TUGAS AKHIR
MAPPING KEDATANGAN SUPPLIER DI PT. SHOWA INDONESIA MANUFACTRING
Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh: Nama NIM Jurusan
: Erik Teguh Prawira : 41605110054 : Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan di bawah ini, Nama
: Erik Teguh Prawira
N.I.M.
: 41605110054
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknik Industri
Judul Skripsi : Mapping Kedatangan Supplier di PT. Showa Indonesia Manufacturing Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan
terhadap
karya
orang
lain,
maka
saya
bersedia
mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.
Penulis,
[Erik Teguh Prawira]
LEMBAR PENGESAHAN
Mapping Kedatangan Supplier di PT. Showa Indonesia Manufacturing
Disusun Oleh: Nama NIM Jurusan
: Erik Teguh Prawira : 41605110054 : Teknik Industri
Pembimbing,
[Ir. Indra Almahdy MSc]
Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi
[Ir. Muhammad Khlolil MT]
ABSTRAK Salah satu faktor penting agar bisa berhasil dalam kompetisi persaingan dalam industri manufacturing adalah sistem ketepatan dan kelancaran kedatangan raw material atau part setengah jadi dari pemasok atau supplier. Data pada bulan Februari 2008 menunjukkan bahwa kedatangan part dari supplier dalam satu hari maupun satu bulan tidak teratur dan tidak merata pada jam kerja yang telah disediakan. Selain itu area penyimpanan di gudang PPC warehouse sangat tinggi, sementara jumlah claim dari supplier cukup tinggi juga. Kondisi sistem kedatangan part atau raw material dari supplier yang ada di PT. Showa Indonesia Mfg saat ini bersifat daily dan terdapat 4 tempat kedatangan part. Untuk perbaikan, pertama-tama nama supplier, komoditi part dan lokasi dari supplier yang mensupply part harus diketahui, kemudian data denah kedatangan part untuk proses loading / unloading yang ada sekarang, serta data waktu aktual kedatangan dari supplier, selanjutnya dianalisis kondisi sekarang, kondisi usulan dan rencana perbaikan. Penerapan sistem mapping kedatangan supplier lebih jauh dilakukan untuk supplier lokal dengan sistem yang sudah diperbaiki, dibuat juga mapping kedatangan dari supplier berdasarkan jam, dan bukan hari. Selain itu kedatangan part dari supplier disesuaikan dengan komoditi part yang di supply dan lokasi dari supplier, penambahan area penerimaan part dari 4 tempat area penerimaan menjadi 8 tempat area penerimaan part, serta kedatangan part dari supplier dirancang langsung ke lini produksi disesuaikan dengan komoditi part yang di supply. Hasil penerapan sistem mapping kedatangan supplier dicatat dengan mendata waktu kedatangan part dari supplier sehingga teratur dan merata di semua jam kerja yang disediakan, diperoleh penurunan luas area penyimpanan di gudang PPC warehouse, dan pos kerja 2 man power PPC supply dapat dialihkan menjadi man power PPC planner, lebih jauh didapatkan penurunan angka claim dari supplier dari jumlah total 6 claim menjadi 1 claim. Dengan demikian perancangan ulang menghasilkan perbaikan kinerja perusahaan.
KATA PENGANTAR
Pertama kali penulis panjatkan puji syukur kepada Allah SWT atas nikmat dan karuniaNYA sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Mapping Kedatangan Supplier di PT. Showa Indonesia Mfg”. Skripsi ini bertujuan agar kedatangan part dari supplier merata disemua jam kerja yang disediakan, melakukan penghematan area, man power dan forklift dan menurunkan angka claim dari supplier.
Data-data dan pengetahuan yang penulis dapatkan di PT. Showa Indonesia Mfg penulis gunakan sebagai bahan penulisan tugas akhir ini. Penulis juga berterimakasih kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyusun dan menyelesaikan tulisan skripsi ini, yaitu :
1. Kedua orang tuaku yang senantiasa mendampingi dengan do’a dan dorongan morilnya. 2. Bapak Ir. Indra Almahdy MSc dan Ir. Muhammad Khlolil MT yang telah membimbingku dalam penulisan skripsi ini. 3. Citra Febriani atas cinta dan kasih sayangnya dalam dunia kecil yang mulai terbentuk dari tanggal 30-December-2007. 4. Segenap karyawan bagian Procurement PT. Showa Indonesia Mfg. 5. Teman-teman seperjuangan angkatan VII, terimakasih telah memberiku pelajaran berharga.
6. Rektor, Dekan dan segenap karyawan Universitas Mercubuana. 7. Semua pihak yang tidak mungkin penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari sempurna, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun guna lebih baiknya tulisan ini. Penulis juga mohon ma’af apabila terdapat kesalahan dalam penulisan skripsi ini yang secara tidak sengaja.
Akhirnya penulis ucapkan terimakasih sekali lagi kepada semua pembaca, dan semoga kita semua selalu berada dalam lindungan Allah SWT. Amin.
DAFTAR ISI Halaman Judul ........................................................................................ i Halaman Penyataan ................................................................................ ii Halaman Pengesahan ................................................................................ iii Abstrak .................................................................................................... Kata Pengantar ........................................................................................ Daftar Isi ................................................................................................. Daftar Tabel ........................................................................................... Daftar Gambar ....................................................................................... Daftar Grafik ......................................................................................... BAB I
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ................................................... 1.2 Rumusan Masalah ............................................................... 1.3 Batasan Masalah ................................................................ 1.4 Tujuan Penulisan ................................................................ 1.5 Metodologi penelitian .......................................................... 1.6 Sistematika Penulisan ..........................................................
BAB II
LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian, Ruang Lingkup dan Fungsi Persediaan Part ... 2.2 Persediaan Part dalam Sistem Just In Time (JIT) .............
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Metode Pengumpulan Data ............................................... BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Nama, Komoditi Part dan Lokasi Supplier .............. 4.2 Kedatangan Part dari Supplier ......................................... 4.3 Tempat Penerimaan Part dari Supplier .............................. BAB V ANALISIS 5.1 Pengolahan Kedatangan Part dari Supplier ....................... 5.2 Perhitungan Frekwensi Kedatangan Part dari Supplier .... 5.3 Pembaharuan Denah Tempat Penerimaan Part ................ 5.4 Improvement Mapping Kedatangan Supplier ................. 5.4.1 Analisa Area Gudang .............................................. 5.4.2 Pengurangan Man Power PPC Supply ................... 5.4.3 Analisa Penggunaan Fork Lift ............................... 5.4.4 Analisa Angka Claim dari Supplier ...................... BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ....................................................................... 6.2 Saran ..................................................................................
Daftar Pustaka .............................................................................................. Lampiran ......................................................................................................
