Výrobní systém Toyota TPS a jeho přínosy pro podnikání
www.toyota-forklifts.cz
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Obsah
Toyota Way
4
Definice Výrobního systému Toyota
5
Historie TPS
6
Just-in-Time
8
Jidoka
10
Kaizen
12
Životní prostředí
14
Zdraví a bezpečnost
15
Co přináší TPS vašemu podniku
16
Slovníček
18
3
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Toyota Way Výrobní systém Toyota je vyjádřením základních principů společnosti shrnutých v koncepci Toyota Way. Zaměstnanci společnosti Toyota na všech úrovních sdílejí a uplatňují při své každodenní práci a ve vztahu s ostatními pět klíčových hodnot koncepce Toyota Way. To je důvod, proč je společnost Toyota schopna přinášet svým zákazníkům trvalou spokojenost.
Nepřetržité zdokonalování
Respekt k ostatním
ZDOLÁVÁNÍ PŘEKÁŽEK
RESPEKT
Ve společnosti Toyota máme
Toyota respektuje druhé
dlouhodobou vizi a snažíme se
a věnuje veškeré úsilí
čelit všem výzvám s odvahou
pochopení druhých, přijímá
a kreativitou nezbytnou
zodpovědnost a usiluje, jak
k realizaci této vize.
nejlépe umí, o vybudování vzájemné důvěry.
KAIZEN
TÝMOVÁ PRÁCE
Nepřetržité zlepšování. Jelikož
Toyota podporuje osobní
žádný proces nelze nikdy
a profesní růst, nabízí
prohlásit za zcela dokonalý,
příležitosti rozvoje a vytváří
je zde vždy prostor pro
předpoklady pro maximální
zlepšování.
výkonnost týmu i jednotlivců.
GENCHI GENBUTSU Jít až ke zdroji a nalézt fakta umožňující přijmout správná rozhodnutí, docílit konsensu a dosáhnout vytýčených cílů.
4
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Definice Výrobního systému Toyota Výrobní systém Toyota TPS pomáhá členům týmu optimalizovat kvalitu prostřed nictvím neustálého zdokonalování procesů a omezení zbytečného plýtvání přírodními, lidskými a podnikovými zdroji. TPS ovlivňuje každý aspekt naší organizace a jeho součástí je soubor společně sdílených hodnot, znalostí a postupů. Svěřuje zaměstnancům jasně definované zodpovědnosti v každém kroku výrobního procesu a povzbuzuje jednotlivé členy pracovního týmu ve snaze o celkové zlepšování.
KVALITA NÁKLADY DODÁNÍ ZIVOTNÍ PROSTREDÍ BEZPECNOST JUST-IN-TIME ODSTRANENÍ PLYTVÁNÍ VYROBNÍ TAKT KANBANOVÁ KARTA
HEIJUNKA
JIDOKA SYSTÉM PRO PŘEMYSLIVÉ LIDI 5 OTÁZEK PROC
KAIZEN
GENCHI GENBUTSU ANDON TABULE POKA-YOKE
STANDARDIZACE 5
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Historie TPS Sakichi Toyoda založil společnost Toyoda Spinning and Weaving Company v roce 1918. Vyvinul první parou poháněný stav, který dokázal detekovat přetržené vlákno a automaticky se zastavit. Tato inovace vedla k širšímu uplatnění principu Jidoka, neboli automatizace s lidským dotykem, který se později stal jedním ze dvou základních pilířů TPS. O několik let později, v roce 1937, založil Sakichiho syn Kiichiro společnost Toyota Motor Corporation. Kiichiro převzal otcův koncept Jidoka a vytvořil svou vlastní komplementární filosofii, just-in-time, která se měla stát druhým pilířem TPS. Navštívil Fordovy velkosériové výrobní závody v Michiganu, aby zde studoval využití montážních linek.
Taiichi Ohno Po druhé světové válce byla schopnost efektivní výroby vozidel důležitější než kdykoli předtím. Kiichirův mladší bratranec Eiji, který se později stal prezidentem a předsedou Toyota Motor Manufacturing, pověřil jednoho z mladých inženýrů Toyoty úkolem zvýšit produktivitu. Tímto inženýrem byl Taiichi Ohno.
