TI

TESIS RANCANGAN PERBAIKAN FAKTOR PENYEBAB TERJADINYA HUMAN ERROR PADA DIVISI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG

Oleh :

YUSRIZAL BAKAR 057025007 / TI

SEKOLAH PASCA SARJANA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2007

Yusrizal Bakar : Rancangan Perbaikan Faktor Penyebab Terjadinya Human Error Pada Divisi Pabrik Kantong..., 2007 USU e-Repository © 2008

Judul Penelitian : RANCANGAN PERBAIKAN FAKTOR PENYEBAB TERJADINYA HUMAN ERROR PADA DIVISI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG

Nama Nomor Pokok Program Studi

: YUSRIZAL BAKAR : 057025007 : Teknik Industri

Menyetujui Komisi pembimbing

Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng Ketua

Aulia Ishak S, ST., MT Anggota

Ketua Program Studi

Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng

NIP : 130 365 325

Direktur

Prof. Dr. Ir. T.Chairun Nisa B., MSc

NIP : 130 535 852


KATA PENGANTAR Syukur Alhamdulillah kehadirat Allah SWT, hanya atas rahmat dan hidayahNya tesis ini dapat diselesaikan dengan segala upaya yang cukup berarti bagi penulis. Tesis ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan Program Magister Teknik Industri Sekolah Pasca Sarjana Univeristas Sumatera Utara. Dalam pelaksanaan penulisan tesis ini, penulis banyak mendapatkan bantuan baik moril ataupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sedalam-dalamnya kepada : − Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku ketua Program Studi sekaligus Pembimbing Utama dalam penulisan tesis ini, yang telah bersedia membimbing. − Bapak Ir. Harmein Nasution, MSIE selaku Sekretaris Program pada Magister Teknik Industri, atas semua pengetahuan yang diberikan selama mengikuti pendidikan magister. − Bapak Aulia Ishak, ST., MT, selaku selaku pembimbing II sekaligus koordinator Program Studi Magister Teknik Industri, terima kasih atas bantuan dan arahan yang diberikan selama mengikuti pendidikan. − Bapak Prof. Dr. Yunazar Manjang, selaku Rektor Universitas Bung Hatta, atas izin pendidikan yang diberikan kepada penulis. − Bapak Prof. Dr. Ir. Rahim Matondang, MSIE dan Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc dan Ibu Ir. Nazlina, MT selaku komisi pembanding atas masukan guna penyempurnaan tesis ini. − Seluruh staf pengajar pada Program Magister Teknik Industri, terima kasih atas semua pengetahuan yang diberikan. − Bapak Irfansyah, selaku Kepala Bidang Pabrik Kantong PT. Semen Padang, dan Bapak Jarjis selaku Kepala Urusan atas semua kemudahan dan fasilitas yang diberikan selama penelitian dilaksanakan. − Rekan-rekan S2 Teknik Industri SPs-USU angkatan 5, khususnya Pak Dedi, Pak Nelson, Pak Parlin, Buk Eva, dan Pak Herbun.


− Ayahanda H. Bakar dan Ibunda Hj. Nurhayati, beserta kakanda Salmi Bahar, Ridwan Bahar dan Syaiful Bahar terima kasih atas segala kasih dan sayang yang diberikan. − Istriku Nikke Yolanda, ST beserta putri tercinta Faza Haniyah Firsrtrizanda dan Afra Fatthiya Honesty, terima kasih atas semua kasih sayang dan kesabarannya. − Papa H. Risnaldi dan Mama Hj. Hilda Dewita, terima kasih atas semua perhatian dan kasih sayangnya. − Keluarga besar Karya 249 – Medan khusunya Om Al (Dr. Sjahrial R. Anas, MHA) dan Tachi (Geta Feziyenti), serta Egy’ terima kasih atas semua bantuan dan fasilitas yang diberikan selama pendidikan. − Seluruh pihak yang pernah memberikan bantuan dan dukungan kepada penulis yang namanya tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Penulis menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh sangat diharapkan saran dan masukan yang konstruktif sehingga berguna bagi para pembaca.

Medan, September 2007 Penulis,

Yusrizal Bakar


DAFTAR RIWAYAT HIDUP Nama

: Yusrizal Bakar

Tempat/Tgl. Lahir : Duri / 01 Pebruari 1976 Agama

: Islam

Alamat

: Jl. Darma No. 4 Komplek Darma Panda Kelurahan Kota Lalang Kecamatan Lubuk Kilangan – Padang.

Telp

: (0751) 4770176

Pekerjaan

: Staf Pengajar Tetap Yayasan Pendidikan Bung Hatta – Padang

Orang Tua

: H. Bakar / Hj. Nurhayati

Istri

: Nikke Yolanda, ST

Anak

: Faza Haniyah Firstrizanda Afra Fatthiya Honesty

Riwayat Pendidikan •

Pendidikan Tinggi Program Strata 1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Bung Hatta (1999)

•

SMA Negeri 02 Simpang Padang Duri – Riau (1994)

•

SMP Negeri 01 Simpang Padang Duri – Riau (1991)

•

SD Negeri 040 Simpang Padang Duri – Riau (1988)

Riwayat Pekerjaan •

Staf Pengajar Kontrak pada Yayasan Pendidikan Bung Hatta tahun 2000 – 2002

•

Staf Pengajar Tetap pada Yayasan Pendidikan Bung Hatta tahun 2002 – sekarang.


DAFTAR ISI Halaman Pengesahan.........................................................................................

i

Kata Pengantar...................................................................................................

ii

Daftar Riwayat Hidup........................................................................................

iv

Daftar Isi ............................................................................................................

v

Daftar Tabel....................................................................................................... viii Daftar Gambar ...................................................................................................

ix

Daftar Lampiran ................................................................................................

x

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ..................................................................

1

1.2 Perumusan Masalah.........................................................................

5

1.3 Tujuan dan Sasaran Penelitian.........................................................

6

1.4 Manfaat Penelitian...........................................................................

6

1.4.1 Bagi Perusahaan ...................................................................

6

1.4.2 Bagi Mahasiswa.....................................................................

6

1.4.3 Bagi Perguruan Tinggi ..........................................................

7

1.5 Batasan dan Ruang Lingkup............................................................

7

1.6 Asumsi-Asumsi ...............................................................................

8

BAB II TINJAUAN LITERATUR 2.1 Ergonomi ........................................................................................

9

2.2 Human Error ...................................................................................

9

2.3 Klasifikasi Human Error .................................................................

10

2.4 Pendekatan untuk Mengurangi Human Error .................................

11

2.5 Keandalan Manusia .........................................................................

12

2.6 Model Rook Untuk Kejadian Human Error....................................

13

2.7 Metoda-metoda Human Reliability Assessment (HRA) ..................

14

2.7.1 Metoda THERP .....................................................................

14

2.7.2 Metoda HECA .......................................................................

15

2.7.3 Metoda HEART.....................................................................

16


2.7.4 Metoda JHEDI.......................................................................

16

2.8 Metoda Pengumpulan dan Pengujian Data......................................

16

2.8.1 Kuesioner...............................................................................

16

2.8.2 Wawancara ............................................................................

17

2.8.3 Pengujian Validitas dan Realibilitas......................................

18

2.9 Sistem Manusia Mesin Mekanistik .................................................

19

2.10 Aspek-aspek Sistem Pencahayaan.................................................

20

2.10.1 Intensitas dan Luminansi Cahaya ........................................

20

2.10.2 Keuntungan Pencahayaan yang Baik ..................................

24

BAB III GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI 3.1 Sejarah Singkat Perusahaan.............................................................

25

3.2 Aktivitas Produksi ...........................................................................

26

3.2.1 Kapasitas Produksi ................................................................

26

3.2.2 Bahan Mentah........................................................................

26

3.3 Pabrikasi dan Konstruksi .................................................................

26

3.4 Pemasaran........................................................................................

27

3.5 Produk..............................................................................................

28

3.6 Unit Pabrik Kantong........................................................................

29

3.6.1 Struktur Organisasi ................................................................

29

3.6.2 Tenaga Kerja .........................................................................

30

3.6.3 Jam Kerja...............................................................................

30

3.6.4 Hasil Produksi .......................................................................

31

3.6.5 Bahan Baku Kantong.............................................................

32

3.6.6 Jenis Kerusakan Kantong ......................................................

33

3.6.7 Pengujian Material Kantong..................................................

33

3.6.8 Spesifikasi Ukuran Kantong..................................................

35

3.6.9 Proses Produksi Kantong Tipe Sewing Bag ..........................

36

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1 Metode Penelitian ............................................................................

38

4.2 Metoda Pengumpulan Data .............................................................

39

4.2.1 Data Primer............................................................................

40


4.2.2 Data Sekunder .......................................................................

41

4.2.3 Metoda Analisis.....................................................................

41

4.2.4 Metoda Pengujian ..................................................................

43

BAB V PENGEMBANGAN MODEL PEMECAHAN MASALAH 5.1 Analisis Masalah .............................................................................

45

5.2 Asumsi dalam Pengembangan Model .............................................

48

5.3 Model Pemecahan Masalah .............................................................

48

BAB VI PEMECAHAN MASALAH 6.1 Hasil Pemecahan Masalah ...............................................................

54

6.1.1

Dekomposisi Pekerjaan dan Human Error Mode ...............

54

6.1.2

Estimasi λ, β, γ ....................................................................

58

6.1.3

Perhitungan HEP (Human Error Probability) ....................

59

6.1.4

Probabilitas Kegagalan Tiap Aktivitas ................................

60

6.1.5

Probabilitas Sukses Tiap Aktivitas ......................................

62

6.1.6

Perhitungan Keandalan Operator.........................................

62

6.1.7

Identifikasi Faktor Dominan Penyebab Human Error ........

62

6.1.8

Rancangan Sistem Pencahayaan..........................................

64

6.1.9

Rancangan Model Pemberian Bonus...................................

74

6.1.10 Rancangan Analisis Kebutuhan Pelatihan...........................

79

6.2 Analisis Hasil Pemecahan Masalah.................................................

83

BAB VII DISKUSI DAN EVALUASI HASIL 7.1 Kendala Dalam Penggunaan Hasil ..................................................

91

7.2 Metode Pendekatan Dalam Mengatasi Kendala..............................

93

BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN 8.1 Kesimpulan......................................................................................

94

8.2 Saran dan Tindak Lanjut .................................................................

96

8.3 Studi Lanjutan .................................................................................

97


DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Jenis cacat produk kantong tipe Sewing Bag ..................................

3

Tabel 1.2 Faktor penyebab kegagalan/penyimpangan produksi......................

4

Tabel 2.1 Kebutuhan Cahaya Untuk Pekerjaan Visual ...................................

23

Tabel 3.1 Pengujian Material Craft Paper ......................................................

34

Tabel 3.2 Pengujian PP Woven R. Lamination ...............................................

34

Tabel 3.3 Pengujian Tinta................................................................................

34

Tabel 3.4 Pengujian Tepung Lem....................................................................

34

Tabel 3.5 Pengujian Benang Alas ...................................................................

35

Tabel 3.6 Pengujian Benang Multilamint Merah ............................................

35

Tabel 3.7 Pengujian Benang Multilamint Putih ..............................................

35

Tabel 3.8 Ukuran dan Toleransi Kantong PT. Semen Padang ........................

36

Tabel 5.1 Kategori Probabilitas Hazard ..........................................................

50

Tabel 5.2 Level Kualitatif Efek Kesalahan......................................................

50

Tabel 6.1 Uraian Pekerjaan, Human Error, Efek Error dan Estimasi λ, β, γ .

56

Tabel 6.2 Hasil Perhitungan Human Error Probability ..................................

59

Tabel 6.3 Kejadian Human Error dengan HEP terbesar .................................

60

Tabel 6.4 Probabilitas Kegagalan dan Sukses tiap Aktivitas ..........................

61

Tabel 6.5 Jenis Perbaikan yang Mesti Dilakukan............................................

64

Tabel 6.6 Skor Tiap Parameter ........................................................................

66

Tabel 6.7 Evaluasi Pemilihan Jenis Lampu.....................................................

68

Tabel 6.8 Indikator Penilaian Kinerja..............................................................

81


DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Semi Automatic Man-Machine System ........................................

19

Gambar 2.8 Kuat Penerangan..........................................................................

22

Gambar 3.1 Spesifikasi Ukuran Kantong PT. Semen Padang ........................

35

Gambar 5.1

Beberapa Faktor Penyebab Kegagalan/Penyimpangan .............

47

Gambar 5.2

Kerangka Konseptual ................................................................

53

Gambar 6.1

Pemecahan Masalah Tahap I .....................................................

54

Gambar 6.2

Pemecahan Masalah Tahap II....................................................

55

Gambar 6.3

Rancangan Sistem Pencahayaan................................................

64

Gambar 6.4

Pembobotan Tiap Parameter......................................................

67

Gambar 6.5

Pitting Lampu Pemantul Penyebar ............................................

70

Gambar 6.6

Tahapan Penentuan Jumlah Lampu...........................................

70

Gambar 6.7

Posisi Penenpatan Lampu..........................................................

71

Gambar 6.8

Rancangan Sistem Pembayaran Insentif....................................

75

Gambar 6.9

Insentif Dengan Tingkat Efisiensi dan Partisipasi Rendah .......

77

Gambar 6.10 Insentif Berdasarkan Prestasi Kerja Kelompok.........................

78

Gambar 6.11 Rancangan Siklus Kebutuhan Pelatihan Karyawan...................

80


DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 Kuesioner Penelitian.................................................................... L-1 Lampiran 2 Data Mentah Hasil Penyebaran Kuesioner.................................. L-2 Lampiran 3 Pengolahan Frekuensi dengan SPSS .......................................... L-3 Lampiran 4 Lay Out Pabrik Kantong PT. Semen Padang............................... L-4


BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappi (NV NIPCM). Pabrik mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton pertahun, dan pernah mencapai produksi sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu. Hingga saat ini total kapasitas produksi PT Semen Padang dari empat pabrik yang dimiliki mencapai 5.240.000 ton/tahun. Meskipun perkembangan perusahaan sudah cukup pesat, namun tidak sedikit permasalahan yang muncul, baik untuk aktivitas pemasaran ataupun produksinya. Untuk pemasaran PT. Semen Padang dihadapkan pada persoalan semakin tajamnya persaingan karena krisis ekonomi yang melanda Indonesia sehingga terjadinya hostile take-over oleh perusahaan asing multinasional dan semakin sempitnya daerah-daerah ekspor perusahaan karena adanya kebijakan ekspor produsen semen nasional dengan dikeluarkannya perjanjian yang disebut dengan Export Cooperation Agreement/ECA. Sedangkan untuk kegiatan dan aktivitas produksi salah satu masalah yang cukup serius adalah tingginya pemborosan pada salah satu divisi yang ada, yaitu divisi pabrik kantong. Divisi pabrik kantong yang dimiliki oleh PT. Semen Padang adalah salah satu divisi yang mempunyai peranan penting dalam mendukung kelancaran proses produksi perusahaan karena hampir 37% dari total yang akan didistribusian menggunakan kemasan kantong (bag).


Saat ini kemampuan produksi divisi pabrik kantong milik PT. Semen Padang mampu menutupi kebutuhan perusahaan hampir 80% dan sisanya didatangkan dari Gresik. Kantong yang diproduksi terdiri dari dua jenis, diantaranya sewing bag dan pasted bag. Kedua jenis ini dibedakan berdasarkan daerah pemasaran, biasanya untuk daerah pasar lokal Sumatera Barat kantong yang digunakan adalah jenis pasted bag, sedangkan untuk jenis sewing bag lebih diprioritaskan pada daerah penjualan yang berada diluar Sumatera Barat, terutama daerah yang jalur transportasinya mesti melalui laut. Berdasarkan data produksi yang diperoleh dari divisi pabrik kantong rata-rata kantong yang dapat dihasilkan untuk setiap bulan khususnya untuk kantong jenis sewing bag mencapai 1.138.755 helai (laporan periode Mei 2006 – Mei 2007). Dari jumlah tersebut sekitar 2.97% (33.971 helai) kantong yang dihasilkan tidak mampu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan pihak pengguna (dalam hal ini adalah divisi pengantongan), Tabel 1.1 dibawah ini memperlihatkan jenis-jenis penyimpangan yang terdapat pada kantong tipe sewing bag yang dikelompokkan berdasarkan proses pengerjaan pada dua unit, yaitu :


Tabel 1.1 : Jenis Cacat Produk Kantong Tipe Sewing Bag

• •

•

Tubing Unit Hasil printing logo dan teks yang ada pada kantong tidak jelas Pengeleman yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian woven dan craft paper Pemotongan kantong yang tidak simetris

• • • • •

Sewing Unit Tidak meratanya jahitan miring pada kantong sehingga kantong yang sudah berbentuk tube menjadi berkerut Benang jahitan putus dari kantong semen yang telah berbentuk tube, dan tidak mengikuti alur Kertas pita yang dijahitkan pada tube sebagai penutup pinggir bawah tube lepas atau tidak terjahit Valve miring (lobang atau klep memasukkan semen pada packer miring) Polyamida tidak terpasang (benang alas yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan)

Sumber : Penelitian Pendahuluan, 2007

Dengan tidak segera ditanggulanginya penyimpangan tersebut diatas, maka perusahaan akan mengalami kerugian financial sebesar Rp. 2.712 (dua ribu tujuh ratus dua belas rupiah) perlembar kantong. Sehingga rata-rata pemborosan yang terjadi setara dengan nilai Rp 152.813.064. Berbagai upaya telah dilakukan sebelumnya oleh perusahaan, namun hasil yang diperoleh tidak cukup signifikan, perusahaan hanya mampu menekan pemborosan sebesar 24%, hal ini dilakukan dengan cara memberikan pelatihan dan sosialisasi kepada pekerja tentang upaya-upaya peningkatan efisiensi dan profitabilitas perusahaan melalui organisasi non struktural yang dibentuk oleh divisi pabrik kantong. Berdasarkan hasil pengamatan pada penelitian pendahuluan dapat disimpulkan bahwa kegagalan/penyimpangan yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor, antara lain :


Tabel 1.2 : Faktor Penyebab Kegagalan/Penyimpangan Produk

Faktor Penyebab Manusia

Mesin dan Fasilitas Produksi Metoda dan Cara Kerja

• • • • • • • •

Material

•

Lingkungan Kerja

• •

Uraian Melakukan pekerjaan yang tidak sesuai dengan instruksi kerja. Pengaturan dan set-up mesin kurang tepat Motivasi dan rasa memiliki karyawan masih rendah. Umur pakai mesin hampir melebihi batas ekonomis. Pola perawatan mesin belum efektif. Design beberapa instrument display belum ergonomis. Kontrol supervisi kurang terlaksana sehingga settingan temperatur ekstruder dan speed pada main motor tidak sesuai.. Penempatan lebar dan panjang kertas tidak pada posisi yang benar. Pengadukan material lem dan cat yang kurang tepat karena kesalahan operator dalam melakukan pekerjaan. Sirkulasi udara yang kurang memadai karena ventilasi udara tidak cukup. Design sistem pencahayaan yang kurang ergonomis sehingga intensitas cahaya tidak cukup.

