STUDI APLIKASI PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI KANTONG SEMEN PADA UNIT SEWING BAG DIVISI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG
TESIS
Oleh :
DEDI DERMAWAN 057025001 / TI
SEKOLAH PASCA SARJANA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2007 Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
2
STUDI APLIKASI PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI KANTONG SEMEN PADA UNIT SEWING BAG DIVISI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG
TESIS
Untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik Dalam Program Studi Teknik Industri Pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara
Oleh :
DEDI DERMAWAN 057025001 / TI
SEKOLAH PASCA SARJANA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2007
3
Telah Diuji Pada : Hari Selasa, 09 Oktober 2007
Panitia Penguji Tesis Ketua : Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng Anggota : Aulia Ishak, ST.,MT Ir. Harmein Nasution, MSIE Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc Ir. Nazlina, MT
4
RINGKASAN Divisi Pabrik Kantong merupakan divisi yang diberi tanggung jawab oleh PT. Semen Padang dalam memproduksi sejumlah kantong semen. Pabrik Kantong memproduksi dua jenis kantong yaitu sewing bag dan pasted bag. Dalam kegiatan produksinya, banyak produk gagal (defect) ditemui pada proses pembuatannya yang tidak memenuhi spesifikasi, meliputi : (1) Cacat Hasil Printing, (2) Cacat Hasil Longitudinal Glue, (3) Cacat Hasil Cutting , dan (4). Cacat Hasil Sewing. Umumnya cacat yang terjadi karena kesalahan operator, mesin dan pengaturan proses produksi yang tidak optimal. Berdasarkan laporan kualitas produksi sewing bag hampir 2,79 % dari total rata-rata produksi setiap bulan diperoleh produk / kantong tidak sesuai dengan spesifikasi (defect), dimana hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat merupakan cacat dominan yang terjadi pada produksi kantong semen dengan persentase sebesar 77% dari produksi kesemua jenis kantong yang tidak berkesesuaian terjadi. Penelitian dilakukan untuk mengidentifikasi faktor-faktor kritis (CTQ) yang berpengaruh terhadap timbulnya cacat hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat, serta dapat ditentukan settingan optimal dari mesin Extruder dengan merancang perlakuan percobaan terhadap faktor-faktor yang sangat berpengaruh pada permesinan, sehingga biaya yang ditimbulkan akibat kegagalan produk dapat dikendalikan. Pelaksanaan penelitian dilakukan dengan menggunakan pendekatan metoda Six Sigma dengan integrasi analisis TRIZ dan Eksperimental Design.. Metoda Six Sigma dilaksanakan dengan menggunakan pendekatan Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC). Faktor yang telah diidentifikasi, didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas (CTQ) yaitu kecepatan Main Motor dan temperature suhu Extruder. Berdasarkan hasil pengujian CTQ dengan uji kebebasan pada tingkat signifikansi α = 5% didapatkan bahwa faktor kecepatan Main Motor dan tingkat temperature Extruder memperlihatkan perbedaan yang berarti untuk setiap perlakuannya faktornya. Hasil setting optimal didapat kecepatan Main Motor 140 tube/min dan pengaturan temperatur Extruder yaitu : nozzel temperature berkisar 2650C, dist temperature berkisar 2700C, head temperature berkisar 2700C, 2ND Cyl temperature berkisar 2600C, 1ST Cyl temperature berkisar 1850C, resin temperature berkisar 2500C sehingga menghasilkan produk yang lebih berkualitas dan meminimasikan biaya kegagalan internal yang dapat ditimbulkannya.
5
ABSTRACT Factory Division with Sewing Bag represent by division is responsibility to producing of bag block in PT. Cement Padang. The Factory produce two type; that is of sewing bag and of pasted bag. In activity of its production, They found many defect product at process, which do not fulfill specification, covering : ( 1) Handicap Result of Printing, ( 2) Handicap Result of Longitude of Glue, ( 3) Handicap Result of Cutting, and ( 4). Handicap Result of Sewing. Defect generally that happened because mistake of operator, machine and arrangement of production process which is not optimal. Pursuant to report is quality of production almost 2,79 % from totalizeing mean produce of sewing bag, each month obtained by product disagree with specification, where result of longitude of glue do not flatten and strong represent dominant handicap that happened at bag block production with percentage equal to 77% from all production the sack;bag type which do not according to happened. Research conducted to identify critical factors (CTQ) having an effect on to incidence handicap result of longitude glue do not flatten and strength, and also can be determined by optimal setting of Extruder machine designed, the treatment of attempt to factors which is very have an in with machinery, so that the expense of which generated effect the failure of product can be controlled. Execution of research conducted by using approach of method with Six Sigma integration, TRIZ analyze and Eksperimental Design. Six Sigma Method of executed by using approach of Define, Measure, Analyze, Improve and of Control (DMAIC) Factor which have been identified, to be got the factor having an effect on characteristic to quality (CTQ) that is speed Main Motor and temperature setting of Extruder machining. Pursuant to result of examination of CTQ with freedom test at level of signifikansi = 5% please get that speed Main Motor factor and temperature setting of Extruder machining show difference meaning to each its factor of treatment. Result of optimal setting are Main Motor speed 140 tube / min and arrangement of temperature of Extruder that is : nozzel 2650C, dist 2700C, Head 2700C, 2ND Cyl 2600C, 1ST Cyl t 1850C, Resin 2500C so that yield more product with quality and to able minimize the expense of internal failure.
6
KATA PENGANTAR Puji Syukur kehadirat Allah SWT, hanya atas rahmat dan hidayah-Nya tesis ini dapat diselesaikan dengan segala upaya yang cukup berarti bagi penulis. Tesis ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan Program Magister Teknik Industri Sekolah Pasca Sarjana Univeristas Sumatera Utara. Dalam pelaksanaan penulisan tesis ini, penulis banyak mendapatkan bantuan baik moril ataupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sedalam-dalamnya kepada : − Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku ketua Program Studi sekaligus Pembimbing Utama dalam penulisan tesis ini, yang telah bersedia membimbing. − Bapak Ir. Harmein Nasution, MSIE selaku Sekretaris Program pada Magister Teknik Industri, atas semua pengetahuan yang diberikan selama mengikuti pendidikan magister. − Bapak Prof. Dr. Yunazar Manjang, selaku Rektor Universitas Bung Hatta, atas motivasi dan rekomendasi yang diberikan kepada penulis. − Bapak Prof. Dr. Ir. Rahim Matondang, MSIE dan Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc., selaku komisi pembanding pada saat ujian proposal penelitian, atas masukan guna penyempurnaan tesis ini. − Kakanda Dr. Henry Nasution, MT atas semua bantuan buku-buku dan jurnaljurnal serta motivasi lainnya sehingga tesis ini dapat diselesaikan dengan sempurna. − Bapak Aulia Ishak, ST., MT, selaku selaku pembimbing II sekaligus koordinator Program pada Magister Teknik Industri, terima kasih atas bantuan dan arahan yang diberikan selama mengikuti pendidikan. − Seluruh staf pengajar pada Program Magister Teknik Industri, terima kasih atas semua pengetahuan yang diberikan.
7
− Bapak Irfansyah, selaku Kepala Bidang Pabrik Kantong PT. Semen Padang, dan Bapak Jarjis selaku Kepala Urusan atas semua kemudahan dan fasilitas yang diberikan selama penelitian dilaksanakan. − Rekan-rekan S2 Teknik Industri SPs-USU angkatan 5, khususnya Pak Yus, Pak Nelson, Pak Parlin, Bu Eva, dan Pak Herbun. − Ayahanda Ismail st. Mangkuto (alm) dan Ibunda Hj. Rosniar, beserta seluruh kakanda-kakanda saya atas segala doa, kasih dan sayang serta bantuan yang diberikan untuk menyelesaikan studi. − Istriku Darmawelli, A.md beserta putri tercinta Wyndi Alliyah Putri, terima kasih atas semua kasih sayang dan kesabarannya serta doanya. − Mertuaku H. Darmawi dan Hj. Farida Koto, terima kasih atas semua doa, perhatian, dorongan dan bantuan yang diberikan untuk menyelesaikan studi. − Keluarga besar Karya 249 – Medan khusunya Om Al (Dr. Sjahrial R. Anas, MHA) dan Tachi (Geta Feziyenti), terima kasih atas semua bantuan dan fasilitas yang diberikan selama pendidikan. − Teman-teman yang tergabung dalam Konsultan Manejemen CV. Macati – Padang, terimakasih atas dorongan semangat dan doanya. − Seluruh pihak yang pernah memberikan bantuan dan dukungan kepada penulis yang namanya tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Penulis menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh sangat diharapkan saran dan masukan yang konstruktif sehingga berguna bagi para pembaca. Medan, September 2007 Penulis,
Dedi Dermawan
8
RIWAYAT HIDUP Nama
: Dedi Dermawan
Tempat/Tgl. Lahir : Padang / 02 Desember 1974 Agama
: Islam
Alamat
: Jl. Ampang Kp. Guci no 7 RT 02 RW IV – Padang.
Pekerjaan
: Staf Pengajar Universitas Bung Hatta – Padang
Orang Tua
: Ismail st. Mangkuto (Alm) / Hj. Rosniar
Istri
: Darmawelli, A.md
Anak
: Wyndi Alliyah Putri
Riwayat Pendidikan •
Pendidikan Tinggi Program Strata 1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Bung Hatta (2000)
•
SMA Adabiah Padang – Sumatera Barat (1993)
•
SMP Negeri 03 Padang – Sumatera Barat (1990)
•
SD Negeri 031 Padang – Sumatera Barat (1987)
Riwayat Pekerjaan •
Staf Pengajar Luar Biasa Universitas Bung Hatta tahun 2002 – sekarang
9
DAFTAR ISI RINGKASAN ...............................................................................................
i
ABSTRACT..................................................................................................
ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................
iii
RIWAYAT HIDUP.......................................................................................
v
DAFTAR ISI.................................................................................................
vi
DAFTAR TABEL.........................................................................................
xi
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................
xiii
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................
xiv
PENDAHULUAN ........................................................................................
1
Latar Belakang Masalah....................................................................
1
Perumusan Masalah ..........................................................................
6
Tujuan dan Sasaran Penelitian ..........................................................
7
Batas dan Ruang Lingkup .................................................................
9
Asumsi-asumsi ..................................................................................
10
LANDASAN TEORI ....................................................................................
11
Kualitas .............................................................................................
11
Definisi Kualitas .........................................................................
11
Pengendalian Kualitas.................................................................
14
Metode Six Sigma..............................................................................
16
Pengenalan Metode Six Sigma ....................................................
16
Konsep Dasar Six Sigma Motorola .............................................
18
Six Sigma dengan Metode DMAIC .............................................
21
Define ................................................................................
22
Measure.............................................................................
23
Analyze ..............................................................................
26
Improve .............................................................................
26
10
Control ..............................................................................
32
Biaya Kualitas ...................................................................................
33
Elemen-Elemen Biaya Kualitas ..................................................
34
Biaya Kegagalan Internal..................................................
35
Biaya Kegagalan Eksternal ..............................................
36
Analisis ANOVA..........................................................................
37
Metoda TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving).......................
39
Sejarah dari TRIZ ........................................................................
39
TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving).............................
40
Proses TRIZ Satu Demi Satu (The TRIZ Process Step-By-step) .
40
GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI .......................................................
50
Sejarah Singkat Perusahaan ..............................................................
50
Lokasi Perusahaan.............................................................................
53
Struktur Organisasi ...........................................................................
53
Aktivitas Perusahaan.........................................................................
59
Aktivitas Produksi.......................................................................
59
Tenaga Kerja .......................................................................
59
Jam Kerja ............................................................................
59
Hasil dan Kapasitas Produksi..............................................
60
Bahan Baku Kantong ..........................................................
62
Sistem Pengendalian Mutu di Perusahaan ........................................
63
Prosedur Pengendalian Mutu Kantong........................................
63
Proses Produksi .................................................................................
71
Persiapan Bahan Baku ................................................................
71
Proses Tubing ..............................................................................
71
Proses Sewing..............................................................................
75
Inspeksi / Pemeriksaan................................................................
76
11
METODOLOGI PENELITIAN....................................................................
77
Metode Penelitian .............................................................................
77
Lokasi Penelitian...............................................................................
78
Jadwal Penelitian...............................................................................
78
Metodologi Pengumpulan Data ........................................................
78
Metodologi Analisis Data .................................................................
79
Memformulasikan Masalah.........................................................
79
Mentransformasikan Masalah ke dalam Model ..........................
79
Menganalisa Data........................................................................
80
Memecahkan permasalahan / pertentangan fisik ........................
80
Memformulasikan Solusi Ideal ...................................................
80
Metodologi Pengujian .......................................................................
80
Penyusunan Rancangan Eksperimen...........................................
80
Identifikasi Faktor-Faktor (Variabel Bebas) ...............................
81
Penentuan Setting Level Faktor ..................................................
81
Pelaksanaan Eksperimen .............................................................
81
Penentuan Kondisi Setting Optimal ............................................
82
PENGEMBANGAN MODEL PEMECAHAN MASALAH .......................
83
Analisis Masalah ...............................................................................
82
Asumsi dalam Pengembangan Model...............................................
86
Model Pemecahan Masalah...............................................................
87
Memformulasikan Masalah.........................................................
87
Mentransformasikan Masalah dalam suatu Model .....................
87
Menganalisa Model.....................................................................
87
Memecahkan permasalahan / pertentangan fisik ........................
88
Memformulasikan Solusi Ideal ...................................................
88
Metodologi Pengujian .................................................................
88
12
PEMECAHAN MASALAH .........................................................................
91
Hasil Pemecahan Masalah.................................................................
91
Tahap Define ...............................................................................
91
Perumusan Masalah ....................................................................
91
Tujuan Penelitian ........................................................................
95
Penentuan Penyebab Umum Terjadinya Cacat ..........................
97
Tahap Measure..................................................................................
98
Penentuan CTQ Proses Produksi.................................................
98
Perhitungan Peta Kendali dengan DPMO...................................
100
Identifikasi Kategori Biaya Kegagalan Kualitas.........................
105
Tahap Analyze ...................................................................................
110
Memformulasikan Masalah.........................................................
111
Mentransformasikan masalah dalam Model ...............................
112
Menganalisa Model.....................................................................
114
Memecahkan permasalahan ........................................................
119
Memformulasikan Solusi Ideal ...................................................
120
Analisis / Pengujian Hasil Pemecahan Masalah ...............................
125
Tahap Improve ............................................................................
125
Pengujian CTQ Penyebab munculnya Cacat Hasil Longitudinal Glue............................................
125
Pengujian Hipotesa..............................................................
125
Analisis Kepekaan Penyusunan Rancangan Eksperimen...........................................
132
Identifikasi Faktor-faktor (Variabel Bebas)..................................................................
132
Penentuan Level Faktor.......................................................
133
Pelaksanaan Eksperimen .....................................................
133
Penentuan Setting Optimal..................................................
137
13
Tahap Control .............................................................................
137
DISKUSI DAN EVALUASI HASIL............................................................
139
Kendala dalam Penggunaan Hasil.....................................................
139
Metode Pendekatan dalam Mengatasi Masalah ................................
140
KESIMPULAN DAN SARAN.....................................................................
141
Kesimpulan .......................................................................................
141
Saran Tindak Lanjut..........................................................................
142
Studi Lanjutan ...................................................................................
143
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................
144
14
DAFTAR TABEL Nomor
Teks
Halaman
1
Hasil Produk kantong yang tidak berkesesuaian.............................
3
2
Rekapitulasi Rencana dan Realisasi Produksi kantong tahun 2007
5
3
Motorola’s 6-Sigma ........................................................................
21
4
Form Quality Planning ...................................................................
65
5
Form Quality Objective ..................................................................
66
6
Form Pengujian Material Kraft Paper ............................................
67
7
Form Pengujian PP Woven R.Laminasi ..........................................
67
8
Form Pengujian Tinta......................................................................
68
9
Form Pengujian Tepung Lem..........................................................
68
10
Form Pengujian Tepung Lem bahan Benang alas Polyamida Rope Putih .....................................
11
Form Pengujian Tepung Lem bahan Benang Multilamint Merah .................................................
12
68 68
Form Pengujian Tepung Lem bahan Benang Multilamint Putih ....................................................
69
13
Rekapitulasi Kerusakan Kantong pada Mesin Potong ...................
90
14
Rincian Jumlah Kantong yang tidak bersesuaian ...........................
91
15
Karakteristik kualitas CTQ pada Longitudinal Glue .....................
96
16
Data Pengukuran Atribut Kecacatan Produk Kantong Semen .......
98
17
Kapabilitas Sigma dan DPMO Produk Kantong Semen ................
