UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT LUBANG TANAM ARIEF SALEH

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT LUBANG TANAM

Oleh :

ARIEF SALEH F14102120

2007 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR

Arief Saleh. F14102120. Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam. Dibawah bimbingan : Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE. 2007. RINGKASAN Pembuatan lubang tanam di Indonesia terutama pada perkebunan rakyat umumnya masih di dominasi dengan penggunaan alat-alat sederhana. Pada penelitian sebelumnya telah dilakukan penelitian rancang bangun alat pengebor tanah mekanis (Kurniawati, 2005 dan Widyastuti, 2005). Alat pengebor yang telah dirancang masih memiliki kekurangan terutama pada rangka dan mata bor sehingga masih perlu dilakukan modifikasi. Tujuan dari proses modifikasi adalah untuk mendisain, membuat dan menguji alat pengebor tanah mekanis yang telah dimodifikasi. Dalam pengujian akan diukur kinerja dari alat pengebor tanah dan menganalisa parameter getaran dan kebisingan untuk mengetahui batas aman waktu dari penggunaan alat pengebor tanah mekanis. Penelitian dilakukan pada bulan Maret 2006 sampai dengan bulan November 2006. Tempat penelitian di laboratorium Perbengkelan dan laboratorium Lapangan Teknik Pertanian Leuwi Kopo, Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Bahan utama yang digunakan untuk memodifikasi alat pengebor tanah yaitu: besi pipa, besi plat, besi siku, besi silinder pejal, motor bensin, worm gear dan komponen pengencang, Modifikasi alat pengebor tanah untuk membuat lubang tanam didasarkan pada metode yang dirancang oleh Pahl dan Beintz (1976). Metode ini merupakan salah satu metode untuk menyelesaikan permasalahan dan mengoptimalkan penggunaan material, teknologi dan keadaan ekonomi yang dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu : klasifikasi tugas, perancangan konsep, perancangan bentuk dan perancangan detail. Dengan didasarkan pada tahapan-tahapan tersebut diperoleh suatu varian yang paling sesuai untuk memodifikasi alat pengebor tanah. Kriteria dalam varian tersebut meliputi: sumber tenaga, rangka, sistem penyalur daya, sistem transmisi, jenis mata bor dan bahan untuk ujung mata bor. Motor bensin yang digunakan adalah motor bensin dua tak merk Robin E086H yang memiliki daya 3.25 HP dan kecepatan putar maksimum 5000 rpm. Sistem penyaluran gaya yang digunakan adalah kopling sentrifugal yang secara otomatis akan menyalurkan daya dari motor ke sistem transmisi jika putaran motor telah mencapai rpm tertentu. Sistem transmisi yang digunakan adalah roda gigi cacing silindris dengan perbandingan 10:1. Modifikasi pada rangka yaitu dengan merubah bentuk rangka yang berbentuk sejajar menjadi seperti bentuk huruf U dengan bagian ujungnya memanjang ke samping luar. Pada cekungan merupakan tempat dudukan motor dan sistem transmisi sedangkan bagian ujung yang memanjang adalah tempat batang kendali operator. Untuk menyangga rangka pada saat alat pengebor tidak digunakan maka dibuat penyangga rangka yang bagian alasnya diberi roda sehingga memudahkan dalam transportasi. Lebar alat pengebor adalah 46 cm, tinggi keseluruhan 98.5 cm dan panjang 81 cm.

iii

Modifikasi pada mata bor yaitu dengan merubah sudut kenaikan ulir yang sebelumnya 9º menjadi 12º dan jarak antar pitch yang sebelumnya 15 cm menjadi 20 cm. Diameter mata bor adalah 30 cm dan panjang ulir 40 cm, sehingga direncanakan dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm dan kedalaman 60 cm. Pengujian kapasitas lapang bertujuan untuk mengetahui besarnya kinerja dari alat pengebor. Dari hasil pengujian kinerja alat didapat kapasitas alat teoritis pada 3000, 4000 dan 5000 rpm sebesar 121.2, 117.6 dan 111.1 lubang/jam sedangkan kapasitas lapang efektif sebesar 12.9, 12.5, 11.4 lubang/jam sehingga di dapat efisiensi sebesar 10.64 %, 10.63 % dan 10.26% pada putaran motor 3000, 4000 dan 5000 rpm dengan kedalaman rata-rata 50 cm dan diameter lubang ratarata 35 cm. Perbedaan antara kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif cukup besar, hal ini dikarenakan adanya tahanan yang diberikan tanah pada saat pengeboran. Putaran motor yang optimum untuk pengoperasian alat pengebor tanah adalah pada kisaran rpm 3000-4000 rpm Berdasarkan parameter getaran waktu kerja yang aman pada putaran motor yang optimum (3000-4000 rpm) yaitu selama 4-5 jam perhari. Sedangkan berdasarkan parameter kebisingan waktu kerja yang aman pada putaran motor 3000-4000 rpm adalah 4-8 jam. Sehingga batas waktu operasional alat pengebor tanah yang aman berdasarkan parameter getaran dan kebisingan yaitu 4-5 jam per hari. Batas waktu penggunaan alat pengebor mengalami kenaikan jika dibandingkan dengan batas waktu penggunaan alat sebelum dimodifikasi sebesar 0.5-1 jam. Untuk mengetahui besarnya pengaruh pemasangan isolator getaran dan besarnya tahanan tanah terhadap torsi mata bor masih perlu dilakukan penelitian lebih lanjut.

iv

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT LUBANG TANAM

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh :

ARIEF SALEH F14102120

2007 DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR

UJI PERFORMANSI DAN KENYAMANAN MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH MEKANIS UNTUK MEMBUAT LUBANG TANAM SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor Oleh :

ARIEF SALEH F14102120 Dilahirkan pada tanggal 10 Juni 1984 di Bogor Tanggal Lulus : 17 Januari 2007 Menyetujui, Bogor, 20 Februari 2007

Dr. Ir. Frans J. Daywin, MSAE Dosen Pembimbing Mengetahui,

Dr. Ir. Wawan Hermawan, MS Ketua Departemen Teknik Pertanian

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 10 Juni 1984. Penullis merupakan anak pertama dari pasangan suami istri dengan ayah bernama Maram dan ibu Arnih serta memiliki seorang adik bernama Aulia Mawarnih. Riwayat pendidikan penulis dimulai dari pendidikan dasar di Sekolah Dasar Sukatani 3 pada tahun 1990-1996, setelah lulus penulis melanjutkan ke sekolah lanjutan tingat pertama di SLTPN 3 Cimanggis pada tahun 1996-1999. Setelah lulus dari sekolah lanjutan tingkat pertama penulis meneruskan kejenjang yang lebih tinggi yaitu ke Sekolah Menengah Umum 4 Depok dan lulus pada tahun 2002. Penulis masuk ke Institut Pertanian Bogor melalui jalur Saringan Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB) pada tahun 2002 dan diteima di Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian. Pada tahun 2005 penulis melakukan praktek lapangan di PT PG Rajawali II Unit PG Subang, Subang, Jawa Barat. Pada praktek lapangan ini penulis mengambil judul Aspek Keteknikan Pertanian pada Budidaya Tebu Khususnya pada Pengendalian Hama dan Penyakit Tanaman di PG Subang, Jawa Barat. Selanjutnya penulis melakukan penelitian dengan judul Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam dan dinyatakan lulus pada tanggal 17 Januari 2007.

vi

KATA PENGANTAR Segala puji bagi Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Penyusunan skripsi ini didasarkan pada hasil penelitian yang dilakukan pada bulan Maret sampai dengan bulan November 2006 dengan judul Uji Performansi dan Kenyamanan Modifikasi Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam di bawah bimbingan Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE. Pada Skripsi ini akan dibahas mengenai proses modifikasi alat pengebor tanah sehingga menghasilkan alat pengebor yang memiliki performansi dan kenyamanan yang lebih baik dibandingkan dengan hasil perancangan sebelumnya. Dalam penyusunan skripsi ini penulis banyak mendapat bantuan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Dr. Ir. Frans Jusuf Daywin, MSAE selaku dosen pembimbing akademik yang telah memberikan arahan dan nasehatnya kepada penulis. 2. Ir. Imam Hidayat, MEng dan Ir. Mad Yamin, MT selaku dosen penguji yang telah memberikan kritik serta saran dalam penyempurnaan skripsi ini. 3. Kedua orang tua dan adik Penulis yang telah memberikan dukungan dan semangat baik moral maupun materiil. 4. Rekan-rekan TEP angkatan 39, Diah Estiningrum yang telah memberikan bantuan, semangat, dan dukungannya. 5. Semua pihak yang telah membantu dan tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis akan dengan senang hati menerima segala saran dan koreksi demi perbaikan karena segala sesuatu tidak luput dari kesalahan. Penulis berharap, skripsi ini dapat bermanfaat dan memenuhi tujuan sesuai yang diharapkan. Amien. Bogor, Februari 2007

Penulis

vii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ...................................................................................... vii DAFTAR ISI ...................................................................................................... viii DAFTAR TABEL .............................................................................................. xi DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xiii DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xiv BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. LATAR BELAKANG ....................................................................... 1 1.2. TUJUAN ............................................................................................ 2 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1. PERANCANGAN ............................................................................. 3 2.1.1. Klasifikasi Tugas ............................................................................. 5 2.1.2. Perancangan Konsep ....................................................................... 7 2.1.3. Perancangan Wujud ........................................................................ 13 2.1.4. Perancangan Detail .......................................................................... 13 2.2. SIFAT MEKANIS TANAH .............................................................. 14 2.2.1. Kadar Air Tanah .............................................................................. 14 2.2.2. Tahanan Gesek dan Tahanan Geser ................................................ 14 2.3. LUBANG TANAM ........................................................................... 16 2.4. ALAT PENGEBOR TANAH ............................................................ 17 2.5. ERGONOMIKA ................................................................................ 17 2.5.1. Anthropometri ................................................................................. 18 2.5.2. Getaran ............................................................................................ 19 2.5.3. Kebisingan ...................................................................................... 20 BAB 3 METODE PENELITIAN 3.1. WAKTU DAN TEMPAT .................................................................. 23 3.2. BAHAN DAN ALAT ........................................................................ 23 3.2.1. Bahan .............................................................................................. 23 3.2.2. Peralatan .......................................................................................... 24 3.2.3. Subyek ............................................................................................. 24 3.3. PROSEDUR PENELITIAN ............................................................... 25

viii

3.3.1. Modifikasi ....................................................................................... 25 3.3.1.1. Modifikasi rangka ........................................................................ 26 3.3.1.2. Modifikasi mata bor ..................................................................... 26 3.3.2. Uji Performasi ................................................................................. 27 3.3.2.1. Persiapan alat dan lahan ............................................................... 27 3.3.2.2. Pengujian kinerja alat ................................................................... 28 3.3.2.3. Pengukuran getaran ...................................................................... 29 3.3.2.4. Pengukuran kebisingan ................................................................ 29 BAB 4 ANALISIS RANCANGAN 4.1. DAFTAR KEHENDAK PERANCANGAN ..................................... 30 4.2. ABTRAKSI DAN PERUMUSAN MASALAH ............................... 32 4.3. STRUKTUR FUNGSI ....................................................................... 36 4.4. PRINSIP SOLUSI UNTUK SUB FUNGSI ....................................... 38 4.5. KOMBINASI PRINSIP SOLUSI ...................................................... 40 4.6. PEMILIHAN KOMBINASI TERBAIK ............................................ 42 4.7. EVALUASI ........................................................................................ 43 4.8. RANCANGAN FUNGSIONAL ........................................................ 47 4.8.1. Rangka ............................................................................................ 47 4.8.2. Motor penggerak ............................................................................. 48 4.8.3. Penyalur Daya ................................................................................. 48 4.8.4. Sistem transmisi .............................................................................. 48 4.8.5. Mata Bor ......................................................................................... 48 4.8.6. Ujung Mata Bor .............................................................................. 48 4.9. RANCANGAN STRUKTURAL ....................................................... 49 4.9.1. Rangka ............................................................................................ 49 4.9.2. Motor Penggerak ............................................................................. 50 4.9.3. Penyalur Daya ................................................................................. 51 4.9.4. Sistem Transmisi ............................................................................. 51 4.9.5. Mata Bor ......................................................................................... 52 4.9.6. Ujung Mata Bor .............................................................................. 52 BAB 5 ANALISIS TEKNIK 5.1. RANGKA ........................................................................................... 53

ix

5.1.1. Lebar Rangka Optimum .................................................................. 53 5.1.2. Tinggi Rangka Optimum ................................................................ 54 5.2. ULIR .................................................................................................. 55 5.3. MOTOR PENGGERAK .................................................................... 59 5.4. POROS MATA BOR ......................................................................... 60 BAB 6 HASIL DAN PEMBAHASAN 6.1. MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH ................................... 63 6.2. KINERJA ALAT PENGEBOR TANAH .......................................... 65 6.3. GETARAN ......................................................................................... 67 6.3.1. Pengukuran Getaran ........................................................................ 67 6.3.2. Analisa Getaran ............................................................................... 68 6.4. KEBISINGAN ................................................................................... 72 6.4.1. Pengukuran Kebisingan .................................................................. 72 6.4.2. Analisa Kebisingan ......................................................................... 74 BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. KESIMPULAN .................................................................................. 77 7.2. SARAN .............................................................................................. 77 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 78 LAMPIRAN ....................................................................................................... 79

x

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Daftar periksa untuk penyusunan spesifikasi ................................... 6 Tabel 2.2. Contoh kombinasi prinsip solusi ...................................................... 10 Tabel 2.3. Daftar Nilai Parameter ..................................................................... 12 Tabel 2.4. Anthropometri persentil ke-50 petani pria di Bogor, Indramayu, Subang dan Karawang (Nasution, 2004) ......................................... 19 Tabel 2.5. Lama mendengar yang diijinkan pada tingkat kebisingan tertentu (Wilson,1989) ................................................................................... 21 Tabel 4.1. Daftar kehendak ............................................................................... 31 Tabel 4.2. Abstraksi pada daftar kehendak ....................................................... 33 Tabel 4.3. Prinsip Solusi sub fungsi .................................................................. 39 Tabel 4.4.(a). Kombinasi prinsip solusi sub fungsi ............................................ 40 Tabel 4.4.(b). Kombinasi prinsip solusi sub fungsi ........................................... 41 Tabel 4.5. Pemilihan varian konsep .................................................................. 42 Tabel 4.6. Evaluasi varian konsep ..................................................................... 45 Tabel 5.1. Lebar rangka minimum dan maksimum operator di Jawa Barat pada persentil ke-50 ......................................................................... 54 Tabel 5.2. Tinggi rangka minimum dan maksimum operator di Jawa Barat pada persentil ke-50 ......................................................................... 55 Tabel 5.3. Faktor-faktor daya yang akan ditransmisikan .................................. 60 Tabel 6.1. Kecepatan putar mata bor pada rpm motor yang berbeda ................ 65 Tabel 6.2. Rangkuman data hasil pengeboran dengan alat pengebor tanah ...... 65 Tabel 6.3. Hasil pengukuran percepatan getaran pada batang kendali alat pengebor tanah saat pembuatan lubang tanam ................................. 68 Tabel 6.4. Nilai percepatan getaran pada batang kendali alat pengebor tanah setelah dikalikan faktor keselamatan ............................................... 71 Tabel 6.5. Hasil pengukuran kebisingan rata-rata alat pengebor tanah ............ 73 Tabel 6.6. Lama mendengar yang diijinkan bagi operator 1 alat pengebor tanah ................................................................................................. 75 Tabel 6.7. Lama mendengar yang diijinkan bagi operator 2 alat pengebor

xi

tanah ................................................................................................. 75 Tabel 6.8. Nilai ambang batas kebisingan ......................................................... 76

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1.

Diagram alir proses perancangan (Harsokoesoemo, 1999) ........ 3

Gambar 2.2.

Langkah umum perancangan menurut Pahl dan Beintz (1976) . 4

Gambar 2.3.

Tahapan perancangan konsep (Pahl dan beintz, 1976) .............. 7

Gambar 3.1.

Letak sumbu x, y dan z pada tangan .......................................... 29

Gambar 4.1.

Fungsi keseluruhan .................................................................... 36

Gambar 4.2.

Sub struktur fungsi alat pengebor tanah ..................................... 37

Gambar 4.3.

Diagram pohon objektif ............................................................. 44

Gambar 4.4.

Profil nilai untuk mendeteksi titik lemah ................................... 46

Gambar 4.5.

Desain rangka alat pengebor tanah Kurniawati,2005) ............... 49

Gambar 4.6.

Desain rangka modifikasi alat engebor tanah ............................ 50

Gambar 4.7.

Roda gigi cacing silindris ........................................................... 51

Gambar 5.1.

Gaya keliling untuk mengangkat beban ..................................... 56

Gambar 6.1.

Rangka alat pengebor tanah ....................................................... 64

Gambar 6.2.

Rangka dan kaki penyangga alat pengebor tanah ...................... 64

Gambar 6.3.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan kapasitas lapang 66

Gambar 6.4.

Lubang hasil pengeboran dengan alat pengebor tanah .............. 67

Gambar 6.5.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kanan operator 1 ........................................ 69

Gambar 6.6.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kiri operator 1 ............................................ 69

Gambar 6.7.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kanan operator 2 ........................................ 70

Gambar 6.8.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kiri operator 2 ............................................ 70

Gambar 6.9.

Grafik perbandingan tingkat kebisingan yang diterima oleh operator 1 ................................................................................... 73

Gambar 6.10. Grafik perbandingan tingkat kebisingan yang diterima oleh operator 1 ................................................................................... 74

xiii

DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1.

Gambar teknik rangka alat pengebor tanah ................................ 81

Lampiran 2.

Gambar teknik fiktorial rangka alat pengebor tanah .................. 82

Lampiran 3.

Gambar teknik detail rangka alat pengebor tanah ...................... 83

Lampiran 4.

Gambar teknik fiktorial kaki penyangga rangka alat pengebor tanah ........................................................................................... 84

Lampiran 5.

Gambar teknik detail kaki penyangga rangka alat pengebor Tanah .......................................................................................... 85

Lampiran 6.

Gambar teknik mata bor ............................................................. 86

Lampiran 7.

Diagram alir perencanaan poros ................................................. 87

Lampiran 8.

Data hasil pengujian putar mata bor (Kurniawati, 2005) ........... 88

Lampiran 9.

