TUGAS AKHIR. Diajukan Sebagai Syarat Untuk Meraih Gelar Sarjana Teknik Strata 1 (S-1) Disusun Oleh: Tri Arisky Leventining ( NIM : )

TUGAS AKHIR PENGGUNAAN CUTTING PLAN UNTUK MENEKAN SISA HASIL POTONGAN YANG TERBUANG (WASTE) PADA KONSTRUKSI BAJA, PROYEK PEMBANGUNAN GEDUNG PABRIK PT.ROCLA PERSADA INDONESIA

Diajukan Sebagai Syarat Untuk Meraih Gelar Sarjana Teknik Strata 1 (S-1)

Disusun Oleh: Tri Arisky Leventining ( NIM : 41105120005 )

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN PROGRAM KULIAH SABTU MINGGU

UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA

TUGAS AKHIR

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Tiap perusahaan manufaktur sukses harus merencanakan penggunaan bahan baku yang efisien. Perencanaan ini mempunyai banyak implikasi dan segi, sehingga di dalam suatu kebiasaan industri dari membuat produk sampai mengorder produk, rencana material dapat berdampak pada layanan pelanggan, ketelitian dan kecepatan penilaian biaya. Tiap industri mempunyai pengaruh pada biaya dan kebutuhan pengolahan. Pemakaian material merupakan bagian terpenting yang mempunyai persentase cukup besar dari total biaya proyek, maka dalam aktivitas proyek diperlukan proses manajemen material melalui beberapa tahapan yang menggunakan metode berbeda sesuai dengan karakteristik proyek. Hal ini dilakukan untuk menghindari permasalahan bagi kemajuan dan segi finansial pelaksanaan pekerjaan yang mencakup : 1. Tidak tersedianya bahan pada saat diperlukan 2. Material yang akan digunakan rusak dan tidak memenuhi persyaratan sesuai spesifikasi. 3. Biaya yang direncanakan dalam kebutuhan material pada tahap perencanaan tidak selaras dengan tahap implementasi 4. Banyaknya sisa-sisa material proyek yang terbuang akibat tidak adanya rencana pemotongan material (cutting plan ). Di dalam suatu pemakaian material yang efisien diperlukan Cutting Plan material seperti yang tertera pada no.4. Hal ini merupakan pembahasan yang akan dijelaskan pada tugas akhir ini. Material yang akan dibahas untuk Cutting Plan ini adalah konstruksi baja dan di analisa dengan menggunakan software cutting plan pada konstruksi baja. 1.2 Tujuan Penulisan Menganalisis dan membuat cutting plan pada material baja untuk mencegah dan menekan banyaknya sisa hasil potongan material yang terbuang (waste) yang diakibatkan oleh pemotongan yang tidak terencana, sehingga pemakaian material dapat seefisien mungkin.

I-1

TUGAS AKHIR

I.3 Batasan Batasan penulisan tugas akhir ini mengenai penggunaan “Cutting Plan” mencakup ruang lingkup : 1). Penggunaan Cutting Plan konstruksi baja dilakukan pada struktur atas proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia. 2). Menganalisa dengan menggunakan software dan manual.

1.4 Metodelogi Penulisan Penulisan Tugas Akhir ini merupakan hasil dari penulis yang diperoleh melalui pengumpulan data gambar, bill of quantity dan spesifikasi material baja yang digunakan untuk proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia. Data diperoleh dari kontraktor yang menangani proyek ini di lapangan yaitu kontraktor baja PT. Sinar Sakti Jaya dan data tersebut dapat diolah dan disesuaikan dengan teoriteori dari beberapa sumber, seperti studi literatur buku-buku penunjang baik melalui perpustakaan, catatan kuliah, diktat mata kuliah maupun sumber dari internet serta konsultasi kepada dosen pembimbing dan dosen-dosen lainnya

1.5 Sistematika Penulisan Penulisan tugas akhir ini terdiri dari beberapa bab, antara lain : Bab I :

Pendahuluan Bab ini berisi tentang latar belakang penulisan, tujuan, batasan, metedologi penulisan dan sistematika penulisan.

Bab II :

Dasar Teori Bab ini berisikan tentang definisi manajemen proyek konstruksi dan material, tujuan dan fungsi manajemen material, dan pengertian metode Penggunaan Cutting Plan pada material baja serta pendekatan solusinya.

Bab III :

Metodelogi Bab ini berisikan tentang flowchart metodelogi yaitu dari pengumpulan data sekunder, studi pustaka, sumber dari internet, penggunaan program untuk cutting plan dan penulisan.

I-2

TUGAS AKHIR

Bab IV :

Analisa Cutting Plan Konstruksi Baja Menggunakan Software dan Manual Bab ini berisikan tentang analisa cutting plan dari penggunaan software dan manual pada konstruksi baja, sehingga kita dapat membandingkan mana yang lebih baik digunakan. Data yang diambil dari proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia.

Bab V : Simpulan dan Saran Berisikan tentang kesimpulan dan saran dari analisis yang dilakukan.

I-3

TUGAS AKHIR

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Manajemen Proyek Konstruksi 2.1.1 Definisi Manajemen adalah Ilmu yang berhubungan dengan kegiatan perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pengkoordinasian dan pengendalian tehadap orangorang, alat dan bahan untuk mencapai tujuan tertentu. Manajemen proyek adalah semua perencanaan, pelaksanaan, pengendalian dan koordinasi suatu proyek dari awal (gagasan) sampai selesainya proyek untuk menjamin bahwa proyek dilaksanakan tepat waktu, biaya dan mutu.1 Manajemen konstruksi merupakan bagian dari manajemen proyek yang mengkhususkan pada bidang konstruksi. Manajemen konstruksi adalah bagaimana sumber daya yang terlibat dalam 2

proyek konstruksi dapat diaplikasikan oleh manajer proyek secara tepat. Sumber daya dalam proyek dapat dikelompokkan antara lain : tenaga kerja, material (bahan), mesin, biaya dan metode. 3

Konsep-konsep manajemen proyek diantaranya : 

Menggunakan manajemen klasik berdasarkan fungsinya yaitu mengorganisasi, memimpin dan mengendalikan sumber daya yang berupa manusia, uang dan material (bahan).



Kegiatan yang dikelola berjangka pendek yaitu dengan sasaran yang telah digariskan secara spesifik.



Manggunakan pendekatan sistem.

2.1.2 Proses Manajemen Proyek Proses manajemen proyek terdiri dari: 1.

Merencanakan Merencanakan yang dimaksud adalah memilih dan menentukan langkah-langkah kegiatan yang akan datang yang diperlukan untuk mencapai sasaran yang hendak dicapai seperti pengambilan keputusan.

1 2 3

Ervianto, Wulfram I Manajemen Proyek Konstruksi. Yogyakarta : Andi, 2002, hal 19 ibid, hal.1 ibid, hal.3

II-1

TUGAS AKHIR

2.

Mengorganisir Mengorganisir adalah proses yang berhubungan dengan cara segala sesuatu yaitu cara bagaimana mengatur dan mangalokasikan kegiatan serta sumber daya kepada para peserta kelompok (organisasi) agar dapat mencapai sasaran secara efisien.

3.

Staffing Proses staffing yang meliputi pengadaan tenaga kerja, jumlah ataupun kualifikasi yang diperlukan bagi pelaksana kegiatan, termasuk perekrutan (recruiting), pelatihan, dan penyeleksian untuk menempati posisi-posisi dalam organisasi.

4.

Memimpin Kepemimpinan adalah aspek yang penting dalam mengelola suatu usaha, yaitu mengarahkan dan mempengaruhi sumber daya manusia dalam organisasi agar mau bekerja secara sukarela untuk mencapai tujuan yang telah digariskan.

5.

Mengendalikan Mengendalikan adalah

menuntun, memantau, mengkaji dan bila perlu

mengadakan koreksi agar hasil kegiatan sesuai dengan telah yang. Oleh karena itu, umumnya telah dibuat tolak ukur, seperti anggaran biaya, standar mutu, jadwal penyelesaian pekerjaan dan lain-lain.

2.2 Manajemen Material 2.2.1

Definisi Manajemen material adalah suatu sistem manajemen yang diperlukan untuk

merencanakan dan mengendalikan mutu material, jumlah material, dan penempatan peralatan yang tepat waktu, harga yang baik dan jumlah yang sesuai dengan 4

kebutuhan.

2.2.2

Tujuan dan Fungsi Manajemen Material Manajemen material bertujuan untuk mengatur dan mendukung agar dapat

menjamin penyelesaian pelaksanaan proyek konstruksi secara efektif dan efisien, diantaranya meliputi ruang lingkup sebagai berikut:

4

Bell. L.C & Stuchart G, Attributes of Materials Management System, Journal of Construction Engineering and Management, ASCE No. 112(1), 1986, pp 14-21

II-2

TUGAS AKHIR

1.

Persediaan material Material datang pada saat yang tepat dengan jumlah dan kualitas yang sesuai dengan rencana biaya yang sekecil-kecilnya.

2.

Hubungan dengan vendor Hubungan yang baik dengan vendor akan memberikan peningkatan pelayanan pada kontraktor

3.

Kelancaran pengiriman Menyangkut aktivitas pekerjaan yang berhubungan langsung dengan waktu dan biaya. Kegiatan yang berkaitan dengan tujuan tersebut adalah upaya untuk mengikat vendor untuk melaksanakan sesuai jadwal yang telah disepakati.

4.

Jenis dan kualitas material Banyak yang terjadi pada saat pengiriman material oleh vendor tersebut tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan dan banyak terjadi kerusakan material. Oleh sebab itu, diperlukan tugas manajemen material untuk dapat menentukan kualitas vendor.

5.

Penyimpanan material Penyimpanan material merupakan suatu kegiatan untuk melakukan pengaturan persediaan material di tempat penyimpanan atau gudang. Penerimaan material haruslah sesuai dengan spesifikasi pesanan yang telah ditentukan.

6.

Pengendalian material Hal ini diperlukan agar pemakaian suatu material di lapangan tidak boros, sehingga tidak mengeluarkan biaya yang berlebihan. Sebaiknya material yang diperlukan dirinci terlebih dahulu sesuai dengan kebutuhan.

7.

Pemakaian atau penggunaan material Pada dasarnya pemakaian material yang dibutuhkan secara efisien dapat dipenuhi apabila sesuai dengan waktu yang dibutuhkan, sehingga pemakaian material yang berlebihan di lapangan dapat dikendalikan.

8.

Sistem administrasi Menyediakan pelayanan administrasi logistik yang efektif dan efisien, sehingga dapat mengatur jalannya aktivitas penyaluran dan penerimaan material yang sesuai dengan biaya, waktu dan tenaga.

II-3

TUGAS AKHIR

2.2.3

Biaya Material Biaya material merupakan biaya komponen yang cukup besar dari

keseluruhan biaya proyek. Pada proyek kontruksi biaya material dan biaya peralatan nilainya dapat melebihi 50% dari total biaya. Biaya-biaya pengadaan persediaan adalah biaya yang dikeluarkan untuk mempunyai suatu barang persediaan di gudang, meliputi biaya-biaya mulai pada saat pemesanan sampai kepada biaya-biaya untuk menyimpan di gudang. Biaya yang dikeluarkan tersebut dapat di rinci sebagai berikut : 1.

Biaya pembelian (Purchase Cost) Biaya pembelian adalah biaya yang dikeluarkan ketika kita membeli material yang biasanya sudah termasuk biaya transportasi dan pengangkutan. Harga unit material tergantung kepada penawaran, quantitas, dan waktu pengiriman material.

2.

Biaya pemesanan (Order Cost) Biaya ini merupakan biaya yang berasal dari pengeluaran administratif saat melakukan pembelian dari supplier. Biaya pemesanan terdiri dari pengeluaran terhadap pemesanan, analisa terhadap vendor, pencatatan pemesanan pembelian, penerimaan material, menginspeksi material, pemeriksaan pemesanan, pencatatan keseluruhan proses pemeliharaan material. Biaya pemesanan biasanya merupakan bagian terkecil dari keseluruhan biaya manajemen material pada proyek konstruksi.

3.

Biaya pengangkutan (Holding Cost) Biaya pengangkutan adalah biaya yang dikeluarkan untuk mengangkut material dari tempat penjual (supplier) ke gudang perusahaan. Biaya pengangkutan ini dapat disatukan dengan harga barang, tapi dapat juga terpisah, tergantung daripada perjanjian pada waktu pemesanan.

4.

Biaya penyimpanan Biaya ini terdiri dari biaya keusangan, biaya penyusutan dan biaya kerusakan. Biaya keusangan adalah risiko pada material yang mengalami kehilangan nilai, akibat dari perubahan spesifikasi. Biaya penyusutan adalah berkurangnya jumlah material akibat pencurian dan kehilangan. Biaya kerusakan berasal dari perubahan qualitas material akibat umur material dan kerusakan akibat kondisi lingkungan.

5.