99
18
Data dan Hasil Perhitungan Cacat .................................................. 101
19
Harga Pokok Produksi Kantong Semen Jenis Kraft Paper (Rp/helai) tahun 2007 ........................................ 103
20
Harga Pokok Produksi Kantong Semen Jenis R. Laminasi (Rp/helai) tahun 2007 ....................................... 104
15
21
Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jenis Kraft Paper 40 kg ................................................................... 105
22
Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jenis Kraft Paper 50 kg ................................................................... 105
23
Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jenis R. Laminating 40 kg............................................................... 106
24
Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jenis R. Laminating 50 kg............................................................... 106
25
Metoda TRIZ menggunakan Program Matriks TRIZ ..................... 119
26
Rekapitulasi hasil solusi ideal untuk TRIZ...................................... 124
27
Hasil Pengukuran Faktor Speed Main Motor ................................. 126
28
Rekapitulasi Perhit. Probabilitas dan Ekspektasi Faktor Speed Main Motor .............................................................. 127
29
Hasil Pengukuran Settingan Extruder ............................................ 129
30
Rekapitulasi Perhit. Probabilitas dan Ekspektasi Faktor Settingan Extruder .............................................................. 130
31
Rekapitulasi Kombinasi dan Hasil Eksperiment ............................ 134
32
Perhitungan Main Effect S/N Ratio ................................................ 134
16
DAFTAR GAMBAR Nomor 1
Judul
Halaman
Struktur Operasional Unit Pabrik Kantong PT. Semen Padang ......................................................................
58
2
Spesifikasi kemasan kantong PT. Semen Padang .......................
64
3
Lay Out Lantai Produksi Pabrik Kantong...................................
70
4
Unwind Unit ................................................................................
72
5
Printing Unit ...............................................................................
72
6
Longitudinal Glue Unit ...............................................................
73
7
Cutting Unit.................................................................................
74
8
Separating Unit ...........................................................................
75
9
Tahapan Konsep Pendekatan DMAIC.........................................
77
10
Kerangka Konseptual Penelitian .................................................
83
11
Kantong yang tak Berkesesuian Januari s/d Juni 2007 ...............
91
12
Diagram Pareto Persentase dan Jenis Cacat pada kantong .........
92
13
Diagram Fishbone.......................................................................
95
14
Pola DPMO Produk Kantong Semen..........................................
99
15
Pola Nilai Kapabilitas Sigma Proses Produksi Kantong Semen . 100
16
Peta Proporsi Cacat Kantong Semen .......................................... 102
17
Biaya Kegagalan Internal Produksi Kantong.............................. 107
18
Diagram Matriks Relation .......................................................... 110
19
Faktor Respon Kecepatan Main Motor ....................................... 135
20
Faktor Respon Temperatur Extruder .......................................... 136
17
DAFTAR LAMPIRAN
Nomor 1
Judul
Halaman
Pengoperasian TRIZ – table of contradictions.................................. 153
18
PENDAHULUAN Latar Belakang Masalah Wattanapruttipaisan (2002) menyatakan bahwa perdagangan bebas pada tingkat global dan regional menciptakan banyak kesempatan dan tantangan bagi setiap negara dan perusahaan. Hal ini meningkatkan persaingan di tingkat nasional dan internasional yang akhirnya dapat mempengaruhi perekonomian pada sebuah negara. Untuk dapat bertahan dalam persaingan memperebutkan pasar potensial, maka setiap industri harus mulai memfokuskan usahanya pada perbaikan kualitas yang berkesinambungan (continuous quality improvement). PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua diIndonesia yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappi (NV NIPCM). Pabrik mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton pertahun, dan pernah mencapai produksi sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu. Daerah pemasaran PT Semen Padang untuk produk Semen Portland meliputi seluruh wilayah Provinsi di Pulau Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Kalimantan Barat, dan Sumatera Selatan. Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, PT Semen Padang juga mengekspor diantaranya ke Bangladesh, Myanmar, Vietnam, Maldives, Philipina, Singapura, Brunei, Timor Timur, dan lain-lain. PT Semen Padang hampir 63% mendistribusikan semen melalui angkutan laut dan
19
kemasan zak dan curah, sedangkan selebihnya menggunakan angkutan darat, dalam kemasan zak, big bag dan curah. Distribusi ke daerah pasar melalui angkutan darat seperti ke daerah Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau Daratan, Bengkulu, dan Jambi dikantongkan di Pabrik Pengantongan Indarung dan distribusi angkutan melalui laut dikantongkan di Pabrik Pengantongan Teluk Bayur. Permasalahan pemasaran dan produksi selalu menjadi hal yang komplek didalam perjalanan manajemen PT. Semen Padang. Divisi Pabrik Kantong yang berlokasi di jalan By Pass Km 10 Bukit Putus - Padang mempunyai peranan penting untuk memproduksi sejumlah kantong bagi konsumen. Kantong yang diproduksi terdiri dari dua jenis, diantaranya sewing bag dan pasted bag. Kedua jenis ini dibedakan berdasarkan daerah pemasaran, biasanya untuk daerah pasar lokal Sumatera Barat kantong yang digunakan adalah jenis pasted bag, sedangkan untuk jenis sewing bag lebih diprioritaskan pada daerah penjualan yang berada diluar Sumatera Barat, terutama daerah yang jalur transportasinya mesti melalui laut. Hal ini didasarkan untuk tetap menjaga agar kualitas dan kuantitas produk dapat dipertahankan hingga ketangan konsumen. Namun kendala didalam pencapaian jumlah produksi kantong yang optimal dan sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan oleh konsumen menjadi suatu hambatan dari pihak pabrik didalam memproduksinya. Hal tersebut disebabkan karena seringkalinya terjadi produk cacat (defect) di lantai produksi Sewing Bag yang tidak dapat terkontrol dengan baik . Produk cacat (defect) pada proses pembuatan
20
kantong yang di identifikasi dari lantai produksi yang tidak memenuhi spesifikasi terlihat pada tabel berikut : Tabel 1. Hasil Produk kantong yang tidak berkesesuaian
Cacat pada Mesin Tubing a. Hasil printing cacat pada tube sewing dan tube paste, yaitu Logo dan teks yang tidak jelas dimana gambar Kepala Kerbau dan teks Padang Cement Indonesia tidak jelas saat penyablonan pada proses printing. Dimana ini merupakan identitas produk yang perlu diinformasikan pada konsumen nantinya. b. Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat, yaitu Pengeleman yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian woven dan kraft paper pada bagian yang dilakukan pengeleman kantong setelah proses Longitudinal Glue. c. Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah, yaitu terjadinya pemotongan yang tidak simetris terhadap kantong yang akan dilakukan penjahitan (tube). Sehingga dimensi kantong tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan konsumen nantinya. Sumber : Penelitian Pendahuluan, 2007
a.
b.
c.
d.
e.
Cacat pada Mesin Sewing Jahitan miring yaitu jahitan pada kantong semen yang telah berbentuk tube tidak rata yang mengakibatkan kantong berkerut. Benang putus yaitu benang jahitan putus dari kantong semen yang telah berbentuk tube, dimana jahitan tidak mengikuti alur yang mengakibatkan kantong bergelombang. Kraft tape lepas yaitu kertas pita yang dijahitkan pada tube guna menutupi pinggir bawah tube lepas atau tidak terjahit. Valve miring yaitu lobang atau klep memasukkan semen pada packer miring akibat pengelemen kurang rata. Polyamida tidak terpasang yaitu benang alas yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan tidak terpasang.
21
Munculnya produk cacat (defect) tersebut dapat mengakibatkan kelancaran produksi kantong menjadi terganggu, pemakaian bahan baku pembuatan kantong tidak optimal, sehingga terjadi pemborosan biaya dalam produksi dan kemampuan didalam memenuhi kebutuhan konsumen semakin rendah. Berdasarkan data penelitian diketahui data produksi Divisi Pabrik Kantong memproduksi kantong rata-rata setiap bulan 1.138.755 helai, sedangkan jumlah defect dalam produksi kantong semen diperkirakan secara kamulatif terjadi setiap bulan rata-rata mencapai 33.971 helai. Hal ini mengakibatkan pemborosan biaya yang sangat besar setiap bulannya., berarti pemborosan biaya untuk produk cacat tersebut mencapai sekitar 2,97 % rata-rata setiap bulannya. Berdasarkan data produksi kantong terlihat perbedaan yang signfikan antara Rencana dan Realisasi Produksi kantong untuk tahun 2007, dapat dilihat pada data sebagai berikut :
Tabel 2. Rekapitulasi Rencana dan Realisasi Produksi Kantong (helai) tahun 2007 NO.
NO. MASTER
JENIS KANTONG
I. KANTONG JAHIT (SEWING BAG) 40 KG. 1 121.400.0047.1 SMC DW 4 ply 2 121.400.0046.1 SMC DW 3 ply 3 121.400.0103.1 PPC Biru 3 ply 4 121.400.0043.1 PPC DW 4 ply 5 121.400.0046.1 OWC 6 Ply
JANUARI Rencana Realisasi 223,750 582,500 72,000
PPC 3 Ply Reinforced 6 121.400.0018.1 Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 40 kg
1,177,250
jumlah defect % defect II. KANTONG JAHIT (SEWING BAG) 50 KG. 7 121.400.0051.1 Biru 4 ply 8 121.400.0056.1 DW 4 ply 9 121.400.0070.1 Merah 4 ply 10 121.400.0024.1 DW 3 ply Reinforced 11 121.400.0115.1 Merah 3 ply Reinforced
190,000 730,000 1,701,000 -
Jumlah Produksi Sub.Total Kantong Jahit 50 kg
2,621,000
jumlah defect % defect
299,000
PEBRUARI Rencana Realisasi
217,530 567,821 70,308 291,734
182,500 538,750 72,000
1,147,393 29,857 2.60%
184,490 709,122 1,652,181 2,545,793 75,207 2.95%
MARET Rencana Realisasi
176,934 520,810 69,862 482,040
227,500 533,750 108,000
1,290,250
1,249,645 40,605 3.25%
180,000 710,000 1,503,000 2,393,000
497,000
APRIL Rencana Realisasi
221,176 518,325 105,052 731,174
197,500 555,000 48,000
1,620,250
1,575,725 44,525 2.83%
174,150 686,428 1,452,800 -
215,000 730,000 1,249,000 -
2,313,378 79,622 3.44%
2,194,000
751,000
MEI Rencana
191,871 538,739 46,584 752,990
240,000 586,250 76,800
1,575,500
1,530,184 45,316 2.96%
208,830 708,538 1,211,905 -
213,000 710,000 1,225,000 -
2,129,272 64,728 3.04%
2,148,000
775,000
Sumber : Divisi Pabrik Kantong, PT. Semen Padang, 2007
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
JUNI Realisasi
Rencana
Realisasi
233,112 570,070 74,650 720,697
198,750 593,750 105,600
1,644,050
1,598,528 45,522 2.85%
1,639,100
1,592,206 46,894 2.95%
206,802 690,333 1,189,475 -
239,000 730,000 1,259,000 -
232,308 710,436 1,223,119 -
227,000 750,000 1,259,000 -
220,462 728,100 1,222,867
2,086,610 61,390 2.94%
2,228,000
2,165,863 62,138 2.87%
2,236,000
2,171,429 64,571 2.97%
741,000
741,000
192,927 576,828 102,569 719,882
Selisih daripada rencana dan realisasi itu merupakan jumlah dari kantong yang tidak berkesesuaian yang tidak memenuhi spesifikasi mutu dari kantong itu sendiri. Sedangkan Kapasitas untuk satu line produksi kantong adalah 7000 helai kantong setiap harinya. Pada unit ini terdapat dua line produksi dan berjalan dua shift kerja setiap harinya, berarti total kapasitas terpasang saat ini adalah 2 line x 6 jam kerja x 7000 yaitu : 84.000 helai kantong. Sedangkan untuk 22 hari kerja kapasitas per bulannya adalah 1.848.000 helai kantong. Namun kapasitas tersebut dilihat dari realisasi produksi tahun 2007 belum dapat terpenuhi secara maksimal. Melihat fenomena dan gejala-gejala yang timbul dari kondisi riil berdasarkan survey pendahuluan, permasalahan ini perlu dilakukan penanganan yang lebih serius dari pihak perusahaan melalui pendekatan-pendekatan dan metode yang akurat untuk dicarikan solusi yang optimal. Perumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang masalah diatas terlihat masih belum optimalnya upaya-upaya pengendalian mutu / kualitas produk saat ini pada Divisi Pabrik Kantong. Sehingga dapat dirumuskan poin-poin permasalahan sebagai berikut : 1. PT. Semen Padang bagian Divisi Pabrik Kantong mengalami kendala untuk pencapaian kuantitas dan kualitas produksi kantong yang optimal dalam memenuhi kebutuhan dari konsumen. Kondisi tersebut disebabkan karena banyaknya jumlah defect yang terjadi dalam produksi kantong semen setiap
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
51
harinya, dan diperkirakan secara kamulatif setiap bulannya mencapai jumlah defect yang sangat besar terjadi sehingga mengakibatkan lose cost yang sangat besar pula setiap bulannya. 2. Adanya faktor-faktor kesalahan yang disebabkan oleh Sistem Design pada lantai produksi. Hal ini mengakibatkan Cost yang semakin besar dan jumlah produksi yang optimal tidak tercapai. Gejala-gejala yang terjadi sebagaimana yang uraikan diatas tersebut memberikan daya tarik oleh penulis untuk diangkat sebagai fokus penelitian dengan topik : “STUDI APLIKASI PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI KANTONG SEMEN PADA UNIT SEWING BAG DIVISI PABRIK KANTONG DI PT. SEMEN PADANG” Tujuan dan Sasaran Penelitian Berdasarkan kondisi riil yang terjadi maka tujuan dari penelitian ini diharapkan nantinya adalah untuk mendapatkan konsep pendekatan implementasi mutu dalam pengendalian produksi kantong semen pada Divisi Pabrik Kantong PT. Semen Padang. Sasaran dari penelitian ini mampu nantinya merekomendasihan hal-hal sebagai berikut : 1. Mengindentifikasi karakteristik proses dari produk di Divisi Kantong PT. Semen Padang.
52
2. Mengidentifikasi faktor penyebab utama terjadinya variasi-variasi yang menyebabkan pergeseran produk dari spesifikasi yang diinginkan. 3. Menentukan dan menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas kantong semen dengan menggunakan metode TRIZ. 4. Menentukan setting level faktor terbaik proses produksi untuk meminimasi cacat longitudinal glue dengan melakukan rancangan eksperimen untuk dianalisis hasilnya guna memperoleh settingan optimal dari faktor. 5. Memberikan usulan perbaikan terhadap sistem proses produksi berdasarkan hasil percobaan. Manfaat Hasil Penelitian ini dapat memberikan kontribusi besar dan pengaruh terhadap : 1. Pihak Organisasi atau Perusahaan nantinya dapat : − Penerapan Model ini dapat membantu pihak perusahaan secara konsisten didalam kelancaran proses pembuatan kantong baik input, proses dan output. − Dapat mengoptimalkan pemenuhan kebutuhan akan kantong bagi konsumen dengan kualitas produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan konsumen. − Minimasi Biaya Kegagalan Internal pada lantai produksi sehingga performance perusahaan dapat selalu ditingkatkan didalam menghasilkan produk yang berkualitas.
53
2. Pihak Lembaga Perguruan Tinggi − Penelitian ini dapat bermanfaat bagi pengembangan ilmu dan bahan referensi program studi sehingga dapat memberikan nilai tambah tersendiri bagi perguruan tinggi nantinya dalam proses penilaian karya ilmiah mahasiswa lulusan Magister Teknik Industri. − Memberikan barginning position bagi perguruan tinggi dalam output karya ilmiah penelitian mahasiswa yang berkualitas dan memberikan value added bagi institusi. 3. Pihak Mahasiswa − Merupakan kontribusi hasil karya ilmiah bagi mahasiswa untuk pengembangan knowledge, sehingga bermanfaat bagi semua stakeholder nantinya. − Merupakan suatu karya yang sangat bernilai didalam proses kematangan ilmu seorang Magister Teknik Industri, sehingga kopetensi mahasiswa dapat dihandalkan demi kemajuan Basic Engineering dan Industrial Engineering khususnya. Batasan dan Ruang Lingkup Agar penelitian ini terarah dan tidak akan jauh menyimpang maka penulis perlu memberikan batasan-batasan sebagai berikut: 1. Penelitian dilakukan pada Divisi Kantong bagian Sewing Bag PT. Semen Padang
54
2. Fokus Penelitian adalah mengidentifikasi faktor-faktor penyebab Defect dari proses pembuatan kantong yang disebabkan Sistem Design belum optimal. 3. Tahapan penerapan Konsep Kualitas yaitu menggunakan metoda pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) 4. Integrasi Metoda TRIZ dilakukan untuk Analyze mendapatkan solusi ideal terhadap faktor-faktor kapabilitas proses pembuatan kantong untuk perbaikan mutu secara berkesinambungan. 5. Elemen biaya kualitas yang diukur hanya pada Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost). Asumsi-asumsi Dalam pelaksanaan penelitian dan perancangan eksperimen ini juga digunakan beberapa asumsi, yaitu : 1. Keterampilan operator diasumsikan normal didalam pengoperasian 2. Kondisi Lingkungan fisik (Enviroment) diasumsikan telah memenuhi kondisi batas minimum yang ditetapkan. 3. Material kantong yaitu berupa kraft paper dan woven diasumsikan telah memenuhi spesifikasi untuk dilakukan proses pembuatan kantong. 4. Perawatan terhadap mesin dianggap telah memenuhi Standar Internal perusahaan yang mana telah dituangkan dalam Intruksi Kerja Perusahaan.