Pengukuran kapasitas lapang alat pengebor tanah mekanis pada putaran mesin 3000 rpm .................................................... 89

Lampiran 10. Pengukuran kapasitas lapang alat pengebor tanah mekanis pada putaran mesin 4000 rpm .................................................... 90 Lampiran 11. Pengukuran kapasitas lapang alat pengebor tanah mekanis pada putaran mesin 5000 rpm .................................................... 91 Lampiran 12. Data hasil pengukuran getaran alat pengebor tanah ................... 92 Lampiran 13. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz) ....................................................................... 93 Lampiran 14. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz) .................................................................. 94 Lampiran 15. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz) .................................................................. 95

xiv

Lampiran 16. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz) ....................................................................... 96 Lampiran 17. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz) .................................................................. 97 Lampiran 18. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz) .................................................................. 98 Lampiran 19. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz) ....................................................................... 99 Lampiran 20. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz) .................................................................. 100 Lampiran 21. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz) .................................................................. 101 Lampiran 22. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz) ....................................................................... 102 Lampiran 23. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz) .................................................................. 103

xv

Lampiran 24. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz) .................................................................. 104 Lampiran 25. Data hasil pengukuran kebisingan alat pengebor tanah ............. 105

xvi

BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. LATAR BELAKANG Dalam rangka peningkatan produksi perkebunan, faktor sarana dan prasarana yang mendukung kegiatan tersebut perlu diperhatikan. Salah satunya adalah pada proses penanaman yaitu kegiatan pembuatan lubang tanam. Lubang tanam yang sesuai dengan ukuran tanaman bertujuan agar pertumbuhan tanaman dapat berlangsung secara optimum dan meningkatkan daya hasil tanaman. Mekanisasi pertanian bertujuan untuk menerapkan teknologi dan prinsipprinsip teknik dalam bidang pertanian. Penggunaan alat dan mesin pada bidang pertanian yang tepat akan mempercepat, mempermudah dan menghemat dalam menyelesaikan kegiatan-kegiatan pertanian tersebut. Pembuatan lubang tanam di Indonesia terutama pada perkebunan rakyat umumnya masih didominasi dengan penggunaan alat-alat sederhana seperti cangkul, alat bor manual dan lain-lain. Sedangkan penggunaan alat-alat berat seperti post hole digger hanya digunakan oleh perusahan-perusahaan besar yang bergerak di bidang perkebunan. Kendala yang dihadapi pada penggunaan alat berat tersebut yaitu penggunaan alat yang tidak praktis karena ukurannya yang besar dan tidak dapat digunakan untuk lahan yang sempit karena penggeraknya menggunakan traktor empat roda, serta tidak dapat digunakan untuk lahan miring. Pada penelitian sebelumnya telah dilakukan penelitian rancang bangun alat pengebor tanah mekanis menggunakan metode Pahl dan Beintz (Kurniawati, 2005 dan Widyastuti, 2005). Pada penelitian rancang bangun tersebut telah berhasil dibuat alat pengebor tanah mekanis yang kemudian dilakukan pengujian kinerja alat dan analisa getaran dan kebisingan (Ramadhan, 2005). Alat pengebor yang telah dirancang masih memiliki kekurangan terutama pada rangka dan mata bor. Bagian rangka yang bentuknya sejajar menyulitkan operator dalam pengoperasian alat, selain itu getaran yang terjadi juga cukup besar karena dudukan mesin dan sistem

1

transmisi berada sejajar dengan batang kendali operator. Bagian mata bor yang mimiliki sudut kenaikan ulir sebesar 9˚ masih cenderung rata dengan permukaan tanah sehingga menyulitkan mata bor untuk memotong tanah dan menghambat kinerja dari alat pengebor mekanis ini. Karena kekurangan tersebut maka alat pengebor tanah mekanis yang telah dirancang oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005) masih perlu dimodifikasi.

1.2. TUJUAN Tujuan yang ingin dicapai dari modifikasi alat pengebor tanah mekanis adalah untuk mendesain, membuat dan menguji alat pengebor tanah mekanis yang telah dimodifikasi. Dalam pengujian akan diukur kinerja dari alat pengebor dan menganalisa parameter getaran dan kebisingan untuk mengetahui batas aman waktu dari penggunaan alat pengebor tanah mekanis.

2

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1. PERANCANGAN (DESAIN) Menurut Harsokoesoemo (1999) perancangan adalah kegiatan awal dari usaha merealisasikan suatu produk yang keberadaannya dibutuhkan oleh masyarakat untuk meringankan hidupnya. Perancangan itu sendiri terdiri dari serangkaian kegiatan yang berurutan, oleh karena itu perancangan kemudian disebut sebagai proses perancangan yang mencakup seluruh kegiatan yang terdapat dalam proses perancangan tersebut. Kegiatan-kegiatan dalam proses perancangan disebut fase. Salah satu deskripsi proses perancangan adalah deskripsi yang menyebutkan bahwa proses perancangan terdiri dari fase-fase seperti terlihat pada gambar 2.1.

Kebutuhan

Analisis masalah, spesifikasi produk dan perancangan proyek Perancangan konsep produk

Perancangan produk

Evaluasi produk hasil rancangan

Dokumen untuk pembuatan produk

Gambar 2.1. Diagram alir proses perancangan (Harsokoesoemo, 1999). Perancangan dengan menggunakan metode Pahl dan Beintz (1976) merupakan salah satu metode untuk menyelesaikan permasalahan dan

3

mengoptimalkan penggunaan material, teknologi dan keadaan ekonomi. Langkah umum perancangan menurut Pahl dan Beintz (1976) dapat dilihat pada gambar 2.2. Langkah Kerja

Hasil Kerja

Fase

Tugas

I

1. Perjelas dan pertegas tugas Daftar kehendak

II

2. Menentukan fungsi dan strukturnya Struktur fungsi 2. Menentukan fungsi dan strukturnya Prinsip solusi 4. Menguraikan menjadi modul yang dapat direalisasi

III

Struktur modul 5. Memberi bentuk pada modul Lay out awal 6. Memberi bentuk pada seluruh modul Lay out keseluruhan 7. Memperinci pembuatan dan cara pembuatan

IV Dokumentasi produk

Realisasi selanjutnya Gambar 2.2. Langkah umum perancangan menurut Pahl dan Beintz (1976).

4

Pahl dan Beintz (1976), membuat metode dalam perancangan mesin. Metode tersebut dikenal dengan sebutan metode VDI 2221 (Verein Deutcher Ingenieure)yang dibagi menjadi beberapa tahapan, yaitu: klasifikasi tugas (Clasification of the Task), perancangan konsep (Conceptual Design), perancangan bentuk (Embodiment Design), dan perancangan detail (Detail Design).

2.1.1. Klasifikasi Tugas (Clasification of the Task) Pada

tahap

ini

dilakukan

suatu

pengumpulan

informasi

dan

menguraikanya kedalam bentuk yang sejenis dan bentuk daftar spesifikasi (requierment list) serta mengidentifikasikan semua kendala yang dihadapi untuk mencapai solusi yang optimal. Hal yang harus diperhatikan dalam membuat daftar spesifikasi adalah membedakan persyaratan-persyaratan, apakah termasuk kedalam keharusan (demand) atau keinginan (wishes). Demand merupakan persyaratan yang harus dipenuhi dalam sebuah perancangan, dengan kata lain apabila ada persyaratan yang tidak terpenuhi maka solusi yang sudah dicapai tidak dapat diterima. Dan segala persyaratanpersyaratan tersebut minimal harus diformulasikan secara jelas. Wishes nantinya

merupakan persyaratan dalam bentuk keinginan dan apabila

memungkinkan

maka

dimasukan

melalui

pertimbangan-

pertimbangan. Dalam rangka memudahkan penyusunan daftar spesifikasi, maka digunakan suatu daftar periksa (check list) yang merupakan daftar parameter yang berisi tentang produk teknik yang berfungsi sebagai sumber kata kunci dalam membantu mendefinisikan penyusunan fungsi atau sifat-sifat yang harus dimiliki oleh alat yang nantinya akan dirancang. Pada tabel 2.1 diperlihatkan daftar periksa yang merupakan pedoman untuk pembuatan spesifikasi.

5

Tabel 2.1. Daftar periksa untuk penyusunan spesifikasi Parameter Geometri

Spesifikasi Panjang, lebar, tinggi, diameter, jumlah dan susunan letak

Material

Pemilihan material yang akan digunakan, aliran dan transportasi material, pengaruh fisik dan kimia dari material pada awal dan akhir proses produksi, material pembantu dan bahan material

Gaya

Berat, beban, resonansi, gaya inersia, arah gaya, besar gaya, kekuatan, frekuensi, elastisitas dan deformasi

Energi

Output,

efisiensi,

kerugian,

gesekan,

tekanan,

temperatur, konversi, pemanasan, pendinginan Kinematik

Tipe gerakan, arah gerakan, kecepatan dan percepatan

Sinyal

Input dan output, bentuk, tampilan, peralatan, kontrol

Rakitan

Aturan khusus, instalasi, penyetelan dan pondasi

Ergonomis

Hubungan operator dengan mesin, tipe pengoperasian, penerangan, tinggi pengoperasian, keberhasilan baik, keserasian bentuk

Produksi

Bentuk pabrik, kemungkinan dimensi maksimum, produksi yang dipilih, kualitas dan toleransi kerusakan

Kontrol kualitas

Kemungkinan dilakukan kalibrasi, aplikasi dari aturan tertentu dan standar

Pengoperasian

Kebisingan, pemakaian khusus, daerah pemasaran dan lingkungan pengoperasian

Perawatan

Jangka

waktu

dilakukan

service,

pemeriksaan,

penggantian dan perbaikan, pengecetan dan pembersihan Kesehatan

Sistem proteksi langsung, keselamatan opersional dan kesehtan lingkungan

Biaya

Biaya maksimum dalam pembuatan, biaya peralatan dan investasi

Jadwal

Tanggal penyerahan, rencana dan kontrol serta hari pengantaran

6

2.1.2. Perencanaan Konsep (Conceptual Design) Pada perancangan konsep dibahas tentang permasalahan abstraksi, pembuatan struktur fungsi, kemudian dilakukan pencarian prinsip pemecahan masalah yang cocok dan kombinasi dari prinsip pemecahan masalah tersebut. Pemecahan masalah dari konsep ini terdiri dari bagian-bagian dasar solusi yang rumit. Perancangan konsep mencakup tahap-tahap yang ditunjukan pada gambar 2.3.

Spesifikasi

Penentuan masalah utama Pembuatan struktur utama

Penentuan prinsip pemecahan masalah

Kombinasi pemecahan masalah

Pemilihan kombinasi yang sesuai

Pembuatan varian konsep

Pengecekan varian teknik yang bertentangan

Konsep Gambar. 2.3. Tahapan perancangan konsep (Pahl dan Beintz, 1976) a. Abstraksi Abstraksi digunakan untuk memecahkan masalah utama yang berdasarkan pada pendapat dan ide yang dituangkan

dalam perancangan dengan

menghilangkan hal-hal yang bersifat khusus dan menekankan pada hal-hal yang bersifat umum. Langkah pertama dalam penyusunan abstraksi adalah

7

dengan menganalisis daftar spesifikasi lalu menghubungkannya dengan fungsi yang dinginkan serta memfokuskan secara jelas dan sesuai dengan urutan daftar spesifikasi tersebut. Untuk lebih jelasnya abstraksi dilakukan dengan langkah-langkah berikut: - Menghilangkan pilihan-pilihan pribadi - Mengabaikan syarat-syarat yang tidak ada hubungannya dengan fungsi - Mengubah data kuantitatif menjadi data kualitatif - menyamakan hasil dari langkah sebelumnya - Merumuskan masalah agar menjadi bebas (solution-neutral terms) b. Pembuatan Struktur Fungsi Dibagi menjadi dua bagian, yaitu: - Fungsi keseluruhan Setelah masalah utama dirumuskan, kemudian dilanjutkan dengan pembuatan struktur fungsi berdasarkan aliran energi dan material dengan menggunakan diagram blok yang menunjukan hubungan antara input dan output. Hubungan tersebut harus dapat dijelaskan setepat mungkin. - Pembagian menjadi sub fungsi Hasil dari struktur fungsi akan menjadi rumit, tergantung dari masalah yang dihadapi. Kerumitan ini tergantung dari hubungan antara input dan output yang kurang jelas, proses-proses yang relatif rumit dan banyaknya komponen-konponen yang terlibat. Namun hubungan antara input dan output dapat diperjelas dengan adanya analisa logika. Oleh karena rumitnya struktur fungsi yang ada, maka dibuat beberapa sub fungsi agar masing-masing sub fungsi dapat menggambarkan struktur fungsi secara keseluruhan. Adapun tujuan dari pembagian menjadi sub fungsi adalah: 1. Penentuan dari masing-masing sub fungsi akan memudahkan untuk mencari solusi lebih lanjut. 2. Kombinasi dari masing-masing sub fungsi akan menghasilkan struktur fungsi yang sederhana dan jelas.

8

c. Pencarian dan kombinasi prinsip solusi Dalam pencarian prinsip solusi dari masing-masing sub fungsi ditekankan bahwa pemecahan masalah yang diperoleh bertujuan untuk mendapatkan sebanyak mungkin variasi solusi. Menurut Pahl dan Beintz (1976), metode pencarian prinsip pemecahan masalah dibagi menjadi tiga macam, yaitu: - Metode konvensional Perincian data yang up to date sangat penting untuk mendapatkan informasi yang terbaru. Data-data tersebut dapat dicari melalui literatur, teks book, jurnal dan brosur-brosur. Menganalisa gejala-gejala yang terjadi seperti gejala alam atau tingkah laku makhluk hidup sangat berguna dalam pencarian solusi. Di samping itu pembuatan model dan eksperimen sangat membantu untuk mencari solusi-solusi yang akurat. - Metode intuisi Solusi dengan intuisi biasanya datang dengan sekejap, tetapi melalui proses yang cukup lama. Solusi ini datang secara tiba-tiba dalam pikiran yang sadar tanpa diketahui asal usulnya. Ada beberapa hal yang mendorong proses intuisi ini, antara lain adalah dengan melakukan diskusi dengan orang lain. - Metode kombinasi Pada metode ini dilakukan pengkombinasian beberapa solusi yang telah dihasilkan. Untuk mendapatkan kombinasi secara sistematik, maka perlu dibuat skema atau matriks. Dalam rangka memperoleh solusi keseluruhan, setidaknya satu prinsip solusi harus dipilih dari setiap sub fungsi dan untuk setiap prinsip solusi dan sub fungsi harus dikombinasikan secara sistematik kedalam solusi keseluruhan. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada tebel 2.2. jika ada m1 prinsip solusi untuk F1 sub fungsi, m2 prinsip solusi untuk F2 sub fungsi dan seterusnya, setelah dilakukan kombinasi akan didapatkan secara teoritis N variasi solusi keseluruhannya, dimana N = m1.m2.m3..mn

9

Tabel 2.2. Contoh kombinasi prinsip solusi Sub fungsi

1

2

...

j

...

m

1

F1

S11

S12

S1j

S1 m

2

F2

S21

S22

S2j

S2 m

...

...

...

...

Si1

Si2

Sij

Sim

...

...

Snj

Snm

... I

Fi

...

...

N

Fn

Sn1

1

... Sn2

2

d. Pemilihan kombinasi yang sesuai Untuk

mendapatkam

kombinasi

yang

terbaik

harus

dilakukan

pengeliminasian dan pemilihan, karena kombinasi yang didapat terlalu banyak dan untuk memilihnya memerlukan waktu yang lama. Oleh karena itu kombinasi tersebut harus dapat dikurangi. Kriteria yang harus diperhatikan dalam memilih kombinasi: -

Sesuai dengan fungsi keseluruhan

-

Memenuhi demand dari daftar kehendak

-

Dapat diwujudkan

-

Sesuai dengan biaya yang diijinkan

Apabila kombinasi masih cukup banyak, maka dalam memilih kombinasi yang terbaik ada beberapa hal yang harus diperhatikan oleh perancang, yaitu: -

Segi keamanan dan kenyamanan

-

Ada kemungkinan pengembangan

Penambahan kriteria dalam suatu pemilihan dapat dilakukan apabila kriteria tersebut dapat membantu menentukan kombinasi yang terbaik.

10

e. Pembuatan varian konsep Sebuah varian konsep harus dapat memenuhi beberapa persyaratan seperti keamanan, kenyamanan, kemudahan dalam produksi, kemudahan dalam perakitan, kemudahan dalam perawatan dan sebagainya. Oleh karena itu untuk membuat varian konsep diperlukan informasi lebih lanjut yang diperoleh dari: -

Perhitungan kasar sesuai dengan asumsi yang sederhana

-

Sketsa atau gambar lay out, bentuk dan lain-lain

-

Eksperimen atau pengujian model

-

Konstruksi dari model untuk dianalisis

-

Analogi model dan simulasi sistem, biasanya dilakukan dengan komputer

-

Penelitian lebih lanjut

f. Evaluasi Evaluasi berarti menentukan nilai, kegunaan atau kekuatan dari solusi dan membandingkan dengan solusi tersebut secara ideal. Evaluasi meliputi penilaian teknis, keamanan, lingkungan, nilai-nilai ekonomis. Secara garis besar langkah-langkah untuk mengevaluasi menurut metode Pahl dan Beintz (1976) adalah sebagai berikut: -

Menggunakan kriteria evaluasi (Identifying evaluation criteria) Kriteria evaluasi didasarkan pada spesifikasi yang telah dibuat.

-

Memberikan bobot kriteria evaluasi (weighting evaluation criteria) Kriteria evaluasi yang dipilih mempunyai tingkat pengaruh yang berbeda dan untuk memudahkan kemudian dibuatlah pohon obyektif.

-

Mengumpulkan parameter (Compiling parameter) Agar perbandingan setiap variasi konsep dapat dilihat dengan jelas, maka dipilih suatu parameter atau besaran yang dipakai oleh setiap varian.

-

Menilai (Assessung values) Sebaiknya harga yang dimasukan adalah harga nominal seperti pada tabel 2.3.

11

Tabel 2.3. Daftar nilai parameter SKALA NILAI Analisis nilai yang digunakan Nilai

Arti

0

Solusi yang sangat tidak berguna

1

Solusi yang sangat tidak memadai

2

Solusi yang lemah

3

Solusi yang agak baik

4

Solusi yang memadai

5

Solusi yang memuaskan

6

Solusi yang baik dengan sedikit

Petunjuk VDI 2221 Nilai

kekurangan

-

7

Solusi yang baik

8

Solusi yang sangat baik

9

Solusi yang melebihi persyaratan

0

Arti Tidak memuaskan

1

Agak baik

2

Memadai

3

Baik

4

Sangat baik

Menentukan nilai keseluruhan ( Determining overall values) Nilai keseluruhan untuk varian konsep dihitung dengan rumus: n

n

i =1

i =1

OWV = ∑WiVij = ∑WVij .............................................................(2.1)

Dimana:

-

Wi

= bobot kriteria evaluasi I

Vij

= nilai kriteria evaluasi varian Vij

Memperkirakan ketidakpastian dari evaluasi (Estimating evaluation uncertainties)

Kesalahan evaluasi bisa disebabkan oleh beberapa hal, antara lain:

-

-

Kesalah subyektif, seperti kurangnya informasi

-

Kesalahan perhitungan parameter

Evaluasi terhadap titik lemah (Searching for weak spots) Apabila terdapat OWV yang berdekatan dari dua varian konsep, maka akan dilakukan evaluasi titik lemah. Dengan menggunakan metode

12

evaluasi diatas diharapkan akan diperoleh konsep sosial yang cukup memuaskan.

2.1.3. Perancangan Wujud (Embodiment Design) Tahap perancangan wujud meliputi beberapa langkah perancangan, yaitu: - Langkah penguraian kedalam modul (Module strukture) - Pembentukan lay out awal (Preliminary layout) - Penentuan lay out jadi (Defenitive layout) Perancangan wujud dimulai dari konsep produk teknik, kemudian dengan

menggunakan

kriteria

teknik

dan

ekonomi,

perancangan

dikembangkan dengan menguraikan struktur fungsi kedalam struktur modul untuk memperoleh elemen-elemen pembangunan struktur fungsi yang memungkinkan dimulainya perancangan yang lebih rinci. Hasil dari tahap ini berupa tata letak, gambaran yang jelas, rangkaian dan bentuk elemen suatu produk dan bahannya, pembuatan prosedur produksi dan pembuatan solusi untuk fungsi tambahan. Hasil kemudian dianalisa untuk mendapatkan informasi lebih lanjut tentang kekuatan, getaran, kinematika, dinamika, pemilihan material, proses produksi dan sebagainya. Langkah ini dapat menjadi umpan balik pada langkah sintesis untuk pencarian alternatif solusi yang lebuh baik. Analisa diikuti evaluasi dimana kemudian dapat timbul kemungkinan mengenai perlunya dibuat suatu model atau prototipe untuk mengukur kinerja, kualitas, kemudahan dan beberapa kriteria lain dari hasil perancangan.