Sumber : Penelitian pendahuluan, 2007

Informasi pada tabel 1.2 diatas diperoleh melalui elaborasi data pada hasil penelitian pendahuluan serta dengan memanfaatkan tool’s yang relevan, dengan menggunakan analisis diagram tulang ikan (analisis rinci dapat dilihat pada bab lima). Dari kelima faktor tersebut diatas maka dalam penelitian ini akan dibahas secara lebih komprehensif tentang faktor penyebab yang bersumber dari manusia-nya yang dikaitkan dengan probabilitas kesalahan yang dilakukan oleh manusia dalam melakukan pekerjaannya (human error). Beberapa hal yang dijadikan alasan dalam pembahasan ini, antara lain: penyimpangan hasil produksi yang terjadi salah satunya disebabkan oleh faktor manusia yang dalam hal ini dimaksudkan adalah sesuatu yang berkaitan dengan human error selain beberapa faktor lain yang juga didefinisikan oleh perusahaan, misalnya faktor mesin, lingkungan kerja dsb (hasil wawancara yang dilakukan dengan kepala divisi pabrik kantong yaitu Bapak Irfansyah). Disamping itu hasil penelitian


yang telah dilakukan oleh Lee pada tahun 1988 yang menyimpulkan bahwa kegagalan sistem yang disebabkan oleh human error mencapai angka 70%-90%. 1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang masalah diatas, maka permasalahan yang akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini adalah masih terdapatnya human error pada proses pembuatan kantong jenis sewing bag. Jika permasalahan tersebut tidak segera ditanggulangi oleh perusahaan (dalam hal ini adalah divisi pabrik kantong), maka dapat dipastikan bahwa divisi akan mengalami kerugian yang cukup berarti karena biaya produksi semakin tinggi dan pemborosan masih tetap terjadi. Untuk itu perlu dicarikan suatu metoda yang mampu menjawab kebutuhan dari kondisi saat ini sehingga kedepannya biaya produksi dapat ditekan dan pemborosan akan berkurang. Salah satu cara yang memungkinkan untuk dilakukan adalah melalui rancangan perbaikan terhadap beberapa hal yang menyebabkan terjadinya human error. 1.3 Tujuan dan Sasaran Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan suatu rancangan perbaikan terhadap beberapa aspek/faktor penyebab terjadinya human error yang efektif digunakan untuk meminimasi munculnya penyimpangan hasil produksi pada masa yang akan datang. Untuk mendapatkan tujuan seperti yang telah dijelaskan tersebut, maka sasaran penelitian ini adalah : 1. Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab munculnya human error.


2. Mengidentifikasi aktivitas-aktivitas dengan probabilitas kegagalan (human error) paling besar yang nantinya akan menjadi fokus dalam rancangan yang akan dilakukan. 3. Membuat rancangan perbaikan untuk beberapa faktor yang didefinisikan sebagai penyebab terjadinya human error. 1.4 Manfaat Penelitian Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah : 1.4.1

Bagi Perusahaan Implementasi dari hasil penelitian ini akan memberikan suatu manfaat bagi

perusahaan dalam upaya peningkatan produktifitas pada divisi pabrik produksi kantong, hal ini diperoleh karena dengan adanya rancangan yang dimaksud maka jumlah kantong yang tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan dapat dikurangi. 1.4.2

Bagi Mahasiswa Penelitian ini akan bermanfaat bagi mahasiswa terutama dalam mempertajam

kemampuan analisis dan berfikir yang lebih sistematis, memberikan dan menambah pemahaman tentang cara melakukan suatu penelitian dalam menghasilkan karya ilmiah yang bermanfaat. 1.4.3

Bagi Perguruan Tinggi Penelitian ini dapat bermanfaat bagi institusi perguruan tinggi khususnya untuk

pengembangan ilmu pengetahuan yang akan memberikan nilai tambah sehingga peranan perguruan tinggi akan lebih terasa oleh masyarakat khususnya masyarakat industri.


1.5 Batasan dan Ruang Lingkup Guna mempermudah pelaksanaan penelitian ini, maka perlu diberikan suatu batasan yang menjelaskan tentang kegiatan dan waktu cakupan penelitian, yaitu : •

Pembahasan yang akan dilakukan hanya difokuskan pada proses pembuatan kantong jenis sewing bag, hal ini disebabkan karena jenis ini merupakan produk andalan perusahaan, disamping itu juga karena jumlah produk cacat relatif lebih banyak dibandingkan dengan tipe kantong pasted bag.

•

Faktor-faktor penyebab terjadinya human error didasari dari hasil penelitian yang telah dilakukan sebelumnya oleh Meister yang kemudian disesuaikan dengan kondisi ril perusahaan melalui penjajagan opini dari karyawan terkait.

•

Hasil dari penelitian ini dapat digunakan pada kondisi yang normal dengan parameter-parameter yang telah ditetapkan.

1.6 Asumsi-asumsi Untuk memperoleh hasil yang lebih optimal tentunya penelitian ini mesti dilakukan secara komprehensif dengan mempertimbangkan semua parameter dan aspekaspek terkait, namum oleh karena keterbatasan yang dimiliki maka perlu diberikan beberapa asumsi-asumsi yang sangat relevan dengan cakupan penelitian ini, antara lain : •

Kualitas dan kuantitas bahan baku sesuai menurut spesifikasi yang telah ditetapkan dan dianggap tidak menjadi salah satu penyebab munculnya human error.

•

Penyebab kegagalan/penyimpangan yang bersumber dari faktor lain seperti mesin, metoda/cara kerja, lingkungan kerja dan material tidak dibahas secara lebih mendalam, terkecuali jika hal ini nantinya adalah merupakan bagian yang menjadi penyebab terjadinya human error.


•

Semua karyawan memiliki pemahaman yang sama tentang pentingnya upaya untuk memperbaiki dan meminimasi pemborosan salah satunya melalui peningkatan keandalan manusianya.

•

Data dan informasi yang diperoleh dianggap sudah sangat cukup untuk menjelaskan fenomena awal dalam penelitian ini.


BAB II TINJAUAN LITERATUR 2.1 Ergonomi Istilah ergonomi pertama kali dipakai oleh ilmuwan Polandia W. Joustrzebowski pada tahun 1857. Walaupun ergonomi dianggap sebagai suatu disiplin ilmu ilmiah yang baru, tetapi ergonomi telah mengalami perkembangan yang sangat pesat pada dekade delapan puluhan (Heinz Schmidtke). Salah satu bentuk perkembangan yang bisa dirasakan dengan adanya ilmu ergonomi antara lain bahwa di industri-industri telah memikirkan atau memperkenalkan suatu kondisi kerja manusia, artinya suatu kondisi kerja dimana merupakan suatu pencegahan pada penyalahgunaan tenaga kerja manusia sebagai ”mesin yang multi guna” Dalam disiplin ilmu teknik industri, ergonomi lebih dikenal dengan human factors engineering. Ergonomi merupakan bidang ilmu yang mencakup pemanfaatan informasi, kemampuan, kebolehan dan batasan manusia untuk merancang alat, mesin, cara, sistem, tugas, organisasi dan lingkungan sehingga terdapat kondisi kerja dan lingkungan yang sehat, aman, nyaman dan efisien demi tercapainya produktivitas yang setinggi-tingginya.

2.2 Human Error Sehubungan dengan keterbatasan yang dimiliki oleh manusia, maka akan jelas mempunyai probabilitas untuk menghasilkan ”kesalahan” atau dikenal dengan human error. Pada prinsipnya, ada beberapa macam alasan yang menyebabkan human error.


Menurut Meister, beberapa alasan yang menyebabkan terjadinya human error adalah sebagai berikut : No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Alasan Terjadinya Human Error Penerangan di area kerja yang kurang memadai Pelatihan dan kecapakapan sumber daya yang kurang memadai. Rancangan peralatan yang kurang baik. Temperatur ditempat kerja yang kurang memadai. Kebisingan di area kerja yang tinggi. Tempat kerja yang kurang representatif. Motivasi rendah. Prosedur operasi dan maintenance yang kurang baik. Kompleksitas perkerjaan yang tinggi.

2.3 Klasifikasi Human Error Dhillon mengelompokkan human error kedalam enam kelompok, antara lain : 1. Kesalahan operasi (operating errors), kesalahan jenis ini terdiri dari dua kategori, yaitu errors of mission dan error of commission. Kategori pertama meliputi kesalahan karena kurang perhatian (error of attention) dan kesalahan karena lupa (error of memory), sedangkan kategori kedua meliputi kesalahan operasi (error of operation), kesalahan identifikasi (error of identification) dan kesalahan interpretasi (error of interpretation). 2. Kesalahan perakitan (assembly errors), merupakan kesalahan yang terjadi selama perakitan produk. 3. Kesalahan perancangan (design errors), jenis kesalahan ini dibedakan menjadi tiga kelompok yaitu: kegagalan dalam mengimplementasikan kebutuhan manusia dalam desain, penugasan fungsi yang tidak sesuai pada seseorang, dan kegagalan dalam efektifitas interaksi manusia-mesin.


4. Kesalahan inspeksi (inspection errors), merupakan kesalahan yang berhubungan dengan inspeksi dimana kesalahan ini muncul karena inspeksi tidak 100% akurat. 5. Kesalahan instalasi (installation errors), kesalahan ini terjadi selama tahapan instalasi dan merupakan kesalahan sementara. Kesalahan ini muncul karena proses instalasi dilaksanakan tidak sesuai dengan instruksi yang ada. 6. Kesalahan perawatan (maintenance errors), kesalahan ini diakibatkan oleh tidak tepatnya perbaikan terhadap suatu item. 2.4 Pendekatan Untuk Mengurangi Human Error Terdapat tiga pendekatan untuk mengurangi terjadinya kesalahan manusia (human errors), antara lain : 1. Pemilihan personil Upaya ini dianggap mampu untuk mengurangi human errors karena orang-orang dipilih berdasarkan kemampuan dan keterampilan yang sesuai dengan kebutuhan pekerjaan. Hal-hal seperti kemampuan persepsi, intelektual dan skill motorik harus dipertimbangkan dalam pemilihan personil. Pendekatan ini memiliki keterbatasan, antara lain : a) Tidak selalu mudah menentukan kemampuan dan keterampilan yang diperlukan. b) Tidak selalu tersedia metoda tes yang handal dan valid untuk mengukur kemampuan dan keterampilan yang dibutuhkan. c) Kemungkinan tersedianya sumber daya yang berkualitas sangat terbatas.


2. Pelatihan Pelatihan yang cocok dengan kebutuhan personil dapat mengurangi terjadinya human errors , namun pada kenyataannya orang tidak selalu menunjukkan performansi sebagaimana yang telah diberikan dalam pelatihan, hal ini disebabkan karena kebiasaan pada saat sebelum diberikan pelatihan 3. Perancangan Dengan merancang peralatan kerja, prosedur dan lingkungan kerja yang tepat akan dapat mengurangi terjadinya human errors karena performansi seseorang telah menjadi lebih baik. 2.5 Keandalan Manusia (Human Reliability) Secara umum performansi keandalan manusia sebagai fungsi waktu kontinyu dari aktivitas manusia dapat dikembangkan dengan cara yang sama seperti fungsi keandalan klasik. Laju kesalahan manusia (human error rate, he(t)) didefinisikan sebagai berikut : he (t ) = −

1 d Re (t ) .................................................................... (2.1) dt Re (t )

Dimana Re(t) adalah keandalan performansi manusia pada waktu t. Persamaan 2.1 dapat ditulis sebagai berikut : he (t ) dt = −

1 d Re (t ) .................................................................. (2.2) Re (t )

Dengan mengintegralkan kedua ruas persamaan diatas pada interval waktu (0,t) maka akan diperoleh persamaan berikut : t

∫ he (t ) dt = 0

Re ( t )

∫

Re ( 0 )

−

1 d Re (t ) ......................................................... (2.3) Re (t )


Dimana Re(t) = 1 pada t=0, maka : ⎡ t ⎤ Re (t ) = exp ⎢− ∫ he (t ) dt ⎥ .................................................................. (2.4) ⎣ 0 ⎦

Persamaan keandalan diatas berlaku untuk laju kesalahan manusia konstan atau non konstan. Dengan kata lain berlaku untuk laju kesalahan manusia yang mengikuti suatu distribusi statistik, misalnya eksponensial, gamma, normal atau bathtub dsb. Persamaan umum untuk mendapatkan mean time to human error (MTHE) adalah : ∞ ⎡ t ⎤ MTHE = ∫ exp ⎢ − ∫ he (t ) dt ⎥ dt ......................................................... (2.5) 0 ⎣ 0 ⎦

2.6 Model Rook Untuk Kejadian Human Error Model matematis dari kejadian error diformulasikan oleh Rook. Model ini digunakan untuk menghitung probabilitas total dari kerusakan fungsi dari sejumlah tipe aktivitas. Asumsi-asumsi yang berhubungan dengan model ini adalah sebagai berikut : •

Sejumlah aktivitas yang berbeda dilakukan untuk menyelesaikan suatu fungsi tujuan.

•

Tiap aktivitas dapat terjadi lebih dari satu kali dan satu atau lebih kesalahan yang berasosiasi dengan suatu aktivitas.

•

Mode error adalah independent.

•

Fungsi tujuan kemungkinan dapat gagal secara total karena suatu error. Probabilitas kegagalan fungsi yang disebabkan oleh k mode error dari i aktivitas

operasional dinyatakan dengan persamaan : Fki = q ki Qki ......................................................................................... (2.6) Dimana :


qki : probabilitas aktivitas ke-i terjadi dengan mode error ke-k Qki : probabilitas kondisional jika mode error ke-k dari aktivitas ke-i terjadi akan menghasilkan kegagalan fungsi total. Probabilitas fungsi berjalan sukses atau tidak gagal (Rnf) dapat ditentukan dengan persamaan dibawah ini ; Rnf = ( 1 − Fki ) ..................................................................................... (2.7)

Dengan persamaan diatas dapat diperoleh probabilitas sukses yang dihasilkan dari satu aktivitas ke-i (Rnfi) dari seluruh Mi mode error yang berbeda adalah : Mi

Rnfi = ∏ (1 − q ki Qki ) .......................................................................... (2.8) k =1

Sementara probabilitas sukses total (RT) dari seluruh aktivitas independen adalah : Zi

RT = ∏ R nfi ...................................................................................... (2.9) i =1

2.7 Metoda-metoda Human Reliability Assessment (HRA) 2.7.1

Metoda THERP Metoda ini dikembangkan oleh Swain & Guttmann (1983) dengan menggunakan

basis data probabilitas kesalahan yang dimodifikasi oleh penilai melalui pertimbangan dari ahli dengan memperhatikan status dan berbagai factor yang menentukan performansi. Tahapan analisis dengan menggunakan metoda ini secara garis besar adalah sebagai berikut : a) Dekomposisi aktivitas menjadi elemen-elemennya. b) Penentuan nilai human error probability untuk tiap elemen.


c) Penilaian efek dan faktor performansi untuk tiap elemen. d) Perhitungan human error probability untuk seluruh aktivitas. Metoda THERP memiliki kemampuan untuk menganalisis aktivitas-aktivitas dengan probabilitas rendah, dimana didalamnya terdapat tingkat motivasi dan infrastruktur tinggi untuk mencapai keandalan tinggi. Beberapa penilai meyakini bahwa metoda ini sesuai untuk aktivitas berbasis pengetahuan (diagnosis) namun tetap saja perlu dicoba melalui beberapa alternatif. 2.7.2

Metoda HECA Metoda ini digunakan untuk mengidentifikasi aktivitas kritis manusia yang

terkait dengan human error dan akan memberikan informasi tentang keandalan dan keamanan sistem. Metoda HECA pertama kali dikembangkan oleh National Tsing-Hua University dan Chung Shan of Science and Technology pada tahun 1995. Proses analisis metoda ini terdiri dari empat langkah utama, diantaranya adalah: analisis aktivitas, pembuatan pohon kejadian, estimasi HEP dan analisis lembar kerja HECA. Berbeda dengan metoda sebelumnya, proses analisis dengan metoda ini dilakukan berdasarkan pada prosedur standar seperti SOP (Standard Operation Procedure).


2.7.3

Metoda HEART Pada langkah awal perhitungan dengan metoda HEART, dilakukan kategorisasi

aktivitas menjadi kategori generik oleh peniliai (William, 1986). Versi komputerisasi dari perhitungan ini dikembangkan oleh Cullen (1995), yang memungkinkan perhitungan secara otomatis, sehingga peniliai dapat langsung melihat efek dari penilaian proporsi. Disamping itu fluktuasi acak yang ditimbulkan oleh kesalahan perhitungan akan dapat dicegah dengan penjaminan kualitas prosedur dan validasi serta verifikasi dari program komputer yang dikembangkan. 2.7.4

Metoda JHEDI JHEDI merupakan metoda HRA yang dikembangkan oleh Kirwan et.al (1990).

Metoda ini valid untuk aktivitas-aktivitas dengan signifikasi tinggi, termasuk didalamnya pengendalian administratif. Untuk aktivitas dengan kategori kesalahan error of commision, analisis dengan metoda ini memberikan performansi yang buruk. 2.8 Metoda Pengumpulan dan Pengujian Data 2.8.1

Kuesioner Kuesioner adalah alat yang sangat berguna untuk mendapatkan data atau

informasi mengenai suatu gejala. Penelitian dengan menggunakan kuesioner harus beranggapan bahwa : 1. Responden atau pengisi kuesioner adalah pihak yang paling mengetahui tentang dirinya. 2. Hal-hal yang diisi dalam kuesioner adalah benar dan dapat dipercaya.