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Tabel 4.2 Tabel 4.3 Tabel 5.1 Tabel 5.2 Tabel 5.3 Tabel 5.4 Tabel 5.5
Data Supplier Lokal Data Kedatangan Aktual Bulan Februari Data Kedatangan Aktual 15-Februari Mapping Vendor Mapping Waktu Kedatangan Part (Baru) Data Kedatangan Aktual Bulan Juli Data Kedatangan Aktual 7-Juli Kondisi Area Penyimpanan Sebelum dan Sesudah Sistem Mapping
Halaman 1005 1005 1005 1005 105 1005
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Gambar 4.5 Gambar 4.6 Gambar 4.7 Gambar 4.8 Gambar 4.9 Gambar 4.10 Gambar 4.11 Gambar 5.1 Gambar 5.2 Gambar 5.3
Diagram Alur Penelitian Part End Plate Part Spring Guide Part Dust Cover Part Under Bracket Part Main Spring Part Fork Bolt Part Bottom Metal Part Damper Case Part Steel Pipe Denah Tempat Penerimaan Part Alur Proses Penerimaan Part Penanganan Pesanan Barang Denah Tempat Penerimaan Part yang Baru Perubahan Area Penyimpanan
Halaman 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005 1005
DAFTAR GRAFIK
Grafik 5.1 Grafik 5.1
Penurunan Penggunaan Area Claim Rate Tahun 2008
BAB I PENDAHULUAN
Halaman 1005 1005
1.1.
Latar Belakang Masalah Kegiatan produksi merupakan kegiatan menciptakan barang atau
part jadi
yang berasal dari raw material atau part setengah jadi yang
didatangkan dari supplier, dan kemudian ditawarkan kepada konsumen. Berdasarkan umpan balik (feed back) yang dikumpulkan dari supplier raw material atau part setengah jadi, kita dapat mengembangkan ide-ide untuk memperlancar kegiatan produksi secara efektif dan efisien agar tidak menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Oleh sebab itu sebuah perusahaan selalu dituntut agar dapat terus memperbaiki diri dalam menghadapi tantangan dan tetap eksis dalam persaingan. Melihat tantangan yang begitu berat terutama dalam sisi ketatnya waktu sebagai salah satu faktor penting agar bisa berhasil dalam kompetisi, sistem ketepatan dan kelancaran kedatangan raw material atau part setengah jadi sangat diperlukan. Dengan tidak lancar, tidak tepat waktu dan tidak tepat tempat, kedatangan dari supplier raw material atau part setengah jadi akan berdampak langsung terhadap kelancaran produksi dan dapat merugikan konsumen.
Perusahaan
akan
kehilangan
pangsa
pasar
disebabkan
perusahaan kehilangan kepercayaan dari konsumen, biaya yang hilang karena stop lini produksi dan lain sebagainya Pada prinsipnya kelancaran kedatangan raw material atau barang setengah jadi dari supplier bagi perusahaan sangat penting dan tidak akan pernah berakhir mengingat hal ini adalah faktor penentu suatu perusahaan
dapat memproduksi barang. Untuk mencapai kelancaran proses produksi yang direncanakan perusahaan, maka dituntut adanya ketepatan waktu dan tempat kedatangan raw material atau part setengah jadi sebagai strategi untuk menghindari berhentinya lini produksi dan menghambat delivery ke konsumen. Melihat permasalahan yang ada, penulis tertarik untuk mencoba membahas hal tersebut. Penulis akan membahas mengenai pemerataan kedatangan part dari supplier agar merata disemua jam kerja yang disediakan, melakukan penghematan area, man power dan forklift dan menurunkan angka claim dari supplier. Atas dasar inilah penulis menyusun tugas akhir ini dengan judul “ Mapping kedatangan supplier di PT. Showa Indonesia Mfg”.
1.2.
Rumusan Masalah Dengan diterapkannya sistem mapping kedatangan part dari supplier
diharapkan dapat menghasilkan kelancaran produksi di PT. Showa Indonesia dan kelancaran delivery raw material atau barang setengah jadi dari supplier.
1.3.
Batasan masalah
Agar pembahasan dalam tulisan ini lebih terarah dan baik, maka perlu diberikan batasan-batasan tertentu agar hasilnya lebih optimal. Pembatasan-pembatasan dan asumsi-asumsi tersebut sebagai berikut: 1. Tidak membahas mengenai kualitas dan jumlah part yang di supply. 2. Mapping kedatangan hanya diberlakukan untuk lokal supplier, dan tidak berlaku bagi import supplier.
1.4.
Tujuan Penulisan
Dalam melakukan penulisan ini ada beberapa tujuan yang ingin dicapai oleh penulis antara lain : 1. Melakukan penjadwalan ulang kedatangan dari supplier agar merata disemua jam kerja yang disediakan. 2. Membuat kedatangan part dari supplier langsung di suply ke lini produksi berdasarkan jenis dan kegunaan part. 3. Melakukan penghematan area, man power dan forklift. 4. Menurunkan angka claim dari supplier.
1.5
Metodologi Penelitian
Dalam melakukan penelitian tugas akhir ini, penulis melakukan penelitian-penelitian sebagai berikut: 1. Penelitian lapangan Dengan metode penelitian ini penulis melakukan penelitian langsung di lapangan yang berisikan pengumpulan data-data dilapangan serta wawancara langsung dengan supplier dan karyawan yang berhubungan langsung dengan permasalahan yang dibahas dalam tulisan ini. 2. Penelitian kepustakaan Untuk penelitian kepustakaan ini dilakukan dengan cara mempelajari
literatur yang berkaitan dengan objek penelitian,
buku-buku serta catatan kuliah yang ada, yang dimaksudkan sebagai landasan teori untuk menyelesaikan tulisan ini.
1.5
Sistematika Penulisan Untuk mendapatkan gambaran yang sistematis dalam penyusunan
tugas akhir ini, maka penulisan tugas akhir ini perlu dikemukakan sistematika penulisan secara garis besar. Masing- masing bab berisi sebagai berikut; BAB I
:
Pendahuluan
Pada bab ini berisi gambaran singkat tentang penelitian pendahuluan yang antara lain terdapat :
1. Latar Belakang masalah, menguraikan tentang alasan dan motivasi dari penulis terhadap topik permasalahan yang bersangkutan 2. Rumusan masalah, berisi masalah apa yang terjadi dan sekaligus merumuskan masalah dalam penelitian yang bersangkutan. 3. Batasan masalah, memberikan batasan yang jelas pada bagian mana dari persoalan atau masalah yang dikaji dan bagian mana yang tidak. 4. Tujuan penelitian, menggambarkan hasil-hasil apa yang bisa di capai dan diharapkan dari penelitian ini dengan memberikan jawaban terhadap masalah yang diteliti. 5. Metodologi penelitian, menjelaskan cara pelaksanaan kegiatan penelitian mencakup cara pengumpulan data, alat yang digunakan dan cara analisa data. 6. Sistematika penulisan, memberikan gambaran umum dari bab ke bab isi dari penulisan tugas akhir ini.
BAB II :
Landasan Teori
Bab ini menguraikan teori-teori yang menunjang penulisan / penelitian yang bisa diperkuat dengan menunjukan hasil penelitian sebelumnya.
BAB III
:
Metodologi Penelitian
Pada bab ini akan menguraikan mengenai rumusan masalah, lokasi dan obyek penelitian, data-data yang dikumpulkan untuk di analisa, metode perhitungan yang akan digunakan dalam melakukan pengolahan dan perhitungan data.
BAB IV :
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Bab ini berisi data awal yang selanjutnya di olah menjadi informasi yang akan dibahas pada bagian analisis.
BAB V
:
Analisis
Pada bab ini membahas tentang keterkaitan antara faktorfaktor dari data yang diperoleh dari masalah yang diajukan . Kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan metode yang
diajukan
dan
menganalisa
proses
dan
hasil
penyelesaian masalah.
