TUGAS AKHIR ANALISA PENGELASAN PADA SISTEM PIPING FLOWLINE DENGAN MENGGUNAKAN MATERIAL DUPLEX STAINLESS STEEL Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1)
DISUSUN OLEH : NAMA NIM JURUSAN
: : :
DIMAS SUGENG RACHMADI 4130411-073 TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
i
UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008 LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini: Nama
:
Dimas Sugeng Rachmadi
N.I.M
:
4130411-073
Jurusan
:
Teknik Mesin
Fakultas
:
Teknik Industri
Judul Skripsi :
ANALISA PENGELASAN PADA SISTEM PIPING FLOWLINE DENGAN MENGGUNAKAN MATERIAL DUPLEX STAINLESS STEEL
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan. Penulis,
Dimas Sugeng Rachmadi
ii
LEMBAR PENGESAHAN ANALISA PENGELASAN PADA SISTEM PIPING FLOWLINE DENGAN MENGGUNAKAN MATERIAL DUPLEX STAINLESS STEEL
DISUSUN OLEH : NAMA NIM JURUSAN
: : :
DIMAS SUGENG RACHMADI 4130411-073 TEKNIK MESIN
Mengetahui Pembimbing
Koordinator Tugas Akhir
( IR.Yuriadi, Msc )
(Nanang Ruhyat, ST.MT)
iii
ABSTRAK Material Duplex Stainlees Steel adalah bagian dari stainlees steel yang menggabungkan antara kelebihan carbon steel dan stainlees steel karena memiliki resistansi terhadap korosi dan keuletan bahan. Sifat austenite dari duplex akan mudah berubah jika salah handling jadi dengan skripsi ini diharapkan dan memberikan masukan dan informasi mengenai penanganan material dan hasil produksi dengan menggunakan material Duplex stainless Steel.
Tujuan dari analisa berikut adalah untuk membagi pengetahuan tentang bagaimana cara menangani dan melakukan pengelasan dengan menggunakan material Duplex Stainless Steel, sehingga dapat memperoleh hasil pabrikasi yang maksimal dan sebaik mungkin dari hasil pengamatan selama proses fabrikasi Flowline untuk ConocoPhilips. Cara tersebut dilakukan dengan harapan pada proses pabrikasi berikutnya akan berjalan dengan baik dan lancar karena kendalakendala pada proses produksi sebelumnya telah teridentifikasi dan ditemukan pemecahan masalahnya.
Kesimpulan dari penelitian ini adalah bahwa Material Duplex stainless steel memerlukan kekonsistensian pada persiapan sebelum pengelasan, hasil lasan dapat dipengaruhi oleh 4 hal yaitu Prosedur Pengelasan , peralatan mengelas, juru las dan lingkungan sekitar.
iv
KATA PENGANTAR Segala puji kehadirat Allah SWT yang dengan rahmat, taufiq, hidayah dan karunia-Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan skripsi dengan judul ANALISA PENGELASAN PADA SISTEM PIPING FLOWLINE DENGAN MENGGUNAKAN
MATERIAL
DUPLEX
STAINLESS
STEEL.
Yang
merupakan salah satu syarat guna mencapai gelar sarjana teknik program studi Teknik Mesin pada Universitas Mercu Buana. Penulis menyadari sepenuhnya, bahwa di dalam penyusunan skripsi ini, masih banyak terdapat kekurangan serta masih jauh dari kesempurnaan, hal ini disebabkan karena berbagai keterbatasan yang penulis hadapi oleh karena itu saran dan kritik dari semua pihak demi perbaikan dan penyempurnaan penulisan skripsi ini baik sekarang ataupun dimasa yang akan datang sangat penulis harapkan dan akan diterima dengan penuh ketulusan. Pada kesempatan kali ini, penulis ingin menyampaikan ucapan rasa syukur dan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. ALLAH S.W.T atas segala berkah, rahmat dan karunianya tugas akhir ini dapat terselesaikan denagn baik. 2. Ir. Ruli Nutranta, M. Eng. Selaku Kepala Program studi Fakultas teknologi Industri, program studi Teknik Mesin Universitas Mercu Buana 3. Ir.Yuriadi, Msc. Selaku Dosen Fakultas teknologi Industri, program studi Teknik Mesin Universitas Mercu Buana dan Selaku dosen pembimbing dalam penyusunan skripsi yang saya tulis. 4. Seluruh dosen Fakultas teknologi Industri, program studi Teknik Mesin Universitas Mercu Buana yang telah banyak memberikan ilmu kepada penulis. 5. Teman-teman kuliah PKSM program studi Teknik Mesin angkatan V, yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu terima kasih selalu memberikan motivasi dalam penyusunan skripsi yang saya tulis ini. Semoga Allah SWT melimpahkan rahmat dan hidayah-nya kepada mereka yang telah banyak membantu penulis dalam pembuataan skripsi ini.
v
Penulis senantiasa menerima kritik dan saran dari berbagai pihak, baik yang berkenaan dengan materi maupun teknis penyusunan skripsi ini. Akhir kata, semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang menggunakannya.
Jakarta, Februari 2008 Penulis
(Dimas Sugeng Rachmadi)
vi
DAFTAR ISI Halaman Judul .................................................................................................. Halaman Pernyataan ......................................................................................... Halaman Pengesahan ........................................................................................ Abstraksi ........................................................................................................... Kata Pengantar .................................................................................................. Daftar Isi ........................................................................................................... Daftar Tabel ...................................................................................................... Daftar Gambar ..................................................................................................
i. ii. iii. iv. v viii xi xii
BAB I. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah …......………………………............... 1 1.2 Rumusan Masalah....…………......…….……................….…… 2 1.3 Batasan Masalah............………….…....……………..……….. 3 1.4 Tujuan Penelitian..……………….…….……...………….…… 3 1.5 Metodologi Penelitian.......…..………….………..…………..... 4 1.6 Sistematika Penulisan............………………………………..... 4 BAB II. LANDASAN TEORI 2.1 Proses Pengujian Material........................................................... 7 2.1.1 Pipa ...................................................................................... 7 2.1.1.1 Komponen Perpipaan .................................................... 9 2.1.1.2 Pemilihan Bahan .......................................................... 9 2.1.1.3 Macam Sambungan Perpipaan ...................................... 10 2.1.1.4 Tipe Sambungan Cabang .............................................. 10 2.1.1.5 Diameter, Ketebalan, Schedule ..................................... 11 2.1.2 Fitting ................................................................................. 11 2.1.3 Flensa ................................................................................... 15 2.2 Spesifikasi Material Duplex Stainless Steel ............................ 19 BAB III. METODOLOGI 3.1 Metodologi Penelitian ............................................................... 22 3.1.1 Identifikasi Masalah ............................................................ 24 3.1.2 Tujuan Penelitian ................................................................ 24 3.1.3 Studi Pendahuluan .............................................................. 24 3.1.4 Pengumpulan Data .............................................................. 25 3.1.5 Pengolahan Data ................................................................. 25 3.1.6 Analisa dan Kesimpulan ..................................................... 25 3.2 Prosedur Fabrikasi dan Pengelasan........................................... 25 3.2.1 Umum ................................................................................. 22 3.2.2 Prosedur dan Proses Pengelasan Duplex SS........................... 26 3.2.3 Kontur pengelasan dan finishing............................... ............ 32 3.2.4 Perlakuan Panas.............................................. ....................... 32 3.2.5 Piping bonding ...................................................................... 33 3.2.6 Toleransi pabrikasi................................................................ 33 3.3 Instalasi Pipa dan Peralatan Penunjang ................................... 33 3.3.1 Support ................................................................................ 33
vii
3.3.2 Pemasangan Pipa ................................................................ 3.3.3 Penyambungan Pada Peralatan ........................................... 3.3.4 Pemasangan antar Flanges ……………………………….. 3.3.5 Valves ................................................................................. 3.3.6 Insulation ............................................................................ 3.3.7 Gasket ................................................................................. 3.3.8 Bolting ................................................................................ 3.3.9 Workmanship ..................................................................... 3.3.10 Persyaratan Untuk Vendor and Dokumentasi .................... 3.4 WPS ........................................................................................ 3.5 Non Destructive Inspection ..................................................... 3.5.1 Inspeksi Cairan Peresap ................................................... 3.5.1.1 Prinsip ......................................................................... 3.5.1.2 Maksud dan Tujuan .................................................... 3.5.2 Ferrite Content Test....... .................................................... 3.5.2.1 Umum .......................................................................... 3.5.3 Radiografi ......................................................................... 3.5.3.1 Cakupan ....................................................................... 3.5.4 Ultrasonic ......................................................................... 3.5.4.1 Perlengkapan .............................................................. 3.5.4.2 Keuntungan ................................................................. 3.5.4.3 Kerugian ……………………………………………. 3.6 Spesifikasi Material ................................................................ BAB IV. ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data Awal ..……….................................…….. 4.2 Analisa Hasil Akhir .…………………….………….…….…. . BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ……………….………..........…………................ 5.2 Saran ......................................................................................... LAMPIRAN
35 36 37 38 38 38 38 39 39 39 40 41 41 42 45 45 45 47 48 48 49 50 50 51 53 55 57
Lampiran 1 Hasil Ferrite Content Test (Technical Report DNV)..
59
Lampiran 2 Hasil pengelasan,tampak visual..................... ............
60
Lampiran 3 Laporan Metallographic Untuk High Heat Input, welder Waluyo........................................................... ..................... 61 Lampiran 4 Laporan Metallographic untuk Low Heat Input, Welder Sunaryo.................................................................................. 62
Lampiran 5 Laporan Charpy Test (Uji Charpy)..............................
63
Lampiran 6 Laporan Uji Macro......................................................
64
viii
Lampiran 7 Laporan Uji Vickers Hardness Number......................
65
Lampiran 8 Data Kualifikasi Welder LHI.......................................
66
Lampiran 9 Data Kualifikasi Welder HHI......................................
67
Lampiran 10 Hasil HHI..........................
Uji
Radiographic
untuk
Welder 68
Lampiran 11 Hasil LHI...........................
Uji
Radiographic
untuk
Welder 69
Lampiran 12 Sertifikat Kawat Las Tungsten Brand Sandvik............ 70
Lampiran 13 Sertifikat Kawat Las (Electrode) E-2209, Size 2,5 mm Dia… 71 Lampiran 14 Sertifikat kawat Las (Electrode) E-2209 Size 3.2 mm Dia....................................................................................... 72
Daftar Pustaka ..................................................................................................
DAFTAR TABEL
ix
73
Tabel
Halaman
3.1
Tinggi maksimum penyangga
26
15
Teknik dan Parameter Pengelasan
31
DAFTAR GAMBAR
x
Halaman Gambar 2.1
Pipa ditinjau dari pembuatannya
8
Gambar 2.2
Elbow, untuk membelokkan aliran
12
Gambar 2.3
Return bend, untuk memutar balik aliran
12
Gambar 2.4
Reducer, untuk mengecilkan dan membesarkan diameter
12
Gambar 2.5
Tee, untuk membuat cabang perpipaan
13
Gambar 2.6
Cross, Untuk membuat persilangan pipa
13
Gambar 2.7
Y atau Lateral
13
Gambar 2.8
Cap
14
Gambar 2.9
Saddle
14
Gambar 2.10
Let
14
Gambar 2.11
Flensa Buta
15
Gambar 2.12
Flensa lap Joint
16
Gambar 2.13
Flensa Slip on
16
Gambar 2.14
Flensa berulir
16
Gambar 2.15
Flensa welding neck
16
Gambar 2.16
Orifice welding neck
17
Gambar 2.17
Orifice slip on
18
Gambar 2.18
Beberapa jenis muka flensa
19
Gambar 3.1
Langkah-langkah dalam melakukan penelitian
23
Gambar 3.2
Crack,Seam,Fold,Porosity dan Slag Inclusion
43
Gambar 3.3
Metode pembersihan (penetrant)
44
Gambar 3.4
Dua kelompok zat peresap (penetrant)
44
Gambar 4.1
Grafik Persentase Keberhasilan juru las dalam pengelasan
xi
68
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah Flow Line pada dasarnya adalah salah satu metode atau sistem pemipaan yang mengalirkan minyak mentah yang berasal dari perut bumi untuk selanjutnya masuk ke proses produksi. Flow line di area kerja ConocoPhillips menggunakan material yang cukup eksotis & penggunaanya amat terbatas selain itu harganya cukup mahal & ketersediaan material inipun cukup minim & jarang dijumpai di pasaran Indonesia.
Beberapa material Flowline dapat di identifikasi secara mudah, karena hanya terdiri dari Pipe SMLS, Equal Tee, Flange & Reducer.