3. Interprestasi responden terhadap pertanyaan yang diajukan dalam kuesioner adalah sama dengan interprestasi dari penanya. Dilihat dari bentuk pernyataannya, maka ada dua jenis pertanyaan antara lain : 1. Pertanyaan terbuka Pertanyaan terbuka adalah bentuk pertanyaan yang tidak diikuti pilihan jawaban, dan jawaban pertanyaan diisi menurut kehendak responden secara penuh. Keuntungan pertanyaan terbuka adalah kebebasan yang diberikan kepada responden untuk mengisinya dan dengan mudah untuk ditanyakan. Kelemahannya responden akan mengalami kesulitan dalam menjawab dan hasil jawaban sulit dianalisa. 2. Pertanyaan tertutup Pertanyaan tertutup adalah bentuk pertanyaan yang telah diarahkan karena jawaban sudah ada, responden tinggal memilih pertanyaan yang paling sesuai dengan keinginannya. Keuntungan pertanyaan tertutup adalah mudah untuk dijawab dan memerlukan waktu relatif singkat, serta mudah dianalisa. Kelemahannya antara lain kehilangan sifat spontanitas dan penekanan dari responden, serta peneliti tidak mengetahui apa yang terpikir oleh responden.

2.8.2

Wawancara. Wawancara merupakan suatu langkah

dalam penelitian ilmiah berupa

penggunaan proses komunikasi verbal, untuk mengumpulkan informasi dari seseorang ataupun sekelompok orang. Pengklasifikasian wawancara dapat ditinjau dari bermacammacam aspek, antara lain saat penggunaan, jenis penelitian, penggunaan wawancara, kebebasan dan kedalaman wawancara.


2.8.3

Pengujian Validitas dan Reabilitas

A. Validitas Instrument Penelitian Pengujian validitas dimaksudkan untuk melihat sejauh mana tingkat ketepatan instrumen dalam mengukur apa yang akan diukur dengan menggunakan kuesioner. Hasil dari penyebaran kuesioner kemudian dianalisa, tiap butir pertanyaan disiapkan 5 butir pilihan jawaban. Pengujian validitas tiap butir digunakan analisa yaitu mengkorelasi skor tiap-tiap butir dengan skor total yang merupakan jumlah tiap skor butir. Item yang mempunyai korelasi positif dengan skor total serta korelasi yang tingi menunjukkan item tersebut mempunyai validitas yang tinggi pula. Biasanya syarat minimum untuk dianggap memenuhi syarat adalah kalau r = 0,3. Korelasi yang digunakan adalah Product Moment dari Karl Pearson (1857-1936) yang dikutip dari Hadi (1997:114) sebagai berikut : Γxy =

Γbt =

N ∑ xy − (∑ x )(∑ y ) ⎡⎛ N ∑ x 2 − (∑ x )2 ⎞⎛ N ∑ y 2 − (∑ y )2 ⎞⎤ ⎟⎜ ⎟⎥ ⎢⎣⎜⎝ ⎠⎝ ⎠⎦

......................................... (2.10)

(Γxy )(SBy ) − SBx [(Vy + Vx ) − 2 (Γxy )(SBy )(SBx )] .......................................................... (2.11)

B. Keandalan Alat Ukur (Reliability) Koofesien keandalan alat ukur menunjukkan mutu seluruh proses pengumpulan data dalam suatu penelitian, dalam hal ini adalah kuesioner penelitian. Tujuan dari uji keandalan alat ukur ini adalah untuk mengetahui ketepatan, kemantapan, dan homogenitas alat ukur. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan metode Cronbach. Besar koefesien cronbach antara 0 (nol)dan 1 (satu). Makin besar nilai keandalannya maka semakin tinggi keandalan alat ukur yang digunakan. Perhitungan keandalan ini bertujuan untuk mengetahui tingkat konsistensi jawaban responden. 2.9 Sistem Manusia Mesin Mekanistik/Semi Otomatik Adanya revolusi industri dan perkembangan teknologi maka telah berhasil ditemukan berbagai mesin dan peralatan kerja yang semakin kompleks. Sistem manusia mesin hubungan semi otomatik ini akan ada suatu mekanisme khusus untuk mengolah input/informasi dari luar sebelum masuk kedalam sistem kerja manusia dan demikian pula reaksi yang berasal dari manusia ini akan diolah atau dikontrol terlebih dahulu melewati suatu mekanisme tertentu sebelum output berhasil diproses. Jika dikaitkan


dengan adanya human error maka fungsi manusia dalam hubungan ini terlihat sangat tergantung sekali kepada kemampuannya untuk melaksanakan fungsi kontrol melalui sensing input yang dimiliki oleh manusia. Gambar dibawah ini menunjukkan hubungan dan keterkaitan man-machine system untuk semi otomatik yang dikaitkan dengan kejadian-kejadian human error dalam sebuah pekerjaan.

Gambar 2.1 Semi Automatic Man-Machine System

2.10

Aspek-Aspek Sistem Pencahayaan

2.10.1 Intensitas dan Luminansi Cahaya Daya dari sumber cahaya disebut intensitas iluminasi (I). Menurut sejarahnya, sumber cahaya adalah lilin dan sekarang ini merupakan standar yang disetujui yang disimpan di laboratorium Fisika Nasional. Lilin (candela) adalah satuan intensitas dari sebuah titik sumber yang memancarkan energi cahaya kesemua arah. Sumber titik merupakan suatu pengertian yang relatif karena dianggap sangat kecil dibandingkan terhadap sekelilingnya. Aliran cahaya atau fluksi iluminasi (F) yang dipancarkan oleh sumber cahaya diukur dalam lumen. Satu lumen adalah fluksi cahaya yang dipancarkan dalam sudut pejal satuan dari sebutah titik sumber sebesarr 1 lilin. Iluminasi (E) adalah cahaya yang jatuh pada sebuah permukaan. Hal ini diukur terhadap penerangan yang diterima pada luas satuan, misalnya lumen setiap m2. Satuannya lux. Penerangan cahaya (iluminasi)


mengikuti hukum kuadrat terbalik sehingga jika permukaan yang diterima berpindah sejauh dua kali dari posisi semula, maka iluminasi menjadi seperempat dari harga semula. Iluminasi dapat dihitung dengan menggunakan formulasi sebagai berikut : E=

I lux d2 ...................................................................................................... (2.12)

Dimana : E : Iluminasi (kekuatan penerangan) dalam Lux. I : Intensitas cahaya (kuat cahaya) dalam lilin atau kandela. d : Jarak dalam menghasilkan luminasi dalam m. Menurut sumber lainnya menyatakan bahwa kekuatan cahaya dari sumber cahaya yang serba sama disimbolkan dengan I. Sedangkan arus cahaya yang dipancarkan oleh sumber cahaya dalam suatu bidang kerucut dengan sudut ruang

ω (omega) dinyatakan dengan φ maka dapat dituliskan rumus untuk kekuatan cahaya adalah : I=

φ ω .............................................................................................................. (2.13)

Dimana : I : Kekuatan cahaya dalam satuan lilin. φ : Arus cahaya dalam satuan lumen. ω : Besar sudut dalam ruangan kerucut. Kalau suatu cahaya menyinggung sebuah tabir dengan luas S, maka pada tabir itu ditimbulkan suatu kekuatan penerangan tertentu. Besarnya kekuatan penerangan terhadap suatu luas permukaan dimaksudkan arus cahaya yang jatuh pada tiap-tiap


satuan bidang dari permukaan itu, dan kekuatan penerangannya disingkat dengan huruf E, dan dinyatakan dengan : E=

φ S ............................................................................................................. (2.14)

Dimana : E : Kekuatan penerangan diukur dengan Lux. S : Luas bidang diukur dengan m2. φ : Arus cahaya diukur dengan lumen.

Adapun yang dimaksudkan diatas bahwa tiap-tiap saluran bidang jatuh suatu cahaya yang sama besar. Hal ini akan dapat terjadi demikian jika tabir itu berbentuk bulatan. Sedangkan sumber cahayanya ditempatkan dalam titik pusat dari bulatan itu. Kalau sebuah titik sumber cahaya diletakkan diatas 2 permukaan bulatan yang sepusat dengan jarak (r1 dan r2) tertentu dan jari-jari R1 dan R2. titik sumber tadi dihubungkan dengan sisi-sisi dan bidang bulat yang akan membentuk sebuah kerucut. Jelaslah karena bidang bulat tadi terletak didalam kerucut, maka dapat dikatakan bahwa bidang saling berpotongan (lihat gambar berikut) :

A

R1 R2

B

C S1

E S2


Gambar 2.2 Kuat Penerangan

Jika φ merupakan arus cahaya yang dipancarkan didalam kerucut, maka kekuatan penerangan dari permukaan S

E=

φ .......................... (2.15) ωr 2

Sebagai energi radiasi yang dipancarkan dari sebuah sumber dan memancarkan ke berbagai macam medium, intensitasnya akan menurun, dengan kata lain intensitas yang mencapai di permukaan penglihatan akan lebih kecil dibandingkan dengan intensitas asli yang dipancarkan. Illuminasi didefenisikan perbandingan antara tingkat perubahan energi yang dihasilkan dengan area tempat cahaya tersebut dipancarkan (lumens/ft2 atau lumen/m2). Dalam berbagai lingkungan jumlah cahaya yang jatuh diatas suatu permukaan tergantung pada beberapa faktor, antara lain : intensitas cahaya ke permukaan, sudut sumber cahaya terhadap permukaan, jarak sumber cahaya ke permukaan, jumlah dari sumber cahaya dan pemantulan cahaya di lingkungan sekitar. The Chartered Institution of Building Services merekomendasikan range pencahyaan yang dibutuhkan untuk berbagai jenis pekerjaan visual. Hal ini dapat membantu aktifitas


yang dilakukan berjalan lancar tanpa menimbulkan kesalahan disebabkan oleh pencahayaan. Range pencahyaaan tersebut dapat dilihat dari tabel berikut ini Tabel 2.1 Kebutuhan Cahaya Untuk Pekerjaan Visual

Pekerjaan Visual Pekerjaan perakitan dan inspeksi - pekerjaan kasar - pekerjaan sederhana - pekerjaan teliti - pekerjaan yang sangat teliti Pekerjaan penenunan - merajut goni, karung - merajut benang wol - pemeriksaan hasil rajutan Pekerjan baja Pencetakan plastik Pekerjaan kayu - penggergajian - pekerjaan dengan menggunakan mesin - finishing

Pencahyaan 300 500 750 1000 300 750 1500 500 300 300 500 750

2.10.2 Keuntungan Pencahayaan Yang Baik Syarat psikology dari pencahayaan artifical untuk kenyamanan penglihatan performansi optik yang bagus, adalah sebagai berikut : 1. Lavel illuminasi yang sesuai. 2. Luminansi permukaan benda-benda yang imbang. 3. Temporal pencahayaan seragam. 4. Menghindari efek silau. Pada 60 tahun lalu luminansi 50-500 lux sangat umum direkomundasikan untuk bengkel dan kantor. Antara tahun 1960 sampai dengan 1968 Blackwell menggunakan tes optik yang mengukur jumlah cahaya, ukuran objek, kontras dan kecepatan persepsi. Hasilnya dirangkum dalam American Illumination Engineering Social (IES) dan dipakai sebagai standar pencahayaan di AS. Menurut Grandjean, untuk pekerjaan teliti maka perlu memperhatikan hal-hal berikut dalam rancangan sistem pencahayaan, yaitu: gunakan lampu frontal (depan),


halangi lampu agar tidak terlihat secara langsung, lampu harus mempunyai layar penyebar sinar, penyebaran sinar harus merata dan seragam, pilih lampu neon dengan emisi panas lebih sedikit dari lampu pijar. Penerangan yang baik adalah penerangan yang memungkinkan seorang tenaga kerja melihat pekerjaan dengan teliti. Menurut Suma’mur sifat-sifat penerangan yang baik ditentukan oleh, pembagian luminansi dalam daerah penglihatan, pencegahan kesilauan, arah sinar, warna, panas penerangan terhadap keadaan lingkungan.


BAB III GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI

3.1 Sejarah Singkat Perusahaan. PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua diIndonesia yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappi (NV NIPCM). Pabrik mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton pertahun, dan pernah mencapai produksi sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu. Berdasarkan PP No.50 tanggal 5 Juli 1958, tentang penentuan perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi, maka NV Padang Portland Cement Maatschappij dinasionalisasikan dan selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT) Pusat. Setelah tiga tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat, berdasarkan Peraturan Pemerintah No.135 tahun 1961 status perusahaan diubah menjadi PN (Perusahaan Negara). Akhirnya pada tahun 1971 melalui Peraturan Pemerintah Nomor 7 menetapkan status Semen Padang menjadi Persero dengan Akta Notaris No. 5 tanggal 4 Juli, dan kemudian pemerintah melakukan konsolidasi atas 3 Pabrik semen milik Pemerintah yaitu PT Semen Tonasa, PT Semen Padang dan PT Semen Gresik, yang terealisir pada tanggal 15 September 1995, sehingga saat ini PT Semen Padang berada dibawah PT Semen Gresik (Semen Gresik Group).


3.2 Aktivitas Produksi 3.2.1 Kapasitas Produksi Total kapasitas produksi PT Semen Padang hingga saat ini mencapai 5.240.000 ton/tahun yang diperoleh dari 4 (empat) pabrik yang dimiliki. Dalam mendukung mutu produk dan pelayanan pelanggan, perusahaan memiliki fasilitas laboratorium yang telah diakreditasi oleh Komite Akreditasi Nasional (KAN) sesuai standar sistem manajemen mutu laboratorium pengujian dan kalibrasi SNI-19-17025-2000 dengan nomor akreditasi LP-280-IDN. 3.2.2 Bahan Mentah Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur, batu silika, tanah liat dan pasir besi. Dari total kebutuhan bahan mentah, batu kapur yang depositnya terdapat di Bukit Karang Putih (± 2 km dari pabrik) digunakan sebanyak ± 81 %. Batu silika yang depositnya berasal dari Bukit Ngalau (± 1,5 km dari pabrik) digunakan sebanyak ± 9 % dan tanah liat yang terdapat di sekitar pabrik digunakan sejumlah ± 9 %. Sedangkan kebutuhan pasir besi ± 1% didatangkan dari Cilacap. Pada penggilingan akhir digunakan gipsum 3-5% yang didatangkan dari Thailand. 3.3 Pabrikasi & Konstruksi Bengkel Pabrikasi dan Konstruksi mempunyai kemampuan memproduksi peralatan pabrik dan telah mendapat penghargaan Internasional ISO 9001 dari QCB (Quality Certification Bureau Inc) dalam bidang design, development, production, installation and servicing of equipment for industries. Akreditasi ini merupakan modal yang sangat berharga bari keberadaan Bengkel Pabrikasi dan Konstruksi tersebut. Bengkel Pabrikasi dan Konstruksi ini didukung oleh 58 macam peralatan diantaranya


terdapat peralatan modern seperti Automatic Welding Machine for Hard Facing of Roller Tire dan CNC (Computerized Numerical Control) Machine. 3.4 Pemasaran Daerah pemasaran PT. Semen Padang untuk produk Semen Portland Tipe I dan Super Masonry Cement (SMC) meliputi seluruh wilayah Provinsi di Pulau Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Kalimantan Barat, dan Sumatera Selatan. Sedangkan untuk produk-produk lainnya seperti Semen Portland Tipe II, III, V dan Oil Well Cement (OWC) disamping dipasarkan ke daerah yang disebut diatas juga daerah lain yang memerlukannya. Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, PT Semen Padang juga mengekspor diantaranya ke Bangladesh, Myanmar, Vietnam, Maldives, Philipina, Singapura, Brunai, Timor Timur, dan lain-lain. PT. Semen Padang hampir 63% mendistribusikan semen melalui angkutan laut dan kemasan zak dan curah, sedangkan selebihnya menggunakan angkutan darat, dalam kemasan zak, big bag dan curah. Distribusi ke daerah pasar melalui angkutan darat seperti ke daerah Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau Daratan, Bengkulu, dan Jambi dikantongkan di Pabrik Pengantongan Indarung dan distribusi angkutan melalui laut dikantongkan di Pabrik Pengantongan Teluk Bayur. Disamping pengantongan di Teluk Bayur, PT Semen Padang juga mempunyai packing plant di Belawan, Batam dan juga Tanjung Priok. 3.5 Produk 1. Semen Portland, adalah perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling klinker yang kandungan utamanya kalsium silikat dan digiling bersama-sama


dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat. 2. Cement Portland Type I, semen ini dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocol dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,0%-0,10% dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukimam, gedung-gedung bertingkat dan lain-lain. 3. Cement Portland Tipe II, semen ini dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa(tebal) yang memerlukan ketahan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,10%-0,20%) dan panas hidrasi sedang, misalkan bangunan dipinggir laut, bangunan di bekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa dan dam-dam dan landasan jembatan. 4. Cement Portland Type III, semen ini dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat. 5. Cement Portland Type V, semen ini dipakai untuk konstruksi bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat melebihi 0,20% dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir. 6. Super Masonry Cement, semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K 255. Dapat juga


digunakan untuk bahan baku pembuatan Genteng Beton, Hollow Brick, Paving Block, Tegel dan bahan bangunan lainnya. 7. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistant), merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak dan gas alam di bawah permukaan laut dan daratan. OWC yang telah diproduksi adalah Class G - HSR (High Sulfate Resistant) atau disebut juga sebagai "Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur. 3.6 Unit Pabrik Kantong Unit kantong PT. Semen Padang berlokasi di jalan By Pass km 10, Bukit Putus. Lokasi pabrik kantong ini terletak di pinggiran kota sehingga membuat proses produksi tidak terlalu menganggu pemukiman penduduk dan dapat dengan mudah dicapai oleh kendaraan serta terletak di pinggir jalan besar.