BAB VI :
Kesimpulan dan saran
Merupakan
bab
terakhir
yang
menguraikan
tentang
kesimpulan dari hasil analisis dan pembahasan pada babbab sebelumnya, serta saran-saran yang diberikan penulis berdasarkan penelitian dan pengolahan data.
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian, Ruang Lingkup dan fungsi persediaan part Istilah persediaan (Inventory) adalah suatu istilah umum yang menunjukan segala sesuatu atau sumber daya – sumber daya organisasi yang disimpan dalam antisipasinya terhadap pemenuhan permintaan. Permintaan akan sumber daya mungkin internal ataupun eksternal. Ini meliputi persediaan bahan mentah, barang dalam proses, barang jadi atau produk akhir, bahan-bahan pembantu atau pelengkap, dan komponenkomponen lain yang menjadi bagian keluaran produk perusahaan. Pengendalian persediaan merupakan fungsi manajerial yang sangat penting, karena persediaan fisik banyak perusahaan melibatkan investasi rupiah terbesar dalam pos aktiva lancar. Bila perusahaan menanamkan terlalu banyak dananya dalam persediaan, menyebabkan biaya penyimpanan yang berlebihan , dan mungkin mempunyai ‘opportunity cost’ (dana dapat ditanamkan dalam investasi yang lebih menguntungkan). Demikian pula, bila perusahaan tidak mempunyai persediaan yang mencukupi, dapat mengakibatkan biaya-biaya dari terjadinya kekurangan bahan. Sistem
persediaan
adalah
serangkaian
kebijaksanaan
dan
pengendalian yang memonitor tingkat persediaan dan menentukan tingkat persediaan yang harus dijaga, kapan persediaan harus diisi, dan berapa besar pesanan yang harus dilakukan. Sistem ini bertujuan menetapkan dan
menjamin tersedianya sumber daya yang tepat, dalam kuantitas yang tepat dan pada waktu yang tepat. Atau dengan kata lain, sistem dan model persediaan bertujuan untuk meminimumkan biaya total melalui penentuan apa, berapa, dan kapan pesanan dilakukan secara optimal. Mengendalikan persediaan yang tepat bukan hal yang mudah. Apabila jumlah persediaan terlalu besar mengakibatkan timbulnya dana menganggur yang besar (yang tertanam dalam persediaan), meningkatnya biaya penyimpanan, dan resiko kerusakan barang yang lebih besar. Namun, jika persediaan terlalu sedikit, mengakibatkan resiko terjadinya kekurangan persediaan (stock out) karena seringkali bahan / barang tidak dapat didatangkan secara mendadak dan sebesar yang dibutuhkan, yang menyebabkan terhentinya proses produksi, tertundanya keuntungan, bahkan hilangnya pelanggan. Sebagaimana keputusan manajemen operasional lainnya, kebijakan yang paling efektif dengan mencapai keseimbangan diantara berbagai kepentingan dalam perusahaan. Pengendalian persediaan harus dilakukan sedemikian rupa agar dapat melayani kebutuhan barang / bahan dengan tepat dan biaya yang rendah.
Fungsi persediaan Beberapa fungsi penting yang dikandung oleh persediaan dalam memenuhi kebutuhan perusahaan, sebagai berikut; 1.
Menghilangkan risiko keterlambatan pengiriman bahan baku atau barang yang dibutuhkan perusahaan
2.
Menghilangkan risiko jika material yang dipesan tidak baik sehingga harus dikembalikan.
3.
Menghilangkan risiko terhadap kenaikan harga barang atau inflasi
4.
Untuk menyimpan bahan baku yang dihasilkan secara musiman sehingga perusahaan tidak akan kesulitan jika bahan baku itu tidak tersedia dipasaran
5.
Mendapatkan keuntungan dari pembelian berdasarkan potongan kuantitas (quantity discounts)
6.
Memberikan
pelayanan
kepada
pelanggan
dengan
tersedianya barang yang diperlukan.
Dalam pengelolaan persediaan terdapat dua keputusan penting yang harus dilakukan oleh manajemen, yaitu berapa banyak jumlah bahan / barang yang harus dipesan untuk setiap kali pengadaan persediaan, dan kapan pemesanan barang harus dilakukan. Setiap keputusan yang diambil mempunyai pengaruh besar terhadap besar biaya persediaan. Semakin banyak barang yang disimpan akan mengakibatkan semakin besar biaya
penyimpanan barang. Sebaliknya, semakin sedikit barang yang disimpan dapat menurunkan biaya penyimpanan, tetapi menyebabkan frekuensi pembelian barang semakin besar yang berarti total biaya pemesanan semakin besar.
2.2 Persediaan part dalam sistem Just in Time (JIT) Metode JIT menekankan semua material harus menjadi bagian aktif dalam sistem produksi dan tidak boleh menimbulkan masalah yang akhirnya mengakibatkan timbulnya biaya persediaan. Dalam JIT, persediaan diusahakan
seminimum
yang
diperlukan
untuk
menjaga
tetap
berlangsungnya produksi. Bahan / barang harus tersedia dalam jumlah dan waktu yang tepat pada saat diperlukan, serta dengan spesifikasi/mutu yang tepat sesuai dengan yang dikehendaki. Untuk mencapai persediaan JIT, manager harus mengurangi variabilitas (masalah) yang disebabkan baik oleh faktor internal maupun eksternal. Jika persediaan timbul karena variabilitas dalam proses, manajer harus mengeliminasi masalah itu. Jika masalah dapat dikurangi, diperlukan sedikit persediaan sehingga perusahaan memperoleh keuntungan dari berkurangnya biaya penyimpanan. Variabilitas dalam persediaan dapat terjadi, antara lain karena faktor-faktor berikut ini:
a. Kesalahan pemasok dalam mengirim barang, yang dapat berupa kesalahan dalam spesifikasi barang yang dikirim atau jumlahnya b. Kesalahan operator atau mesin dalam proses pembuatan produk c. Kesalahan dalam membuat gambar teknis atau desain produk. d. Kesalahan dalam menginterprestasi keinginan pelanggan sehingga produk yang dibuat tidak sesuai dengan keinginan pelanggan. JIT semula merupakan sistem pengendalian persediaan sehingga JIT juga diistilahkan sebagai produksi tanpa persediaan (stockless production atau zero inventories). Metode JIT tidak saja diterapkan untuk bidang persediaan, tetapi juga dapat diterapkan dalam bidang produksi.
Manfaat Just in Time Penerapan dari sistem JIT dalam bidang persediaan akan memberikan manfaat utama sebagai berikut: 1.
Berkurangnya tingkat persediaan. Dengan tingginya biaya penyimpanan, pengurangan tingkat persediaan dapat
menjadi
pengurangan
faktor biaya.
penting
dalam
Pengurangan
ini
program berarti
berkurangnya modal yang tertanam dalam persediaan,
kebutuhan tempat penyimpanan, dan kemungkinan kerusakan dari barang yang disimpan sebagai persediaan. 2.
Meningkatnya pengendalian mutu. Dengan rendahnya tingkat persediaan, barang yang dipasok harus benarbenar memenuhi kualitas dan kuantitas sesuai dengan yang dipersyaratkan. Apabila tidak, akan mengganggu sistem produksi, misalnya efisiensi yang tidak optimal atau terhentinya proses produksi. JIT mendorong pemasok untuk memiliki kesadaran terhadap mutu, yang berarti pemasok harus mensuplai barang yang mutunya semakin
hari
semakin
baik
dan
melaksanakan
pengiriman (Delivery) barang secara lebih dispilin.