Biaya modal (Capital Cost) Biaya modal adalah sejumlah modal yang tertanam untuk pembelian barangbarang persediaan, sehingga modal yang terikat ini tidak dapat dipakai untuk keperluan produksi lainnya, atau dengan menginvestasikan sejumlah uang untuk II-4

TUGAS AKHIR

pembelian barang, maka berarti akan timbul kerugian karena tidak dapat memetik bunga dari modal tersebut. Harga bunga harus ikut diperhitungkan, apalagi jika sejumlah uang untuk pembelian persediaan tersebut didapatkan dari kredit bank.

2.2.4

Tujuan Pengendalian Biaya Material Sistem pengendalian biaya material harus dapat memberitahu material apa

yang dibutuhkan, dibeli, dikirim, kekurangan dan kelebihan. Pengendalian material dapat mengkoordinasikan aktivitas toko (shop activities), menjaga arus material sesuai jadwal, dan dapat mengantisipasi masalah yang akan dihadapi di lapangan. Pengendalian material juga berfungsi sebagai sebagai alat pengefisienan jadwal konstruksi dan menjamin minimnya kelebihan material pada akhir proyek.

2.2.5

Penyimpangan Biaya Material Perencanaan proyek yang mencakup jadwal, waktu, dan biaya akan

diimplementasikan di lapangan. Informasi perkembangan proyek di lapangan dilaporkan dalam sebuah daftar kemajuan proyek. Kemudian hasil data tersebut dianalisa untuk menentukan apakah terjadi penyimpangan atau tidak. Jika terjadi penyimpangan maka perencanaan harus dirubah atau dimodifikasi. Ada beberapa perkiraan penyebab terjadinya penyimpangan biaya dan mutu meterial, antara lain : 

Kelebihan material di lokasi yang disebabkan kurang akuratnya perkiraan jumlah material



Kerusakan material di lokasi



Pencurian dan kehilangan material di lokasi



Keterlambatan waktu Pengiriman material



Sering adanya perpindahan material



Inflansi



Perubahan dalam situasi pembelian mulai dari estimasi yang telah disiapkan, bulk material, diskon, kekurangan dan perubahan jumlah permintaan dengan jumlah material yang ada.



Perbaikan pekerjaan



Keterlambatan dalam sistem penyimpanan dan pembayaran material



Kurang akuratnya ukuran lokasi pekerjaan II-5

TUGAS AKHIR



Pemborosan yang disebabkan tidak ekonomisnya rencana jumlah pemesanan, kerusakan material dan perbaikan pekerjaan



Tidak cukupnya perlengkapan



Kelebihan biaya transportasi dan penyimpanan



Kelebihan penanganan material di lokasi



Kesalahan dalam pemilihan material



Rendahnya kemampuan pembelian



Kesalahan ekspedisi

2.2.6

Tindakan Koreksi pada Pengendalian Material Mekanisme pengendalian proyek pada dasarnya meliputi 3 (tiga) langkah

proses, antara lain :5 1.

Pengukuran

: Pengukuran tingkat kemajuan pekerjaan, dilakukan melalui

laporan formal dan informal. 2.

Evaluasi

: Perumusan masalah dan langkah pemecahan masalah atas

perbedaan realisasi dari rencana. 3.

Koreksi

: Tindakan pengendalian dengan melakukan koreksi atas

penyimpangan Pengelompokan kegiatan dalam mengambil tindakan koreksi dapat dilihat pada gambar di bawah ini. PENGUKURAN

EVALUASI

KOREKSI

Sumber Daya

Pelaksanaan

Ukuran

Tenaga kerja Kapital Material

Personil Jadwal Operasi Fasilitas

Biaya Waktu Mutui

KONTROL

FEEDBACK

Gambar 2.1 : Tahapan dalam proses pengendalian 5

Kerzner. H, Project Management A System Approach to Planning., Scheduling, and Controlling. New York, Van Nostrand Reinhold, hal. 36

II-6

TUGAS AKHIR

Dalam menentukan tindakan koreksi untuk suatu masalah pada tahap pelaksanaan proyek

dapat dilakukan dengan menganalisa laporan data proyek.

Terdapat 6 (enam) langkah untuk mengamati kemajuan dan pengendalian proyek dengan pemilihan tindakan koreksi, yaitu :

6

a.

Menentukan data yang akan dijadikan dasar untuk pengamatan.

b.

Mencari informasi dan faktor lain yang diperlukan dalam pengamatan kemajuan suatu proyek.

c.

Mendisain alat untuk suatu sisitem yang dapat melakukan sensor terhadap data dan informasi yang ada.

d.

Menditeksi sumber penyebab penyimpangan dari data yang ada.

e.

Menginterpretasi dan menganalisa data.

f.

Menentukan tindakan koreksi yang diperlukan untuk masalah tersebut.

Terdapat 4 (empat) kategori tindakan koreksi berdasarkan data tingkat perbedaan, yaitu: a.

7

Tidak perlu tindakan koreksi (Ignoring it) Dilakukan apabila tingkat perbedaan masih dalam batas yang bisa diterima.

b.

Modifikasi fungsional/Pengembangan Alternatif (fungsional Modification) Dilakukan apabila tingkat perbedaan telah terjadi dalam ambang batas tertentu, tindakan yang tepat dilakukan, misalnya mengembangkan alternatif, tanpa mengubah rencana awal (program plan).

c.

Perencanaan ulang (Replanning) Dilakukan apabila tingkat perbedaan yang terjadi cukup besar, tindakan yang dapat dilakukan misalnya perhitungan kembali jadwal (trade offs in time), penambahan material, penambahan alat, penambahan pekerja (apabila sumber daya tersedia).

d.

Perubahan sistem (system redesign) Dilakukan apabila perencanaan ulang tidak memadai, yakni dengan mengurangi kinerja (performance) karena aspek waktu dan biaya yang ada tidak memungkinkan lagi untuk memenuhi kinerja tersebut.

6

Russell, A. D and A. Fayek, Automated Corrective Action Selection Assistant. Journal Construction Engineering and Management ASCE. Vol 120 (1), 1994 7 Kerzner, Harold, 1989. Project management: A Systems Approach To Planning, Schedulling And Controlling. New York: Van Nostrand Reinhold, hal 239

II-7

TUGAS AKHIR

Tindakan koreksi merupakan tindakan yang diperlukan untuk memperbaiki penyimpangan biaya. Tindakan koreksi yang diperlukan sangat tergantung pada penyebab terjadinya penyimpangan serta dampak tingkat perbedaan penyimpangannya antara realisasi dengan rencana Dari beberapa literature didapatkan berbagai tindakan koreksi pada manajemen material, yaitu : Tabel 2.1 Tindakan Koreksi pada Manajemen Material Masalah

Tindakan Koreksi

Referensi

a. Melakukan kunjungan berkala ke fabrikasi material b. Menyusun alternative penyalur Keterlambatan

c. Menyusun

rute

(Russel 1994)

perjalanan

Pengiriman Material

alternative

d.

Menjadwal

material kepadatan

ulang

pengadaan

pada

waktu

tingkat

lalu

lintasnya

paling

rendah kontraktor

harus

menjual

lagi

material tersebut secepat mungkin Kelebihan Material

untuk memperoleh dana baru dan

(Stukhart)

untuk mencegah kehilangan dan kerusakan. a. Memeriksa aturan penggunaan material apakah penggunaannya telah memenuhi aturan yang Penggunaan Material yang Berlebihan

diberikan b. Memeriksa kualitas material

(Humphreys 1991)

c. Memeriksa berat material dan alat pengukur d. Memeriksa

kebocoran

dan

kehilangan material

II-8

TUGAS AKHIR

2.3 Cutting Plan (Rencana Pemotongan) pada Konstruksi Baja8 2.3.1

Definisi Cutting Plan merupakan perencanaan kebutuhan material dengan cara

merencanakan suatu pemotongan material, khususnya baja dan berfungsi untuk mencegah dan menekan banyaknya sisa hasil potongan yang terbuang (waste) pada material seefisien mungkin yang diakibatkan oleh pemotongan yang tidak terencana. Waste yang dimaksud pada penulisan tugas akhir ini adalah sisa dari hasil potongan baja WF atau pelat yang terbuang dan tidak dapat terpakai pada komponen yang lain, sehingga sisa yang terbuang tersebut dapat dijual dan dilebur kembali. Cutting plan ini juga merupakan salah satu tindakan koreksi untuk mengendalikan material yang berlebihan di suatu proyek, khususnya konstruksi baja. Di dalam industri konstruksi baja, penyiapan dan pemesanan bahan baku merupakan hal yang rumit bagi keseluruhan proses operasi dan efisiensi biaya. Ongkos bahan baku boleh berlaku 45%-60% dari total biaya. Oleh karena itu, untuk menghindari biaya-biaya ekstra maka diperlukannya potongan volume bahan baku baja, seperti halnya “Cutting Plan”. Cutting Plan ini menetapkan detail bagaimana operasi produksi akan menggunakan baja untuk membangun suatu bangunan baja, sehingga rencana pemotongan ini penting karena menghubungkan desain secara ilmu bangunan, persiapan material, pabrikasi, dan perakitan akhir.

2.3.2

Proses Konstruksi Baja Langkah-langkah yang digunakan perusahaan dalam proses pekerjaan

konstruksi, seperti yang digambarkan pada diagram 1 dan diagram 2. Proses mulai ketika perusahaan belajar merancang suatu konstruksi yang sesuai dengan kemampuannya dan apabila perusahaan tersebut tertarik maka akan memperoleh kontrak akan menyediakan cukup pendapatan untuk membayar biaya-biaya yang diperlukan untuk konstruksi ini sehingga menghasilkan laba. Kesuksesan pada tahap ini memerlukan pelajaran tentang potensi dari kebutuhan pelanggan, bernegosiasi dengan pelanggan, dan mungkin menawarkan proyek. Selama langkah yang pertama ini, insinyur menyiapkan dan menggunakan desain ke perkiraan anggaran. Jika kontrak untuk konstruksi diberi, maka pekerjaan desain menjadi lebih terperinci. 8

Webside www.google.com.id Cutting Plan Theory : Cang Yu Hung, Material Cutting Plan Generation Using Multi-Expert And Evolutionary Approaches

II-9

TUGAS AKHIR

Penawaran dan Persiapan Desain

Kebutuhan

Pelanggan

Penawaran

Desain yang Terperinci Pemesanan Material Produksi

Pendirian / Instalasi Diagram 1 : Ikhtisar Langkah-Langkah pada Proyek Konstruksi. Desain yang dibuat Insinyur sering menguraikan komponen ke dalam proyek yang dapat dikendalikan dan didasarkan pada rencana dan spesifikasi desain lain sesuai dengan keinginan para owner (pemilik) sehingga komponen tersebut digabung menjadi suatu bangunan, seperti pada komponen kolom dan atap dengan menggunakan material baja. Kedua komponen ini didesain satu persatu dan direncanakan apakah material baja yang digunakan kuat atau tidak untuk bangunan yang diinginkan. Apabila dimensi material tersebut kuat, maka diperlukan desain rencana pemotongan material baja tersebut sehingga pemakaian material di proyek efisien dan tidak ada sisa pemotongan yang lebih serta membuat pekerjaan di lapangan lebih mudah. Kebutuhan bahan baku dihitung berdasar pada komponen konstruksi yang perlu. Bahan baku baja yang digunakan pada industri konstruksi baja diantaranya ukuran standart baja dan plat baja. Filosofi manajemen desain dan lead-time proyek menentukan apakah ukuran standard tersebut lebih sesuai dengan suatu proyek atau tidak. Langkah-langkah di atas diuraikan pada Gambar diagram 2. Proses yang kedua ini menentukan kebutuhan yan diperlukan untuk elemen material dan rencana pemotongan. Proses ini adalah sangat memakan waktu jika diselesaikan dengan manual dan kritis dalam menentukan biaya konstruksi akhir.