2.1.4. Perancangan Detail (Detail Design) Tahap ini merupakan tahap akhir dari perancangan. Perancangan detail ini berupa presentasi mengenai hasil perancangan dalam bentuk gambar teknik lengkap, daftar komponen, spesifikasi bahan, toleransi, perlakuan panas dan perlakuan permukaan pada bahan (heat and surface treatment) yang secara keseluruhan merupakan suatu kesatuan dalam pembuatan mesin atau sistem.

13

Kemudian dilakukan evaluasi kembali terhadap produk, apakah sudah benarbenar memenuhi spesifikasi yang telah diberikan.

2.2. SIFAT MEKANIS TANAH Sifat mekanik tanah sangat diperlukan untuk menentukan besarnya tahanan yang diberikan oleh tanah pada saat pengeboran. Besarnya tahanan tersebut juga dipengaruhi oleh kadar air tanah. Untuk itu, perlu diketahui nilai kadar air tanah, tahanan geser dan tahanan gesek.

2.2.1. Kadar Air Tanah Kadar air tanah merupakan nisbah antara berat air dengan berat tanah kering (basis kering), atau nisbah antara berat air dengan berat tanah basah (basis basah), atau nisbah antara volume air dengan volume tanah utuh (basis volume). Kadar air tanah dinyatakan dalam persen berat atau persen volume (Sapei et. al., 1990). Menurut Hillel (1980), perhitungan kadar air tanah secara gravimetrik dapat digunakan rumus:

KATb =

Wa × 100% ............................................................................(2.2) Wk

Atau KATb =

Va × 100% ..............................................................................(2.3) Vt

Menurut Wilde et. al. (1978) dalam Ishak (1991) menyatakan bahwa pengukuran kadar air tanah tradisional (gravimetrik) dilakukan dengan mengambil contoh tanah dan menentukan kelembaban serta berat keringnya. Kesalahan dalam metode gravimetrik dapat diperkecil dengan menambah jumlah contoh tanah. Di dalam tanah mineral jenuh, kadar air tanah basis berat dapat mencapai 25 sampai 60 persen tergantung pada berat isi tanah (Hillel, 1980).

2.2.2. Tahanan Gesek dan Tahanan Geser Kekuatan tanah adalah kemampuan dari suatu tanah pada kondisi tertentu untuk melawan gaya yang bekerja. Kekuatan tanah dapat juga

14

dikatakan sebagai kemampuan suatu tanah untuk mempertahankan diri dari deformasi atau suatu regangan. Hal ini dimungkinkan karena kekuatan tanah tidak nyata tanpa adanya regangan. Kekuatan tanah biasanya dinyatakan sebagai parameter dari tahanan yang harus diatasi yang menyebabkan terjadinya deformasi suatu satuan tanah. Kekuatan tanah tergantung pada gaya-gaya yang bekerja antara butirnya. Kekuatan geser tanah dapat dianggap terdiri dari atas bagian yang bersifat kohesi yang tergantung pada macam tanah dan kepadatan butirannya, serta bagian yang mempunyai gesekan (frictional) yang sebanding dengan tegangan efektif yang bekerja pada bidang geser (Wesley, 1973). Lebih lanjut Baver et. al. (1973) menyatakan bahwa kekuatan tanah terhadap geseran partikelnya, yaitu tahanan tanah untuk meluncur di atas tanah. Gaya yang menghasilkan geseran adalah gesekan dan kohesi sesuai dengan hukum Coloumb: τ = c + σ tan Ф ................................................................................... (2.4) di mana: τ = kekuatan tanah terhadap geseran (kg/cm2) c = kohesi tanah (kg/cm2) σ = tegangan normal terhadap bidang geser (kg/cm2) Ф = sudut gesekan dalam (˚) Tahanan gesek merupakan salah satu komponen dari beban tarik (draft) pada alat pengolah tanah. Untuk memperkecil draft ini, sedapat mungkin tahanan gesek antara badan alat dengan tanah di perkecil. Untuk memperkecil tahanan gesek tanah dengan bahan lainnya dan untuk merancang bangun alatalat pengolahan tanah atau alat traksi yang lebih efisien, diperlukan pemahaman yang lebih baik tentang mekanisme gesekan tanah dengan bahan lain. Nilai tahanan gesek antara tanah dengan material lainnya seperti plastik, karet dan baja sangat penting untuk diketahui karena banyak jenis material yang digunakan sebagai bahan untuk pembuatan alat-alat pengolahan tanah pertanian. Dengan diketahuinya nilai tahanan gesek antara tanah dengan berbagai jenis material dapat dijadikan sebagai acuan untuk menentukan

15

bahan yang memiliki tahanan gesek paling efisien untuk digunakan pada alat yang akan dibuat.

2.3. LUBANG TANAM Menurut Smyth (1966), lubang tanam bertujuan untuk membuat perakaran (root room) dan kedalaman fisiologis yang cukup yaitu volume tanah yang beraerasi baik dan strukturnya memungkinkan sistem perakaran berkembang optimum. Persiapan pembuatan lubang tanam yang besar apabila diikuti dengan pemberian bahan organik kedalam lubang tanam akan sangat mempengaruhi pertumbuhan dan produksi tanaman (Karsono,1997). Lubang tanam pada tanaman perkebunanannya umumnya berukuran 40 cm x 40 cm x 40 cm, 60 cm x 60 cm x 60 cm dan 80 cm x 80 cm x 80 cm (Nazaruddin et.al, 1999). Praktek pembuatan lubang tanam untuk tanaman tahunan pada prinsipnya serupa dengan pengolahan tanah lapis dalam (deep tillage) pada tanaman semusim. Usaha-usaha ini akan sangat bermanfaat terutama pada tanah dengan sifat-sifat fisik tanah yang jelek dan kemudian dapat berakibat pada meningkatnya hasil tanaman (Wegger et. al., 1992). Pengolahan tanah pada tanah yang terdapat lapisan penghambat pertumbuhan akar, ternyata dapat meningkatkan pertumbuhan tanaman, sebagai akibat membaiknya lengas tanah (Kamprath et.al, 1979). Pembuatan lubang tanam dapat dilakukan satu minggu sebelum penanaman. Setelah lubang tanam dibuat kemudian dimasukan pupuk organik maupun pupuk anorganik kedalam lubang tanam tersebut. Pembuatan lubang tanam lebih dari satu minggu sebelum penanaman akan menyebabkan lubang tanam akan kembali tertutup oleh tanah sehingga pekerja akan mengulangi lagi penggalian lubang yang telah tertimbun.

16

2.4. ALAT PENGEBOR TANAH Bor merupakan alat mekanik yang pertama kali ditemukan dan digunakan untuk pembuatan lubang pada benda kerja dengan cara pengikisan putar (Krar et. al., 1990). Bor terdiri dari bermacam-macam ukuran dari yang berukuran kecil sampai yang besar dan dari yang sangat sederhana sampai yang kompleks. Alat pengebor tanah berdasarkan sumber tenaganya terdiri dari alat pengebor tanah mekanis dan alat pengebor tanah manual. Alat pengebor tanah mekanis terdiri dari rangka utama, sistem transmisi, sumber tenaga, kaki penyangga dan mata bor (Kurniawati, 2005). Hasil rancangan alat pengebor mekanis yang didesain oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005) adalah alat pengebor mekanis sederhana dengan sumber penggerak dari motor bensin dengan sistem transmisi yang digunakan untuk menyalurkan daya adalah tipe worm gear dengan perbandingan 1 : 10 dan dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm.

2.5. ERGONOMIKA Ergonomika adalah penerapan ilmu-ilmu biologis tentang manusia bersama-sama dengan ilmu teknik dan teknologi untuk mencapai suatu penyelesaian satu dengan yang lainnya secara optimal dari manusia terhadap pekerjaanya, yang manfaatnya diukur dengan efisiensi dan kesejahteraan kerja (Suma’mur, 1984). Aplikasi dari ergonomika digunakan untuk menambah tingkat keamanan, keselamatan, dan kenyamanan manusia dalam penggunaan alat dan mesin. Perubahan-perubahan yang terjadi pada alat-alat dan mesin yang digunakan manusia akan berpengaruh terhadap pemakaian energi, resiko kecelakaan dan efek terhadap kesehatan (Mc Cormick, 1987). Ergonomika sangat diperlukan dalam menentukan ukuran lebar dan tinggi rangka dari alat pengebor tanah. Untuk itu perlu diketahui data mengenai ukuran-ukuran statis tubuh atau anggota tubuh manusia yang dikenal dengan istilah anthropometri. Dalam mendisain suatu mesin agar dapat dioperasikan dengan nyaman, efisien, dan aman. Seorang perancang

17

perlu mengetahui data fisik pengguna peralatan tersebut, tingkat kenyamanan serta lingkungan tempat mesin dan operator bekerja (Kusen,1989).

2.5.1. Anthropometri Anthropometri adalah suatu bidang ergonomika yang menyangkut masalah pengukuran statis tubuh manusia, atau dengan kata lain yang berhubungan dengan dimensi atau ukuran tubuh manusia. Pengukuran anthropometri dibedakan menjadi dua yaitu pengukuran statik dan dinamik. Tipe statik menghasilkan data dimensi tubuh manusia dalam keadaan diam, seperti tinggi bada atau tinggi bahu. Sedangkan tipe dinamik adalah, pengukuran lebih memperhatikan kemampuan gerak manusia dalam melakukan aktifitas (Sanders, 1987 dalam Ramadhan, 2005). Dalam mendesain suatu alat terutama alat yang berhubungan dengan manusia (operator), maka peninjauan tentang faktor-faktor yang berhubungan dengan operator tersebut adalah sangat penting. Dalam hal ini yang perlu diperhatikan adalah data-data tentang anthropometri manusia (operator). Dengan bantuan anthropometri dapat dirancang area kerja yang optimum pada posisi tubuh yang baik yang dapat memberikan pengaruh terhadap penurunan beban kerja serta dapat meningkatkan kemampuan kerja atau produktivitas (Zander, 1972). Dalam aplikasinya data anthropometri dibuat dalam bentuk gambar atau pola, untuk menunjukan area kerja yang ergonomis dibagi menjadi dua yaitu : 1. Area kerja optimum (normal area) yaitu area kerja yang dapat dijangkau dengan tepat oleh lengan bawah. Dan lengan atas tetap pada posisi menggantung alami (posisi rileks). 2. Area kerja maksimum yaitu area kerja yang dapat dijangkau dengan memanjangkan lengan tanpa melakukan perpindahan tempat atau pergeseran (posisi tubuh tetap alami). Pada tabel 2.4 dapat dilihat data anthropometri petani di daerah Jawa Barat yang akan digunakan untuk menentukan lebar rangka optimum dan tinggi rangka optimum alat pengebor tanah sehingga alat pengebor tanah tersebut sesuai dengan ukuran tubuh orang Indonesia.

18

Tabel 2.4. Anthropometri persentil ke-50 petani pria di Bogor, Indramayu, Subang dan Karawang (Nasution, 2004) Dimensi Tubuh (cm)

Pria Bogor

Karawang

Subang

Darmaga

Indramayu

Tinggi badan

159.8

161.4

161.7

164

158.9

Panjang lengan bagian atas

34.3

33.8

34.5

34.4

34.6

Panjang lengan bagian bawah

26.6

29

26.7

28.3

26.4

Jangkauan tangan kedepan

72.4

69.1

75.4

80.4

71.5

Lebar bahu

42

42.6

38.9

42.1

38.7

Tinggi bahu

133.5

135.2

135.2

135.9

132.3

Tinggi siku

99.5

99.2

100.6

100.5

101.0

Panjang lengan

18.2

18.1

18.2

18.6

18.4

2.5.2. Getaran Getaran adalah gerakan bolak-balik atau periodik melalui suatu titik kesetimbangan. Getaran pada dasarnya dibagi menjadi dua tipe yaitu getaran sinusoidal dan getaran random. Getaran sinusoidal digambarkan sebagai gerak satu partikel pada satu sumbu dengan frekuensi dan amplitudo tertentu, tipe ini biasanya dijadikan sebagai patokan dalam percobaan di laboratorium. Getaran random adalah getaran yang tidak beraturan dan tidak dapat diprediksi, jenis ini biasanya terjadi di alam (Sanders, 1987 dalam Ramadhan, 2005). Getaran umumnya terjadi karena adanya efek-efek dinamis dari toleransi-toleransi pembuatan, kerenggangan, kontak-kontak berputar dan bergesek antara elemen-elemen mesin serta gaya-gaya yang menimbulkan suatu momen yang tidak seimbang pada bagian-bagian yang berputar. Osilasi yang kecil dapat memacu pada frekuensi resonansi dari beberapa bagian sturuktur dan di perkuat menjadi sumber-sumber kebisingan (noise) dan getaran yang utama. Menurut Gell Miller dalam Mc Cormick (1972) pengaruh getaran dalam waktu singkat hanya memberikan sedikit efek psikologis dan tidak terjadi perubahan nyata secara kimiawi dalam darah dan kelenjar endokrin tubuh. Akan tetapi dalam jangka panjang efek getaran menimbulkan masalah dalam spinal disolder, hemoroid, hernia dan kesulitan pembuangan air kemih. Carson dalam Mc. Cormick (1972) menyimpulkan bahwa pengetahuan tentang hubungan getaran dengan kesehatan belum nyata, tetapi terlihat bahwa getaran

19

meningkatkan tensi otot. Salah satu fenomena yang tampak akibat getaran mekanis adalah yang disebut “Vibration induced finger” atau pemucatan telapak tangan karena pengecilan pembuluh darah. Menurut Wilson dalam Mahmudah (2005) getaran dengan tingkat tinggi dapat menyebabkan kerusakan tulang-tulang sendi, sistem peredaran darah dan organ-organ lain. Masa getaran yang lama pada semua bagian tubuh atau getaran pada lengan tangan dapat menyebabkan kelumpuhan atau cacat, masa getaran yang pendek dapat menyebabkan kehilangan rasa, ketajaman penglihatan dan lain-lain yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja. Getaran pada seluruh tubuh dapat memberikan efek yang lebih kompleks mulai dari jantung, peredaran darah hingga penurunan daya lihat dan konsentrasi seseorang. Batas getaran mekanis yang boleh diterima operator dibedakan pada titik kontak subyek dengan getaran tersebut.

2.5.3. Kebisingan Kebisingan adalah terjadinya bunyi yang tidak dikehendaki termasuk bunyi yang tidak beraturan dan bunyi yang dikeluarkan oleh transportasi dan industri sehingga menggangu dan membahayakan kesehatan (Wilson, 1989 dalam Mahmudah, 2005). Pada umumnya kebisingan sangat menggangu dan mempengaruhi kerja operator, bahkan pada taraf yang sangat buruk bisa menimbulkan ketulian. Lama

mendengar

ditentukan

oleh

beban

bising

yaitu

jumlah

perbandingan antara waktu mendengar pada tingkat bising tertentu dengan waktu mendengar pada tingkat bising bersangkutan sesuai dengan tabel 2.5. untuk menghitung beban bising digunakan persamaan : Beban bising = Σ (Cn/Tn)<1........................................................................(2.5) Dimana : Cn = Tn =

lama mendengar pada tingkat kebisingan tertentu (jam) lama mendengar yang diijinkan pada tingkat bising bersangkutan sesuai tabel 2.5.

20

Tabel 2.5. Lama mendengar yang diijinkan pada tingkat kebisingan tertentu (Wilson, 1989) Tingkat kebisingan Suara (dB)

Lama mendengar per hari (jam)

90

8.00

92

6.00

95

4.00

97

3.00

100

2.00

102

1.50

105

1.00

110

0.50

115

0.25

Perhitungan lama mendengar yang diijinkan dapat dihutung dengan menggunakan beberapa standar, diantaranya The U.S Departement Defense Standart (DOD) dan occuptional Safety and Health Administration Standart (OSHA). Persamaan yang digunakan pada kedua standar tersebut adalah : Waktu (jam) =

Waktu (jam) =

8 2

( L −84 ) / 4

2

( L − 90 ) / 5

8

DOD ...................................................................(2.6)

OSHA ................................................................(2.7)

Dimana : L = Tingkat kebisingan (dB) Tingkat kebisingan akan semakin berkurang jika jarak dengan sumber bising semakin jauh. Perambatan atau pengurangan tingkat bising dari sumbernya dinyatakan dengan persamaan matematis geometris seperti berikut ini : -

untuk sumber diam : SL1-SL2 = 20 Log r2/r1 .....................................................................(2.8)

-

untuk sumber bergerak : SL1-SL2 = 10 Log r2/r1 .....................................................................(2.9)

21

Dimana : SL1 = intensitas suara pada alat pengukur dengan jarak r1(dB) SL2 = intensitas suara pada pendengar dengan jarak r2(dB) r1

= jarak kesumber bising yang pertama (cm)

r2

= jarak kesumber bising yang kedua (cm)

Pengaruh kebisingan yang utama pada manusia adalah menurunnya atau hilangnya fungsi pendengaran (Suma’mur, 1982), dengan efek kebisingan pada pendengaran mula-mula bersifat sementara dan pemulihan terjadi secara cepat sesudah kebisingan berhenti, tetapi jika bekerja secara terus-menerus di tempat bising dapat berakibat kehilangan daya dengar yang tetap dan tidak dapat pulih kembali. Kehilangan pendengaran berbanding lurus dengan lama kebisingan pada tingkat tertentu. Beberapa upaya pengendalian kebisingan yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pengendalian

keteknikan

yaitu

memodifikasi

peralatan

penyebab

kebisingan, memodifikasi proses dan memodifikasi lingkungan dimana peralatan dan proses tersebut berjalan. 2. Pengendalian sumber kebisingan yang akan dilakukan dengan subtitusi antar mesin, proses dan material terutama penambahan penggunaan spesifikasi kebisingan pada peralatan baru. 3. Perlindungan diri yaitu dengan menggunakan sumbat telinga atau penutup telinga. Alat-alat tersebut dapat mengurangi intensitas kebisingan sekitar 20-25 dB. Pengendalian dengan modifikasi lingkungan, bila radiasi kebisingan dari bagian-bagian peralatan tidak dapat dikurangi maka dapat digunakan : a. Peredam getaran b. Rongga resonansi c. Peredam suara

22

BAB 3 METODE PENELITIAN 3.1. WAKTU DAN TEMPAT Penelitian dilakukan pada bulan Maret 2006 sampai dengan bulan November 2006. Tempat penelitian di laboratorium Perbengkelan dan laboratorium Lapangan Teknik Pertanian Leuwi Kopo, Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

3.2. BAHAN DAN ALAT 3.2.1. Bahan Bahan yang dibutuhkan untuk perancangan rangka alat pengebor mekanis ini adalah : 1. Besi pipa berlubang dengan diameter 2.54 cm sebagai pemegang dan rangka untuk penyangga mesin. 2. Besi plat dengan lebar 3 cm sebagai dudukan motor bakar. 3. Besi plat dengan ketebalan 0.4 cm sebagai bahan daun mata bor. 4. Besi pipa berlubang dengan diameter 5 cm untuk batang poros mata bor. 5. Besi pejal dengan diameter 5 cm untuk bahan penitik. 6. Besi siku dengan tebal 0.4 cm dan lebar 4 cm untuk dudukan sistem transmisi dan penyangga rangka. 7. Besi pipa berlubang dengan diameter 3.79 cm sebagai kaki penyangga rangka. 8. Besi plat dengan ketebalan 0.2 cm untuk alas penyangga rangka. 8. Sistem transmisi worm gear dengan perbandingan 1:10. 9. Motor bensin 2 tak merk Robin E086H dengan daya 3.25 HP. 10. Roda karet dengan diameter 15 cm untuk alas kaki penyangga rangka. 11. Karet dan busa peredam dengan tebal 0.4 cm.