3.6.1 Struktur Organisasi Dalam suatu perusahaan harus memiliki suatu manajemen atau organisasi yang baik agar dalam pelaksanaan suatu pekerjaan dapat berjalan dengan lancar. Struktur organisasi dalam sebuah perusahaan sangatlah diperlukan karena dapat memudahkan dalam melaksanakan tugas-tugas yang akan dilakukan. Maka dengan adanya struktur organisasi para pekerja atau bawahan dapat digerakan secara bersama-sama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Struktur organisasi yang dipakai oleh Divisi Pabrik Kantong PT. Semen Padang adalah struktur organisasi garis dan staff.


3.6.2 Tenaga kerja Sumber daya manusia merupakan hal yang terpenting di dalam sebuah perusahan. Sumber daya manusia yang berkualitas akan menjadikan perusahan berkualitas pula. PT. Semen Padang

merupakan sebuah perusahaan besar yang

memiliki sumber daya manusia yang beraneka ragam dari segi jenjang pendidikannya seperti SLTP, SLTA, Strata satu dan dua, dimana tenaga kerja pada pabrik kantong PT. Semen Padang ini berjumlah 103 orang dan didominasi oleh laki-laki. 3.6.3 Jam Kerja Keadaan kerja normal di bidang kantong PT. Semen Padang yaitu 5 hari kerja @ 8 jam/hari dan 40 jam seminggu, dimana jam kerja yang berlaku adalah : A. Bagian administrasi •

Senin s/d kamis : pukul 07.00 – 16.00 WIB.

•

Jum’at : pukul 07.00-16.00 WIB.

•

Sabtu dan minggu ditetapkan sebagai hari libur.

B. Jam kerja untuk shift •

Shift 1 : pukul 07.00-14.00 WIB.

•

Shift II : pukul 14.00 s/d 21.00 WIB.

3.6.4 Hasil Produksi Pabrik kantong merupakan salah satu unit yang terpenting bagi PT. Semen Padang. Pabrik ini berada di bawah Departemen Utilitas dan bertugas memproduksi kantong semen. Tipe kantong semen yang diproduksi disesuaikan dengan jenis semen yang diproduksi pada saat itu. Adapun jenis kantong yang diproduksi oleh pabrik kantong pada saat ini antara lain :


1.

Sewing bag Jenis sewing bag ini terdiri dari beberapa tipe berdasarkan helainya yaitu : a. Kantong @ 40 kg, terdiri dari SMC Merah Biru 3 ply dan PPC Merah Biru 4 ply b. Kantong @ 50 kg, terdiri dari Tipe I Merah biru 4 ply, Tipe I Merah 4 ply dan Tipe I Biru 4 ply

2.

Pasted Bag Jenis kantong ini lebih efisien cara pembuatan dan bahan serta kantong bekasnya lebih mudah didaur ulang karena tidak menggunakan bahan selain kertas. Beberapa jenis kantong tipe ini antara lain : a. Kantong 40 kg, terdiri dari PPC DW 4 ply b. Kantong 50 kg, terdiri dari DW 3 ply strip biru, DW 3 ply strip merah dan DW 4 ply


3.6.5 Bahan Baku kantong Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kantong sewing bag terdiri atas : 1. Kertas kraft, material ini diimport dari Rusia dan Swedia yang berupa gulungan (roll) dengan diameter 1 m, berat 667 kg sampai 870 kg. 2. Lem tapioka (perekat). 3. Benang multifilament Jenis benang jahit yang digunakan untuk menjahit kantong semen yaitu jenis multifilament, yang didatangkan dari Gresik (Surabaya). Benang ini mempunyai kekutan tarik

yang cukup baik yaitu > 10 kg, yang artinya benang tersebut

direnggang dengan beban 10 kg baru akan putus. Warna benang jahit yang digunakan saat ini adalah merah dan putih. 4. Polyamida Rope Benang alas yang dipakai sejenis plastik yang disebut polyamida rope yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutup lobang jahitan supaya udara keluar dari lubang jahitan sewaktu diisi semen. 5. Tinta Tinta yang digunakan di datangkan dari Jakarta yang bermerek Indo Ink. Warna yang digunakan adalah merah dan biru. Untuk pabrik kantong digunakan tinta dengan dasarnya dicampur dengan air.


3.6.6 Jenis Kerusakan Kantong Jenis ketidaksesuain hasil produksi kantong menurut perusahaan dibedakan atas atas beberapa bentuk, antara lain : 1. Hasil printing logo dan teks yang ada pada kantong tidak jelas. 2. Pengeleman yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian woven dan kraft paper. 3. Pemotongan kantong yang tidak simetris 4. Tidak meratanya jahitan miring pada kantong sehingga kantong yang sudah berbentuk tube menjadi berkerut. 5. Benang jahitan putus dari kantong semen yang telah berbentuk tube, dan tidak mengikuti alur yang mengakibatkan kantong bergelombang. 6. Kertas pita yang dijahitkan pada tube sebagai penutup pinggir bawah tube lepas atau tidak terjahit. 7. Valve miring (lobang atau klep memasukkan semen pada packer miring akibat pengelemen kurang rata) 8. Polyamida tidak terpasang (benang alas yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan)

3.6.7

Pengujian Material Kantong Semen Pengujian yang dilakukan terhadap material kantong semen yang dilakukan pada

Laboratorium Pengujian Kualitas oleh Biro Jaminan Kualitas Pihak Semen Padang. Pengujian material kantong dilakukan untuk melihat kesesuaian spesifikasi material terhadap standar internal PT. Semen Padang sebelum material diproses, sedangkan pengujian ketahanan dilakukan setelah kantong selesai proses produksi dengan cara


menjatuhkan kantong yaitu dari ketinggian ± 10 meter. Berikut standarisasi pengujian material kantong : Tabel 3.1 Pengujian Material Kraft Paper

No 1 2 3 4 5

Uraian Gramature Cobb-60 Reel Width Reel Core Reel Diameter

Satuan g/m2 g/m2 mm mm inch

No 1

Uraian Tingkat ketahanan (drop test)

Standar Intern SP 70 ± 3 26 ± 4 1018 ± 2 76 ± 1 42.5 + 2.5 Satuan %

Standar Intern SP 75 ± 5

Tabel 3.2 Pengujian PP Woven R. Laminasi

No 1 2 3 4 5 No 1

Uraian Gramature Jumlah Anyaman per inch Reel Width (PP W / K. Kraft) Reel Core Reel Diameter Uraian Tingkat ketahanan (drop test)

Satuan g/m2 mm mm inch

Standar Intern SP 168 ± 5 (9x9) ± 1 -

Satuan %

Standar Intern SP 95 ± 5

Satuan g/m2 -

Standar Intern SP 17.5 ± 1.5 0.70 ± 0.05 Baik Lancar Tidak Ada Tidak Berbau 9.0 ± 0.5 *)

Satuan g/ply -

Standar Intern SP 0.85 ± 0.05 kuat Lancar

Tabel 3.3 Pengujian Tinta

No 1 2 3 4 5 6 7

Uraian Viscositas (zun cup Ringhosa No. 3) Indek per kantong Warna pada Kantong Operasi di mesin Endapan & gumpalan Bau pH

Tabel 3.4 Pengujian Tepung Lem

No Uraian 1 Indek per ply 2 Daya Rekat setelah 24 jam 3 Operasi dimesin


Tabel 3.5 Pengujian Benang Alas Polyamida Rope Putih

No

Uraian

Satuan

1 2 3

Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin

g/m g/kantong -

Standar Intern SP 0.60 ± 0.10 0.73 ± 0.02 Lancar

Tabel 3.6 Pengujian Benang Multilamint Merah

No 1 2 3 4

Uraian Strength (kuat tarik) Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin

Satuan kgf g/m g/kantong -

Standar Intern SP 12 ± 2 0.18 ± 0.02 0.30 ± 0.03 Lancar

Satuan kgf g/m g/kantong -

Standar Intern SP 12 ± 2 0.18 ± 0.02 0.65 ± 0.02 Lancar

Tabel 3.7 Pengujian Benang Multilamint Putih

No 1 2 3 4

Uraian Strength (kuat tarik) Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin

Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007

3.6.8 Spesifikasi Dimensi Kantong Spesifikasi kantong yang diproduksi oleh divisi pabrik kantong dapat dilihat pada gambar dibawah ini ;


Gambar 3.1 Spesifikasi Ukuran Kantong PT. Semen Padang Tabel 3.8 Ukuran dan Toleransi Kantong PT Semen Padang

Posisi cl cl1 cl2 w w1 v v1

Ukuran (mm) 775 ± 10 90 ± 10 110 ± 10 420 ± 10 60 ± 5 60 ± 2 25 ± 4

Posisi v2 v3 v4 t t1 t2 Gusset

Ukuran (mm) 80 ± 2 105 ± 2 70 ± 2 40 ± 2 110 ± 10 40 ± 3 75 ± 1

Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007

3.6.9 Proses Produksi Kantong Sewing Bag Proses pembuatan kantong tipe sewing bag ini dilakukan dengan tahapan sebagai berikut ; A. Proses Tubing Proses tubing merupakan proses awal pembuatan atau membentuk kertas kraft paper menjadi tube dengan tahapan sebagai berikut : 1. Unwind Proses awal pembuatan kantong semen dimulai dengan settingan material paper dan woven pada unwind mesin dengan melakukan pengaturan akan lebar dan panjang material yang akan diproses agar sesuai dengan jalurnya. 2. Printing Proses printing atau pencetakan logo dan teks pada bagian permukaan kantong. 3. Longitudinal Glue Merupakan proses pasting glue (perekat) pada woven dibagian sisi tengah dari kantong sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan. 4. Cutting


Merupakan proses pemotongan kertas kraft dan woven sesuai dimensi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. 5. Separating Separating unit berfungsi untuk memisahkan tube yang sudah selesai dipotong, pengaturan ini diset sedemikian rupa sehingga penumpukan pada masing-masing counter dapat dihindarkan. B. Proses Sewing Pada stasiun penjahitan, meskipun proses produksinya bersifat otomatis tetapi masih memerlukan peran operator dalam melakukan penggantian needle guide pada sewing machine.


BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Metode Penelitian Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah lebih diarahkan pada penelitian deskriptif yang bertujuan untuk memberikan suatu model perbaikan berdasarkan temuan-temuan kondisi eksisting. Hal ini dilakukan dengan cara mengkombinasikan beberapa pendekatan baik secara kualitatif ataupun kuantitatif. Analisis kualitatif dilakukan untuk menjelaskan fenomena dengan pola pikir ilmiah yang diterapkan secara sistematis tanpa menggunakan model kuantitatif. Sementara untuk pendekatan kuantitatif penulis mencoba untuk menggali dan mengumpulkan data produksi beberapa periode sebelumnya. Data-data tersebut kemudian akan dielaborasi sedemikian rupa sehingga diperoleh suatu keterkaitan yang sangat jelas dengan dugaan awal penelitian. Disamping itu untuk menjelaskan secara ilmiah bahwa pembahasan yang dilakukan sudah merupakan satu tahapan proses yang sistematik dan logis maka beberapa jurnal dan tulisan-tulisan ilmiahpun dikupas secara lebih dalam, terutama untuk hal-hal yang sangat terkait dengan hasil dugaan dari pendekatan kualitatif sebelumnya. Analisis dan pembahasan yang akan dilakukan dijelaskan berdasarkan pola pikir yang disusun sedemikian rupa sehingga akan memberikan kemudahan dalam melakukan pemecahan terhadap persoalan yang telah dijelaskan pada tahap sebelumnya. Secara garis besar tedapat enam tahap utama dalam penelitian ini yang selanjutnya


disebut sebagai suatu pendekatan dalam menemukan jawaban dari tujuan penelitian yang akan dilakukan, tahapan yang dimaksud, yaitu :

4.2. Metode Pengumpulan Data Dalam penelitian ini metode pengumpulan data yang akan digunakan meliputi : 1. Kuesioner, dalam hal ini kuesioner yang dirancang dikelompokkan menjadi dua model berdasarkan informasi yang akan digali, yaitu penilaian tingkat kepentingan karyawan terhadap hal-hal yang mesti dilakukan oleh perusahaan dalam rangka meminimasi terjadinya human error (probabilitas kesalahan manusia) dalam melakukan pekerjaan selama ini dan gambaran terhadap upaya yang sudah dilakukan oleh pihak perusahaan terutama yang berkaitan dengan tindakan untuk mencapai hasil produksi yang optimum 2. Wawancara (interview), yaitu teknik pengumpulan data yang dilakukan melalui tatap muka dan wawancara antara pengumpul data (pencacat) dengan responden. Wawancara dilakukan baik secara langsung maupun dengan menggunakan pedoman “daftar pertanyaan” dari kuesioner sebagai instrumen penelitian. 3. Pengamatan (observasi), yaitu teknik pengumpulan data melalui pengamatan langsung kepada obyek penelitian. Menurut Soeratno dan Lincolin Arsyad (1993), pengamatan atau observasi merupakan “cara pengumpulan data dengan jalan melakukan pencatatan secara cermat dan sistematik”. Teknik observasi biasanya dilakukan bersamaan dengan teknik lain untuk mengamati keadaan fisik, lokasi atau daerah penelitian secara sepintas lalu (on the spot) dan dengan melakukan pencatatan seperlunya.


4.2.1

Data Primer Data primer dalam penelitian ini adalah data yang dikumpulkan melalui

pengamatan langsung dengan menggunakan beberapa instrumen dan alat ukur yang sesuai dengan jenis data. Berikut jenis data yang dikategorikan sebagai data primer adalah : •

Penilaian responden terhadap beberapa faktor yang merupakan penyebab terjadinya human error. Penilaian ini digali dengan menyusun beberapa pertanyaan melalui sebuah instrument penelitian yang berupa kuesioner. Pertanyaan-pertanyaan yang terdapat dalam kuesioner tersebut adalah merupakan elaborasi dari hasil penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya, yaitu penelitian yang menghasilkan beberapa faktor/alasan terjadinya human error.

•

Penilaian tingkat kepentingan pekerja terhadap beberapa hal yang mereka inginkan untuk dapat bekerja dengan baik dan benar sehingga kemungkinan untuk melakukan kesalahan dalam bekerja dapat diminimasi sebaik mungkin.

•

Kondisi lingkungan fisik kerja, seperti intensitas kebisingan, pencahayaan, temperatur dan lain sebagainya.


4.2.2

Data Sekunder Berbeda halnya dengan data primer, data sekunder diperoleh dari laporan-

laporan perusahaan yang meliputi : •

Hasil uji kantong (kertas kraft dan drop test)

•

Petunjuk/instruksi kerja setiap stasiun kerja.

•

Rencana dan realisasi produksi kantong tahun 2006 dan 2007.

•

Laporan jumlah produk rusak (defect) perperiode untuk tahun 2006 dan 2007.

•

Rekapitulasi biaya produksi kantong jenis sewing bag tahun 2006 dan 2007

4.2.3

Metode Analisis Pendekatan kuantitatif dalam penelitian ini di dukung dengan penggunaan

analisis “statistik deskriptif”. Teknik analisis deskriptif dalam hal ini antara lain penyajian data melalui tabel atau grafik. Untuk mempermudah fokus rancangan nantinya, maka analisis didasari dari beberapa ketentuan dibawah ini : •

Jika jawaban yang paling sering dipilih adalah sangat penting atau penting (pada kuesioner model 1) dan sangat baik atau baik (pada kuesioner model 2), maka jawaban tersebut merupakan aspek yang perlu diperbaiki.

•

Jika jawaban yang sangat penting atau penting (pada kuesioner model 1) dan sangat baik atau baik (pada kuesioner model 2) mempunyai jumlah yang sama maka masing-masing indikator tersebut merupakan aspek yang perlu diperbaiki.

•

Jika jawaban yang paling sering dipilih yaitu berdasarkan nilai frekuensi adalah sangat tidak penting atau tidak penting (pada kuesioner model 1) dan sangat tidak baik atau tidak baik (pada kuesioner model 2) pada setiap indikator dari masing-


masing variabel maka indikator tersebut bukan merupakan aspek yang dikembangkan. Disamping analisis yang dilakukan seperti diatas, maka untuk mendapatkan nilai keandalan seperti yang telah dijelaskan pada tahap sebelumnya, analisis dilakukan dengan cara perhitungan untuk mendapatkan probabilitas kesalahan manusia dan keandalan manusia. Tahapan analisis meliputi: A. Perhitungan HEP (Human Error Probability) Nilai HEP untuk masing-masing aktivitas ditentukan berdasarkan hasil estimasi λij, β ij, χ ij yang diperoleh dengan mengalikan masing-masing nilai probabilitas seperti formulasi dibawah ini : HEPij = λij x β ij x χ ij ............................................................................. (4.1) B. Analisis Human Reliability Analisis human reliability dilakukan berdasarkan pohon kejadian yang telah dibuat pada tahapan sebelumnya. Dari jalur gagal pada pohon kejadian tersebut dapat dihitung probabilitas kegagalan untuk tiap aktivitas (Fi) melalui persamaan berikut : Fi = 1 – ∏ (1 – HEPij ) ........................................................................... (4.2) Dari nilai pada persamaan tersebut, maka probabilitas sukses untuk aktivitas ke-I (Ri) adalah sebagai berikut : Ri = 1 – Fi................................................................................................ (4.3) Sedangkan probabilitas sukses untuk keseluruhan aktivitas/keandalan manusia untuk keseluruhan aktivitas ditentukan dengan menggunakan formulasi : Rm = ∏i Ri ................................................................................................ (4.4)


4.2.4

Metoda Pengujian

A. Uji Validitas

Validitas menurut Azwar (1997) didefinisikan sebagai seberapa cermat suatu alat tes melakukan fungsi ukurnya atau menurut Singarimbun & Effendi (1989:124) adalah sejauhmana suatu alat ukur dapat mengukur apa yang ingin diukur. Pengukuran ini dilakukan dengan menggunakan teknik korelasi Product Moment dari Pearson. Teknik ini bertujuan untuk menguji apakah tiap item atau butir pernyataan benar-benar mampu mengungkap faktor yang akan diukur atau konsistensi internal tiap item alat ukur dalam mengukur suatu faktor. Nilai korelasi yang diperoleh (nilai korelasi per item dengan total item yang diperoleh setelah dikorelasikan secara statistik per individu) lalu dibandingkan dengan tabel nilai korelasi (r) Product Moment untuk mengetahui apakah nilai korelasi yang diperoleh signifikan atau tidak. Jika indeks nilai yang diperoleh dari perhitungan tersebut memiliki nilai yang lebih besar dari nilai tabel korelasi maka item itu dinyatakan valid demikian juga sebaliknya. Dalam penelitian ini terdapat keterbatasan menguji validitas alat ukur maka yang dilakukan adalah mengukur kesahihan butir (validitas item).