II-10

TUGAS AKHIR

Menguraikan / Memisahkan

Komponen Desain Konstruksi Penentuan Kebutuhan Elamen

Rencana Pemotongan Diagram 2 : Langkah-Langkah Desain yang Terperinci pada Proyek Konstruksi

2.3.3

Metode Teoritis yang Digunakan Masalah Cutting Plan dijelaskan secara terinci dan dapat dirumuskan secara

matematis. Contoh-contoh sederhana diberikan untuk menjelaskan masalah dan model matematikanya. Adapun teknik solusi yang ada tidak cocok untuk menyelesaikan masalah ini. Dalam disertasi ini, Sistem Pakar (Expert System) dan Algoritma Evolusioner diajukan sebagai pendekatan solusi Rencana Pemotongan ini. Sistem pakar ini meluas semua bidang dengan bersandar pada pengetahuan berbagai tenaga ahli. Lagipula, tidak sama dengan rule-base sistem ahli tradisional, sistem pakar ini menggunakan cara untuk menangkap dan menghadirkan pengetahuan tenaga ahli. solusi Metoda yang kedua disebut juga CPGEA (Cutting Plan Generation Evolusiner Algoritm), melibatkan pengembangan dari suatu algoritma evolusiner berdasar pada pengelompokan penurunan algoritma Falkenauer'S. Pendekatan ini dibentuk dengan melakukan sintesa pengetahuan sejumlah pakar dan dengan menggambarkan teknik dari berbagai model dan metedologi solusi yang berbeda. Kedua pendekatan ini dijelaskan dengan rinci dan juga menjelaskan experimen yang telah dilaksanakan untuk menyelidiki efisiensi dan efektisitas pendekatan-pendekatan solusi juga dampak dari parameter-parameter yang berbeda. Rencana potongan menetapkan susunan bahan baku dan cara bahan baku tersebut harus dipotong dan diproses dalam membangun komponen konstruksi. Bahan bakunya adalah pelat baja. Pelat baja bisa didapat dari pemasok-pemasok yang ada dalam ukuran standar atau ukuran berdasarkan pesanan. Ada sedikit ukuran standar pelat baja yang tersedia. Pengalaman industri menunjukkan bahwa jika ukuran standar digunakan, sisa II-11

TUGAS AKHIR

potongan sekitar 15% - 20%. Sisa ini lebih besar dibanding dari pelat pesanan. Karena pelat pesanan tidak mengurangi biaya unit seperti pada pelat ukuran standar, sisa potongan merupakan biaya tambahan yang cukup besar. Pelat pesanan, dengan sisa yang lebih sedikit juga menghemat biaya dengan mengurangi biaya pemrosesan limbah dan penanganan inventaris.

Gambar 2.2 : Dimensi balok-H ditunjukkan juga bagaimana komponen kosntruksi tersebut bisa dipisahkan menjadi elemen-elemen dan dibentuk menjadi pelat baja. Komponen konstruksi yang dibutuhkan untuk proyek bangunan menentukan ketentuan elemen baja. Contohnya, balok H yang digambarkan pada Gambar 1. dimensi penjelas balok H biasanya dicantumkan dalam formulir : H x B x t1 x t2 x L (dimana H adalah tinggi balok, B adalah lebar, t1 adalah ketebalan jaring, t2 adalah ketebalan pinggiran, dan L adalah panjang). Konvensi yang berlaku untuk spesifikasi dimensi pelat baja adalah Ketebalan x Lebar x L. sebagaimana digambarkan dalam Gambar 2.2, elemen yang dibutuhkan untuk membangun sebuah balok – H adalah satu pelat dengan ukuran t1 x (H-2t2) x L dan dua buah pelat dengan ukuran t2 x B x L. Unit harga dari sejenis baja dengan ketebalan tertentu bergantung pada lebarnya; harga diperbaraui secara periodis oleh vendor. Sejumlah harga baja memiliki bentuk cembung dimana harga tinggi untuk produknya bisa “terlalu lebar” atau “terlalu sempit”. Sementara harga unit untuk setiap jenis baja berbeda dan bergantung pada ketebalannya, informasi ini tidak digunakan untuk membentuk pelat ekonomis karena alasan tidak praktis untuk menggabungkan ketebalan elemen baja yang dibutuhkan kedalam satu pelat. Sebagaimana telah dijelaskan, Insinyur menyusun komponen untuk membentuk susunan pelat dengan biaya unit rendah dan limbah potongan yang sedikit. Gambar 2 menunjukkan empat skenario berbeda cara memotong pelat baja. Label UB dan LB menunjukkan batas atas dan batas bawah lebar pelat terkait dengan biaya unit II-12

TUGAS AKHIR

terendah. Perhatikan bahwa susunan di sisi kanan adalah satu-satunya bentuk yang menerapkan harga unit terendah dan sisa potongan minimal terkait dengan penyatuan elemen-elemen dengan panjang berbeda dalam pelat yang sama.

Gambar 2.3 : Elemen-elemen konstruksi harus disusun sehingga lebar pelat berada antara batas bawah dan atas terkait dengan biaya per unit terendah dan menghindari sisa potongan. Di atas adalah contoh tiga susunan yang buruk dan satu susunan yang efisien. Contoh berikut akan lebih menjelaskan masalah ini. Misalkan sebuah perusahaan membutuhkan tiga balok – H dengan dimensi sebagai berikut ( H x B x t1 x t2 x L dalam mm). (I)

530 x 400 x 40 x 40 x 8000

(II) 780 x 500 x 40 x 40 x 8000 (III) 780 x 500 x 40 x 40 x 10000 Perusahaan ini harus memesan pelat baja, memotongnya menjadi elemenelemen dan mengelasnya menjadi balok– H dengan dimensi yang diperlukannya. Balok – H pertama (I) disusun menjadi tiga elemen (tebal x lebar x L): (a)

40 x 400 x 8000

(b)

40 x 400 x 8000

(c)

40 x 450 x 8000

Kemudian, komponen kedua dan ketiga juga diurai. Elemen-elemen yang dihasilkan dicantumkan dalam Tabel 2.2. (ketebalan semua elemen adalah 40 mm).

II-13

TUGAS AKHIR

Tabel 2.2 Elemen-elemen yang dibutuhkan Elemen Lebar (mm) Panjang (mm)

1 400 8000

2 400 8000

3 450 8000

4 500 8000

5 500 8000

6 700 8000

7 500 10000

8 500 10000

9 700 10000

2.3.3.1 Model Matematis untuk Cutting Plan pada Konstruksi Baja Masalah Cutting Plan ini bisa dirumuskan secara matematis. Model matematis tersebut disajikan dan dijelaskan di bawah ini.

II-14

TUGAS AKHIR

Variabel-Variabel : C

= biaya material keseluruhan

Bm

= biaya material pelat m

Um

= biaya unit pelat m

Tm

= Berat pelat m

Wm

= Lebar pelat m

Lm

= Panjang pelat m

Xmn

= 1 jika elemen n diterapkan untuk pelat m; 0 jika selainnya

Wn

= Lebar elemen n

Ln

= Panjang pelat n

Sm

= Berat keselruuhan pelat yang memiliki ukuran sama dengan pelat m

yrs

= 1 jika pelat r dan pelat s memiliki ukuran yang sama; 0 jika selainnya.

Parameter H

= Ketebalan pelat

D

= Kepadatan baja

P

= Biaya Penalti

XL

= Margin lebih untuk pemotongan sepanjang dimensi panjang pelat

Ak

= lebar tabel biaya unit

Amax

= Lebar maksimal pelat

Amin

= Lebar minimal pelat

Qk

= Biaya unit terkait dengan pelat dengan lebar antara Ak dan Ak+1

G

= Berat minimal untuk menghindari biaya penalti

M

= Jumlah maksimal pelat

N

= Jumlah elemen yang dibutuhkan II-15

TUGAS AKHIR

Index-Index m

= Index pelat

n

= Index elemen

r, s

= Index untuk matrix dengan dimensi yang sama

k

= Index untuk tabel biaya unit

Berikut adalah penjelasan dari fungsi dan batasan Tujuan: (1)

Tujuannya adalah untuk meminimalkan biaya material semua pelat

(2)

Berat pelat dihasilkan dari volume dan kepadatan

(3)

Panjang pelat m adalah panjang maksimal dari elemen ditambah faktor teknologis tambahan untuk berjalannya produksi.

(4)

Lebar pelat m adalah lebar kesleuruhan elemen-elemennya, ditambah potongan sisa antar elemen.

(5)

Jika berat keseluruhan semua pelat dari ukuran tertentu melebihi G, biaya unit ditentukan berdasarkan lebarnya menurun tabel biaya unit. Atau, akan ditambahkan biaya penalti P.

(6)

Lebar setiap pelat harus berada dalam batasan vendor.

(7)

Berat keseluruhan pelat dengan ukuran yang sama adalah jumlah pelat-pelat satuan dengan ukuran tersebut.

(8)

Matrix y Simetris digunakan untuk menyatakan apakah kedua pelat memiliki ukuran yang sama. Jika pelat r memiliki ukuran yang sama dengan pelat s, maka yrs dalam matrix y adalah 1. jika selainnya maka ia adalah 0.

(9)

Matrix x digunakan untuk menyatakan susunan kelompok yang membentuk pelat. Jika elemen n berada dalam kelompok m (misalkan elemen n adalah bagian dari pelat m), maka xmn dalam matrix x sama dengan 1. Jika selainnya ia adalah 0.

(10) Setiap elemen harus ditempatkan hanya untuk satu pelat. Pengukuran pelat selalu menyertakan lebar dari elemen-elemen yang ditempatkan pada pelat ditambah potongan yang hilang karena proses pemotongan. Tergantung pada perbedaan ketebalan (umumnya kurang dari 28 mm), bagian yang hilang karena pemotongan adalah 10 mm di setiap sisi pelat di tambah 3 mm di antara elemen. Pelat-pelat dengan kelebihan lebar juga disebut pelat “cut edge” (potongan pinggir). Pelat yang lebih tebal dari 28 mm juga akan kehilangan 3 mm karena II-16

TUGAS AKHIR

pemotongan antar elemen tapi tidak kehilangan 10 mm di bagian sisinya dan disebut sebagai pelat “mill edge”. Hilangnya material ini dikarenakan oleh teknologi yang digunakan dan tidak akan dijelaskan secara eksplisit dalam bagian ini. (11) Jumlah maksimal pelat dihitung berdasarkan rumus (11). Jumlah ini akan mempengaruhi ukuran masalah yang sedang dirumuskan. Nilai parameter ini sebisa mungkin dijaga agar minimal; sehingga ukuran yang bermasalah bisa seminimal mungkin. Untuk menghitung nilai M, pertama dihitung jumlah pelat yang diharapkan. Angka ini, SP, pertama kali dihitung dengan membagi lebar keseluruhan ditambah margin pemotongan dengan lebar minimal. Integer round-down (pembulatan ke bawah) dari pembagian ini adalah jumlah pelat yang diharapkan. Tanpa mempertimbangkan sisa pembagian, penyusunan pelat SP bahkan dengan lebar minimal akan memenuhi kebutuhan. Jika sisa setelah pembentukan pelat ini lebih besar dari (A2 – A1), kisaran pertambahan pertama dalam tabel biaya, maka mungkin dibutuhkan pelat lain untuk mengurangi lebar dan menghindari biaya unit yang lebih tinggi. Dalam hal ini, diterapkan integer pembulatan ke bawah dari pembagian ini.

2.3.3.2 Metode Sistem Pakar (Expert System) Pendekatan solusi pertama yang diterapkan untuk Rencana Pemotongan adalah sistem pakar jenis baru. Sistem pakar ini menggunakan aturan prosedural untuk menyajikan pemahaman pakar. Pendekatan ini menyediakan metode untuk menangkap pengetahuan prosedural yang tidak mudah dipahami dengan metode pengetahuan berbasis aturan tradisional (Hung dan Sumichrast 2000). Pendekatan sistem pakar ini bergantung pada keahlian insinyur desain yang secara rutin mengembangkan rencana pemotongan. Para pakar rencana pemotongan ini umumnya bisa mengembangkan solusi yang sangat baik dan umumnya mereka juga cermat terhadap langkah-langkah dalam menciptakan solusi ini. Meski demikian, para pakar ini terhambat oleh karakteristik tugas yang memakan waktu, penerapan aturan yang tidak konsisten dan kesalahan-kesalahan lainnya.

II-17

TUGAS AKHIR

Heuristik pakar yang dijelaskan di bawah ini didasarkan pada aturan-aturan pemrosesan yang formal dan berulang yang digunakan oleh para pakar dalam mengembangkan rencana pemotongan.