Schedule (sch) yang menandai ketebalan material juga berlaku untuk Flow line , Sch bervariasi , namun minimumnya adalah Sch 80.
Seperti fabrikasi pada umumnya , fabrikasi Flowline di wilayah kerja ConocoPhillips juga melalui beberapa tahapan proses produksi & Inspeksi , satu hal yang tidak boleh dilewatkan adalah prosedur yang meliputi 2(dua) proses tersebut diatas. Prosedur lain yang merupakan bagian dari proses produksi adalah prosedur handling,prosedur pengelasan, hydrostatic prosedur & prosedur pickling. Untuk prosedur pengelasan atau welding procedure harus mendapatkan persetujuan dari pihak yang berkompeten dalam hal ini adalah BP Migas.
Material Flowline di area kerja ConocoPhilips inilah yang membedakan jenis flowline lainya di platform manapun.
Dalam fabrikasi “Flowline “ dengan material Duplex Stainless Steel ini spesifikasi & data data harus sesuai dengan kualifikasi standard International & ConocoPhillips requirements.
1
Produksi dan Inspeksi pada saat fabrikasi Flowline adalah dua mata rantai yang saling berkaitan. Pada umumnya untuk menjamin bahwa suatu sistem perpipaan dapat berfungsi secara optimal dengan waktu kendala sesedikit mungkin, diperlukan upaya pengendalian dan pengawasan mutu struktural maupun operasional yang konsisten dan berkesinambungan. Pengendalian dan pengawasan mutu yang optimal bukan hanya menyelamatkan instalasi / sistem perpipaan, namun juga menghemat biaya maintenance dan meningkatkan produktivitas. Yang dimaksud dengan perpipaan adalah suatu sistem penyaluran media produksi, yang terdiri dari pipa, fittings, valves dan flensa dan pautan lain yang terkait seperti hangers, supports, expansion bends dan lain-lain. Fabrikasi Flowline yang akan diamati dilakukan di PT. Gearindo Prakarsa melalui beberapa tahap yaitu: 1. Pengecekan material secara visual. 2. Penyetelan pipa dengan fittings (Fit-Up). 3. Pengelasan (welding) 4. NDT (Non Destructive Test) Yaitu pengetesan hasil pengelasan tanpa merusak material dan hasil lasan. 5. Hydrotest (test kebocoran dengan media air) 6.
Pickling and passivation (Pembersihan dengan menggunakan cairan solvent). Melatarbelakangi kenyataan yang ada, maka skripsi ini mencoba untuk
menganalisa proses pengelasan pada fabrikasi Flow line dengan menggunakan material Duplex di work shop PT. Gearindo Prakarsa.
1.2. Rumusan Masalah Dalam proses produksi dengan menggunakan material Duplex Stainless Steel harus dilakukan sesuai prosedur. Dalam kenyataannya banyak masalah dan kendala yang ditemui didalam pabrikasi dengan menggunakan material Duplex Stainless Steel di work shop PT.Gearindo Prakarsa. Masalah yang biasanya terjadi yaitu:
2
1. Material yang tidak mempunyai sertifikat manufaktur, sehingga tidak dapat diketahui secara pasti keaslian material tersebut. Handling material kurang tepat (dicampur dengan karbon steel) sehingga memungkinkan timbul karat. 2. Alat penunjang pabrikasi seperti mesin las yang sudah tidak bekerja dengan baik. Bila Ampere terlalu tinggi akan mengakibatkan tingginya kadar ferrite. 3. Man power atau pekerja yang kurang terlatih, masih kurang pengalaman dalam pabrikasi pemipaan dan material Duplex pada khususnya. 4. Konsumable untuk fabrikasi Duplex berbeda dengan material carbon steel, perlu identifikasi khusus. 5. Waktu pabrikasi yang singkat. Sedangkan proses pabrikasi harus berjalan baik dan tanpa melakukan kesalahan yang fatal. Sehingga hasil dan waktu yang diharapkan dapat tercapai dengan baik, sesuai dengan standar yang ditetapkan BP migas dan juga standar dari perusahaan pemesan.
1.3. Batasan Masalah Mengingat proses fabrikasi dapat mencakup hal-hal yang luas sifatnya. maka penelitian ini digunakan batasan-batasan sebagai berikut: 1. Melakukan pengamatan hanya dari hasil Mechanical Properties meliputi Ferrite Content Test, Charpy Test, Positive Material Identification Test dan radiography test. 2. Kualifikasi juru las dan kesesuaianya dengan prosedur pengelasan.
1.4. Tujuan Penelitian Adapun maksud dan tujuan dari penelitian ini adalah selain dalam pemenuhan syarat dalam mencapai gelar sarjana starata satu (S1) PKSM Universitas Mercu Buana, adalah : 1. Membagi pengetahuan tentang bagaimana cara menangani dan melakukan pengelasan dengan menggunakan material Duplex Stainless Steel,
3
sehingga dapat memperoleh hasil pabrikasi yang maksimal dan sebaik mungkin dari hasil pengamatan selama proses fabrikasi Flowline untuk ConocoPhilips. Cara tersebut dilakukan dengan harapan pada proses pabrikasi berikutnya akan berjalan dengan baik dan lancar karena kendalakendala pada proses produksi sebelumnya telah teridentifikasi dan ditemukan pemecahan masalahnya. 2. Menjaga kualitas hasil produksi sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan baik oleh migas maupun oleh perusahaan pemesan.
1.5. Metodologi Penelitian Pengimpulan data pada laporan tugas akhir ini diperoleh melalui metode berikut: 1. Metode lapangan/ observasi Metoda lapangan meliputi pengamatan dan peninjauan secara langsung dilapangan kemudian melakukan pendataan, sehingga diperoleh materi atau data penunjang didalam penyusunan laporan. 2. Metode studi pustaka Metode ini meliputi pengambilan sumber-sumber laporan dari berbagai buku. baik yang teradapat di perpustakaan kampus maupun dari perusahaan tempat bekerja.
1.6. Sistimatika Penulisan Penulisan ini dibuat dengan cara yang sistematis, agar pemecahan masalah dapat lebih mudah dipahami. Adapun sistematika penulisan ini adalah dengan membagi pokok-pokok bahasan menjadi beberapa bab, yaitu: BAB I
:
PENDAHULUAN Dalam
bab
ini
dijelaskan
latar
belakang,
pokok
permasalahan, tujuan penelitian pembatasan masalah dan sistematika penulisan.
4
BAB II
:
LANDASAN TEORI Bab ini menjelaskan tentang landasan teori-teori yang mendukung penulisan sebagai dasar dalam pengolahan dan penganalisaan data dalam pemecahan masalah.
BAB III
:
METODOLOGI PENELITIAN Bab ini menjelaskan cara pengambilan dan pengolahan data dengan terjun langsung di lapangan.
BAB IV
:
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN Bab ini berisikan penganalisaan data-data yang telah diolah, dan menganalisa proses serta hasil penyelesaian masalah.
BAB V
:
KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab terakhir ini terdiri dari dua bagian, yaitu: - Kesimpulan Berisi jawaban dari masalah yang diajukan penulis, yang diperoleh dari penelitian.
- Saran Ditujukan kepada pihak-pihak terkait, dalam hal ini pihak perusahaan tempat penulis bekerja, sehubungan dengan hasil penelitian.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
Piping merupakan bagian penting di era industri, bahan bahan piping itu sendiri meliputi karbon steel, stainlees steel, FRP, Duplex Stainlees Steel, Cu-ni dan Lain-lain. Bagian dari pipa atau lazim disebut fittings, antara lain adalah Flensa, valves, elbow, reducer, saddle, cap dan lain lain. Sedang bagian lain dari pemipaan adalah hangers, supports serta konstruksi lain yang mendukung baik di las secara langsung maupun dengan sambungan baut juga sangat essensial jika dilihat dari factor kekuatan. Piping atau pemipaan adalah suatu system penyaluran fluida dari suatu unit media produksi. Jenis serta penggunaan jalur pipings yaitu : a. Plumbing, menurut Pedoman Plambing Indonesia ( 1979 ), plambing adalah segala sesuatu yang berhubungan dengan pelaksanaan pemasangan, pemeliharaan, dan perbaikan alat plambing dan pipa dengan peralatan di dalam gedung dan gedung yang berdekatan, yang bersangkutan dengan sistem drainase dan saniter, drainase air hujan, ven, dan air minum, yang dihubungkan dengan sistem kota atau sistem lain yang dibenarkan. Istilah alat plambing digunakan untuk semua peralatan yang dipasang di dalam maupun di luar gedung, untuk menyediakan ( memasukan ) air panas atau air dingin, dan untuk menerima ( mengalirkan ) air buangan. ( Noerbambang, 2000 ) b. Marine Pipings, yakni sistem pemipaan pada kapal dan bangunan lepas pantai, fluida yang mengalir berupa air tawar untuk kebutuhan ABK(Anak Buah Kapal) , air laut untuk sistem ballast, minyak maupun gas. c. Transportation Pipings, Adalah sistem pemipaan yang sering kali panjangnya ratusan mil, sistem pemipaan berikut ini lazim menggunakan pipa berukuran besar untuk menyalurkan benda cair ataupun gas.
6
d. Civil Pipings, Lazim digunakan untuk mendistribusikan kebutuhan umum (air,bahan bakar ataupun gas) . Di Indonesia jalur pipa dengan menggunakan sistem ini lazim ditempatkan di bawah tanah.
2.1
Proses Pengujian Material Bahan atau material harus diteliti dan diverifikasi oleh inspektor melalui hal-hal sebagai berikut: a.Material certificate yang asli atau fotocopy yang disahkan oleh pihak manufaktur. b. Heat number (nomor cor) yang tertera pada pipa/pelat, harus sesuai dengan material certificate (lihat contoh pada Bab Receiving Inspection berikut). c.Identifikasi bahan menggunakan : spectro metalografic analizer, TEXAS instrument post material identificator, dan lain-lain yang sejenis. d. Jika pihak pemasok tidak dapat membuktikan keaslian fotocopy material certificate, atau apabila heat number pada pipa tidak terdaftar pada material certificate yang mengiringinya, atau apabila inspektor menemukan kejanggalan-kejanggalan dan non conformance pada permukaan pipa seperti di bawah ini, maka bahan pipa ditolak. Demikian pula dengan material valve, fitting, flensa, baut dan mur, semuanya harus diteliti dan diverifikasi terhadap material certificate yang mengiringi pemasokannya.
2.1.1 PIPA Pipa ditinjau dari pembuatannya terdiri dari pipa tanpa seam (seamless pipe), pipa seam memanjang (longitudinal seam pipe), dan pipa las spiral (spiral welded pipe).