6
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Ohnovým úspěchem bylo spojení konceptu just-in-time s principem Jidoka. V roce 1953 také Ohno navštívil USA, aby zde studoval Fordovy výrobní metody. Mnohem více jej ale inspirovaly americké supermarkety. Všiml si, jak zákazníci vybírají z regálů pouze to, co právě potřebují, a jak jsou tyto zásoby rychle a přesně doplňovány. Ohno pochopil, že supermarket je v podstatě dobře fungující sklad, s „přísunem zboží“ těsně svázaným s „odbytem zboží“, ve kterém není prostor pro dlouhodobé skladování. Po svém návratu do Japonska rozvinul Ohno stejnou myšlenku do konceptu Kanban. Ohno se také učil od amerického průkopníka kontroly kvality, Dr. W. Edwardse Deminga. Cílem Demingovy metody bylo zlepšit kvalitu na každém stupni podniku, od návrhu produktu, přes výrobu, až po poprodejní služby. Deming učil, že na každou fázi výrobního procesu by mělo být pohlíženo jako na zákazníka předchozí fáze, což velmi dobře souznělo s Kiichirovou filozofií justin-time a principem Kaizen. Dnes je Ohno považován za skutečného architekta TPS, který jej rozvinul do praktické metody a především jej uvedl v život ve skutečném výrobním prostředí.
Toyota Production System, jak jej známe dnes, se vyvíjel po řadu desetiletí. Nicméně přínosy, které lze čerpat z metod a procesů řízení a které jsou srdcem tohoto systému, lze uplatnit i v jiných typech činností, které s sebou přináší postupující 21. století. TPS byl implementován napříč celou společností Toyota a znamenal hmatatelné přínosy v kvalitě a spolehlivosti produktů a služeb Toyota.
Toyota Production System si vybudoval celosvětový věhlas jako přední podniková filozofie, která přináší měřitelné výhody z pohledu efektivity a kvality ve výrobě. Mnoho výrobců se zaměřilo na osvojení principů TPS a vědci a konzultanti v oblasti managementu po celém světě vyvinuli strategie a programy zdokonalení podniků založené na TPS.
7
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Just-in-Time – plynulé, kontinuální a optimalizované pracovní postupy
Toyota Production System splňuje požadavky zákazníků efektivně a pohotově díky provázání všech výrobních aktivit s reálnými požadavky trhu. Just-in-time výroba se opírá o jemně vyladěné procesy v montážní sekvenci, s použitím pouze potřebného množství položek a pouze v čase, kdy jsou skutečně potřeba. Představte si proces navržený k výrobě šesti různých typů produktu, kdy se celkové týdenní požadavky na řadu produktů liší směrem nahoru a dolů o 25 % a denní mix typů produktů se neustále mění. Obtížný úkol pro plánování, ale zároveň typický scénář v mnoha typech podniků, ve kterých procesy (výrobní nebo jiné) musejí neustále reagovat na poptávku. TPS odpověděl na tuto realitu života vyvinutím přístupu, který dokáže čelit této výzvě efektivním a hospodárným způsobem. HEIJUNKA – VYROVNÁNÍ TOKŮ Termín Heijunka popisuje základ TPS přístupu k just-in-time
Heijunka představuje proces snadného přechodu mezi produkty
procesům – ve kterých jsou náklady na skladové zásoby
tak, aby bylo možno vyrábět potřebné produkty ve správný čas.
minimalizovány tím, že jsou potřebné díly doručovány na místo
Jakýmkoli případným odchylkám se lze přizpůsobit stanovením
jejich použití pouze tehdy, když jsou potřeba.
průměrné poptávky.
Nerovnoměrnost pracovního vytížení je známa pod termínem
Uplatnění praktik Heijunka eliminuje rovněž pracovní přetížení
Mura. Heijunka znamená eliminování Mura prostřednictvím
– Muri, které může mimo jiné vést k problémům v bezpečnosti
vyrovnání objemů a umožněním plynulých, kontinuálních
a kvalitě. Jak Mura tak i Muri jsou považovány za druhy Muda,
a efektivních toků. Je to protiklad masové velkosériové výroby, při
neboli plýtvání, které je třeba eliminovat.
které jsou vyráběna velká množství jednoho produktu, často typicky bez přímé vazby na poptávku.