2.3.3.2.1 Aturan-aturan Proses Sejumlah aturan umum bisa ditarik dari observasi dan wawancara dengan pakar. Para pakar rencana pemotongan semua sepakat atas cara memulai membentuk pelat baja. Semuanya menerapkan pendekatan umum yang memisahkan ketentuan material ke dalam susunan-susunan dengan jenis dan ketebalan yang sama. Semua pakar mulai dengan membentuk sebanyak mungkin kelompok dalam salah satu susunan ini sehingga lebar pelat berada di dalam wilayah biaya unit terendah. Meski demikian, setelah sebagian besar elemen-elemen tersebut ditempatkan dalam pelat berbiaya rendah ini, para pakar tidak sepakat tentang cara menyelesaikan masalah. Bahkan satu pakar bisa menerapkan aturan yang sedikit berbeda pada waktu yang berbeda. Pendekatan terbaik tidak bisa disimpulkan karena “pakar terbaik” dan “pendekatan terbaik” ditentukan oleh karakteristik masalah. Sebagian besar tahapan-tahapan tersebut bisa dijelaskan sebagai pedoman umum yang diterapkan sebagai bagian dari proses tahap-demi-tahap. Setiap “aturan” ini merupakan proses yang membentuk elemen-elemen menjadi pelat atau menambahkan elemen ke pelat yang sudah ada. Aturan didasarkan pada kepakaran sejumlah insinyur. Tidak semua insinyur menerapkan setiap aturan dan urutan aplikasi juga bisa berbeda. Sistem Pakar menerapkan dalam konsep ini dengan menggabungkan aturan-aturan untuk membentuk solusi menyeluruh dan memilih antara solusi yang ada berdasarkan pertimbangan biaya. Kadang, sebuah proyek membutuhkan elemen baja jenis khusus dan ketebalan tertentu dalam jumlah sangat kecil. Jika lebar keseluruhan dari elemen yang dibutuhkan untuk susunan tertentu kurang dari batas bawah heuristik, maka mereka menegaskan pelat. Tidak perlu mencari susunan yang elemen yang lebih baik dari susunan tersebut. Heuristik menggabungkan elemen-elemen yang dibutuhkan ke dalam pelat dengan tujuan meminimalkan biaya material. Tabel B adalah tinjauan dari masingmasing pedoman umum yang digunakan oleh insinyur dan dicantumkan dalam Sistem Pakar. Jenis material dan ketebalan yang berbeda tidak bisa digabungkan sehingga II-18

TUGAS AKHIR

tahap-tahapan ini diterapkan secara terpisah untuk susunan yang mengandung semua ketentuan elemen-elemen dengan jenis baja dan ketebalan tertentu. Tabel 2.3 Peraturan dari pengalaman yang tertera di dalam solusi heuristik Rule 1a

Nama Tumpukan ke batas bawah

Catatan Terapkan

untuk

elemen-elemen

dengan panjang yang sama yang disusun berdasarkan lebarnya 1b

Tumpuk ke batas bawah

Terapkan secara bergantian ke bagian paling lebar dan paling sempit

2

Membesar ke batas atas

Gunakan selalu dan ikuti rule 1. Terapkan ke elemen-elemen dengan ukuran panjang yang sama.

3a

Menumpuk dengan panjang Terapkan dari yang paling panjang ke tidak sama

3b

Menumpuk dengan panjang Terapkan dari yang paling pendek ke tidak sama

4

paling pendek

paling panjang

Membesar dengan panjang Aturan (rule) penyelesaian opsional tidak sama

5

Melebihi batas atas

Aturan (rule) penyelesaian opsional

Penjelasan dari Tabel 2.c adalah: Aturan 1 – tumpuk ke batas bawah Aturan 1 ini adalah aturan dengan mengelompokan dan menyusun pelat dengan dimensi (panjang x lebar) yang sama, lalu dituangkan atau diplotkan dalam satu elemen dari pabrik dengan tebal tertentu. Dan susunan pelat tersebut disusun dari posisi yang terpanjang hingga tersempit. Anggap saja pelat tersebut adalah pelat I dan di plotkan pada elemen A. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut ini:

II-19

TUGAS AKHIR

Aturan 2 – Perbesar ke batas Atas Aturan 2 ini adalah kelompokan dan susun pelat dengan dimensi panjang yang sama dan lebar yang berbeda. Anggap saja aturan ini menggunakan pelat II, apabila pada elemen A yang ada pada aturan 1 mempunyai area sisa maka pelat II ini dapat diplotkan ke elemen A dan apabila pelat I dapat diplotkan pada elemen yang baru (elemen B). Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Aturan 3 – Susun dengan panjang tidak sama Apabila dari elemen A dan B memiliki sisa area, masukan pelat yang lain (pelat III) dengan dimensi yang berbeda. Lalu susun pelat III dari yang terpanjang

II-20

TUGAS AKHIR

hingga terpendek (aturan 3a) begitu sebaliknya (aturan 3b). Lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut :

Aturan 4 – Perbesar dengan panjang tidak sama Aturan 4 ini adalah mengelompokan dan menyusun sisa-sisa pelat lainnya tanpa mengenal panjangnya atau panjang yang berbeda. Plotkan dan susun pelat-pelat tersebut ke dalam elemen yang baru (elemen C). Pilihlah pelat dengan dimensi terkecil terlebih dahulu. Lihat pada gambar berikut ini :

II-21

TUGAS AKHIR

Aturan 5 – Lampaui batas atas Seperti halnya pada aturan 4, akan tetapi pelat tersebut memiliki panjang yang sama. Lalu susun pelat-pelat tersebut ke dalam elemen yang baru dan pilihlah pelat dengan dimensi yang terkecil pula. Lihat pada gambar berikut ini :

Penjelasan semua aturan di atas dapat digambarkan pada diagram di bawah ini.

Gambar 2.4 : Setiap alur dari node 1a ke node terbawah menunjukkan susunan aturan yang diterapkan untuk mencapai solusi masalah menyeluruh. Perhatikan bahwa jika aturan 1a diterapkan pertama kali, maka terdapat sembilan kemungkinan cara untuk menyelesaikan solusi tersebut. Cara terbaik untuk menggabungkan aturan ini tidak diketahui sebelumnya. Ke delapan belas kombinasi aturan ini terdapat dalam sistem pakar dan solusi berbiaya minimal yang dipilih. Gambar 2.4 adalah diagram heuristik. Perhatikan bahwa sebagai tambahan dari memilih dari delapan belas kombinasi aturan, beragam susunan ikatan diuji. Ingatlah bahwa harga unit (unit price) ditentukan berdasarkan ragam kisaran lebar

II-22

TUGAS AKHIR

untuk ketebalan dan jenis baja tertentu. Awalnya, batas bawah dan batas atas mencerminkan batas lebar terkait dengan biaya per unit paling rendah. Experimen menunjukkan bahwa solusi yang lebih baik bisa dihasilkan ketika batasbatas selain yang terkait dengan harga unit terendah diuji. Biaya yang dihasilkan dari setiap solusi menyeluruh ini dibandingkan dan dipilh solusi dengan biaya paling minim. Kecepatan penyelelsaian kalkulasi meniadakan kebutuhan untuk mengembangkan heuristik pemilihan antar prosedur penyelesaian yang ada. Meski tidak mustahil untuk membuat keputusan berdasarkan intuisi, eksperimentasi menunjukkan bahwa kualitas keseluruhan solusi Sistem Pakar adalah baik.

2.3.4

Pendekatan Solusi Dari semua penjelasan di atas, solusi yang terbaik adalah menggunakan metode

Sistem Pakar. Akan tetapi, penulis akan mencoba menganalisa dengan menggunakan software Cutting Plan khusus konstruksi baja untuk mendapatkan nilai optimum pada sisa hasil potongan yang terbuang tersebut. Ada dua (2) macam software Cutting Plan untuk baja, antara lain : 1. 1D Cutting Optimizer 2. Cutting 3

2.3.4.1 Software 1D Cutting Optimizer 1D Cutting Optimizer atau 1Dnest adalah software atau perangkat lunak yang membantu dalam rencana pemotongan bahan-bahan di pabrik seperti pipa-pipa, profil baja, balok, palang-bar dll supaya kita dapat mengetahui sisa pemotongan yang optimum dan dapat menggunakan bahan-bahan tersebut dengan praktis dan tidak boros, sehingga tidak mengeluarkan biaya yang terlampaui boros pula. Perangkat ini menggunakan satu campuran dari algoritma-algoritma mathematical dan heuristik yang mengkalkulasi kombinasi terbaik mempola bahan-bahan supaya Anda memutuskan bagaimana caranya membeli atau bagaimana caranya menggunakan bursa/stockbursa/stock, memperoleh satu stek jumlah maksimum mendaftar di dalam masalah [detik / barang bekas]. Anda dapat membuat optimisasi ekonomi jika anda menggunakan panjangnya-panjangnya standar yang berbeda dengan biaya yang berbeda per unit panjangnya.

II-23

TUGAS AKHIR

Seperti halnya sama dengan perangkat lunak lainnya, 1D Cutting Optimizer ini memiliki komponen-komponen perintah atau disebut juga Button Bars yaitu :

1. Files: Tombol ini menampilkan menu diantaranya : - Load

: Dialog untuk membuka suatu data File Data dan beban nya.

- Save

: Dialog untuk selamatkan data di suatu File Data.

- Units

: Pilih notasi inci kecil atau sistim desimal lain manapun menurut ukuran perunit.

- Options 2. Optimize

: Program menyiapkan. : Menekan tombol ini melaksanakan optimisasi masukan data

dimungkinkan sebelum dan melumpuhkan setelah pemecahan yang optimisasi. 3. Solution:

Tombol ini tampilkan optimisasi melaporkan, dimungkinkan setelah

ditekan "Mengoptimalkan" tombol, dan mempunyai suatu menu sisi dorong naik, untuk memilih bentuk ouput solusi. Lihat Memilih Keluaran . 4. Erase : menghapus input data 5. Help 6. Exit : menutup program ini Langkah-langkah pengunaan program 1D Cutting Optimizer ini : 1. Memasukan data yang diperlukan ke program Microsoft Excel, data yang dimasukkan berupa nama dari profil yang akan dipotong, symbol potongan, dimensi dan banyaknya jumlah komponen yang akan dipotong untuk satu profil.

II-24

TUGAS AKHIR

2. Buka program 1D Cutting Optimizer

3. Klik files lalu pilih load data untuk mengambil data yang sudah kita masukkan pada software excel tadi. 4. Setelah memasukan data tersebut, lalu tekan Button Solution.

5. Button Solution ini mempunyai beberapa pilihan solusi untuk memecahkan permasalah pemotongan ini antara lain : - Detailed Layouts: : Menunjukan suatu laporan grafik dari bagan-bagan tentang tata letak stek dan suatu yang terperinci daftar potong-potong untuk masingmasing tata letak II-25

TUGAS AKHIR

- Graphic Layouts: Menujukan suatu laporan grafik tentang bagan-bagan tata letak pemotongan batang baja. - Layout List : Menunjukan suatu daftar teks dari tata letak pemotongan batang baja. - Summary : Jumlah keseluruhan dari bahan-bahan yang diperlukan karena rencana pemotongan. - Excel Worksheet: Menampilkan hasil pemotongan tersebut ke dalam program Microsoft Excel dan berupa tabel lembaran kerja.

2.3.4.2 Software Cutting3 Cutting3 merupakan software segi empat nesting profesional. Itu dapat digunakan untuk mendapat dioptimalkan memotong bagan-bagan di dalam pekerjaan tukang kayu, mebel yang membuat, logam atau gelas/kaca potong, dll dan didasarkan pada algoritma, secara khusus yang diciptakan untuk mengurangi dengan mantap limbah panel dan biaya-biaya karena bahan yang tinggi menghasilkan dan penggunaan kembali dari sisa pemotongan. Ukuran yang utama algoritma bagian dari program itu adalah meminimalkan sisa pemotongan. Keuntungan dari Cutting3 adalah: 1. Dapat menggunakan kuantitas yang tak terbatas dari panel-panel dan suku cadang untuk dipotong; 2. Menetapkan tekstur atau tipe yang berbeda dari bahan-bahan dalam satu sesi potong; 3. Memilih modus-modus yang berbeda kalkulasi; 4. Menciptakan dan gunakan gudang sebetulnya dari sisa bahan itu sendiri;. 5. Mudah mengidentifikasi bahan-bahan yang berbeda dengan menggunakan teksturtekstur visual; 6. Dapat menyalurkan detal dari AutoCad atau program-program lain; 7. Menyelamatkan dan memulihkan pemotongan muncul; 8. Secara otomatis dapat mengetahui daerah total dari suku cadang, sisa pemotongan, panjangnya saluran putus, limbah, dll. Langkah-langkah penggunaan software Cutting3 dapat dijabarkan sebagai berikut : 1. Kelompokan potongan-potongan pelat berdasarkan dimensi dan tebal pelat. 2. Buka program Cuting3.

II-26

TUGAS AKHIR

3. Klik ”material storehouse” untuk memasukkan material yang akan dipakai. Klik material lalu pilih jenis material yang akan dipakai, isi dimensi dan quantity dari material tersebut kemudian klik ”move to table of sheets”.

II-27

TUGAS AKHIR

4. Klik ”data preparing” dan pada window table of sheet akan muncul material yang sudah kita pilih di material store house.

5. Masukkan data ke “table of parts” dari data potongan yang sudah kita kelompokan pada langkah nomor satu. 6. Setelah data potongan untuk material yang kita pilih sudah lengkap diinput semua, maka klik “run calculation” untuk menjalankan proses penghitungan. 7. Hasil dari penghitungan tersebut berupa: a. Lay out diagrams yang menampilkan gambar dan jumlah komponen pelat berdasarkan dimensi pelat yang akan dipotong. b. Summary report menampilkan total pemakaian material yang dipakai beserta waste dari pemotongan yang akan dilakukan. II-28

TUGAS AKHIR

BAB III METODELOGI

Berikut adalah bagan flowchart metodelogi yang digunakan dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

Start

-

Pengambilan data sekunder : Gambar general proyek Pembangunan Pabrik PT.Rocla Persada Indonesia Bill of quantity & spesifikasi material baja

-

-

-

Studi pustaka : Buku literature Internet

Masalah : Penggunaan Cutting Plan konstruksi baja dilakukan pada struktur atas proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia Menganalisa Cutting Plan dengan manggunakan software dan manual.

