UNIVERSITAS BINA NUSANTARA ________________________________________________________________ Jurusan Teknik Industri Tugas Akhir Sarjana Semester Genap tahun 2006/2007 USULAN PENINGKATAN KUALITAS PRODUK BUSHING FUTURA PADA PT. NUSA INDOMETAL MANDIRI DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA YENNY 0700681333 Abstrak PT. Nusa Indometal Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak di bidang sparepart mobil dan ingin meningkatkan kualitas produknya dengan cara mengurangi jumlah defect hingga mencapai zero defect, tetapi pada kenyataannya perusahaan masih menghasilkan produk yang cacat terutama produk Bushing Futura. Untuk itulah, pada penelitian ini digunakan metode Six Sigma untuk mengatasi masalah tersebut diatas. Six Sigma merupakan strategi peningkatan kualitas yang berfokus pada pemenuhan kritis pelanggan dengan mengurangi tingkat cacat. Pengolahan data kuantitatif dan kualitatif dilakukan dengan menggunakan tools Six Sigma sesuai dengan tujuan masing – masing tahap DMAIC seperti : Project Statement, Control Chart, perhitungan sigma, Diagram Pareto, Fishbone, FMEA, dan Mistake Proofing. Hasil pengukuran terhadap data – data produksi dan data cacat produk Bushing Futura selama bulan Maret – April 2007 diperoleh nilai sigma 3.42 σ dan DPMO sebesar 27.630 pada proses molding, nilai sigma 3.65 σ dan DPMO sebesar 15.663 pada proses finishing, nilai sigma 3.32 σ dan DPMO sebesar 34.934 pada proses pressing bushing serta COPQ sebesar Rp 7.060.300,88,-. Jenis cacat yang paling sering terjadi adalah jenis cacat bagian atas dan bawah pipa tidak rata. Dengan menggunakan metode simulasi, maka hasil peningkatan diperoleh hingga mencapai maksimum 4,19 σ dan nilai DPMO sebesar 3630 dengan COPQ sebesar Rp 706.030,09,- serta penghematan dapat ditekan sebesar Rp 6.354.270,79,-. Kata Kunci Six Sigma, DPMO, Kualitas, Defect, DMAIC.
iv
KATA PENGANTAR Puji dan syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan tepat waktu secara baik dan lancar. Penyusunan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Strata 1 pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara. Dalam penyelesaian serta penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : - Bapak Prof. Dr. Gerardus Polla, M.App.Sc., Rektor Universitas Bina Nusantara - Bapak Iman H. Kartowisastro, Ph.D., Dekan Fakultas Teknik - Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng., Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara - Bapak Ir. Raden. Koeswidijono., M.Sc., selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberikan petunjuk, ide, saran dan waktunya kepada penulis dari awal hingga selesainya skripsi ini - Bapak Asiong, selaku pimpinan di PT. Nusa Indometal Mandiri yang telah memberikan izin dan kesempatan untuk mengobservasi dan mengambil data yang akan digunakan untuk penyusunan skripsi. - Seluruh staff, karyawan dan operator yang membantu dalam penyusunan skripsi ini. - Seluruh pihak-pihak terkait lainnya yang namanya tidak dapat disebutkan satu persatu. Penulis menyadari ada kekurangan dalam penulisan ataupun isi dari skripsi ini yang mungkin saja terjadi karena adanya keterbatasan kemampuan penulis, baik dalam pengetahuan dan pengalaman. Oleh karena itu, penulis dengan segala kerendahan hati, mengharapkan kritik dan saran dari pembaca untuk menyempurnaan skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan bagi mereka yang berminat terhadap masalah yang dibahas.