B. Uji Reliabilitas Reliabilitas dapat diartikan sebagai suatu petunjuk sejauhmana alat ukur yang digunakan dapat dipercaya atau dapat diandalkan. Dengan kata lain, sejauhmana alat ukur yang digunakan dapat memberi hasil yang relatif tidak berbeda jika dilakukan pengukuran ulang. Dalam penelitian ini pengukuran reliabilitas alat ukur dilakukan dengan teknik sekali ukur One Shot Technique, yang kemudian diuji dengan pendekatan alpha Cronbach. Menurut Malhotra (1999) sebuah faktor dikatakan reliabel jika mempunai nilai alpha Cronbach di atas 0,6. Pengujian validitas ini dilakukan sebelum penelitian berlangsung dan diujikan pada 30 karyawan (operator) selain yang diambil sebagai sampel. Besar koefesien cronbach ini antara 0 (nol) dan 1 (satu). Makin besar nilai keandalannya maka semakin tinggi keandalan alat ukur yang digunakan. Perhitungan keandalan ini bertujuan untuk mengetahui tingkat konsistensi jawaban responden.


BAB V PENGEMBANGAN MODEL PEMECAHAN MASALAH

Model pemecahan masalah yang akan dilakukan dalam penelitian ini adalah rancangan terhadap beberapa faktor penyebab terjadinya human error. Rancangan tersebut diperoleh setelah sebelumnya dilakukan suatu kajian untuk mengetahui aktivitas/pekerjaan yang paling besar memberikan peluang terjadinya human error. Untuk lebih jelasnya model pemecahan yang dimaksud dapat dilihat pada gambar 5.2 seperti dibawah ini : 5.1 Analisis Masalah Masalah dalam penelitian ini didefinisikan sebagai suatu bentuk kesenjangan (gap), salah satunya adalah masih terdapatnya pemborosan yang terjadi pada divisi pabrik kantong. Pemborosan ini disebabkan karena jumlah kantong yang dihasilkan tidak layak pakai (menyimpang dari spesifikasi yang telah ditetapkan) mencapai 33.971 helai setiap bulannya. Teknik yang dipakai untuk bisa menjelaskan kesenjangan (gap) dimaksud adalah melalui wawancara dengan pihak terkait, antara lain kepala divisi, mandor, operator atau elaborasi data-data yang bersumber dari laporan-laporan tertulis yang resmi dikeluarkan oleh divisi pabrik kantong ataupun pihak perusahaan. Data-data tersebut selanjutnya dimanfaatkan untuk melakukan analisis kualitatif guna mencari tahu faktor penyebab terjadinya penyimpangan dengan menggunakan analisis fishbone diagram. Gambar 5.1 dibawah ini menunjukkan beberapa hal yang menjadi penyebab munculnya penyimpangan hasil produksi kantong jenis sewing bag.


Berkaitan dengan keterbatasan yang dimilikinya, manusia mempunyai probabilitas untuk menghasilkan kesalahan atau lebih dikenal dengan istilah ”human error”. Jika hal ini dijadikan suatu dasar untuk menelusuri akar masalah yang sesungguhnya maka dapat dipastikan bahwa human error yang saat ini terjadi di divisi pabrik kantong dapat dikategorikan sudah sangat mendesak untuk diperbaiki karena menimbulkan dampak pemborosan yang tinggi dalam bentuk hasil produksi kantong yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Beranjak dari permasalahan tersebut, maka penelitian ini akan melakukan suatu rancangan perbaikan beberapa faktor penyebab terjadinya human error sehingga pada masa yang akan datang pemborosan akibat dari kesalahan operator dapat diminimasi. Rancangan yang akan dilakukan lebih dititikberatkan pada aktivitas kritis (aktivitas yang memperlihatkan probabilitas paling besar menimbulkan human error).



5.2 Asumsi dalam Pengembangan Model Rancangan perbaikan faktor penyebab terjadinya human error dilakukan dengan mengacu pada asumsi yang berhubungan dengan perhitungan probabilitas total dari kerusakan fungsi untuk sejumlah tipe aktivitas. Asumsi-asumsi yang dimaksud, antara lain ; a. Sejumlah aktivitas yang berbeda dapat dilakukan untuk menyelesaikan suatu fungsi tujuan. b. Tiap aktivitas dapat terjadi lebih dari satu kali dan satu atau lebih kesalahan yang berasosiasi dengan suatu aktivitas. c. Fungsi tujuan memungkinkan dapat gagal secara total karena suatu kesalahan.

5.3 Model Pemecahan Masalah Berdasarkan rumusan masalah yang telah dipaparkan pada tahap sebelumnya, maka dapat disusun suatu bentuk model pemecahan masalah dengan tahapan sebagai berikut : Tahap I : Merupakan fase untuk mengetahui aktivitas-aktivitas yang memiliki probabilitas paling besar sebagai penyebab terjadinya human error. Adapun langkah-langkah penyelesaian untuk mendapatkan hasil pada tahapan ini yaitu : A. Menguraikan aktivitas. Tahap awal dilakukan pengumpulan data-data aktivitas dilakukan untuk mendapatkan deskripsi tiap aktivitas/pekerjaan yang dilakukan dan urutannya mulai dari bahan baku sampai produk jadi. Setelah data-data aktivitas tersebut dijelaskan


selanjutnya dilakukan dekomposisi sub-sub aktivitas yang ada berdasarkan prosedur operasi standar yang diperoleh. Untuk setiap aktivitas yang dikerjakan oleh manusia akan diidentifikasikan human error yang berhubungan dan efek kesalahannya. Hasil identifikasi tersebut selanjutnya ditabelkan. B. Dekomposisi Aktivitas Berdasarkan deskripsi aktivitas, selanjutnya dilakukan dekomposisi sub-sub aktivitas yang ada berdasarkan prosedur standar operasi yang telah diperoleh. Untuk setiap aktivitas manusia, diidentifikasikan human error yang berhubungan dan efek kesalahannya. Hasil identifikasi tersebut selanjutnya ditabelkan dan dilengkapi dengan kode-kode. C. Estimasi λij, β ij, χ ij λij adalah probabilitas kesalahan manusia ke-j pada aktivitas ke-i. Nilainya ditentukan berdasarkan pengamatan dengan mengacu pada NUREG/CR-1278-F (Swain and Guttmann, 1983). Probabilitas hazard diklasifikasikan dalam 5 kategori dengan rentang 10-6 hingga 1. Klasifikasi ini dapat dilihat pada tabel 5.1 dibawah ini. Dalam hal ini penilai adalah sekolompok tenaga ahli untuk studi yang dilakukan, diantaranya adalah Kepala Divisi Pabrik Kantong, Kepala Bagian Urusan Pabrik Kantong, Kepala Bagian Quality dan Maintenance pada Pabrik Kantong. Dengan adanya kategori nilai dari λij membuat keputusan subyektif lebih mudah dan standar. Dalam penelitian ini pengkategorian probabilitas hazard berdasarkan tindakan yang diberikan terhadap rata-rata frekuensi kesalahan yang dilakukan oleh operator untuk setiap shift kerja yang ada dengan level kesalahan > 20 kali, 10 – 20 kali, 5 – 10 kali dan 1 – 5 kali, masing-masing level memiliki kategori secara berturut-turut yaitu


teguran tertulis dengan sangsi, teguran tanpa ada sangsi, pengarahan supervisi, dan tidak ada tindakan. Tabel 5.1 Kategori Probabilitas Hazard

Level A B C D E

Deskripsi Sering Mungkin terjadi Kadang-kadang Jarang Tidak mungkin terjadi

Rata-rata Nilai λij 1.0 – 0.1 0.5 0.1 – 0.01 0.05 0.01 – 0.001 0.005 0.001 – 0.0001 0.0005 0.0001 – 0.00001 0.00005

Sumber : Swain and Guttmann, 1983

β ij adalah probabilitas efek kesalahan dari mode kesalahan ke-j pada aktivitas ke-i. Nilainya ditentukan berdasarkan empat level kualitatif seperti pada tabel 5.2, dengan nilai kuantitatif yang berasosiasi dengan tiap level tersebut. Nilai β ij juga ditentukan oleh kelompok ahli dalam penelitian yang dilakukan. Tabel 5.2 Level Kualitatif Efek Kesalahan

Level B1 B2 B3 B4

Deskripsi Pasti rugi Kemungkinan rugi besar Kemungkinan rugi kecil Tidak merugikan

Nilai λij 1.0 0.1 < β ij < 1.0 0.0 < β ij < 0.1 0.00

Rata-rata 1.0 0.5 0.05 0.00

Sumber : Swain and Guttmann, 1983

χ ij adalah probabilitas kerusakan hardware/software yang berasosiasi dengan mode kesalahan ke-j pada aktivitas ke-i. Dalam penelitian ini χ ij merupakan probabilitas kerusakan mesin yang digunakan dan nilainya ditentukan berdasarkan data-data mengenai pemeliharaan mesin diperusahaan atau oleh tenaga ahli yang menangani mesin tersebut. D. Analisis dan Pembahasan


Merupakan langkah selanjutnya untuk mendapatkan nilai keandalan seperti yang telah dijelaskan pada tahap sebelumnya, sehingga permasalahan dapat terjawab. Sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan, maka dalam analisis ini dilakukan perhitungan untuk mendapatkan probabilitas kesalahan manusia dan keandalan manusia. Tahapan analisis pembahasan ini dijelaskan dengan beberapa tahapan, sebagai berikut : •

Perhitungan HEP (Human Error Probability) Nilai HEP untuk masing-masing aktivitas ditentukan berdasarkan hasil estimasi λij, β ij, χ ij yang diperoleh dengan mengalikan masing-masing nilai probabilitas seperti formulasi dibawah ini : HEPij = λij x β ij x χ ij ........................................................................... (5.1)

•

Analisis Human Reliability Analisis human reliability dilakukan berdasarkan pohon kejadian yang telah dibuat pada tahapan sebelumnya. Dari jalur gagal pada pohon kejadian tersebut dapat dihitung probabilitas kegagalan untuk tiap aktivitas (Fi) melalui persamaan berikut : Fi = 1 – ∏ (1 – HEPij ) ....................................................................... (5.2) Dari nilai pada persamaan tersebut, maka probabilitas sukses untuk aktivitas ke-I (Ri) adalah sebagai berikut : Ri = 1 – Fi............................................................................................ (5.3) Sedangkan probabilitas sukses untuk keseluruhan aktivitas/keandalan manusia untuk keseluruhan aktivitas ditentukan dengan menggunakan formulasi : Rm = ∏i Ri ............................................................................................ (5.4)


Berdasarkan nilai Rm yang telah diperoleh maka akan dapat diketahui performansi keandalan manusia. Hal ini selanjutnya akan dijadikan suatu dasar perbaikan yang akan dilakukan bila performansi yang diperoleh belum optimal. Tahap 2 : Merupakan fase untuk melakukan rancangan perbaikan faktor penyebab terjadinya human error. Rancangan yang akan dilakukan dititik beratkan pada aktivitas-aktivitas yang memiliki probabilitas paling besar untuk menyebabkan terjadinya human error tersebut. Langkah-langkah sistematik yang dilaksanakan pada fase kedua ini meliputi : A. Identifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya human error Hal ini diperoleh dari penilaian operator terhadap tingkat kepentingan mereka yang berkaitan dengan upaya-upaya yang mesti dilakukan oleh perusahaan guna meminimasi terjadinya human error pada masa akan datang, serta informasi yang berkenaan dengan penilaian operator terhadap faktor apa saja yang bisa mengakibatkan munculnya human error. Informasi tersebut akan digali sedalam mungkin dengan menyusun suatu instrumen penelitian dalam bentuk kuesioner (model kuesioner terdapat pada lampiran)


B. Persentase Dominan Pilihan Operator Hal, ini dilakukan untuk melihat penilaian dominan dari operator terhadap dua hal yang digali dari kuesioner sebelumnya. Untuk memudahkan perhitungan ini, maka data-data mentah yang diperoleh diolah dengan menggunakan software SPSS. Sebelum pengolahan ini terlebih dahulu dilakukan beberapa pengujian-pengujian statistik yaitu uji validitas dan reliabilitas. C. Rancangan Perbaikan Faktor Penyebab Human Error Rancangan terhadap beberapa faktor penyebab terjadinya human error didasari dari hasil yang diperoleh pada tahapan penjajagan sebelumnya (hasil penyebaran kuesioner yang sudah diolah sedemikian rupa)

Gambar 5.2 Kerangka Konseptual


BAB VI PEMECAHAN MASALAH

6.1 Hasil Pemecahan Masalah Seperti penjelasan pada bagian terdahulu, pemecahan masalah dalam penelitian akan dikelompokkan kedalam dua tahap, yaitu : Tahap 1 : Merupakan fase untuk mengetahui aktivitas-aktivitas yang memiliki probabilitas paling besar sebagai penyebab terjadinya human error (aktivitas kritis) (gambar 6.1).

Gambar 6.1 Pemecahan Masalah Tahap 1

Tahap 2 : Merupakan fase untuk melakukan rancangan perbaikan faktor penyebab terjadinya human error. Rancangan yang akan dilakukan dititik beratkan pada aktivitas-aktivitas yang memiliki probabilitas paling besar penyebab terjadinya human error tersebut (hasil pemecahan pada tahap 1) (gambar 6.2)


Gambar 6.2 Pemecahan Masalah Tahap 2

6.1.1

Dekomposisi Pekerjaan dan Human Error Mode Dekomposisi pekerjaan merupakan hasil uraian dan pengurutan aktivitas yang

disusun berdasarkan flow process yang dimiliki oleh perusahaan serta berdasarkan pengamatan langsung yang dilakukan pada lantai produksi. Dekomposisi pekerjaan yang diamati disini hanya untuk proses tube dan penjahitan. Pengiriman kegudang tidak diamati karena proses pengerjaannya tidak lagi termasuk pada tahap penyebab kerusakan kantong. Dari hasil dekomposisi pekerjaan yang dilakukan, diperoleh 16 aktivitas pekerjaan (kolom 2 tabel 6.1). Berdasarkan pengamatan dan wawancara, selanjutnya masing-masing aktivitas diidentifikasi human error mode yang berkaitan (kolom 4 taebl 6.1) dari dari setiap human error mode diidentifikasi lagi efek yang berkaitan (kolom 5 tabel 6.1). Masing-masing aktivitas dan human error mode diberi kode guna memudahkan dalam analisis nantinya.


Tabel 6.1 Uraian pekerjaan, Human Error, efek Error dan Estimasi λ, β, γ

Proses Tubing

0,05

0,05

0,005

0,05


0,05

0,05


0,005

0,5


0,05

1


0,005

1


0,05

0,5

0,0005

0,05


Longitudinal Glue


0,0005

0,5

0,05

1



0,05

1


0,05

1



Cutting

0, 0 5

1

0, 0 5

1


0, 0 0 0 5

0 , 5


Separating

0, 0 0 0 5

0 , 5


Proses Sewing

0, 0 0 0 5

0 , 5

0, 0 5

0 , 5




0, 0 5

0 , 5

0, 0 0 0 5

0 , 5


0, 0 0 5

0 , 5



0, 0 0 0 5

0 , 5



Poly amid a tidak terpa sang (ben ang alas yang digu naka n untu k men guat kan jahit an pada kant ong dan untu k men utup i loba ng jahit an)

0, 0 0 5

0 , 5

Sumber : Hasil Penelitian, 2007

6.1.2

Estimasi λ, β , γ Nilai λ (probabilitas terjadinya human error untuk suatu aktivitas atau

pekerjaan) ditentukan oleh ahli di pabrik kantong, dalam hal ini adalah Kepala Divisi Pabrik Kantong, Kepala Bagian Urusan Pabrik Kantong, Kepala Bagian Quality dan Maintenance pada Pabrik Kantong. Penilaian berdasarkan pengamatan dan pengalaman yang ada selama ini serta dengan menggunakan standar tindakan yang diberikan


terhadap rata-rata frekuensi kesalahan yang dilakukan oleh operator untuk setiap shift kerja yang ada berdasarkan level kesalahan. Untuk metoda yang dipilih dalam analisis ini, skor penilaian dengan menggunakan tabel kategorisasi nilai λ (tabel 5.1), dimana nilai yang dipakai adalah nilai rata-rata (kolom 4). Nilai β (probabilitas efek kegagalan) ditentukan dengan cara yang sama dengan λ, dengan menggunakan tabel kategori nilai β (tabel 5.2). Nilai χ adalah probabilitas kerusakan hardware (mesin). Dalam hal ini nilai χ tidak ditentukan karena semua pekerjaan yang dilakukan oleh operator tidak menggunakan mesin/alat bantu. Nilai λ, β , dan γ untuk pekerjaan pembuatan kantong ini dapat dilihat pada tabel 6.1 kolom 6, 7 dan 8. 6.1.3

Perhitungan HEP (Human Error Probability) HEP menyatakan besarnya kemungkinan tiap kejadian human error (human

error mode) yang terjadi pada setiap aktivitas/pekerjaan. Perhitungan HEP menggunakan persamaan 4.1 yaitu HEP = λij x β ij x χ ij nilai λ, β, dan χ merupakan estimasi ahli diperusahaan, dimana nilainya dapat dilihat pada kolom 5, 6 dan 7 tabel 6.1. Tabel 6.2 dibawah ini menunjukkan hasil perhitungan HEP untuk setiap human error mode. Tabel 6.2 Hasil Perhitungan Human Error Probability

Human Error 1.1.1 1.2.1 1.3.1 1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.4 1.4.5 2.1.1