55
LANDASAN TEORI KUALITAS Definisi Kualitas Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti: performansi (performance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan (ease of use), dan sebagainya. Bagaimanapun para manajer dari perusahaan yang sedang berkompetisi dalam pasar global harus memberikan perhatian serius pada definisi strategik, yang menyatakan bahwa: kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan (meeting the needs of customers). Keistimewaan atau keunggulan produk dapat diukur melalui tingkat kepuasan pelanggan. Keistimewaan ini tidak hanya terdiri dari karakteristik produk yang ditawarkan, tetapi juga pelayanan yang menyertai produk itu, seperti: cara pemasaran, cara pembayaran, kecepatan penyerahan, dan lain-lain. Keistimewaan suatu produk dapat dibagi ke dalam dua bagian, yaitu keistimewaan langsung dan keistimewaan atraktif. Keistimewaan langsung berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara langsung dengan mengkonsumsi produk yang memiliki karakteristik unggul seperti produk tanpa cacat, keterandalan (reliablity), dan lain-lain. Sedangkan
56
keistimewaan atraktif berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara tidak langsung dengan mengkonsumsi produk itu. Pengertian tradisional tentang konsep kualitas hanya berfokus kepada aktivitas inspeksi untuk mencegah lolosnya produk-produk cacat ke tangan pelanggan. Pada masa sekarang, pengertian dari konsep kualitas adalah lebih luas dari pada sekedar aktivitas inspeksi. Pengertian modern dari konsep kualitas adalah membangun sistem kualitas modern. Pada dasarnya, sistem kualitas modern dapat dicirikan oleh lima karakteristik yang akan diuraikan berikut ini: (Gasperz, 2002) 1. Sistem kualitas modern berorientasi pada pelanggan. 2. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya partisipasi aktif yang dipimpin oleh manajemen puncak dalam proses peningkatan kualitas secara terusmenerus. 3. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya pemahaman dari setiap orang terhadap tanggung jawab spesifik untuk kualitas. 4. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya aktivitas yang berorientasi pada tindakan pencegahan kerusakan, bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja. 5. Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya suatu filosofi yang menganggap bahwa kualitas merupakan “jalan hidup”(way of life).
57
Menurut Juran, 1974 suatu produk dapat dikatakan berkualitas jika produk tersebut memiliki kemampuan untuk memuaskan konsumen pemakainya. Ia mendefinisikan kemampuan ini dalam 5 dimensi, yaitu produk harus dapat digunakan sesuai keinginan pemakai, harus dapat diandalkan, mudah diperbaiki, mudah pemeliharaannya, dan memiliki aturan penggunaan yang sederhana/ mudah. Kualitas produk merupakan hal yang penting bagi konsumen. Kualitas produk, baik yang berupa jasa maupun produk perlu ditentukan melalui dimensidimensinya. Menurut Garvin, 1988, yang dikutip Rao, dkk, 1996 menentukan dimensi kualitas barang dapat dilakukan melalui delapan dimensi, yaitu : 1. Performance Hal ini berkaitan dengan aspek fungsional suatu barang dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan dalam membeli barang tersebut. 2. Features Aspek performansi yang berguna untuk menambah fungsi dasar serta berkaitan dengan pilihan-pilihan produk dan pengembangannya. 3. Reliability Hal ini berkaitan dengan probabilitas atau kemungkinan suatu barang berhasil menjalankan fungsinya setiap kali digunakan dalam periode waktu tertentu dan dalam kondisi tertentu pula.
58
4. Conformance Hal ini berkaitan dengan tingkat kesesuaian terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan pada keinginan pelanggan. 5. Durability Pengukuran terhadap lamanya masa pakai produk atau daya tahan produk terhadap kondisi standar. 6. Serviceability Karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, kompetensi, kemudahan, dan akurasi dalam memberikan pelayanan untuk perbaikan barang. 7. Aesthetics Merupakan dimensi subyektif mengenai nilai-nilai estetika yang berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi individual. 8. Perceived Quality Kualitas yang dirasakan bersifat subyektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk seperti harga diri, moral, gengsi, dan lain-lain.
Pengendalian Kualitas Untuk dapat selalu mempertahankan kualitas yang baik dan konsisten, diperlukan suatu aktivitas yang disebut pengendalian kualitas (quality control). Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang digunakan menjaga
59
level yang diinginkan dari kualitas produk dan jasa. Pengendalian kualitas juga mempunyai pengertian penggunaan teknik-teknik dan aktivitas-aktivitas dalam upaya mencapai, mempertahankan, dan memperbaiki kualitas dari suatu produk dan jasa. Dalam istilah “kendali kualitas” mengandung pengertian bahwa kualitas bukan berarti terbaik, tetapi “terbaik” dalam memuaskan kebutuhan pelanggan tertentu. Tujuan pengendalian kualitas adalah : 1. Secara umum 1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien 2. Perbaikan hubungan manusia 3. Peningkatan moral karyawan 4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja 2. Secara khusus 1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan 2. Penurunan ongkos kualitas secara keseluruhan Menurut Juran, 1974, Pengendalian kualitas terbagi atas 3 trilogi yaitu : 1. Quality Planning Pada tahap ini produsen harus : 9 Mengidentifikasi kebutuhan konsumen baik konsumen internal maupun eksternal. 9 Merancang produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. 9 Merancang proses produksi untuk produk tersebut.
60
9 Proses produksi harus sesuai spesifikasi. 2. Quality Control Pengendalian kualitas produk pada saat proses produksi. Pada tahap ini produsen harus : 9 Mengidentifikasi faktor-faktor kritis yang menjadi pengaruh terhadap kualitas hasil/ output. 9 Melakukan pengembangan terhadap alat dan metode pengukurannya. 9 Mengembangkan standar terhadap faktor-faktor kritis. 3. Quality Improvement Kegiatan ini merupakan kegiatan perbaikan terhadap kondisi aktual bila terjadi penyimpangan terhadap kondisi standar.
Metode Six Sigma Pengenalan Metode Six Sigma Akhir-akhir ini, Six Sigma merupakan pendekatan yang menjadi populer pada berbagai organisasi terkenal di dunia seperti Motorola dan GE (General Electric) untuk menghilangkan penyimpangan dan mengurangi pemborosan pada proses yang menggunakan alat statistik. Untuk itu kita perlu mengetahui apa sesungguhnya Six Sigma itu.
61
Six Sigma dicetuskan oleh Dr.Joseph Juran tahun 1964 dengan menulis buku berjudul Managerial Breakthrough. Buku itu membedakan antara kontrol, yang berarti tidak adanya perubahan, dan terobosan, yang berarti perubahan. Menurut Gasperz, 2002 Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang dragmatis yang diterapkan oleh perusahaan motorola sejak tahun 1986 yang merupakan terobosan baru di bidang manajemen kualitas Tujuan Six Sigma tidak berkaitan dengan pengenalan alat baru hanya berupa metodologi Six Sigma yang berfokus pada kemampuan untuk meningkatkan alat-alat bantu tersebut menjadi suatu aliran yang logis. Ada tiga yang menjadi target usaha Six Sigma yaitu : 9 Meningkatkan kepuasan pelanggan 9 Mengurangi waktu siklus 9 Mengurangi cacat (defect) Konsep Six Sigma Quality merupakan target performance untuk karakteristik mutu bukan terhadap total produk. Konsep Six Sigma Quality dapat diterapkan di service dan manufacturing industry, dapat diterapkan di perusahaan besar dan kecil. Six Sigma mempunyai enam komponen utama konsep Six Sigma sebagai strategi bisnis, yaitu : (Gasperz, 2002)
Benar-benar mengutamakan pelanggan seperti kita sadari bahwa, pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, team yang menerima hasil kerja, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa.
62
Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini atau pendapat tanpa dasar.
Fokus pada proses, manajemen, perbaikan : Six Sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.
Manajemen yang proaktif : peran pimpinan dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.
Kolaborasi tanpa batas : kerja sama antara team yang harus mulus.
Selalu mengejar kesempurnaan.
Konsep Dasar Six Sigma Motorola Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Six Sigma Motorola dikembangkan dan diterima industri karena mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol (zero defect) Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu
63
proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Sehingga 6-sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma, 4-sigma lebih baik dari 3-sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) di tingkat bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability). Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma yaitu : (Gasperz, 2002) •
Identifikasi pelanggan
•
Identifikasi produk
•
Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan
•
Definisikan proses
•
Hindari kesalahan dalam proses dan hilangkan semua pemborosan yang ada
•
Tingkatkan proses secara terus-menerus target Six Sigma
Ada enam aspek konsep Six Sigma yang harus diperhatikan dalam menerapkan di bidang manufacturing, yaitu: (Gasperz, 2002)
Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan dan ekspektasi pelanggan).
64
Mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (critical-toquality) individual.
Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin, proses-proses kerja, dll.
Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang diinginkan pelanggan (menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ).
Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ).
Mengubah desain produk dan/atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target Six Sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, Cpm minimum sama dengan dua (Cpm ≥ 2). Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara
menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0,998650. Karena ingin mencari yang tidak berada di bawah kurva (di atas spesifikasi) tersebut maka 1-0.998650 = 0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka disimpulkan juga bahwa jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700 persejuta pada level 3-sigma dan seterusnya.
65
Tabel 3. Motorola’s 6-Sigma Motorola’s 6-Sigma Process (Normal Distribution Shifted 1,5-sigma) Batas Spesifikasi Persentase yang Meenuhi DPMO (kegagalan/cacat (LSL – USL) spesifikasi (LSL – USL) per sejuta kesempatan) 30,8538% 691.462 ± 1-sigma 69,1462% 308.538 ± 2-sigma 93,3193% 66.807 ± 3-sigma 99,3790% 6.210 ± 4-sigma 99,9767% 233 ± 5-sigma 99,99966% 3,4 ± 6-sigma Sumber : Gaspersz, 2002
Six Sigma dengan metoda DMAIC Six Sigma sebagai metode peningkatan kualitas secara terus-menerus mempunyai langkah-langkah proses pengembangan yang berkelanjutan, sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (continue, systematic, scientific, and fact based). Proses ini disebut dengan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control). Proses ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan mengoptimalkan teknologi untuk peningkatan kualitas.
66
Define. Define atau pendefenisian merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada penerapannya diperlukan alat-alat bantu kualitas (quality tool). Adapun tool yang digunakan pada penelitian ini adalah:
Diagram Pareto Diagram Pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun dari besar ke kecil (descending). Biasa digunakan untuk melihat atau mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Diagram Pareto dibentuk berdasarkan prinsip bahwa 80% permasalahan (nonconformities or defect) disebabkan oleh 20% akar permasalahannya, sehingga dengan memfokuskan pada akar masalah ini, dapat diselesaikan masalah sebanyak 80%. Diagram ini mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah disusun berdasarkan prioritas atau proporsinya dengan menggunakan format batang, dimana 100% menunjukkan jumlah total kerugian. Output dari tool ini adalah permasalahan utama yang akan diselesaikan.
Flowchart Flowchart
didefenisikan
sebagai
suatu
metode
grafis,
yang
menggambarkan proses yang telah ada, ataupun suatu usulan proses dengan menggunakan simbol yang sederhana, garis, dan kata-kata untuk menunjukan aktivitas serta urutan dalam suatu proses. Atau dengan kata lain, flowchart
67
secara grafis mewakili aktivitas yang terdapat pada suatu proses, sama seperti suatu peta mewakili area tertentu. Keuntungan mempergunakan flowchart: 1. Pada flowchart dapat menunjukkan bagaimana elemen-elemen yang berbeda, bergabung bersama. 2. Dengan membangun suatu flowchart, akan lebih mengarahkan pemikiran kita, dimana caranya yaitu dengan membandingkan flowchart yang ada dengan kenyataan proses yang berlangsung, maka akan menunjukkan bagian dimana terdapat peraturan maupun kebijakan yang tidak jelas, atau telah dilanggar. Pada tahap define kita perlu mendefenisikan beberapa hal yang terkait dengan : (Brue, 2002)
Mengidentifikasi masalah penting dalam proses.
Memilih suatu proyek untuk mengatasi satu atau lebih masalah dan menentukan parameter proyek itu.
Menetapkan beberapa faktor vital untuk diukur, dianalisa, diperbaiki, dan dikendalikan.
Measure. Measure atau pengukuran merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Tahap ini merupakan salah satu pembeda
68
Six Sigma dengan metoda pengendalian kualitas lainnya. Pengukuran dilakukan untuk menilai kondisi proses yang ada. Dalam
manajemen
kualitas,
pengukuran
terhadap
fakta-fakta
akan
menghasilkan data, yang kemudian diolah dan dianalisis berdasarkan metoda kuantitatif yang tepat untuk memberikan informasi yang akurat, yang selanjutnya informasi tersebut akan berguna bagi manajer untuk mengambil keputusan atau tindakan manajemen untuk meningkatkan kualitas. Menurut Gasperz, 2002, terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap measure, yaitu : 1. Memilih dan menentukan karakteristik kualitas (CTQ) proses produksi. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses/ kegiatan yang berpengaruh langsung pada kepuasan pelanggan. Apapun karakteristik kualitas (CTQ) yang dipilih seharusnya setiap CTQ tersebut berkaitan langsung dengan visi dari organisasi/ perusahaan yang selalu berusaha untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan menurunkan cacat sampai pada tingkat nol (zero defect). CTQ dapat ditentukan melalui penelitian atau eksperimen. Dari hasil penelitian tersebut dipilih karakteristik apa saja dari proses produksi yang menyebabkan cacat (tidak sesuai dengan spesifikasi produk yang telah terdefenisi) sehingga produk yang diamati dinyatakan gagal (failure).
69
2. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses (process level), output (output level), dan/ atau outcome (outcome level). Pada tahap pengukuran, jenis data yang dikumpulkan dibagi atas (Gaspersz, 2002) :
Data variabel (data kontinu), merupakan data kuantitatif yang diukur dengan menggunakan alat-alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis seperti berat kantong semen, waktu yang dibutuhkan operator untuk mengangkat kantong, dll.
Data atribut (data diskrit), merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan
atau tally untuk keperluan
pencatatan dan analisis seperti: ketiadaan label pada produk, banyaknya jenis kantong yang cacat, dsb. 3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output, dan/ atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek Six Sigma. Sebelum memulai proyek Six Sigma, kita harus mengetahui terlebih dahulu tingkat kinerja sekarang (current performance) atau dalam terminologi Six Sigma disebut baseline kinerja karena proyek-proyek peningkatan kualitas Six Sigma yang ditetapkan berfokus pada peningkatan kualitas menuju kegagalan nol (zero defect) dan kepuasan total pelanggan.
70
Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya ditetapkan menggunakan satuan pengukuran DPMO (defect per million opportunities) dan tingkat kapabilitas sigma. Analyze. Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Tahapan ini meliputi :
Menentukan stabilitas dan kapabilitas/ kemampuan dari proses.
Menentukan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma.
Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.
Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas (cost of poor quality). Pada tahap Analyze ini, penelitian dilakukan dengan menggunakan metode
TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving). TRIZ digunakan untuk menyelesaikan masalah, yang mana dari masalah tersebut, kita juga dapat mengetahui solusi dari masalah itu. Improve. Tahap keempat dalam program Six Sigma adalah tahap improve, dimana pada tahap ini dilakukan eksperimen untuk mencari kombinasi dari CTQ-CTQ yang paling berpengaruh terhadap timbulnya kegagalan produk. Untuk pelaksanaan pada tahap ini digunakan tool yaitu perancangan eksperimen (DoE = Design of Eksperiment).
71
Tujuan dari desain eksperimen ini adalah untuk memperoleh atau mengumpulkan informasi sebanyak-banyaknya yang diperlukan dan berguna dalam melakukan penelitian persoalan yang akan dibahas. Menurut Sudjana, (1982), perancangan eksperimen yaitu suatu rancangan percobaan (dengan tiap langkah tindakan yang betul–betul terdefinisikan) sedemikian sehingga informasi yang berhubungan dengan atau diperlukan untuk persoalan yang sedang diteliti dapat dikumpulkan. Dengan kata lain perancangan eksperimen merupakan langkah-langkah lengkap yang perlu diambil jauh sebelum eksperimen dilakukan supaya data yang semestinya diperlukan dapat diperoleh sehingga akan membawa kepada analisis objektif dan kesimpulan yang berlaku untuk persoalan yang sedang dibahas. Sebelum melakukan penjelasan tentang prinsip dasar eksperimen terlebih dahulu akan didefenisikan mengenai: 1. Perlakuan Perlakuan diartikan sekumpulan kondisi eksperimen yang akan digunakan terhadap unit eksperimen dalam ruang lingkup desain yang dipilih. Perlakuan ini berbentuk tunggal atau menjadi dalam bentuk kombinasi. 2. Unit eksperimen Dengan ini dimaksudkan unit yang dikenai perlakuan tunggal (mungkin merupakan gabungan beberapa faktor) dalam sebuah replikasi eksperimen dasar.