23

3.2.2. Peralatan Peralatan yang akan digunakan untuk perancangan dan pengujian alat adalah : 1. Fasilitas bengkel Fasilitas bengkel yang akan digunakan adalah las listik, elektroda, mesin bor, mesin gerinda, gergaji besi, kunci pas, penggaris, ragum, penekuk besi dan peralatan bengkel lainya. 2. Tachometer Tachometer digunakan untuk mengukur kecepatan putar motor dan mata bor. 3. Vibrationmeter Alat ini digunakan untuk mengukur getaran yang dihasilkan oleh alat pengebor tanah. 4. Sound level meter Alat ini digunakan untuk mengukur kebisingan yang dihasilkan alat pengebor tanah. 5. Stop watch Alat ini digunakan untuk mengukur waktu dari suatu pengamatan. 6. Kamera Alat ini digunakan untuk mendokumentasikan hasil-hasil dari proses penelitian.

3.2.3. Subyek 1. Operator Operator berfungsi untuk mengoperasikan alat pengebor tanah untuk mendapatkan data-data pada pengukuran kapasitas kerja, getaran mekanis dan beban kerja saat pengoperasian alat. 2. Alat Pengebor Tanah Mekanis Alat pengebor tanah mekanis yang digunakan adalah alat pengebor tanah mekanis yang dirancang oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005) yang telah dimodifikasi.

24

3.3. PROSEDUR PENELITIAN 3.3.1. Modifikasi Dari hasil pengujian performansi alat pengebor tanah hasil rancangan Kurniawati dan Widiastuti, 2005 yang telah dilakukan oleh Ramadhan (2005) didapatkan beberapa permasalahan yang terjadi saat alat pengebor tanah mekanis dioperasikan. Beberapa permasalahan yang terjadi yaitu: a. motor penggerak yang sulit dinyalakan akibat terjadi kerusakan pada starter motor b. penyetelan gas pada motor yang sulit dilakukan c. desain mata bor yang cenderung rata dengan tanah mengakibatkan mata bor sering kali tidak dapat memotong tanah sehingga mata bor diam d. terjadi kerusakan pada spy (pasak) yang terdapat pada sambungan antara gear box dan motor e. rangka pada alat pengebor mekanis masih menggangu operator pada saat pengoperasian, karena rangka terlalu sempit dan terlalu dekat dengan mata bor dan kegunaan rangka belum berfungsi dengan baik f. pengunci pada sambungan antara gear box dan mata bor kurang baik sehingga ketika mata bor tidak dapat memotong tanah sering kali mata bor terlepas dari sambungan g. berat alat pengebor yang tidak merata antara operator 1 dan 2 dan cenderung lebih berat ke operator 2, mengakibatkan rasa pegal dan lelah yang lebih cepat dibandingkan dengan operator 1.

Berdasarkan

penelitian

terdahulu

yang

telah

dilakukan,

untuk

mendapatkan kinerja yang lebih baik dari alat pengebor mekanis ini maka perlu dilakukan beberapa perbaikan dan modifikasi pada alat tersebut. Pada proses modifikasi yang akan dilakukan hanya terbatas pada modifikasi rangka dan desain mata bor. Modifikasi rangka bertujuan untuk lebih memudahkan operator dalam mengoperasikan alat dan mengurangi getaran yang terjadi saat

25

alat dioperasikan. Sedangkan desain mata bor untuk memperbaiki kinerja dari alat tersebut pada saat mata bor memotong tanah. Dalam proses modifikasi juga dilakukan analisis perancangan, yang terdiri dari analisis fungsional dan analisis struktural. Dalam analisis fungsional dilakukan penentuan komponen dan bahan komponen untuk memodifikasi alat tersebut. Sedangkan analisi struktural menentukan bentuk dan ukuran dari komponen yang sesuai dengan kebutuhan setelah dianalisis melalui pendekatan-pendekatan teoritis.

3.3.1.1. Modifikasi Rangka Rangka merupakan tempat dudukan untuk motor bakar dan sistem transmisi. Rangka dibuat dari besi pipa berlubang dengan diameter 2.54 cm yang ditekuk sehingga membentuk seperti huruf U yang bagian ujungnya memanjang kesamping luar. Pada cekungan besi merupakan tempat untuk menempatkan motor bakar dan transmisi sedangkan kedua ujungnya merupakan batang kendali untuk operator. Pada desain rangka alat pengebor mekanis sebelumnya (Kurniawati, 2005), bentuk rangka sejajar antara batang kendali, dudukan sistem transmisi dan dudukan motor sehingga menyulitkan operator dalam berkomunikasi dan beban yang tidak merata sehingga sulit dalam pengoperasian. Untuk tempat dudukan motor bakar dan sistem transmisi digunakan besi plat dengan tebal 0.3 cm dan besi siku dengan tebal 0.4 cm yang disambung dengan besi pipa utama. Penyambungan dilakukan dengan cara pengelasan. Untuk menyangga rangka pada saat alat pengebor tidak dioperasikan dan untuk memudahkan dalam transportasi maka dibuat penyangga rangka. Bahan yang digunakan adalah besi pipa dengan dimeter 3.79 cm dan besi siku dengan tebal 0.4 sebagai pengokoh. Pada alas kaki penyangga tersebut dipasang roda karet dengan diameter roda 15 cm.

3.3.1.2. Modifikasi Mata Bor Mata bor yang digunakan berbentuk spiral, dibuat dari besi plat dengan ketebalan 0.4 cm yang dibentuk menjadi lingkaran berlubang dengan diameter

26

luar 30 cm dan diameter dalam untuk poros mata bor 5 cm. Panjang ulir adalah 40 cm dengan jarak antar pitch 20 cm. Sedangkan pada perancangan sebelumnya (Kurniawati, 2005) panjang ulir adalah 30 cm dengan jarak antar pitch 15 cm. Mata bor direncanakan dapat membuat lubang tanam dengan diameter lubang 30 cm dan kedalaman 60 cm. Sehingga jika lubang tanam pada tanaman perkebunan yang umumnya menggunakan ukuran lubang tanam 60 cm x 60 cm x 60 cm, maka dengan menggunakan alat pengebor tanah ini diperlukan pengeboran sebanyak 4 kali pengeboran. Untuk bagian poros dibuat dari besi pipa dengan diameter 5 cm. Poros tersebut kemudian disatukan dengan spiral dengan cara pengelasan. Pada ujung mata bor dibuat penitik yang terbuat dari besi pejal dengan diameter 5 cm yang disambungkan dengan poros mata bor dengan cara pengelasan.

3.3.2. Uji Performasi Pengujian alat pengebor yang telah dimodifikasi bertujuan untuk mengetahui

perubahan-perubahan

dari

kinerja

alat

dan

perbaikan

permasalahan yang dihadapi saat alat dioperasikan dan akan dibandingkan dengan hasil pengujian sebelumnya. Pengujian meliputi pengujian kinerja alat, pengujian getaran dan pengujian kebisingan.

3.3.2.1. Persiapan alat dan lahan Alat yang akan diuji dipersiapkan terlebih dahulu sebelum dilakukan pengujian. Persiapan meliputi pengecekan bahan bakar, oli motor, pelumas untuk gear box dan pemeriksaan keadaan alat secara keseluruhan untuk menghindari masalah yang tidak diinginkan. Pengujian dilakukan dilahan yang telah diolah yang tersedia di Laboratorium Lapang, Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Persiapan lahan diperlukan untuk mempermudah proses pengeboran luasan lahan dan penentuan titik pengeboran. Lahan yang akan digunakan adalah berukuran 0.6 x 0.6 m yang ditandai dengan patok. Kemudian dilakukan penentuan titik pengeboran.

27

Lubang tanam yang akan dibuat dengan alat pengebor tanah mekanis sebanyak 4 lubang pada masing-masing putaran mesin, yaitu 3000, 4000 dan 5000 rpm. Lahan yang telah ditandai tersebut kemudian dibersihkan dari tanaman penggangu, sampah dan bebatuan. Apabila lahan terlalu keras dan kering maka harus diberi air secukupnya. Tujuannya untuk menghindari kerusakan pada mata bor dan memudahkan pengoperasian alat pengebor.

3.3.2.2. Pengujian kinerja alat Pengujian kinerja alat adalah untuk mengetahui kapasitas kerja dari alat yang telah di modifikasi . Kapasitas kerja dibagi menjadi dua yaitu, kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif. Kapasitas lapang teoritis didapat dengan dengan mengukur waktu yang diperlukan alat pengebor untuk masuk ke lubang tanam dengan kedalaman 60 cm dan diameter 30 cm tanpa adanya beban pengeboran. Kapasitas lapang teoritis dihitung dengan menggunakan rumus : Kapasitas lapang teoritis (KLT) =

Jumlah lubang

.........................(3.1) Waktu pengeboran

Sedangkan kapasitas lapang efektif didapat dengan mengukur jumlah lubang yang dibuat dan waktu pengeboran dengan adanya beban pengeboran. Kapasitas lapang efektif dihitung dnngan menggunakan rumus : Kapasitas lapang efektif (KLE) = Jumlah lubang ..............(3.2) Waktu pengeboran Dari hasil perhitungan kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif maka kita dapat menghitung besarnya efisiensi yang didapat selama proses pengujian. Efisiensi pengeboran dihitung dengan menggunakan rumus : Efisiensi pengeboran =

KLE × 100% ...............................................(3.3) KLT

Dimana : KLE = kapasitas lapang efektif (lubang/jam) KLT = kapasitas lapang teoritis (lubang/jam)

28

3.3.2.3. Pengukuran Getaran

Pengujian dilakukan pada saat motor dihidupkan dan pada saat alat beroperasi. Putaran motor diukur dengan menggunakan tachometer untuk membandingkan getaran yang terjadi pada beberapa tingkat rpm. Tingkat getaran

mekanis diukur dengan

mengetahui

percepatan

getaran.

menggunakan vibrationmeter untuk Pengukuran

dilakukan

dengan

tiga

dimensi,yaitu pada sumbu X, Y dan Z. Bagian yang akan diukur tingkat getarannya adalah batang kendali.

Gambar 3.1. Letak sumbu x, y dan z pada tangan 3.3.2.4. Pengukuran Kebisingan

Tingkat kebisingan diukur dengan menggunakan sound level meter pada saat pengoperasian alat. Pengukuran dilakukan pada titik-titik yang telah ditentukan yaitu pada 10 cm dari telinga kanan dan kiri kedua operator dan pada knalpot motor penggerak dengan putaran mesin yang berbeda-beda.

29

BAB 4 ANALISIS RANCANGAN 4.1. DAFTAR KEHENDAK PERANCANGAN Alat pengebor yang akan dimodifikasi adalah alat pengebor yang telah dirancang oleh Kurniawati dan Widiastuti (2005). Untuk mendapatkan performa alat yang lebih baik maka perlu dilakukan proses modifikasi. Modifikasi yang akan dilakukan hanya pada komponen tertentu, terutama pada komponen yang memiliki banyak masalah pada saat alat dioperasikan. Komponen yang akan dimodifikasi adalah rangka dan mata bor. Berdasarkan pengkajian mengenai kebutuhan untuk membuat lubang tanam, terdapat beberapa kriteria perancangan, yaitu: a. Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 40.86 – 75.18 cm Tinggi 79.16 – 104.64 cm b. Motor penggerak yang digunakan adalah motor bensin dengan daya 3.25 HP dan memiliki kecepatan putar maksimum 5000 rpm. c. Sistem transmisi yang digunakan adalah worm gear. d. Jenis tanah yang akan dibor adalah jenis tanah gembur. e. Mata bor berbentuk spiral dengan diameter 30 cm. f. Dapat dioperasikan dengan kedua tangan. g. Mekanisme yang digunakan mudah dan murah Berdasarkan kriteria di atas maka dibuat spesifikasi dari alat yang akan dirancang dalam bentuk daftar kehendak. Spesifikasi merupakan daftar persyaratan dan sifat yang harus dimiliki oleh alat yang akan dirancang. Persyaratan yang ada dalam spesifikasi dibagi menjadi dua yaitu demand dan wishes. Spesifikasi dari alat pengebor yang akan dimodifikasi dapat dilihat pada tabel 4.1.

30

Tabel 4.1. Daftar kehendak Demand and wishes Spesifikasi alat pengebor Geometri D

Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 42.1-76.5 cm Tinggi 78.8-106.1 cm Kinematika

D

Mekanismenya mudah dioperasikan

D

Mengubah arah gerakan rotasi horisontal menjadi vertikal Gaya

D

Dapat mengebor tanah dengan baik

D

Tidak mudah terjadi slip Energi

D

Mudah didapat

D

Murah

W

Memiliki efisiensi yang tinggi Material

D

Bahan rangka memiliki struktur yang kokoh dan tahan karat

W

Bahan dan komponen mudah didapat

W

Rangka terbuat dari baja biasa

W

Ringan Ergonomika

D

Pengoperasian mudah

D

Sesuai dengan tubuh orang Indonesia

W

Mudah dipindahkan

W

Dapat meredam getaran

W

Nyaman dalam penggunaan Keselamatan

D

Aman dalam penggunaan

31

D

Bagian yang berbahaya diberi pelindung

W

Aman bagi manusia dan lingkungan Fungsi

D

Dapat mengebor dengan baik

D

Dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm Produksi

D

Memiliki kualitas yang baik

D

Bentuk sederhana

W

Dapat dibuat oleh bengkel biasa Estetika Memiliki bentuk konstruksi yang menarik dan

D

proposional Perawatan D

Komponen-komponen pengganti mudah didapat

W

Mudah dalam perawatan Biaya

D

Biaya pembuatan yang murah

W

Harga komponen pengganti yang murah

W

Murah dalam perawatannya

4.2. ABSTRAKSI DAN PERUMUSAN MASALAH Setelah dibuat daftar kehendak, yang dilakukan selanjutnya adalah melakukan analisis ulang terhadap daftar kehendak diatas (spesifikasi). Hal ini penting dilakukan karena dengan analisis ini dapat ditentukan tugas utama perancangan yang akan dilakukan. Adapun langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam analisis adalah sebagai berikut: a. Abstraksi 1 dan 2 Pada abstraksi 1 dan 2 ini yang dilakukan adalah dengan mengabaikan keinginan-keinginan dan kehendak-kehendak pribadi yang

32

tidak berarti secara langsung terhadap fungsi dan kendala yang lebih penting. Hasil dari abstraksi 1 dan 2 dapat dilihat pada tabel 4.2. Tabel 4.2. Abstraksi pada daftar kehendak Demand and wishes Spesifikasi alat pengebor Geometri D

Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 42.1-76.5 cm Tinggi 78.8-106.1 cm Kinematika

D

Mekanismenya mudah dioperasikan

D

Mengubah arah gerakan rotasi horisontal menjadi vertikal Gaya

D

Dapat mengebor tanah dengan baik

D

Tidak mudah terjadi slip Energi

D

Mudah didapat

D

Murah

W

Memiliki efisiensi yang tinggi Material

D

Bahan rangka memiliki struktur yang kokoh dan tahan karat

W

Bahan dan komponen mudah didapat

W

Rangka terbuat dari baja biasa

W

Ringan Ergonomika

D

Pengoperasian mudah

D

Sesuai dengan tubuh orang Indonesia

W

Mudah dipindahkan

W

Dapat meredam getaran

W

Nyaman dalam penggunaan

33

Keselamatan D

Aman dalam penggunaan

D

Bagian yang berbahaya diberi pelindung

W

Aman bagi manusia dan lingkungan Fungsi

D

Dapat mengebor dengan baik

D

Dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm Produksi

D

Memiliki kualitas yang baik

D

Bentuk sederhana

W

Dapat dibuat oleh bengkel biasa Estetika Memiliki bentuk konstruksi yang menarik dan

D

proposional Perawatan D

Komponen-komponen pengganti mudah didapat

W

Mudah dalam perawatan Biaya

D

Biaya pembuatan yang murah

W

Harga komponen pengganti yang murah

W

Murah dalam perawatannya

b. Abstraksi 3 Pada abstraksi ini yang dilakukan adalah mentransformasikan data kuantitatif menjadi kualitatif serta mereduksinya menjadi persyaratan yang penting. Hasil yang didapat adalah: 1. Dimensi alat pengebor: Panjang ≤ 100 cm Lebar 40.86 – 75.18 cm Tinggi 79.16 – 104.64 cm 2. Mekanismenya mudah dioperasikan 3. Mengubah arah gerakan rotasi horisontal menjadi vertikal

34

4. Dapat mengebor tanah dengan baik 5. Tidak mudah terjadi slip 6. Mudah didapat 7. Murah 8. Bahan rangka memiliki struktur yang kokoh dan tahan karat 9. Bahan dan komponen mudah didapat 10. Pengoperasian mudah 11. Sesuai dengan tubuh orang Indonesia 12. Mudah dipindahkan 13. Dapat meredam getaran 14. Aman dalam penggunaan 15. Bagian yang berbahaya diberi pelindung 16. Dapat mengebor dengan baik 17. Dapat membuat lubang tanam dengan diameter 30 cm 18. Memiliki kualitas yang baik 19. Bentuk sederhana 20. Dapat dibuat oleh bengkel biasa 21. Memiliki bentuk konstruksi yang menarik dan proposional 22. Komponen-komponen pengganti mudah didapat 23. Mudah dalam perawatan 24. Biaya pembuatan yang murah 25. Harga komponen pengganti yang murah c. Abstraksi 4 Pada langkah ini dilakukan formulasi dari abstraksi menjadi bentuk yang lebih umum. Hasil yang diperoleh adalah modifikasi alat pengebor tanah sederhana yang dapat mengebor tanah dengan diameter 30 cm dengan performansi yang baik dan konstruksi yang kokoh dan nyaman dalam penggunaan.

35

d. Abstraksi 5 Hasil yang diperoleh dari proses perancangan diatas telah sesuai dengan kebutuhan, yaitu: modifikasi alat pengebor tanah yang memiliki performansi yang lebih baik dan nyaman dalam penggunaan.

4.3. STRUKTUR FUNGSI Struktur fungsi ini didefinisikan sebagai hubungan secara umum antara input dan output dari suatu sistem teknik yang akan menjalankan suatu tugas tertentu. Sedangkan fungsi keseluruhan adalah kegunaan dari alat tersebut. Lalu fungsi keseluruhan ini kemudian akan diuraikan menjadi beberapa sub fungsi yang mempuyai tingkat kesulitan yang lebih rendah. Sehingga sub fungsi merupakan suatu tugas yang harus dijalankan oleh komponenkomponen yang menyusun alat tersebut. Rangkaian dari beberapa sub fungsi untuk menjalankan suatu tugas keseluruhan disebut struktur fungsi. Adapun tujuan dari menetapkan struktur fungsi adalah untuk memperoleh satu definisi

yang sangat jelas dari sub sistem yang baru

dikembangkan sehingga keduanya dapat diuraikan secara terpisah. a. Fungsi Keseluruhan Pada bagian ini fungsi akan digambarkan dengan menggunakan diagram balok yang akan memperlihatkan hubungan antara input dengan output, dimana input dan output tersebut akan berupa aliran energi, material dan sinyal. E1 M1 S1

Alat Pengebor Tanah

E0 M0 S0

Gambar 4.1. Fungsi keseluruhan. Di mana: Aliran energi E1 : Energi input E0 : Energi output

36

Aliran material M1 : Material input M0 : Material output Aliran sinyal S1 : Sinyal input S0 : Sinyal output b. Sub Struktur Fungsi Tugas utama yang terdapat pada fungsi keseluruhan kemudian diuraikan menjadi fungsi bagian. Dengan demikian didapat sub struktur fungsi dari alat pengebor tanah. Untuk memudahkan dalam penggabungan dari berbagai prinsip pemecahan masalah untuk sub fungsi-sub fungsi yang terdapat pada struktur fungsi, maka prinsip pemecahan masalah yang akan dicari terlebih dahulu adalah yang berhubungan langsung dengan kegiatan pengeboran. Pada gambar 4.2 diperlihatkan diagram sub struktur fungsi dari alat pengebor tanah.