Push-system
TPS pull-system 8
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
ELIMINACE PLÝTVÁNÍ – MUDA Plýtvání – definované jako cokoli, co nepřináší přidanou hodnotu – zahrnuje i faktory, které by normálně nemusely být považovány za plýtvání, jako například nadvýroba, držení příliš rozsáhlých zásob, nutnost repasování, zbytečné přesuny nebo čekání. TAKT PROCESŮ – SRDEČNÍ TEP VÝROBY Plánování času je ústředním prvkem TPS. Takt je úměrný zákaznické poptávce – vyrábí se zásadně jen to, co trh požaduje. Takt je dán časovým intervalem stanoveným pro pracovní cyklus, který uspokojuje zákaznický požadavek. Klíčové je, aby byl pracovní cyklus synchronizován s poptávkou, a předešlo se tak podprodukci nebo nadvýrobě. Takt určuje rychlost pracovních toků a umožňuje spočítat, kolik práce lze udělat. Optimalizace taktu redukuje plýtvání a neefektivitu, protože odstraňuje riziko časových prodlev nebo nadměrné výroby v rámci procesu. Takt a Heijunka znamenají schopnost flexibilně reagovat na poptávku a zajištění plynulého, kontinuálního a měřitelného procesu. KANBANOVÁ KARTA Aby bylo možné docílit flexibilních, efektivních a plynulých
Kanbanová karta
pracovních toků, je nezbytné mít ve správném čase správné věci na správných místech. V TPS to znamená mít přesně ten správný komponent k sestavení produktu. Kanbanová karta je jednoduchý, snadno viditelný prostředek, který TPS používá k vyžádání dílů podle jejich potřeby. To znamená, že je v montážní oblasti udržována pouze minimální zásoba dílů. Předtím, než je potřeba doplnit zásoby, zajistí instrukce kanbanové karty jejich „just-in-time“ dodání. Proces je založen na „pull“ principu, kdy jsou položky vyžádány pouze v okamžiku potřeby, na rozdíl od principu „push“, který nemusí brát zřetel na aktuální potřebu.
… a co přináší podniku Plynulé, kontinuální a optimalizované pracovní toky s pečlivě plánovanými a měřitelnými časy pracovních cyklů a poptávkou řízené pohyby zboží, snížení nákladů na promarněný čas a eliminace plýtvání materiálem a kapacitami. Členové týmu se mohou bez přerušení soustředit na své úkoly, což vede k vyšší kvalitě, včasným dodávkám a ke spokojenosti a jistotě zákazníků Toyota.
9
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Jidoka – zabudovaná kvalita Pokud jde o kvalitu, není ve výrobním systému TPS prostor pro
GENCHI GENBUTSU – JÍT KE ZDROJI
kompromisy. Princip Jidoka uplatňovaný v TPS zabudovává
Ke zdokonalením často dochází v důsledku odhalení problémů.
kvalitativní kontroly do každého kroku výrobního procesu.
Proto je třeba problémy důkladně pochopit prostřednictvím Genchi
Transparentností všech procesů pomáhá Jidoka zviditelnit veškeré
genbutsu. To znamená „jít až ke zdroji“ problému, nespoléhat jen
abnormality a zajistí jejich okamžité řešení.
na informace poskytnuté druhými, ale sám je pro sebe vyhodnotit, aby bylo možné dosáhnout dokonalého a přesného pochopení. ANDON TABULE Andon tabule je jednoduchá, ale velmi názorná elektronická vývěska zobrazující stav výrobních linek. Vedení je okamžitě informováno o závadě identifikované pracovníkem, s přesným určením lokality. Pracovníci přebírají zodpovědnost za kvalitu výroby, s oprávněním zastavit v případě potřeby výrobní linku. Výrobní linka není opět spuštěna, dokud není vyřešena příčina závady. STANDARDIZACE Dalším klíčovým prvkem pro zajištění kvality je důraz na standardizaci. Vytváření a spoléhání se na standardizované pracovní úlohy zaručuje nejen konzistentně vysokou úroveň kvality, ale také udržuje výrobní tempo a poskytuje měřítka umožňující Andon tabule
Jidoka se překládá jako „autonomatizace” a lze ji popsat jako „automatizaci s lidským dotykem“. Kvalita je důsledně monitorována, každý člen týmu je zodpovědný za provedení kontroly kvality před předáním zpracovávaného zboží na následující stanoviště výrobní linky. Pokud je zjištěna závada nebo chyba, je neprodleně řešena – i kdyby to mělo znamenat přechodné zastavení výroby.