λ

0,05 0,005 0,05 0,005 0,05 0,005 0,05 0,0005 0,0005

β

0,05 0,05 0,05 0,5 1 1 0,5 0,05 0,5

χ

HEP -

0,0025 0,00025 0,0025 0,0025 0,05 0,005 0,025 0,000025 0,00025


2.2.1 2.3.1 2.3.2 3.1.1 3.1.2 3.2.1 4.1.1 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.2.1 5.3.1 5.4.1 5.5.1

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,0005 0,0005 0,0005 0,05 0,05 0,0005 0,005 0,0005 0,005

1 1 1 1 1 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

-

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,00025 0,00025 0,00025 0,025 0,025 0,00025 0,0025 0,00025 0,0025

Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2007

Dari hasil perhitungan HEP, diperoleh HEP terbesar adalah 0,05. Hal ini menunjukkan probabilitas terjadinya suatu kejadian human error adalah sebesar 5%. Probabilitas ini dimiliki oleh 6 aktivitas sebagai berikut : Tabel 6.3 Kejadian Human Error Dengan HEP Terbesar

No 1.4.2

2.2.1

2.3.1

2.3.2

3.1.1

3.1.2

Human Error Lupa mengatur Kecepatan inking roll. Salah membaca skala yang ada pada wadah Set melebihi batas kecepatan Tidak memperhatik an petunjuk operasional Penempatan mata pisau tidak pada skala Kecepatan mesin kurang


diperhatikan Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2007

Dengan hasil HEP terbesar 0,05 dapat dikatakan bahwa performansi ini kurang baik sehingga masih perlu dilakukan perbaikan. HEP dikatakan makin baik jika nilainya makin mendekati 0,0. Kejadian human error seperti pada tabel 6.3 diatas merupakan human error yang berkaitan dengan aktivitas proses tube (penyablonan, longitudinal glue dan cutting) 6.1.4

Probabilitas Kegagalan Tiap Aktivitas Dengan mengetahui nilai HEP, maka dapat dihitung probabilitas kegagalan tiap

aktivitas. Probabilitas kegagalan (Fi) menunjukkan besarnya kemungkinan suatu aktivitas gagal karena kejadian human error yang berkaitan. Perhitungan probabilitas kegagalan dengan menggunakan persamaan 4.2, yaitu Fi = 1 – ∏ (1 – HEPij ). Contoh perhitungan : Aktivitas 3.1 terdapat 2 human error mode yang berkaitan , yaitu 3.1.1 dan 3.1.2, maka :

[

]

F( 3.1) = 1 − (1 − HEP( 3.1.1) ) × (1 − HEP( 3.1.2 ) ) = 0,0975

Dengan cara yang sama maka dapat dihitung nilai F1 untuk seluruh aktivitas. Hasil perhitungannya dapat dilihat pada kolom 4 tabel 6.4. Nilai F1 yang paling besar yaitu pada aktivitas set-up pada mesin ekstruder dan mesin cutting dengan probabilitas kesalahan 0,0975. Dengan demikian aktivitas ini merupakan aktivitas kritis yang paling memerlukan perbaikan dari seluruh aktivitas pada pembuatan kantong jenis sewing bag. Tabel 6.4 Probabilitas Kegagalan dan Sukses Tiap Aktivitas

Aktivitas

Human Error

HEP

1.1 1.2

1.1.1 1.2.1

0,0025 0,00025

F1 0,0025 0,0002

Ri 0,9975 0,9998


1.3

1.4

2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 4.1 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5

1.3.1 1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.4 1.4.5 2.1.1 2.2.1 2.3.1 2.3.2 3.1.1 3.1.2 3.2.1 4.1.1 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.2.1 5.3.1 5.4.1 5.5.1

0,0025 0,0025 0,05 0,005 0,025 0,000025 0,00025 0,025 0,0025 0,025 0,05 0,05 0,00025 0,00025 0,00025 0,05 0,025 0,00025 0,0025 0,00025 0,0025

0,0025

0,9975

0,0807

0,9193

0,0002 0,0500

0,9998 0,9500

0,0975

0,9025

0,0975

0,9025

0,0002 0,0002

0,9998 0,9998

0,0496

0,9504

0,0002 0,0025 0,0002 0,0025

0,9998 0,9975 0,9998 0,9975

Sumber : Hasil Pengolahan Data, 2007


6.1.5

Probabilitas Sukses Tiap Aktivitas Probabilitas suatu aktivitas sukses (Ri) menunjukkan kemungkinan suatu

aktivitas tertentu berhasil sukses. Perhitungannya dengan menggunakan persamaan 4.3 yaitu Ri = 1 – Fi. Hasil perhitungan Ri dapat dilihat pada kolom 5 tabel 6.4. 6.1.6

Perhitungan Keandalan Operator Keandalan operator disini merupakan probabilitas aktivitas yang dilakukan

operator dalam proses produksi kantong berhasl sesuai tujuannya. Perhitungan keandalan operator untuk keseluruhan aktivitas dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan 4.4 yaitu : Rm = ∏i Ri. Berdasarkan persamaan ini maka akan diperoleh probabilitas keandalan operator sebesar : Rm = R1.1 x R1.2 x R1.3 x R1.4 x R2.1 x R2.2x R2.3 x R2.4 x R3.1 x R3.2 ... x R5.5 = 0,6718 Dengan nilai sebesar 0,6718 berarti performansi keandalan operator masih belum optimal karena nilai keandalan yang didapatkan kurang mendekati angka 1,0 (nilai keandalan maksimal). 6.1.7

Identifikasi Faktor Dominan Penyebab Terjadinya Human Error Tahapan analisis ini dilakukan untuk melihat persepsi dari operator terhadap

faktor-faktor yang menyebabkan mereka melakukan kesalahan dalam bekerja. Pendekatan kuantitatif dalam penelitian ini di dukung dengan penggunaan analisis “statistik deskriptif”. Teknik analisis deskriptif dalam hal ini antara lain penyajian data melalui tabel atau grafik. A. Uji Validitas dan Reliabilitas


Uji

validitas

dilakukan

untuk

menguji

butir-butir

kuesioner,

dengan

menggunakan teknik korelasi Product Moment dari Karl Pearson (hasil pengujian dapat dilihat pada lampiran). Secara statistik, angka korelasi yang diperoleh harus dibandingkan dengan angka kritik tabel korelasi nilai-r. Dengan jumlah responden sebanyak 30 orang pada taraf signifikan 5% maka angka kritis diperoleh adalah 0.361. Dari angka ini memperlihatkan bahwa pertanyaan-pertanyaan yang digali pada kuesioner cukup valid karena nilai kolerasi setiap variabel lebih besar dari nilai kritisnya. Untuk melihat keandalan alat ukur dinyatakan dengan konsisten jawaban responden, maka pada penelitian ini pengujian dilakukan dengan menggunakan pendekatan Alpha Cronbach. Nilai koefisien alpha ini berkisar antara 0 sampai 1, semakin tinggi nilai koefisien keandalannya, semakin baik alat ukurnya. Dari hasil pengujian keandalan yang dilakukan untuk kedua model kuesioner dapat dinyatakan bahwa alat ukur dinyatakan realibel karena kedua nilai α hitung (Cronbach's Alpha) yang diperoleh lebih kecil dari α standard (Cronbach's Alpha Based on Standardized Items). B. Pengolahan Data Hasil Kuesioner •

Pengolahan data hasil kuesioner dilakukan dengan menggunakan software SPSS 14.0 for windows Evaluation Version. Hal ini dimaksudkan untuk menampilkan frekuensi dan prosentase untuk setiap pilihan jawaban responden. (hasil perhitungan detil dengan menggunakan SPSS 14.0 for windows Evaluation Version dapat dilihat pada lampiran)

C. Rekomendasi Perbaikan yang Akan Dilakukan


Berdasarkan hasil pengolahan data dilakukan sebelumnya serta dengan mengacu pada beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam rekomendasi hasil untuk setiap jawaban dari kuesioner (Metoda Analisis sub bab 4.2.3), maka perbaikan/rancangan yang akan dilakukan adalah sebagai berikut : Tabel 6.5 Jenis Perbaikan Yang Mesti Dilakukan

No 1 2 3 4

6.1.8

Faktor Penyebab Human Error yang Mesti Diperbaiki Sistem pencahayaan ditempat kerja Prosedur dan mekanisme pelatihan tenaga kerja Sistem pemberian insentif Komunikasi antara pimpinan dan teman kerja

Rancangan Sistem Pencahayaan Berdasarkan aktivitas kritis yang diperoleh, maka rancangan sistem pencahayaan

yang akan dilaksanakan lebih dititik beratkan pada unit mesin potong dan ektruder (longitudinal glue). Gambar dibawah ini menunjukkan tahapan perancangan yang dilakukan, yaitu :

Gambar 6.3 Rancangan Sistem Pencahayaan


•

Penentuan tingkat luminansi yang dibutuhkan Menurut The Chartered Institution of Building Services idealnya luminansi yang dibutuhkan untuk membantu operator supaya dapat melakukan pekerjaan set-up dengan baik pada unit yang dimaksud adalah sebesar 500 lux. Hal ini dikarenakan tingkat ketelitian operator dalam melakukan pemeriksaan jarak mata potong ataupun pada mesin ekstruder cukup tinggi. Namun pada kenyataannya luminansi yang ada saat ini hanya berkisar pada 40-50 lux.

•

Pemilihan jenis lampu yang akan digunakan. Secara garis besar ada dua jenis sumber cahaya yang digunakan yaitu sumber cahaya buatan dan alami. Sumber cahaya buatan dapat diperoleh melalui lampu dengan beberapa jenis, misalnya lampu pijar, lampu TL (tube luminance) dan lampu sorot. Ketiga jenis lampu ini memiliki kelebihan dan kekurangannya sehingga penggunaannya mesti disesuaikan dengan fungsi dan tujuan yang akan ditetapkan dalam perancangan. Untuk memperoleh hasil yang mendekati optimal maka pemilihan jenis lampu ini dilakukan dengan cara pembobotan untuk setiap kriteria yang dimiliki. Menurut Cross dalam bukunya Engineering Design Methods prosedur pembobotan yang dilakukan guna evaluasi alternatif rancangan dapat dilakukan dengan tahapan sebagai berikut : a) Tetapkan tujuan desain, perancangan ini diarahkan untuk mendapatkan suatu sistem pencahayaan yang ergonomis dengan beberapa pertimbangan, antara lain : cahaya yang dihasilkan, efek sinar dan penggunaannya. b) Ranking urutan tujuan, proses penentuan prioritas tujuan rancangan berdasarkan pertimbangan yang telah ditetapkan.


c) Berikan bobot relatif dari tujuan, bobot relatif memiliki kisaran nilai 0 – 1 dengan jumlah kumulatif 1. Alasan pemberian bobot harus jelas karena akan mempengaruhi evaluasi rancangan nantinya. d) Tentukan parameter setiap sasaran atau nilai utilitas dari tiap tujuan. Parameter ini merupakan penjelasan dari setiap pertanyaan seperti tingkatan, misalnya susah, mudah, sangat mudah dan lain-lain. Penentuan parameter dapat mengacu pada tabel dibawah ini : Tabel 6.6 Skor Setiap Parameter

Skala 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Arti Solusi tidak berguna Solusi tidak memadai Solusi sangat tidak baik Solusi tidak baik Solusi dipertimbangkan Solusi memadai Solusi memuaskan Solusi bagus Solusi sangat bagus Solusi unggul Solusi sempurna/ideal

Skala

Arti

0

Tidak memadai

1

Lemah

2

Memuaskan

3

Bagus

4

Unggul

Sumber : Niegel Cross, 1987

Berdasarkan prosedur diatas, maka pemilihan jenis lampu yang akan digunakan adalah sebagai berikut :


Mendekati Cahaya Alami Sinar yang dihasilkan W11 = 0,5 W111 = 0,5

W111 = 0,4

W1111 = 0,2

0,2

Intensitas yang dihasilkan W112 = 0,6

W1112 = 0,3

0,3

Tidak Menyilaukan Jenis Lampu yang Ergonomis W1 = 1

W11 = 1

Efek Sinar W12 = 0,3 W112 = 0,3

W112 = 0,6

W1121 = 0,18

0,18

Tidak Menimbulkan Panas W122 = 0,4

W1122 = 0,12

0,12

Tahan Lama W131 = 0,5 Jenis Lampu yang Ergonomis W13 = 0,2 W113 = 0,2

W1131 = 0,1

0,10

Mudah Perawatan W132 = 0,25

W1132 = 0,05

0,05

Biaya Lebih Murah W133 = 0,25

W1133 = 0,05

0,05

Gambar 6.4 Pembobotan Untuk Setiap Kriteria Rancangan

Nilai bobot ini selanjutnya akan dijadikan dasar dalam melakukan evaluasi pemilihan untuk tiga jenis lampu yang ada. Tabel 6.7 dibawah ini akan memperlihatkan hasil evaluasi pemilihan jenis lampu yang akan digunakan sebagai sumber cahaya nantinya.



Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan seperi pada tabel tersebut diatas, maka jenis lampu yang akan digunakan pada rancangan sistem pencahayaan nantinya adalah jenis lampu TL (tube luminance). •

Posisi Sumber Cahaya Terdapat dua hal yang mesti diperhatikan dalam menentukan posisi sumber cahaya, yaitu efek bayangan dan efek silau. Kedua hal ini sangat mengganggu aktivitas yang akan dilakukan oleh operator. Untuk meminimasi efek bayangan sebaiknya sumber cahaya berada pada posisi sisi kiri dan kanan operator. Hal ini dimaksudkan agar bayangan yang ditimbulkan dari mesin maupun benda-benda lain dapat dihindarkan. Menurut Herz selain dari efek bayangan, penempatan posisi sumber cahaya yang tidak tepat juga akan menimbulkan efek silau, oleh sebab itu sebaiknya posisi sumber cahaya harus berada diatas sudut 300 mata pengamat secara horizontal (posisi operator pada saat berdiri tegak lurus). Dalam rancangan ini posisi sumber cahaya berada pada sudut 600 dari mata pengamat.

•

Penentuan Piting Lampu Pemilihan jenis piting lampu (kap lampu) yang tepat juga akan mempengaruhi baik atau buruknya sistem pencahayaan dilantai produksi. Sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan oleh operator pada saat set-up mesin cutting dan ekstruder, maka jenis piting lampu yang cocok adalah dengan menggunakan piting lampu yang berbentuk pemantul penyebar (gambar 6.5). Hal ini bertujuan agar pendistribusian cahaya lebih fokus kearea panel tempat operator melakukan set-up tersebut. Dengan demikian sistem pemasangan lampu yang cocok digunakan adalah direct lighting system atau pemasangan lampu secara langsung.


Gambar 6.5 Piting Lampu Pemantul Penyebab

•

Penentuan Jumlah Lampu Jumlah lampu yang akan dipakai dapat ditentukan berdasarkan tahapan seperti yang digambarkan dibawah ini :

Gambar 6.6 Tahapan Penentuan Jumlah Lampu


a) Tinggi Manfaat. Berdasarkan sistem pemasangan lampu dengan direct lighting system maka tinggi manfaat dari pencahayaan pada proses cutting dan longitudinal glue adalah sebagai berikut ;

60 cm

Tinggi Manfaat

y

600

Mata

160 cm

130 cm

120 cm

Mesin

Panel

x

Gambar 6.7 Posisi penempatan lampu


Dari gambar diatas, maka : tg θ =

y , sehingga nilai y (tinggi lampu dari mata operator pada posisi vertikal) x

adalah 1,73 x 0,6 = 1,038 m. Dari gambar diatas, maka akan diperoleh tinggi posisi lampu dari lantai sejauh 2,6 meter (1,038 + 1,60). Tinggi manfaat dari posisi penempatan lampu terhadap daerah/panel kontrol adalah sebesar 1,44 meter (2,6 - 1,2). b) Faktor Ruangan Nilai faktor ruangan merupakan nilai yang menyatakan seberapa besar kepadatan cahaya yang dapat diterima pada bidang daerah/wilayah tertentu. Nilai ini dihitung dengan menggunakan formulasi : K=

0,8 lebar + 0,2 panjang tinggi manfaat

K=

(0,8 × 2,5) + (0,2 × 4,0) = 1,9 1,44

c) Penentuan Rendemen Penerangan (η) Selain dari sistem pencahayaan langsung yang akan digunakan dalam usulan perbaikan nantinya, sistem pencahayaan dengan cara overwegend indirect (pemasangan lampu untuk mendapatkan cahaya lampu yang sepenuhnya memancar kebawah) juga akan dijadikan pertimbangan. Untuk perhitungan ini diperlukan sebuah daftar gabungan yang terdiri dari warna dinding dan flaponds. Besarnya faktor ruangan dan rendemen penerangan yang didapatkan melalui tabel ”daftar rendemen penerangan”. Rendemen penerangan ini dapat dinyatakan dengan sebuah formulasi sebagai berikut :


η penerangan =

banyaknya lumen yang diperlukan banyaknya lumen yang diperoleh dari lampu

Jika pada saat ini warna dinding dan flapon yang ada dilantai produksi adalah berwarna kuning muda menurut Suryatmo dalam bukunya Teknik Arus Searah faktor refleksi (f.r) untuk warna ini adalah sebesar 50%, maka berdasarkan daftar rendemen penerangan akan diperoleh besarnya rendemen penerangan saat ini adalah : η = 0,29 + (0,47 – 0,29) 0,9 = 0,333 d) Jumlah Lumens yang Dibutuhkan Perhitungan ini ditujukan untuk menentukan jumlah arus cahaya berdasarkan luas daerah objek (dalam hal ini adalah luas daerah cutting mesin dan ekstruder). Jumlah lumen (arus cahaya) dapat dihitung dengan menggunakan E = φ/S φ = ExS = 500 lux x 10 m2 = 5000 lumen Dimana : E = Kekuatan penerangan (lux) (500 lux) S = Luas bidang (m2) (panjang 4 m dan lebar 2,5 m) φ = Arus cahaya (lumen) Berdasarkan perbandingan kuat cahaya dengan daya lampu (watt), maka 5000 lumen sebanding dengan 200-300 watt. Oleh karena jenis lampu TL yang dipasarkan hanya memiliki daya 200 watt, maka jumlah lampu TL yang


sebaiknya dipasang pada daerah set-up mesin saat ini adalah sebanyak 2 buah (500 watt) yang dipasangkan sejajar dengan jarak antara 150 cm. 6.1.9

Rancangan Model Pemberian Bonus (insentif) Berbicara masalah insentif, maka secara umum hal tersebut selalu diartikan

dengan insentif dalam bentuk uang, walaupun terdapat beberapa bentuk insentif kerja yang lain seperti : promosi, pujian akan kemampuan, hadiah barang dan sebagainya. Pemberian insentif bisa secara singkat disebut sebagai ”extra pay for extra performance”. Bonus atau insentif dalam kasus ini dibayarkan secara kelompok dan setiap anggota kelompok akan memperoleh bagian yang sama. Bila ditinjau secara sosiologis, maka keuntungan pembayaran insentif secara kelompok ini adalah akan terbentuknya semangat kerja tim karena dorongan yang diberikan, misalnya individu yang memiliki skill lebih baik akan mencoba menutupi kekurangan dari individu lainnya sehingga harapan pencapaian bonus akan terlaksana dan konsisten. Berdasarkan prosedur pemberian insentif yang umum dipakai, maka dapat diperkenalkan suatu model yang cocok dengan cara memplot upah (labor cost) terhadap performan kerja yang dimiliki. Semua angka kuantitatif disini diekspresikan sebagai bilangan pecahan (fraction number) terhadap standar yang ditetapkan. Untuk menetapkan model pemberian insentif yang relevan dengan kasus saat ini, maka beberapa hal dibawah ini yang mesti diperhatikan, yaitu : •

Performan kerja, hal ini ditunjukkan sebagai bilangan pecahan terhadap performan standar (effisiensi kerja).