Metode JIT ini akan efektif pelaksanaannya apabila terdapat integrasi yang baik dari semua fungsi diantara pemasok dan pelanggan, tidak bisa hanya menggantungkan pada satu pihak.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Metode Pengumpulan data Sebelum
melaksanakan
penelitian
menyangkut
seluk
beluk
penerapan sistem mapping kedatangan supplier di PT. Showa Indonesia Manufacturing, maka perlu dibuat metode pengumpulan data untuk mempermudah jalannya penelitian. Metode ini dibuat dalam diagram alur yang mencakup lokasi supplier, komoditi, Area bongkar, hingga waktu bongkar part di PT. Showa Indonesia Manufacturing, kemudian memperbaiki sistem yang ada sekarang Adapun mengenai metode pengumpulan data tersebut dapat dilihat pada diagram alur penelitian dalam gambar 3.1 berikut ini:
Mulai
Mengenal nama supplier, komoditi part dan lokasi Supplier
Mengenal denah tempat bongkar di PT. Showa Indonesia Manufacturing
Gambar Ilustrasi
Mengenal waktu kedatangan Supplier di PT. Showa Indonesia Manufacturing
Gambar Ilustrasi
Mengenal prosedur penerimaan part di PT. Showa Indonesia Manufacturing
Gambar Ilustrasi
Analisa kondisi sekarang
Analisa kondisi usulan dan rencana perbaikan Perbaikan sistem kedatangan supplier
Kesimpulan dan saran
Selesai Gambar 3.1 diagram alur penelitian
Pada pelaksanaan penelitian ini, obyek penelitian yang digunakan adalah semua supplir lokal dalam delivery untuk mensupply part ke PT. Showa Indonesia Mfg. Langkah-langkah yang harus dilakukan adalah : 1. Mengenal nama supplier, komoditi part dan lokasi supplier. Langkah pertama yang harus dilakukan penulis adalah mendata nama-nama supplier lokal yang mensuply part ke PT. Showa Indonesia Mfg, kemudian agar supplier lokal tersebut bisa dikelompokkan maka dibuatlah berdasarkan komoditi part yang di supply tersebut, contoh komoditi part : Plastik part, Karet part, Pressing part, Coiling part, dll. Kemudian melakukan survey atau bertanya via telephon ke supplier lokal untuk menanyakan tempat / lokasi supplier beroperasi. 2. Mengenal denah tempat bongkar. Kondisi aktual dari denah area tempat loading / unloading part yang di supply dari supplier harus diketahui lokasinya, kemudian dibuatkan gambar ilustrasinya agar bisa dimengerti secara mudah. 3. Mengenal waktu kedatangan supplier. Untuk mengetahui waktu kedatangan di setiap harinya dari seluruh supplier lokal yang mensupply part maka harus dicatat waktu kedatangan part dari supplier dengan menggunakan scanner
dan stop watch , kemudian dibuatkan check list data dasar dan gambar ilustrasi / bentuk table agar bisa dimengerti secara mudah. 4. Mengenal prosedur penerimaan part. Prosedur penerimaan part sudah menjadi standar baku, prosedur tersebut harus di ketahui dan dikenal kemudian dibuatkan gambar ilustrasi agar bisa dimengeri secara mudah. 5. Analisa kondisi sekarang. Kondisi sistem penerimaan part dari supplier sudah berjalan sejak lama dan sudah menjadi standar kerja, sehingga bisa diketahui kekurangan dan kelebihannya kemudian dilakukan analisa untuk mendapatkan kondisi yang lebih menguntungkan. 6. Analisa kondisi usulan dan rencana perbaikan Dari data analisa kondisi sekarang, kemudian dilakukan analisa untuk mendapatkan kondisi yang yang lebih menguntungkan dan rencana perbaikan sistem yang sudah standar tersebut. 7. Perbaikan sistem kedatangan supplier Melakukan tindakan perbaikan dari sistem yang sudah ada agar menjadi sistem yang lebih baik dan menguntungkan bagi perusahaan. 8. Kesimpulan dan saran Membuat kesimpulan dan saran.
Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah kamera digital, Komputer, kalkulator, stop watch, scanner, meteran dan alat pendukung seperti alat tulis dan lain-lain.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Data Nama, Komoditi Part dan Lokasi Supplier Pada pelaksanaan penelitian ini, objek penelitian yang dilakukan adalah semua Supplier lokal ( supplier dari dalam negeri ) untuk part direct material ( komponen utama untuk membuat finish part produk ), berikut adalah data Supplier, komoditi part dan lokasi operasi perusahaan supplier: NO 1
VENDOR
KOMODITI
LOKASI SUPPLIER
ADHI WIJAYA CITRA PT.
PRESSING
BEKASI
2
AMANAH BUDI LAKSANA PT.
PRESSING
JAKARTA TIMUR
3
ANEKA KOMPONEN KARET UTAMA PT.
RUBBER
TANGERANG
4
ARAI RUBBER SEAL INDONESIA PT.
RUBBER
TANGERANG
5
ARLENE JAYAMANDIRI PT.
PLASTIC
BEKASI
6
ASIANET SPRING INDONESIA PT.
COILLING
BEKASI
7
AUTO CIPTA CASTING PT.
CASTING
TANGERANG
8
BENGKEL MESIN MERDEKA PT.
MACHINING
TANGERANG
9
BERDIKARI METAL & ENGINEERING PT.
PRESSING
BANDUNG
BINTANG DUNIA INDAH PT.
MATERIAL CAT
JAKARTA TIMUR
11
BUKAKA FORGING INDUSTRIES PT.
FORGING
BEKASI
12
CHEMCO HARAPAN NUSANTARA PT.
MACHINING
BEKASI
13
CHUHATSU INDONESIA CORP. PT.
COILLING
BEKASI
14
CIKARANG PRESISI PT.
COILLING
BEKASI
15
CIPTA MANDIRI PT.
MACHINING
BEKASI
16
CITRA NUGERAH KARYA PT.
PRESSING
BEKASI
17
DELA CEMARA INDAH PT.
PRESSING
BEKASI
18
DENA PELLA LESTARI PT.
PRESSING
BEKASI
19
DHARMA PRECISION PARTS PT.
MACHINING
BEKASI
20
DIAMETRAL INVOLUTE PT.
MACHINING
JAKARTA TIMUR
21
DIPSOL IND. PT.
JASA PLATING
BEKASI
22
EDIRAL TRITUNGGAL PERKASA PT.
CASTING
TANGERANG
23
ELEKTROPLATING SUPERINDO PT.
JASA PLATING
BEKASI
24
GALIH AYOM PARAMESTI PT.
JASA CLG
BEKASI
25
GANSA FURINDO PT.
JASA PAINTING
BEKASI
26
GARUDA METALINDO PT.
PRESSING
TANGERANG
27
GITA UD.
LABEL
JAKARTA TIMUR
28
GRADIENT CV.
PLASTIK
BANDUNG
29
IDEMITSU LUBE INDONESIA PT.
OLI
KARAWANG
30
INDOKARLO PERKASA PT.
RUBBER
BOGOR
10
31
INDOMATSUMOTO PRESS & DIES INDS. PT.