72
3. Kekeliruan eksperimen Menyatakan kegagalan dari dua unit eksperimen identik yang dikenai perlakuan untuk memberikan hasil yang sama. ini bisa terjadi karena, misalnya kekeliruan waktu menjalankan eksperimen, kekeliruan pengamatan dll. Berikut adalah prinsip dasar dalam perancangan eksperimen yaitu (Sudjana, 1982) : 1. Replikasi Replikasi disini diartikan sebagai pengulangan eksperimen dasar. Dalam kenyataannya replikasi ini diperlukan karena dapat: • Memberikan tafsiran kekeliruan eksperimen yang dapat dipakai untuk menentukan panjang interval konfidens (selang kepercayaan) atau dapat digunakan sebagai “satuan dasar pengukuran” untuk dapat menetapkan taraf signifikan dari pada perbedaan-perbedaan yang diamati. • Menghasilkan taksiran yang lebih akurat untuk kekeliruan eksperimen • Memungkinkan untuk memperoleh taksiran yang lebih baik mengenai efek rata-rata suatu faktor. 2. Pengacakan Tampak bahwa tes signifikan atau uji keberartian akan banyak dilakukan. Umumnya setiap prosedur pengujian, asumsi-asumsi tertentu perlu diambil dan dipenuhi supaya pengujian menjadi berlaku. Salah satu
73
diantaranya adalah bahwa pengamatan–pengamatan (kekeliruan-kekeliruan) berdistribusi secara independen. Asumsi ini sukar untuk dapat dipenuhi, akan tetapi dengan jalan berpedoman kepada prinsip sampel acak yang diambil dari sebuah populasi atau berpedoman kepada prinsip sampel acak yang diambil dari atau berpedoman kepada perlakuan acak terhadap unit ekperimen, maka pengujian dapat dijalankan seakan-akan asumsi yang telah diambil terpenuhi. Dengan kata lain pengacakan menyebabkan pengujian menjadi berlaku yang menyebabkan memungkinkan data analisis dengan anggapan seolah– olah asumsi tentang independen terpenuhi. Pengacakan memungkinkan kita untuk melanjutkan langkah–langkah berikutnya dengan anggapan soal independen sebagai suatu soal kenyataan. Ini berarti bahwa pengacakan tidak menjamin terjadi independen melainkan hanyalah memperkecil adanya korelasi antar kekeliruan sekecil–kecilnya, pengacakan juga merupakan suatu cara menghilangkan bias. 3. Kontrol lokal Merupakan sebagian dari keseluruhan prinsip desain yang harus dilaksanakan. Biasanya merupakan langkah-langkah atau usaha-usaha yang berbentuk
penyeimbangan
pemblokan
dan
pengelompokan
unit-unit
eksperimen yang digunakan dalam desain. Jika replikasi dan pengacakan pada dasarnya akan memungkinkan berlakunya uji keberartian, maka kontrol lokal
74
menyebabkan desain lebih efisien yaitu menghasilkan prosedur pengujian dengan kuasa lebih tinggi. Apabila tiap faktor tediri atas beberapa taraf atau level, maka kombinasi tertentu dari pada taraf tiap faktor menentukan sebuah kombinasi perlakuan. Jika semua atau hampir semua kombinasi antara taraf setiap faktor kita perhatikan, maka eksperimen yang terjadi dinamakan eksperimen faktorial. Eksperimen faktorial adalah eksperimen dimana semua atau hampir semua taraf sebuah faktor tertentu dikombinasikan dengan semua atau hampir semua taraf faktor lainnya yang terdapat dalam eksperimen itu. Pada faktorial design, jumlah kombinasi eksperimen yang akan diuji ditentukan oleh : 1. Jumlah level tiap faktor - Jika jumlah level sama, maka χ n - Jika tidak sama, jumlah kombinasi merupakan perkalian semua jumlah faktor. 2. Jumlah replikasi (pengulangan eksperimen) 3. Jenis faktorial design Terdapat 2 jenis factorial design yaitu : - Fraktional factorial Pada eksperimen ini tidak dilakukan semua kombinasi eksperimen, hanya sebahagian saja.
75
- Full Factorial Pada eksperimen ini dilakukan semua kombinasi eksperimen yang telah dirancang. Jenis factorial design ini adalah yang akan digunakan dalam penelitian ini. Pada penelitian ini, jumlah faktor yang diuji ada 2 dimana tiap faktor mempunyai 3 level dan eksperimen diulang sebanyak 3 kali sehingga jumlah kombinasi eksperimen adalah 32 = 9 kombinasi (bilangan pokok 3 adalah level, pangkat 2 adalah faktor dan pengali 3 adalah jumlah replikasi yang dilakukan. Eksperimen ini dilakukan untuk menganalisis pengaruh faktor-faktor terhadap hasil (respon). Hubungan dapat dinyatakan dengan persamaan matematik sebagai berikut: Yijr = μ + (A)i + (B)j + (AB)ij + ε ijr Dimana: Yijr = respon (variable dependen) μ
= rata-rata pengaruh yang dihasilkan
A, B = effect factor i,j
= level
r
= replikasi
ε
= random error
Hasil eksperimen kemudian dianalisis dengan mengunakan metoda statistik analisis Variansi (ANOVA). ANOVA adalah teknik yang digunakan untuk menganalisis data yang telah disusun dalam perencanaan eksperimen secara statistika. Analisis ini digunakan untuk melakukan pengujian hipotesis dalam membandingkan harga rata-rata sampel dengan dasar membandingkan jumlah kuadrat dibagi dengan derajat kebebasannya atau disebut juga dengan Mean Square (MS).
76
Control. Tahap control adalah tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas
didokumentasikan dan
disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar. Tujuan standarisasi adalah mentransformasi bagaimana praktek dilakukan mengikuti prinsip-prinsip Six Sigma. Dengan kata lain tujuannya adalah mengintegrasikan Six Sigma tidak hanya berfokus pada penyelesaian tahapan Six Sigma, tetapi juga menawarkan bagaimana kumpulan dari hasil-hasil itu mempengaruhi tingkat kinerja yang lebih tinggi yang berlangsung dari hari ke hari. Tahap ini merupakan konfirmasi hasil tahapan improve dilakukan langsung dilantai produksi dalam periode waktu yang relatif singkat. Sebelum melakukan itu , perencanaan untuk tahapan control perlu dilakukan . Prinsip penyusunan rencana control adalah: 1. Apa (karakteristik produk) yang harus diukur dan dikendalikan 2. Frekuensi dan ukuran sampel pengecekan 3. Alat ukur yang digunakan 4. Siapa yang melakukannya 5. Tindakan apa yang dilakukan jika kondisi tidak terkendali.
77
BIAYA KUALITAS Mutu produk dan jasa yang memuaskan berjalan seiring dengan biaya produk dan jasa yang memuaskan. Mutu yang tidak memuaskan berarti pemanfaatan sumber daya yang tidak memuaskan. Ini melibatkan penghamburan bahan, penghamburan tenaga kerja, dan penghamburan waktu, akibatnya melibatkan biaya yang tinggi. Kebalikannya mutu yang memuaskan berarti pemanfatan sumber daya yang memuaskan dan mengakibatkan biaya yang lebih rendah. Pengertian biaya kualitas menurut : •
Feigenbaum, (1989), biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan pendefinisian, penciptaan, dan kendali kualitas, keandalan dan keamanan serta biaya-biaya yang berkaitan dengan akibat kegagalan untuk memenuhi persyaratan baik di dalam pabrik maupun di tangan konsumen.
•
Drs. Suyadi Prawirosentono, MBA, (2000), biaya kualitas merupakan biaya yang timbul berkaitan dengan upaya menghasilkan produk yang bermutu.
•
Lesley Munro dan Malcolm Munro,(1992), biaya kualitas adalah semua biaya yang ditimbulkan oleh bisnis untuk memastikan bahwa jumlah keseluruhan layanan yang disediakan bagi pelanggan sesuai dengan tuntutan mereka. Biaya-biaya itu meliputi : o Biaya yang secara langsung berkaitan dengan upaya menyediakan produk atau jasa akhir yang dibeli oleh pelanggan. o Biaya-biaya yang terkait dengan kegiatan penunjang.
78
o Biaya-biaya
tersembunyi
seperti
peluang
yang
hilang
dan
penurunan moral. ELEMEN-ELEMEN BIAYA KUALITAS Berdasarkan definisi biaya kualitas yang dikemukakan oleh Feigenbaum, maka biaya kualitas dapat dikelompokkan ke dalam dua kategori yaitu biaya pengendalian (cost of control) dan biaya kegagalan pengendalian (cost of failure control). Biaya pengendalian terdiri dari biaya pencegahan (prevention cost) dan biaya penilaian (appraisal cost) sedangkan biaya kegagalan pengendalian terdiri dari biaya kegagalan internal (internal failure cost) dan biaya kegagalan eksternal (eksternal failure cost). Berikut akan diuraikan contoh jenis item yang termasuk dalam keempat kategori biaya kualitas beserta definisinya. Dalam hal ini perlu diingat bahwa jenisjenis item tersebut tidak berlaku mutlak bagi semua perusahaan. Setiap perusahaan harus menentukan sendiri jenis-jenis item yang akan dimasukkan ke dalam struktur biaya kualitasnya. Tujuannya adalah untuk mengembangkan struktur biaya kualitas yang terbaik bagi perusahaan, sesuai dengan situasi, kondisi dan kebutuhan perusahaan yang bersangkutan. Pada dasarnya biaya kualitas dapat dikategorikan ke dalam empat jenis yaitu (Gasperz, 2002) :
79
Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost). Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi (error and nonconformance) yang ditemukan sebelum menyerahkan produk itu ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk sebelum pengiriman. Meliputi : Scrap : biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja, material, dan biasanya “overhead” pada produk cacat yang secara ekonomis tidak dapat diperbaiki kembali. Terdapat banyak variasi nama dari jenis ini, yaitu : scrap, cacat, usang, dll. Pekerjaan ulang (rework) : biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki kesalahan (mengerjakan ulang) produk agar memenuhi spesifikasi produk yang ditentukan. Analisis kegagalan (failure analysis) : biaya yang dikeluarkan untuk menganalisis kegagalan produk guna menentukan penyebab-penyebab kegagalan itu. Inspeksi ulang dan pengujian ulang (reinspection and retesting) : biayabiaya yang dikeluarkan untuk inspeksi ulang dan pengujian ulang produk telah mengalami pengerjaan ulang atau perbaikan kembali. Downgrading : Selisih di antara harga jual normal dan harga yang dikurangi karena alasan kualitas.
80
Avoidable Process Losses : biaya-biaya kehilangan yang terjadi, meskipun produk itu tidak cacat, sebagai contoh : kelebihan bobot produk yang diserahkan ke pelanggan karena variabilitas dalam peralatan pengukuran, dan lain-lain. Biaya Kegagalan Eksternal (Eksternal Failure Cost). Merupakan biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformansi (errors and nonconformance) yang ditemukan setelah produk itu diserahkan ke pelanggan. Biaya-biaya ini tidak akan muncul apabila tidak ditemukan kesalahan atau nonkonformansi dalam produk setelah pengiriman. Meliputi : Jaminan (Warranty) : biaya yang dikeluarkan untuk penggantian atau perbaikan kembali produk yang masih berada dalam masa jaminan. Penyelesaian keluhan (complaint adjustment) : biaya-biaya yang dikeluarkan untuk penyelidikan dan penyelesaian keluhan yang berkaitan dengan produk cacat. Produk dikembalikan
(returned product) : biaya-biaya yang berkaitan
dengan penerimaan dan penempatan produk cacat yang dikembalikan oleh pelanggan. Allowances : biaya-biaya yang berkaitan dengan konsesi pada pelanggan karena produk yang berada di bawah standar kualitas yang sedang diterima oleh pelanggan atau yang tidak memenuhi spesifikasi dalam penggunaan.
81
Analisis ANOVA Pada analisis dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yaitu meliputi pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay out yang sesuai dengan desain yang dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan pengujian data dengan statistik seperti analisis variansi, test hipotesa dan penerapan rumus-rumus pada data hasil percobaan. Pengolahan data yang dilakukan terbagi mejadi 4 bagian besar yaitu perhitungan main effect, analisis ANOVA, interpretasi hasil, serta perhitungan tambahan lainnya seperti loss function dan confidence interval. •
Perhitungan Main Effect Yang dimaksud dengan Main Effect adalah pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap hasil. Perhitungannya sendiri terbagi menjadi dua metode yaitu : 9 Metode Average/ Metode Standar (Metode Rata-rata) Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap nilai tengah dari hasil yang diharapkan. 9 Metode S/N Ratio (Signal to Noise) Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap sebaran/ varians dari hasil yang diharapkan.
82
Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Rasio S/N merupakan rancangan pengulangan data (paling sedikit dua untuk satu trial) ke dalam suatu nilai yang merupakan ukuran variansi yang timbul. Terdapat beberapa jenis rasio S/N sesuai dengan tipe karakteristik kualitas yaitu smaller the better, nominal is the best dan larger the better. Rasio S/N yang digunakan untuk mengevaluasi trial-trial percobaan tergantung pada tipe karakteristik kualitas yang diamati. S/N Ratio bertujuan untuk mengukur sensitifitas dari karakteristik kualitas dari faktor yang dapat dikontrol terhadap pengaruh faktor eksternal yang tidak dikontrol. Dalam suatu percobaan bertujuan untuk mendapat nilai S/N Ratio terbesar, karena dengan semakin besar S/N Ratio maka variasi produk disekitar nilai target semakin kecil. Keuntungan S/N Ratio dibandingkan Metode Average : 1. S/N Ratio menyediakan petunjuk untuk memilih level optimum berdasarkan variasi minimum disekitar target dan juga nilai rata-rata yang mendekati target. 2. S/N Ratio menawarkan perbandingan objektif diantara 2 set percobaan yang dilihat dari variasi di sekitar target dan penyimpangan rata-rata dari nilai target.
83
Metode Triz ( Theory Of Inventive Problem Solving) Sejarah Dari TRIZ Ada dua kelompok dari masalah setiap orang yaitu Masalah dengan solusi yang dapat diketahui secara umum (generally) dan masalah dengan solusi tidak diketahui. Masalah dengan diketahui solusi biasanya dipecahkan dengan informasiinformasi dijumpai dalam buku-buku, jurnal teknik nasehat/ bahan dari para ahli. Tipe lain dari masalah adalah suatu masalah dengan solusi yang tidak diketahui. Itu disebut dengan inventive problem dan terdiri dari segala sesuatu (syarat) yang bertentangan. Pada masa modern, inventive problem dipecahkan oleh para psikologi yang mana mata rantainya antara otak dan wawasan dan inovasi belajar. Metode-metodenya seperti brainstorming, dan trial-and-error. Awal dari TRIZ dipercayakan tidak di psikologi tetapi di teknologi yang dikembangkan oleh Genrich S. Altshuller, lahir di Union Soviet tahun 1926. Secara minimum, Altshuller merasa teori dari penemuan harus memuaskan dengan diikuti kondisi-kondisi sebagai berikut : •
Membuat suatu sistematik dengan prosedur satu demi satu (step-by-step procedure).
•
Dari buku pedoman melalui sebuah solusi garis besar yang langsung ke solusi ideal.
•
Dari cerita dan kenyataan dan tidak terikat pada alat-alat psikologi.
•
Dari kemampuan akses tubuh berdasarkan pengetahuan yang berdaya cipta.
•
Dari kemampuan tambahan berdasarkan pengetahuan yang berdaya cipta.
84
•
Dari rasa kekeluargaan yang cukup bagi penemu dengan diikuti pendekatan umum untuk memecahkan masalah.
TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving) Ada sejumlah peraturan-peraturan di teori dari TRIZ. Satu diantaranya adalah peraturan dari penambahan ide. Maksudnya adalah sistem teknik yang dikembangkan terhadap penambahan ide, dimana ide-ide dijumpai sebagai jumlah hasil bagi dari efek-efek sistem yang berguna (Ui), dibagi dengan jumlah dari efek-efek yang berbahaya (Hj). Ideality = ΣUi ΣHj Efek-efek yang berguna termasuk semua hasil yang bermanfaat dari sistem fungsi. Efek-efek yang berbahaya termasuk input seperti harga, energi yang dikonsumsi, polusi, bahaya dan lain-lain. Bagian idealnya adalah sesuatu yang hanya menguntungkan dan tidak ada efek bahaya. Bagian itu adalah sistem produk yang akan dikembangkan. Proses TRIZ Satu Demi Satu (The TRIZ Process Step-By-Step) Altshuller merasa pengecualian teori dari yang berdaya cipta (invention) menjadi suatu yang familiar cukup untuk penemu dengan diikuti pendekatan umum untuk memecahkan masalah. Dengan beberapa langkah proses TRIZ sebagai berikut :
85
1. Mengidentifikasi masalah Boris Zlotin dan Alla Zusman adalah para ahli-ahli tentang prinsip TRIZ di perusahaan Amerika dan murid dari Altshuller mengembangkan prinsip TRIZ dengan memperbarui situasi kuesioner untuk mengidentifikasi sistem teknik. Dengan mempelajari lingkungan operasi, perlengkapan sumber, kegunaan fungsi utama, efek yang berbahaya dan hasil yang ideal. 2. Menformulasikan masalah: Bagian utama dari TRIZ Mengidentifikasi masalah-masalah dari suatu kejadian. Dapat diperbaiki dari suatu karakteristik teknik untuk memecahkan masalah yang disebabkan oleh karakteristik teknik yang buruk. 3. Pencarian dari pemecahan masalah yang paling baik dari sebelumnya Altshuller megutip lebih dari 1.500.000 hak paten di dunia yang berhubungan dengan 39 karakteristik teknik standar penyebab masalah. Itu disebut dengan 39 Engineering Parameters (39 parameter teknik). Adapun 39 parameter teknik itu sebagai berikut : •
Berat dari objek yang dipindahkan
•
Berat dari objek yang tidak dipindahkan
•
Panjang dari objek yang dipindahkan
•
Panjang dari objek yang tidak dipindahkan
•
Area dari objek yang dipindahkan
•
Area dari objek yang tidak dipindahkan
86
•
Volume dari objek yang dipindahkan
•
Volume dari objek yang tidak dipindahkan
•
Kecepatan
•
Kekuatan
•
Tekanan
•
Bentuk
•
Stabilitas dari objek
•
Kekuatan (Strength)
•
Daya tahan dari objek yang dipindahkan
•
Daya tahan dari objek yang tidak dipindahkan
•
Temperatur
•
Pencahayaan
•
Pengeluaran energi dari objek yang dipindahkan
•
Pengeluaran energi dari objek yang tidak dipindahkan
•
Kekuatan (Power)
•
Pemborosan dari energi
•
Pemborosan dari zat
•
Kehilangan dari informasi
•
Pemborosan dari waktu
•
Jumlah dari Zat
•
Daya tahan uji
87
•
Ketelitian dari pengukuran
•
Ketelitian dari perusahaan
•
Faktor-faktor berbahaya dari suatu objek
•
Efek dari faktor berbahaya
•
Kemampuan perusahaan
•
Kegunaan alat/ kemudahan operasi
•
Kemampuan memperbaiki
•
Kemampuan adaptasi
•
Pembagian secara kompleks
•
Pengontrolan secara kompleks
•
Level dari otomatisasi
•
Produktivitas
4. Melihat dari analog-analog solusi dan mengadaptasikan ke dalam solusi kita, Altshuller juga mengutip dari hak paten di dunia 40 prinsip-prinsip yang berdaya cipta. 40 prinsip ini biasanya digunakan untuk pemecahan masalah. Adapun 40 prinsip yang berdaya cipta itu, sebagai berikut : 1. Segmentation (pembagian menjadi ruas-ruas)
Membagi suatu objek ke dalam bagian yang bebas.
Membuat bagian objek yang bersekat-sekat.
Pertambahan dalam segmentasi objek.
2. Extraction (pemisahan)
Memisahkan bagian yang mengganggu dari suatu objek.
Memisahkan hanya bagian yang penting.
88
3. Local Quality
Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar lingkungan.
Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang membawa perbedaan fungsi.
Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi yang banyak untuk operasi.
4. Asymmetry
Menggantikan bentuk simetri dengan bentuk asimetri.
Jika suatu objek sudah berbentuk asimetri, ditambah lagi dengan asimetri lain.
5. Combining
Menggabungkan objek yang sejenis ke dalam satu tempat
Menggabungkan waktu yang sejenis
6. Universality Mempunyai bentuk objek yang multi fungsi (banyak fungsi), hanya saja memisahkan yang dibutuhkan dengan beberapa objek yang lain. 7. Nesting
Terdiri dari objek lain yang ada di dalamnya, yang mana berubah tempat ke dalam objek ketiga.
Objek lewat melalui lubang dari objek yang lain.
8. Counterweight
Mengganti kerugian untuk berat objek yang bergabung dengan objek yang lain yang berhubungan dengan suatu daya angkat tekanan.
Mengganti kerugian untuk berat dari suatu objek yang berinteraksi dengan lingkungan yang menyediakan tekanan aerodinamik atau hidrodinamik.
89
9. Prior counter-action
Penampilan suatu counter-action yang sesuai.
Jika suatu objek di bawah tekanan, maka menyediakan anti-tension yang sesuai.
10. Prior action
Membawa semua bagian yang diperlukan dalam suatu kemajuan.
Mengatur objek sehingga mereka dapat masuk kedalam zat sewaktu-waktu dan dari suatu posisi yang sesuai.
11. Cushion in advance Mengganti kerugian untuk hal yang menurun secara relatif dari suatu objek dengan membawa pengukuran alat penghitung yang sesuai. 12. Equipotentiality Menukar kondisi-kondisi pekerjaan sehingga objek yang dibutuhkan tidak hilang atau menurun. 13. Inversion
Sebagai pengganti dari aksi yang ditentukan dengan spesifikasi dari masalah, melaksanakan aksi yang berlawanan.
Membuat suatu bagian objek yang dapat dpindahkan atau di luar lingkungan yang tidak dapat digerakkan dan bagian yang bergerak yang tidak dapat dipindahkan.
14. Spheroidality
Menggantikan bagian yang linear atau permukaan yang rata dengan satu garis, mengganti bentuk kubus dengan bentuk bola.
Menggunakan alat penggulung, bola-bola spiral.
Menggantikan
gerakan
linear
memanfaatkan tekanan sentrifugal.
dengan
gerak
rotasi,
90
15. Dynamicity
Membuat suatu objek atau lingkungan yang secara otomatis hanya untuk penampilan optimal di masing-masing bagian operasi.
Membagi suatu objek ke dalam elemen-elemen yang dapat menukar posisi secara relatif untuk masing-masingnya.
Jika suatu objek tidak dapat digerakkan, maka membuat objek yang dapat digerakkan atau saling menukar.
16. Partial or overdone action Jika aksi ini sulit untuk berisi 100% dari suatu efek yang diinginkan, mencapainya dari masalah sederhana yang sangat besar pengaruhnya. 17. Moving to a new dimension
Memindahkan masalah dengan objek yang dapat dipindahkan dalam suatu garis dengan dua dimensi yang dapat digerakkan.
Menggunakan sebuah rakitan multi layar dari objek sebagai pengganti dari single layer
18. Mechanical vibration
Suatu set objek kedalam osilasi/ goyangan.
Jika osilasi keluar, dilakukan penambahan frekuensi kalau jaraknya jauh maka seperti ultrasonik.
Menggunakan frekuensi resonansi
Penambahan dari getaran mesin dengan menggunakan piezovibrators
19. Periodic action
Mengganti aksi yang berkelanjutan dengan satu aksi periodik.
Jika suatu aksi periodik itu sudah siap, maka ditukar frekuensinya.
Menggunakan bunyi yang teratur di antara impuls untuk menyediakan tambahan aksi.
91
20. Continuity of a useful action
Membawa suatu aksi yang berkelanjutan, ke semua bagian dari objek yang dioperasikan dengan kapasitas penuh.
Memindahkan gerak yang menganggur/ tidak jalan
21. Rushing through Bentuk operasi yang berbahaya pada kecepatan yang sangat tinggi. 22. Convert harm into benefit
Menggunakan faktor-faktor berbahaya atau pengaruh dari lingkungan untuk mendapatkan pengaruh yang positif.
Memindahkan
suatu
faktor
yang
berbahaya
dengan
menggabungkannya ke dalam faktor berbahaya lainnya. 23. Feedback
Memperkenalkan arus bolak-balik.
Jika arus bolak-balik keluar, maka kebalikannya.
24. Mediator
Menggunakan suatu objek perantara untuk mentransfer atau membawa suatu aksi.
Untuk sementara waktu hubungan antara objek yang satu dengan objek yang lain lebih mudah untuk dipindahkan.
25. Self-service
Membuat layanan objeknya sendiri dan membawa keluar tambahannya dan memperbaiki operasi.
Membuat lebih berguna pemborosan bahan baku dan energi.
26. Copying
Menggunakan sesuatu salinan yang sederhana dan tidak mahal sebagai pengganti objek yang kompleks, mahal, mudah.
Mengganti suatu objek dengan salinan optik atau gambar.
92
27. Inxpensive, short-lived object for expensive, durable one Mengganti objek yang mahal dengan suatu koleksi dari sesuatu yang tidak mahal dan yang tidak jadi dilakukan. 28. Replacement of a mechanical system
Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik.
Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk interaksi objek.
Pergantian settingan untuk mesin.
29. Pneumatic or hydraulic construction Mengganti bagian yang padat dari suatu objek dengan gas atau cairan. 30. Flexible membranes or thin film
Mengganti konstruksi tradisional dengan membuat dari membran yang flexible.
Mengisolasi
suatu
objek
dari
lingkungannya
dengan
menggunakan membran yang flexible. 31. Use of porous material
Membuat suatu objek yang menyerap atau menambah elemen yang menyerap.
Jika suatu objek itu siap diserap, memenuhi pori dengan menambah zat.
32. Changing the color
Menukar warna dari suatu objek atau bagian permukaanya.
Menukar ke bagian tembus cahaya dari suatu objek atau proses yang sulit untuk dilihat.
Menggunakan tambahan warna untuk meneliti objek atau proses yang sulit untuk dilihat.
33. Homogeneity Membuat objek ini dapat berinteraksi dengan objek utama dari material yang sama.
93
34. Rejecting and regenerating parts
Setelah dilengkapi fungsinya atau menjadi tak berguna, cacat atau memodifikasi elemen dari suatu objek.
Dengan segera memperbaiki bagian yang kecil dari suatu objek yang mana seperti tempat pembuangan uap.
35. Transformation of the physical and chemical states of an object Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur. 36. Phase transformation Mengimplementasikan pengaruh yang dikembangkan selama fase transisi dari suatu zat. 37. Thermal expansion
Menggunakan material yang memperluas atau menyingkatkan dengan panas.
Menggunakan berjenis-jenis material dengan koefisien yang berbeda dari ekspansi panas.
38. Use strong oxidizers
Mengganti udara normal dengan udara yang tinggi suhunya.
Mengganti udara yang tinggi suhunya dengan oksigen.
Menghilangkan suatu objek pada udara atau pada oksigen dengan radiasi ion.
Menggunakan oksigen yang diionisasikan.
39. Inert environment
Mengganti lingkungan normal dengan suatu yang tidak berdaya
Membawa prosesnya pada sebuah ruang hampa (vacuum).
40. Composite materials Mengganti material yang sejenis dengan satu komposisi.
94
GAMBARAN UMUM OBJEK STUDI Bab ini berisi tentang pengkajian terhadap sistem produksi yang dilakukan pihak perusahaan sebelum dilakukan perbaikan. Pada bab ini juga dijelaskan beberapa hal yang berhubungan dengan perusahaan sebagai data pendukung dan pelengkap seperti sejarah singkat perusahaan, struktur organisasi, aktivitas perusahaan dan data perusahaan lainnya. Sejarah Singkat Perusahaan Pada tahun 1906, dua orang ilmuwan Belanda Ir. Carl Christoper Lau dan Ir. Koninjberg menemukan deposit batu kapur dan batu silica yang sangat besar di sekitar Indarung. Hal ini mengundang minat pihak swasta Belanda untuk mengolahnya. Secara umum sejarah perkembangan PT. Semen Padang dalam beberapa periode yaitu : ) Periode I tahun 1910-1942 Pabrik berada di bawah kekuasaan Belanda dengan nama NV-NIPCM berkedudukan di Amsterdam berdasarkan akte nomor 358 tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat di hadapan notaris yang bernama Johannes Pieter Smith. Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot-De Nederlandsche Staat Courant No.90 tanggal 19 April 1910. Pada tahun 1939 angka produksi tertinggi sebesar 170.000 ton per tahun dengan menggunakan 4 buah kiln.
95
) Periode II tahun 1942-1945 Ketika Perang Dunia II Jepang menguasai Indonesia tahun 1942-1945, pabrik diambil alih dengan manajemen Asano Cement. Saat ini produksi tidak berjalan lancar karena kurangnya peralatan pendukung seperti minyak pelumas. Pada tahun 1944 perusahaan ini di bom oleh sekutu dan menghancurkan 3 buah kiln dan menewaskan banyak karyawannya. ) Periode III tahun 1945-1947 Bersamaan dengan kekalahan Jepang tahun 1945 pabrik diambil alih oleh karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintahan Republik Indonesia dan berganti nama menjadi Kilang Semen Indarung. ) Periode IV tahun 1947-1958 Pada Agresi Militer I tahun 1947, pabrik dikuasai kembali oleh Belanda dan namanya diganti menjadi NV Padang Portland Maatschapij (NV PPCM). Jumlah produksi sangat sedikit sekali karena banyak karyawannya yang mengungsi. Setelah Konferensi Meja Bundar (KMB) pabrik dapat berjalan kembali dengan normal dan pada tahun 1957 dapat menghasilkan produksi sebesar 154.000 ton per tahun. ) Periode V tahun 1958 – 1961 Berdasarkan PP No. 10 tanggal 5 Juli 1958 tentang penentuan perusahaan perindustrian dan perkembangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi,
maka
NV
Padang
Portland
Cement
Maatschapij
dinasionalisasikan dan selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan
96
Industri dan Tambang (BAPPIT). Produksi semen dihasilkan tahun
1958
sebesar 80,828 ton, tahun 1959 sebesar 120,714 ton serta pada tahun 1960 sebesar 107,695 ton per tahun. ) Periode VI tahun 1961-1971 Setelah 3 tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat, berdasarkan peraturan pemerintah No. 135 tahun 1961 status perusahaan dirubah menjadi perusahaan Negara (PN), produksi hanya sebesar 77,030 ton pertahun. Berdasarkan PP No.7 tanhun 1971 perusahaan disiapkan untuk hukum Persero yang terealisasi pada tanggal 4 Juli 1972 berdasarkan akte No. 5 tahun 1972 seluruh saham dimiliki oleh pemerintah RI. Produksi tertinggi terjadi pada tahun 1971 sebesar 172,071 ton pertahun. ) Periode VII tahun 1971-1995 Setelah resmi bernama PT. Semen Padang maka pengangkatan direksi ditentukan oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) sesuai dengan Surat Keputusan Menteri Keuangan No. 304/MK/1972 yang berlaku semenjak perusahaan berstatus Persero/PT. ) Periode VIII tahun 1995-sekarang Berdasarkan surat Menteri Keuangan Republik Indonesia No. 5326/MK/016/1995 pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen milik pemerintah yaitu PT. Semen Tonasa, PT. Semen Padang dan PT. Semen Gresik yang terealisir tanggal 15 September 1995.
97
Lokasi Perusahaan Unit kantong PT. Semen Padang berlokasi di jalan By Pass km 10, Bukit Putus. Lokasi pabrik kantong ini terletak di pinggiran kota sehingga membuat proses produksi tidak terlalu menganggu pemukiman penduduk dan dapat dengan mudah dicapai oleh kendaraan serta terletak di pinggir jalan besar. Adapun batas-batas wilayah unit kantong PT. Semen Padang adalah : o Sebeleh timur : Lubuk Kilangan o Sebelah barat : Samudra o Sebelah utara : Kuranji o Sebelah selatan : Teluk Kabung Struktur Organisasi Dalam suatu perusahaan harus memiliki suatu manajemen atau organisasi yang baik agar dalam pelaksanaan suatu pekerjaan dapat berjalan dengan lancar. Struktur organisasi dalam sebuah perusahaan sangatlah diperlukan karena dapat memudahkan di dalam melaksanakan tugas-tugas yang akan dilakukan. Maka dengan adanya struktur organisasi para pekerja atau bawahan dapat digerakan secara bersama-sama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dengan adanya struktur organisasi dapat ditentukan fungsi, wewenang dan tanggung jawab setiap karyawan baik sebagai atasan maupun sebagai bawahan. Struktur organisasi yang dipakai oleh Pabrik Kantong PT. semen Padang adalah struktur organisasi garis dan staff.
98
Adapun tugas dan tanggung jawab serta wewenang setiap jabatan di Pabrik kantong PT. Semen Padang adalah : 1. Kepala Bidang Wewenang dan tanggung jawab Memeriksa, mengawasi persediaan bahan penolong kantong Memeriksa dan mengetahui kondisi operasional mesin Mengevaluasi pemakaian bahan dan kemampuan mesin Mengkoordinasikan tugas bawahan serta memberi pangarahan untuk melaksanakan tugas Mengkoordinasikan pelaksanaan pekerjaan dengan unit-unit terkait. Memonitor dan mengevaluasi mutu kantong Mengimplementasikan
sistem
manajemen
mutu
lingkungan
dan
melaksanakan koordinasi dan pengawasan. Mengkoordinir dan mengawasi kegiatan pemeliharan peralatan Menandatangani surat-surat dan membuat laporan kegiatan pembuatan kantong. 2. Kepala Urusan Operasional A Mencek langsung ke lapangan untuk mengetahui kondisi operasi mesin. Mencek persediaan kantong dan bahan yang ada. Mengevaluasi pemakaian bahan dan kemampuan pabrik kantong dalam melayani pesanan-pesanan dari unit pemasaran. Koordinasi pelaksanaan pekerjaan dengan unit-unit terkecil.