•

Unit labor cost, hal ini juga mesti ditunjukkan sebagai bilangan pecahan terhadap upah standar.


•

Total penerimaan upah operator yang dalam hal ini berupa bilangan pecahan (fraction) terhadap upah standar.

•

Ratio performan, merupakan nilai bilamana pemberian insentif dimulai pada saat melebihi standar performannya.

•

Ratio partisipasi pekerja dalam kaitannya dengan kebijaksanaan pemberian insentif.

Gambar 6.8 Rancangan Sistem Pembayaran Insentif

a) Sistem pembayaran upah saat ini Pembayaran upah yang dilaksanakan dibedakan berdasarkan status karyawan yang ada saat ini, untuk karyawan dengan status OUT-SOURCHING (karyawan yang dipekerjakan dibawah kontrak dengan Koperasi Semen padang) pembayaran upah dilakukan perkantongnya sesuai jumlah produksi yang ditargetkan adalah sebesar Rp 44,04 perkantong serta tunjangan lainnya (tidak termasuk tunjangan dalam bentuk insentif/bonus karena prestasi kerja). Sedangkan untuk karyawan dengan status TETAP pembayaran upah sudah diatur sedemikian rupa oleh managemen PT. Semen Padang dengan upah perkantongnya sebesar Rp 72,00 disamping tunjangantunjangan lain yang diterima berdasarkan grade/level yang ada. Khususnya untuk karyawan dengan status kontrak kelebihan jumlah produksi setiap periode tidak


diberikan kekaryawan melainkan diberikan ke koperasi dalam bentuk bagi hasil dari keuntungan yang diperoleh karena peningkatan jumlah produksi. Jika kondisi ini dikaitkan dengan masalah yang menyebabkan terjadinya penurunan motivasi karyawan maka sudah seharusnya pihak koperasi untuk melakukan perbaikan sistem pembayaran upah dengan memperhatikan bonus/insentif yang akan diberikan kepada karyawan. Dari beberapa model yang sering digunakan oleh para praktisi untuk perhitungan insentif ini terdapat dua model diantaranya yang bisa dipakai sebagai dasar perbaikan dari sistem pembayaran upah untuk karyawan yang dikelola oleh Koperasi Semen Padang, yaitu : Pembayaran dengan tingkat efisiensi dan partisipasi rendah (x,p<1) serta pembayaran berdasarkan prestasi kerja kelompok. Kedua model ini akan diusulkan sebagai solusi terhadap masalahmasalah yang berhubungan dengan penurunan motivasi kerja sehingga jumlah produk cacat dapat dikurangi pada masa akan datang.


b) Model Pemberian Insentif/bonus •

Insentif berdasarkan tingkat efisiensi dan partisipasi rendah (x,p<1), Model ini diperkenalkan dengan beberapa alasan, yaitu pencapaian kualitas produk yang relatif kecil (performans kerja) dan kebijakan pemberian insentif sebaiknya dimulai pada saat tingkat efisiensi dan partisipasi karyawan rendah. Sebagai contoh, bilamana insentif bisa dimulai pada tingkat efisiensi (s=0,75) dan (p=0,33), maka hal ini akan memberikan Yw=1,2 yang mana berarti bonus akan diberikan sebesar 20% untuk performan kerja 20% diatas normal (x=1,2). Lebih rinci gambar dibawah ini akan memperlihatkan hubungan kedua parameter yang digunakan untuk penggunaan model insentif dengan tingkat efisiensi dan partisipasi rendah.

Yc = 1/X

Yw & Yc

2.0 1.5

Y = X/S Yw = 1 + p (X/S – 1)

1.0

Yc =

1 + p ( X/S −1) X

0.5 0

S 0.5 1.0

1.5

2.0

X

Gambar 6.9 Insentif dengan tingkat efisiensi dan partisipasi rendah


•

Sedangkan insentif berdasarkan prestasi kerja kerlompok, diusulkan dengan memperhatikan beberapa alasan, misalnya untuk mengurangi persaingan individu sehingga semangat kerja (team work) akan tercipta dan perbedaan tingkat kemampuan operator dapat dikurangi dalam penyeimbangan yang lebih baik. Pemberian insentif dengan model ini didasarkan pada seluruh output yang

dapat dihasilkan oleh kelompok. Keuntungan dari model ini adalah ketegangan akibat persaingan individu bisa dihindari dan berbagai masalah kerja kelompok akan terjaga sehingga sangat memungkinkan akan menciptakan suasana kerja kelompok yang kondusif. Berikut gambaran model pemberian insentif berdasarkan prestasi kerja kerlompok. Yc = 1/X

Yw & Yc

2.0 1.5 Yw = 1

Yw = 2 – 1/X

1.0 0.5

Yc = 2/X 0

0.5

1.0

1.5

2.0

X

Gambar 6.10 Insentif Berdasarkan prestasi kerja kerlompok


6.1.10 Analisis Kebutuhan Pelatihan Karyawan

Dalam upaya peningkatan kemampuan dan keterampilan karyawan saat ini pihak perusahaan belum membuat suatu format yang memperlihatkan adanya kebutuhan pelatihan seseorang karyawan. Perusahaan lebih cenderung untuk memberdayakan karyawan yang sudah memiliki masa kerja yang sudah lama dengan alasan pengetahuan dan kemampuan mereka juga sudah mapan. Beberapa kelemahan ataupun masalah yang timbul dengan pola pelatihan seperti ini adalah : •

Kemampuan untuk beradaptasi dengan perkembangan teknologi sangat lemah, karena pengetahuan yang diberikan hanya berdasarkan pengalaman saja sementara perusahaan harus mampu mengimbangi perkembangan tersebut untuk bisa lebih survive dalam bersaing.

•

Belum menjawab kebutuhan pengembangan untuk karyawan, sehingga tanggung jawab yang diberikan tidak berorientasi pada masa datang. Hal ini dikarenakan budaya kerja yang hanya mengandalkan pengalaman masa lalu sudah menjadi tradisi. Beranjak dari kelemahan diatas, maka rancangan dan analisis kebutuhan

pelatihan karyawan yang akan diusulkan haruslah dilakukan dengan proses yang lebih menitikberatkan pada upaya pengembangan karyawan pada masa datang sehingga pengetahuan yang dimiliki oleh karyawan mampu mengimbangi arah kebijakan dan sasaran organisasi. Gambar 6.11 dibawah ini akan menunjukkan analisis kebutuhan pelatihan yang berorientasi pada pengembangan masa datang.


Gambar 6.11 Rancangan Siklus Kebutuhan Pelatihan Karyawan

a. Penilaian kinerja Fase ini ditujukan untuk melakukan evaluasi terhadap hasil kerja dari karyawan sesuai dengan pekerjaan/jabatan dan potensi yang dimilikinya. Penilaian tersebut hendaklah dilakukan seobjektif mungkin sehingga hasil yang diperoleh lebih akurat dan tepat sasaran. Beberapa parameter yang dapat dipakai dalam melakukan penilaian ini misalnya : perbandingan jumlah output baik secara kuantitas maupun secara kualitas. Kedua parameter ini tentunya sudah merefleksikan keadaan antara kondisi ideal dan kondisi ril yang ada.


b. Tetapkan Standar Untuk dapat melaksanakan penilaian secara objektif, maka perlu ditetapkan beberapa standar penilaian, antara lain : Tabel 6.8 Indikator Penilaian Kinerja

Nomor 1 2 3 4 5

Indikator Penilaian Tingkat kelalaian dan indisipliner Kemampuan komunikasi Kerjasama tim dan kooperatif dalam bekerja Loyalitas dan Integritas Karyawan Tingkat kecelakaan kerja

Untuk bisa melakukan penilaian tersebut, pihak penyelenggara (dalam hal ini adalah elemen yang berwenang melakukan penilaian) dapat saja menentukan skala/nilai dari setiap indikator. c. Evaluasi dan Tindakan Evaluasi ditujukan untuk mengetahui apakah seorang karyawan memerlukan pelatihan atau dipromosikan pada jabatan baru, sehingga ketidaktepatan dalam hal pelaksanaan tahapan selanjutnya dapat dihindarkan. Pelaksanaan evaluasi ini juga haruslah dilakukan dengan objektif dengan melibatkan beberapa komponen yang memiliki kewenangan untuk bisa melaksanakan penilaian secar adil, partisipatif dan saling bekerja sama satu dengan lainnya. d. Analisis Jabatan Analisis jabatan ditujukan untuk menentukan tugas-tugas dan sifat sesuatu pekerjaan, keterampilan dan pengetahuan pekerja yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik dan benar. Dalam melakukan analisis jabatan ini suatu konsep The Right Man on The Right Place at The Right Time dapat


dijadikan dasar, hal ini sangat dimungkinkan karena kemungkinan penempatan orang yang tidak sesuai dengan kemampuan dan pengetahuannya akan kecil, sehingga sasaran organisasi dapat tercapai. Hasil akhir yang diharapkan dari analisis ini nantinya adalah perusahaan akan dengan mudah menyusun uraian pekerjaan serta spesifikasi personel yang cocok untuk setiap bidang pekerjaan. e. Indikator Kesuksesan Pelatihan Guna melihat seberapa besar kesuksesan dari sebuah pelatihan/training yang akan diberikan kepada karyawan, maka perlu dijelaskan secara terukur hal-hal yang dapat dijadikan indikator/parameter. Indikator ini juga diperlukan sebagai bahan evaluasi untuk pemilihan metoda pelatihan yang dibutuhkan saat ini dan masa akan datang. Indikator tersebut adalah : Nomor 1 2 3 4 5

Indikator Kesalahan dalam melakukan pekerjaan Kemampuan untuk mengatasi masalah secara tepat Kerjasama tim Loyalitas dan Integritas terhadap perusahaan Tingkat kecelakaan kerja dan penyimpangan hasil kerja

f. Pilih Jenis Pelatihan Pemilihan jenis pelatihan ini sangat tergantung kepada sasaran yang ingin dihasilkan dari pelatihan tersebut. Pada prakteknya banyak jenis pelatihan yang dapat dipakai, sehingga penyelenggara haruslah benar-benar mampu meidentifikasi kesesuaian jenis dengan masalah yang ada. Dampak yang ditimbulkan jika pemilihan tersebut tidak sesuai dengan apa yang diharapkan bisa saja menimbulkan biaya yang besar bagi perusahaan karena umpan balik dari pelatihan tersebut tidak mampu mengakomodir kesalahan/kekurangan yang ada sebelumnya. Untuk kasus ini, jenis


pelatihan yang cocok digunakan adalah dengan melakukan on the job coaching karena disamping biaya relatif kecil,

metoda yang dipakaipun sangat relevan

dengan persoalan saat ini, misalnya dengan cara pemberian instruksi secara individu, bimbingan, coaching, dan sebagainya. Untuk dapat melaksanakan pelatihan ini beberapa unsur yang mesti terlibat secara aktif adalah, karyawan (trainee), supervisor, kepala bidang dan satf dari litbang perusahaan. g. Evaluasi Ditujuan untuk mengetahui seberapa jauh dampak yang ditimbulkan dari analisis kebutuhan pelatihan yang sudah dilakukan. Evaluasi dilakukan dengan mengacu kepada indikator yang telah ditetapkan. Pelaksanaan evaluasi dapat dilakukan dalam kurun persemester atau pertahun dan hal ini tergantung dari kebutuhan perusahaan.

6.2 Analisis Hasil Pemecahan Masalah A. Analisis Nilai Estimasi Probabilitas Human Error (λ)

Pengkategorisasian probabilitas human error untuk setiap aktivitas dilakukan untuk menghindarkan kesalahan dalam penilaian yang akan berdampak terhadap hasil penelitian ini nantinya. Hasil pengkategorian ini menunjukkan bahwa probabilitas human error saat ini masih relatif kecil namun hal ini tentunya tidak bisa dibiarkan

tanpa ada tindakan yang tepat. Dari 23 jenis human error yang telah diperoleh berdasarkan dekomposisi pekerjaan 11 diantaranya memiliki level human error sebesar 0,05 (mungkin terjadi), 5 aktivitas pada level 0,005 (kadang-kadang) dan lainnya pada level 0,0005 (jarang terjadi) B. Analisis Nilai Estimasi Probabilitas Efek Kegagalan (β)


Probailitas efek kegagalan yang ditimbulkan dari human error untuk setiap aktivitas ditentukan dengan cara yang sama, yaitu dengan cara menetapkan kategori efek kegagalan yang ditimbulkan. Berdasarkan estimasi yang diberikan oleh ahli yang ada diperusahaan, terlihat bahwa efek yang ditimbulkan pasti rugi dengan level 1 sebanyak 7 (tujuh) human error, kemungkinan rugi besar sebanyak 12 human error dan 4 (empat) diantaranya akan memiliki dampak kemungkinan rugi kecil. Bentuk kerugian ini memang sangat bergantung dari jenis kesalahan yang dilakukan, misalnya penempatan mata pisau tidak pada skala, hal ini akan mengakibatkan terjadinya kerugian karena hasil pemotongan yang diperoleh tidak sesuai dengan yang diharapkan. C. Analisis Nilai Estimasi Probabilitas Kerusakan Hardware ( γ)

Kerusakan hardware/mesin juga sangat berpengaruh terhadap munculnya human error, misalnya penggunaan mesin dengan masa pakai yang sudah melebihi

umur ekonomisnya. Kondisi kemampuan penggunaan mesin sesuai fungsinya dapat juga diartikan sebagai fungsi keterandalan mesin tersebut. Pada penelitian ini probabilitas kerusakan hardware tidak diberikan karena seluruh aktivitas yang dilakukan oleh operator tanpa menggunakan peralatan/mesin.


D. Analisis HEP (Human Error Probability)

HEP menyatakan besarnya kemungkinan tiap kejadian human error (human error mode) yang terjadi pada setiap aktivitas/pekerjaan. Nilai HEP merupakan

perkalian probabilitas λ, β, dan χ. Berdasarkan nilai ketiga parameter tersebut, terdapat 6 diantara 23 human error yang sudah didekomposisikan memiliki probabilitas sebesar 5%. Dengan hasil HEP terbesar 5% dapat dikatakan bahwa performansi ini kurang baik sehingga masih perlu dilakukan perbaikan. HEP dikatakan makin baik jika nilainya makin mendekati 0,0. E. Analisis Aktivitas Kritis Probabilitas Kegagalan Tiap Aktivitas

Aktivitas kritis merupakan aktivitas dengan probabilitas kegagalan yang paling besar yang ditunjukkan dari besarnya kemungkinan suatu aktivitas gagal karena kejadian human error yang berkaitan. Berdasarkan nilai HEP terdahulu maka probabilitas kegagalan (Fi) yang paling besar adalah pada aktivitas set-up mesin ekstruder dan mesin cutting yaitu sebesar 0,0975. Set-up mesin cutting dan ekstruder

ini merupakan proses yang sangat menentukan keberhasilan suatu produk dengan kualitas yang diharapkan, set-up yang dilakukan misalnya penempatan mata pisau sesuai skala pada mesin potong dan pengaturan kecepatan motor serta temperatur pada mesin ekstruder. Jika aktivitas ini tidak dilaksanakan seperti ketentuan teknis yang sebenarnya, maka dipastikan produk akan tidak sesuai dengan ukuran kualitas yang sudah ditetapkan.


F. Analisis Probabilitas Sukses Tiap Aktivitas

Probabilitas suatu aktivitas sukses (Ri) menunjukkan kemungkinan suatu aktivitas tertentu berhasil sukses sesuai tujuan (tidak terdapat error). Hasil perkalian keseluruhan nilai ini merupakan gambaran tentang seberapa besar keandalan operator (human reliability) dalam melakukan pekerjaan dengan hasil yang sesuai harapan. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa performansi operator saat ini masih belum baik karena nilai keandalan yang diperoleh lebih kecil dari 1, yaitu 0,6718. G. Analisis Metoda HECA (Human Error Criticality Analysis)

Metoda HECA yang digunakan dalam penelitian ini merupakan suatu metoda penilaian keandalan manusia dengan pendekatan kuantitattif. Metoda lain yang bisa digunakan untuk penilaian keandalan manusia adalah metoda THERP. Dibandingkan dengan THERP analisis metoda HECA ini lebih praktis. Dengan metoda ini dapat diketahui kejadian human error kritis dan aktivitas kritis, dimana hal ini tidak dapat diketahui jika yang digunakan adalah metoda THERP. Meskipun demikian metoda ini juga mempunyai keterbatasan, yaitu dapat menjadi sangat komplek bila diaplikasikan untuk suatu sistem yang lebih besar. Keterbatasan ini tentunya dapat dikembangkan dengan versi komputerisasinya. Kelemahan lain metoda ini adalah sangat mengandalkan pada beberapa orang yang betul-betul ahli dalam melakukan estimasi error.