7
Gambar 2.1 Pipa ditinjau dari pembuatannya Jenis-jenis kerusakan dan kelainan atau ketidaksesuaian (non conformance) yang umum terjadi pada perpipaan disebabkan oleh proses operasi, fabrikasi, konstruksi, dan lingkungan. Faktor-faktor penyehab lainnya dianggap tidak lazim dan karenanya merupakan hal khusus atau pengecualian. (ref. inspeksi teknik buku 3) Jika ditinjau dari ukuran dan penggunaannya, pipa terdiri dari pipa dan tube. Pipa berukuran dari ½" hingga 60" yang digunakan untuk proses, transfer dan transpor. Pipa ukuran kecil digunakan untuk sistem kendali dan pendingin peralatan berotasi (rotating equipment). Tube adalah istilah yang diberikan pada sistem pipa yang digunakan di dalam peralatan proses, misalnya heat exchanger (alat penukar kalori) yang biasanya berdiameter antara ½" hingga 1", steam boiler dan waste heat boiler yang berukuran antara 2" hingga 4", box cooler atau cooling tower yang herukuran antara 4" hingga 8". Khususnya untuk peralatan penukar kalori yang menggunakan gas atau udara sebagai media pemanas atau pendingin, tube penyalur media cair diberi sirip yang disebut fin, sehingga tube nya disebutfinned tubes. Kegunaan fin ini untuk memperluas permukaan sehingga pertukaran kalori dapat terjadi secara maksimal pada panjang dan diameter tube yang terbatas. Untuk waste heat boiler, bentuk perluasan permukaan berupa paku-paku sehingga tube nya disebut spiked tubes. Untuk ketel uap pipa air (water tubes boiler), pipa dindingnya dilengkapi sayap kanan kiri sehingga satu dengan lainnya dapat dipadukan melalui sambungan las antar sayap. Desain ini sekaligus membentuk
8
dinding pipa yang menyatu satu dengan lainnya sehingga menjadi sangat kokoh, karenanya desain ini disebut monowall. Tubing adalah istilah yang diberikan untuk sistem perpipaan diameter kecil (1/4") untuk penggerak instrumentasi secara pneumatik/sistem kendali proses dan untuk penggerak hydraulic pada beberapa peralatan seperti pesawat terbang, loading arm, garbarata, buldozer dan lain-lain, dan diameter besar (2" hingga 10") untuk pengeboran eksplorasi minyak bumi. Selanjutnya untuk pipa berukuran sangat besar digunakan istilahistilah khusus sesuai dengan fungsi/pemakaiannya seperti misalnya hume (tempolong air), tunnel (terowongan), dan lain-lain. Ukurannya berkisar antara diameter 30" hingga beberapa puluh kaki. Adapun bahan pembuatnya berbagai macam, mulai dari metal ferrous (besi maleable, besi tuang, baja, baja paduan), metal non ferrous (tembaga, aluminium, monel dan lain-lain), plastik (PVC, polyurethane), fibre glass, concrete, karat sintetis dan composite. Komponen perpipaan harus dibuat berdasarkan spesifikasi isi, standar yang terdaftar dalam simbol dan kode yang telah dibuat atau dipilih sebelumnya. 2.1.1.1 Komponen perpipaan Komponen perpipaan yang dimaksud di sini meliputi 1. Pipes (pipa-pipa). 2. Flanges (flens-flens) 3. Fittings (sambungan) 4. Valves (katup-katup). 5. Boltings (baut-baut). 6. Gasket. 7. Special items (bagian khusus). 2.1.1.2 Pemilihan Bahan Pemilihan bahan perpipaan haruslah disesuaikan dengan pembuatan teknik perpipaan dan hal ini dapat dilihat pada ASTM serta ANSI dalam pembagian sebagai berikut:
9
1. Perpipaan untuk pembangkit tenaga. 2. Perpipaan untuk industri bahan gas. 3. Perpipaan untuk penyulingan minyak mentah. 4. Perpipaan untuk pengangkutan minyak. 5. Perpipaan untuk proses pendinginan. 6. Perpipaan untuk tenaga nuklir. 7. Perpipaan untuk distribusi dan transmisi gas. Selain dari penggunaan instalasi atau konstruksi seperti diterangkan di atas perlu pula diketahui jenis aliran temperatur, sifat korosi, faktor gaya serta kebutuhan lainnya dari aliran serta pipanya. (ref. buku system perpipaan) 2.1.1.3 Macam Sambungan Perpipaan Sambungan perpipaan dapat dikelompokkan sebagai berikut: 1. Sambungan dengan menggunakan pengelasan. 2. Sambungan dengan menggunakan ulir. Selain sambungan seperti di atas, terdapat pula penyambungan khusus dengan menggunakan pengeleman (perekatan) serta pengkeleman (untuk pipa plastik dan pipa vibre glass). Pada pengilangan umumnya pipa bertekanan rendah dan pipa di bawah 2" sajalah yang menggunakan sambungan ulir. (ref. buku system perpipaan) 2.1.1.4Tipe Sambungan Cabang Tipe sambungan Cabang (brance conection) dapat dikelompokkan sebagai berikut: 1.
Sambungan langsung (stub in).
2.
Sambungan dengan menggunakan fittings (alat penyambung).
3.
Sambungan dengan menggunakan flanges (Flens-flens).
Tipe sambungan cabang dapat pula ditentukan pada spesifikasi yang telah dibuat sebelum mendisain atau dapat pula dihitung berdasarkan perhitungan kekuatan, kebutuhan, dengan tidak melupakan faktor efektivitasnya. Sambungan cabang itu sendiri merupakan sambungan antara pipa dengan pipa, misalkan sambungan antara header dengan cabang yang lain apakah
10
memerlukan alat bantu penyambung lainnya atau dapat dihubungkan secara langsung, hal ini tergantung kebutuhan serta perhitungan kekuatan. (ref. buku system perpipaan) 2.1.1.5 Diameter, Ketebalan, Schedule Spesifikasi umum dapat dilihat pada ASTM (American Society of Testing Materials). Di mana di situ diterangkan mengenai diameter, ketebalan serta schedule pipa. Diameter luar (out side diameter), ditetapkan sama, walaupun ketebalan (thickness) bar-Ueda untuk setiap schedule. Diameter dalam (inside diameter), di ditetapkan berbeda untuk setiap schedule. Diameter nominal adalah diameter pipa yang dipilih untuk pemasangan ataupun perdagangan (commodity). Ketebalan dan schedule, sangatlah berhubungan, hal ini karena ketebalan pipa tergantung daripada schedule pipa itu sendiri. (ref. buku system perpipaan) Schedule pipa ini dapat dikelompokkan sebagai berikut: 1.
Schedule: 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 160.
2.
Schedule standard.
3.
Schedule extra strong (XS).
4.
Schedule double extra strong (XXS).
5.
Schedule special.
Perbedaan-perbedaan schedule ini dibuat guna: 1.
Menahan internal pressure dari aliran.
2.
Kekuatan dari material itu sendiri (strength of material).
3.
Mengatasi karat.
4.
Mengatasi kegetasan pipa.
2.1.2 FITTING Selanjutnya piranti lain yang terkait dengan perpipaan, yakni fittings jika ditinjau dari bentuk dan fungsinya terdapat beberapa jenis, antara lain misalnya: •
elbow (siku) sudut 45` dan 90`, radius pendek dan radius panjang, flanged end (ujung berflensa),welded end (ujung dilas),screwed end (ujung berulir) dan socket end (ujung bersoket), dengan berbagai
11
material, ketebalan (schedule standard hingga schedule XXS), dan diameter (1" hingga 42") digunakan untuk membelokkan aliran.
Gambar 2.2 Elbow, untuk membelokkan aliran. •
return bend (putar balik) dengan cakupan ukuran sama dengan elbow, digunakan untuk memutar balik aliran. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.3 Return bend, untuk memutar batik aliran •
reducer, bentuk konsentrik dan eksentrik, dengan cakupan ukuran sama dengan elbow, digunakan untuk mengecilkan dan membesarkan diameter. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.4 Reducer, untuk mengecilkan dan membesarkan diameter •
tee, dengan cakupan ukuran sama dengan elbow, digunakan untuk membuat cabang perpipaan. (ref. inspeksi teknik buku 3)
12
Gambar 2.5 Tee, untuk membuat cabang perpipaan •
cross, mirip dengan tee hanya kegunaannya untuk membuat persilangan pipa. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.6 Cross, untuk membuat persilangan pipa •
y, atau lateral, dengan cakupan ukuran sama dengan elbow, dengan tipe straight (diameter sama) dan reducing (diameter mengecil), digunakan untuk membuat cabang pipa bersudut atau untuk memasang saringan (strainer). (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.7 Y atau lateral •
cap (penutup, mangkuk) dengan berbagai ukuran dan diameter sebagaimana halnya elbow, berfungsi sebagai penutup ujung perpipaan yang tidak akan dibuka-buka lagi. (ref. inspeksi teknik buku 3)
13
Gambar 2.8 Cap •
saddle (pelana), dengan berbagai ukuran dan ketebalan, digunakan untuk memperkuat cabang pipa/ nozzle. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.9 Saddle •
let, weldolet (let yang dilas), threadolet (let yang berulir), dan sockolet (let yang disok), dengan berbagai ukuran, digunakan untuk membentuk sekaligus memperkuat akar cabang perpipaan dengan ukuran dari 3/8" X 1/8" hingga 36" X 24" X 4". (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.10 Let
14
2.1.3 FLENSA Komponen perpipaan yang fungsinya sangat vital, khususnya untuk perpipaan yang mudah dilepas-lepas, adalah flensa (flange). Kata flange berarti sisi yang menonjol atau juga dikatakan kupingan atau bibir yang dapat diikat dengan baut. Maksudnya adalah agar potongan pipa yang satu dapat disambung dengan potongan pipa lainnya dan sewaktu-waktu dapat dilepas untuk maksud-maksud maintenance, dan lain-lain. (ref. inspeksi teknik buku 3) Jika ditinjau dari bentuk dan fungsinya, flensa dapat dibagi menjadi beberapa jenis, seperti: •
flensa buta, yakni flensa yang tidak berlubang pipa, yang berfungsi untuk menutup aliran atau tekanan media di dalam pipa. Flensa diikat dengan baut untuk merapatkan sambungan. Cakupan ukurannya meliputi pipa diameter 2" hingga 36", dengan serf 150 psi hingga 2500 psi. Flensa ini bermuka menonjol (raised face) untuk pemasangan gasket. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.11 Flensa Buta •
flensa lap joint, yakni flensa yang digunakan untuk penyambungan pipa bertekanan. Tersedia dalam berbagai seri (150 hingga 2500 psi), dan diameter (dari 3/4" hingga 36"). Flensa ini bermuka datar (flat face). Pipa berujung flensa dipasang ke dalam flensa lap joint dengan menyusupkannya ke dalam lubang flensa lap joint, sehingga flensa ujung pipa terjepit di antara dua flensa lap joint, kemudian gasket diletakkan di antara kedua flensa ujung pipa tersebut dan kemudian baut-baut pada flensa lap joint dikencangkan untuk merapatkan sambungan. (ref. inspeksi teknik buku 3)
15
Gambar 2.12 Flensa lap joint •
slip on flange, fungsinya untuk penyambungan pipa bertekanan, dimana dalam penggunaannya pipa disusupkan ke dalam lubang flensa. Tersedia dalam berbagai seri (150 hingga 2500 psi) dan diameter (dari 3/4" hingga 36"). (ref. inspeksi teknik buku 3) Pemasangan pipa pada flensa dapat menggunakan las fillet sambungan overlap, atau sambungan socket las fillet tunggal.
Gambar 2.13 Slip on flange •
flensa berulir (threaded atau huh type), bentuknya mirip slip on flange. hanya cars memasang pipa ke dalamnya menggunakan ulir.Tersedia dalam berbagai seri (150 hingga 2500 psi), dan diameter (3/4' hingga 24"). Flensa ini bermuka menonjol untuk pemasangan gasket.
Gambar 2.14 Flensa berulir
16
•
flensa welding neck, digunakan untuk menyambung pipa bertekanan, dimana pipa dipasang langsung pada leher flensa dan dilas butt (tumpul) kampuh V tunggal bertembusan penuh (full penetration). Tersedia dalam berbagai seri (150 hingga 2500 psi) dan diameter (3/4" hingga 36"). (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.15 Flensa welding neck •
flensa orifice, digunakan disamping menyambung dua bagian pipa juga sekaligus sebagai terminal pipa instrumentasi yang dipasang ke dalam bibir flensa menggunakan ulir (tapping). Di antara dua lembar gasket yang dijepit terdapat pelat yang diberi lubang orifice yang maksudnya untuk menciptakan perbedaan tekanan (delta pressure) dari media dalam pipa, yang selanjutnya dimanfaatkan sebagai sarana pengendalian proses. Terdapat beberapa jenis flensa o r i f i c e seperti welding neck raised face, welding neck ring joint, slip on raised face, dan threaded orifice flange. Tersedia dalam berbagai seri (300, 400, 600, 900 dan 1500) dan diameter (dari 1" hingga 42"). (ref. inspeksi teknik buku 3)
17
Gambar 2 .16 Orifice welding neck
Gambar 2.17 Orifice slip on Ada beberapa jenis muka flensa yang umum digunakan, yakni raised face (muka menonjol), flat face (muka datar), ring joint (sambungan bercincin), male & female (jantan dan betina), serta tongue & groove (lidah & alur).
18
Gambar 2.18 Beberapa jenis muka flensa
2.2
Spesifikasi Material Duplex Stainless Steel
Menurut Ralp Davidson yang statementya dipublikasikan di TAPPI Journal 2000, Volume 83 No 9, “ Duplex Stainless Steel adalah material logam yang pada dasarnya sekuat Austenitic Stainless Steel. Sedang grade duplex itu sendiri berada di posisi menengah antara Carbon Steel dan Austenit ”. Untuk pengelasan pada material Duplex ada beberapa masalah yang biasa dihadapi yakni hot cracking atau keretakan pada logam yang dilas. Kecendurungan dari hot cracking itu sendiri menimbulkan pengaruh buruk yakni semakin menguatnya austenitic yang memang sudah dominan hal ini semakin diperkuat dengan adanya kombinasi ekspansi panas dan konduktivitas panas pada saat proses pengelasan. Untuk beberapa logam austenitic stainless steel yang
19
umum di pasaran , hot cracking dapat ditekan dengan cara mengatur komposisi dari logam pengisi untuk menghasilkan ferrite content yang lebih masuk toleransi. Namun untuk austenitic stainless steel jenis lain yang mengandung nickel, pengerasan austenitic tidak dapat dihindari . Pada tahap ini harus di atur dengan cara menurunkan input (low heat input) dan perlu beberapa pass/layer untuk menghasilkan satu pengelasan.