99
3. Kepala Urusan Operasional B Membuat laporan bulanan bahan dan kantong semen dan mengevaluasinya. Mengawasi pengujian bahan-bahan kantong semen dan drop test semen. Membuat laporan evaluasi hasil tes bahan-bahan kantong. 4. Operasi I Sewing bag Machine Mencatat berapa banyak produksi kantong yang menggunakan mesin jahit. Mengcek kantong jahit yang ada di gudang. Mengawasi kelancaran mesin sewing/mesin jahit. 5. Operasi I Pasted Bag Machine Mencatat berapa banyak produksi kantong pada mesin pasted. Mengecek kantong yang dibuat dengan mesin pasted di gudang. Mengawasi kelancaran mesin pasted. 6. Electicien I Mengawasi/mengecek mesin apabila ada kerusakan pada mekanik, electrical maupun instrumennya. 7. Operator I pada operasional B Mengurus administrasi pabrik. Mengurus perbekalan pabrik kantong. 8. Operator Printing Mencek persediaan tinta pada printing unit. Mengawasi printing unit dalam penempelan logo pada kertas. Menambah tinta yang sudah habis.
100
9. Operator Unwind Mengawasi unwind unit apabila terjadi kerusakan. 10. Operator Cutting Mengawasi pemotongan kertas. Mengatur ukuran pemotongan. Mengecek cutting unit apabila ada kerusakan. 11. Tata Usaha Membuat laporan produksi kantong daam sehari. Membuat jurnal harian. Mengurus berbagai keperluan kantong. 12. Operator Bidang transit/log Mengawasi penyusunan kantong jadi. Mengecek berapa banyak kantong jadi di gudang. 13. Operator Glue Mixer Mengecek persediaan bahan pembuat lem. Membuat lem. Memeriksa apabila ada lem yang habis. Mengawasi kelancaran mesin glue mixer. 14. Operator slitter Membuat gulungan pita kraft tape. 15. Operator Bottomer Mengawasi pengelemen kantong.
101
Mengawasi kelancaran mesin saat beroperasi. Mengecek apabila ada lem yang habis. 16. Operator III Mesin sewing Menyusun kantong setengah jadi. Menjahit kantong. Menyusun kantong ke pallet. Revisi kantong. 17. Operator III Mesin Bottomer Menyusun kantong setengah jadi. Rotary feeder. Sortir/cek kantong. Susun kantong ke pallet. Revisi kantong.. 18. Operator Pelaksana II Fork Mesin Menyusun rotary feeder. Meletakkan kantong jadi yang disusun ke gudang.
Gambar 1. Struktur Operasional Unit Pabrik Kantong PT. Semen Padang Sumber : Pabrik Kantong PT Semen Padang
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
59
Aktivitas Perusahaan Aktivitas Produksi Tenaga kerja. Sumber daya manusia merupakan hal yang terpenting di dalam sebuah perusahan. Sumber daya manusia yang berkualitas akan menjadikan perusahan berkualitas pula. PT. Semen Padang
merupakan sebuah perusahaan besar yang
memiliki sumber daya manusia yang beraneka ragam dari segi jenjang pendidikannya seperti SLTP, SLTA, Strata satu dan dua, dimana tenaga kerja pada pabrik kantong PT. Semen Padang ini berjumlah 103 orang dan para tenaga kerja pabrik kantong PT. Semen Padang ini didominasi oleh laki-laki. Jam Kerja. Keadaan kerja normal di bidang kantong PT. Semen Padang yaitu 22 hari kerja/bulan dan @ 7 jam/shift setiap harinya, dimana jam kerja yang berlaku adalah : a. Bagian kantor  Senin s/d kamis : pukul 07.00 – 16.00 WIB. Dengan waktu istirahat 1 jam yaitu pukul 12.00 s/d 13.00 WIB.  Jum’at : pukul 07.00-16.00 WIB. Dengan waktu istirahat 2 jam termasuk waktu untuk sholat jum’at yaitu 11.45 s/d 13.45 WIB.  Sabtu dan minggu ditetapkan sebagai hari libur.
60
b. Jam kerja untuk shift  Shift 1 : pukul 07.00-14.00 WIB.  Shift II : pukul 14.00 s/d 21.00 WIB. Hasil dan Kapasitas Produksi. Pabrik kantong merupakan salah satu unit yang terpenting bagi PT. Semen Padang. Pabrik ini berada di bawah Departemen Utilitas dan bertugas memproduksi kantong semen. Tipe kantong semen yang diproduksi disesuaikan dengan jenis semen yang diproduksi pada saat itu. Adapun jenis kantong yang diproduksi oleh pabrik kantong pada saat ini antara lain : 1. Sewing bag Pertama kali produksi, semen dikemas dalam kemasan kantong jahit. Jenis sewing bag ini terdiri dari beberapa tipe berdasarkan helainya yaitu : a. Kantong Jahit Kraft 40 kg SMC Merah Biru 3 ply PPC Merah Biru 4 ply b. Kantong Jahit Kraft 50 kg Tipe I Merah biru 4 ply Tipe I Merah 4 ply Tipe I Biru 4 ply
61
c. Kantong Jahit Reinforce Laminating 40 kg SMC DW 3 ply RL ( 2 Ply Kraft dan 1 ply PP&Lektor) PPC 3 ply RL (2 Ply Kraft dan 1 ply PP&L) d. Kantong Jahit Reinforce Laminating 50 kg DW 3 ply RL (2 Ply Kraft dan 1 ply PP&L) Merah 3 ply RL (2 Ply Kraft dan 1 ply PP&L) Penulis melakukan penelitian pada jenis kantong sewing bag. 2. Pasted Bag Jenis kantong ini lebih efisien cara pembuatan dan bahan serta kantong bekasnya lebih mudah didaur ulang karena tidak menggunakan bahan selain kertas. Jenisnya : a. Kantong 40 kg PPC DW 4 ply b. Kantong 50 kg DW 3 ply strip biru DW 3 ply strip merah DW 4 ply Berdasarkan jenis dan tipe kantong diatas dapat dilihat bahwa masing-masing kantong semen tersebut memeiliki warna logo/merk yang berbeda. Perbedaan tersebut memiliki arti tersendiri yaitu : 1. Biru khusus untuk proyek. 2. Merah untuk daerah pemasaran Sumatera Barat.
62
3. Dwi warna untuk daerah pemasaran luar propinsi/ekspor Kapasitas produksi kantong yang dihasilkan Pabrik kantong Semen Padang berkisar 20.000-30.000 kantong perhari. Bahan Baku kantong. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan kantong sewing bag terdiri atas : •
Kertas kraft Kertas kraft yang dipakai oleh PT. Semen Padang diimport dari Rusia dan Swedia yang berupa gulungan (roll) dengan diameter 1 m, berat 667 kg sampai 870 kg. Kertas kraft yang digunakan untuk membuat kantong semen adalah kertas kraft regular.
•
Lem tapioka (perekat) Mutu lem atau perekat sangat berpengaruh sekali dalam pembuatan kantong. Untuk kantong jahit lem yang digunakan adalah lem bahan dari tepung tapioka. Lem ini digunakan sebagai perekat sewing bag.
•
PP. Glue Lem atau perekat yang digunakan untuk pengeleman kantong woven (lapisan bahan kantong terbuat dari
anyaman plastik). Lem tersebut
mempunyai bahan dasar dari campuran plastik yang biasa dikenal Polymida Propelin Glue
63
•
Benang multifilament Jenis benang jahit yang digunakan untuk menjahit kantong semen yaitu jenis multifilament, yang didatangkan dari Gresik (Surabaya). Benang ini mempunyai kekutan tarik yang cukup baik yaitu : 10 kg, yang artinya benang tersebut direnggang dengan beban 10 kg baru akan putus. Warna benang jahit yang digunakan saat ini adalah merah dan putih.
•
Polyamida Rope Benang alas yang dipakai sejenis plastik yang disebut polyamida rope yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutup lobang jahitan supaya udara keluar dari lubang jahitan sewaktu diisi semen.
•
Tinta Tinta yang digunakan di datangkan dari Jakarta yang bermerek Indo Ink. Warna yang digunakan adalah merah dan biru. Untuk pabrik kantong digunakan tinta dengan dasarnya dicampur dengan air.
Sistem Pengendalian Mutu Di Perusahaan Prosedur Pengendalian Mutu Kantong Pabrik kantong telah menggunakan prosedur pengendalian mutu kantong dengan teknik dan alat kualitas yang dikenal dengan Quality Assurance. Quality Assurance dilakukan terhadap perlakuan proses di pabrik kantong, yang dimulai dari Bahan Baku, proses dan output yang dihasilkan. Tapi sangat disayangkan jaminan
64
kualitas tanpa mempertimbangkan produk gagal yang terjadi sangat besar itu, jelas akan mempengaruhi cost yang ditimbulkan dalam lantai produksi. Dimana masih terlihat banyaknya produk defect yang terjadi selama memproduksi kantong setiap harinya. Berdasarkan Standart Operation Prosedure Internal Pabrik kantong didalam pengendalian Mutu Kantong mempunyai tahapan sebagai berikut : 1. Quality Planning Bagian ini merupahan tahapan awal untuk pelaksanaan pengendalian mutu kantong pada pabrik kantong, dimana tahapan perencanaan Mutu yang dilakukan dalam pelaksanaan operasinal lantai produksi dalam memproduksi beberapa jenis kantong sesuai dengan order, itu semua mendapatkan perlakukan yang sama sesuai dengan standar internal pabrik. Perlakuan untuk lantai produksi didalam perencanaan mutu produksi mulai dari input, proses dan output harus memenuhi karakteristik-karakteristik mutu proses, meliputi : (terlihat dalam form Quality Planning Perusahaan)
Gambar 2. Spesifikasi Kemasan Kantong PT. Semen Padang
65
Tabel 4. Form Quality Planning OBJECTIVE PABRIK KANTONG
Nomor
: DT/PKT/01
Tanggal Revisi Halaman
: 02 Februari 2007 : 05 : 2 of 2
Sejak 1910
Quality Planning
No.
Area
1
PABRIK KANTONG
2
Tubing Machine For Sewing bag Kraft & Reinforced
3
Tubing Machine For Pasted bag
4
Sewing Machine
5
Bottomer Machine
6
Slitter Machine
Gambaran Alur Proses
Tahapan Proses
Bahan Utama - Kraft MWR 75 gsm - Kraft MWE 70 gsm - PP Wov. Laminated
Bag
Karakteristik Mutu Yang Dikendalikan
Nomor Instruksi Pengendalian Proses
Metode Pengendalian
Penanggung jawab Fungsi
2/PR/BPK10/01
Laporan
Kepala Bidang
Instruksi Verifikasi
Parameter
No. PR /IK
Hasil Test Lab.Kwalitas
Hasil Printing Jelas Ply per type Tube Kerataan Lem Daya Rekat Dimensi Tube Tube tidak ada cacat
Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1/DT/BJK10/01 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007
Kepala Bidang
Hasil Printing Jelas Ply per type Tube Kerataan Lem Daya Rekat Dimensi Tube Tube tidak ada cacat
Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1/DT/BJK10/01 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007
Printing Pasting Forming Extruder Cutting Counting Transporting
Hasil Printing Overlap, Daya Rekat Gusset, Lebar tube Daya Rekat Poly Glue Panjang Tube Jumlah Tube Kelancaran
2/IK/BPK10/01 2/KI/BPK10/02
Lembaran Pemeriksaan
Kepala Bidang
Printing Pasting Forming Cutting Counting Transporting
Hasil Printing Overlap, Daya Rekat Lebar tube Overlap, Panjang Tube Jumlah Tube Kelancaran
2/IK/BPK10/01 2/IK/BPK10/02
Lembaran Pemeriksaan
Sewn Tube
Pefomance Tube
Pasted Tube
Pefomance Tube
Feeding Valve Forming Sewing Counting Transporting
Ukuran Valve Kondisi, Jarak Jahitan Posisi Crepe Tape, Filler Rope Jumlah bag per limpan Kelancaran
2/IK/BPK10/03
Lembaran Pemeriksaan
Kepala Bidang
Lebar Valve Jarak jahitan Jarak Jahitan dari Pinggir Dimensi Bag Jumlah Bag 25/limpan
Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1/DT/BJK10/01 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007
Feeding Greasing Opening Valve Inserting Pasting Counting Pressing Transporting
Lebar Bottom Bag Posisi Patch Valve Perpindahan Lem ke Bottom Jumlah bag per limpan
2/IK/BPK10/04
Lembaran Pemeriksaan
Kepala Bidang
Lebar Bottom Bag Posisi Patch Valve Daya Rekat Dimensi Bag Jumlah Bag 25/limpan
Spesifikasi Standar Internal Nomor Do : 1/DT/BJK10/01 Revisi : 08 Tanggal : 2 Februari 2007
Slitting Crepe Tape Slitting Pacth valve
Lebar Crepe tape Lebar Pacth Valve
2/IK/BPK10/05
Laporan
Kepala Bidang
Lebar Crepe Tape Lebar Patch Valve Jumlah per Roll Kertas
Laporan
Kepala Bidang
Kraft Swing Bag Reinforced Swing Bag
Bag
No. SOP/WI
Target Produk Key Pefomance Index
Pasted Bag Kraft Paper
Sumber : PT.Semen Padang DT-PKP Quality Planning,2007
Objective Pabrik Kantong Nomor : 2/DT/BPK10/01 Tanggal : 2 Februari 2007 Revisi : 03
66
2. Quality Objective Tabel 5. Form Quality Objective Nomor Tanggal Revisi Halaman
OBJECTIVE PABRIK KANTONG
: : : :
DT/PKT/01 02 Februari 2007 05 1 of 2
Sejak 1910 NOMOR
FUNGSI / PROSES
KLAUSAL
1
Kapasitas Mesin Potong
7.1 - 7.5
2
Ketidak sesuaian
7.1 - 7.5
SATUAN
PARAMETER CONTROL
Tube / hour Speed Mesin Potong %
Kantong Rusak
SASARAN / TARGET
6.500 - 7.000 ( untuk Swing Bag ) 7.000 - 7.500 ( untuk Pasted Bag ) Swing Bag Kraft: - Tube Defect max. 1,00 - Bag Defect max. 0,10 - Bag Reject max. 1,00 Swing Bag Reinforced Laminated: - Tube Defect max. 2,50 - Bag Defect max. 0,10 - Bag Reject max. 1,00
KETERANGAN
- Menjaga Performence Mesin
-
Menjaga Performence Mesin Melakukan Adjusment Melakukan Lubrication Ketersedian suku cadang original
Pasted Bag : - Tube Defect max. 1,35 - Bag Defect max. 1,65 - Bag Reject max. 1,00 3
4
Consumption Figure Kertas
Operasional dan Pemeliharaan
7.1 - 7.5
Gram / Ply
Quantity
Pemakaian Kertas
Frequensi Kecelakaan
Sumber : PT.Semen Padang DT-PKP Quality Planning,2007
Swing Bag Kraft: Kraft MWR 75 GSM - Kantong @ 40 kg max. 57 - Kantong @ 50 kg max. 64 Swing Bag Reinforced Laminated: PP Woven Laminated Sanwich - Kantong @ 40 kg max. 127 - Kantong @ 50 kg max. 142 Kraft MWE 70 GSM - Kantong @ 40 kg max. 55 - Kantong @ 50 kg max. 62 Pasted Bag : Kraft MWE 70 GSM - Kantong @ 40 kg max. 55 - Kantong @ 50 kg max. 59 Zero Accident
- Mempergunakan kertas Kraft yang telah disediakan gudang - Menekan / mengurangi kantong dan tube rusak.
- Miningkatkan penggunaan APD - Menciptakan kondisi kerja dan tempat kerja yang aman.