H. Analisis Pengujian Validitas dan Reliabilitas Instrumen Uji

validitas

dilakukan

untuk

menguji

butir-butir

kuesioner,

dengan

menggunakan teknik korelasi Product Moment dari Karl Pearson. Selanjutnya butirbutir kuisioner yang valid diuji tingkat reliabilitasnya dengan menggunakan teknik alpha cronbach. Hasil pengujian validitas menyatakan setiap butir-butir pertanyaan

memiliki nilai korelasi yang lebih besar dari nilai kritisnya. Sedangkan untuk pengujian keandalan (realibilitas) diperoleh nilai α hitung (Cronbach's Alpha) lebih kecil dari α standard (Cronbach's Alpha Based on Standardized Items). Berdasarkan perhitungan ini dapat disimpulkan kuesioner yang disusun sudah sangat layak untuk dilanjutkan pada tahapan pengumpulan data. I. Analisis Faktor Dominan Penyebab Human Error

Faktor dominan penyebab human error diperoleh dari hasil pengolahan data kuesioner dengan menggunakan software SPSS 14.0 for windows Evaluation Version. Untuk mempermudah dalam melakukan analisis terhadap hasil jawaban pada kuesioner, maka selanjutnya rancangan yang akan dilakukan didasari pada ketentuan yang telah dipaparkan pada bab sebelumnya yaitu pada Bab IV sub bab 4.2.3 Metoda Analisis. Berdasarkan ketentuan tersebut diperoleh 4 (empat) faktor dominan dari 12 faktor yang didefinisikan oleh Meister sebagai faktor yang menjadi penyebab munculnya human error.


J. Analisis Rancangan Sistem Pencahayaan

Seperti paparan pada bagian terdahulu, rancangan yang akan dilakukan lebih dititikberatkan pada aktivitas yang memiliki probabilitas terjadinya kegagalan paling besar, yaitu set-up pada mesin potong dan mesin ekstruder. Dari enam faktor yang muncul sebagai penyebab kesalahan dalam melakukan aktivitas set-up ini tiga diantaranya yang sangat memungkinkan untuk diperbaiki, yaitu sistem pencahayaan, model perhitungan pemberian bonus dan analisis kebutuhan pelatihan karyawan. Ketiga faktor ini akan dirancang dengan menggunakan beberapa teori-teori yang relevan sehingga hasil rancangan diharapkan dapat digunakan untuk masa akan datang. K. Analisis Rancangan Sistem Pencahayaan

Menurut The Chartered Institution of Building Services idealnya luminansi yang dibutuhkan untuk membantu operator supaya dapat melakukan pekerjaan set-up dengan baik pada unit yang dimaksud adalah sebesar 500 lux. Hal ini dikarenakan tingkat ketelitian operator dalam melakukan pemeriksaan jarak mata potong ataupun pada mesin ekstruder cukup tinggi. Namun pada kenyataannya luminansi yang ada saat ini hanya berkisar pada 40-50 lux. Untuk mendapatkan tingkat luminansi tersebut maka jenis lampu yang sebaiknya digunakan adalah lampu TL sebanyak 2 buat dengan masing-masing daya 200 watt (memiliki nilai manfaat lebih besar dari 2 jenis lainnya) yaitu sebesar 8,20. Lampu ini dipasang dengan ketentuan •

Tinggi lampu dari lantai hendaknya 3,04 meter dan membentuk sudut 600 dari mata pengamat secara horizontal, hal ini akan menghindari dampak/efek bayangan dan efek silau.


•

Sebaiknya sistem pemasangan menggunakan model direct lighting system sehingga lampu mesti dilengkapi dengan fitting (kap lampu) berbentuk pemantul penyebar, hal ditujukan supaya pendistribusian cahaya lebih fokus kearea panel tempat operator melakukan set-up tersebut.

L. Analisis Rancangan Model Pemberian Bonus (insentif)

Pemberian bonus (insentif) adalah satu cara yang dianggap mempengaruhi motivasi pekerja agar bekerja dengan lebih baik. Dari beberapa model yang sering digunakan oleh para praktisi untuk perhitungan insentif ini terdapat dua model diantaranya yang bisa dipakai sebagai dasar perbaikan dari sistem pembayaran upah untuk karyawan yang dikelola oleh Koperasi Semen Padang, model tersbut adalah pembayaran dengan tingkat efisiensi dan partisipasi rendah (x,p<1) serta pembayaran berdasarkan prestasi kerja kelompok. Kedua model ini akan diusulkan sebagai solusi

terhadap masalah-masalah yang berhubungan dengan penurunan motivasi kerja sehingga jumlah produk cacat dapat dikurangi pada masa akan datang. M. Analisis Kebutuhan Pelatihan Karyawan

Tingginya jumlah produk cacat dan penurunan motivasi karyawan adalah merupakan beberapa gejala yang dapat dijadikan dasar perlunya pelatihan bagi karyawan. Jika dilihat dari upaya yang selama ini dilakukan oleh perusahaan maka usaha pencapaian untuk meningkatkan pengetahuan, keterampilan dan sikap karyawan belum terlaksana, karena pelatihan yang diberikan masih memiliki kelemahan, terutama dalam hal :


•

Kemampuan untuk beradaptasi dengan perkembangan teknologi sangat lemah, karena pengetahuan yang diberikan hanya berdasarkan pengalaman saja sementara perusahaan harus mampu mengimbangi perkembangan tersebut untuk bisa lebih survive dalam bersaing.

•

Belum menjawab kebutuhan pengembangan untuk karyawan, sehingga tanggung jawab yang diberikan tidak berorientasi pada masa datang. Hal ini dikarenakan budaya kerja yang hanya mengandalkan pengalaman masa lalu sudah menjadi tradisi.

Model yang diusulkan terhadap analisis kebutuhan pelatihan dalam penelitian ini adalah mencoba untuk mengakomodir kekurangan-kekurangan saat ini dengan cara merancang suatu prosedur pelatihan untuk pengembangan karyawan pada masa datang sehingga pengetahuan yang dimiliki oleh karyawan mampu mengimbangi arah kebijakan dan sasaran organisasi (selengkapnya dapat dilihat pada gambar 6.11).


BAB VII DISKUSI DAN EVALUASI HASIL

7.1 Kendala Dalam Penggunaan Hasil

Hasil rancangan terhadap 3 (tiga) faktor penyebab dominan terjadinya human error pada proses set-up mesin cutting dan mesin ekstruder dapat diimplementasikan

dengan memperhatikan beberapa kendala dibawah ini ; a. Kondisi Mesin

Oleh karena mesin dan manusia merupakan dua elemen terkait yang tidak bisa dipisahkan dalam suatu aktivitas produksi, maka dalam menerapkan hasil rancangan ini tentunya kondisi mesin perlu diperhatikan. Dalam kasus ini semua aktivitas yang diteliti merupakan aktivitas yang dilakukan oleh operator tanpa menggunakan alat bantu sementara mesin hanya berfungsi untuk menterjemahkan perintah yang diberikan oleh manusia. Jika kesalahan selama ini disebabkan oleh faktor manusianya dan dengan asumsi mesin dalam keadaan baik maka hasil rancangan ini tentunya adalah salah satu solusi yang paling memungkinkan. Namun jika dilihat dari hubungan man-machine system, maka beberapa keterbatasan yang dimiliki oleh kedua elemen ini mesti menjadi pertimbangan untuk penerapan hasil rancangan. b. Perubahan strategi perusahaan

Tuntutan arah pengembangan kebijakan perusahaan saat ini merupakan salah satu kendala dalam penggunaan hasil penelitian, misalnya perusahaan mengupayakan untuk menekan biaya dalam bentuk efisiensi yang mesti dilakukan disetiap unit yang ada. Efisiensi dalam hal ini tidak saja dilihat dari nilai manfaat yang dihasilkan


oleh sejumlah usaha (modal) tetapi juga bagaimana menekan biaya yang timbul dari upaya-upaya yang dianggap tidak begitu signifikan dan berpengaruh terhadap sasaran organisasi. Upaya tersebut misalnya dengan melakukan perbaikan (redesign) terhadap sistem pencahayaan, format analisis kebutuhan pelatihan dan lain

sebagainya. Jika hal ini dilihat dari sudut pandang perusahaan untuk melakukan efisiensi tentunya rancangan ini tidak memungkinkan untuk dilaksanakan. c. Penambahan kapasitas produksi

Penetapan kapasitas produksi adalah salah satu kunci pokok tidak hanya untuk merancang fasilitas atau peralatan kerja akan tetapi juga untuk mengantisipasi periode operasi yang pendek dimana size pabrik tidak bisa dirubah begitu saja. Jika hal ini dikaitkan dengan hasil rancangan maka jelas bahwa penambahan kapasitas produksi tentunya akan mempengaruhi rancangan misalnya dalam penetapan efisiensi setiap proses yang ada. Hal ini disebabkan karena salah efisiensi itu sendiri sangat bergantung pada beberapa faktor, misalnya bagaimana caranya mesin atau peralatan produksi tersebut akan dioperasikan. d. Komitmen

Hasil penelitian akan dapat dilaksanakan secara baik, jika hal ini didukung dengan komitmen yang kuat dan setiap karyawan mestilah terlibat secara aktif dalam penerapan hasil rancangan ini. Hal ini dimaksudkan agar tidak terdapat perbedaan antara kondisi pada saat penelitian dilaksanakan dengan kondisi jika rancangan ini diterapkan. 7.2 Metode Pendekatan Dalam Mengatasi Masalah


Untuk mengatasi beberapa kendala dalam penggunaan hasil penelitian seperti yang telah dijelaskan diatas, maka metode pendekatan yang dilakukan adalah : 1. Perlu adanya sosialisasi dari perusahaan supaya seluruh komponen yang ada khususnya karyawan yang terlibat secara penuh dalam pengendalian mutu produk tentang rancangan ini. Karena tanpa ada upaya ini dipastikan hasil rancangan tidak memiliki manfaat yang signifikan terhadap penurunan penyimpangan/kesalahan yang selama ini ditemukan. 2. Mensinergikan semua aspek yang terkait dengan cakupan rancangan sehingga perubahan-perubahan yang timbul akan dapat disesuaikan dengan keterbatasan hasil rancangan.


BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN

8.1 Kesimpulan

Kontribusi utama dalam penelitian ini adalah untuk melakukan rancangan perbaikan faktor penyebab terjadinya human error. Rancangan tersebut diawali

dengan melakukan perhitungan terhadap human error probability dan human reliability. Hal ini dimaksudkan untuk menjelaskan bahwa kondisi saat ini memang sudah semestinya diperbaiki sehingga pemborosan yang terjadi dapat dikurangi. Adapun hasil yang dapat disimpulkan dalam penelitian ini, antara lain : 1. Dari hasil perhitungan HEP (human error probability), diperoleh HEP terbesar 0,05. Dari keseluruhan aktivitas terdapat 6 (enam) aktivitas kejadian human error dengan HEP 0,05, yaitu : a) Lupa mengatur Kecepatan inking roll. b) Salah membaca skala yang ada pada wadah c) Set melebihi batas kecepatan d) Tidak memperhatikan petunjuk operasional e) Penempatan mata pisau tidak pada skala f) Kecepatan mesin kurang diperhatikan 2. Dari perhitungan human reliability diperoleh nilai keandalan manusia sebesar 0,6718. Hasil tersebut menunjukkan bahwa performansi keandalan manusia pada proses pembuatan kantong khususnya jenis sewing bag masih belum optimal. Hal ini juga tercermin tingkat kegagalan produk berdasarkan data yang sudah diolah


adalah sebesar 2,97% atau 33.971 helai selama produksi Mei 2006 – Mei 2007. Untuk itu perlu dilakukan evaluasi dan perbaikan untuk aktivitas kritis agar performansi keandalan manusia dapat ditingkatkan dan tingkat kegagalan produk dapat dikurangi.

3. Berdasarkan hasil analisis diketahui bahwa aktivitas kritis yang paling memerlukan perbaikan adalah pekerjaan set-up pada mesin cutting dan ekstruder. 4. Dari hasil analisis terhadap faktor-faktor dominan penyebab terjadinya human error khususnya untuk aktivitas yang sangat memerlukan perbaikan (aktivitas kritis), maka rancangan perbaikan yang akan dilakukan adalah, antara lain ; a) Sistem pencahayaan ditempat kerja b) Sistem pelatihan tenaga kerja c) Sistem pemberian insentif d) Komunikasi antara pimpinan dan teman kerja Berdasarkan kondisi dan keterbatasan yang ada saat ini diperusahaan (khususnya divisi pabrik kantong), maka rancangan tersebut hanya dilakukan untuk 3 (tiga) faktor saja, yaitu ; a) Sistem pencahayaan ditempat kerja b) Sistem pelatihan tenaga kerja c) Sistem pemberian insentif 5. Untuk mendapatkan suatu sistem pencahayaan yang baik berdasarkan aspek

ergonomis, maka rancangan harus memenuhi beberapa syarat, yaitu : (a) sinar/cahaya yang cukup, (b) sinar yang tidak berkilau atau menyilaukan, (c) tidak


terdapat kontras yang tajam, (d) cahaya terang, (e) distribusi cahaya yang merata dan (f) warna yang sesuai.

6. Model pemberian insentif yang paling cocok diterapkan saat ini adalah : pembayaran dengan tingkat efisiensi dan partisipasi rendah (x,p<1) dan

pembayaran berdasarkan prestasi kerja kelompok. 7. Berdasarkan kondisi saat ini, maka pelatihan yang diusulkan diawali dengan analisis kebutuhan dengan proses yang lebih menitikberatkan pada upaya pengembangan karyawan pada masa datang sehingga pengetahuan yang dimiliki

oleh karyawan mampu mengimbangi arah kebijakan dan sasaran organisasi.

8.2 Saran dan Tindak Lanjut

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka beberapa saran yang diusulkan guna pertimbangan lebih lanjut bagi perusahaan, antara lain ; 1. Sebaiknya perusahaan senantiasi melakukan pemantauan lebih ketat lagi terhadap aktivitas produksi yang dijalankan sehingga penyimpangan-penyimpangan dapat diminimalisasi. 2. Guna mengurangi penyimpangan yang terjadi, maka disarankan supaya pihak perusahaan mempertimbangkan implementasi hasil rancangan ini.


8.3 Studi Lanjutan

Untuk kesempurnaan dari model pemecahan masalah yang diusulkan dalam penelitian ini, maka diharapkan penelitian selanjutnya untuk melakukan beberapa hal, antara lain : 1. Sebaiknya penelitian ini dikembangkan dengan versi komputerisasi, sehingga dapat lebih fleksibel untuk diaplikasikan pada sistem yang komplek. 2. Oleh karena nilai estimasi dalam penelitian ini hanya diberikan oleh satu orang saja, maka disarankan untuk penelitian lebih lanjut supaya dapat merancang suatu model penilaian yang lebih objektif.


DAFTAR PUSTAKA Cross, Niegel (1994), Engineering Design Method, 2nd Ed, John Willey & Sons, United Kingdom. Dhillon, BS & Yang N, (1995)., Probabilistic Analysis of a Maintainable System With Human Error., Journal of Quality in Maintainable Engineering, Vol.1 pp 50-59. Dhillon, BS & Y. Liu, (2006)., Human Error in Maintenance Review., Journal of Quality in Maintainable Engineering, Vol.12 pp 21. Fan Jang Yu., Sheue Ling Hwang., Yu Hao Huang., Jinn Sing Lee (2000). Application Of Human Error Criticality Analysis For Improving The Initiator Assembly Process, Int. Journal of Industrial Ergonomics., Vol.26 pp 87-89. Grandjean, Etiene (1998). Fitting The Task to The Man, 4th Ed, Taylor & Francis, London. Kirwan B, (1996) The Validation of Three Human Reliability Quantification Techniques – THERP, HEART and JHEDI: Part 1 – Technique descriptions and validation issues, Applied Ergonomics, Vol.27, pp 359-373. Kirwan B, Kennedy, Taylor Adam & Lambert B (1997) The Validation of Three Human Reliability Quantification Techniques – THERP, HEART and JHEDI: Part II – Results of Validation Exercise, Applied Ergonomics, Vol.28, pp 17-25. Kirwan B, (1997) The Validation of Three Human Reliability Quantification Techniques – THERP, HEART and JHEDI: Part III – Practical Aspects of the Usage, Applied Ergonomics, Vol.28, pp 27-39. Kirwan B, (1998), Human Error Identification Technique for Risk Assessment of High Risk System: Part I – Review and Evaluation of Technique, Applied Ergonomic. Vol.29, pp 157-177. Kirwan B, (1998), Human Error Identification Technique for Risk Assessment of High Risk System: Part II – Towards a Framework Approach, Applied Ergonomic. Vol.29, pp 299-318. Kiung S Park & Jae in Lee (2006). A New Method for Estimating Human Error Probability, Reliability Engineering and System Safety, Elsevier. Lee, K.W., Tillman, FA & Higgins JJ (1988). A Literature Survey of The Human Reliability Component in a Man-Machine System. IEEE Trans. On Reliability, Vol.37, pp 24-30.


Lisboa, JJ (1988). Quantification of Human Error and Common Mode Failure in ManMachine System, IEEE Trans. On Energy Conversion , Vol.3 No. 2 Nasution, Harmein (2005). Proses Pengelolaan Sumber Daya Manusia, USU Press Medan. Neidle, Michael (1999). Teknologi Instalasi Listrik, Edisi Ketiga, Erlangga Jakarta. US. Nuclear Regulatory Commission (2005), Final Report “Good Practices for Implementing Human Reliability Analysis (HRA)” Division of Risk Analysis and Applications, Washington DC. Pekka Pyy, (2000), Human Reliability Analysis Method For Probabilistic Safety Assessment., Technical Research Centre of Finland, VTT Publication. Suma’mur (1996), Hygiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja, Toko Buku Gunung Agung, Jakarta. Wignjosoebroto, Sritomo (2000), Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Edisi Pertama, Guna Widya Surabaya. Yang, Niangfu (1995), Availability Analysis of a Repairable Standby of Human Machine System, Micro Electron Reliability, Vol.35, pp 1401-1403.


TI

Recommend Documents