PRESSING
BEKASI
32
INDONESIAN NIPPON STEEL PIPE PT.
MATERIAL STEEL PIPE
KARAWANG
33
INDOSPRING PT.
COILLING
SURABAYA
34
INDUSTRI KOMPONENT OTOMOTIF PT.
MACHINING
BEKASI
35
IRC INOAC INDONESIA PT.
RUBBER
TANGERANG
36
IRON WIRE WORKS INDONESIA PT.
MATERIAL STEEL WIRE
TANGERANG
37
K W D STAINLESS STEEL PT.
PRESSING
JAKARTA TIMUR
38
KALIBARU PT.
PLASTIK DAN RUBBER
BANDUNG
39
KANSAI PAINT INDONESIA PT.
MATERIAL CAT
BEKASI
40
KARYA PRATAMA DUNIA PT.
JASA PLATING
BEKASI
41
KASHIMA SEIKI INDONESIA PT.
COILLING
BEKASI
42
K-LINE
MATERIAL ROUND BAR
KARAWANG
43
KOMPINDO WIRATAMA PT.
PRESSING
SURABAYA
44
KURNIA MUSTIKA INDAH LESTARI PT.
MACHINING
TANGERANG
45
MARUMO INDONESIA FORGING PT.
FORGING
KARAWANG
46
MENARA TERUS MAKMUR PT.
FORGING
BEKASI
47
MOLTEN AL PRODUCER INDONESIA PT.
MATERIAL AL INGOT
KARAWANG
48
MORITA TJOKRO GEARINDO PT.
JASA HARDENING
JAKARTA TIMUR
49
MURNI CAHAYA PRATAMA
MATERIAL CAT
BOGOR
50
NIPSEA CAT INDONESIA PT.
MATERIAL CAT
JAKARTA UTARA
51
NOK INDONESIA PT.
RUBBER
BEKASI
52
POSMI STEEL INDONESIA PT.
PRESSING
BEKASI
53
PURNAMAJAYA BHAKTI UTAMA PT.
LABEL
BEKASI
54
RACHMAT PERDANA ADHIMETAL PT.
PRESSING
JAKARTA TIMUR
55
SAHABAT CV.
LABEL
JAKARTA TIMUR
56
SEKSUN PRESISI ENGINEERING PT.
PRESSING
BEKASI
57
SETIA GUNA SEJATI PT.
PRESSING
BEKASI
58
SHINTO KOGYO INDONESIA PT.
PLASTIK
BEKASI
59
SINAR ALUM SARANA PT.
CASTING
TANGERANG
60
SINAR MANDIRI CV.
LABEL
BEKASI
61
SINAR TERANG LOGAM JAYA PT.
PRESSING
BANDUNG
62
SPARTA GUNA JAYA PT.
PRESSING
BANDUNG
63
SRIREJEKI PERDANA STEEL PT.
MATERIAL ROUND BAR
BEKASI
64
SUBUR DJAYA TEGUH PT.
PRESSING
BEKASI
65
SUMA ADHIKARYA CEMERLANG PT.
CASTING
TANGERANG
66
SUMIDEN SERASI WIRE PRODUCTS
MATERIAL STEEL WIRE
BOGOR
67
SUPER SINAR ABADI PT.
PRESSING
JAKARTA TIMUR
68
TAKITA MFG INDONESIA PT.
PRESSING
BEKASI
69
TIMUR MEGAH STEEL PT.
PRESSING
JAKARTA UTARA
70
TOCHU SILICA INDONESIA PT.
MATERIAL RESIN
KARAWANG
71
TRIMITRA CHITRAHASTA PT.
PRESSING
BEKASI
72
WIJAYA KARYA INTRADE PT.
CASTING
CIREBON
73
WIKA PLASTIK PT.
PLASTIK
BOGOR
74
YUTAKA MFG INDONESIA PT.
JASA PLATING
BEKASI
Tabel 4.1 data supplier lokal
Komoditi part adalah pengelompokan part berdasarkan proses produksi di supplier, pengelompokan ini bisa sebagai gambaran dari volume, berat dan tingkat kesulitan dari part yang di suplai. berikut jenis dari komoditi part: a. Pressing part adalah part dari raw material besi yang dibentuk dengan proses di pressing / stamping, proses pembentukannya ada yang disebut bending, blanking, piercing dll. Contoh: Part Name / Number : End Plate / Y0277-351-00 Supplier : Adhi Wijaya Citra PT.
Gambar 4.1 part End plate Y0277-351-00
b. Plastik part adalah pembentukan dengan proses injeksi mold, raw material dari biji plastik dimasukkan ke dalam hopper ( corong ) kemudian dipanaskan dengan suhu tertentu hingga menjadi cair kemudian diinjeksi kedalam mold (cetakan) hingga menjadi bentuk yang diinginkan.
Contoh: Part Name / Number : Spring Guide / HKEV2-400-60 Supplier : Gradient CV.
Gambar 4.2 part Spring guide HKEV2-400-60
c. Rubber part adalah pembentukan raw material dari bahan baku karet dengan menggunakan mold; prisipp kerjanya sama seperti pembentukan dengan injeksi plastic tetapi bahan baku dan finish part nya bersifat elastis / karet. Contoh: Part Name / Number : Dust Cover / HKPH2-746-0A Supplier : Aneka Komponen Karet Utama PT.
Gambar 4.3 part Dust Cover HKPH2-746-OA
d. Forging part adalah proses pembentukan raw material dari besi pejal yang dipanaskan dengan suhu tertentu kemudian ditempa dengan tekanan tertentu di dalam dies yang disesuaikan dengan bentuk yang diinginkan. Contoh: Part Name / Number : Under Bracket / HKTL0-505-DA Supplier : Menara Terus Makmur PT.
Gambar 4.4 partUnder Bracket HKTL0-505-DA
e. Coiling part adalah proses pembentukan coil (spring) dari raw material besi, proses pembentukan tersebut menggunakan mesin coil dengan spesifikasi dimensi hasil jadi yang sudah ditentukan. Contoh: Part Name / Number : Main Spring / K1272-380-8A Supplier : Indospring PT.
Gambar 4.5 part Main Spring K1272-380-8A
f. Machining part adalah part dari raw material besi yang di machining menggunakan CNC, mesin cutting, mesin frais, drilling dll. Contoh: Part Name / Number : Fork Bolt / 31009-450-30 Supplier : Dharma Precision Parts PT.
Gambar 4.6 part Fork Bolt 31009-450-30
g. Casting part adalah raw material alumunium yang dipanaskan dengan suhu tertentu, setelah alumunium menjadi cair kemudian alumunium dituangkan kedalam bentuk mold yang diinginkan. Contoh: Part Name / Number : Bottom Metal / HKPH2-440-90 Supplier : Sinar Alum Sarana PT.
Gambar 4.7 part Bottom Metal HKPH2-440-90
h. Supplier jasa adalah seupplier yang bersifat jasa dimana raw material nya berasal dari PT. Showa Indonesia manufacturing yang kemudian diproses jasa. Supplier jasa yang ada contohnya adalah : jasa planting, painting, blasting dan machining. Contoh: Part Name / Number : Damper Case / HKEH2-140-90 Supplier : Elektro Plating Superindo PT.
Gambar 4.8 part Damper Case HKEH2-140-90
i.