Solusi

Manual

Analisa

Software : - 1D Cutting Optimizer - Cutting3

hasil

Penulisan

Gambar 3.1 Bagan Alir Penulisan Tugas Akhir III-1

TUGAS AKHIR

3.1 Data Sekunder a. Nama Proyek

: Pembangunan Gedung Pabrik

b. Lokasi Proyek

: Gunung Putri, Bogor

c. Pemilik Proyek

: PT. Rocla Persada Indonesia

d. Kontraktor Utama

: PT. Sinar Sakti Jaya

e. Spesfikasi Bangunan

:



Tipe Struktur

: Gable Frame Single Column



Ukuran Bangunan

: 20 X 42 m2



Tinggi Kolom

: 11.50 m



Jarak Antar Kolom

: 6.00 m



Bentang

: 20.00 m



Tinggi Puncak Atap : 14.56 m



Jarak Antar Gording : 1.50 m.

3.2 Bahan-Bahan yang Digunakan dalam Proyek 3.2.1 Struktur Bawah a.

Pondasi Pondasi yang digunakan adalah pondasi tiang pancang (mini pile), ukuran 250x250 mm, panjang 6 m untuk tiap tiang pancang dengan mutu beton K-300 dan beton untuk lantai menggunakan mutu beton K-125. Beton untuk struktur pondasi dan sloof menggunakan readymix atau beton campur di tempat dengan mutu yang sama dengan beton readymix.

a.

Pedestal Pedestal berfungsi untuk menyatukan antara pondasi, sloof dan kolom sehingga menjadi satu kesatuan yang kokoh dan kuat untuk memikul beban diatasnya. Pedestal yang digunakan adalah berukuran 400x500 mm. Penghubung antar pedestal dan kolom menggunakan baut angkur M20.

3.2.3 Struktur Atas Struktur atas ini terdiri dari konstruksi baja, pada tabel berikut dapat dilihat jenis komponen, jenis material yang digunakan, panjang material dan jumlah material yang digunakan. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Bill of Quantity di halaman lampiran.

III-2

TUGAS AKHIR

Tabel 3 Komponen-Komponen Struktur Atas No.

Jenis Komponen

1 2 3

Kolom Stiffner Kolom Cap Kolom

4

Pengaku

5 6

Pengaku Baut

7 8 9 10 11

Rafter End Plate Stiffner Rafter Penghubung Gable Voute

12

Voute

13 14

Rafter Kantilever Baut Pengaku Gable Frame End Plate Baut Bracing Bracing Bracing

15 16 17 18 19 20

Jenis Material WF 350x175x7x11 Plate, t=8 mm Plate, t=6 mm WF 350x175x7x11 WF 350x175x7x11 M-16 WF 300x150x6.5x9 Plate, t=12 mm Plate, t=12 mm Plate, t=12 mm Potongan WF 300x150x6.5x9 Potongan WF 300x150x6.5x9 WF 150x150x6.5x9 M-16 WF 300x150x6.5x9 Plate, t=12 mm M-16 2L 50x50x4 2L 50x50x4 2L 50x50x4

(mm)

Jumlah Kebutuhan Komponen (mm)

Total Kebutuhan (mm)

175 170

16 160 16

176,000 9,800,000 870,400

500

-

16

8,000

400 -

-

16 192

6,400 192

10,500 370 350 700 600

175 175 175 -

16 16 48 16 16

168,000 1,036,000 2,940,000 1,960,000 9,600

1,000

-

16

16,000

1,543

-

16 304

24,688 304

20,000 800 6,000 1,000 1,600

175 -

2 16 128 28 70 84

40,000 2,240,000 128 168,000 70,000 134,400

Panjang

Lebar

(mm) 11,000 350 320

3.3 Data Waste (Sisa Pemotongan yang Terbuang) Data diambil dari kobtraktor utama PT. Sinar Sakti Jaya. Data yang diperoleh penulis adalah data fabrikasi yang berupa penggambaran Cutting Plan. Lebih jelasnya, dapat dilihat pada lampiran.

3.4 Studi Pustaka Studi pustaka ini diperoleh dengan pengumpulan data-data yang diambil dari kontraktor baja PT. Sinar Sakti Jaya, buku-buku penunjang dari perpustakaan, catatan dan diktat kuliah serta informasi dari internet tentang teori Cutting Plan.

III-3

TUGAS AKHIR

3.5 Pendekatan Solusi Dari beberapa literature, maka didapat metode yang cocok untuk analisis Cutting Plan pada konstruksi baja yaitu sebaiknya menggunakan metode Sistem Pakar (Expert System). Akan tetapi, penulis akan mencoba menggunakan langsung software cutting plan diantaranya : 

1D Cutting Optimizer Software ini digunakan pada pemotongan struktur atas yang menggunakan WF baja.



Cutting 3 Software ini digunakan pada pemotongan plat baja.

Selain menggunakan software, penulis juga menganalisa secara manual.

3.6 Analisa Cutting Plan Konstruksi Baja Menggunakan Software dan Manual Dari penjelasan metode Cutting Plan, maka penulis merencanakan dan menganalisa dengan menggunakan software untuk memecahkan masalah pada Cutting Plan guna menekan sisa hasil potongan yang terbuang (waste) material baja akibat pemotongan yang tidak terencana. Selain menggunakan software, penulis juga menganalisa secara manual dan keduanya menghasilkan nilai waste yang sama.

3.7 Penyajian Laporan Penyajian Laporan Tugas Akhir ini disesuaikan dengan Pedoman Pembuatan Laporan Tugas Akhir yang diterbitkan oleh Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana yang terdiri dari sistematika penulisan, penggunaan bahasa dan bentuk laporan.

III-4

TUGAS AKHIR

BAB IV ANALISA CUTTING PLAN KONSTRUKSI BAJA MENGGUNAKAN SOFTWARE DAN MANUAL

4.1 Analisa Pemotongan Profil Baja WF Penulis menganalisa Cutting Plan ini dengan menggunakan software 1D Cutting Optimizer. Akan tetapi sebelum menggunakan software ini, terlebih dahulu kelompokan profil baja WF tersebut berdasarkan jenis, jumlah komponen yang digunakan dan dimensi profil baja tersebut. Seperti pada tabel berikut ini : Tabel 4.1 Pengelompokan Profil Baja WF

Jenis Material

Kode

Jenis Komponen

350-T-PURCHA

WF 300x150x6.5x9 300-T-PURCHA

WF 150x75x5x7

150-T-PURCHA

Jumlah

11.000

16

- Pengaku

500

16

- Pengaku Sadel

400

16

- Rel untuk Hoist

42.000

2

- Rafter

10.500

16

- Pengaku Gable Frame

20.000

2

- Voute

600

16

- Voute

1000

16

- Rafter Kantilever

1543

16

- Pengaku Atap

2910

2

- Pengaku Atap

1680

4

- Kolom

WF 350x175x7x11

Panjang (L) (mm)

Pengelompokan di atas dapat di salin ke dalam software 1D Cutting Optimizer. Untuk lebih jelas dan mengerti cara memasukan input data ke software ini, dapat kita lihat pada Bab II. Setelah memasukan input data dan di proses, maka pada software ini akan memperlihatkan dan memecahkan masalah cutting plan (rencana pemotongan) pada profil baja WF ini. Output dari software tersebut adalah sebagai berikut :

IV-1

TUGAS AKHIR

1. Detailed layout List

TUGAS AKHIR "P enggunaan Cutting P lan Untuk Menekan Waste (Sisa-sisa Potongan) pada Konstruksi Baja Proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT . Rocla Persada Indonesia"

1. Detailed Layouts list a. Untuk WF 350X175X7X11

BLOCK A-506-T HD MUL LION

Cut allowence : 6

C388 CARNAC COURT

Bar ends Trim : 0

(B01) :

Bar Quantity : 7

Bar Waste : 0

12000 Part id. B2-B

No. Off 1

(B02) :

L ength

Saw cut angles

12000

90°/90°

Bar Quantity : 16

Out box

Comment

Bar Waste : 100

11000 Part id.

500 400 No. Off

L ength

Saw cut angles

A1-B

1

11000

90°/90°

A2-B

1

500

90°/90°

B1-B

1

400

90°/90°

Total Bars 350-T-PURCHA L=12000

Out box

Comment

23

IV-2

TUGAS AKHIR

TUGAS AKHIR "Penggunaan Cutting Plan Untuk Menekan Waste (Sisa-sisa Potongan) pada Konstruksi Baja Proyek Pembangunan G edung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia"

b. Untuk WF 300X150X6.5X9 BLOCK A-506-T HD MULLION

Cut allowence : 6

C388 CARNA C COURT

Bar ends Trim : 0

(B01) :

Bar Quantity : 3

Bar Waste : 0

12000 Part id.

No. Off

A2-B

1

(B02) :

Le ngth

Saw cut angles

12000

90°/90°

Bar Quantity : 8

Out box

Comment

Bar Waste : 500

10500

1000

Part id.

No. Off

Le ngth

Saw cut angles

A1-B

1

10500

90°/90°

B2-B

1

1000

90°/90°

(B03) :

Bar Quantity : 8

Out box

Comment

Bar Waste : 300

10500

600 600

Part id.

No. Off

A1-B

1000 Part id. B2-B

Length

1

A2-B

10500

2

(B03) :

600

Saw cut angles

1000 8

Total Bars 300-T-PURCHA L=12000

Comme nt

90°/90°

1000

No. Off

Out box

90°/90°

Bar Quantity : 8 1000

1000

Bar Waste : 300 1000

1000

Length

Saw cut angles

1000

90°/90°

1000 Out box

Comme nt

20

IV-3

TUGAS AKHIR

TUGAS AKHIR " Penggunaan Cutting Plan Untuk Menekan Waste (Sisa-sisa Potongan) pada Konstruksi Baja Proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia"

b. Untuk WF 150X75X5X7 BLOCK A-506-T HD MULLION

Cut allowence : 6

Bar ends Trim : 0

(B01) :

Bar Quantity : 1

2910 Part id.

1680 No. Off

Bar Waste : 827 1680

Length

1680

Saw cut angles

A2-B

1

2910

90°/90°

B1-B

4

1680

90°/90°

A1-B

1

1543

90°/90°

(B02) :

Bar Quantity : 1

2910 Part id.

Saw cut angles

2910

90°/90°

1543

90°/90°

No. Off

(B03) :

Part id.

1543 Comment

Bar Waste :7547

Length

1 1

A1-B

1680 Out box

1543

A2-B A1-B

1543

C388 CARNAC COURT

Bar Quantity : 1 1543

1543

No. Off 7

Total Bars 150-T-PURCHA L=12000

Out box

Comment

Bar Waste : 1199 1543

1543

Length

Saw cut angles

1543

90°/90°

1543 Out box

1543 Comment

4

IV-4

TUGAS AKHIR

2. Layouts List a. WF 350X175X7X11 BLOCK A-506-THD MULLION

C388 CARNAC COURT

Cutting Instructions

TO ENSURE USING OF OFFCUTS GIVE IT ALOWER COST/M Cut allowance : 6 Bar end Trim : 0 REF : 350-T-PURCHA Bar Length : 12000 Bar

Quantity

Cutting Pattern

BO1

7

12000

BO2

16

11000 / 500 / 400

Waste

Jumlah Waste (Quantity x Waste)

0

0

100

1600

Total

1600

Material Used : 22.9 Pcs Waste : 0.1

Materials to Order : 23.0 Pcs

0.583 %

IV-5

TUGAS AKHIR

b. WF 300x150x6.5x9

BLOCK A-506-THD MULLION

C388 CARNAC COURT

Cutting Instructions

TO ENSURE USING OF OFFCUTS GIVE IT ALOWER COST/M Cut allowance : 6 Bar end Trim : 0 REF : 300-T-PURCHA Bar Length : 12000 Bar

Quantity

Cutting Pattern

Waste

Jumlah Waste (Quantity x Waste)

BO1

4

12000

0

0

BO2

8

10500 / 1000

500

4000

BO3

8

10500 / 2x600

300

2400

BO4

1

8x1000

4000

4000

Total

10400

Material Used : 20.1 Pcs Waste : 0.9 Pcs

Materials to Order : 21.0 Pcs 4.305 %

IV-6

TUGAS AKHIR

c. WF 150x75x5x7

BLOCK A-506-THD MULLION

C388 CARNAC COURT

Cutting Instructions

TO ENSURE USING OF OFFCUTS GIVE IT ALOWER COST/M Cut allowance : 6 Bar end Trim : 0 REF : 150-T-PURCHA Bar Length : 12000 Bar

Quantity

BO1

1

BO2 BO3

Cutting Pattern

Waste

Jumlah Waste (Quantity x Waste)

2910 / 4x1680 / 1543

827

827

1

2910 / 1543

7547

7547

2

7x1543

1199

2398

Total

10772

Material Used : 3.1 Pcs Waste : 0.9 Pcs

Materials to Order : 4.0 Pcs 28.935 %

IV-7

TUGAS AKHIR

3. Summary List a. WF 350X175X7X11 BLOCK A-506-THD MULLION

C388 CARNAC COURT

Summary

TO ENSURE USING OF OFFCUTS GIVE IT ALOWER COST/M Cut allowance : 6 Bar end Trim : 0

BARS TO ORDER

Bars Id.