E1 S1

M1

Pengubahan

Perubahan energi

energi panas

mekanik

E1

Hasil pengeboran

M1

Sisa pengeboran

Ms

Obyek pengeboran

Gambar 4.2. Sub struktur fungsi alat pengebor tanah.

37

4.4. PRINSIP SOLUSI UNTUK SUB FUNGSI Setelah dibuat struktur fungsi keseluruhan dan sub fungsinya, maka selanjutnya dicari prinsip-prinsip solusi untuk memecahkan masalah yang dapat memenuhi sub fungsi tersebut. Metode yang digunakan dalam mencari prinsip solusi yaitu metode yang mengkombinasikan semua solusi yang ada dalam bentuk matriks. Didalam matriks tersebut berisi sub-sub fungsi dari struktur fungsi dimana setiap sub-sub fungsi terdiri dari satu atau lebih solusi-solusi yang dapat dipilih dan dikombinasikan sehingga dapat diperoleh prinsip-prinsip solusi. Prinsip solusi diusahakan sebanyak mungkin, tetapi prinsip-prinsip tersebut perlu dianalisa kembali, dimana prinsip solusi yang kurang bermanfaat dapat dihilangkan atau diabaikan dengan tujuan agar tahap perancangan konsep selanjutnya tidak terlalu banyak dievaluasi. Prinsip solusi yang akan dikombinasikan dapat dilihat pada tabel 4.3. Beberapa kriteria yang perlu diperhatikan dalam mengkombinasikan prinsip solusi yaitu: a. Kesesuain dengan prinsip keseluruhan b. Terpenuhinya keinginan yang tercantum dalam daftar spesifikasi c. Dapat dibuat atau diwujudkan d. Pengetahuan tenang konsep yang memadai e. Biaya memadai f. Faktor keamanan alat

38

Tabel 4.3. Prinsip solusi sub fungsi Prinsip solusi Sub fungsi

A

Motor penggerak

B

C

D

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tipe iwan besar

Tipe iwan kecil

-

-

Motor bensin

Rangka Pipa baja berlubang

Penyalur daya

Pipa baja pejal

Kopling sentrifugal

Pengubah putaran Roda gigi cacing silindris

Penyambung Pin

Cak

Tipe helikal

Tipe spiral

Jenis mata bor

Ujung mata bor Besi berlubang

Besi pejal

39

4.5. KOMBINASI PRINSIP SOLUSI Setelah prinsip solusi sub fungsi dibuat langkah selanjutnya dilakukan kombinasi sehingga terbentuk suatu sistem yang paling menunjang. Kombinasi tersebut akan dibagi dalam bebrapa varian-varian yang dapat dilihat pada tabel 4.4. Tabel 4.4.(a). Kombinasi prinsip solusi sub fungsi Prinsip solusi

A

Sub fungsi

B

C

D

1. Motor penggerak 2. Rangka 3. Penyalur daya 4. Pengubah putaran 5. Penyambung 6. Jenis mata bor 7. Ujung mata bor

1

2

3

4

40

Tabel 4.4.(b). Kombinasi prinsip solusi sub fungsi Prinsip solusi

A

Sub fungsi

B

C

D

1. Motor penggerak 2. Rangka 3. Penyalur daya 4. Pengubah putaran 5. Penyambung 6. Jenis mata bor 7. Ujung mata bor

5

6

7

8

Dari hasil kombinasi prinsip solusi yang terdapat pada tabel 4.4 dihasilkan varian-varian sebagai berikut: -

Varian 1 : 1A, 2A, 3A, 4A, 5A, 6A, 7A

-

Varian 2 : 1A, 2A, 3A, 4A, 5B, 6B, 7B

-

Varian 3 : 1A, 2B, 3A, 4A, 5A, 6C, 7A

-

Varian 4 : 1A, 2A, 3A, 4A, 5A, 6C, 7A

-

Varian 5 : 1A, 2A, 3A, 4A, 5B, 6A, 7A

-

Varian 6 : 1A, 2B, 3A, 4A, 5A, 6B, 7B

-

Varian 7 : 1A, 2B, 3A, 4A, 5B, 6C, 7A

-

Varian 8 : 1A, 2A, 3A, 4A, 5A, 6B, 7B

41

4.6. PEMILIHAN KOMBINASI TERBAIK Pada langkah ini akan dilakukan penyeleksian terhadap varian-varian yang terdapat pada tabel 4.4 dengan menggunakan tujuh kriteria sebagai tolak ukurnya. Pada tabel 4.5 dapat dilihat tabel seleksi yang digunakan untuk melakukan penyeleksian varian-varian. Tabel 4.5. Pemilihan varian konsep TABEL SELEKSI Varian dievaluasi dengan kriteria

Keputusan tanda solusi varian

solusi

(-) Tidak

(?) Kekurangan informasi

(?) Kekurangan informasi

(!) Periksa spesifikasi

(!) Periksa spesifikasi

E F

G

V1

+

-

+

+

+

-

+

Tidak sesuai

-

V2

+

+

+

+

+

+

+

Sesuai

+

V3

+

-

+

-

+

-

-

Tidak sesuai

-

V4

+

-

+

-

+

-

+

Tidak sesuai

-

V5

+

-

+

+

+

-

+

Tidak sesuai

-

V6

+

-

+

-

+

-

-

Tidak sesuai

-

V7

+

-

+

-

+

-

-

Tidak sesuai

-

V8

+

+

+

+

+

+

+

Sesuai

+

Memenuhi syarat keamanan

D

Sesuai dengan keinginan pembuat

C

Sesuai dengan daftar kehendak

A B

Sesuai dengan fungsi keseluruhan

Pengetahuan tentang konsep memadai

(-) Tidak

Dalam batasan biaya produksi

(+) Ya

Secara prinsip dapat diwujudkan

(+) Ya

Penjelasan

SV

42

Penyeleksian dilakukan dengan cara mengeliminasi dan memilih berdasarkan tujuh kriteria seperti diatas. Dengan mempertimbangkan ketujuh kriteria itu, varian-varian yang mampu memenuhi kriteria adalah varian 2 dan 8.

4.7. EVALUASI Setelah ditentukan varian-varian yang terbaik, maka dilakukan evaluasi pada kedua varian tersebut. Evaluasi adalah kegiatan yang dilakukan untuk memperoleh nilai kegunaan atau kekuatan dari solusi yang berkenaan dengan obyek yang diberikan. Evaluasi meliputi penilaian teknis, keamanan, lingkungan, dan nilai-nilai ekonomis dengan bobot nilai kriteria evaluasi berdasarkan tingkat pengaruh yang berbeda-beda yang terlihat jelas dengan membuat diagram pohon obyektif pada gambar 4.3 yang dilengkapi dengan faktor pertimbangan dan bobot nilai dari tiap kriteria. Nilai yang dicetak tebal merupakan bobot nilai berdasarkan tingkat pengaruhnya pada rancangan secara keseluruhan yang dibuat dalam kriteria-kriteria evaluasi yang mengacu pada parameter-parameter dari tiap-tiap kriteria tersebut Evaluasi dilanjutkan dengan memasukan kriteria-kriteria evaluasi, bobot kriteria-kriteria evaluasi dan parameter-parameternya kedalam tabel evaluasi varian konsep seperti pada tabel 4.6. Besarnya nilai setiap parameter dari masing-masing varian sebaiknya adalah harga nominal dengan menggunakan pedoman penilaian pada tabel 2.3 dan menghitung nilai keseluruhan dari tiap varian menggunakan persamaan 2.1.

43

Pemaksimalan hasil pemotongan Efektifitas pemotongan 0.4

0.4

0.2

0.2

Kelancaran proses pemotongan 0.8

0.2 Komponen mudah

Kemudahan perawatan Kemudahan operasi 0.3

0.3

0.2

0.3

0.018

0.06

Mekanisme sederhana 0.5

diganti

0.15

Mudah dibersihkan 0.7

0.042

Kemudahan operator Alat pengebor

0.3

tanah 1

0.09

Aman untuk operator

1 Keamanan 0.1

0.1

0.6

Ramah lingkungan 0.4

Kesederhanaan konstruksi 0.2

0.2

0.06

0.04

Kemudahan dirakit 0.6

0.12

Komponen sederhana 0.4

0.08

Mudah didapat 0.6

0.048

Komponen mudah dibuat 0.4

0.032

Gambar 4.3. Diagram pohon objektif

44

45

Setelah nilai keseluruhan (OWP) untuk masing-masing varian konsep telah diperoleh, langkah selanjutnya adalah dilakukannya evaluasi titik lemah dari masing-masing varian karena kedua varian tersebut memiliki OWP yang berdekatan. Hal ini bertujuan untuk memperoleh konsep solusi yang memuaskan. Evaluasi titik lemah merupakan penjabaran dari tabel 4.6 dimana nilai dari setiap kriteria evaluasi untuk masing-masing varian digambarkan dalam bentuk diagram batang seperti pada gambar 4.4. Urutan batang berdasarkan urutan kriteria evaluasi pada tabel 4.6 dan besarnya tergantung pada nilai bobotnya. Sedangkan panjang batang tergantung pada nilai yang diberikan perancang umtuk masing-masing kriteria evaluasi. Semakin panjang batang maka semakin baik, demikian pula sebaliknya. Varian 2:OVW2=6.9

10 9 8 7 6

Varian 8: OVW8=6.55

5 4 3 2

1

1 2 3

4 5

6 7

8 9 10

Gambar 4.4. Profil nilai untuk mendeteksi titik lemah.

46

Dari gambar 4.4 dapat dilihat bahwa varian 2 memenuhi syarat-syarat dalam konsep perancangan karena memiliki nilai OVW lebih besar dari pada nilai OVW varian 8, sehingga untuk solusi akhir dipilih varian 2.

4.8. RANCANGAN FUNGSIONAL Kriteria rancangan diatas merupakan landasan yang digunakan dalam desain alat bor tanah. Bagian utama dari bor tanah ini untuk memenuhi kriteria terdiri dari rangka, motor penggerak, penyalur daya, sistem transmisi, mata bor dan ujung mata bor. Tiap-tiap bagian utama memiliki fungsi yang berbeda satu sama lain, tapi saling mendukung dalam beroperasinya alat ini. Proses yang diharapkan dari desain alat bor tanah ini adalah bahwa motor bensin yang digunakan dapat memutar mata bor sehingga mampu membuat lubang tanam dengan hasil yang bagus dan sesuai. Kinerja tersebut dapat dikerjakan oleh bagian-bagian utama dari alat bor tanah ini dengan fungsinya masing-masing.

4.8.1. Rangka Rangka berfungsi sebagai tempat dudukan komponen-komponen alat pengebor, seperti motor bensin, worm gear, dan mata bor serta dapat digunakan oleh operator untuk memegang alat bor tersebut. Selain itu juga berfungsi untuk menahan gaya-gaya yang terjadi akibat transmisi tenaga dan berat beban. Karena fungsi rangka ini adalah sebagai tempat pemegang maka dibuat dari besi pipa agar tidak melukai operator saat memegangnya. Rangka ini ukurannya didesain sesuai dengan kenyamanan kerja, terutama fungsi rangka yang sangat menentukan sehingga tinggi alat didesain sesuai dengan ukuran tubuh orang Indonesia agar alat dapat dioperasikan dengan nyaman. Selain itu didesain juga penyangga rangka yang berfungsi untuk menyokong rangka pada saat alat tidak digunakan dan memudahkan dalam transportasi. Oleh karena itu pada alas penyangga rangka diberi roda agar alat pengebor mudah untuk dipindahkan.

47

4.8.2. Motor Penggerak Motor penggerak merupakan sumber tenaga penggerak yang akan digunakan untuk memutar mata bor. Motor penggerak yang akan digunakan yaitu motor bensin.

4.8.3. Penyalur Daya Penyalur daya berfungsi untuk menyalurkan daya dari poros motor penggerak ke sistem transmisi. Penyalur daya harus mampu menyalurkan daya secara optimal agar kehilangan energi dapat diperkecil. Dalam penghubung dan pemutusan tenaga putar pada motor bensin merupakan kerja dari kopling yang terhubung langsung dengan poros motor bensin. Dengan adanya kopling memungkinkan adanya pengaturan yang mudah untuk memutuskan atau menghubungkan transmisi daya dalam keadaan berputar.

4.8.4. Sistem Transmisi Sistem transmisi berfungsi untuk meneruskan jumlah kecepatan yang diberikan pada poros input sampai ke poros outputnya. Sistem transmisi pada alat pengebor tanah ini adalah roda gigi cacing silindris. Sistem transmisi ini sangat efektif khususnya pada motor presisi dan tidak membutuhkan jarak yang panjang antara poros pengendali dan yang dikendalikannya (pengikut). Keuntungan lain transmisi ini, lebih ringkas, putarannya lebih tinggi dan tepat, daya lebih besar dan bunyi kecil antara dua poros sejajar.

4.8.5. Mata Bor Mata bor berfungsi untuk membuat lubang tanam sesuai dengan ukuran yang ditetapkan dan dapat digunakan untuk mengangkat tanah keatas melalui ulir mata bor.

4.8.6. Ujung Mata Bor Ujung mata bor atau penitik berfungsi untuk menentukan titik pengeboran dan mempermudah proses pengeboran.

48

4.9. RANCANGAN STRUKTURAL Berdasarkan kriteria dan fungsi dari masing-masing bagian, maka langkah selanjutnya adalah menentukan bahan-bahan yang digunakan dalam bagian-bagian tersebut beserta ukurannya. Pemilihan bahan-bahan yang digunakan sebagai komponen dari alat pengebor didasarkan atas hasil analisa teknik, pertimbangan ketersediaan bahan di pasaran dan segi ekonomis. Rancangan bentuk dan ukuran alat disesuaikan dengan anthropometri orang Indonesia dan kemampuan tenaga yang sanggup dikeluarkan oleh manusia. Rancangan struktural secara lengkap dapat dilihat pada lampiran gambar teknik alat pengebor.

4.9.1. Rangka Rangka terbuat dari bahan besi siku, besi plat dan besi pipa. Besi siku dan besi plat digunakan sebagai bahan karena mempunyai sifat fisik kuat, murah dam mudah penangananya, sedangkan besi pipa digunakan karena bentuknya yang aman sebagai alat pemegang. Sambungan antar besi dengan cara pengelasan. Tujuan pengelasan adalah agar rangka lebih kokoh dan kuat. Bentuk dari rangka sebelum dan sesudah modifikasi alat pengebor dapat dilihat pada Gambar 4.5 dan 4.6 Batang kendali Dudukan motor Dudukan Worm gear

Kaki penyangga

Gambar 4.5. Desain rangka alat pengebor tanah (Kurniawati, 2005).

49

Batang kendali

Dudukan worm gear Dudukan motor

Kaki penyangga

Gambar 4.6. Desain rangka modifikasi alat pengebor tanah. Dimensi rangka alat pengebor ini dibuat berdasarkan ukuran dari orang Indonesia. Panjang dari alat pengebor 81 cm, lebar 46 cm dan tinggi keseluruhan 98.5 cm. Analisa pemilihan dimensi rangka dapat dilihat pada Bab Analisis Teknik. Rangka alat pengebor ini terdiri dari tangkai pemegang, dudukan worm gear dan

dudukan motor bensin. Mengenai ukuran dan

dimensi dari rangka alat pengebor ini dapat dilihat pada lampiran 2. Untuk penyokong rangka dibuat dari besi pipa dengan diameter 3.75 cm. Dengan demikian kaki dari rangka utama dapat masuk kedalam besi penyangga rangka yang berfungsi seperti selongsong. Untuk merakit penyangga rangka digunakan besi siku dengan tebal 0.4 cm dan disambung dengan cara dilas. Pada dua kaki penyangga dipasang roda karet dengan diameter roda 15 cm sedangkan satu kaki penyangga diberi alas dari besi plat dengan tebal 0.3 cm agar penyangga rangka tidak mudah bergerak.

4.9.2. Motor Penggerak Motor penggerak yang digunakan adalah motor bensin merk Robin E086H dengan daya 3.25 HP dan kecepatan putar maksimum 5000 rpm.

50

4.9.3. Penyalur Daya Sistem penyaluran daya yang digunakan adalah kopling sentrifugal. Kopling ini bekerja secara otomatis berdasarkan putaran mesin. Apabila putaran mesin telah mencapai rpm tertentu kopling ini akan meneruskan daya yang dihasilkan oleh motor penggerak ke sistem transmisi.

4.9.4. Sistem Transmisi Komponen transmisi yang digunakan dalam sistem transmisi pada alat pengebor tanah adalah roda gigi cacing silindris, seperti dapat dilihat pada gambar 4.7 Tenaga dari motor bensin ditransmisikan ke roda gigi cacing silindris dengan perbandingan reduksi 1:10. Roda gigi cacing silindris berfungsi sebagai pengubah kecepatan dan arah putar yang disalurkan dari motor ke tempat yang membutuhkan sehingga tenaga putar atau kecepatan putar yang disalurkan sesuai dengan yang dibutuhkan.

Gambar 4.7. Roda gigi cacing silindris. Roda gigi cacing silindris memiliki ciri yang paling menonjol yaitu kerjanya yang halus dan hampir tanpa bunyi serta memungkinkan perbandingan transmisi yang besar hingga 1: 100 (Sularso dan Suga, 1997). Transmisi roda gigi cacing silindris sangat efektif khususnya untuk meneruskan putaran dan daya pada poros yang sumbunya saling berpotongan, sebagai pengubah arah putar lurus menjadi tegak lurus dan pereduksi kecepatan putar yang disalurkan dari motor penggerak ke tempat yang

51

membutuhkan sehingga kecepatan putar yang disalurkan sesuai dengan yang dibutuhkan. 4.9.5. Mata Bor Mata bor yang dirancang berbentuk spiral dengan ukuran diameter batang 5 cm dan diameter keseluruhan 30 cm. Bentuk dari mata bor hasil perancangan dapat dilihat pada lampiran 6. Panjang dari mata bor yang akan dirancang adalah 78.5 cm, tujuannya adalah agar dapat membuat lubang tanam dengan kedalaman 60 cm. Selain itu juga disesuaikan dengan tinggi badan dari operator yang akan mengoperasikan alat dengan tujuan agar alat dapat dioperasikan dengan nyaman. Bahan yang digunakan pada daun mata bor adalah plat berbentuk lingkaran dengan ketebalan 0.4 cm yang dibentuk dengan cara dipotong kemudian ditarik seperti pegas dengan jarak antar gang 20 cm dan panjang ulir 40 cm. Setelah itu dilakukan pengelasan untuk menyatukan daun mata bor dengan batang bor.