10
implementovat neustálá vylepšení.
Výrobní
ODOLNOST PROTI CHYBÁM A OZNAČOVÁNÍ
systém
Toyot a
TPS
… a co přináší podniku
Typickým znakem výrobních linek Toyota jsou zařízení, která pracovníkům brání nebo zcela znemožňují dělat na jejich pracovních místech typické chyby. Tento princip, známý jako „pokayoke“, je jednoduchou, ale kreativní a spolehlivou cestou k omezení chyb a udržení kvality. Navíc jsou všechny běžně používané položky jasně označeny, takže je může každý stejně snadno najít a použít.
Udržení kvality napříč celým výrobním procesem pomáhá budovat dobré jméno značky. TPS umožňuje každému členu týmu Toyota kontrolovat kvalitu, poukazovat na jakékoli nesrovnalosti nebo chyby, zjednat jejich nápravu a zabraňovat tomu, aby se k zákazníkovi dostaly nekvalitní produkty. A výhody TPS nekončí v okamžiku, kdy zákazník převezme dodávku. Vysoce kvalitní produkty Toyota znamenají, že zákazníci těží z vyšší produktivity, menších prostojů a vyšší návratnosti svých investic.
11
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Kaizen – zdokonalování je nepřetržitý proces
V mnoha organizacích může být proces změny náročnou výzvou.
TPS – SYSTÉM PRO PŘEMÝŠLIVÉ LIDI
Díky základní filozofii kontinuálního zlepšování, známé jako Kaizen,
V TPS nepracují členové týmu jako stroje, ale jsou vybízeni
je změna v případě společnosti Toyota životní cestou. Kaizen
k přemýšlení o procesech a přijímání včasných rozhodnutí, která
znamená, že všichni členové týmu napříč celou organizací neustále
udrží hladký chod těchto procesů. Takovéto zapojení vytváří
hledají cesty ke zdokonalení pracovních postupů a tento proces
zodpovědnost za úspěch procesu a zvyšuje jak morálku, tak
zdokonalování je v podniku podporován lidmi na všech úrovních.
i výslednou kvalitu. A je také nezbytné pro úspěch principu Kaizen. Každé ráno se koná schůzka asa-ichi, na které jsou diskutovány
Kaizen také vyžaduje jednoznačnou odpověď na otázku, čeho má
odchylky kvality a eliminovány jejich příčiny.
být dosaženo – tedy stanovení jasných úkolů a cílů, kterých chcete ve zlepšování dosáhnout. Velmi mnoho záleží na pozitivním postoji
Kaizen není založen jen na zlepšeních vyvíjených
s důrazem na to, co je třeba udělat namísto přístupu „co by se
a implementovaných experty nebo vedením, ale naopak zapojuje
mohlo udělat“.
úplně každého, spoléhajíce na široké znalosti, dovednosti a zkušenosti lidí pracujících přímo ve výrobním procesu. Například ve výrobních závodech Toyota Material Handling Europe je během jediného roku obvykle podáno kolem 3 000 zlepšovacích návrhů. PŘEZKOUMÁNÍ LOGIKY – 5 otázek „proč?“ Kaizen vyžaduje, aby byla logika a prospěšnost všech zlepšení pečlivě posouzena ještě před jejich zavedením. K dosažení tohoto cíle je využíván koncept „5x proč?“. Každé plánované zlepšení je třeba otestovat otázkami „proč?“ na pěti různých úrovních, aby byla zaručena jasná logičnost a přínos takového zlepšení. Tak je omezeno riziko provádění změn bez dostatečného opodstatnění.
12
Výrobní
KULTURA NEPŘETRŽITÉHO ZDOKONALOVÁNÍ – ,5S’
systém
Toyot a
TPS
… a co přináší podniku
Výrobní systém Toyota jde za hranice principů, které se zabývají čistě jen výrobním procesem. Rozšiřuje totiž svoji působnost na celou organizaci – prodej a marketing, administrativu, vývoj produktů a management. Každému zaměstnanci se dostává stejného zacházení bez ohledu na jeho pozici. Toyota pečuje o budování pocitu hrdosti a efektivity na pracovišti. To je podporováno principem pěti S: • SEIRI
– Tříbení
• SEITON
– Třídění
• SEISO
– Čistění a uklízení
• SEIKETSU
– Všechno čisté jako ze škatulky
• SHITSUKE
– Udržování
Kaizen je jedním ze základů Výrobního systému Toyota – nejen procesem, ale také postojem. Neustálá snaha společnosti Toyota o zdokonalení je zárukou, že zákazníci vždy dostanou vynikající produkty, využívající nejvyspělejší a nejspolehlivější technologie. Toyota také spolupracuje se svými zákazníky na zdokonalování nabízených služeb, umožňujících optimalizovat jejich investice do produktů Toyota.
