autorem nebo spoluautorem více než 30 výzkumných zpráv; získal 3 zahraniční granty jako řešitel nebo spoluřešitel; byl členem 5 komisí pro obhajobu disertační práce; byl členem 10 komisí pro státní doktorskou zkoušku; byl členem 12 komisí pro státní závěrečné zkoušky; byl členem organizačního výboru světových konferencí RAAD 2004 a IFAC 2006; byl členem organizačního výboru mezinárodních konferencí 43rd Foundry Days 2006, ERIN 2007 a SKVS 2008; je členem redakční rady vědeckých časopisů MM Science Journal a Journal of Safety Research and Aplications; je reprezentantem FSI VUT v Brně v International Academy for Production Engineering (CIRP);

POUŽITÁ LITERATURA [1]

AKAO, Y.: QFD - Quality Function Deployment: Wie die Japaner Kundenwünsche in Qualitätsprodukte umsetzen. 1. Auflage, Landsberg, Verlag Moderne Industrie, 1992, 328 Seiten, ISBN: 3-4789-1020-X

[2]

BERNARD, A.; HASAN R.: Working situation model for safety integration during design phase, In. Annals of the CIRP, Vol. 51, No. 1, 2002, pp.119-122, ISSN 1726-0604

[3]

BLECHA, P.: Využití moderních metod řízení a zabezpečování jakosti při konstrukci obráběcích center. Ph.D. Thesis, VUT v Brně, FSI, 2003. 129 s.

[4]

BLECHA, P.; BLECHA, R.; BRADÁČ, F.; KOLÍBAL, Z.: Analýza rizik a bezpečnost stroje ROLLER 2800. Výzkumná zpráva VCSVTT č. V-09-014, Brno 2009, 188 s.

[5]

BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Závěrečná zpráva projektu 2.4.1 v roce 2005: Analýza rizik a bezpečnost strojů. Výzkumná zpráva VCSVTT č. V-05-094, Brno 2005. 82 s.

[6]

BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Závěrečná zpráva projektu 2.4.1 v roce 2006- Analýza rizik a bezpečnost strojů. Výzkumná zpráva VCSVTT č. V-06-080, Brno 2006, 58 s.

[7]

BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Závěrečná zpráva projektu 2.4.1 v roce 2007: Analýza rizik a bezpečnost strojů. Výzkumná zpráva VCSVTT č. V-07-048, Brno 2007. 48 s.

[8]

BLECHA, P.; BRADÁČ, F.; BLECHA, R.; KOLÍBAL, Z.: Závěrečná zpráva projektu 2.4.1 v roce 2008: Analýza rizik a bezpečnost strojů. Výzkumná zpráva VCSVTT č. V-08-083, Brno 2008. 44 s.

[9]

CROW, K.: Implementing Integrated Product Development Practices: Lessons Learned, [HTML dokument]. Palos Verdes (CA), USA, DRM Associates 1996, [cit. 16.9.2008 ] Dostupný z:

[10] ČSN EN 60812: 2007. Techniky analýzy bezporuchovosti systémů – Postup analýzy způsobů a důsledků poruch (FMEA). Praha: Český normalizační institut, leden 2007. 44 s. [11] ČSN EN 61025: 2007: Analýza stromu poruchových stavů (FTA). Praha: Český normalizační institut, 2007. 48 s [12] ČSN EN 61078: 2007: Techniky analýzy spolehlivosti - Blokový diagram bezporuchovosti a booleovské metody. Praha: Český normalizační institut, leden 2007. 36 s. [13] ČSN EN 61508-1: 2002. Funkční bezpečnost elektrických/elektronických/programovatelných elektronických systémů souvisejících s bezpečností - Část 1: Všeobecné požadavky. Praha: Český normalizační institut, září 2002. 60 s. [14] ČSN EN 61508-2: 2002. Funkční bezpečnost elektrických/elektronických/programovatelných elektronických systémů souvisejících s bezpečností - Část 2: Požadavky na elektrické/elektronické/programovatelné elektronické systémy související s bezpečností. Praha: Český normalizační institut, září 2002. 76 s. [15] ČSN EN 61508-3: 2002. Funkční bezpečnost elektrických/elektronických/programovatelných elektronických systémů souvisejících s bezpečností - Část 3: Požadavky na software. Praha: Český normalizační institut, září 2002. 52 s.