Jakarta, 16 Juni 2007 Penyusun,
Yenny
v
DAFTAR ISI Halaman Halaman Judul
i
Halaman Pengesahan
iii
ABSTRAK
iv
KATA PENGANTAR
v
DAFTAR ISI
vi
DAFTAR TABEL
xi
DAFTAR GAMBAR
xiii
DAFTAR GRAFIK
xv
DAFTAR DIAGRAM
xvi
DAFTAR LAMPIRAN
xvii
BAB 1. PENDAHULUAN
1
1.1 Latar Belakang
1
1.2 Identifikasi dan perumusan masalah
3
1.3 Ruang Lingkup
4
1.4 Tujuan dan Manfaat
6
1.5 Gambaran Umum Perusahaan
7
1.5.1 Sejarah Perusahaan
7
1.5.2 Keunggulan dan Kelemahan perusahaan
8
1.5.2.1 Keunggulan perusahaan
8
1.5.2.2 Kelemahan perusahaan
9
1.5.3 Visi dan Misi perusahaan
9
1.5.3.1 Visi perusahaan
9
1.5.3.2 Misi perusahaan
9
1.5.4 Lokasi perusahaan
9
1.5.5 Ketenagakerjaan
10
1.5.6 Struktur Organisasi dan Uraian pekerjaan perusahaan
10
vi
1.5.6.1 Struktur Organisasi
10
1.5.6.2 Uraian pekerjaan
12
BAB 2. LANDASAN TEORI
17
2.1. Tinjauan Pustaka
17
2.1.1. Sejarah Kualitas
17
2.1.1.1 Definisi Kualitas 2.1.2. Six sigma
18 20
2.1.2.1 Sejarah Six Sigma
21
2.1.2.2 Definisi Six Sigma
23
2.1.2.3 Konsep dasar Six Sigma
25
2.1.2.4 Peningkatan kapabilitas proses menuju target Six
29
Sigma 2.1.2.5 Six Sigma versus Three Sigma
31
2.1.2.6 Biaya kualitas yang buruk (Cost Of poor Quality)
33
2.1.2.7 Tools dalam Six Sigma
34
2.1.2.7.1 Project Statement
35
2.1.2.7.2 SIPOC Diagram
35
2.1.2.7.3 CTQ (Ctritical to Quality)
36
2.1.2.7.4 Control Chart
37
2.1.2.7.5 Perhitungan nilai sigma
38
2.1.2.7.6 Diagram Pareto
39
2.1.2.7.7 Fishbone diagram
40
2.1.2.7.8 FMEA (Failure Modes and Effect
41
Analysis) 2.1.2.7.9 Mistake Proofing 2.2. Kerangka Pemikiran
42 43
BAB 3. METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
46
3.1 Flow diagram pemecahan masalah
46
3.2 Teknik pemecahan Masalah
49
vii
3.2.1 Observasi lapangan
49
3.2.2 Studi Pustaka
49
3.2.3 Identifikasi dan Perumusan masalah
50
3.2.4 Penentuan tujuan penelitian
50
3.2.5 Pengumpulan data
51
3.2.6 Metode Analisis
52
3.2.7 Kesimpulan dan Saran
55
3.3 Teknik pengumpulan data
55
3.4 Ukuran kinerja
56
3.5 Analisa sistem berjalan
57
BAB 4. PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA
59
4.1. Pengumpulan data
59
4.2. Pengolahan data
61
4.2.1. Define
61
4.2.1.1 Penyusunan Project Charter
61
4.2.1.2 Penyusunan Diagram SIPOC (Supplier Input Process
69
Output Customer) 4.2.2. Pengukuran (Measure)
81
4.2.2.1 Penentuan CTQ (Critical to Quality)
83
4.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses
86
4.2.2.2.1 Pengukuran Kinerja Proses Molding
87
4.2.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses Finishing
92
4.2.2.2.3 Pengukuran Kinerja Proses Pressing Bushing
96
4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk 4.2.2.3.1 Perhitungan nilai sigma produk pada proses
101 102
Molding 4.2.2.3.2 Perhitungan nilai sigma produk pada proses
104
Finishing 4.2.2.3.3 Perhitungan nilai sigma produk pada proses
viii
106
Pressing bushing 4.2.2.4 Grafik nilai sigma dan jenis cacat 4.2.2.4.1 Proses yang paling berpengaruh terhadap
108 108
kualitas 4.2.2.5 Perhitungan Biaya Kualitas Buruk (COPQ / Cost of
110
Poor Quality) 4.2.3. Analisis (Analyze)
113
4.2.3.1 Pembuatan Diagram Pareto
113
4.2.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone
115
4.2.4. Perbaikan (Improve)
132
4.2.4.1 Pembuatan FMEA (Failure Modes and Effect
133
Analysis) 4.2.4.2 Pembuatan Problem Identification and Preventive
142
Action 4.2.5. Kontrol (Control)
144
4.2.5.1 Simulasi hasil – hasil peningkatan secara teknis dan
144
biaya 4.2.5.2 Pembuatan Control Chart
151
4.2.5.3 Pembuatan Mistake Proofing
153
4.3. Analisa data
155
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN
160
5.1. Kesimpulan
160
5.2. Saran
163
DAFTAR PUSTAKA
164
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
166
LAMPIRAN
167
ix
DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.1.