4.9.6. Ujung Mata Bor Bahan yang digunakan untuk membuat ujung mata bor harus kuat, karena bagian ini merupakan bagian yang pertama kali bersinggungan dengan tanah. Ujung mata bor dibuat dari besi pejal yang berdiameter 5 cm dengan tinggi 5 cm dan kemudian diruncingkan dengan cara dibubut.

52

BAB 5 ANALISIS TEKNIK Analisis teknik diperlukan untuk perancangan atau desain-desain yang memerlukan ketelitian dan ketepatan perhitungan untuk mengetahui kekuatan bahan, gaya-gaya yang bekerja dan daya rencana agar sesuai dengan rancangan awal dan target dari alat yang diharapkan untuk melakukan pengeboran tanah sehingga dapat menyesuaikan karateristik bahan teknik dan kinerja alat.

5.1. RANGKA Rangka merupakan tempat dudukan motor penggerak, sistem transmisi dan batang kendali untuk operator. Penentuan dimensi rangka sangat berpengaruh terhadap kenyaman dari operator. Untuk itulah perlu ditentukan lebar kemudi optimum dan tinggi alat optimum yang nyaman bagi operator terutama operator orang Indonesia. 5.1.1. Lebar Rangka Optimum Lebar rangka optimum ditentukan oleh lebar bahu, panjang lengan bagian atas dan sinus sudut yang terbentuk antara lengan bagian atas dengan tubuh. Untuk lebar rangka optimum, sudut yang terbentuk antara lengan bagian atas dengan tubuh antara 0º sampai 30º (Zander, 1972). Untuk menghitung lebar rangka optimum rumus yang digunakan adalah: LR maks

= LB + (2 x PLBA x sin 30º) .........................................(5.1)

LR min

= LB ...............................................................................(5.2)

Dimana : LR maks

= lebar rangka maksimum (cm)

LR min

= lebar rangka minimum (cm)

LB

= lebar bahu (cm)

PLBA

= panjang lengan bagian atas (cm)

Penggunaan persentil ke-50 pada penentuan lebar rangka optimum karena persentil ke-50 merupakan persentil rata-rata yang dapat dipakai agar seluruh

operator

dengan

panjang

lengan

yang

berbeda-beda

dapat

53

menggunakan alat pengebor tanah dengan nyaman. Berdasarkan data anthropometri pada tabel 2.4 dan dengan menggunakan persamaan 5.1 dan 5.2 maka didapatkan lebar rangka maksimum dan minimum dari operator petani di daerah Jawa Barat. Tabel 5.1.

Lebar rangka minimum dan maksimum operator di Jawa Barat pada persentil ke-50 Lebar rangka minimum

Lebar rangka maksimum

(cm)

(cm)

Darmaga

42.1

76.5

Bogor

42.0

76.3

Indramayu

38.7

73.3

Subang

38.9

73.4

Karawang

42.6

76.4

Rata-rata

40.86

75.18

Operator

Berdasarkan data di atas maka didapatkan lebar rangka optimum untuk petani di Jawa Barat adalah antara 40.86 cm sampai 75.18 cm. Pada perancangan

rangka alat pengebor tanah lebar rangka yang direncanakan

adalah 46 cm sehingga masih dalam batas lebar rangka minimum dan maksimum diatas.

5.1.2. Tinggi Rangka Optimum Menurut Kastaman (1999), tinggi tangan minimum ditentukan oleh tinggi siku, panjang lengan bagian bawah dan sudut yang terbentuk antara lengan bagian bawah dengan tubuh operator yaitu 40º sedangkan tinggi tangan maksimum ditentukan oleh tinggi bahu, panjang lengan bagian atas dan sudut yang terbentuk antara lengan bagian atas dan tubuh operator sebesar 30º. Rumus yang digunakan untuk menghitung tinggi tangan minimum dan maksimum adalah: T maks

= TB - PLBA x sin 30º ..................................................(5.3)

T min

= TS – PLBB x cos 40º...................................................(5.4)

Dimana :

54

T maks

= tinggi tangan maksimum operator (cm)

T min

= tinggi tangan minimum operator (cm)

TB

= tinggi bahu (cm)

TS

= tinggi siku (cm)

PLBB

= panjang lengan bagian bawah (cm)

PLBA

= panjang lengan bagian atas (cm)

Berdasarkan data anthropometri persentil ke-50 petani di Jawa Barat pada tabel 2.4 dan berdasarkan persamaan 5.3 dan 5.4 maka didapatkan tinggi rangka minimum dan tinggi maksimum seperti pada tabel 5.2. Tabel 5.2.

Tinggi rangka minimum dan maksimum operator di Jawa Barat pada persentil ke-50 Tinggi rangka minimum

Tinggi rangka maksimum

(cm)

(cm)

Darmaga

78.8

106.1

Bogor

79.1

103.6

Indramayu

80.8

102.3

Subang

80.1

105.3

Karawang

77.0

105.9

Rata-rata

79.16

104.64

Operator

Berdasarkan tabel di atas, didapatkan hasil perhitungan tinggi rangka operator di Jawa Barat adalah 79.16 cm sampai 104.64 cm. Sedangkan pada perancangan rangka alat pengebor tanah direncanakan memiliki tinggi 98.5 cm sehingga masih diantara batas tinggi minimum dan maksimum diatas.

5.2. ULIR Ulir atau screw biasanya terdiri dari sudu pemutar yang menempel pada poros dengan gerakan memutar. Poros dan sudu bergerak berputar sepanjang sumbu longitudinal. Ketika poros berputar bahan material yang ada di dalamnya bergerak maju dengan adanya dorongan dari sudu tersebut. Cara kerja screw ini membuat bahan material bergerak meluncur di dalam pipa, yang prinsipnya hampir sama dengan gerakan mur dan baut.

55

Screw memiliki desain yang sederhana, sehingga mudah dalam perawatannya. Screw biasanya beroperasi secara horisontal atau setidaknya memiliki kenaikan sudut 10º sampai dengan 20º. Desain khusus masih memungkinkan untuk membawa bahan material secara vertikal. Suatu pemikiran akan muncul ketika pergerakan 1 putaran screw diandaikan sempurna, dari putaran tersebut akan membentuk suatu sudut miring. Menurut Khurmi dan Gupta (1982), besarnya sudut kenaikan pitch dari screw dapat dicari dengan menggunukan persamaan 5.5. tan α =

p πd

............................................................................(5.5)

di mana : α = sudut kenaikan screw p = panjang pitch dari screw d = diameter screw

tan α =

20 πx30

= arc tan 0.212 = 11.9º ≈ 12º Jadi besar kenaikan ulir adalah 12º

RN α p α

p

α

F α

πd

W Gambar 5.1. Gaya keliling untuk mengangkat beban.

56

Prinsip kerja yang terdapat pada screw terdapat pada bidang miring tersebut,

maka

gaya

yang

bekerja

untuk

menaikan

beban

dapat

dipertimbangkan menjadi gaya horisontal seperti terlihat pada Gambar 5.1. Gaya-gaya yang terjadi sepanjang lintasan yaitu : P cos α = W sin α + μ RN ...........................................................................(5.6) RN = p sin α + W cos α ..............................................................................(5.7) Dimana : P

= gaya keliling yang terjadi untuk menaikan atau menurunkan beban

W

= berat dari muatan yang akan dibawa

μ

= koefisien gesek antara bidang screw dengan tanah Dengan mendistribusikan persamaan 5.6 kedalam persamaan 5.7, maka

didapat : P cos α = W sin α + μ (p sin α + W cos α) = W sin α + μ P sin α + μ W cos α P cos α – μ P sin α = W sin α + μ W cos α P (cos α – μ sin α) = W (sin α + μ cos α) P =W ×

(sin α + cosα )

(cosα − μ sin α )

.............................................................................(5.8)

Jika μ = tan Φ, maka Φ= tan-1 μ .................................................................(5.9) P =W ×

(sin α + tan φ cosα ) (cosα − tan φ sin α )

....................................................................(5.10)

Sehingga :

(sin α cosφ + sin φ cosα ) ............................................................(5.11) (cosα cosφ − sin φ sin α ) sin (α + φ ) =W × ...................................................................................(5.12) cos(α + φ ) P = W tan (α + φ ) ........................................................................................(5.13)

P =W ×

Torsi = P ×

d ...........................................................................................(5.14) 2

T = W tan (α + φ )

d ...................................................................................(5.15) 2

Diasumsikan bahwa bentuk mata bor menyerupai tabung yang didalamnya terdapat ulir. Pengukuran masa tanah yang mengisi ulir pada mata

57

bor dilakukan dengan mencelupkan mata bor sedalam 60 cm kedalam bak dengan jari-jari 18 cm yang berisi air dengan luasan permukaan air sebesar 1018.29 cm2. Perbedaan tinggi mata air sebelum dan sesudah mata bor dicelupkan adalah 1.1 cm. Volume mata bor diukur dengan menggunakan rumus: Volume mata bor = beda tinggi permukaan air x luasan permukaan air = 0.9 cm x 1018.29 cm2 = 916.46 cm 3 Volume tanah

= kedalaman pengeboran x diameter lubang = 60 cm x 30 cm = 1800 cm3

Volume tanah yang mengisi ulir = 1800 - 916.46 = 883.64 cm3 Jika massa jenis tanah adalah 2.2 gram/cm3, maka massa tanah adalah : Massa tanah = v x ρ = 883.64 cm 3 x 2.2 gram/cm3 = 1944.01 gram = 1.9 kg Jadi berat tanah yang mengisi ulir adalah 1.9 kg, sedangkan berat dari mata bor adalah 10 kg, sehingga berat total mata bor dan tanah saat pengeboran adalah 1.9 kg + 10 kg = 11.9 kg W =mxg = 11.9 kg x 9.8 m/s2 = 116.62 N Dengan demikian diketahui bahwa FV = 116.62 N Sudut gesek (Φ ) = arc tan μ = arc tan 0.2 = 11.30º Jadi sudut gesek adalah 11.30º Besar gaya keliling yang terjadi untuk menurunkan beban : Fh = W tan (Φ + α) = 116.62 N x tan (12º + 11.30º) = 44.7 N Torsi yang terjadi pada mata bor adalah :

58

T = (Fh + Fv ) ×

d 2

= (116.62 + 44.7) ×

30 2

= 2419.8 Ncm = 24.2 Nm

5.3. MOTOR PENGGERAK

Untuk menggerakan mata bor diperlukan torsi sebesar 24.2 Nm sehingga diperlukan motor dengan daya yang dapat menghasilkan torsi sebesar 24.2 Nm atau lebih. Jika daya yang dibutuhkan untuk memutar mata bor tetap (P=0), dengan perbandingan Worm gear 1:10 maka : T1 x n1 = T2 x n2 T1 n2 = T2 n1 T1 1 = 24.2 10

T1 = 2.4 Nm Jadi untuk menggerakan mata bor torsi minimum yang harus dihasilkan oleh motor adalah 2.4 Nm. Jika putaran mata bor maksimum yang digunakan untuk mengebor tanah adalah 500 rpm, karena adanya worm gear dengan perbandingan 10:1 maka putaran motor maksimumnya adalah 5000 rpm. Kecepatan sudut (ω)

= 2 x π x n ......................................................(5.16) =

2 × 3.14 × 5000 60

= 523.33 rad/s Sehingga daya motor yang diperlukan adalah : P =Txω = 2.4 Nm x 523.33 rad/s = 1256 W = 1.3 kW Sedangkan motor penggerak yang digunakan adalah motor bensin 2 tak bermerk ROBIN E086H dengan daya keluaran maksimal sebesar 3.25 HP.

59

Untuk mendapatkan nilai dalam kW dikalikan dengan 0.746 (Sularso dan Suga, 1997), sehingga: 3.25 PS = 3.25 x 0.746 = 2.43 kW Karena daya motor yang digunakan lebih besar dibandingkan dengan daya perhitungan maka motor tersebut dapat digunakan untuk memutar mata bor.

5.4. POROS MATA BOR

Poros merupakan salah satu bagian yang penting pada suatu mesin. Poros berfungsi untuk meneruskan daya yang dihasilkan oleh mesin dan biasanya berupa putaran. Diagram alir dapat dilihat pada lampiran 7. Menurut Sularso dan Suga (1997), besarnya daya rencana diperoleh dengan rumus : Pd = fc x P .........................................................................................(5.17)

Dimana : Pd = daya rencana (kW) fc = faktor koreksi P = daya nominal output

Tabel 5.3. Faktor-faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan (fc) Daya yang akan ditransmisikan

fc

Daya rata-rata yang diperlukan

1.2-2.0

Daya maksimum yang diperlukan

0.8-1.2

Daya normal

1.0-1.5

Momen puntir atau disebut juga momen rencana (T) yang terjadi pada poros dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 5.18.

T = 9.74 x10 5

Pd ......................................................................................(5.18) n1

Dimana : T = momen rencana (kg.mm) Pd = daya rencana (kW) n1 = putaran pada poros penggerak (rpm)

60

Besarnya tegangan geser yang diijinkan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 5.19.

τa =

σB ( Sf 1 xSf 2 )

..........................................................................................(5.19)

Dimana :

τ

a

= tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)

σ

B

= kekuatan tarik bahan (kg/mm2)

Sf1

= faktor keamanan bahan poros

Sf2

= faktor keamanan bahan poros pengaruh dari kekasaran permukaan

Sehingga rumus untuk menghitung diameter poros dengan beban puntir yaitu : 1

⎡ 5.1 ⎤3 ds = ⎢ K t C bT ⎥ ..................................................................................(5.20) ⎣τ a ⎦ Dimana : ds

= diameter poros (mm)

τ

= tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)

a

Kt

= faktor koreksi

Cb

= faktor akibat beban lentur

T

= momen rencana (kg.mm) Dari putaran maksimum 5000 rpm direduksi oleh reduction gear yang

memiliki efisiensi tenaga sebesar 99%. Perbandingan reduksi yang dimiliki worm gear adalah 1:10 (Kurniawati, 2005), sehingga putaran poros mata bor yang mengalami pereduksian adalah: n2 z1 = .............................................................................................(5.21) n1 z2 Dimana: n1

: putaran pada poros input (rpm)

n2

: putaran pada poros output (rpm)

z1 dan z2

: perbandingan jumlah gigi pada worm gear

5000 10 = n2 1 5000 × 1 10 n2 = 500 rpm n2 =

61

Kecepatan putar poros keluaran worm gear adalah 500 rpm.. Penyaluran daya dari motor ke worm gear yaitu melalui sistem kopling, sehingga perlu diperhitungkan juga daya yang dihasilkan oleh kopling dengan efisiensi 85% (Kurniawati, 2005). P2 = 85% x 3.25 HP = 2.76 HP Daya yang disalurkan melalui worm gear adalah: P2 = 99% x 2.76 HP = 2.73 HP Sehingga: P = 2.73 HP x 0.746 = 2.04 kW Daya rencana: Pd = 1.2 x 2.04 = 2.45 kW Momen puntir: T = 9.74 x105 x

2.45 500

= 4772.6 kg.mm Diasumsikan bahan poros yang dipakai adalah baja difinis dingin (S35CD) dengan alasan poros dapat dibubut, digerinda dan diperlakukan lainnya. Bahan ini memiliki kekuatan tarik σb= 53 kg/mm2, dengan Sf1 = 6 dan Sf2 = 2, sehingga tegangan geser yang diijinkan: 53 = 4.42kg / mm 2 6 x2 Faktor koreksi untuk momen puntir adalah Kt = 1.5 dan beban

τa =

dikenakan secara halus dengan faktor lenturan adalah Cb = 2. Dari nilai-nilai tersebut diameter poros dapat ditentukan: 1

⎡ 5 .1 ⎤3 ds = ⎢ x1.5 x 2 x 4772.6⎥ ⎣ 4.42 ⎦

= 25.47 mm ≈ 2.5 cm Dari hasil perhitungan diameter poros minimal adalah 2.5 cm. Sedangkan pada perancangan dibuat diameter 5 cm sehingga masih cukup aman dalam penggunaan.

62

BAB 6 HASIL DAN PEMBAHASAN

6.1. MODIFIKASI ALAT PENGEBOR TANAH Modifikasi alat pengebor tanah untuk membuat lubang tanam didasarkan pada metode yang dirancang oleh Pahl dan Beintz (1976). Metode ini merupakan salah satu metode untuk menyelesaikan permasalahan dan mengoptimalkan penggunaan material, teknologi dan keadaan ekonomi yang dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu : klasifikasi tugas, perancangan konsep, perancangan bentuk dan perancangan detail. Dengan didasarkan pada tahapan-tahapan tersebut diperoleh suatu varian yang paling sesuai untuk memodifikasi alat pengebor tanah. Kriteria dalam varian tersebut meliputi: sumber tenaga, rangka, sistem penyalur daya, sistem transmisi, jenis mata bor dan bahan untuk ujung mata bor. Sumber tenaga, sistem penyalur daya dan sistem transmisi tidak mengalami modifikasi. Sumber tenaga menggunakan motor 2 tak dengan merk Robin E086H yang memiliki daya 3.25 HP. Sistem penyaluran daya yang digunakan yaitu kopling yang berfungsi untuk menghubungkan dan memutuskan daya dari motor panggerak ke sistem transmisi. Sisten transmisi yang digunakan adalah roda gigi cacing silindris yang mempunyai rasio perbandingan 1:10. Modifikasi meliputi bagian rangka dan mata bor. Bagian rangka dan mata bor diubah bentuknya sesuai dengan gambar yang terdapat pada lampiran 1-6. Rangka dibuat dari besi pipa dengan diameter 2.54 cm sebagai rangka utama, besi plat dengan lebar 3 cm sebagai dudukan motor dan besi siku dengan lebar 4 cm sebagai dudukan sistem transmisi. Perangkaian rangka dilakukan dengan cara pengelasan. Pada dudukan mesin, sistem transmisi dan pegangan kemudi dilapisi dengan mengunakan karet dan busa untuk mengurangi getaran yang terjadi saat alat dioperasikan. Penurunan getaran karena pemasangan isolator getar ini tidak dibahas lebih mendalam. Untuk menyangga rangka pada saat alat pengebor tidak dioperasikan atau pada saat transportasi maka dibuat rangka penyangga. Bentuk dan

63

dimensi dari rangka penyangga tersebut dapat dilihat pada lampiran 4-5. Rangka penyangga dibuat dari besi pipa dengan diameter 3.175 cm dan besi siku dengan lebar 4 cm. Perangkaian penyangga rangka tersebut dilakukan dengan cara pengelasan. Untuk memudahkan transportasi bagian kaki dari rangka penyangga dipasang roda karet dengan diameter roda 15 cm.

Gambar 6.1. Rangka alat pengebor tanah. Modifikasi mata bor adalah pada sudut kenaikan ulirnya yang diubah menjadi 12º yang sebelumnya 9º. Modifikasi ini dimaksudkan agar mata bor dapat memotong tanah dengan lebih mudah. Daun mata bor dibuat dari besi plat dengan tebal 0.4 cm. Daun mata bor yang dibuat memiliki diameter 30 cm dan panjang ulir 40 cm dengan jarak antar pitch 20 cm. Bagian poros mata bor dibuat dari besi pipa dengan diameter 5 cm dan panjang 78.5 cm. Pada ujung mata bor diberi penitik yang terbuat dari besi pejal dengan diameter 5 cm yang ujungnya dibuat runcing untuk memudahkan pada proses pengeboran.

Gambar 6.2. Rangka dan kaki penyangga alat pengebor tanah.