Tyto principy zaručují, že je každý člen týmu aktivně zapojen do úsilí o udržení maximální možné účinnosti a efektivity procesů.
13
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Životní prostředí – Závazek společnosti Toyota Prostřednictvím široké škály aktivit Toyota vždy přemýšlí o životním prostředí jako o součásti své každodenní činnosti. Její zásadou je analyzovat vliv svých produktů v každé fázi jejich životního cyklu: vývoji, výrobě, používání a recyklaci. Filosofie TPS také zahrnuje princip 3R – reduce, reuse, recycle – čili redukovat, znovu použít a recyklovat. Pokud jde o výrobu, je omezení odpadu (muda) jedním z klíčových principů a tím pádem také přínosů TPS. Omezení plýtvání při zpracování, zásobování, přepravě, nadvýrobě, přesunech a snížení počtu prodlev a výrobních vad přináší přímý ekologický prospěch. Třídění odpadu je ve výrobních závodech Toyota Material Handling Europe uplatňováno již dlouhá léta. Výrobní závody TMHE mají také všechny certifikaci ISO 14001.
… a co přináší podniku Toyota uplatňuje politiku omezení emisí CO2 , efektivnějšího využívání zdrojů a omezení faktorů rizikových pro životní prostředí. Respektování ekologických aspektů ve všech čtyřech fázích životního cyklu produktů je zodpovědný přístup, který zákazníkům společnosti Toyota přináší skutečné výhody, pokud jde o jejich zodpovědnost vůči životnímu prostředí.
14
Výrobní
TPS se zajímá o Zdraví
systém
Toyot a
TPS
a bezpečnost
Centrem všech vzájemně se doplňujících filozofií a postupů
… a co přináší podniku
tvořících TPS je vždy bezpečnost. Nejde jen o prioritu, ale o nezbytnost. Neúnavné úsilí dělat věci nejlepším možným způsobem by nemohlo být nikdy úspěšné, pokud by byla bezpečnost obětována ve prospěch zdánlivé efektivity. Když jsou
Toyota pečuje o zdraví a bezpečnost členů svého týmu, takže se mohou plně soustředit na svou práci. Výsledkem je maximální kvalita produktů a vyšší efektivita.
procesy zdokonalovány za účelem zvýšení kvality, zvyšuje se také bezpečnost. Naše výrobní závody dosáhly certifikace OHSAS 18001, což je mezinárodní standard pro systémy řízení bezpečnosti a ochrany zdraví při práci. Pracují na účinném předcházení a omezování potenciálních rizikových faktorů a snaží se zamezit nehodám na pracovišti. Při revidování procesů nebo zvažování nového vybavení hraje péče o lepší zdraví, bezpečnost a ergonomii zásadní roli. To však není nic nového. TPS vždy využíval automatizaci a zdokonalování procesů k ochraně pracovníků. Flexibilita, kterou TPS vyžaduje od jednotlivých členů týmu, pomáhá pracovníkům udržet pozornost a lépe se soustředit, protože se jejich úkoly dynamicky mění. V každém případě, pracoviště jsou koncipována tak, aby byla jednoduše obsluhovatelná, a práce tak byla rychlá, pohodlná, efektivní a bezpečná. Přesně v souladu s principy Kaizen se všichni členové týmu, od vedení po dílenské pracovníky, účastní bezpečnostních školení a participují při vytváření návrhů na zlepšení bezpečnosti napříč všemi procesy.