27

[16] ČSN EN 61508-4: 2002. Funkční bezpečnost elektrických/elektronických/programovatelných elektronických systémů souvisejících s bezpečností - Část 4: Definice a zkratky. Praha: Český normalizační institut, září 2002. 32 s. [17] ČSN EN 61508-5: 2002. Funkční bezpečnost elektrických/elektronických/programovatelných elektronických systémů souvisejících s bezpečností - Část 5: Příklady metod určování úrovní integrity bezpečnosti. Praha: Český normalizační institut, září 2002. 32 s. [18] ČSN EN 61508-6: 2008. Funkční bezpečnost elektrických/elektronických/programovatelných elektronických systémů souvisejících s bezpečností - Část 6: Metodické pokyny pro použití IEC 61508-2 a IEC 61508-3. Praha: Český normalizační institut, duben 2008 (opravené vydání). 72 s. [19] ČSN EN 61508-7: 2002. Funkční bezpečnost elektrických/elektronických/programovatelných elektronických systémů souvisejících s bezpečností - Část 7: Přehled technik a opatření. Praha: Český normalizační institut, září 2002. 4 s. [20] ČSN EN 62061: 2009. Bezpečnost strojních zařízení - Funkční bezpečnost elektrických, elektronických a programovatelných elektronických řídicích systémů souvisejících s bezpečností. Praha: Český normalizační institut, říjen 2009 (opravené vydání). 92 s. [21] ČSN IEC 61882: 2002: Studie nebezpečí a provozuschopnosti (studie HAZOP) – Pokyn k použití. Praha: Český normalizační institut, říjen 2002. 56 s. [22] ČSN IEC 62198: 2002 Management rizika projektu – Směrnice pro použití, Český normalizační institut, Praha, srpen 2002, 20 s. [23] ČSN EN ISO 12100-1: 2004. Bezpečnost strojních zařízení - Základní pojmy, všeobecné zásady pro konstrukci - Část 1: Základní terminologie, metodologie. Praha: Český normalizační institut, červen 2004. 88 s. [24] ČSN EN ISO 12100-2: 2004. Bezpečnost strojních zařízení - Základní pojmy, všeobecné zásady pro konstrukci - Část 2: Technické zásady. Praha: Český normalizační institut, květen 2004. 32 s. [25] ČSN EN ISO 13849-1: 2007. Bezpečnost strojních zařízení – Bezpečnostní části ovládacích systémů – Část 1: Všeobecné zásady pro konstrukci. Praha: Český normalizační institut, červen 2007. 84 s. [26] ČSN EN ISO 13849-2: 2004. Bezpečnost strojních zařízení - Bezpečnostní části řídicích systémů - Část 2: Ověřování. Praha: Český normalizační institut, leden 2004. 52 s. [27] ČSN EN ISO 14121-1: 2008. Bezpečnost strojních zařízení - Posouzení rizika - Část 1: Zásady. Praha: Český normalizační institut, duben 2008. 32 s. [28] EDER, W. E.; HOSNEDL, S.: Design Engineering - A Manual for Enhanced Creativity, CRC Press - Taylor & Francis Group, 2007, 588 p. ISBN 1-4200-4765-5 [29] FAA System Safety Handbook, Chapter 9: Analysis Techniques, December 30, [online]. Last update 21/05/2008. [cit. 15. května 2008]. Dostupné z: [30] FOWLER, D.: FHA Review Report [online]. EUR RVSM POSC Development, Issue: 1.0, 3rd January 2003; [cit. 5. června 2008]. Dostupné z: [31] Harmonized standards [online]. European Commission Enterprise & Industry; Last update: 13/10/2009 [cit. 15. října 2009]. Dostupné z:

28

[32] HARRALD, J. R.; MAZZUCHI, T. A.; SPAHN, J. E.; DORP, J. R., MERRICK, J. R. W.; SHRESTHA, S.; GRABOWSKI, M.: Using System Simulation to Model the Impact of Human Error in a Maritime Risk Assessment [online], Safety science 1999, Vol. 30, pp. 235-247. [cit. 21. června 2008]. Dostupné z: < http://www.seas.gwu.edu/~dorpjr/ Publications/JournalPapers/SafetyScience1998.pdf > [33] ISHIKAWA, K.: Guide to Quality Control, 2nd Revised English Edition, Hong Kong, Nordica International Limited, 1991, Translated into English by the Asian Productivity Organization, Tokyo 1985, ISBN 92-833-1036-5 [34] Judgment of the Court of 20 February 1979. - Rewe-Zentral AG versus Bundesmonopolverwaltung für Branntwein. - Reference for a preliminary ruling: Hessisches Finanzgericht - Germany. - Measures heaving an effect equivalent to quantitative restrictions. - Case 120/78. Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 1979, [cit. 5. května 2008]. Dostupné z: [36] KOVOSVIT MAS – firemní www stránky, [online] [cit. 30. září 2009]. Dostupné z: [37] KRAUSE, F.-L.; KIMURA, F.; KJELLBERG, T. & LU, S.C.-Y.: Product Modelling, In. Annals of the CIRP, Vol. 42, No. 2, 1993, pp. 695-706, ISSN 1726-0604 [38] LINSTONE, H. A.; TUROFF, M.: The Delphi Method – Techniques and Applications, Portland State University 2002, 618 p. ISBN 0-201-04294-0 [39] MAREK, J., How to go further in designing methodology of machine tools? In: Proceedings of AEDS 2006 Workshop, University of West Bohemia: 2006, pp. 81 - 88. [40] MAREK, J.: Management of risk at design of machining centres, In: Proceedings of Machine Tools, Automation and Robotics in Mechanical Engineering, ČVUT Praha: 2004, pp. 91-98, ISBN 80-903421-2-4. [41] MAREK, J.; BLECHA, P.; KRČÁLOVÁ, E.; MAREČEK, J.: Management rizik v konstrukci výrobních strojů, Speciální vydání MM Průmyslové spektrum, září 2009, 90 s., ISSN 1212-2572 [42] MIL-HDBK-217F: 1995. MILITARY HANDBOOK – Reliability prediction of electronic Equipment, Notice 1 and Notice 2. Department of defense, Washington,1991. 322 p. [43] MIL-STD-882D: 2000. MILITARY STANDARD – Standard practice for system safety, Department of defense, Washington, February 2000. 31 p. [44] NORSOK standard Z-013, Rev. 2: 2001. Risk and emergency preparedness analysis. Oslo: Norwegian Technology Centre, September 2001. 126 p. [45] NUREG-0492: 1981. Fault Tree Handbook, U.S. Nuclear Regulatory Commission, January 1981. 209 p. [46] Ochrana spotřebitele, Portál Evropské unie: EUROPA [online], 1985, [cit. 8. srpna 2009]. Dostupné z:

29

[47] PALEČEK, M.; BUMBA, J.; KELNAR, L.; SLUKA, V.: Postupy a metodiky analýz a hodnocení rizik pro účely zákona č. 353/1999 Sb., o prevenci závažných havárií, [online]. VÚBP Praha 2000, [cit. 16. května 2008]. Dostupné z: [48] Pracovní neschopnost pro nemoc a úraz v ČR za rok 2007 [online]. Praha: Český statistický úřad, zveřejněno 24. 4. 2008 [cit. 30. září 2008]. Dostupné z: [49] Proces a aktéři. Portál Evropského práva: Eur-Lex, [online]. Poslední aktualizace 27/03/2009. [cit. 6. srpna 2009]. Dostupné z: [51] Risk-based Decision-making Guidelines, Volume 3, Risk Assessment Tools Reference. [online]. United States Coast Gard: 2008, [cit. 15. května 2008]. Dostupné z: [52] Reliability Block Diagrams for Failure Modes and Other Applications [online]. ReliaSoft Corporation 1999, [cit. 21. června 2008]. Dostupné z: [53] Sdělení Komise v rámci provádění směrnice Evropského parlamentu a Rady 2004/108/ES ze dne 15. prosince 2004 o sbližování právních předpisů členských států týkajících se elektromagnetické kompatibility a o zrušení směrnice 89/336/EHS (Uveřejnění názvů a označení harmonizovaných norem vztahujících se ke směrnici), In. Úřední věstník Evropské unie z 25. 9. 2007 (2007/C 225/01).. Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2007, [cit. 15. května 2008]. Dostupné z: [54] Sdělení Komise v rámci provádění směrnice Evropského parlamentu a Rady 2004/108/ES ze dne 15. prosince 2004 o sbližování právních předpisů členských států týkajících se elektromagnetické kompatibility a o zrušení směrnice 89/336/EHS (Uveřejnění názvů a označení harmonizovaných norem vztahujících se ke směrnici), In. Úřední věstník Evropské unie z 5. 6. 2009 (2009/C 126/01). Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2009, [cit. 23. srpna 2009]. Dostupné z: [55] Sdělení Komise v rámci provádění směrnice Evropského parlamentu a Rady 2006/95/ES ze dne 12. prosince 2006 o harmonizaci právních předpisů členských států týkajících se elektrických zařízení určených pro používání v určitých mezích napětí. Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2008, [cit. 15. května 2008].. Dostupné z: [56] Sdělení Komise v rámci provádění směrnice Evropského parlamentu a Rady 98/37/ES o sbližování právních předpisů členských států týkajících se strojních zařízení (Zveřejnění názvů a odkazů harmonizovaných norem v rámci směrnice). In. Úřední věstník Evropské unie z 28. 3. 2009 (2009/C 74/03). Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2009, [cit. 23. srpna 2009]. Dostupné z:

30

[57] Sdělení Komise v rámci provádění směrnice Evropského parlamentu a Rady 98/37/ES ze dne 22. června 1998 o sbližování právních předpisů členských států týkajících se strojních zařízení (Zveřejnění názvů a odkazů harmonizovaných norem v rámci směrnice), In. Úřední věstník Evropské unie z 6. 11. 2007 (2007/C 264/01). Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2007, [cit. 15. května 2008]. Dostupné z: [58] Sdělení Komise v rámci provádění směrnice Evropského parlamentu a Rady 98/37/ES ze dne 22. června 1998 o sbližování právních předpisů členských států týkajících se strojních zařízení (Zveřejnění názvů a odkazů harmonizovaných norem v rámci směrnice), In. Úřední věstník Evropské unie z 5. 6. 2009 (2009/C 126/02). Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2009, [cit. 23. srpna 2009]. Dostupné z: [59] Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2001/95/ES ze dne 3. prosince 2001 o obecné bezpečnosti výrobků. In. Úřední věstník Evropské unie z 15. 1. 2002 (32001L0095). Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2002, [cit. 23. srpna 2009]. Dostupné z: http://eurlex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=CELEX:32001L0095:CS:HTML [60] Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2004/108/ES ze dne 15. prosince 2004 o sbližování právních předpisů členských států týkajících se elektromagnetické kompatibility a o zrušení směrnice 89/336/EHS. Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2004, [cit. 15. května 2008]. Dostupné z: [61] Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2006/42/ES ze dne 17. května 2006 o strojních zařízeních a o změně směrnice 95/16/ES, Portál Evropského práva: Eur-Lex [online] 2008, [cit. 5. května 2008]. Dostupné z: [62] Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2006/95/ES ze dne 12. prosince 2006 o harmonizaci právních předpisů členských států týkajících se elektrických zařízení určených pro používání v určitých mezích napětí. Portál Evropského práva: Eur-Lex [online], 2006, [cit. 15. května 2008]. Dostupné z: [63] Volný pohyb zboží. Enterprise Europe Network, [online]. [cit. 6. srpna 2009]. Dostupné z: [64] White Paper from the Commission to the European Council: Completing the internal market, Portál Evropské unie: EUROPA [online], 1985, [cit. 8. Srpna 2009]. Dostupné z: [65] ZOWA, G.: Risk-Managemet: Grundlagen und allgemeine Einführung. Präsentation, TÜV Osterreich Akademie, Lehrgang RM“, Version 16. 3. 2006, Wien 2006

31

ABSTRACT The ever-increasing legal requirements imposed on safety of machinery cause difficulties to enterprises which do not have sufficient personal resources for consistent implementation of risk management process. This habilitation thesis presents (with regard to Directive 2006/42/EC) a proposal of application and documentation of the technical risk management process in machinery with an emphasis on its transparency. Through its system and process approach it enables easy implementation into the design process with simultaneous elaboration of the instructions for use. This allows identification and assessment of all risks in all phases of the life cycle of a machine and application of appropriate risk-reducing measures. The presented methodology objectifies to a great extent identification of hazards and estimation of risks. Working with a block diagram showing interactions between individual subsystems and elements of a machine, this approach increases clearness of the whole risk assessment process and helps to estimate the risks correctly and thoroughly. The possibility of overlooking a hazard or underestimating a risk is minimized. Even the persons not directly involved in the machinery development can perform risk evaluation on highly professional level as they are guided through the whole risk assessment process by the described procedure. The documentation obtained throughout the technical risk management process enables the manufacturer to prove that the machinery matches the requirements of the Directive 2006/42/EC and that adequate effort to ensure safety of the machine has been made. The presented technical risk management approach has been several times successfully applied in industry on multifunctional machine tools.

32