64

6.2. KINERJA ALAT PENGEBOR TANAH Pengujian alat pengebor tanah yang telah dimodifikasi bertujuan untuk mengetahui kemampuan kerja dari alat yang telah dirancang. Untuk mengetahui putaran dari mata bor pada saat pengoperasian maka dilakukan pengujian tanpa beban. Pengujian tersebut telah dilakukan oleh Kurniawati (2005). Data hasil pengujian tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah ini, sedangkan data rinciannya dapat dilihat pada lampiran 8. Tabel 6.1. Kecepatan putar mata bor pada rpm motor yang berbeda No

Kisaran rpm motor

Rpm mata bor rata-rata

1

2000

0

2

3000

265

3

4000

355

4

5000

456

Kurniawati (2005) Pengukuran kapasitas lapang teoritis alat pengebor tanah yaitu dengan mengukur waktu masuknya alat pengebor tanah pada lubang dengan diameter 30 cm dan kedalaman 60 cm tanpa beban pengeboran dengan putaran mesin 3000, 4000 dan 5000 rpm. Sedangkan pengukuran kapasitas lapang efektif alat pengebor dilakukan dengan membuat lubang tanam sebanyak 4 buah pada lahan yang berukuran 0.6 m x 0.6 m. Kecepatan mesin yang digunakan pada pengujian adalah 3000-5000 rpm. Data yang diperoleh dari hasil pengukuran kapasitas lapang alat pengebor tanah dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 6.2. Rangkuman data hasil pengeboran dengan alat pengebor tanah Putaran mesin

Diameter Kedalaman lubang

lubang (m)

(m)

Kapasitas

Kapasitas

Effisiensi

lapang

lapang

(%)

teoritis

efektif

(lubang/jam)

(lubang/jam)

3000

0.34

0.51

121.2

12.9

10.64

4000

0.34

0.51

117.6

12.5

10.63

5000

0.35

0.52

111.1

11.4

10.26

65

Mengenai data dan perhitungan kapasitas pengeboran secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 9-11.

Kapasitas lapang ( lubang/jam)

140 120 100 80

KLT

60

KLE

40 20 0 3000

4000

5000

Putaran mesin (rpm)

Gambar 6.3. Grafik hubungan antara putaran mesin dengan kapasitas lapang.

Perbedaan kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif cukup besar sehingga efisiensi yang didapat juga cukup kecil. Perbedaan antara kapasitas lapang efektif dan kapasitas lapang teoritis pada hasil pengukuran disebabkan oleh adanya beban pengeboran. Beban pengeboran merupakan tahanan yang diberikan oleh tanah pada saat pengeboran. Pada penelitian ini besarnya tahanan yang diberikan oleh tanah pada saat pengeboran tidak dibahas secara mendalam. Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa kapasitas lapang teoritis dan kapasitas lapang efektif yang terbesar adalah pada kisaran 3000 rpm. Hal ini disebabkan semakin besar rpm yang digunakan maka alat pengebor tanah semakin sulit dikendalikan karena getaran yang terjadi semakin besar. Berdasarkan hasil pengujian kinerja alat pengebor tersebut diatas, maka area kerja optimum alat pengebor tanah ini adalah pada kisaran rpm motor sebesar 3000-4000 rpm.

66

Gambar 6.4. Lubang hasil pengeboran dengan alat pengebor tanah

6.3. GETARAN 6.3.1. Pengukuran Getaran Getaran mekanis yang terjadi pada alat pengebor tanah terpusat pada motor yang merupakan sumber tenaga penggerak dan mata bor yang berfungsi untuk melubangi tanah. Pengukuran dilakukan pada batang pengendali yang berhubungan langsung dengan tangan operator. Pengujian percepatan getaran diperlukan untuk mengetahui batas aman waktu penggunaan sehingga dapat mencegah efek samping yang ditimbulkan agar operator dapat terhindar dari penyakit pada lengan atau seluruh tubuh. Pengukuran getaran dilakukan pada saat operator mengoperasikan alat pengebor tanah dengan kecepatan putar motor penggerak pada kisaran 30005000 rpm. Pada saat pengukuran, sensor getaran ditempelkan pada motor dan batang kendali dengan searah sumbu x, sumbu y dan sumbu z. Batang kendali dipegang oleh dua orang operator. Data percepatan yang ditimbulkan oleh alat pengebor tanah pada saat pembuatan lubang tanam dapat dilihat pada tabel 6.3.

67

Tabel 6.3. Hasil pengukuran percepatan getaran pada batang kendali alat pengebor tanah saat pembuatan lubang tanam Percepatan Getaran (m/s2)

Putaran

Operator 1

Mesin Kanan

(rpm)

Operator 2 Kiri

Kanan

Kiri

X

Y

Z

X

Y

Z

X

Y

Z

X

Y

Z

2000

1.08

0.82

1.16

1.02

0.74

1.22

0.82

0.78

1.22

0.92

0.86

1.18

3000

1.56

1.38

1.84

1.54

1.34

1.78

1.6

1.36

1.8

1.6

1.36

1.7

4000

2.28

1.88

2.28

1.98

1.76

2.18

1.9

1.76

2.3

2.14

1.78

2.28

5000

2.92

2.62

3.18

2.82

2.52

3.14

2.58

2.32

3.08

2.84

2.48

3.18

6.3.2. Analisa Getaran Batas nilai percepatan yang aman sebagaimana yang direkomendasikan OSHA (Occupational Safety and Health Administration) dan WHO (World Health Organization) adalah 4 m/s2, tetapi belum diketahui berapa lama waktu bekerja yang aman bagi operator (Adinta, 2003). Oleh karena itu rata-rata hasil percepatan diplotkan pada grafik hubungan percepatan getaran dan frekuensi berdasarkan standar yang ada. Yaitu grafik yang direkomendasikan oleh ISO untuk mengetahui batas aman lamanya penggunaan alat pengebor. Grafik yang digunakan seharusnya merupakan grafik standar untuk paparan pada seluruh tubuh (Whole Body Vibration). Oleh karena itu pada penelitian ini diasumsikan bahwa getaran yang terjadi tidak pada tangan saja (Hand Arm Vibration) tetapi juga pada seluruh tubuh. Nilai percepatan getaran yang diterima operator 1 berkisar antara 0.823.18 m/s2, sedangkan pada operator 2 berkisar antara 0.82-3.18 m/s2 pada ketiga sumbu. Pada gambar 6.5 dan 6.6 dapat dilihat perbandingan percepatan getaran yang diterima oleh tangan kanan dan kiri operator 1.

68

Percepatan getaran (m/s^2)

3.5 3 2.5 sumbu-x

2

sumbu-y 1.5

sumbu-z

1 0.5 0 2000

3000

4000

5000

Putaran mesin (rpm)

Gambar 6.5.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kanan operator 1.

Percepatan getaran (m/s^2)

3.5 3 2.5 sumbu-x

2

sumbu-y 1.5

sumbu-z

1 0.5 0 2000

3000

4000

5000

Putaran mesin (rpm)

Gambar 6.6.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kiri operator 1.

Pada gambar di atas terlihat percepatan getaran yang diterima oleh tangan kiri operator 1 tidak jauh berbeda dengan percepatan getaran yang diterima oleh tangan kanan. Percepatan pada sumbu z selalu lebih besar. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa getaran yang terjadi selalu lebih besar kearah atas dibandingkan dengan kearah samping. Perbandingan percepatan getaran yang diterima opertor dua pada tangan kanan dan kiri dapat dilihat pada gambar 6.7 dan 6.8.

69

Percepatan getaran (m/s^2)

3.5 3 2.5 sumbu-x

2

sumbu-y 1.5

sumbu-z

1 0.5 0 2000

3000

4000

5000

Putaran mesin (rpm)

Gambar 6.7.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kanan operator 2.

Percepatan getaran (m/s^2)

3.5 3 2.5 sumbu-x

2

sumbu-y 1.5

sumbu-z

1 0.5 0 2000

3000

4000

5000

Putaran mesin (rpm)

Gambar 6.8.

Grafik hubungan antara putaran mesin dengan percepatan getaran pada tangan kiri operator 2.

Pada gambar di atas terlihat percepatan getaran yang diterima oleh tangan kanan operator 2 tidak jauh berbeda dengan percepatan getaran yang diterima oleh tangan kiri operator. Untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah oleh operator maka nilai percepatan yang diterima oleh operator dikalikan dengan faktor keselamatan, yaitu dua. Nilai dari percepatan getaran yang diterima operator yang telah dikalikan dua dapat dilihat pada tabel 6.4.

70

Tabel 6.4. Nilai percepatan getaran pada batang kendali alat pengebor tanah setelah dikalikan faktor keselamatan Percepatan Getaran (m/s2)

Putaran

Operator 1

Mesin Kanan

(rpm)

Operator 2 Kiri

Kanan

Kiri

X

Y

Z

X

Y

Z

X

Y

Z

X

Y

Z

2000

2.16

1.64

2.32

2.04

1.48

2.44

1.64

1.56

2.44

1.84

1.72

2.36

3000

3.12

2.76

3.68

3.08

2.68

3.56

3.2

2.72

3.6

3.2

2.72

3.4

4000

4.56

3.76

4.56

3.96

3.52

4.36

3.8

3.52

4.6

4.28

3.56

4.56

5000

5.84

5.24

6.36

5.64

5.04

6.28

5.16

4.64

6.16

5.68

4.96

6.36

Nilai percepatan getaran pada 3000 rpm masih di bawah batas aman, tetapi pada 4000-5000 rpm nilainya telah melebihi batas aman yang direkomendasikan oleh WHO dan OSHA sebesar 4 m/s2. Oleh karena itu, untuk pemakaian alat pengebor pada 4000-5000 rpm perlu diberi batasan waktu agar pemakaian alat tidak menimbulkan efek samping bagi operator. Pada lampiran 13-18 terlihat bahwa batas aman penggunaan alat pengebor untuk tangan kanan operator satu berturut-turut pada 50, 66.67, dan 83.33 Hz adalah di atas 8 jam per hari berdasarkan sumbu x dan y sedangkan berdasarkan sumbu z berturut-turut adalah 5 jam, 5 jam dan 3 jam. Untuk tangan kiri operator adalah di atas 8 jam per hari berdasarkan sumbu x dan y sedangkan berdasarkan sumbu z adalah 5 jam, 5 jam dan 4 jam. Pada lampiran 19-24 terlihat bahwa batas aman penggunaan alat pengebor tanah untuk tangan kanan operator dua berurut-turut pada 50, 66.7 dan 83.33 Hz adalah di atas 8 jam perhari berdasarkan sumbu x dan y sedangkan berdasarkan sumbu z berturut-turut adalah 5 jam, 5 jam dan 3jam. Untuk tangan kiri operator dua adalah di atas 8 jam perhari berdasarkan sumbu x dan y sedangkan berdasarkan sumbu z adalah 4 jam, 4 jam dan 3 jam. Untuk mendapatkan batasan yang aman bagi operator berdasarkan analisa getaran maka dipakai waktu yang paling kritis berdasarkan ketiga sumbu, yaitu sumbu z. Hasil yang didapat dari analisa getaran menunjukan kenaikan batas aman penggunaan alat pengebor jika dibandingkan dengan

71

hasil pengukuran getaran sebelum alat dimodifikasi. Kenaikan tersebut berkisar antara 0.5-1 jam. Walaupun demikian getaran yang terjadi masih cukup besar, getaran tersebut terutama dirasakan pada bagian tangan operator. Pemasangan karet dan busa peredam pada dudukan mesin, dudukan sistem transmisi dan batang kendali belum memberikan efek peredaman yang berarti karena getaran yang terjadi pada komponen-komponen alat pengebor pada saat pembuatan lubang tanam memang cukup besar. Selain itu operator juga harus menahan gaya yang diberikan alat pengebor sehingga efek getaran akan terasa di seluruh tubuh. Pengaturan waktu yang baik pada pengoperasian alat pengebor tanah akan menghindarkan operator dari efek negatif yang ditimbulkan oleh alat pengebor tersebut. Berdasarkan kinerja optimum penggunaan alat pengebor tanah yaitu pada putaran mesin antara 3000-4000 rpm maka waktu yang aman penggunaan alat pengebor tanah adalah 4-5 jam perhari jika dilihat dari parameter getaran. 6.4. KEBISINGAN 6.4.1. Pengukuran kebisingan Pengujian kebisingan pada alat pengebor tanah pada saat pembuatan lubang tanam yaitu dengan 3000-5000 rpm dilakukan untuk mengetahui efek samping yang ditimbulkan akibat kebisingan dan lamanya waktu yag aman untuk operator dalam menggunakan alat ini. Pengujian dilakukan dengan menggunakan alat sound level meter. Pada alat ini terdapat sensor yang dapat mengukur bunyi dalam satuan decibell (dB). Untuk pengukuran kebisingan secara teoritis dilakukan dengan menggunakan persamaan 2.8. Tingkat kebisingan yang terukur oleh sound level meter adalah SL1 dengan jarak penempatan sensor sebesar 10 cm sebagai r1. Sedangkan jarak sumber bising ke telinga operator sebagai r2. Sehingga diperoleh tabel seperti dibawah ini. Jarak antara motor dengan operator 1 sebesar 72.4 cm dan dengan operator 2 sebesar 83.6 cm. Hasil pengukuran kebisingan rata-rata alat pengebor tanah mekanis dapat dilihat pada tabel 6.5 dan data lengkap dari hasil pengukuran dapat dilihat pada lampiran. 25.

72

Tabel 6.5. Hasil pengukuran kebisingan rata-rata alat pengebor tanah Tingkat kebisingan (dB) Putaran

Operator 1

mesin

Motor

(rpm)

Operator 2

Kanan

Kiri

Teoritis

Kanan

Kiri

Teoritis

Lingkungan

2000

86.9

82.7

82.0

69.7

82.6

83.4

68.5

51.9

3000

88.0

85.4

85.2

70.8

84.5

85.5

69.6

51.6

4000

90.0

87.5

86.4

72.8

86.6

86.9

71.6

52.7

5000

91.3

89.4

88.7

74.1

89.2

89.0

72.9

53.5

Tingkat kebisingan yang diterima oleh operator hasil perhitungan memiliki nilai yang lebih rendah jika dibandingkan dengan intensitas kebisingan hasil pengukuran. Hal ini disebabkan karena adanya faktor yang mengganggu pengukuran sehingga di dapat nilai yang lebih besar. Faktorfaktor tersebut seperti arah angin, adanya sumber bising lainya, temperatur dan kelembaban. Pada penelitian ini tidak dilakukan analisa yang lebih mendalam tentang pengaruh dari faktor-faktor tersebut terhadap tingkat kebisingan yang didapat. Pada gambar 6.9 dan 6.10 akan terlihat perbandingan antara tingkat kebisingan yang diterima oleh operator 1 dan 2. 100,0

Intensitas kebisingan (dB)

90,0 80,0 engine

70,0 60,0

kanan 1

50,0

kiri 1

40,0

teoritis

30,0 20,0 10,0 0,0 2000

3000

4000

5000

Putaran mesin (rpm)

Gambar 6. 9. Grafik perbandingan tingkat kebisingan yang diterima oleh operator 1.

73

100,0

Intensitas kebisingan (dB)

90,0 80,0 70,0 engine

60,0

Kanan 2

50,0

Kiri 2

40,0

Teoritis

30,0 20,0 10,0 0,0 2000

3000

4000

5000

Putaran mesin (rpm)

Gambar 6.10. Grafik perbandingan tingkat kebisingan yang diterima oleh operator 2.

6.4.2. Analisa Kebisingan Meningkatnya putaran motor penggerak menyebabkan peningkatan tingkat kebisingan pada motor. Jika kecepatan putar motor penggerak ditingkatkan maka gesekan antar komponen pada motor akan semakin meningkat sehingga getaran yang terjadi semakin tinggi dan tingkat kebisinganpun semakin meningkat. Waktu mendengar yang diijinkan tergantung dari tingkat kebisingan yang diterima. Lamanya waktu yang diijinkan untuk mengoperasikan alat pengebor tanah diketahui dengan memasukan rata-rata tingkat kebisingan yang diterima operator pada persamaan 2.6 dan 2.7. Batas waktu yang diijinkan pada penggunaan alat pengobor tanah dapat dilihat pada tabel 6.6 dan tabel 6.7.

74

Tabel 6.6. Lama mendengar yang diijinkan bagi operator 1 alat pengebor tanah Putaran mesin (rpm)

Tingkat kebisingan rata-rata

Lama mendengar yang diijinkan

yang diterima (dB)

(jam)

Lingkungan

Operator1

Standar DOD

Standar OSHA

2000

51.9

82.3

10.7

23.3

3000

51.6

85.3

6.4

15.4

4000

52.7

86.9

4.8

12.3

5000

53.5

89.0

3.3

9.2

Tabel 6.7. Lama mendengar yang diijinkan bagi operator 2 alat pengebor tanah Putaran mesin (rpm)

Tingkat kebisingan rata-rata

Lama mendengar yang diijinkan

yang diterima (dB)

(jam)

Lingkungan

Operator2

Standar DOD

Standar OSHA

2000

51.9

83.0

9.5

21.1

3000

51.6

85.0

6.7

16

4000

52.7

86.7

5.0

12.6

5000

53.5

89.1

3.3

9.0

Berdasarkan data di atas standar yang lebih kritis adalah standar berdasarkan The U.S Departement of Defense (DOD). Selain kedua standar tersebut, di Indonesia penentuan waktu lama mendengar yang diijinkan berdasarkan keputusan menteri tenaga kerja No. KEP-15/MEN(1999) tanggal 16 April 1999 tentang nilai ambang batas (NAB) dapat dilihat pada tabel 6.8.

75

Tabel 6.8. Nilai ambang batas kebisingan Tingkat kebisingan (dB)

Waktu maksimal yang di ijinkan (jam)

85

8

88

4

91

2

94

1

97

0.5

100

0.25

103

0.125

103

0.0625

Sumber : MENAKER (1999) dalam Wijaya (2005)

Pada penelitian ini untuk menentukan lama mendengar yang diijinkan bagi operator adalah berdasarkan keputusan MENAKER. Lama mendengar yang diijinkan untuk operator 1 pada 2000 rpm di atas 8 jam, pada 3000 rpm di bawah 8 jam, pada 4000 rpm di bawah 8 jam dan pada 5000 rpm di bawah 4 jam. Sedangkan untuk operator 2 lama mendengar yang diijinkan pada 2000 rpm di atas 8 jam, pada 3000 rpm selama 8 jam, pada 4000 rpm di bawah 8 jam dan pada 5000 rpm di bawah 4 jam. Berdasarkan parameter kebisingan maka waktu penggunaan alat pengebor tanah yang aman dan berdasarkan pada area kerja yang optimum (putaran mesin 3000-4000 rpm) yaitu selama 4-8 jam. Walaupun demikian pemakaian alat pelindung telinga tentu akan mengurangi dampak negatif yang ditimbulkan dari kebisingan dan dapat meningkatkan waktu kerja yang aman bagi operator.