15
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Co znamená TPS pro váš podnik TPS je základní součástí toho, co odlišuje Toyotu od ostatních a co dělá z produktů Toyota výhodnou investici pro naše zákazníky. Zákazníci společnosti Toyota vědí, co mohou očekávat při nákupu od společnosti Toyota – silného a flexibilního obchodního partnera schopného reagovat na potřeby měnícího se trhu. • Inherentní kvalita produktů Toyota plynoucí z neutuchajícího úsilí společnosti o neustálé zdokonalování, přináší přímý prospěch zákazníkům. • Udržení minimálních nákladů díky dobré návratnosti investic plynoucí z produktivity a spolehlivosti produktů Toyota. • Včasné dodání v očekávaném standardu umožňuje zákazníkům společnosti Toyota úspěšně plánovat a udržovat jejich provozní činnost. • Toyota se svými zákazníky sdílí zájem o ekologické otázky, od výroby až po recyklaci na konci životnosti. Volba produktů Toyota je dobrým rozhodnutím pro životní prostředí. • Bezpečnost je trvalým zájmem společnosti Toyota – jak z pohledu péče o bezpečnost svých zaměstnanců, tak i z pohledu bezpečnosti zákazníků. Procesy a produkty Toyota mají bezpečnost v krvi. A to je jasný přínos pro produktivitu a náklady.
16
Výrobní systém Toyota – osvědčený prvotřídní systém přinášející výhody všem produktům Toyota a také všem jejím zákazníkům.
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
17
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Slovníček • Andon tabule – Prostředek umožňující pracovníkům signalizovat problémy nadřízeným a zajistit tak okamžité
• Kanbanová karta – Instrukce v rámci procesu, které díly je třeba doplnit, aby mohla výroba bez přerušení pokračovat.
zjednání nápravy, nebo v případě potřeby zastavit výrobní proces. Pracovní stanice na výrobní lince mohou aktivovat
• Muda – Plýtvání ve všech svých formách (věci, které
varování na osvětlené centrální zobrazovací tabuli, která
nepřinášejí výslednému produktu žádnou přidanou hodnotu):
nepřetržitě zobrazuje úrovně produktivity.
nadvýroba, přebytečné skladové zásoby, repasování/opravy, přesuny, zpracování, čekání a přeprava.
• Asa-ichi schůzka – Schůzka konaná každé ráno v závodech Toyota, na které se diskutují odchylky kvality a eliminují jejich příčiny. Důležitá součást uplatňování principu Kaizen. • Genchi Genbutsu – Jít až ke zdroji a nalézt fakta umožňující přijmout správná rozhodnutí, docílit konsensu a dosáhnout
• Mura – Nevyrovnanost (v pracovním vytížení). Heijunka odstraňuje mura, muri a muda. • Muri – Pracovní přetížení vedoucí k problémům v bezpečnosti a kvalitě – více plýtvání.
vytýčených cílů. • Poka-Yoke – Odolnost proti chybám – zařízení, která • Heijunka – Vyvážení výrobního plánu co do objemu
pracovníkům ztěžují nebo znemožňují dělat na jejich
a rozmanitosti. Předpoklad pro just-in-time výrobu a eliminaci
pracovních místech typické chyby. Jednoduchá, ale kreativní
mura, muri a muda.
a spolehlivá cesta k omezení chyb a udržení kvality.
• Jidoka – Zviditelnění problémů, aby bylo možné jejich neprodlené řešení.
• Pull-systém – Položky jsou vyžádány pouze v okamžiku potřeby, na rozdíl od principu „push“, který nemusí brát zřetel na aktuální potřebu.
• Just-in-Time – Vyrobení pouze toho, co je potřeba, kdy je to potřeba a v množství, které je potřeba – a dodání přesně v potřebném čase.
• Takt výroby – Takt je úměrný zákaznické poptávce – vyrábí se pouze to, co trh požaduje. Tak je dosaženo optimální délky pracovního cyklu, který dokáže splnit všechny požadavky
• Kaizen – Neustálé zdokonalování. Protože žádný proces nelze nikdy prohlásit za zcela dokonalý, je zde vždy prostor pro zlepšování.
18
zákazníků.
Výrobní
systém
Toyot a
TPS
Paper originated from responsibly managed forests. Due to photography and printing, colour may vary from this brochure. Some pictures have been computer enhanced. Dentsu Brussels Group – April 2010 – n° 1/720/010/0562.
Toyota Material Handling CZ s.r.o. K Vypichu 1049, 252 19 Rudná Tel.: +420 311 651 111 Fax: +420 311 651 311
[email protected] [email protected]
www.toyota-forklifts.cz TOYOTA MATERIAL HANDLING EUROPE ZASTŘEŠUJE ZNAČKY TOYOTA A BT V EVROPĚ