Raw material adalah material mentah yang di suplai untuk diproses di PT. Showa Indonesia Manufacturing. Contoh: Part Name / Number : Steel Pipe / 26.08 x 19 x 3726 Supplier : Indonesia Nipon Steel Pipe PT.
Gambar 4.9 part Steel pipe 26.08 x 19 x 3726
4.2. Kedatangan Part dari Supplier Untuk memenuhi kebutuhan permintaan barang ke pelanggan dibuatlah suatu perencanaan waktu produksi. Catatan perencanaan produksi itu disebut jadwal produksi yang berisi informasi kapan dan berapa jumlah suatu barang harus diproduksi oleh pusat kerja kemudian dari jadwal proses produksi diturunkan menjadi jadwal kedatangan part dari supplier untuk melakukan proses produksi. Pada saat penulis mengadakan penelitian pada bulan Februari 2008, diketahui bahwa penentuan kedatangan part dibuat dalam satu hari dan belum spesifik kedalam waktu jam, berikut penulis lampirkan kedatangan delivery dari supplier dalam satu bulan, dan waktu loading / unloading dalam tabel 4.2 berikut ini : Dari data table 4.2, kedatangan part dari supplier dalam bulan Februari 2008 dapat diambil analisa sebagai berikut : 1. Waktu kedatangan part dari 1 supplier dalam 1 bulannya bisa mempunyai waktu kedatangan yang bervariasi. 2. Waktu kedatangan part dalam satu hari nya bisa mempunyai waktu penerimaan yang sama. 3. Waktu loading / unloading atau waktu durasi truk supplier di dalam area PT. Showa Indonesia ber variasi hal ini dikarenakan terdapat lebih dari 1 supplier yang berada dalam 1 waktu dan berada di wilayah loading / unloading.
Dari Analisa diatas, menghasilkan beberapa kelemahan dalam sistem yang sudah ada sekarang yaitu : 1. Kedatangan part dalam satu hari tidak merata sehingga mengakibatkan penyebaran sumber daya manusia yang ada untuk loading / unloading tidak merata juga. 2. Membuat pengontrolan part menjadi sulit.
Penelitian untuk kedatangan dalam satu hari untuk seluruh vendor di tampilkan dalam table 4.3 sebagai berikut : Dari data table 4.3, kedatangan dalam satu hari di tanggal 15-Februari-2008 dapat diambil analisa bahwa kedatangan supplier dalam satu hari bisa dalam waktu yang sama, sehingga dapat menyulitkan man power loading / unloading dan administrasi input data part.
4.3. Tempat Penerimaan Part dari Supplier Denah berikut adalah denah tempat penerimaan part untuk loading dan unloading di PT. Showa Indonesia Manufacturing.
Gambar 4.10 Denah tempat penerimaan part
Keterangan gambar : 1. Gedung A : Gedung assembling shock absorber 2. Gedung B : Gedung machining under bracket 3. Gedung C : Gedung die casting 4. Gedung D : Gudang pipa 5. Gedung E : Gudang PPC / Bagian penerimaan
Terdapat 4 tempat penerimaan part dari supplier lokal PT. Showa Indonesia Mfg yang ditunjukan pada gambar 4.10 yaitu : 1. (1) : Gedung E atau gudang PPC warehouse, gudang untuk loading / unloading untuk supplier dengan komoditi plastic part, pressing part, karet part, under bracket, material resin, dll, dan juga gudang untuk menyimpan part tersebut. Supplier yang dikelompokkan loading / unloading di area gedung E adalah : PT. Adhiwijaya Citra, PT. Amanah Budi Laksana, PT. Aneka Komponen Karet Utama, PT. Arai Rubber Seal Indonesia, PT. MTM, dll. 2. (2) : Gudang pipa, gudang penerimaan khusus untuk raw material pipa dari supplier local maupun import dan berfunsi juga untuk menyimpan stock material pipa. Supplier yang dikelompokkan loading / unloading di area gudang pipa adalah : PT. Indonesia Nippon Steel Pipe, PT. Sri Rejeki. 3. (3) : Gudang cat, gudang untuk menyimpan material cat. Supplier yang dikelompokkan loading / unloading di area gudang cat adalah : PT. Kansai Paint, PT. Nipsea Paint, PT. Idemitsu, dll. 4. (4) : Tempat untuk raw material round bar. Supplier yang dikelompokkan loading / unloading di area round bar adalah : PT. K-Line
Secara garis besar alur proses penerimaan part dari supplier untuk flow proses nya seperti digambarkan dalam alur berikut:
Mulai
Pengecekan quantity dan quality
Supir truk melapor datang ke security
Loading / unloading Di penerimaan part
Selesai loading / unloading
Lapor keluar ke Security
Truk masuk area
Supir Truk melapor kebagian penerimaan
Selesai
Gambar 4.11 alur proses penerimaan part
Proses penerimaan berawal dari supir truk supplier yang membawa part melapor ke security bahwa part dari supplier sudah datang sesuai dengan permintaan, kemudian truk supplier mengantri di depan gerbang sampai dipanggil oleh security, setelah dipanggil oleh security truk supplier akan masuk ke wilayah area pabrik menuju gudang penerimaan, sesampainya di gudang penerimaan sopir / co sopir truk supplier melapor kebagian penerimaan, menyerahkan surat jalan / bukti bawa part, bagian penerimaan melakukan bongkar (unloading) di area penerimaan part yang sesuai dengan komoditi part nya, man power penerimaan mengecek kecocokan surat jalan dengan actual fisik part dan man power QA melakukan pengecekan kualitas, proses pengecekan kualitas dan kuantitas part langsung dilaksanakan pada saat proses loading / unloading
berlangsung, sehingga apabila terjadi proses penyimpangan kualitas part dan jumlah part yang disuply dapat langsung diketahui dan dilakukan penanganan dengan cepat, kemudian setelah selesai proses pengecekan quality dan quantity, bagian PPC penerimaan akan membuat bukti penerimaan dan administrasi penerimaan, setelah selesai loading / unloading truk supplier kembali ke security melapor bahwa telah selesai bongkar dan kemudian keluar area pabrik, begitu siklus berikutnya.
BAB V ANALISIS
5.1. Pengolahan kedatangan part dari supplier Pada setiap tanggal 20 disetiap bulan PT. Showa Indonesia Manufacturing menerima permintaan pembelian ( PO / Purchase Order) dari customer yang berisi mengenai nama barang, jumlah pesanan, jadwal pengiriman dan perkiraan pembelian dibulan selanjutnya. Data jumlah pesanan menunjukan jumlah barang yang harus dibuat / diproduksi dan dikirim oleh perusahaan. Jadwal produksi menjadi pedoman untuk membuat perencanaan kebutuhan raw material atau assembly part yang di supply oleh supplier, pembelian bulan berikutnya berguna untuk menyiapkan material untuk produksi berikutnya. Adapun alur proses order hingga delivery ke pelanggan dapat dilihat pada gambar 5.1 sebagai berikut:
Mulai
Terima PO Dari customer Insidentil?
YA
Evaluasi stock & kapasitas YA
Entry PO & Cek hasl entry
BISA tidak
Distrubusi copy PO ke PPC Pembuatan jadwal kedatangan raw Mtrl / Assembly part dari supplier
Negosiasi
Pembuatan rencana produksi
Reschedule delivery
Pelanggan setuju
`
Produksi
tidak
Rencana Del ke cust
tidak
Informasi dan negosiasi
YA Delivery
Selesai
Gambar 5.1 Penanganan pesanan barang ( order )
Usulan baru?