Duplex Stainless steel pada dasarnya memiliki ketahanan terhadap Hot cracking sehingga jarang sekali menjadi aspek yang dikawatirkan. Problema yang umumnya terjadi pada Duplex yakni Zona Rambatan Panas (Heat Affected Zone – HAZ) bukan pada bagian yang dilas. Masalah HAZ bukan berupa keretakan tapi berupa ketahananya terhadap korosi dan kekerasan material atau retak sesudah pengelasan. Untuk menghindari masalah ini, Prosedur pengelasan (Welding Procedure Specification-WPS) harus fokus pada waktu temperature “Red Hot” batasan pada prosedur pengelasan adalah dengan mengatur panas yang masuk (heat input) pada setiap lapisan pengelasan. Dari hasil pengalaman menunjukan bahwa dengan mengikuti prosedur pengelasan (WPS) secara teknis maupun ekonomis hasilnya lebih maksimal.
Karakteristik dari pengelasan Duplex Stainless Steel lebih sensitive baik karena variasi stuktur kimia maupun dari proses pemrosesan daripada logam stainless biasa. Kondisi metalurgi dari material yang digunakan dalam fabrikasi harus sama kualitasnya yakni komposisinya harus sama dengan pada waktu pelaksanaan pembuatan WPS (Welding Procedure Specification).
Bentuk serta dimensi untuk fitting maupun pipa untuk sistem pemipaan dengan maenggunakan material Duplex Stainless Steel tidak berbeda dengan pipa serta fitting yang diulas diatas. Namun referensi serta standard yang berlaku untuk berbeda dengan karbon steel, Berikut ini standard yang digunakan untuk pipa serta fitting yang menggunakan material duplex stainless steel : 1. Pipe , merujuk ke ASTM A-790 UNS 31803 SMLS per NACE MR-01-75
20
2. Fittings (Equal Tee, Cap, Reducer), merujuk ke ASTM A-815 UNS 31803 per NACE MR-01-75. 3. Flensa, merujuk ke ASTM A-182 F.51 Per Nace MR-01-75.
21
BAB III METODOLOGI 3.1 Metodologi Penelitian Setiap usaha dalam pemecahan masalah dalam suatu penelitian diperlukan
adanya
informasi
mengenai
faktor-faktor
yang
berpengaruh dan berkaitan langsung secara sistematis, agar upaya yang dilakukan didalam penelitian tersebut dapat menghasiikan suatu bentuk pemecahan masalah yang terintegrasi, menuju pada suatu tujuan, yaitu memberikan jawaban atau pemecahan atas perumusan masalah. Keberhasilan suatu penelitian sangat ditentukan oleh langkahlangkah penelitian yang baik dan jelas, sehingga dengan mudah pula dapat diketahui langkah-langkah apa yang harus dilakukan untuk Iebih memudahkan proses pencapaian tujuan dari penelitian ini. Dalam kaitan ini, metodologi penelitian dirumuskan cenderung mengarah
kepada
kerangka
penulis
dalam
memecahkan
permasalahan pada penelitian ini. Adapun langkah-langkah dalam melakukan penelitian dibagi menjadi enam tahap, yaitu: 1.
Identifikasi masalah
2.
Tujuan penelitian
3.
Studi pendahuluan
4.
Pengumpulan data
5.
Pengolahan data
6.
Analisis & KesimpuIan
22
Awal
Identifikasi masalah
Tujuan Penelitian
Studi pendahuluan
Studi lapangan
Studi pustaka
Pengumpulan data
Pengolahan data
Analisa pemecahan Masalah
Kesimpulan dan saran
selesai
Gambar 3.1 langkah-langkah dalam melakukan penelitian.
23
3.1.1 Identifikasi Masalah Dalam indutri migas persaingan dalam merebut pasar atau konsumen sangat berat, maka dari pihak perusahaan dituntut untuk menciptakan suatu sistem pengendalian kualitas manufaktur yang optimal serta dapat dihandalkan dengan mempertimbangkan dan memanfaatkan sumberdaya yang dimiliki. Faktor-faktor yang berpengaruh dan terkait. serta
memperhatikan keterbatasan-keterbatasan yang ada sehingga
memungkinkan rencana dan tujuan perusahaan dapat terlaksana dengan maksimal. 3.1.2 Tujuan Penetitian Tujuan penelitian adalah untuk melihat masalah yang sebenarnya terjadi dan dihadapi dalam suatu industri pabrikasi, seperti kemungkinan nilai penjualan yang terus meningkat, ditambah dengan tuntutan kemampuan untuk bersaing dengan produksi dari perusahaan lainnya. Dan juga produksi dari segi kualitas produk yang dihasilkan juga perlu ditingkatkan. 3.1.3 Studi Pendahuluan Sebelum kegiatan dimulai, studi pendahuluan merupakan dasar dan tahap awal untuk melakukan proses penelitian. Studi pendahuluan ini didukung oleh dua kegiatan, yaitu: 1. Studi Pustaka Yaitu studi yang mendukung dan berkaitan dengan teori-teori yang akan digunakan dalam proses pemecahan masalah. studi pustaka ini dilakukan bersamaan pada saat penelitian, hal ini mempunya tujuan agar dalam proses pemecahan masalah tidak hanya berdasarkan situasi dan kondisi perusahaan tetapi juga didukung oleh teori-teori yang terkait. 2. Studi Lapangan Yaitu suatu studi untuk mencari keterangan, data, atau informasi yang akurat tentang gambaran umum perusahaan , dengan cara melakukan pengamatan langsung kelokasi lapangan tersebut.
24
3.1.4 Pengumpulan Data Pengumpulan data sangat diperlukan untuk mencapai tujuan penelitian. Adapun data yang dikumpulkan terdiri dari dua bagian yaitu data tentang gambaran umum perusahaan dan data khusus pengolahan data. 3.1.5 Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan sebagai bahan dasar untuk melakukan analisa untuk memecahkan masalah yang timbul, berkaitan dengan masalah kualitas. Sehingga pekerjaan dapat lebih baik dan optimal pada masa yang akan datang. Pengolahan data kali ini mengenai proses quality control pada pabrikasi jalur pipa. Proses quality control yang dilakukan adalah untuk hasil pengelasan pada sambungan pipa yang dipabrikasi oleh PT. Gearindo Prakarsa dengan mengolah data dari hasil NDT (Non Destructive Test). Pada bulan november dan desember 2006. Pengambilan data dilakukan pada divisi quality control. 3.1.6 Analisa dan Kesimpulan Pada tahap ini dilakukan analisis dari pengumpulan data dan pengolahan data yang telah dilakukan dan menyimpulkan serta m e mberikan gagasangagasan baru didalam upaya menambah kinerja perusahaan yang bersangkutan.
3.2
Prosedur Fabrikasi dan Pengelasan
3.2.1 Umum Fabrikasi perpipaan (piping), pengelasan (termasuk pengelasan support untuk pipa), inspeksi, pengetesan, dan perlakuan panas mengacu pada spesifikasi perusahaan kami dan ASME B31.3, tentang perpipaan. Semua detail dan sertifikat dari bermacam-macam teknik pengelasan diserahkan kepada manajer proyek untuk disahkan. Juru las harus dikualifikasi dahulu sesuai teknik pengelasannya yang tertera dalam sertifikat migasnya mengacu pada ASME section IX. Hasil kualifikasi diserahkan kepada manajer proyek untuk disahkan.
25
Penekukan panas dan dingin diperbolehakan dengan mengikuti persyaratan yang ada. Karbon steel tidak boleh dipanaskan antara 1200 F – 1600 F dan penekukan pada suhu antara 400 F - 800 F tidak dapat dilakukan. Stainless steel tidak boleh dipanaskan antara 1000 F – 1700 F.
3.2.2
Prosedur dan proses pengelasan dengan Menggunakan Material Duplex Stainless Steel.
Persiapan Joint/Proses Beveling. Proses beveling akan sangat diperlukan pada saat memulai proses pengelasan. Single sided joint atau sambungan dengan satu sisi memerlukan open root gap atau ruang di dasar area pengelasan yang mencukupi untuk logam pengisi. Kondisi persiapan daerah pengelasan akan bergantung pada ketebalan material, sebagai berikut :
26
Metoda Pengelasan a. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG) Gas tungsten arc welding (GTAW) seringkali disebut sebagai pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG)., metode ini sangat sering dipakai untuk pengelasan secara manual untuk material yang memiliki ketebalan dibawah 12 mm, metoda ini bisa juga di design secara otomatis dengan menggunakan mesin, namun akan sangat tidak ekonomis karena memerlukan banyak alat pendukung. Prosedur pengelasan denan memakai metoda GTAW sangat ideal untuk perbaikan cacat las dan finishing pengelasan. Peralatan GTAW adalah metoda pengelasan yang sangat baik, didukung dengan arus yang konstan dan frekuensi yang stabil pada saat awal penyalaan. Pengelasan GTAW harus diaplikasikan dengan mesin las yang memiliki arus searah (DCSP). Elektrode yang dipakai harus mengandung 2 % tungsten ( Spesifikasi AWS 5.12 , Klasifikasi EWTH-2).
Pengaturan
busur las dapat dilakukan dengan cara menggerinda ujung elektroda agar dapat runcing dengan sudut antara 30 hingga 60 derajat dan sedikit peat atau rata di bagian ujungnya.
Logam Pengisi. Hampir semua logam pengisi pada duplex stainless steel dibuat sama dengan dengan logam dasarnya. Namun pada dasarnya semua logam pengisi memiliki kandungan nickel 2 hingga 4% lebih banyak dari materialnya. Kandungan nitrogen pada logam pengisi lebih sedikit dari logam dasar.
27
Gas Pelindung Dalam pengelasan menggunakan metoda GTAW , gas pelindung diperlukan untuk melindungi kolam lasan dari oksidasi dan kontaminasi dari udara sekitar. Perlindungan dengan metoda ini dapat diraih dan dicapai dengan menggunakan argon dengan tingkat kemurnian sebesar 99.95% . Perlu dipastikan bahwa gas pelindung harus benar-benar bersih, kering, tidak bocor dan aliran dari gas itu sendiri harus lancar serta sempurna dalam menutupi busur las sehingga tidak ada udara yang dapat masuk. Argon harus beberapa detik mengalir sebelum busur gas menyala, sesudah busur las matipun gas argon juga harus tetap mengalir dan bertahan beberapa detik. Tambahan oksigen dan karbondioksida ke dalam pelindung (shielding) harus dihindari karena akan mengurangi kemampuan korosifnya. Hidrogen tidak boleh digunakan sebagai gas pelindung karena hydrogen menyebabkan fase ferit dari duplex stainless steel menjadi retak.
Teknik Dan Parameter Material Duplex stainless steel memerlukan kekonsistensian pada persiapan sebelum pengelasan, penyetelan dan spasi dari pengelasan. Lain halnya dengan pengelasan logam stainless biasa dimana seorang juru las bisa memainkan teknik dan kemampuanya untuk mengatasi adanya defisiensi pada area pengelasan. Hal tersebut tidak bisa diaplikasikan ke pengelasan duplex karena akan menambah waktu pengelasan dan menaikkan temperature. Busur las tidak diperkenankan di luar daerah pengelasan karena akan mengakibatkan suatu titik yang sangat tinggi kadar feritnya dan memungkinkan hilangnya kemampuan korosif .