76

BAB 7 KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. KESIMPULAN 1. Pada proses modifikasi telah dihasilkan alat pengebor tanah mekanis yang memiliki bagian utama : rangka, motor penggerak, penyalur daya, sistem transmisi, mata bor dan penyangga rangka. Rangka hasil modifikasi memiliki dimensi panjang 81 cm, lebar 46 cm dan tinggi 98.5 cm. Mata bor yang dimodifikasi memiliki kenaikan ulir sebesar 12˚ dengan diameter 30 cm dan direncanakan dapat membuat lubang dengan kedalaman 60 cm. 2. Dari hasil pengujian kinerja alat didapat kapasitas alat teoritis pada 3000, 4000 dan 5000 rpm sebesar 121.2, 117.6 dan 111.1 lubang/jam sedangkan kapasitas lapang efektif sebesar 12.9, 12.5, 11.4 lubang/jam sehingga didapat efisiensi sebesar 10.64 %, 10.63 % dan 10.26% pada putaran motor 3000, 4000 dan 5000 rpm dengan kedalaman rata-rata 50 cm dan diameter lubang rata-rata 35 cm.. Putaran motor yang optimum untuk pengoperasian alat pengebor tanah adalah pada kisaran 3000-4000 rpm. 3. Berdasarkan parameter getaran waktu kerja yang aman pada putaran motor yang optimum (3000-4000 rpm) yaitu selama 4-5 jam perhari, sedangkan berdasarkan parameter kebisingan waktu kerja yang aman pada putaran motor 3000-4000 rpm adalah 4-8 jam. Sehingga untuk operasional waktu kerja yang aman adalah 4-5 jam.

7.2. SARAN 1. Perlu dilakukan penelitian tentang besarnya torsi yang diperlukan untuk memotong tanah dengan menggunakan mata bor dan tahanan yang diberikan tanah pada mata bor alat pengebor tanah. 2. Perlu dilakukan penelitian tentang besarnya pengaruh pemasangan isolator getaran pada alat pengebor tanah.

77

DAFTAR PUSTAKA Adinata, T. A. 2003. Pengukuran Getaran, Kebisingan dan Beban Kerja pada Penggunaan Mesin Petik Teh Kawasaki Tipe NV-60 di Pusat Penelitian Teh dan Kina, Gambung, Jawa Barat. Skripsi. Jurusan teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Baver et. al. 1973. Soil Physic. John and Sons. New York. Harsokoesoemo, D. 2004. Pengantar Perancangan Teknik. Penerbit ITB. Bandung Hillel, D. 1980. Soil and Water, Physical Principles and Processes. Academic Press. New York, USA. Ishak, Y. E. A. 1991. Hubungan Pemadatan dengan Kekuatan Geser pada Tanah Latosol Coklat Kemerahan dan Tanah Podsolik Merah Kuning Darmaga, Bogor. Skripsi. Jurusan Mekanisasi Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Karsono, S. 1997. Pengaruh Pengolahan Lahan Kering Tadah Hujan Jenis Tanah Alfiosol Terhadap Pertumbuhan dan Hasil Jagung. P. 194-199 dalam Sudaryono. A. Taufiq dan A. Winarto (Eds). Perlindungan Sumberdaya Tanah untuk Mendukung Kelestarian PertanianTangguh. Edisi Khusus Balitkabi No. 10. Kamprath, E. J., D. K. Cassel., H. D. Dross dan D. W. Dibb. 1979. Tillege Effects on Biomass Production and Moisture Utilization by Soybean on Coastal Plain Soil. Agron. J., 71,1001-1005. Kastaman, R. 1999. Pengembangan Motodologi Rekayasa Nilai (Value Engineering). Kasus Pemilihan dan Evaluasi Rancangan Traktor Tangan. Disertasi. Program Pasca Sarjana. Institut Pertanian Bogor. Krar, Stephen F dan J. W. Oswald. 1990. Technology of Machine Tools, 4th ed. Mc Graw-Hill. Inc. New York. USA. Khurmi, R. S. dan Guptha, J. K. 1982. A Text Book Machine Design, 3th ed. Eurasia Publihsing House (pvt) LTD, Raam Nagar, New Delhi. Kurniawati, L A. 2005. Desain Alat Pengebor Tanah Mekanis untuk Membuat Lubang Tanam dengan Metode Pahl dan Beintz (1976). Skripsi. Departemen Teknik Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. IPB. Bogor.

78

Kusen Morgan. 1989. Penerapan Asas Ergonomi pada Desain Alat dan Mesin Untuk Efisiensi, Kenyamanan dan Keselamatan Kerja. Paper. Jurusan Mekanisasi Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor. Mahmudah, A. L. 2005. Analisa Getaran Mekanis, Kebisingan dan Beban Kerja pada Operasi Mesin Pemotong Rumput. Skripsi. Departemen Teknik Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. IPB. Bogor. Mc Cormick, E. J. Dan M. S. Sanders. 1987. Human Factor in Engineering, 3rd ed. Mc Graw Hill Book Co.. New York. USA. Nasution, S. R. 2004. Pengaruh Anthopometri Operator dan Dimensi Traktor Tangan : Studi Khusus di Kabupaten Karawang. Skripsi. Departemen Teknik Pertanian. Institut Pertanian Bogor. Nazaruddin dan Farry B. P. 1999. Karet : Strategi Pemasaran, Budidaya dan Pengolahan. PT Penabur Swadaya. Jakarta. Pahl, G. dan W, Beintz. 1976. Engineering Design. The Design Council. London. Ramadhan, T. 2005. Uji Performasi Alat Pengebor Tanah untuk Membuat Lubang Tanam pada Tanaman Perkebunan. Skripsi. Departemen Teknik Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. IPB. Bogor. Sapei, A., M. A. Dhahlar, Fuji K., Miyauchi S. dan Sodou S. 1990. Buku Penuntun Pengukuran Sifat-Sifat Fisik dan Mekanik Tanah. Pengembangan Akademi Pasca Sarjana, Fakultas Teknologi Pertanian. IPB. Bogor. Smyth,. A. J. 1966. The Selection of Soil for Cocoa. FAO. Rome. Suma’mur, P. K. 1982. Ergonomi untuk Produktivitas Kerja. Yayasan Swabhana. Jakarta. Sularso dan K Syuga. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Pradya Paramitha. Jakarta. Wagger. M, G.. M. J. Vepraskas dan H. P. Denton. 1992. Corn Grain Nitrogen Utilization in Relation to Subsoiling and Nitrogen Rate on Paleudults. Agron. J. 84. 888892. Wesley, L. D. 1973. Mekanika Tanah. Badan Penelitian Pekerjaan Umun. Jakarta. Widiastuti, I. 2005. Desain Sistem Transmisi Alat Pengebor Tanah untuk Membuat Lubang Tanam dengan Menggunakan Metode Perancangan Menurut Pahl dan

79

Beintz (1976). Skripsi. Departemen Teknik Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. IPB. Bogor. Wijaya. 2005. Analisis Kebisingan dan Getaran Mekanis di Ruang Engineering Divisi Cold Storage PT Central Pertiwi Bahari, Lampung. Skripsi. Departemen Teknik Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor. Zander, J. 1972. Ergonomics in Machine Design (a case study of the self propelled combine harvester). Mededelingen Landbouw Hoge School Wageningen.

80

Lampiran 7. Diagram alir perancangan poros (Sularso dan Suga, 1997)

START

Daya yang ditransmisikan: P(kW) Putaran poros: n1 (rpm)

Faktor koreksi fc

Daya rencana Pd (kW)

Momen puntir rencana T (kg.mm)

Bahan poros, perlakuan panas, kekuatan tarik σB (kgmm2) Apakah poros bertangga atau beralur pasak Faktor keamanan Sf1, Sf2

Tegangan geser yang diijinkan τa (kgmm2)

Faktor koreksi untuk momen puntir Kt Faktor lenturan Cb

Diameter poros ds (mm)

STOP

END

87

Lampiran 8. Data hasil pengujian kecepatan putar mata bor (Kurniawati, 2005) Putaran mesin

Ulangan

2000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Rata-rata

3000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Rata-rata

4000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Rata-rata

5000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Rata-rata

Poros motor 2019 2020 2026 2023 2031 2019 2014 2024 2027 2027 2023 3032 3035 3022 3025 3030 3038 3029 3026 3033 3021 3029 4025 4035 4015 4065 4046 4013 4015 4049 4044 4047 4035 5056 5054 5059 5087 5068 5094 5063 5041 5044 5038 5060

Poros kopling 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2659 2667 2643 2633 2654 2649 2687 2657 2680 2665 2659 3559 3587 3556 3555 3599 3579 3549 3582 3589 3591 3575 4587 4582 4587 4568 4563 4567 4577 4582 4577 4590 4578

Slip kopling 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 12 % 11 % 11% 13 % 11 % 11 % 12 % 12 % 11 % 11 % 11 % 9% 9% 9% 10 % 10 % 10 % 10 % 9% 9% 9% 10 %

Output gear box 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 267 269 263 261 264 268 266 263 262 265 265 359 356 355 357 358 352 354 354 356 351 355 459 452 456 452 455 458 457 458 453 456 456

Rasio reduksi 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 10.0 9.9 10.0 10.1 10.1 9.9 10.1 10.1 10.2 10.1 10.0 9.9 10.1 10.0 10.0 10.1 10.2 10.0 10.1 10.1 10.2 10.1 10.0 10.1 10.1 10.1 10.0 10.0 10.0 10.0 10.1 10.1 10.0

Slip 100% = tidak terjadi kontak/hubungan Nilai 0 = tidak bergerak

88

Lampiran 9. Pengukuran kapasitas alat pengebor tanah mekanis pada putaran mesin 3000 rpm Data hasil pengeboran dengan beban pengeboran : Waktu Pengeboran

Kedalaman lubang

(s)

(m)

0.34

249

0.50

2

0.34

252

0.50

3

0.33

255

0.51

4

0.35

241

0.52

Rata-rata

0.34

249.3

0.51

Lubang

Lebar olah (m)

1

Waktu total pengeboran

= 18 menit 31 detik = 0.31 jam

Data hasil pengukuran waktu pengeboran tanpa beban pengeboran : Lubang

Waktu Pengeboran (s)

1

21

2

22

3

20

4

22

Rata-rata

21.25

Waktu total pengeboran

= 1 menit 58 detik = 0.033 jam

Kapasitas Lapang Teoritis = jumlah lubang/waktu total pengeboran tanpa beban = 4 / 0.033 = 121.2 lubang/jam Kapasitas Lapang Efektif

= jumlah lubang/waktu total pengeboran dengan beban = 4 / 0.31 = 12.9 lubang/jam

Effisiensi pengeboran

=

12.9 × 100% 121.2

= 10.64 %

89

Lampiran 10. Pengukuran kapasitas alat pengebor tanah mekanis pada putaran mesin 4000 rpm Data hasil pengeboran dengan beban pengeboran : Waktu Pengeboran

Kedalaman lubang

(s)

(m)

0.34

256

0.52

2

0.34

244

0.5

3

0.35

269

0.53

4

0.36

251

0.5

Rata-rata

0.35

255

0.51

Lubang

Lebar olah (m)

1

Waktu total pengeboran

= 19 menit 8 detik = 0.32 jam

Data hasil pengukuran waktu pengeboran tanpa beban pengeboran : Lubang

Waktu Pengeboran (s)

1

22

2

24

3

23

4

24

Rata-rata

23.25

Waktu total pengeboran

= 2 menit 4 detik = 0.034 jam

Kapasitas Lapang Teoritis = jumlah lubang/waktu total pengeboran tanpa beban = 4 / 0.034 = 117.6 lubang/jam Kapasitas Lapang Efektif

= jumlah lubang/waktu total pengeboran dengan beban = 4 / 0.38 = 12.5 lubang/jam

Effisiensi pengeboran

=

12.5 × 100% 117.6

= 10.63 %

90

Lampiran 11. Pengukuran kapasitas alat pengebor tanah mekanis pada putaran mesin 5000 rpm Data hasil pengeboran dengan beban pengeboran : Waktu Pengeboran

Kedalaman lubang

(s)

(m)

0.35

274

0.51

2

0.34

259

0.5

3

0.35

272

0.52

4

0.34

265

0.53

Rata-rata

0.35

267.5

0.52

Lubang

Lebar olah (m)

1

Waktu total pengeboran

= 21 menit 4 detik = 0.35 jam

Data hasil pengukuran waktu pengeboran tanpa beban pengeboran : Lubang

Waktu Pengeboran (s)

1

25

2

24

3

25

4

26

Rata-rata

25

Waktu total pengeboran

= 2 menit 8 detik = 0.036 jam

Kapasitas Lapang Teoritis = jumlah lubang/waktu total pengeboran tanpa beban = 4 / 0.036 = 111.1 lubang/jam Kapasitas Lapang Efektif

= jumlah lubang/waktu total pengeboran dengan beban = 4 / 0.35 = 11.4 lubang / jam

Effisiensi pengeboran

=

11.4 × 100% 111.1

= 10.26 %

91

Lampiran 12. Data hasil pengukuran getaran alat pengebor tanah Percepatan Getaran (m/s2)

Putaran

Operator 1

Mesin Kanan

(rpm)

2000

Rata-rata

3000

Rata-rata

4000

Rata-rata

5000

Rata-rata

Operator 2 Kiri

Kanan

Kiri

X

Y

Z

X

Y

Z

X

Y

Z

X

Y

Z

1.2

1.1

1.2

1.1

0.8

1.2

1.0

0.9

1.1

1.1

0.9

1.2

1.2

0.7

1.1

1.0

0.8

1.1

0.7

1.0

1.3

0.8

0.9

1.3

1.1

0.8

1.3

1.0

0.6

1.3

0.7

0.7

1.2

0.8

1.0

1.1

0.9

0.8

1.0

1.1

0.7

1.3

0.8

0.6

1.2

0.9

0.7

1.1

1.0

0.7

1.2

0.9

0.8

1.2

0.9

0.7

1.3

1.0

0.8

1.2

1.08

0.82

1.16

1.02

0.74

1.22

0.82

0.78

1.22

0.92

0.86

1.18

1.7

1.4

1.8

1.4

1.5

1.6

1.6

1.4

1.9

1.6

1.3

1.7

1.7

1.5

1.7

1.5

1.4

1.8

1.7

1.4

1.6

1.7

1.2

1.9

1.5

1.5

1.8

1.8

1.3

1.8

1.5

1.2

1.8

1.6

1.4

1.7

1.4

1.2

1.9

1.5

1.3

1.9

1.5

1.3

1.8

1.5

1.4

1.6

1.5

1.3

2.0

1.5

1.2

1.8

1.7

1.5

1.9

1.6

1.5

1.6

1.56

1.38

1.84

1.54

1.34

1.78

1.6

1.36

1.8

1.6

1.36

1.7

2.2

1.9

2.3

2.0

1.5

2.3

1.9

1.8

2.2

2.1

1.9

2.3

2.4

1.8

2.1

1.9

1.6

2.1

2.0

1.7

2.4

2.0

1.8

2.1

2.2

1.8

2.4

2.0

1.9

2.1

1.7

1.9

2.3

2.1

1.8

2.1

2.3

1.9

2.2

1.9

1.9

2.0

1.9

1.6

2.4

2.2

1.5

2.4

2.3

2.0

2.4

2.1

1.9

2.4

2.0

1.8

2.2

2.3

1.9

2.5

2.28

1.88

2.28

1.98

1.76

2.18

1.9

1.76

2.3

2.14

1.78

2.28

2.9

2.4

3.1

2.9

2.5

3.1

2.6

2.4

3.0

3.0

2.3

3.4

3.0

2.8

3.2

2.8

2.6

3.0

2.7

2.3

2.9

2.7

2.6

3.2

2.8

2.6

3.2

2.6

2.5

3.1

2.6

2.2

3.2

2.7

2.6

3.1

3.1

2.7

3.3

3.0

2.4

3.2

2.4

2.3

3.1

2.9

2.5

3.2

2.8

2.6

3.1

2.8

2.6

3.3

2.6

2.4

3.2

2.9

2.4

3.0

2.92

2.62

3.18

2.82

2.52

3.14

2.58

2.32

3.08

2.84

2.48

3.18

92

Lampiran 13.

Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

93

Lampiran 14. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

94

Lampiran 15. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 1 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

95

Lampiran 16. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

96

Lampiran 17. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

97

Lampiran 18. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 1 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz).

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

98

Lampiran 19. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

99

Lampiran 20. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

100

Lampiran 21. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kanan operator 2 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

101

Lampiran 22. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 3000 rpm (50 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

102

Lampiran 23. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 4000 rpm (66.67 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

103

Lampiran 24. Hubungan percepatan getaran dengan frekuensi getaran untuk mengetahui batas aman penggunaan alat pengebor tanah mekanis untuk tangan kiri operator 2 pada putaran motor 5000 rpm (83.33 Hz)

Percepatan yang terjadi searah sumbu x

Percepatan yang terjadi searah sumbu y

Percepatan yang terjadi searah sumbu z

104

Lampiran 25. Data hasil pengukuran kebisingan alat pengebor tanah Putaran mesin (rpm)

2000

Rata-rata

3000

Rata-rata

4000

Rata-rata

5000

Rata-rata

Lingkungan

Engine

(dB)

(dB)

51.9

Operator 1 (dB)

Operator 2 (dB)

Telinga

Telinga

Telinga

Telinga

kanan

Kiri

kanan

kiri

86.6

82.9

81.8

82.8

83.6

52.3

86.9

82.4

82.1

81.9

82.8

51.9

87.3

83.5

82.0

82.6

83.2

51.7

86.8

82.2

82.4

83.1

84.0

51.9

86.9

82.7

82.0

82.6

83.4

52.4

87.9

86.8

85.5

84.4

86.6

51.2

87.6

85.2

86.4

83.2

83.4

51.9

88.5

84.1

83.3

85.9

86.2

50.9

88.1

85.8

85.9

84.7

85.9

51.6

88.0

85.4

85.2

84.5

85.5

53.3

90.2

88.1

87.2

86.6

87.1

52.8

90.3

86.3

85.3

87.3

86.9

52.6

89.9

88.5

86.4

86.2

87.3

52.2

89.7

87.4

86.8

86.4

86.6

52.7

90.0

87.5

86.4

86.6

86.9

53.1

91.7

89.8

88.1

89.3

88.2

54.0

91.8

90.1

89.0

89.6

89.1

53.5

91.6

89.2

88.8

88.7

89.5

53.7

90.2

88.8

89.2

89.2

89.2

53.5

91.3

89.4

88.7

89.2

89.0

105

Tabel 4.6. Evaluasi varian konsep Kriteria evaluasi

No 1

Keterangan Pemaksimalan hasil potongan

2

Kelancaran proses pemotongan

3

Kemudahan mengganti komponen

4

Kemudahan untuk dibersihkan

Parameter W 0.2 0.2 0.018 0.042

Keterangan

Varian 2

Varian 8

Unit

Tingkat

Nilai

Bobot

Tingkat

Nilai

Bobot

-

Baik

7

1.4

Baik

7

1.4

Berjalan lancar

-

Baik

7

1.4

Baik

7

1.4

Kerumitan

-

Baik

7

0.126

Baik

7

0.126

-

Baik

7

0.294

Baik

7

0.294

Kualitas pemotongan baik

Kerumitan

5

Kesederhanaan mekanisme

0.15

Sederhana

-

Baik

7

1.05

Baik

6

0.9

6

Kemudahan operator

0.09

Mudah dijalankan

-

Baik

7

0.63

Baik

7

0.63

7

Keamanan operator

0.06

Aman

-

Baik

6

0.36

Baik

6

0.36

8

Ramah lingkungan

0.04

Tidak polusi

-

Baik

6

0.24

Baik

6

0.24

9

Kemudahan merakit

0.12

Mudah dirakit

-

Baik

7

0.84

Baik

6

0.72

10

Kemudahan mendapatkan

-

Baik

7

0.336

Baik

6

0.288

-

Baik

7

0.224

Baik

6

0.192

komponen

11

Kemudahan membuat komponen

0.048 0.032 ΣW1=1

Mudah didapat dipasaran Pengerjaan komponen mudah

-

ΣV2=75 ΣVW2=6.9

ΣV8=71 ΣVW8=6.55