67
Pengujian Material Kantong Semen Pengujian yang dilakukan terhadap material kantong semen yang dilakukan pada Laboratorium Pengujian Kualitas oleh Biro Jaminan Kualitas Pihak Semen Padang Pengujian material kantong dilakukan pada laboraturium untuk melihat kesesuaian spesifikasi material terhadap standar Intern PT. Semen Padang sebelum material diproses produksi, sedangkan pengujian ketahanan dilakukan setelah kantong selesai proses produksi dengan cara menjatuhkan kantong yaitu drop test dari ketinggian ± 10 meter oleh divisi packing plant Indarung. Berikut form-form pengujian material kantong : Tabel 6. Form Pengujian Material Kraft paper
No 1 2 3 4 5
Uraian
Satuan
Hasil
g/m2 g/m2 mm mm inch
Gramature Cobb-60 Reel Width Reel Core Reel Diameter Uraian
Tingkat ketahanan (drop test)
Satuan
Hasil
%
Standar Intern PT. Semen Padang 70 ± 3 26 ± 4 1018 ± 2 76 ± 1 42.5 + 2.5 Standar Intern PT. Semen Padang 75 ± 5
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 7. Form pengujian PP Woven R. Laminasi
No 1 2 3 4 5
Uraian Gramature Jumlah Anyaman per inch Reel Width (PP W / K. Kraft) Reel Core Reel Diameter
Satuan g/m2 mm mm inch
Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang 168 ± 5 (9x9) ± 1 -
68
Uraian
Satuan
Tingkat ketahanan (drop test)
Hasil
%
Standar Intern PT. Semen Padang 95 ± 5
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 8. Form pengujian Tinta
No 1 2 3 4 5 6 7
Uraian Viscositas (zun cup Ringhosa No. 3) Indek per kantong Warna pada Kantong Operasi di mesin Endapan & gumpalan Bau pH
Satuan
Hasil
g/m2 -
Standar Intern PT. Semen Padang 17.5 ± 1.5 0.70 ± 0.05 Baik Lancar Tidak Ada Tidak Berbau 9.0 ± 0.5 *)
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 9. Form pengujian Tepung Lem
No 1 2 3
Uraian Indek per ply Daya Rekat setelah 24 jam Operasi dimesin
Satuan
Hasil
g/ply -
Standar Intern PT. Semen Padang 0.85 ± 0.05 kuat Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 10. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Alas Polyamida Rope Putih
No 1 2 3
Uraian Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin
Satuan
Hasil
g/m g/kantong -
Standar Intern PT. Semen Padang 0.60 ± 0.10 0.73 ± 0.02 Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007 Tabel 11. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Multilamint Merah
No 1 2 3
Uraian Strength (kuat tarik) Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin
Satuan kgf g/m g/kantong -
Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang 12 ± 2 0.18 ± 0.02 0.30 ± 0.03 Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007
69
Tabel 12. Form pengujian Tepung Lem Bahan : Benang Multilamint Putih
No 1 2 3
Uraian Strength (kuat tarik) Berat per meter Indeks per kantong Operasi dimesin
Satuan kgf g/m g/kantong -
Hasil
Standar Intern PT. Semen Padang 12 ± 2 0.18 ± 0.02 0.65 ± 0.02 Lancar
Sumber : Biro Jaminan Kualitas Dept. Jaminan Kualitas & Perwakilan Manajemen, 2007
70
II. Pasted Bag Shift 1 (1(Group)
Electric Travelling
LAY - O U T M ESI N PABR I K KAN T O N G KKSP
1Q3Y01
(Sortir Kantong) 1Q3Y02 (Menyusun Kantong diPalet) Stacking Conveyor
Main Motor
1Q3D03 Separating
1Q3G01
Kap. 7.500 hl ktg/jam
(Op.Msn.Potong Pasted)
Cutting Unit
1Q3J01
Perporating Unit
(Meny.Ktg 1/2 jadi) (Op.Bottomer)
(Lem KantongPasted)
Long Pasting
1Q3N02
1Q3N01
1Q3R01
1Q1Y02
1Q1Y03
1Q3S01
Kap. 7.500 hl tube/jam
(Op.Glue Mixer)
1Q3H01
1Q1D03
Gudang Transit
Screw Compressor GA - 11
Logistik (Harian)
1Q1Y04
Packing Press (Pengawas Shift)
Printing unit 1Q3B01
1Q3C01
Glue Mixer
1Q1Y01
Unwind Unit
Tubing Machine III (Pasted Bag)
Forklift Mitsubishi FM-02
I. Sewing Bag Shift 1 (1 Group)
1Q3X01
Panel
(Meny.Ktg 1/2 jadi) 1Q3M01
Bottomer Machine
1Q3U01
1Q3D01
(Op.Bottomer)
Panel
Automatic Strapping
1Q3D02
Panel DB
Electric Travelling M.Slitter
Workshop Mini
1Q1X02
1Q1N01 Kap. 100 kg/jam
1Q2U03 Belt Conveyor
(Mekanik Mesin Jahit)
Sending Conv
1Q1U02
1Q2J02
Belt Conveyor
Separating Unit 1Q2J01
Mesin Jahit (6 unit)
1Q2U01
1Q2J04 Conveyor
1Q1F01 1Q1P01 1Q1Q01 1Q1L01
1Q1F02 1Q1P02 1Q1Q02 1Q1L02
1Q1F03 1Q1P03 1Q1Q03 1Q1L03
1Q1U01
Produksi Kantong perhari ( 2 shift = 2 x 7 jam) : - Pasted Bag
:
2 x 6 x 7.500 = 90.000 kantong.
- Sewing Bag
:
2 x 6 x 7.000 = 84.000 kantong (1 line).
Unwind Unit 1Q2S01
Printing unit 1Q2B01
Panel Electric Travelling 1Q1 X01 Forklift Mitsubishi
1Q1M01 Main Motor
Sending Conv
FM-13
1Q1J02 Separating Unit Joint Conv
Cutting Unit
Long Pasting
1Q1N01
1Q1R01
Unwind Unit 1Q1S01
Printing unit 1Q1B01
Tubing Machine I (Sewing Bag) Kap.7.000 hl tube/jam
1Q1J03
1Q1J04 Lifting Conv
1Q2R01
(Op. Msn Potong Sewing)
1Q1J01
(Menys.Ktg 1/2 jadi)
Free Roller
Long Pasting
1Q2N01
1Q2D01
(Operator Msn Jahit) (Menys.Ktg 1/2 jadi)
Belt Conveyor
Cutting Unit
1Q2X01
(Op. Msn Slitter)
Tubing Machine II (Sewing Bag) Kap.7.000 hl tube/jam
1Q2J03
1Q1Q07
Kap.1.800 ktg/jam/mesin 1Q2U02
1Q1F04 1Q1P04 1Q1Q04 1Q1L04
Sewing
1Q2Q07
1Q1F05 1Q1P05 1Q1Q05 1Q1L05
1Q1F06 1Q1P06 1Q1Q06 1Q1L06
1Q1U03 Free Roller
(Menys.Ktg Dipalet)
1Q2U04 Free Roller
1Q2F01 1Q2P01 1Q2Q01 1Q2L01
1Q2F02 1Q2P02 1Q2Q02 1Q2L02
1Q2F03 1Q2P03 1Q2Q03 1Q2L03
1Q2F04 1Q2P04 1Q2Q04 1Q2L04
1Q2F05 1Q2P05 1Q2Q05 1Q2L05
1Q2F06 1Q2P06 1Q2Q06 1Q2L06
Curved Conv
Manual
1Q2M01 Main Motor
1Q1W01
Curved Conv 1Q2J05
1Q1D01
Scrap
Panel
Baller
1Q1C01
1Q1C02
1Q1C03
1Q1C04
1Q1C07
1Q1C08
Compressor 1Q1C05
Glue Mixer 1Q1H01
Gambar 3. Lay out Lantai Produksi Pabrik Kantong
1Q1C09
1Q1C06 1Q1C010
1Q1C011
Proses Produksi Persiapan Bahan Baku Sebelum proses produksi kantong akan dilakukan perlu dipersiapkan terlebih dahulu material-material oleh operator yang diperlukan untuk proses kantong, dimana meliputi : 1. Persiapan Tinta yang disesuaikan komposisi dan warna dari kebutuhan kantong yang akan dibuat, yaitu berdasarkan order. 2. Persiapan Glue untuk perekatan kraft paper dan woven yang mana terdiri atas : Tapioka Glue untuk kraft paper dan PP Glue untuk woven. 3. Persiapan Benang jahit Proses Tubing Tubing machine adalah mesin untuk membuat kantong tube (setengah jadi) yang dimulai prosesnya dari printing unit, unwind unit, longitudinal glue pasting unit, dan cutting unit. A.
Unwind Unit
Proses awal pembuatan kantong semen dimulai dengan settingan material paper dan woven pada unwind mesin dengan melakukan pengaturan akan lebar dan panjang material yang akan diproses agar sesuai dengan jalurnya.
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
92
Gambar 4. Unwind Unit
B.
Printing Unit
Pada proses ini adalah pemberian sablon logo dan teks untuk bagian permukaan kantong. Dimana diawali dengan settingan master logo apakah sudah sesuai dengan jalur paper dan telah sesuai dengan dimensi kantong berdasarkan spesifikasi yang telah ditentukan. Karena proses pembuatan kantong adalah kontinu, maka perlu dilakukan settingan untuk printing tersebut dengan melakukan penekanan rotary hingga sudah proses pasted tinta nantinya sesuai dengan spesifikasi mutu kantong tersebut.
Gambar 5. Printing Unit
93
C.
Longitudinal Glue Unit
yaitu proses pasting glue (perekat) pada kraft paper dan woven pada bagian sisi centre dari pada kantong sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan. Untuk Kraft paper perekat yang digunakan jenis perekat tapioka sedangkan woven digunakan jenis perekat PP. Glue. Kegiatan proses longitudinal Glue, material kantong yang telah dilapisi woven bergerak melalui jalurnya oleh mesin unwind menuju mesin Extruder yang mempunyai settingan kecepatan berkisar 80 tube/menit hingga 140 tube/menit dan settingan temperature perlakuan panas terhadap material guna perekat dapat lengket pada bagian tube. Perlakukan panas pada mesin Extruder meliputi; Nozzel, Dist, Head, 2ND Cyl, 1ST Cyl dan Resin yang mempunyai temperature masing-masing berbeda sesuai dengan settingan pabrik.
Gambar 6. Longitudinal Glue Unit
94
D.
Cutting Unit
Setelah proses pemasangan glue untuk kraft paper dan woven telah dilakukan, maka kantong dipotong berbentuk lembaran-lembaran pada unit cutting (pemotongan), dimana ukuran dan dimensinya telah set sebelumnya sesuai spesifikasi Standar Internal PT. Semen Padang.
Gambar 7. Cutting Unit
E.
Separating Unit
Unit ini berfungsi untuk memisahkan tube (kantong ½ jadi) yang dihasilkan setelah cutting unit. Pemisahan oleh mesin ini diatur menjadi dua tumpukan, tersusun dengan jumlah tertentu sesuai dengan settingan counter. Saat ini masing-masing tumpukan berjumlah 20 tube
95
Gambar 8. Separating Unit
Proses Sewing Pada stasiun penjahitan, meskipun proses produksinya bersifat otomatis tetapi masih memerlukan peran operator dalam melakukan penggantian needle guide pada sewing machine. Bila needle guide pada sewing machine tumpul maka dapat mengakibatkan hentakan atau tekanan pada looper sehingga terdapatnya gumpalan jahitan sewing bag pada kertas kraft yang mengakibatkan antara stitch jahitan pada kantong sewing bag terputus-putus dari kantong sewing bag. Gumpalan jahitan sewing bag pada kertas kraft dapat mengakibatkan needle guide patah karena bersentuhan langsung dengan kertas kraft yang terdiri atas rangkapan/ply kertas. Sehingga untuk melakukan penjahitan kantong sewing bag pada sewing machine perlu diperhatikan needle guide. Needle guide yang digunakan secara terus menerus akan menjadi tumpul. Penggantian needle guide pada perusahaan dilakukan berdasarkan intuisi operator dan tidak mempunyai standar waktu yang baku. Proses penyetelan kecepatan sewing machine berkisar antara 220 - 240 tube/min. Kecepatan
96
putaran mesin jahit dilakukan berdasarkan ketetapan perusahaan dan pengalaman yang dimiliki oleh operator Inspeksi / Pemeriksaan Proses inspeksi kantong sewing bag yang cacat dilakukan sebanyak 2 kali. Inspeksi pertama dilakukan secara visual hasil tube yang telah dilakukan proses printing, gluing dan cutting pada separating unit. Kemudian tube yang cacat dipisahkan dan yang tidak cacat berlanjut ke proses sewing dengan conveyor untuk dilakukan proses penjahitan. Sewing Bag yang tidak bisa diperbaiki adalah : Gambar / Logo Kabur sewaktu sewaktu cetak diprinting unit, Gambar / Logo Terpotong di Cutting Unit dan Lipatan ply kantong tidak kena lem. Inspeksi kedua dilakukan pada stasiun penjahitan dimana kantong yang telah selesai diproses (dijahit), kemudian jalan satu per satu melalui conveyor kemudian menuju mesin collator dimana mesin collator ini mengontrol tiap 20 helai kantong sewing bag keluar dari proses dan kemudian diperiksa oleh dua orang operator. Dimana operator menyingkirkan sewing bag yang cacat ke lantai dan kantong yang baik diletakkan pada pallet. Sewing bag cacat yang dapat diperbaiki, direvisi/dijahit lagi secara manual oleh operator dan sewing bag cacat yang tidak dapat diperbaiki langsung dibuang. Adapun test performance kantong yang dilakukan adalah : 1. Venting (pelepasan udara) Æ baik, tidak gembung 2. Jatuhan kantong pada discharge belt Æ lurus, memanjang 3. Transportasi kantong dialat transport Æ lancar, tidak tertahan
97
METODOLOGI PENELITIAN
Metode Penelitian Metode Penelitian ini mengarah kepada jenis penelitian Eksperiment untuk diselesaikan secara logic dan menggunakan metode-metode atau teknik dan tools yang tepat melalui tahap-tahap penelitian yang sistematis meliputi :
Gambar 9. Tahapan Konsep Pendekatan DMAIC
98
Lokasi Penelitian Penelitian dilaksanakan pada perusahaan PT. Semen Padang Divisi Kantong. Dimana Divisi Kantong merupakan pabrik yang mempunyai jenis pekerjaan dalam pengadaan kantong untuk semua konsumen PT. Semen Padang. Lokasi Pabrik Kantong terletak di jalan By Pass Km 10 Bukit Putus - Padang. Jadwal Penelitian Aktivitas
Bulan I 1
2
3
Bulan II 4
5
6
7
8
1. Studi Penduluan 2. Kajian Existing System o Survey Lapangan o Pengumpulan data 3. Pendekatan Konsep DMAIC 4. Integrasi TRIZ 5. Design Eksperiment 5. Pembahasan dan Analisis 6. Pembuatan dan penjilidan laporan Metodologi Pengumpulan Data Data Primer Data disini berupa bentuk kegiatan proses produksi secara langsung yang direkam melalui video handycam dan foto dokumentasi, dari bahan baku (input), proses hingga output berupa kantong yang telah siap dikirim ke pengantongan.
99
Data Sekunder Data sekunder meliputi : data Rencana kerja Produksi tahun 2007, jumlah kebutuhan kantong setiap bulannya, jumlah pemakaian material pembuatan kantong, serta jumlah kantong yang rusak (defect) saat terjadi proses produksi kantong, metoda kerja dan setup mesin khususnya mesin Sewing Bag. Metodologi Analisis Data Menformulasikan Masalah Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang terdapat di dalam perusahaan. Untuk dapat mengidentifikasi permasalahan, dilakukan pengumpulan data. Data yang dibutuhkan berupa data permasalahan (data produk cacat), bagaimana mengidentifikasi permasalahan, dimana permasalahan muncul, dan dampak masalah yang timbul. Dengan pengamatan yang dilakukan pada tahap ini, hasil yang diharapkan adalah berupa perumusan masalah yang mengarah pada permasalahan nyata. Mentransformasikan Masalah ke dalam suatu model Setelah diketahui penyebab umum terjadinya cacat pada produk (masalah yang terjadi) maka ditransformasikan ke dalam bentuk Diagram Matrik. Dalam diagram ini berisikan sebab dan akibat dari parameter-parameter yang berpengaruh menyebabkan cacat produk.
100
Menganalisa Model Pada tahap ini dilakukan penganalisaan terhadap model yang telah dibuat (model Diagram Matrik). Dari analisa ini dapat diketahui penyebab-penyebab yang terkait dengan masalah dan sumber masalah. Memecahkan permasalahan/ pertentangan fisik Tahap ini merupakan tahap keempat dalam metoda TRIZ. Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah maka dilakukan suatu pemecahan dari masalah. Menformulasikan Solusi Ideal Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam metoda TRIZ. Pada tahap ini diberikan suatu solusi dari permasalahan yang terjadi. Membuat solusi yang baik dalam metoda TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving) dapat dilakukan dengan memilih salah satu prinsip dari 40 prinsip dari TRIZ. Metodologi Pengujian Metodologi pengujian dilakukan menggunakan langkah-langkah sebagai berikut : Penyusunan Rancangan Eksperimen Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen (Design of Eksperiment) untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat pada proses produksi..