Jadi awal pengelasan
harus diambil dari area lasan itu bukan dari area lain. Tack weld harus dilakukan dengan bantuan gas pelindung, sesudah baji terpasang , tack weld harus disingkirkan pada waktu pengelasan root dengan cara digerinda atau dengan cara satu demi satu tack disingkirkan
28
sebelum pengelasan root. Lebar dari celah las juga harus dijaga agar heat input tetap konsisten . Awal dan akhir dari pengelasan root juga harus digerinda sebelum aplikasi filler. Benda kerja harus dijaga agar tetap dingin dan berada di bawah suhu 150 Deg C (300 Deg F) dari lapis ke lapis untuk menjaga HAZ di setiap lapis pengelasan. Untuk GTAW, logam pengisi (filler metal) untuk pengelasan pada material duplex stainless steel memiliki karakter yang sama dengan benda kerja. Kawat las harus benar – benar bersih dan kering dan harus tersimpan rapat di kotak pembungkus hingga saatnya dipakai. Hasil pengelasan yang maksimal akan mudah dicapai pada saat posisi mendatar. Busur api harus dijaga sedekat mungkin , untuk mencegah masuknya udara ke dalam lapisan gas pelindung. Ada beberapa pendapat tentang skala heat input yang berdasar pada ketebalan material dan joint design. Heat input berkisar antara 0,5 – 2,5 KJ/mm (15 hingga 65 KJ/Inch) dan dapat dihitung dengan formula di bawah ini : Heat Input = (V x A x 60 ) / (S x 1000) Dimana V = Voltage (Volts) A = Current (Ampere) S = Travel speed (in./min) Proses GTAW jika dilakukan dengan cara tepat, dijaga lapisan gas pelindungnya dengan memastikan aliran argon yang sesuai dan diatur waktunya dengan memastikan bahwa pengelasan dilakukan pada temperature yang masuk toleransi akan menghasilkan hasil yang sangat baik , kokoh dan memiliki sifat tahan terhadap karat. Oleh karena itu GTAW biasa digunakan sebagai pendukung untuk fabrikasi besar dan menggunakan banyak metoda untuk pengelasan.
Gas Metal Arc Welding (GMAW/MIG) GMAW atau biasa disebut juga Pengelasan MIG, biasa diaplikasikan pada pengelasan dalam jumlah besar karena dari sisi ekonomis paling
29
menguntungkan. GMAW bisa di atur dengan cara otomatis. Pada dasarnya untuk pengelasan jenis ini masih memerlukan pengelasan jenis GTAW sebagai pendukung utamanya.
Peralatan GMAW memerlukan peralatan khusus, arus yang dipakai adalah DCRP (Dirrect Current Reverse Polarity).
Short- Circuiting Transfer Metode ini memerlukan slope yang berbeda, biasanya diaplikasikan untuk material yang memiliki ketebalan diatas 3 mm (1/8 Inch).
Metode
pengelasan seperti ini pula akan menimbulkan efek heat input yang lebih rendah.
Logam Pengisi GMAW Menggunakan konsumable berupa elektroda berupa gulungan kawat yang panjang dan berkesinambungan (roll) yang akan dihubungkan ke torch (penala) yang akan di lelehkan sebagai bahan pengisi secara otomatis.
Pelindung (Shielding) Pemilihan gas pelindung untuk GMAW lebih kompleks daripada GTAW dan sangat bergantung ke persiapan fabricator dengan cara melaukan pemesanan jauh jauh hari karena gas pelindung GMAW memiliki batasan kemurnian argon sekitar 80 % argon dengan penambahan helium, nitrogent dan oksigen untuk meningkatkan kemudahan logam pengisi menyatu dengan logam dasar (logam dasar). Kecepatan aliran (flow rate) berdasar pada transfer mode, travel speed, dan diameter kawat namun pada umunya berada di kisaran 12-16 1/min (0,4 – 0,6 cfm) for 1 to 1.6 mm (0,035 to 0,063 inch) diameter kawat.
30
Teknik dan Parameter.
Parameter pengelasan dirangkum di table 15. Short-Circuiting Arc Transfer Weld Wire Diameter
Current
Voltage
mm
Inch
ampere
Volts
1.0
0.035
90-120
19-21
1.2
0.045
110-140
20-22
1.0
0.035
170-200
26
1.2
0.045
210-280
29
1.6
0.063
270-330
30
Spray Arc Transfer
Table 15: Tipikal parameter dari welding (GMAW) untuk Pengelasan Duplex Stainlees Steel dengan variasi diameter kawat. (Sumber : AvestaPolarit)
Arc Strike yang dilakukan di area di luar daerah pengelasan sangat tidak dianjurkan karena akan mempengaruhi kadar ferrite content dan korosi. Arc Strike selayaknya dilakukan di daerah pengelasan dan kemudian dihilangkan dengan cara di gerinda.
Tack weld dilakukan dengan pengelasan menggunakan pelindung gas. Tack weld tidak diperkenankan pada saat root pass. Idealnya untuk mencegah retak pada root pass dikarenakan tack weld , Pengelasan root pass sebaiknya dilakukan dengan interval waktu , ada jeda dan tack weld juga harus digerinda. Lebar root gap juga harus selalu dijaga untuk memastikan konsistensi heat input pada sat pengelasan root pass . Pada saat memulai dan mengakhiri pengelasan root pass harus digerinda terutam pada saat akan memulai filler passes. Benda kerja yang akan dilas harus
31
berkurang temperaturnya di kisaran 150 Deg C(300 DegF) dan selalu dijaga lapis per lapis untuk menghindari HAZ. Kawat yang biasa digunakan adalah kawat yang berukuran 1.6, 2.4 dan 3.2 mm (1/16, 3/32 , dan 1/8 inch). Kawat pengisi harus bersih dan kering. Hasil terbaik akan dicapai pada saat di posisi mendatar. Torch harus dijaga sedekat mungkin keposisi vertical untuk meminimalkan masuknya udara ke lapisan pelindung gas.
Shielded Metal Arc Welding (SMAW/ Stick Electrode) Shielded Metal Arc Welding biasa dinamakan pengelasan stick adalah metoda pengelasan yang paling mudah diadaptasikan ke bidang pengelasan yang cukup kompleks dan tingkata kesulitan yang tinggi, selain itu SMAW banyak digunakan karena dapat mengefisiensikan biaya terutama pada saat proyek structure skala besar.
Peralatan Peralatan yang diperlukan untuk pengelasan SMAW adalah Catu daya yang
konstan,
SMAW
dilaksanakan
dengan
menggunakan
arus
DCRP(Dirrect Current Reverse Polarity), electrode postif.
3.2.3
Kontur pengelasan dan Finishing Alur dari pengelasan keliling harus terlebur secara sempurna di sisi bevel untuk meminimalkan cacat hasil pengelasaan. Kotoran dari hasil pengelasan harus dibuang dari alur lasan sebelum melanjutkan pengelasan kembali, dan juga dari permukaan lasan yang sudah selesai dilas. Penguatan hasil lasan dan finishing mengacu pada aturan yang berlaku.
3.2.4
Perlakuan panas a.
Proteksi pada permukaan
32
Permukaan yang dibuat dengan proses mesin akan di lindungi dengan cat tertentu atau kompon untuk melindungi dari kerusakan selama proses perlakuan panas (heat treatment). b.
Penyangga (Support) Selama proses Heat treatment, pipa harus di beri penyangga agar meminimalkan dari pembengkokan material dan penyimpangan lainnya.
c.
Temperatur Preheating Batas minimal temperatur Pre-heat untuk pemotongan, pengelasan mengacu pada ANSI B31.3.
3.2.5
Piping Bonding ( pabrikasi/perakitan pipa ) Piping dan fittings dirancang, dibuat dan diinstall mengacu ke ANSI B31.3, kecuali dibahas di tempat lain di (dalam) Spesifikasi ini. Semua pembuatan dan instalasi pipa harus sesuai dengan rekomendasi pabrikan pipa.
3.2.6
Toleransi Pabrikasi Toleransi
pabrikasi
dijelaskan
oleh
Asme
B31.3
dengan
penambahan toleransi yang mematuhi Catatan Apendix A.
3.3
INSTALASI PIPA DAN PERALATAN PENUNJANG
3.3.1
Supports (Penyangga) Supports untuk Pipa dan pengelasannya untuk komponen piping akan dilas mengacu pada prosedur pengelasan yang digunakan untuk pemasangan sekelas/setingkat pipa. Semua peralatan pabrikasi dan supports untuk Pipa mempunyai persiapan mengelas menurut ASME B31.3. Pemborong akan menginstal semua alat pendukungan, pondasi, pemandu dan alat pendukung tambahan lainnya menurut detail yang digambarkan pada gambar pabrikasi.
33
Pemborong akan memastikan bahwa semua pipa cukup dan pipapipa penyangga tambahan untuk membantu proses pabrikasi yang tidak ditunjukkan pada gambar harus disetujui oleh perusahaan pemesan. Penggunaan alat pendukungan temporer selama instalasi peralatan akan menjadi keputusan manager proyek. Semua pendukungan temporer akan dipindahkan setelah pabrikasi selesai. Lokasi pipework akan didukung sesuai rancang-bangun baku dengan menghitung penempatan pipe support dengan tujuan untuk mencegah pembengkokkan dan tekanan berlebihan . Jarak maksimum yang ditunjukkan di bawah mengumpamakan pipa penuh dengan air pada 68oF untuk digunakan sebagai pemandu: Nominal
Pipe
(Inch)
Size
Maximum Support Spacing (Feet) Steel Pipe
Cu Ni Pipe
GRE M7000
½
6½
5½
-
¾
8
6
-
1
10
7
8
1½
11½
8
9
2
13
9
10½
3
18
10½
12
4
20
12
13½
6
23
15
15
8
28
17
17
10
30
20
19½
12
33
20
21
14
33
22
16
34½
23½
18
36
25
34
20
38
26
24
40
28½
Tabel 3.1 Tinggi maximum dari penyangga 3.3.2 Piping Erection ( pemasangan pipa ) Sebelum perakitan semua pemasangan jalur pipa akan secara penuh dicat sesuai spesifikasi perusahaan, pengecatan dan protective coating spesifikasi, dengan pengelasan dilapangan . Pipa harus bebas dari semua karat, tack weld, oli, gemuk sebelum perakitan. Tiap-Tiap tindakan pencegahan akan diambil selama pemasangan untuk mencegah benda asing dari luar memasuki piping system . cover pelindung tidak akan dipindahkan sampai perakitan berakhir. Pengelasan dilapangan (field weld) dilakukan setelah permukaan yang akan dilas telah bersih dari kotoran atau benda lain yang mengganggu proses mengelas sesuai dengan spesifikasi perusahaan. Rantai tidak akan digunakan untuk penyetelan pipa, valve atau yang berhubungan dengan assesories pipa. Ketika pengangkatan hanya menjamin tali atau tali gantungan (web sling) yang akan digunakan. Semua pemasangn jalur pipa akan diinstall sesuai gambar yang telah disetujui oleh perusahaan pemesan. Modifikasi untuk menyalurkan lewat pipa penaklukan mungkin perlu untuk menghindari gangguan campur tangan. modifikasi seperti itu akan dilakukan atas persetujuan oleh Manager proyek. Pemborong akan melaksanakan modifikasi dengan cekatan dan rapi. Hasil Modifikasi akan dicatat dalam ’ as-built record drawings’. Pemborong akan memperbaharui gambar pekerjaan yang sesuai kenyataan untuk laporan ke perusahaan pemesan. Pemaksaan dalam pemasangan jalur pipa untuk kepentingan perbaikan sambungan tidak diijinkan kecuali jika ditetapkan pada gambar. Valve dan komponen berat akan terus menerus dijaga atau disimpan untuk mencegah tenaga putaran berlebihan, pembengkokkan dan bentuk
35
kerusakan lainnya ketika dalam pengiriman bersamaan dengan piping system lainnya. Penting bagi pipa hasil pabrikasi untuk dipisahkan dari pipe support, dengan memberikan bantalan ke pipa untuk mencegah kerusakan. Pemborong
akan
menghubungi
perusahaan
pemesan
untuk
persetujuan rencana sket pantas menyangkut lokasi pemasangan pipa dan menunjukkan kegunaan pipa tersebut. 3.3.3
Connections to Equipment ( penyambungan pada peralatan ) Pemasangn jalur pipa akan membantu dan menjadi pendukung di dalam suatu system peralatan seperti kompresor, mesin, pompa, dan heat exchangers. prosedur yang berikut akan menjelaskan: a.
Setelah peralatan telah menetapkan pipa akan [menjadi] dihubungkan kepada peralatan tanpa membuat koneksi atau pengikatan ke flens.
b. flat face flanges dan full face flange gasket akan digunakan pada pemasangn jalur pipa yang menghubungkan ke peralatan dengan flat face flanges. c.
Flenges akan dicek untuk memastikan bahwa tidak ada benda asing dalam peralatan tersebut. Jika pipa tidak benar-benar sejajar, akan dipindahkan dan diperbaiki kembali. Koreksi kelurusan tidak akan dilakukan selagi pipa dihubungkan kepada peralatan utama. Pemanasan dalam pemasangan jalur pipa untuk mengoreksi misalignment tidak akan diijinkan. Prosedur Yang berikut akan dilakukan untuk kelurusan flens ke
rotating equipment (peralatan yang bekerja dengan putaran): a.
mensejajarkan pipework ke peralatan utama, mengacu kepada toleransi dari pabrikan. Lakukanlah penyesuaian terhadap pipe support jika perlu.
b. muka flanges untuk flanges di jalur pipa ke peralatan utama harus berada sejajar dengantoleransi 1/16 inci mengacu pada titik tengah diameternya.