Length

Quantity

350-T-PURCHA

12000

23

Materials Used : 22.9 Pcs Waste : 0.1 Pcs

Materials to Order : 23.0 Pcs

0.583 %

IV-8

TUGAS AKHIR

b. WF 300x150x6.5x9

BLOCK A-506-THD MULLION

C388 CARNAC COURT

Summary

TO ENSURE USING OF OFFCUTS GIVE IT ALOWER COST/M Cut allowance : 6 Bar end Trim : 0

BARS TO ORDER

Bars Id.

Length

Quantity

300-T-PURCHA

12000

21

Off-Cut

Length

Quantity

B04

3958

1

RE-USABLE OFFCUT

Total

1

Materials Used : 20.1 Pcs Waste : 0.9 Pcs

Materials to Order : 21.0 Pcs

4.305%

IV-9

TUGAS AKHIR

c. WF 150x75x5x7

BLOCK A-506-THD MULLION

C388 CARNAC COURT

Summary

TO ENSURE USING OF OFFCUTS GIVE IT ALOWER COST/M Cut allowance : 6 Bar end Trim : 0

BARS TO ORDER

Bars Id.

Length

Quantity

150-T-PURCHA

12000

4

Off-Cut

Length

Quantity

B01

797

1

B02

7541

2

B03

1163

2

RE-USABLE OFFCUT

4

Total Materials Used : 3.1 Pcs Waste : 0.9 Pcs

Materials to Order : 4.0 Pcs

28.935 %

IV-10

TUGAS AKHIR

4. Cutting Work Sheet

IV-11

TUGAS AKHIR

IV-12

TUGAS AKHIR

IV-13

TUGAS AKHIR

IV-14

TUGAS AKHIR

4.2 Analisa Pemotongan Pelat Berbeda dengan analisa pemotongan profil baja WF, penulis menggunakan software Cutting3 untuk menganalisa pemotongan pelat. Seperti halnya pada analisa pemotongan profil baja WF, sebelum memproses analisa dengan menggunakan Cutting3 sebaiknya kelompokan pelat berdasarkan tebalnya. Untuk pelat yang diperlukan menggunakan pelat 4’x 8’. Lihat pada tabel berikut ini : Tabel 4.3. Pengelompokan Pelat 4’x 8’ Pelat Dimensi 4’x 8’ (1220 mm x 2440 mm) Tebal Pelat (mm)

Dimensi Pemotongan yg diperlukan

Jumlah

320 x 170

16

140 x 150

176

140 x 70

176

150 x 100

56

200 x 150

56

100 x 100

56

150 x 100

32

200 x 200

8

50 x 50

60

70 x 120

48

125 x 175

48

215 x 150

40

215 x 70

40

350 x 175

160

350 x 175

145

350 x 175

80

175 x 700

16

175 x 370

16

175 x 800

16

175 x 350

48

16

450 x 300

16

1.5

1220 x 2440

39

6

8

12

IV-15

TUGAS AKHIR

Dari pengelompokan pada tabel, maka di mulailah pemrosesan data dengan menggunakan Cutting3. Untuk mengetahui cara memasukan data dapat dilihat pada Bab II. Penggunaan Cutting3 ini dapat menyelesaikan permasalahan penulisan ini dan hasilnya dapat kita lihat pada halaman berikutnya.

IV-16

TUGAS AKHIR

IV-17

TUGAS AKHIR

IV-18

TUGAS AKHIR

IV-19

TUGAS AKHIR

IV-20

TUGAS AKHIR

IV-21

TUGAS AKHIR

IV-22

TUGAS AKHIR

IV-23

TUGAS AKHIR

IV-24

TUGAS AKHIR

IV-25

TUGAS AKHIR

IV-26

TUGAS AKHIR

IV-27

TUGAS AKHIR

4.3 Analisa dengan Manual Analisa ini digunakan pada pelaksanaan proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia. Sehingga penulis akan membandingkan kedua analisa tersebut dan solusi manakah yang lebih baik digunakan. Seperti yang telah dijelaskan pada bab II, metode yang digunakan untuk pemotongan pelat adalah sistem pakar. Sehingga metode tersebut dapat dianalisa pada Cutting Plan proyek Pembangunan gedung pabrik PT. Rocla Persada Indonesia. Analisa tersebut antara lain : 

Mengumpulkan data-data Proyek, diantaranya : gambar general dan bill of quantity.



Seperti halnya pada analisa dengan menggunakan software, untuk profil baja kelompokan berdasarkan jenis, dimensi dan jumlah komponen yang diperlukan di lapangan.



Untuk pelat baja, dikelompokan berdasarkan tebal, jenis dan jumlah komponen yang diperlukan di lapangan.



Setelah dikelompokan, lalu buatlah Cutting Plan.

4.3.1 Cutting Plan Untuk Profil Baja 4.3.1.1 WF 350x175x7x11 Dari semua komponen yang ada, pilihlah komponen yang terpanjang terlebih dahulu, yaitu jenis komponen Rel Hoist dengan L = 42.000 mm; Cutting Plan antara lain : I. Panjang batang baja dari pabrik = 12 m = 12.000 mm, lalu dibuat gambaran Cutting Plan :

Ambil 4 material baja dengan dimensi WF 350x175x7x11, lalu sejajarkan keempat material tersebut dan ukurlah sesuai dengan panjang yang diinginkan L = 42.000 mm. Panjang material no. (1), (2) dan (3) = 12.000 mm x 3 batang = 36.000 mm. Lalu panjang material no. (4) dipotong sepanjang 6000 mm dan sisa potongan material no. (4) = 6000 mm. IV-28

TUGAS AKHIR

Sehingga total panjang (LI) material (1), (2), (3) dan (4) = (12.000 x 3 btg) + 6000 = 42.000 mm. Lalu sisa potongan material (4) dapat digunakan pada tahap II. II.. Jumlah komponen Rel Hoist ada 2 komponen, sehingga diperlukan 1 komponen lagi dengan dimensi yang sama pada tahap I. Pada tahap II hanya memerlukan 3 material, lalu ditambahkan sisa potongan tahap I. Sehingga total panjang material pada komponen ini : LII = (12.000 x 3 btg) + 6000 = 42.000 mm. Dari tahap I dan II dibutuhkan material baja sejumlah 7 batang baja WF 350x175x7x11 untuk komponen Rel Hoist dan tidak ada sisa potongan. III. Setelah komponen Rel Hoist dipotong, lalu untuk komponen kolom dengan panjang (L) = 11.000 mm dan jumlah komponen ini sebanyak 16 buah. 11000

sisa=1000 mm

12000 (1)

WF 350x175x7x11

(2)

WF 350x175x7x11

(3)

WF 350x175x7x11

(4)

WF 350x175x7x11

(5)

WF 350x175x7x11

(6)

WF 350x175x7x11

(7)

WF 350x175x7x11

(8)

WF 350x175x7x11

(9)

WF 350x175x7x11

(10)

WF 350x175x7x11

(11)

WF 350x175x7x11

(12)

WF 350x175x7x11

(13)

WF 350x175x7x11

(14)

WF 350x175x7x11

(15)

WF 350x175x7x11

(16)

WF 350x175x7x11

IV-29

TUGAS AKHIR

Dari gambar Cutting Plan di atas dapat dilihat bahwa untuk komponen kolom diperlukan 16 batang WF 350x175x7x11 dan sisa potongan juga sebanyak 16 batang dengan L = 1000 mm per batang. Sisa potongan tersebut digunakan untuk Cutting Plan pada tahap IV.

IV. Dilanjutkan dengan pembuatan Cutting Plan untuk komponen pengaku dengan L = 500 mm, jumlah = 16 batang. Ambillah sisa potongan tahap III sebanyak 8 batang dengan L = 1000 mm, lalu potonglah baja tersebut sepanjang 500 mm. 1000

1000

500 500

500 500

(1)

1

2

(5)

9

10

(2)

3

4

(6)

11

12

(3)

5

6

(7)

13

14

(4)

7

8

(8)

15

16

Sehingga sisa potongan WF 350x175x7x11 pada tahap III menjadi 8 batang dan dapat digunakan sebagai material untuk tahap berikutnya.

V. Selanjutnya, 8 batang yang tersisa pada tahap III dapat digunakan untuk komponen pengaku lainnya dengan L = 400 mm dan jumlah komponen = 16. 1000

1000

400 400

400 400 15

13

(1)

1

2

(2)

3

4

sisa = 200 mm

(5)

9

sisa = 200 mm

sisa = 200 mm

(6)

11 12

sisa = 200 mm

sisa = 200 mm

(7)

16

sisa = 600 mm

sisa = 200 mm

(8)

10

13

15

14

(3)

5

6 14

(4)

7

8

sisa = 1000 mm

Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa komponen pengaku sadel dengan L = 400 mm hanya menggunakan 7 batang dari sisa potongan baja tahap III, sehingga panjang yang masih tersisa = 1600 mmm.

IV-30

TUGAS AKHIR

4.3.1.2 WF 300x150x6.5x9 Tahapan kerja untuk cutting plan material WF 300x150x6.5x9 sama dengan tahapan untuk cutting plan WF 350x175x7x11 yaitu memilih komponen yang terpanjang dari komponen yang lain : I. Panjang baja di pabrik = 12.000 mm, lalu ambil komponen yang terpanjang yaitu komponen gable frame, L = 20.000 mm

Dari cutting plan komponen pengaku gable frame di atas membutuhkan 2 batang baja, salah satu batang harus dipotong sepanjang 8000 mm agar panjang komponen ini menjadi 20.000 mm, sehingga komponen pengaku gable frame mempunyai sisa sepanjang 4000 mm dan dapat digunakan untuk cutting plan selanjutnya. Ltotal

= 12.000 mm + 8000 mm = 20.000 mm

Lsisa potongan = (12.000 mm x 2) – 20.000 mm = 4000 mm. Komponen ini mempunyai 2 komponen, sehingga dibutuhkan 4 batang baja dan panjang sisa potongan tersebut menjadi : 4000 mm x 2 = 8000 mm. II. Tahap selanjutnya, pilih komponen Rafter, L = 10.500 mm berjumlah = 16 batang.

IV-31

TUGAS AKHIR

Dari cutting plan di atas, komponen rafter dibutuhkan 16 batang baja WF 300x150x6.5x9, lalu 16 batang tersebut dipotong sepanjang 10.500 mm tiap batang sehingga panjang sisa potongan tersebut = 1500 mm per batang. Sisa potongan dapat digunakan dan digabung untuk penggunaan jumlah batang selanjutnya sehingga semua komponen berjumlah menjadi 16 komponen dan tidak ada sisa potongan sama sekali. Lsisa potongan

= (12.000 mm – 10.500 mm) x 16 btg = 24.000 mm

Ltotal

= 10.500 mm x 16 = 168.000 mm

III. Pilih komponen Voute, L = 1000 mm dan berjumlah 16 komponen. Ambillah baja Wfdari sisa pemotongan pada tahap I, yaitu sisa pemotongan yang panjangnya 4000 mm berjumlah 2 batang sisa potongan baja, sehingga total sisa potongannya menjadi 8000 mm.

karena komponen yang dibutuhkan berjumlah 16, maka kekurangannya dapat diambil dari L total sisa potongan tahap II = 24.000 mm.

IV-32

TUGAS AKHIR

dari hasil pemotongan tersebut di atas, maka sisa potongan pada tahap III adalah : L sisa potongan tahap II I = (1500 mm – 1000) x 8 = 4000 mm IV. Tahap yang terakhir untuk jenis material WF 300x150x6.5x9 dipilih komponen Voute, L = 600 mm dan berjumlah 16 komponen. Ambillah baja WF dari sisa potongan pada tahap III dengan L total sisa potongan adalah (24.000 –(1000 x 8)) mm = 16.000 mm.

dari beberapa tahap di atas, maka sisa pemotongan keseluruhan untuk WF 300x150x6.5x9 adalah = 16.000– (600 x 16) = 6400 mm

4.3.1.3 WF 150x75x5x7 Seperti cutting plan sebelumnya, untuk menekan sisa hasil potongan yang terbuang seefisien mungkin lebih baik pilih komponen baja yang terpanjang terlebih dahulu menurut tebal dan lebar yang sama (dimensi yang sama). I. Pilih komponen Pengaku Atap, L = 2910 mm dan berjumlah 2 komponen.

Dari gambar cutting plan di atas diperlukan hanya 1 batang WF 150x75x7 dari pabrik dengan L = 12.000 mm. Karena komponen ini berjumlah 2 maka baja tersebut dibagi dan dipotong sepanjang = 2910 mm x 2 btg = 5820 mm dan sisa potongan tersebut adalah 6180 mm. Sisa potongan ini dapat digunakan pada tahap berikutnya.