5.2. Perhitungan Frekwensi Kedatangan Part dari Supplier Waktu penerimaan raw raterial atau assembly part dari supplier yang ditentukan oleh manajement yaitu pukul 07.00 pagi – 23.00 malam, dengan jumlah hari kerja perbulan adalah 22 hari kerja ( normal ) dari hari senin sampai dengan hari Jumat di setiap minggu, dan di hari sabtu dari jam 07.00 pagi – 21.30 malam hari. Untuk perhitungan frekwensi kedatangan part dari supplier maka di breakdown nama supplier berdasarkan komodity part yang di suplai untuk menentukan volume dan beratnya serta lokasi operasi dari supplier tersebut. Dari observasi di lapangan pada pengumpulan data awal di bab sebelumnya, frekuensi kedatangan dari supplier perhari / perminggunya dapat ditentukan berdasarkan komoditi dari part tersebut (Volume, berat, tingkat kesusahan) dan lokasi dari supplier tersebut agar kedatangan part dari supplier menjadi lebih efisien : 1. Komoditi Part a. Plastik / Karet : 3 kali – 5 kali perminggu. Hal ini karena komoditi plastic part / karet part mempunyai volume yang kecil, beratnya relative ringan, dan tidak mempunyai kesulitan yang rumit dalam proses pembuatannya. Volumenya yang kecil akan tidak menggunakan area penyimpanan yang besar, tingkat perawatan finish part nya pun tidak sulit karena hampir tidak ada masalah kualitas part.
b. Pressing : 3 kali – 6 kali perminggu. Hal ini karena komoditi pressing part mempunyai volume yang bervariasi dari kecil hingga besar, sehingga kedatangan part dari supplier sangat tergantung terhadap quantity pembelian ke supplier di setiap bulannya dan lokasi dari supplier tersebut. c. Raw Material : 6 kali perminggu. Hal ini karena komoditi raw material mempunyai volume yang
besar
sehingga
area
penyimpanannya
luas,
agar
meminimalisasi stock maka dibuatkan schedule delivery 6 kali per minggu, jika lebih dari 6 kali per minggu akan memperbanyak waktu loading / unloading di setiap minggunya, dan jika kurang dari 6 kali perminggu akan menyebabkan quantity stock dan luas area penyimpanan akan menjadi besar. d. Forging Part : 6 kali perminggu Hal ini karena komoditi forging part mempunyai volume yang besar dan termasuk part fast moving, sehingga harus meminimalisir stock, maka untuk forging part ini kedatangan dari supplier adalah 2 – 4 kali perharinya. e. Casting Part : 3 – 6 Kali perminggu Hal ini karena komoditi casting part ini adalah part fast moving, sehingga kedatangan di buat 6 kali perminggu untuk meminimaliasi stock.
f. Material Jasa : 6 Kali perminggu. Adalah part yang termasuk part fast moving, sehingga untuk meminimalisasi stock kedatangan part dari supplier harus dibuat sesering mungkin. contoh untuk jasa painting : 4 kali delivery per hari dan 6 kali per minggu.
2. Lokasi Supplier Lokasi supplier juga berpengaruh terhadap frekwensi kedatangan dari supplier, semakin dekat lokasi supplier dari PT. Showa Indonesia maka frekwensinya semakin banyak dan sebaliknya. Dari pengamatan dan observasi di lapangan pada pengumpulan data awal di bab sebelumnya, pembagian kedatangan supplier dibagi menjadi beberapa lokasi : a.
Jabotabek
: 3 - 6 kali perminggu
b.
Bandung
: 3 - 5 kali perminggu
c.
Karawang
: 6 kali per minggu
d.
Surabaya
: Tentative, tergantung kebutuhan
e.
Cirebon
: 5 kali per minggu, tergantung jumlah barang yang di supply.
Terdapat sejumlah peraturan dasar yang harus diperhatikan dalam penentuan kedatangan part dari Supplier agar sesuai dengan prinsip-prinsip dari sistem Just in Time, antara lain:
1. Permintaan kedatangan part dari supplier hanya boleh dilakukan untuk hari dan jam yang telah ditentukan. Peraturan ini mengharuskan agar semua pihak dari customer dan supplier agar disiplin, tertib dan tidak mengganggu aktifitas dari waktu dan permintaan yang normal 2. Proses kedatangan dari supplier dilakukan dengan susunan hari dan waktu yang sudah ditentukan. Peraturan ini mengharuskan tidak ada kedatangan dari supplier yang didahulukan atau dimundurkan. Karena apabila terjadi seperti hal tersebut akan menyebabkan kegagalan kedatangan pada proses sesudah. Dari data-data yang sudah disusun diatas, dibuatlah mapping supplier dan mapping delivery vendor seperti pada table 5.1 dan table 5.2 berikut :
Dari usulan mapping kedatangan di table 4.5, dimana proses pemberlakukan mapping delivery di mulai pada bulan July 2008, maka dibuatlah
evaluasi
dengan
mendata
kedatangan
part
setelah
implementasi sistem mapping kedatangan yang baru di bulan Juli 2008 seperti dalam table 4.6 dan table 4.7 berikut : Dari data table 5.3 dan 5.4, kedatangan part dari supplier seelah proses implementasi sistem mapping kedatangan yang baru dapat membuat kedatangan menjadi merata di semua jam kerja yang disediakan.
5.3. Pembaharuan Denah Tempat Penerimaan Part. Denah kondisi aktual penerimaan part pada saat ini di PT. Showa Indonesia Mfg tergambar di denah pada bab sebelumnya, karena frekwensi kedatangan supplier di setiap harinya sangat banyak dan ketersediaan area penyimpanan yang kecil serta ketidaktersediaan sumber daya manusia, maka untuk mengurangi aliran distribusi barang , maka kedatangan part dari supplier langsung di supply ke line produksi di sesuaikan dengan komodity part yang disupply dari supplier. Kondisi sekarang : Supplier Gudang penyimpanan Lini produksi Kondisi usulan : Supplier Lini produksi ( gudang hanya aliran administrasi saja ).