36
c.
pengikatan antar flanges pipa dan flanges peralatan utama dengan menggunakan baut (stud bolt). Torsi dari pengencangannya mengacu pada tegangan yang ditetapkan dari pabrikan.
d. memeriksa kesejajaran kopling selama pemasangan baut dan pengencangan antara flanges pipa dan flanges dari peralatan utama. Pengencangan berlebihan terhadap flanges tidak mempengaruhi proses pensejajaran antara kedua kopling. e. 3.3.4
Cek settingan dari pipe support.
Flange Connections ( pemasangan antar flanges ) Flange connections shall be made up as follows: •
Bersihkan pelumas / lemak bersifat melindungi dari muka flanges tempat gasket berada dan posisi dimana baut di pasang. Muka antar flange harus pararel dan sejajar baik horizontal dan vertical. Posisikan gasket dan menginstal baut dan mur lalu di kencangkan.
•
Semua baut untuk koneksi flange memerlukan perhatian lebih dalam perakitan untuk memastikan seragam pada permukaan yang memuat gasket. Selain itu dalam pemasangan kedua flange, apabila terdapat kotoran dimuka flange atau goresan yang dalam mengenai muka flange maka akan dicopot dan diperbaiki dengan mengganti flange dengan yang baru.
•
Alat penunjang untuk melakukan penyatuan di flange, gauge antara flange, kunci torsi. Alat tersebut sangat penting untuk mensejajarkan kedua flange tersebut, dan jangan memasang gasket terlebih dahulu. Masukkan baut ke semua lubang flange dengan tangan dahulu, setelah itu baru masukkan mur yang berlawanan dan kemudian dikencangkan dengan kunci torsi. Semua sambungan flanged harus dikencangkan seluruhnya dan
pengencangannya tidak melebihi batas yang diberikan oleh pabrikan.
37
3.3.5 Valves ( katup ) Valve akan diinstall dengan tuas mengarah tegak lurus atas atau yang di jelaskan pada gambar. Split disk Wafer tipe check valve akan dipasang dengan shaft pada posisi vertikal. Semua valve, termasuk mengendalikan atau menutup valve, akan diinstall di dalam orientasi yang benar terhadap aliran. Di mana jika instalasi salah, maka valve akan di bongkar dan diperbaiki lagi arahnya, dioperiksa dan dengan tepat memposisikan biaya ditanggung oleh Pemborong. 3.3.6
Insulation ( isolasi pada pengepakan ) piping, valve dan peralatan yang berhubungan, juga fittings untuk penyekatan / isolasi mengacu pada standar spesifikasi piping, dan peralatan penyekatan / isolasi perusahaan pemesan.
3.3.7
Gasket Pemborong harus memastikan bahwa material gasket yang kan dipakai adalah material yang benar dan ketebalannya. Seperti spesifikasi yang ada dalam spesifikasi desain dan material dalam gambar pemipaan. Kepedulian akan diambil untuk memastikan bahwa gasket dan muka flens bersih, bagus dan bebas dari cacat. Pemborong akan memastikan bahwa gasket tidak tertindih benda apapun. Sambungan gasket dan gasket ring tidak boleh digunakan lagi setelah dibuka dari sambungan flange.
3.3.8
Bolting ( mur dan baut ) Pemborong harus memastikan bahwa ukuran mur dan baut yang akan dipakai adalah benar dan material juga benar. Seperti spesifikasi yang ada dalam spesifikasi desain dan material dalam gambar pemipaan. Semua baut yang masuk ke lubang flanges harus bebas bergerak tanpa terhambat apapun. Pemborong bertanggung jawab untuk semua ukuran torsi pengencangan baut dan aplikasi lainnya yang berhubungan dengan ukuran pengencangan baut.
38
Untuk penggabungan flange, ukuran tekanan kelas 600 ke atas. Dimana flange tersebut di sambungkan satu dengan yang lainnya, lalu di hidrotest, baut dibuka dan dikencangkan lagi, pengencangan dengan menggunakan baut, dan sudah menjalani uji tekanan dengan menggunakan media air, baut yang akan digunakan lagi tidak dianjurkan untuk menjalani pengencangan lebih dari 80% dari maksimal pengencangan yang ditetapkan oleh pabrikan. Sebagai alternatif, kontarktor menyiapkan mur dan baut khusus untuk pengetesan hydrotest. Setelah selasai melakukan hydrotest maka untuk instalasi digunakan mur dan baut yang baru sesuai dengan spesifikasi yang ada dalam gambar. Pengencangan mur dan baut dengan sistim hydrolik, harus melalui persetujuan perusahaan pemesan. Alat tersebut digunakan untuk baut diameter 1¼” keatas.baut yang dipakai harus lebih panjang dari yang standar, dan dilengkapi dengan pelindung ulir. 3.3.9
Workmanship ( jadwal pekerja ) Pengaturan pekerja dengan sistim ship bergantung pada spesifikasi dari perusahaan dan toleransi pabrikasi yang mengacu pada appendix A, dengan mengikuti syarat-syarat tambahan sebagai berikut:. Pembersihan harus dilakukan dengan cara tidak merusak atau mengkontaminasi hasil pengelasan atau sambungan dengan base plate. Pembersihan
kembali
dilakukan
setelah
selesai
melakukan
pengelasan. Potongan metal, tangkai kawat las, spater (kotoran setelah pengelasan), dan material asing harus di pindahkan dari peralatan atau pipa. 3.3.10 Persyaratan Untuk Vendor and Dokumentasi Aturan kepada penjual (vendor) harus mengacu pada spesifikasi dari perusahaan pemesan, dan juga tentang dokumentasi dari penjual (vendor).
3.4
WPS (Welding Prosedur Spesification) Pengelasan produksi baru boleh dilaksanakan apabila rekayasa
39
sambungan las telah memiliki spesifikasi prosedur las (WPS =welding procedure specification) yang teruji melalui rekaman kualifikasi prosedur (PQR = procedure qualification record). Apabila pengelasan pipa tidak didasari atas persyaratan tersebut di atas, maka jelas fabrikasi pipa tidak memenuhi standar internasional (ASME IX, AWS Dl.l, ANSI B 31.3, B 31.4, B 31.8, API 1104 atau 5L). WPS dapat disiapkan oleh pihak fabrikator, namun pengujiannya hams oleh pihak ketiga yang berwenang. Berikut ini dapat dilihat contoh dari suatu WPS dan PQR pendukungnya serta basil pengujian juru las yang direkam dalam rekaman uji kinerja juru las (welder performance test record) serta sertilikat kompetensi juru las. Di dalam pengelasan pipa terdapat ketentuan-ketentuan yang harus ditaati, seperti jenis dan ukuran cacat las yang dapat diterima, sistem identifikasi juru las dan nomor sambungan las, bentuk desain kampuh yang telah disepakati secara internasional, sistem pengujian yang ditentukan, perlakuan panas yang diperlukan untuk bahan dan ketebalan material tertentu, serta bahan las yang sesuai (compatible).
3.5 NON DESCTRUCTIVE INSPECTION (N.D.E) Uji tanpa rusak atau lazim disebut NON DESTRUCTIVE TEST (N.D.T), adalah sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan pengendalian dan pemastian mutu (quality control and quality assurance), sebagai sarana untuk mendapatkan data dari ukuran / dimensi objek inspeksi maupun jenis, bentuk. dan lokasi non konformasi yang terdapat pada objek inspeksi tersebut. Karena jenisnya yang beragam dan tingkat kesulitan interpretasinya yang tinggi, diperlukan seseorang yang sangat ahli dalam pelaksanaan NDT ini (NDT Inspector), yang untuk itu diperlukan kualifikasi kompetensi yang berjenjang mulai dari level 1 hingga level 3 yang tertinggi. Beberapa macam tipe NDT,adalah sebagai berikut: •
Radiografi
40
•
Ultrasonik
•
Magnetic particle
•
Dye/ liquid penetration
•
Eddy current
Electro magnetic sorting -
•
Neutron radiografi
•
Optical & acoustic holografi
•
Acoustic emission
•
Microwave inspection
•
Hardness test
•
Leak test
•
Spark test
•
Chemical spot check
•
Ferrite Content Test
•
Positive Material Identification
Penulis akan berupaya menjelaskan prinsip maupun maksud dan tujuan pelaksanaan inspeksi NDT (Non Destructive Test). dengan menggunakan peralatan tersebut di alas dalam batas kemampuan dan pengalaman yang ada. Berikut adalah NDT yang sering digunakan didalam proses pabrikasi:
3.5.1 INSPEKSI CAIRAN PERESAP ( LIQUID PENETRANT INSPECTION ) 3.5.1.1 Prinsip Prinsip inspeksi dengan menggunakan cairan peresap adalah: membersihkan permukaan yang akan diselidiki dengan membuang kerak dan kotoran lainnya pada permukaan yang akan dideteksi kemudian menyemprotkan zat pelarut lemak / minyak dan mengeringkannya. Selanjutnya menyemprotkan cairan berwarna yang mempunyai daya resap (penetrasi) sangat tinggi yang lazim disebut "dye", pada permukaan yang bersih tadi dan membiarkannya untuk beberapa saat guna
41
memberikan kesempatan bagi cairan tersebut untuk meresap ke celahcelah retak terbuka atau poripori kekeroposan (porosity), kemudian membasuh permukaan yang tersemprot dye. tadi dengan cairan pelarut (cleaner) dan membiarkannya hingga beberapa saat untuk tuemberikan kesempatan cairan di permukaan mengering, selanjutnya meyemprotkan cairan yang mengandung kapur yang memiliki daya serap (absorpsi) yang tinggi. Cairan dye, yang meresap ke celah-celah tadi, yang walaupun sudah agak lama masih dalam keadaan basah karena tidak mengalami penguapan (evaporasi), akan terserap ke atas oleh serbuk kapur, sehingga kapur yang semula berwarna putih hersih akan temoda oleh zat pewarna dalam dye tali. Konfigurasi noda tadi menggambarkan keberadaan, jenis, dan bentuk non konformasi yang terhuka di permukaan. Makin lebar noda yang terjadi menunjukkan makin banyaknya cairan yang terserap, yang herarti pula makin hesar / dalant non konformasi yang terdeteksi tersebut. Untuk pendeteksian n.c yang lebih rinci dan akurat, digunakan jenis penetrant yang bersinar di tempat gelap (fluorescent). Untuk membacanya digunakan sinar ultra violet yang lazim disebut black light atau sinar hitam. Fluorescent dye yang terkena sinar ultraviolet akan tampak cemerlang di kegelapan dan menunjukkan secara sangat rind bentuk non konformasi hingga ke cabang dan akarnya. 3.5.1.2 Maksud dan Tujuan Jenis inspeksi NDT (Non Destructive Test). ini dimaksudkan untuk mengungkap (reveal), jenisjenis non konfornasi yang terbuka ke permukaan seperti retak (crack), lipatan (seam.), kekeroposan (porosity), lapisan (fold atau lap) dan inklusi terak (slag) atau benda asing lainnya.
42
Gambar 3.2 a. crack, b. seam, c. fold, d. porosity, e. slag inclusion
Tujuannya adalah, setelah cacat atau non konformasi tersebut diperbaiki, menghasilkan permukaan benda objek inspeksi yang bebas cacat, sekaligus mencegah terjadinya perkembangan cacat tersebut menjadi penyebab kerusakan yang lebib serius. Di bawah ini digambarkan secara skematis tahap-tahap pengujian dengan cairan peresap: 1) Tahap pembersihan awal Terdapat tiga metode pembersihan, yakni:
43
Gambar 3.3 Metode Pembersihan 2) Tahap aplikasi baban peresap (penetrant) Terdapat dua kelompok zat peresap, yakni:
Gambar 3.4 Dua Kelompok Zat Peresap
44
Setelah zat peresap disemprotkan, dilunggu beberapa saat (dwell time) secukupnya untuk memberikan waktu bagi zat tersebut untuk meresap ke dalam celah-celah non konformasi yang terbuka di permukaan. Sebaiknya dwell time sesuai dengan saran pihak pabrik pembuat zat peresap (penetrant). Dwell time berlebihan dapat menyebabkan keringnya zat peresap di dalam eelab-celah non konformasi. Penyemprotan tergantung pada suhu dan kondisi permukaan uji. Suhu hiasanya herkisar antara 50 hingga 100°F (10 hingga 38°C). Jika suhu lebih tinggi dari batasan tersebut di alas, hares terlebih dahulu diadakan kualifikasi prosedur dengan menggunakan bahan, jenis carat dan suhu permukaan yang disimulasikan. Cacat dapat sesungguhnya ataupun buatan. Prosedur ini hares disetujui oleh pihak pemilik.(ASME V Par. 10.2) Penyemprotan dapat dilaksanakan dengan cara biasa (portable aerosol) atau menggunakan piranti elektromagnetik untuk mencegah penyemprotan berlebihan.