Tabel konversi Sigma yang disederhanakan
31
Tabel 2.2
Kualitas 99 % versus kinerja Six Sigma
32
Tabel 4.1
Data rekap jumlah produksi dan jumlah cacat
63
Tabel 4.2
Ukuran kinerja proses untuk produk Bushing Futura tahun 2005
65
Tabel 4.3
Ukuran kinerja proses untuk produk Bushing Futura tahun 2006
65
Tabel 4.4
Hasil Perhitungan RTY untuk masing-masing proses pada tahun
66
2005 Tabel 4.5
Hasil Perhitungan RTY untuk masing-masing proses pada tahun
67
2006 Tabel 4.6
Karakteristik CTQ
85
Tabel 4.7
Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura
87
pada proses molding Tabel 4.8
Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura
88
pada proses molding (lanjutan) Tabel 4.9
Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura
93
pada proses finishing Tabel 4.10
Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura
94
pada proses finishing (lanjutan) Tabel 4.11
Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura
97
pada proses pressing bushing Tabel 4.12
Tabel proporsi cacat dan batas kontrol produk Bushing Futura
98
pada proses pressing bushing (lanjutan) Tabel 4.13
Nilai sigma tiap proses
109
Tabel 4.14
Data jumlah cacat produk Bushing Futura
114
Tabel 4.15
FMEA untuk jenis cacat karet somplak
135
Tabel 4.16
FMEA untuk jenis cacat pipa dan karet tidak melekat
137
x
Tabel 4.17
FMEA untuk jenis cacat karet robek
139
Tabel 4.18
FMEA untuk jenis cacat bagian atas dan bawah bushing tidak
141
rata Tabel 4.19
Tabel Problem Identification and Preventive Action
143
Tabel 4.20
Tabel simulasi hasil peningkatan kualitas produk proses molding
145
Tabel 4.21
Tabel simulasi hasil peningkatan kualitas produk proses
146
finishing Tabel 4.22
Tabel simulasi hasil peningkatan kualitas produk proses pressing bushing
xi
147
DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1
Six Sigma (definisi Motorolla)
28
Gambar 2.2
Berbagai upaya peningkatan menuju target Six Sigma
30
Gambar 4.1
Storage
72
Gambar 4.2
Pemotongan pipa dengan menggunakan mesin gergaji
73
otomatis Gambar 4.3
Pemotongan pipa dengan menggunakan mesin gergaji
73
otomatis ( yang telah diperbesar) Gambar 4.4
Penghalusan pipa dengan menggunakan mesin turet
74
Gambar 4.5
Pengepresan pipa dengan menggunakan mesin pon tipe 10 ton
74
Gambar 4.6
Pengecatan pipa dengan menggunakan chemlok tipe 205
75
Gambar 4.7
Pengecatan pipa dengan menggunakan chemlok tipe 220
76
Gambar 4.8
Pengguntingan lembaran karet
77
Gambar 4.9
Penggulungan lembaran karet dengan pipa hitam
77
Gambar 4.10
Cetakan karet yang memiliki 5 buah lobang sebagai tempat
78
untuk meletakkan bushing Futura Gambar 4.11
Pencetakan karet
78
Gambar 4.12
Bushing Futura yang keluar dari mesin cetakan
79
Gambar 4.13
Finishing
79
Gambar 4.14
Output Bushing Futura
80
Gambar 4.15
Pengepresan Bushing Futura pada lower arm Futura
80
Gambar 4.16
Pengepakan lower arm Futura
81
Gambar 4.17
Warehouse
81
Gambar 4.18
Jenis cacat karet somplak
120
Gambar 4.19
Jenis cacat pipa dan karet tidak melekat
124
Gambar 4.20 Gambar 4.21 Gambar 4.22
Jenis cacat karet robek di bagian atas bushing Jenis cacat karet robek di bagian badan bushing Jenis cacat pengepresan bagian atas / bawah pipa tidak rata
128 128 132
xii
DAFTAR GRAFIK Halaman Grafik 4.1
Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
90
molding Grafik 4.2
Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
91
molding (yang telah direvisi) Grafik 4.3
Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
95
finishing Grafik 4.4
Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
99
pressing bushing Grafik 4.5
Grafik peta kontrol p produk Bushing Futura pada proses
100
pressing bushing (yang telah direvisi) Grafik 4.6
Grafik simulasi plot nilai sigma proses molding
145
Grafik 4.7
Grafik simulasi plot nilai sigma proses finishing
146
Grafik 4.8
Grafik simulasi plot nilai sigma proses pressing bushing
147
xiii
DAFTAR DIAGRAM Halaman Diagram 2.1
Diagram DMAIC
29
Diagram 3.1
Diagram alir metodologi penelitian
47
Diagram 3.2
Diagram alir metodologi penelitian (lanjutan)
48
Diagram 4.1
Diagram Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat pada tahun 2005
63
dan tahun 2006 Diagram 4.2
Diagram SIPOC (Supplier Input Process Output Customer)
70
Diagram 4.3
CTQ Tree
83
Diagram 4.4
Diagram nilai sigma pada tiap proses produk Bushing Futura
109
Diagram 4.5
Diagram pareto dari jenis – jenis cacat produk Bushing Futura
115
Diagram 4.6
Fishbone diagram untuk jenis cacat karet somplak
117
Diagram 4.7
Fishbone diagram untuk jenis cacat pipa dan karet tidak melekat Diagram 4.8 Fishbone diagram untuk jenis cacat karet robek Diagram 4.9 Fishbone diagram untuk jenis cacat pengepresan bagian atas dan bawah pipa tidak rata Diagram 4.10 Hierarki pemilihan peta kontrol
xiv
121 125 129 149
DAFTAR LAMPIRAN Halaman LAMPIRAN 1
Struktur Organisasi PT. Nusa Indometal Mandiri
167
LAMPIRAN 2
Tabel revisi kinerja proses molding
168
LAMPIRAN 3
Tabel revisi kinerja proses pressing bushing
169
LAMPIRAN 4
Tabel penentuan nilai Severity, Occurance, Detection
170
LAMPIRAN 5
Tabel konversi sigma - DPMO
171
LAMPIRAN 6
Kartu Mata Kuliah (KMK)
176
LAMPIRAN 7
Surat Keterangan PT. Nusa Indometal Mandiri
177
xv