Gambar 5.2 Denah tempat penerimaan part yang baru
Keterangan gambar : 1. Gedung A : Gedung assembling shock absorber
2. Gedung B : Gedung machining under bracket 3. Gedung C : Gedung die casting 4. Gedung D : Gudang pipa 5. Gedung E : Gudang PPC / Bagian penerimaan Kondisi perubahan yang terjadi adalah dengan menambah 4 tempat penerimaan part dari supplier sehingga tempat penerimaan part dari supplier menjadi 8 tempat yang ditunjukan oleh pada gambar denah kedatangan part yang baru yaitu : 1. (1) : Gedung E atau gudang PPC warehouse, gudang untuk loading / unloading dan untuk menyimpan part dari supplier dengan komoditi pressing dan coiling part. Komoditi plastik, karet dan sebagian pressing part area lading / unloading nya dipindahkan ke gudang PPC-area bongkar mandiri, dan komoditi part under bracket, dan material resin langsung disupply ke lini produksi. Supplier yang area nya dipindahkan adalah : Pindah ke area gudang PPC – area bongkar mandiri : PT. Arai Rubber Seal, PT. NOK Indonesia, dll Langsung di supply ke lini produksi : PT. Menara Terus Makmur, PT. Bukaka Forging, dll. 2. (2) : Gudang PPC – area bongkar mandiri , adalah penambahan area penerimaan untuk komoditi part plastik, karet dan sebagian pressing part, area bongkar mandiri adalah area loading / unloading langsung
oleh supplier dan pengecekan kualitasnya hanya sampling 1% karena komoditinya hampir tidak ada masalah kualitas. 3. (3) : Gudang pipa, gudang untuk loading / unloading dan menyimpan raw materal pipa dari supplier import saja, raw material pipa dari supplier lokal langsung di supply ke lini produksi. 4. (4) : Gudang cat, gudang untuk menyimpan material cat dan oli. 5. (5) : Gedung die casting, adalah penambahan area penerimaan part untuk raw material resin yang langsung di supply dari supplier. Suppliernya adalah : PT. Touchu Silica 6. (6) : Gedung machining under bracket, adalah penambahan area penerimaan part untuk komoditi forging part yang langsung di supply dari supplier. Supplier yang langsung mensuply langsung ke gedung machining under bracket adalah : PT. Menara Terus Makmur, PT. Bukaka Forging Indonesia, dll. 7. (7) : Gedung assembling shock absorber, adalah penambahan area penerimaan part karena di gedung ini terdapat proses cutting raw material di awal produksinya. Supplier yang langung mensuply raw material ke area ini adalah : PT. Indonesia Nippon Steel Pipe, PT. Sri Rejeki. 8. (8) : Tempat untuk raw material round bar.
5.4. Improvement Mapping Kedatangan supplier. Dengan kedatangan part dari supplier yang langsung di supply ke line produksi di sesuaikan dengan komodity part nya, maka terjadi penurunan biaya operasional yang menguntungkan perusahaan. 5.4.1. Analisa area gudang. Pengunaan area yang bertujuan untuk keperluan penyimpanan part harus di perhitungkan secara benar kondisi sebelum dan sesudah implementasi sistem mapping kedatangan dari supplier, jangan sampai menimbulkan pemborosan tempat. Kondisi area penyimpanan persediaan di gudang PPC warehouse sangat berpengaruh untuk mengetahui keuntungan dari penerapan sistem mapping dari supplier. Untuk penyimpanan area di gudang PPC warehouse sebelum diterapkannya
sistem
mapping
kedatangan
supplier
dan
sesudah
diterapkannya sistem mapping kedatangan supplier seperti tampak pada gambar 5.3 berikut.
Gambar kondisi awal : area di gudang PPC warehouse
Gambar kondisi sesudah : area yang kosong
Gambar kondisi improvement : area kosong untuk maintenance office dan area penyimpanan di lini produksi
Gambar 5.3 perubahan area penyimpana
Dari data yang penulis kumpulkan dari lapangan, di peroleh data area penyimpanan rata-rata tiap bulan mulai bulan Februari 2008 ( sebelum pelaksanaan sistem mapping kedatangan supplier ) hingga bulan Agustus 2008 ( setelah pelaksanaan system mapping kedatangan supplier ) mengalami penurunan penggunaan area penyimpanan seperti di tunjukkan pada table 5.5 berikut, sedangkan grafik penurunaan penggunaan area penyimpanan di gudang PPC warehouse di tunjukkan oleh gambar 5.4 .
Bulan ( 2008 ), satuan dalam m2 Februari Maret April Mei Juni Juli PPC warehouse rata-rata 1,520 1,521 1,600 1,482 1,444 1,225 Tabel 5.5 kondisi area penyimpanan sebelum dan sesudah system mapping Area
Jumlah
Agustus 1,190
Note : penerapan sistem mapping di mulai pada bulan Juli 2008 Grafik penggunaan area
satuan ( m2 )
2,000 1,600 1,200 800 400
Ju li Ag us tu s
Ju ni
ei M
Ap ril
ar et M
Fe br ua ri
-
Grafik 5.1 grafik penurunan penggunaan area
Kondisi saat ini, area yang tersisa setelah implementasi sistem mapping kedatangan supplier rencananya di alihkan fungsinya menjadi kantor maintenance building.
5.4.2. Pengurangan man power PPC supply Dengan diterapkannya sistem mapping kedatangan supplier dimana kedatangan part dari supplier langsung di supply ke line produksi berdasarkan komoditi part nya, maka terdapat 2 man power PPC supply yang saat ini tugas utamanya adalah mensupply part atau raw material dari gudang PPC ke lini produksi akan hilang, 2 man power tersebut mulai pertengahan bulan Agustus 2008 dialihkan tugas kerjanya ke bagian PPC planner. 5.4.3. Analisa penggunaan fork klift Dalam suatu proses produksi, aktifitas memindahkan suatu barang dari satu tempat ke tempat lain mutlak diperlukan suatu alat angkat beban berupa fork lift, crane atau lain sebagainya. Pada aliran supply material dari gudang PPC warehouse ke line produksi kondisi aktualnya menggunakan 2 buah forklift yang beroperasi di setiap jam kerjanya, karena implementasi penerapan system mapping kedatangan dari supplier langsung ke lini produksi maka terjadi penurunan pengoperasian forklift menjadi 1 buah fork lift yang beroperasi dalam setiap harinya, saat ini 1 buah fork lift tersebut di alihkan ke bagian produksi machining under bracket.
5.4.4. Analisa angka claim dari supplier. Dari data yang di peroleh di bulan Agustus 2008 ditunjukkan bahwa terdapat penurunan angka claim dari supplier disbanding dengan bulanbulan sebelumnya, dimana system mapping kedatangan supplier belum diimpelmentasikan. Data mengenai jumlah claim dari supplier tersaji pada table 5.6 berikut.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan disampaikan kesimpulan dan saran mengenai hasil penelitian yang telah dilakukan oleh penulis.
6.1. Kesimpulan
1. Sistem
mapping
kedatangan
supplier
dapat
menghasilkan
kedatangan supplier teratur dan merata disemua jam kerja yang disediakan 2. Dengan kedatangan part jadi atau part setengah jadi dari supplier langsung di supply ke lini produksi, aliran distribusi barang dapat dikurangi. 3. Pengurangan luas area penyimpanan dapat menghasilkan area yang kosong di gudang PPC warehouse seluas 330 m2, sehingga dengan kekosongan area tersebut dapat dibuatkan area office untuk maintenance building. 4. Pengurangan 2 man power supply yang fungsi utamanya mensupply part atau raw material dari PPC supply ke produksi. 2 man power tesebut dialihkan pos kerjanya ke PPC planner.
6.2. Saran
1. Dalam penerapan sistem mapping kedatangan dari supplier, hendaknya disesuaikan dengan kondisi tempat kerja, terlebih apabila sistem tersebut masih baru untuk menggantikan sistem lama. 2. Hendaknya sebelum diputuskan untuk menggunakan system mapping kedatangan supplier, terlebih dahulu ditanam komitmen dan konsistensi karyawan terhadap Rawat, Rajin ) atau sejenisnya.
R ( Resik, Rapi, Ringkas,
DAFTAR PUSTAKA
1. Sritomo Wignjosoebroto. 2003. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Edisi Pertama, Penerbit Guna Widya, Surabaya.
2. Eddy Herjanto. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Kedua, PT. Gramedia. Jakarta.