3.5.2 FERRITE CONTENT TEST 3.5.2.1 Umum Ferrite content Test adalah salah satu pengujian yang wajib dilakukan pada saat pengelasan dengan menggunakan material Duplex Stainlees Steel. Dengan pengujian ini maka kita dapat mengetahui kadar atau kandungan ferrite logam hasil pengelasan. Jika menggunakan pengelasan dengan metoda GTAW maka hasil Ferrite cenderung tinggi , berkisar diantara angka 40 – 60 ferrite persen, namun jika menggunakan metoda SMAW maka hasil lasan cenderung lebih sabil dan aman, berada di angka 20 – 35 ferrite persen. Ferrite Test menggunakan alat ferrite Scope yang telah dikalibrasi.
3.5.3 RADIOGRAFI Radiografi adalah salah satu uji tanpa merusak yang menggunakan sinar x atau sinar y yang mampu menembus hampir semua logam kecuali
45
timbal dan material padat lainnya sehingga dapat digunakan untuk mengungkap cacat atau ketidaksesuaian di balik dinding metal atau di dalam bahan metal itu sendiri. Di dalam pengelasan, radiografi merupakan faktor penting untuk menentukan mutu internalnya secara cepat sebelum melangkah ke jenis uji mutu lainnya seperti uji merusak, uji etsa, uji kekerasan dan uji tanpa merusak lainnya jika ditentukan. Di samping kelebihan uji radiografi, terdapat pula kerugian penggunaannya, yakni radiasi dari sinar x atau y yang berbahaya bagi kesehatan manusia, yang jika melebihi batas ambang yang diizinkan dapat merusak kesehatan hingga mematikan. Oleh karenanya di dalam radiografi diberikan peralatan perlindungan radiasi dan izin khusus baik dalam penggunaan maupun pengangkutannya (khususnya gammagrafi). Sinar x berasal dari arus listrik bertegangan sangat tinggi dari 100 hingga 500 kVolt. Karenanya sinar x dapat dikendalikan dengan mengatur besar kecilnya arus, demikian juga dengan pengarahannya sangat terfokus sehingga radiasinya tidak menyebar ke mana-mana. Sebaliknya sinar gamma yang berasal dari zat radio aktif seperti misalnya Iridium 192 yang disebut isotop, sinar radiasinya menyebar ke segala arah sebagaimana sinar matahari, sehingga untuk dapat memfokuskannya harus dimasukkan ke dalam kemasan khusus yang terhuat dari timbal atau uranium yang diperlemah yang lazim disebut kamera dengan bukaan tertentu. Dari bukaan inilah seberkas sinar radioaktif y terpancar dan dimanfaatkan. Para pelaksana radiografi dilengkapi dengan peralatan penyelamat seperti survei monitor yang mengukur tingkat radiasi yang terpancar dari sumber penyinaran yang kekuatannya merupakan fungsi jarak dan intensitas radiasinya. Dengan demikian dapat ditentukan daerah yang aman bagi para pelaksana radiografi dan sekaligus memagarinya untuk peringatan bagi orang yang berlalu-lalang di sekitar kegiatan radiografi. Para pelaksana juga dilengkapi dengan pena dosimeter yang merekam jumlah radiasi yang
46
diserap oleh seseorang, dan juga film badge yang berfungsi sama dengan pena dosimeter tersebut. 3.5.3.1 Cakupan Di Iuar kegiatan medis, penggunaan teknik radiografi adalah untuk mendeteksi carat-cacat konstruksi dan material akibat bawaan dari mill, pengaruh pekerjaan las, serta akibat dari pengoperasian peralatan. Di dalam dunia irigasi, teknik radiasi digunakan untuk menguji kekedapan suatu bendungan. Di dalam dunia industri pengolahan, teknik radiografi digunakan untuk: inspeksi on stream (sewaktu peralatan dioperasikan), teknik pengukuran level suatu mated padat / slurry di d al a m bejana pemroses, pengukuran ketebalan, dan pengawetan bahan makanan. Masih banyak lagi kegunaan teknik radiasi yang tidak akan dibahas di sini. Khususnya di dunia pengelasan, teknik radiasi sangat deminim dalam menentukan mutu suatu sambungan las, sekaligus menentukan batasan penerimaan dan penolakannya. Radiografi juga menentukan dalam menilai tingkat kemampuan / kinerja seseorang juru las sehingga merupakan faktor kunci dalam kualifikasi prosedur las dan kinerja juru / operator las. Namun demikian bukan berarti radiografi merupakan teknologi yang super dan tidak ada cacat, terdapat beberapa kelemahan yang cukup menyulitkan pihak inspektor dalam mendeteksi keberadaan cacat seperti fusi tidak sempurna (incomplete fusion), lapis dingin (cold lap), serta retak bawah kampuh (underbead crack). Ketiga cacat ini sulit dideteksi oleh radiografi karma posisinya. Di dalam praktek, terdapat beberapa hal yang menimbulkan keraguan interpretasi film radiografi yang diakibatkan oleh: (1) lead screen yang tergores atau carat, (2) terdapat kotoran atau rambut di antara film dan lead screen, (3) kondisi cairan kimia pencuci film yang telah kotor, dan film radiografi yang carat atau tergores. Keempat jenis non konformasi tersebut dapat menimbulkan imaji palsu pada film radiografi sehingga meragukan pihak radiografer untuk menginterpretasikannya.
47
3.5.4 UJI ULTRASONIK (ULTRASONIC EXAMINATION) Uji ultrasonik termasuk salah satu dari uji tanpa rusak yang fungsinya saling mendukung dengan jenis uji tanpa rusak lainnya terutama untuk mendeteksi carat internal dan ketebalan dinding. Penggunaan UT di lapangan masih dianggap lebih mahal daripada radiografi, di samping pada umumnya UT tidak dapat dibuktikan dengan catatan tertulis sebagaimana halnya radiografi (kecuali jika dilengkapi pirand khusus perekam indikasi), jadi baik buruk rekomendasi inspektor benar-benar didasarkan atas profesionalitas dan tingkat kualifikasinya sebagai ahli uji ultrasonik dengan level tertentu dengan lingkup tanggung jawabnya. Uji ultrasonik sama dengan uji radiografi, memerlukan bukti kualifikasi inspektor dan mutu kinerja yang hams didemonstrasikan, kecuali apabila sertifikasi kompetensinya dikeluarkan oleh institusi yang telah diakui secara internasional (seperti misalnya ASNT) dan masih valid pada saat rekruitmennya. Selanjutnya bagi seorang ahli uji ultrasonik, untuk meningkatkan kinerja dan kehandalannya walaupun telah berkualifikasi tingkat tertinggi tetap diperlukan praktek dan eksperimen yang terus-menerus dan inovatif untuk dapat menangani berbagai bentuk non konformasi yang rumit dan unik dalam berbagai material dengan variabel komponen yang berbeda seperti misalnya accoustic impedance dan lain-lain yang cukup dominan. 3.5.4.1 Perlengkapan lnspeksi ultrasonik mencakup perlengkapan sebagai berikut: 1. Generator yang menghasilkan sinyal elektronik yang mengeluarkan 2. semburan voltase bolak-balik apabila dipicu secara elektronik. 3. Transducer yang mengeluarkan berkas gelombang suara
ultrasonik
apabila dikenai voltase bolak-balik. 4. Couplant, zat penghantar gelombang getaran ultra ke benda uji. 5. Couplant yang meneruskan output ultrasonik (accoustic energy) dari benda uji ke transducer penerima 6. Transducer atau lazim disebut unit pencari yang merubah energi ultra-
48
sonik menjadi semburan voltase bolak-balik. Di dalam beberapa sistem transducer juga bekerja baik sebagai pengirim dan penerima gelombang suara ultrasonik. 7. Piranti elektronik untuk memperkuat (amplify) dan jika perlu dimodulasi atau jika tidak merubah sinyal dari transducer penerima. 8. Piranti (osiloskop) untuk mendisplay atau mengindikasikan record output dari benda uji berupa charta atau computer print out. 9. Electronic clock sebagai titik referensi primer dan mengkoordinasi seluruh sistem. 3.5.4.2 Keuntungan Keuntungan inspeksi ultrasonik dibanding dengan inspeksi NDT lainnya adalah: 1. Kemampuan penetrasi yang unggul sehingga mampu mengungkap ca-cat yang jauh di dalam material. Kemampuan penetrasi dapat meneapai 20 kaki (240 inei), seperti misalnya untuk inspeksi pores (shaft), rotor, tempaan dan lain-lain. 2. Kepekaan yang sangat tinggi mampu mendeteksi cacat yang sekecil apapun. 3. Akurasi yang tinggi dalam menentukan posisi, ukuran, bentuk, orientasi, kondisi dan sifat cacat internal. 4. Hanya diperlukan sebuah permukaan yang dapat dicapai untuk inspeksi. 5. Karena sifatnya elektronik, maka indikasinya langsung dan instan, sehingga mempercepat interpretasi, dalam kasus-kasus yang memerlukan penanggulangan cepat. Catatan / record indikasi dapat dibuat untuk pengarsipan yang bermanfaat untuk waktu yang akan datang. 6. Kemampuan scanning volumetrik menyebabkan inspektor mampu menginspeksi sejumlah metal yang menghubungkan permukaan muka dan belakang dari suatu peralatan (misalnya tube di antara dua buah tube sheet). 7. Tidak berbahaya bagi operator, personil di sekitar, serta peralatan. (kecuali apabila kondisi instalasi kenyang dengan gas yang mudah ter-
49
bakar/ meledak). 8. Ringan dan portable. 3.5.4.3 Kerugian Adapun kerugiannya dibanding dengan inspeksi NDT lainnya adalah: 1. Diperlukan seorang ahli dengan tingkat teknologi yang tinggi dalam mengoperasikan peralatan ultrasonik, menginterpretasikan indikasi serta menyusun prosedur inspeksi. 2. Diperlukan tingkat kehati-hatian yang tinggi. 3. Material yang kasar permukaannya, bentuk yang tidak beraturan, ukuran kecil, tipis, atau yang memiliki susunan material yang tidak homogen, sulit untuk diinspeksi. 4. Cacat yang sangat dekat dengan permukaan sulit untuk dilacak. 5. Masih tergantung pada zat couplant untuk menyalurkan gelombang suara ultrasonik. 6. Masih selalu diperlukan acuan (referensi) untuk kalibrasi maupun interpretasi cacat / indikasi.
3.6
SPESIFIKASI MATERIAL Spesifikasi material yang akan diamati pada pabrikasi Pipa Flow Line yaitu: 1. Pipa ASTM A-790 UNS 31803 SMLS Per Nace MR-01-75 size 6” Sch 80 Material Duplex Stainless steel dengan brand Tubacex .Dengan tipe seamless yaitu tanpa ada sambungan disekitar badan pipa. Dengan kadar ferrite 47,5 % ferite dan kadar chrom 22.65.
50
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data Awal. Data yang dikumpulkan disini adalah hasil dari Production Test untuk samples Duplex Stainlees Steel beserta hasil Charpy Test, Vickers hardness number
(HV10)
dan
hasil
Radiographic
Test.