IV-33

TUGAS AKHIR

II. Pilih komponen Pengaku Atap, L = 1680 mm dan berjumlah 4 komponen. Ambil baja sisa potongan tahap I dengan panjang = 6180 mm, lalu bagilah. Akan tetapi, sisa potongan baja tersebut hanya bias dibagi dan dipotong menjadi 3 bagian karena panjangnya tidak cukup sehingga mempunyai sisa 1140 mm.

Karena jumlah komponen = 4, maka diperlukan 1 batang baja dari pabrik, L = 12.000 mm lalu dipotong sepanjang 1680 mm dan panjang sisa potongan tersebut = 10320 mm dan dapat digunakan untuk tahap berikutnya.

IV. Tahap yang terakhir ini, pilihlah komponen Rafter Kantilever, L = 1543 mm dan berjumlah 16 komponen. Ambil baja dari sisa potongan tahap II dengan panjang = 10320 mm, lalu dibagi dan dipotong berdasarkan gambar berikut ini :

Karena jumlah komponen ini = 16, maka diperlukan 2 batang baja lagi, lalu dibagi dan dipotong, seperti pada gambar di bawah ini. Untuk batang I hanya bisa dibagi dan dipotong menjadi 7 bagian sehingga sisa potongan = 1199 mm. lalu untuk batang yang kedua dipotong menjadi 3 bagian untuk melengkapi kekurangan jumlah komponen tersebut sepanjang 4629 mm dan sisa potongan = 7371 mm.

IV-34

TUGAS AKHIR

Sehingga total sisa potongan umtuk WF 150x75x5x7 adalah : tahap II + tahap III

= 1140 mm + 1062 mm + 1199 mm + 7371 mm

= 10.772 mm

IV-35

TUGAS AKHIR

IV-36

TUGAS AKHIR

4.3.2

Cutting Plan untuk Material Pelat Lembaran Analisa cutting plan untuk pelat lembaran ini di butuhkan waktu yang cukup

lama, karena banyaknya jumlah komponen yang diperlukan di lapangan dan harus merencanakan posisi pemotongan pelat yang diperlukan pada lembaran pelat tersebut, sehingga potongan tersebut tidak bersisa banyak. Lembaran pelat yang digunakan untuk cutting plan ini berdimensi 4’x 8’ atau dalam satuan millimeter adalah 1220 mm x 2440 mm. Sebelum melakukan pemotongan, kelompokan pelat berdasarkan tebal. Pengelompokan tersebut dapat dilihat pada tabel 4.1.b.

4.3.2.1 Pelat dengan Tebal (t) = 6 mm Sebelum cutting plan berlangsung, terlebih dahulu kelompokan pelat dengan t = 6 mm dan pilih luas pelat yang terbesar, lalu diberi simbol. Seperti pada tabel berikut : Tabel 4.5 Pengelompokan Simbol Komponen, Dimensi pemotongan dan Jumlah Komponen Simbol Komponen

Dimensi Pemotongan yg diperlukan

Jumlah

a

320 x 170

16

b

200 x 200

8

c

215 x 150

40

d

200 x 150

56

e

125 x 175

48

f

140 x 150

176

g

215 x 70

40

h

150 x 100

88

i

100 x 100

56

j

140 x 70

176

k

70 x 120

48

l

50 x 50

60

Setelah dikelompokan, lalu susun posisi dari luas pelat yang terbesar hingga terkecil pada lembaran pelat ukuran 4’x 8’ atau (1220 x 2440) mm dan atur posisi potongan pelat tersebut hingga seefisien mungkin. Pengaturan posisi dapat dilihat pada gambar berikut :

IV-37

TUGAS AKHIR

Lembaran pelat (i)

Lembaran pelat (ii)

IV-38

TUGAS AKHIR

Lembaran pelat (iii)

Lembaran pelat (iv)

Lembaran pelat (v) IV-39

TUGAS AKHIR

Dari penggambaran cutting plan tersebut dapat dilihat susunan posisi simbol a s/d l dan lembaran pelat yang dibutuhkan di lapangan sebanyak 5 lembar pelat ukuran 4’x 8’. Arsiran pada gambar merupakan luasan sisa dari hasil pemotongan pelat-pelat tersebut. Luasan sisa pemotongan = lembaran pelat (i + ii + iii + iv + v) = (0.166025 + 0.3038 + 0.2888 + 0.1998 + 0.2879) m2 = 1.245 m2

4.3.2.2 Pelat dengan Tebal (t) = 8 mm Pada pelat t = 8 mm ini langsung digambarkan pengaturan posisi dengan luasan pemotongan (350 x 175) mm berjumlah 385 komponen. Dapat lihat pada gambar berikut ini.

Lembaran pelat (i)

Lembaran pelat (ii) IV-40

TUGAS AKHIR

Lembaran pelat (iii)

Lembaran pelat (iv)

Lembaran pelat (v)

IV-41

TUGAS AKHIR

Lembaran pelat (vi)

Lembaran pelat (vii)

Lembaran pelat (viii)

IV-42

TUGAS AKHIR

Lembaran pelat (ix)

Lembaran pelat (x)

Dari penggambaran cutting plan tersebut dapat dilihat pengaturan posisi pemotongan pelat ukuran (350 x 175) mm dan lembaran pelat yang dibutuhkan di lapangan sebanyak 10 lembar pelat ukuran 4’x 8’. Arsiran pada gambar merupakan luasan sisa dari hasil pemotongan pelat-pelat tersebut. Luasan sisa pemotongan = lembaran pelat (i + ii + iii + iv + v + vi + vii + viii + ix + x) = (( 0.58805 x 9) + 0.8943) m2 = 6.18675 m2

IV-43

TUGAS AKHIR

4.3.2.3 Pelat dengan Tebal (t) = 12 mm Seperti halnya pada 4.3.2.1, potongan pelat ini dikelompokan berdasarkan luasan potongan dan diberi simbol a s/d d dari luasan terbesar hingga luasan potongan terkecil. Dapat dilihat pada tabel berikut ini. Tabel 4.6 Pengelompokan Simbol Komponen, Dimensi pemotongan dan Jumlah Komponen Simbol Komponen

Dimensi Pemotongan yg diperlukan

Jumlah

a

175 x 800

16

b

175 x 700

16

c

175 x 370

16

d

175 x 350

48

Setelah dikelompokan, lalu susun posisi dari luas pelat yang terbesar hingga terkecil pada lembaran pelat ukuran 4’x 8’ atau (1220 x 2440) mm dan atur posisi potongan pelat tersebut hingga seefisien mungkin. Pengaturan posisi dapat dilihat pada gambar berikut :

Lembaran pelat (i)

IV-44

TUGAS AKHIR

Lembaran pelat (ii)

Lembaran pelat (iii)

Lembaran pelat (iv) IV-45

TUGAS AKHIR

Dari penggambaran cutting plan tersebut dapat dilihat pengaturan posisi pemotongan pelat ukuran (350 x 175) mm dan lembaran pelat yang dibutuhkan di lapangan sebanyak 4 lembar pelat ukuran 4’x 8’. Arsiran pada gambar merupakan luasan sisa dari hasil pemotongan pelat-pelat tersebut. Luasan sisa pemotongan = lembaran pelat (i + ii + iii + iv) = (0.369 + 0.542 + 0.578 + 2.2418) m2 = 3.7308 m2

4.3.2.4 Pelat dengan Tebal (t) = 16 mm Dimensi yang diperlukan di lapangan adalah 450 mm x 300 mm sebanyak 16 komponen. Untuk cutting plan ini hanya diperlukan 1 lembaran pelat ukuran 4’x 8’. Lebih jelasnya, dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Lembaran pelat (i)

Luasan sisa pemotongan = lembaran pelat (i) = 0.8168 m2

IV-46

TUGAS AKHIR

Tabel 4.7 Ringkasan Perhitungan Cutting Plan Pada Pelat dengan Manual Tebal Pelat

Jenis Pelat

6

Pelat (i) Pelat (ii) Pelat (iii) Pelat (iv) Pelat (v)

8

Simbol Komponen a; b; c; d; k; l d; e e; f f; g h; i ; j

Pelat (i s/d ix) Pelat (x)

12

Pelat (i) Pelat (ii) Pelat (iii) Pelat (iv)

16

Pelat (i)

Luas Pelat m2

Luasan Waste m2

% Waste

14.884

0.166 0.304 0.288 0.200 0.288

1.115 2.041 1.935 1.342 1.934

1.246

8.368

5.292 0.894

17.779 3.004

6.187 0.369 0.543 0.578 2.242

20.783 3.101 4.556 4.850 18.827

3.731 0.817

31.335 27.439

29.768

a; b b; c c;d d

11.907

2.977

4.4 Perbandingan Data Waste di Lapangan dengan Analisa Software dan Manual 4.4.1 Data Waste di Lapangan Data waste ini dapat dilihat pada lampiran dan data tersebut menjelaskan bahwa proyek pembangunan gedung pabrik PT. Rocla Persada Indonesia mempunyai hasil waste material baja pada struktur atas, antara lain: a. Profil Baja WF Jenis Material WF 350x175x7x11

Quantity Waste (batang) 8

Panjang Waste Per batang (m) 0.2

Total Panjang Waste (m) 1.6

Total BeratWaste (kg/m) 79.36

WF 300x150x6.5x9

8

0.5

6.4

234.88

8

0.3

1

1.140

10.772

150.808

1

1.062

1

1.119

1

7.371

WF 150x75x5x7

`

IV-47

TUGAS AKHIR

b. Pelat Lembaran Tebal Pelat (mm)

Total Luasan Waste (m2)

Total Berat Waste (kg/m2)

6

2.919

137.28

8

4.928

309.58

12

3.738

351.596

16

0.817

102.37

4.4.2 Perbandingan Data Waste dengan Analisa Software Analisa cutting plan pada profil baja WF menggunakan software menghasilkan waste yang hampir sama dengan data di lapangan. Mengapa dikatakan hampir sama?. Karena ada salah satu hasil waste pada profil baja WF berbeda yaitu WF 300x150x6.5x9. Hasil waste untuk analisa software spanjang 10.4 m, sedangkan data waste di lapangan sepanjang 6.4 m. Perbedaan tersebut menjelaskan bahwa data waste di lapangan lebih optimum dibandingkan analisa software, sehingga penggunaan software dapat dikatakan kurang akurat dalam menganilisa cutting plan ini. Hasil analisa cutting plan tidak sama dengan data di lapangan karena pada bentuk dari pelat yang akan dipotong berbeda akan tetapi dimensi pelat yang akan dipotong sama.

4.4.3 Perbandingan Data Waste dengan Analisa Manual Hasil waste pada cutting plan profil baja WF secara manual sama dengan data waste di lapangan karena pelaksanaan keduanya sama pula. Akan tetapi hasil waste pada cutting plan pelat lembaran berbeda dengan data waste di lapangan disebabkan karena bentuk pelat yang akan dipotong di lapangan berbeda dengan analisa manual tetapi dimensi pelat yang akan dipotong sama. Hal ini disebabkan pula karena bentuk pelat yang akan dipotong lapangan mengikuti gambar kerja (shop drawing), sedangkan manual hanya penggambaran secara kasar saja.

4.5 Analisa Biaya Dari analisa cutting plan pada profil baja WF dan pelat tersebut, maka dapat dibuat analisa biaya material to order dan waste. Harga produk baja didapatkan di wibesite www.steelindonesia.com/infoharga dan info ini diperoleh berdasarkan tahun 2008, untuk lebih jelas dapat dilihat pada lampiran. Harga baja pada WF sebesar Rp.8225,00/kg (untuk harga terendah) atau Rp.8325,00/kg (untuk harga tertinggi).