Hasil
tersebut
memberitahukan ada-tidaknya cacat dalam hasil lasan. Apabila ditemukan cacat dalam lasan, akan di analisa untuk dicari penyebab terjadinya cacat tersebut. Hasil dari pengumpulan data lihat lampiran : Lampiran 1 : Hasil Ferrite Content Test Lampiran 2 : Hasil Pengelasan Tampak Visual Lampiran 3 : Laporan Metallographic Untuk Sample High Heat Input, Welder Waluyo Lampiran 4 : Laporan Metallographic Untuk Low Heat Input, Welder Sunaryo Lampiran 5 : Laporan Charpy Test Lampiran 6 : Laporan Uji Makro Lampiran 7 : Laporan Uji Vickers Lampiran 8 : Data Kualifikasi Welder LHI (Sunaryo) Lampiran 9 : Data Kualifikasi Welder HHI (Waluyo) Lampiran 10 : Hasil Uji Radiographic untuk welder HHI (Waluyo) Lampiran 11 : Hasil Uji Radiographic untuk welder LHI (Sunaryo) Lampiran 12 : Sertifikat Kawat Las Tungsten (ER2209) Brand Sandvik. Lampiran 13 : Sertifikat Kawat Las (Electrode) E-2209, Size 2,5 mm Dia. Lampiran 14 : Sertifikat Kawat Las (Electrode) E-2209, Size 3.2 mm Dia
51
4.2 Analisa Hasil Akhir. Dari pengamatan pada proses pabrikasi project Fabrication of Flowline of WHP A Belanak - ConocoPhillips. Ada 4 hal yang mempunyai pengaruh besar dalam proses pengelasan untuk mendapatkan hasil lasan yang baik, yaitu: 1. Prosedur Pengelasan/WPS. Prosedur Pengelasan sangat penting sebagai penentu serta acuan dalam fabrikasi, bila Prosedur Pengelasan sudah sedemikian detail dan cukup mengakomodir berbagai ampere yang dipakai oleh juru las untuk menghasilkan hasil pengelasan yang baik, benar serta memenuhi persyaratan baik uji merusak maupun uji tak rusak maka semua cacat las serta kerugian lain dapat dihilangkan. 2. Peralatan Peralatan yang baik (mesin las, kabel las, stang las, dan lain-lain) sebagai penunjang pengelasan. Peralatan yang digunakan tidak harus baru, tetapi kondisinya harus terjaga atau baik dengan perawatan yang rutin atau berkala. Berikut ini pengaruh peralatan terhadap hasil lasan: o Mesin las Apabila mesin las dalam keadaan yang tidak baik biasanya hasil keluaran listrik untuk membantu penyalaan dan peleburan kawat las sudah tidak merata (voltasenya naik-turun). Keadaan tersebut berpengaruh terhadap proses pengelasan menjadi tidak merata, yang kemudian dapat mengakibatkan cacat lasan. Perbaikan harus dilakukan untuk mendapatkan hasil keluaran listrik yang stabil dan konstan. o Kabel las Kabel las mempunyai peran yang penting untuk menyalurkan arus dari mesin las ke stang las. Apabila kabel sudah ada yang terkelupas maka kabel las harus diganti, karena berpengaruh pada baik-tidaknya penyaluran arus yang akan berpengaruh pula pada proses peleburan kawat las.
52
o Stang las Stang las mempunyai peran sebagai penjepit stik las. stang las menyalurkan arus litrik dari kabel las ke stik las yang nantinya akan terbakar dan melebur pada titik lasan yang dituju. Apabila stang las sudah tidak berfungsi dengan baik, maka arus yang disalurkan tidak seluruhnya sampai ke stik las (kawat las). Sehingga berpengaruh pada proses peleburan stik las tersebut, yang apabila peleburannya tidak merata maka akan timbul cacat pada hasil lasan.
3. Juru las Juru las (welder) mempunyai pengaruh besar terhadap hasil lasan karena pada pengelasan pipa masih menggunakan tenaga manusia. seperti terlihat di tabel dan grafik dibawah ini. Kode Identitas Juru Las 06 32 39 40 41 43 49 50
No. 1 2 3 4 5 6 7 8
Jumlah total hasil pengelasan yang dikerjakan (A) 3 2 1 40 12 12 8 10
Jumlah hasil pengelasan yang gagal (B) 1 1 1 1 1 1 -
Perentase keberhasilan (P = B/A x 100%) 66.7 % 50 % 0% 96.7 % 91.7 % 91.7 % 100 % 100 %
persentase keberhasilan juru las persentase keberhasilan
100 80 60
persentase keberhasilan tiap welder
40 20 0 06
32
39
40
41
43
kode identitas juru las
53
49
50
Gambar 4.1 Grafik Persentase Keberhasilan juru las dalam pengelasan
dari grafik diatas dijelaskan bahwa ada beberapa juru las yang kinerjanya kurang baik, sehingga hasil pengelasan yang dilakukan ada beberapa yang menimbulkan cacat. Kesimpulannya juru las yang persentase keberhasilannya kurang baik atau bahkan nol persen merupakan salah satu penyebab terjadinya cacat pada hasil pengelasan. Untuk mendapatkan hasil yang baik secara terus menerus, salah satu caranya yaitu dengan mengkualifikasi lagi juru las setiap 3 bulan sekali untuk melatih keterampilan mereka terutama untuk mereka yang keterampilannya dan kemampuannya menurun. Kegiatan tersebut dilakukan untuk membuat para juru las tetap bersungguh-sungguh dalam melakukan pekerjaan mereka.
4. Lingkungan Lingkungan mempunyai pengaruh juga pada hasil lasan. Pengaruhnya yaitu pada kelembapan lingkungan sekitar. Makin besar nilai kelembapan makin besar pula kemungkinan cacat yang terjadi pada hasil lasan, karena kelembapan udara yang tinggi maka kandungan H2O-nya pun tinggi. Sehingga apabila masuk dalam reaksi pengelasan akan banyak pula atom hydrogen yang masuk dan memicu terjadinya porosity. Maka untuk mencegah terjadinya cacat yang terdapat pada hasil pengelasan, caranya dengan menggunakan elektroda low hydrogen. Dengan tujuan mengecilkan kandungan hydrogen yang masuk pada proses pengelasan.
54
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan perbaikan yang telah dilakukan. Diambil beberapa kesimpulan dan saran terhadap proses pabrikasi, baik untuk perusahaan maupun untuk pengembangan penelitian ini.
5.1
Kesimpulan Bagian akhir dari penelitian ini adalah menarik beberapa kesimpulan yang menyangkut pada pelaksanaan penelitian dan teori-teori yang digunakan dan situasi serta kondisi aktual diperusahaan. P.T Gearindo Prakarsa adalah sebuah perusahaan pabrikasi yang bergerak dibidang pemipaan (Piping) untuk melayani pesanan dari perusahaan minyak dan gas bumi di Indonesia. Tujuan dari Penelitian ini adalah membagi pengetahuan tentang bagaimana
cara
menggunakan
menangani
material
dan
Duplex
melakukan Stainless
pengelasan
Steel,
sehingga
dengan dapat
memperoleh hasil pabrikasi yang maksimal dan sebaik mungkin dari hasil pengamatan selama proses fabrikasi Flowline untuk ConocoPhilips. Cara tersebut dilakukan dengan harapan pada proses pabrikasi berikutnya akan berjalan dengan baik dan lancar karena kendala-kendala pada proses produksi sebelumnya telah teridentifikasi dan ditemukan pemecahan masalahnya. Dan menjaga kualitas hasil produksi sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan baik oleh migas maupun oleh perusahaan pemesan Pengambilan data dilakukan dari hasil Production test antara lain dengan radiografi test yaitu dengan menggunakan sinar x atau sinar y yang mampu menembus hampir semua logam kecuali timbal dan material padat lainnya sehingga dapat digunakan untuk mengungkap cacat atau ketidaksesuaian di balik dinding metal atau di dalam bahan metal itu sendiri. Di dalam pengelasan, radiografi merupakan faktor penting untuk
55
menentukan mutu internalnya secara cepat sebelum melangkah ke jenis uji mutu lainnya seperti uji merusak, uji etsa, uji kekerasan dan uji tanpa merusak lainnya. Berdasarkan penelitian yang dilakukan untuk skripsi ini. Maka kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut: 1. Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data pada bab IV dapat ditarik kesimpulan, bahwa hasil lasan dapat dipengaruhi oleh 4 hal yaitu : prosedur pengelasan, peralatan mengelas, juru las, lingkungan sekitar. Kesimpulan tersebut didapat setelah melakukan pengolahan data bahwa
Material
Duplex
stainless
steel
memerlukan
kekonsistensian pada persiapan sebelum pengelasan, penyetelan dan spasi dari pengelasan. Lain halnya dengan pengelasan logam stainless biasa dimana seorang juru las bisa memainkan teknik dan kemampuanya untuk mengatasi adanya defisiensi pada area pengelasan. Hal tersebut tidak bisa diaplikasikan ke pengelasan duplex karena akan menambah waktu pengelasan dan menaikkan temperature. Busur las tidak diperkenankan di luar daerah pengelasan karena akan mengakibatkan suatu titik yang sangat tinggi kadar feritnya dan memungkinkan hilangnya kemampuan korosif . Jadi awal pengelasan harus diambil dari area lasan itu bukan dari area lain. Tack weld harus dilakukan dengan bantuan gas pelindung, sesudah baji terpasang , tack weld harus disingkirkan pada waktu pengelasan root dengan cara digerinda atau dengan cara satu demi satu tack disingkirkan sebelum pengelasan root. Lebar dari celah las juga harus dijaga agar heat input tetap konsisten . Awal dan akhir dari pengelasan root juga harus digerinda sebelum aplikasi filler. Benda kerja harus dijaga agar tetap dingin dan berada di bawah suhu 150 Deg C (300 Deg F) dari lapis ke lapis untuk menjaga HAZ di setiap lapis pengelasan.
56
Untuk GTAW, logam pengisi (filler metal) untuk pengelasan pada material duplex stainless steel memiliki karakter yang sama dengan benda kerja. Kawat las harus benar – benar bersih dan kering dan harus tersimpan rapat di kotak pembungkus hingga saatnya dipakai. Hasil pengelasan yang maksimal akan mudah dicapai pada saat posisi mendatar. Busur api harus dijaga sedekat mungkin , untuk mencegah masuknya udara ke dalam lapisan gas pelindung. Skala heat input yang berdasar pada ketebalan material dan joint design. Adalah berkisar antara 0,5 – 2,5 KJ/mm (15 hingga 65 KJ/Inch) dan dapat dihitung dengan formula di bawah ini : Heat Input = (V x A x 60 ) / (S x 1000) Dimana V
= Voltage (Volts)
A
= Current (Ampere)
S
= Travel speed (in./min)
Sehingga diambil kesimpulan bahwa hasil lasan dapat dipengaruhi oleh 4 hal yaitu : prosedur pengelasan, peralatan mengelas, juru las, lingkungan sekitar . 2. Sebagian besar hasil lasan dipengaruhi oleh Juru las (welder), Karena proses pengelasan masih sepenuhnya dikendalikan oleh tenaga manusia.
5.2
Saran Setelah penulis mempelajari penyebab dari gagalnya hasil pengelasan (cacat las) di P.T Gearindo Prakarsa, maka penulis akan mencoba untuk memberi saran-saran yang sekiranya dapat bermanfaat untuk penelitian yang akan dilakukan selanjutnya, saran-saran tersebut adalah:
57
1. Penelitian pada saat ini menggunakan pipa yang memiliki tingkat ketebalan
yang
tinggi.
Diharapkan
penelitian
selanjutnya
dilakukan dengan menggunakan material pipa yang memiliki tingkat ketebalan yang lebih rendah atau tipis. 2. Jenis material yang digunakan nantinya diharapkan berbeda dari penelitian yang dilakukan kali ini. Misalnya menggunakan material pipa tembaga, aluminium, stainless steel, dan yang lainnya. 3. Uji NDT yang dilakukan pada penelitian berikutnya diharapkan denga menggunakan tipe lain, seperti magnetik partikel test, penetrant, ultrasonik test, dan yang lainnya. 4. Ruang tempat dilakukan pengujian diharapkan dilakukan pada tempat yang tertutup. Sehingga pengaruh udara dari luar yang masuk keproses pengelasan dapat diminimalkan.
58
Daftar Pustaka 1. Makalah seminar Duplex, Mr.Graham Holloway Bsc, Tanggal 28 Nov 2006 ,Komunitas Migas Indonesia. 2. Practical Guidelines for The Fabrication of Duplex Stainlees Steel, Revised Edition 2001. 3. Raswari. Perencanaan dan Penggambaran Sistem Perpipaan. Cetakan 1. Jakarta: Penerbit Universitas Indonasia (UI- Press). 1987 4. Whistance, Dennis and David R. Sherwood. The Piping Guide. Second Edition. San Fransisco: Syentek Books Company. 1991 5. Widhato, Sri. Inspeksi Teknik. Buku 1. Cetakan 2. Jakarta: Pradnya Paramita. 2005 6. Widhato, Sri. Inspeksi Teknik. Buku 2. Cetakan 2. Jakarta: Pradnya Paramita. 2004 7. Widhato, Sri. Inspeksi Teknik. Buku 3. Cetakan 2. Jakarta: Pradnya Paramita. 2005 8. Widhato, Sri. Inspeksi Teknik. Buku 4. Cetakan 1. Jakarta: Pradnya Paramita. 2004 9. Widhato, Sri. Inspeksi Teknik. Buku 5. Cetakan 1. Jakarta: Pradnya Paramita. 2004
73