IV-48

TUGAS AKHIR

Harga pada pelat (menggunakan Hot Rolled Plate) sebesar Rp.7600,00/kg (harga terendah) atau Rp.7700,00/kg (harga tertinggi). Berdasarkan harga tahun 2008, maka dapat dilihat analisa total harga material to order dan waste pada tabel berikut. Harga yang diambil adalah harga terendah. MATERIAL TO ORDER HASIL PERHITUNGAN SOFTWARE

Jenis Material

Berat (kg/m)

Panjang per batang (m)

Material to Order (Pcs)

Qty (kg)

Harga /Kg

Total Harga

WF 350X175X7X11

49.60

12.00

23.00

13,689.60

8,225.00

112,596,960

WF 300x150x6.5x9

36.70

12.00

21.00

9,248.40

8,225.00

76,068,090

WF 150x75x5x7

14.00

12.00

4.00

672.00

8,225.00

5,527,200

Dimensi (mm)

Berat per Lembar (kg)

Material to Order (lbr)

Qty (kg)

Harga /Kg

Total Harga

Pelat t.6 mm

1220x2440

140.00

5.00

700.00

7,600.00

5,320,000

Pelat t.8 mm

1220x2440

187.00

10.00

1870.00

7,600.00

14,212,000

Pelat t.12 mm

1220x2440

280.00

4.00

1120.00

7,600.00

8,512,000

Pelat t.16 mm

1220x2440

373.00

1.00

373.00

7,600.00

2,834,800

Jenis Material

WASTE HASIL PERHITUNGAN SOFTWARE

Jenis Material

Berat per Btg (kg)

Panjang Waste (Pcs)

Qty (kg)

Harga /Kg

Total Harga

WF 350X175X7X11

595.20

0.133

79.16

8,225.00

651,104.16

WF 300x150x6.5x9

440.40

0.900

396.36

8,225.00

3,260,061.00

WF 150x75x5x7

168.00

0.900

151.20

8,225.00

1,243,620.00

Berat per m2 (kg)

Luasan Waste (m2)

Qty (kg)

Harga /Kg

Total Harga

Pelat t.6 mm

47.03

1.22

57.38

7,600.00

436,065.57

Pelat t.8 mm

62.82

6.19

388.85

7,600.00

2,955,263.37

Pelat t.12 mm

94.06

3.73

350.85

7,600.00

2,666,433.75

Pelat t.16 mm

125.30

0.82

102.75

7,600.00

780,884.17

Harga /Kg

Total Harga

Jenis Material

MATERIAL TO ORDER HASIL PERHITUNGAN MANUAL

Jenis Material

Berat (kg/m)

Panjang per Btg (m)

Material to Order (btg)

Qty (kg)

WF 350X175X7X11

49.60

12.00

23.00

13,689.60

8,225.00

112,596,960.00

WF 300x150x6.5x9

36.70

12.00

20.00

8,808

8,225.00

72,445,800.00

WF 150x75x5x7

14.00

12.00

4.00

672.00

8,225.00

5,527,200.00

Dimensi (mm)

Berat per Lembar (kg)

Material to Order (lbr)

Qty (kg)

Harga /Kg

Total Harga

Pelat t.6 mm

1220x2440

140.00

5.00

700.00

7,600.00

5,320,000.00

Pelat t.8 mm

1220x2440

187.00

10.00

1870.00

7,600.00

14,212,000.00

Pelat t.12 mm

1220x2440

280.00

4.00

1120.00

7,600.00

8,512,000.00

Pelat t.16 mm

1220x2440

373.00

1.00

373.00

7,600.00

2,834,800.00

Jenis Material

IV-49

TUGAS AKHIR

WASTE HASIL PERHITUNGAN MANUAL

Jenis Material

Berat per Btg (kg)

Panjang Waste (Btg)

WF 350X175X7X11

595.20

WF 300x150x6.5x9

440.40

WF 150x75x5x7

Qty (kg)

Harga /Kg

0.133

79.16

8,225.00

651,104.16

0.533

234.7332

8,225.00

1,930,680.57

168.00

0.898

150.86

8,225.00

1,240,856.40

Berat per m2 (kg)

Luasan Waste (m2)

Qty (kg)

Harga /Kg

Total Harga

Pelat t.6 mm

47.03

1.25

58.55

7,600.00

445,001.34

Pelat t.8 mm

62.82

6.19

388.64

7,600.00

2,953,687.87

Pelat t.12 mm

94.06

3.73

350.95

7,600.00

2,667,220.10

Pelat t.16 mm

125.30

0.82

102.35

7,600.00

777,836.82

Jenis Material

Total Harga

Biaya waste dengan menggunakan cutting plan cara manual dan software ada sedikit perbedaan yaitu biaya waste pada profil baja WF 300x150x6.5x9, karena hasil analisa pada profil tersebut juga berbeda.

IV-50

TUGAS AKHIR

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini penulis akan menguraikan beberapa kesimpulan dari Tugas Akhir yang berjudul ”Penggunaan Cutting Plan untuk Menekan Waste (Sisa-sisa Potongan) pada Konstruksi Baja Proyek Pembangunan Gedung Pabrik PT. Rocla Persada Indonesia”. Beserta beberapa saran tentang penggunaan metode yang harus digunakan untuk mempermudahkan analisa Cutting Plan (Rencana Pemotongan).

5.1 Simpulan Dari pembahasan analisa Cutting Plan ini dapat ditarik kesimpulan adalah sebagai berikut : 1. Hasil analisa pada profil baja WF : a. WF 350x175x7x11 : Cutting

plan

dengan

menggunakan

Software

1D

Cutting

Optimizer

menghasilkan waste sebanyak 0,1333 batang (0,583 %) dan cutting plan cara manual menghasilkan waste yang sama tetapi presentase wastenya berbeda yaitu sebesar 0,5797 %. b. WF 300x150x6,5x9 Cutting plan dengan menggunakan Software 1D Cutting Optimizer dan cutting plan cara manual menghasilkan waste yang berbeda yaitu hasil waste pada software sebanyak 0,8667 batang (4,530 %) dan pada manual sebesar 0.533 batang (2,665 %). c. WF 150x75x5x7 : Cutting

plan

dengan

menggunakan

Software

1D

Cutting

Optimizer

menghasilkan waste sebanyak 0,8977 batang (28,934 %) dan cutting plan cara manual menghasilkan waste yang sama tetapi presentase wastenya berbeda yaitu sebesar 22,4417 %. Perbedaan presentase pada material ini berbeda jauh yaitu 6 %, pada penjelasan software 1D Optimizer menjelaskan bahwa material to order yang dipakai pada software adalah material to used-nya karena menurut penjelasan tersebut material to used adalah total perkalian dari kebutuhan baja dan quantity yang dibutuhkan. Dan pada software 1D Optimizer juga menjelaskan bahwa perbandingan tidak menggunakan software ini atau manual bisa berbanding 5 % - 15 %. V-1

TUGAS AKHIR

2. Hasil analisa pelat dengan ukuran 4’x 8’ (1220 mm x 2440 mm) adalah : a. Pelat, t = 6 mm; Cutting plan dengan menggunakan software Cutting3 menghasilkan total luasan waste adalah sebesar 1,22 m2 (8,2 %) dan cara manual menghasilkan total luasan waste sebesar 1,245 m2 (8,3 %). Hasil total luasan waste dari kedua cara tersebut berbeda 0,02 m2, hal ini disebabkan karena kurang ketelitian penulis dalam menyusun posisi dari kebutuhan pelat yang akan dipotong tersebut. b. Pelat, t = 8 mm; Cutting plan dengan menggunakan software Cutting3 dan cara manual menghasilkan total luasan waste yang sama yaitu sebesar 6,19 m2 (20,8 %) c. Pelat, t = 12 mm Cutting plan dengan menggunakan software Cutting3 dan manual menghasilkan total luasan waste yang sama yaitu sebesar 3,73 m2 (31,3 %) d. Pelat, t = 16 mm; Cutting plan dengan menggunakan software Cutting3 dan manual menghasilkan total luasan waste yang sama yaitu sebesar 0,82 m2 (27,4 %). 3. Dari hasil analisa tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa : 

Hasil analisa untuk cutting plan pada profil baja dengan menggunakan software hampir sama dengan manual, akan tetapi hanya berbeda dengan profil WF 300x150x6.5x9. Analisa dengan software pada profil tersebut menghasilkan waste sebesar 10400 mm dan analisa secara manual sebesar 6400 mm.



Hasil analisa untuk cutting plan pada pelat dengan menggunakan software sama dengan analisa secara manual



Berdasarkan lampiran data waste yang diperoleh dari kontraktor utama PT. Sinar Sakti Jaya, dapat dilihat dan dijelaskan bahwa pada cutting plan profil baja WF menghasilkan waste yang sama dengan analisa secara manual. Akan tetapi, data waste yang dilampirkan berbeda dengan hasil waste pada analisa cutting plan pelat.



Untuk pelaksanaan cutting plan material baja di lapangan adalah sama dengan menggunakan manual.

V-2

TUGAS AKHIR



Dari berbagai analisa, maka dapat disimpulkan bahwa hasil dari penggunaan software untuk cutting plan ini tidak selalu akurat dan optimum dalam menghasilkan waste. Begitu pula analisa secara manual.



Dilihat dari segi hasil analisa yang sama, maka total biaya dari sisa potongan yang terbuang juga sama.

5.2 Saran Dari semua kesimpulan tersebut, maka penulis dapat mengemukakan saransaran sebagai berikut : 1. Sebelum menganalisa, sebaiknya dapatkan data Bill of Quantity dan kelompokan data yang akan dianalisa. 2. Sebelum menggunakan software, sebaiknya pahami dan pelajari terlebih dahulu tentang software yang akan digunakan tersebut. 3. Dalam penggunaan software, sebaiknya teliti dalam memasukan data sehingga tidak terjadi kesalahan pada hasil analisa. Apabila terjadi kesalahan maka akan berakibat fatal pada pemotongan di lapangan. 4. Dari analisa dengan menggunakan cara software dan manual, maka penulis memberi saran bahwa dalam menganalisa cutting plan pada konstruksi baja ini, sebaiknya kita menggunakan kedua metode tersebut karena hasil dari kedua metode tersebut kadang-kadang tidak selalu akurat.

V-3

TUGAS AKHIR

V-4

TUGAS AKHIR

DAFTAR PUSTAKA

1. Bell. L.C & Stuchart G, 1986. Attributes of Materials Management System, Journal of Construction Engineering and Management, ASCE No. 112(1)

2. Ervianto, 2002. Wulfram I Manajemen Proyek Konstruksi. Yogyakarta : Andi

3. Kerzner. H, Project Management A System Approach to Planning., Scheduling, and Controlling. New York, Van Nostrand Reinhold.

4. Russell, A. D and A. Fayek, 1994. Automated Corrective Action Selection Assistant. Journal Construction Engineering and Management ASCE. Vol 120 (1)

5. Webside www.google.com.id Cutting Plan Theory : Cang Yu Hung, Material Cutting Plan Generation Using Multi-Expert And Evolutionary Approaches

V-5

TUGAS AKHIR

Tabel 4.2 Ringkasan Perhitungan Cutting Plan Pada Profil WF dengan Menggunakan Software 1D Cutting Optimizer Kode 350-T-Purcha

Jenis

Panjang (L)

Jumlah

Cutting Pattern

Komponen

(mm)

Komponen

(mm)

Rel untuk hoist

42,000

2

12,000

-

7

16

11000-500-400

100

16

Kolom, Pengaku & Pengaku Sadel 11,000; 500; 400

300-T-Purcha

150-T-Purcha

Waste Kebutuhan Material to Order Material Used Baja

Pengaku Gable Frame Rafter

20,000 10,500

2 16

12,000 10,500-1,000

500

4 8

Voute Voute

1,000 600

16 16

10,500-(2x600) 8x1,000

300 4,000

8 1

Pengaku atap Pengaku atap

2,910 1,680

2 4

Rafter kantilever

1,543

16

2910-(4x1680)-1543 827 2910-1543 7,547 7x1543

1,199

Waste

%

(Pcs)

(Pcs)

(Pcs)

Waste

23.0

22.9

0.133

0.583

21.0

20.1

0.9

4.530

4.0

3.1

0.9

28.937

1 1 2

Catatan : Olahan data dari output software 1D Cutting Optimizer

IV-14

TUGAS AKHIR

Tabel 4.4 Ringkasan Perhitungan Cutting Plan Pada Profil WF dengan Manual Jenis Material

Jenis Komponen

Kebutuhan Baja

Quantity

Total

Panjang Profil

Quantity

Cutting Pattern

Total

Waste

Material to Order (batang)

Material Used (batang)

Waste

0

23

22.867

0.133

0.5797

20

19.467

0.533

2.738

4

3.102

0.898

22.4417

(mm)

yg dibutuhkan

(mm)

Profil WF (mm)

Profil WF

(mm)

(mm)

42,000

2

84,000

12,000

7

12,000 x 7

84,000

11,000

16

176,000

12,000

16

12,000 x 16

192,000 16,000

Pengaku

500

16

8,000

-

-

-

16,000

8,000

Pengaku sadel

400

16

6,400

-

-

-

8,000

1,600

WF 350x175x7x11 Rel untuk hoist Kolom

WF 300x150x6.5x9 Pengaku .G. Frame

20,000

2

40,000

12,000

4

12,000 x 4

48,000

8,000

Rafter

10,500

16

168,000

12,000

16

(12,000 x 16)-168,000

24,000

24,000

Voute

1,000

16

16,000

-

-

8000-(1000x8)

0

0

24,000-(1000x8)

16,000

16,000

Voute

600

16

9,600

-

-

600 x 16

9600

6400

WF 150x75x5x7 Pengaku atap

2,910

2

5,820

12,000

1

12,000 x 1

12,000

6,180

Pengaku atap

1,680

4

6,720

Rafter kantilever

1,543

16

-

-

1,680 x 3

5,040

1,140

12,000

1

12,000 x 1

12,000

11,460

1,543 x 7

10,801

659

24,688 -

12,000

1

1,543 x 7

10,801

1,858

12,000

1

24,688-(10,801 x 2)

3,086

10,772

% Waste

IV-36