101
Identifikasi Faktor-Faktor (Variabel Bebas) Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi. Berdasarkan uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ penyebab terjadinya cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk. Penentuan Setting Level Faktor Penentuan setting level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang ditetapkan.. Pelaksanaan Eksperimen Pelaksanaan percobaan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap munculnya cacat, dilakukan menggunakan Design Eksperimen. Rancangan percobaan dilakukan untuk 3 replikasi dan percobaan sebanyak Level factor dan kombinasi dari factorfaktor yang berpengaruh terhadap munculnya cacat mutu produk. Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi terjadinya cacat, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut :
102
a. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi variable respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan analisis untuk memperoleh kombinasi settingan yang optimal. b. Analisis faktor respon Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan S/N Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi munculnya cacat pada proses kantong. Penentuan kondisi Setting Optimal Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas adanya cacat hasil dipengaruhi oleh factor-faktor yang telah diuji. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing-masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut muncul maka diperoleh settingan optimal
103
PENGEMBANGAN MODEL PEMECAHAN MASALAH
Tahapan dan prosedur yang diperlukan dalam penelitian ini dituangkan dalam bentuk Kerangka Konseptual untuk mendisain alur pola pikir dari penelitian agar mengarah secara konseptual melalui tahap-tahap sebagai berikut : Identifikasi Masalah meliputi : - identifikasi produksi - identifikasi produk gagal / defect - identifikasi faktor penyebab defect Survey Pendahuluan Perumusan Masalah : - Kegiatan & Jml Produksi kantong tdk lancar - Pemakaian bahan baku tdk optimal - Pemborosan Biaya Produksi
Kajian Existing Sistem
Pengumpulan Data Penelitian - Proses Produksi Kantong - Metode Kerja Sewing Bag - Jenis Cacat Sewing Bag - Setting Parameter Sewing Bag
Tools - Fishbone Analysis - Control Chart
Survey : - Sistem Pengendalian Material - Sistim pengendalian proses - Sistim Pengendalian output
Tools - Flow chart - Pareto Analysis - Brainstroming
Start
Tahap Konsep Pendekatan Implementasi Metode DMAIC
DEFINE
MEASURE
- Pemahaman Proses
- Penentuan Penyebab Cacat - Penentuan CTQ - Pengukuran Kinerja
- Analisis Proses - Identifikasi Masalah
CONTROL Standarisasi Proses
ANALYZE Metode TRIZ
IMPROVE Design Eksperiment
Tahap Pembahasan - Hasil Integrasi & Implementasi
End
Gambar 10. Kerangka Konseptual Penelitian
104
Analisis Masalah Sebagian besar hasil semen yang diproduksi oleh PT. Semen Padang dipasarkan dalam bentuk kantong walaupun ada sebagian yang dipasarkan dalam bentuk curah. Pengantongan semen berada dibawah biro pengantongan yang merupakan penghubung antar unit produksi dengan unit pemasaran. Untuk memenuhi kebutuhan kemasan semen tersebut dibutuhkan beberapa bentuk ukuran maupun bahan yang sesuai, dalam menunjang kelancaran pengiriman maupun penanganan semen sampai ke tangan konsumen. Pada kemasan kantong khususnya kantong semen ada dua jenis yang diproduksi yaitu sewing bag dan pasted bag. Penelitian ini dilakukan pada pembuatan kantong jenis sewing bag. Untuk menjaga kualitas kantong semen yang dihasilkan, perusahaan melakukan inspeksi sebelum dikirim ke Packing Plant Teluk Bayur. Jika kantong yang keluar hasilnya bagus, maka kantong tersebut langsung di packing, tetapi jika hasil yang keluar terdapat cacat dengan kata lain tidak berkesesuaian, maka kantong tersebut tidak layak untuk dipasarkan ke konsumen. Pada lantai produksi pihak pabrik melakukan perlakukan inspeksi terhadap kantong semen jenis sewing bag. Dari hasil inspeksi ternyata banyak jumlah cacat yang ditemukan pada proses produksi sewing bag. Jenis cacat yang sering ditemukan pada kantong semen jenis sewing bag ini dikategorikan atas dua jenis cacat yaitu :
105
2. Jenis Cacat pada Mesin Cutting, meliputi: a. Hasil printing cacat pada tube sewing dan tube paste, yaitu Logo dan teks yang tidak jelas dimana gambar kepala kerbau dan teks Padang Cement Indonesia tidak jelas saat penyablonan pada proses printing. Dimana ini merupakan identitas produk yang perlu diinformasikan pada konsumen nantinya. b. Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat, yaitu Pengeleman yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian woven dan kraft paper pada bagian yang dilakukan pengeleman kantong setelah proses Longitudinal Glue. c. Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah, yaitu terjadinya pemotongan yang tidak simetris terhadap kantong yang akan dilakukan penjahitan (tube). Sehingga dimensi kantong tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan konsumen nantinya. 3. Jenis Cacat pada Mesin Sewing a. Jahitan miring yaitu jahitan pada kantong semen yang telah berbentuk tube tidak rata yang mengakibatkan kantong berkerut. b. Benang putus yaitu benang jahitan putus dari kantong semen yang telah berbentuk tube, dimana jahitan tidak mengikuti alur yang mengakibatkan kantong bergelombang. c. Kraft tape lepas yaitu kertas pita yang dijahitkan pada tube guna menutupi pinggir bawah tube lepas atau tidak terjahit.
106
d. Valve miring yaitu lobang atau klep memasukkan semen pada packer miring akibat pengelemen kurang rata. e. Polyamida tidak terpasang yaitu benang alas yang digunakan untuk menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan tidak terpasang. Sewing Bag yang tidak bisa diperbaiki adalah : 1. Gambar / Logo Kabur sewaktu sewaktu cetak diprinting unit. 2. Gambar / Logo Terpotong di Cutting Unit 3. Lipatan ply kantong tidak kena lem Indikasi dari produk gagal (defect) tersebut dapat mengakibatkan kelancaran produksi kantong menjadi terganggu, pemakaian bahan baku pembuatan kantong tidak optimal, sehingga terjadi pemborosan biaya dalam produksi dan kemampuan didalam memenuhi kebutuhan konsumen semakin rendah. Tindakan selama ini pihak pabrik selalu melakukan perbaikan-perbaikan preventive didalam mengatasi masalah tersebut yang disesuaikan dengan jenis dan bentuk kesalahan-kesalahan dilantai produksi. Asumsi Dalam Pengembangan Model Konsep Pendekatan Mutu dengan metode DMAIC ditujukan bukan untuk target level sigma yang dicapai, tetapi untuk upaya perbaikan yang berkelanjutan dari produksi kantong sehingga tujuan memperkecil jumlah defect / kantong yang tidak
107
berkesesuian dapat dilakukan dan dapat meminimasi lose Cost Production terjadi setiap bulannya. Model Pemecahan Masalah Menformulasikan Masalah. Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang terdapat di dalam perusahaan. Untuk dapat mengidentifikasi permasalahan digunakan tools Diagram Fishbone untuk mengetahui akar permasalahan daripada kantong yang tidak berkesesuaian. Maka dilakukan pengumpulan data yang dibutuhkan berupa data jenis defect, jumlah defect yang terjadi setiap produksi, dimana permasalahan muncul, dan dampak masalah yang timbul. Dengan pengamatan yang dilakukan pada tahap ini, hasil yang diharapkan adalah berupa perumusan masalah yang mengarah pada permasalahan nyata. Mentransformasikan Masalah ke dalam suatu model. Setelah diketahui penyebab umum terjadinya cacat pada produk (masalah yang terjadi) maka ditransformasikan ke dalam bentuk Diagram Matrik. Menganalisa Model. Pada tahap ini dilakukan penganalisaan terhadap model yang telah dibuat (model Diagram Matrik). Dari analisa ini dapat diketahui penyebab-penyebab yang terkait dengan masalah dan sumber masalah.
108
Memecahkan permasalahan/ pertentangan fisik. Tahap ini merupakan tahap keempat dalam metoda TRIZ. Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah maka dilakukan suatu pemecahan dari masalah. Menformulasikan Solusi Ideal. Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam metoda TRIZ. Pada tahap ini diberikan suatu solusi dari permasalahan yang terjadi. Membuat solusi yang baik dalam metoda TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving) dapat dilakukan dengan memilih salah satu prinsip dari 40 prinsip dari TRIZ. Metodologi Pengujian a. Penyusunan Rancangan Eksperimen Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen (Design of Eksperiment) untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi. Adanya cacat hasil longitudinal glue ini berhubungan dengan proses yang terjadi pada unit Longitudinal Glue. b. Identifikasi Faktor-Faktor (Variabel Bebas) Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Faktor yang tidak dibahas adalah faktor operator (karena sulit dikendalikan) dan faktor lingkungan.
109
Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah : 1. Speed Main Motor (kecepatan operasi mesin pada proses tubing) 2. Temperatur Extruder (untuk proses pasting glue terhadap woven / kantong R. Laminating) Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi. Berdasarkan uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ penyebab terjadinya cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk tube (kantong ½ jadi) c. Penentuan Setting Level Faktor Penentuan setting level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang ditetapkan. Dari eksperimen yang dilakukan terdapat 2 faktor CTQ potensial yang mempunyai pengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi Tubing. Masing-masing faktor yaitu, kecepatan Main motor dan settingan temperature Extruder memiliki 3 level. d. Pelaksanaan Eksperimen Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang telah dilakukan sebelumnya. Karena rancangan eksperimen mempunyai 2 faktor dengan 3 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang telah dilakukan adalah 32 = 9 kali eksperimen (eksperimen faktorial 32). Masing-masing kombinasi akan dilakukan sebanyak 3 kali replikasi dengan jumlah eksperimennya adalah 27 kali
110
eksperimen. Tiap kombinasi dilakukan setiap kali proses dengan jumlah produk yang diteliti sebanyak 300 helai/proses. Hasil eksperimen yang dilakukan adalah sebagai berikut : Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi terjadinya cacat hasil longitudinal glue, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut : 1. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi variable respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan analisis untuk memperoleh kombinasi settingan. 2. Analisis faktor respon Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan S/N Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi munculnya cacat hasil e. Penentuan kondisi Setting Optimal Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas, adanya cacat dipengaruhi oleh faktor-faktor dalam lantai produksi. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masingmasing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut.
111
PEMECAHAN MASALAH
Hasil Pemecahan Masalah Tahapan Implementasi secara sistematis dari pendekatan DMAIC berdasarkan konsep mutu meliputi tahap sebagai berikut : Tahap Define Define merupakan langkah pertama dalam peningkatan kualitas dengan Six Sigma, pada tahap ini dilakukan beberapa hal yang penting. Perumusan Masalah. PT. Semen Padang Divisi Pabrik Kantong terdiri dari 2 departemen produksi yaitu departemen Pasted Bag dan departemen Sewing Bag. Pengamatan dan penelitian tesis ini dilakukan pada departemen Sewing Bag, khususnya pada pembuatan kantong semen yang berlapis woven pada bagian dalamnya.. Sifat produksi PT. Semen Padang Divisi Kantong yaitu job order. Pada saat melakukan pengamatan pada departemen Sewing Bag ternyata diperoleh beberapa jenis cacat yang terdapat selama produk kantong semen itu dibuat. Masalah yang akan diidentifikasikan
disini berasal dari data produksi
kantong semen pada bulan Januari hingga Juni 2007. Berdasarkan laporan Mutu produksi kantong semen pada bulan Januari hingga Juni terdapat jumlah kantong semen yang tidak berkesesuaian sangat besar sekali jumlahnya.
112
Tabel 13. Rekapitulasi Kerusakan Kantong pada Mesin Potong No.
NO.MASTER
JENIS KANTONG
Bulan JAN.
PEB.
MARET
APRIL
MEI
JUNI
I. KA NTONG JAHIT KERTAS KRAFT 40 KG. 1
121.400.0047.1 Smc DW.4 ply
1,512
-
2,614
1,125
1,223
-
2
121.400.0046.1 SMC DW 3 ply
-
-
-
-
-
-
3
121.400.0103.1 PPC Biru 3 ply
-
-
-
-
-
-
4
121.400.0043.1 PPC DW 4 ply
3,679
-
3,399
682
1,565
-
5
121.400.0046.1 OWC -> 4ply Kraft
-
-
2,788
-
-
469
754
785
5,191
469
6,767
2,592
2 ply Laminasi Sub.Total II. KA NTONG JAHIT KERTAS KRAFT 50 KG. 6
121.400.0051.1 Biru 4 ply
686
-
-
-
-
7
121.400.0056.1 DW 4 ply
715
1,893
532
5,397
-
-
3,842 5,243
3,823 5,716
9,030 9,562
5,397
3,023 3,023
-
8
121.400.0070.1 Merah 4 ply Sub.Total Total Rusak Mesin Potong pada Ktg Kraft Produksi Mesin Potong % Kantong Rusak
-
10,434
6,185
16,329
7,989
5,811
3,064,900
1,188,560
1,709,884
914,500
716,000
-
0.340
0.520
0.955
0.874
0.812
-
-
-
-
-
-
-
608
-
-
-
-
9,044
608
-
-
-
-
9,044
2,500
III. KTG JAHIT REINFORCERD LAM INATION 40 KG. 1
121.400.0025.1 SMC DW 3 ply RL -> 1 Ply Kraft -> 1 ply PP&L
2
121.400.0018.1 PPC 3 ply RL -> 1 Ply Kraft -> 1 ply PP&L Sub.Total
IV. KTG JAHIT REINFORCERD LAM INATION 50 KG. 3
121.400.0024.1 DW 3 ply RL -> 1 Ply Kraft
2,798
12,829
51,993
39,155
54,883
13,489
-> 1 ply PP&L 4
121.400.0115.1 Merah 3 ply RL -> 1 Ply Kraft
-
-
-
-
-
16,292
-> 1 ply PP&L Sub.Total
2,798
12,829
51,993
39,155
54,883
Total Rusak Mesin Potong pada Reinforced
3,406
12,829
51,993
39,155
54,883
38,825
238,430
1,198,490
1,498,200
1,622,500
2,563,350
1,862,000
1.429
1.070
3.470
2.413
2.141
2.085
Produksi Mesin Potong % Kantong Rusak
Sumber : PT. Semen Padang Divisi Kantong, 2007
29,781
113
Jenis produk yang tidak berkesesuaian pada proses Tubing di mesin potong teridentifikasi sbb : 1. Hasil printing cacat pada tube 2. Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat. 3. Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna atau tidak terpisah Tabel 14. Rincian Jumlah Kantong yang tidak bersesuaian pada Reinforced (helai)
Produk tak bersesuaian Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat. Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna atau tidak terpisah Hasil printing cacat pada tube Total
Jan
Feb
1614
10309
1025
Maret
April
Mei
Juni
Total
26803
37078
40349
27638
143791
1286
15980
1010
13256
1187
33744
767
1234
9210
1067
1278
956
14512
3406
12829
51993
39155
54883
29781
192047
Sumber : Data produksi Proses Tubing Divisi Pabrik Kantong PT. Semen Padang, 2007
Grafik Kerusakan kantong Proses Tubing Januari hingga Juni 2007 Divisi Pabrik Kantong PT. Semen Padang adalah sebagai berikut :
45000
Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat.
40000 35000 30000
Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah Hasil printing cacat pada tube
25000 20000 15000 10000 5000 0 Jan
Mare t
Me i
Gambar 11. Kantong yang tak berkesesuian Januari s/d Juni 2007
114
Berdasarkan Grafik di atas, terlihat bahwa terdapat 3 jenis cacat yang terjadi pada produksi kantong semen Reinforced yaitu, hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat, hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah dan hasil printing cacat pada tube. Dimana hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat merupakan cacat dominan yang terjadi pada produksi kantong semen dengan persentase sebesar 77% dari kesemua jenis kantong yang tidak berkesesuaian terjadi. Berikut Diagram Pareto kantong semen pada Proses Tubing yang tak berkesesuian terjadi :
Cacat Printing
Cacat Cutting
120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%
Cacat Longitudinal Glue
Persentase
Diagram Pareto Kantong Semen tak berkesesuaian
Jenis Cacat Gambar 12. Diagram Pareto Persentase dan Jenis Cacat pada Kantong semen
Fokus permasalahan yang diangkat adalah hasil cacat longitudinal glue. Hal tersebut didasarkan atas pertimbangan sebagai berikut :
115
1. Hasil cacat longitudinal glue adalah cacat dominan atau jenis cacat yang sering muncul. 2. Penyebab-penyebab terjadinya cacat dapat diamati dan diukur. 3. Dapat dilakukan perbaikan dengan melakukan percobaan. Tujuan Penelitian. Pada perumusan masalah di atas, fokus penelitian telah ditetapkan yaitu pada Cacat Longitudinal. Penelitian ini bertujuan untuk meminimasi atau bahkan menghilangkan cacat jenis tersebut. Berdasarkan uraian di atas, maka dapat tujuan penelitian ini adalah 1. Menentukan dan menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas kantong semen dengan menggunakan metode TRIZ. 2. Menentukan setting level faktor terbaik proses produksi untuk meminimasi cacat longitudinal glue dengan perlakuan Design Eksperimen untuk faktorfaktor yang dapat dikontrol. 3. Memberikan usulan perbaikan terhadap sistem proses produksi berdasarkan hasil percobaan. Proses Longitudinal Glue yaitu proses pasting glue (perekat) pada kraft paper dan woven diarahkan pada bagian sisi centre dari pada kantong sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan . Kegiatan proses longitudinal Glue, material kantong yang terdiri atas kraft paper dan woven bergerak melalui jalurnya oleh mesin unwind. Untuk Kraft paper perekat yang digunakan jenis perekat tapioka
116
sedangkan woven digunakan jenis perekat PP.Glue. Pasting Glue untuk woven terjadi pada mesin Extruder yang mempunyai settingan kecepatan berkisar 80 tube/menit hingga 140 tube/menit Perlakukan panas pada mesin Extruder meliputi; Nozzel, Dist, Head, 2ND Cyl, 1ST Cyl dan Resin yang mempunyai temperature masing-masing berbeda sesuai dengan settingan pabrik. Dalam proses pembuatan kantong semen, operator akan melakukan settingan faktor-faktor terkontrol yang ada pada mesin yang diset pada panel control, faktorfaktor yang mempengaruhi produksi tube adalah sebagai berikut : 1. Speed Main Motor Kecepatan motor Utama memakai penggeraknya DC motor dengan daya 18,5 kW. Speed motor berkisar 0 s/d 1500 rpm yang disambungkan dengan V-belt ke transmisi gear box outputnya 0 s/d 140 rpm, atau equivalent dengan jumlah bag/mnt. Settingan dapat dilakukan untuk produksi kantong meliputi 100 rpm merupakan settingan minimum, 120 rpm merupakan settingan normal dan 140 rpm merupakan settingan maksimal. Adapun fungsi Speed Main Motor adalah sebagai penggerak pada Mesin Tubing untuk pergerakkan material kantong yang akan dilakukan proses pemberian lem dan Proses Cutting. 2. Temperatur Extruder Temperatur Extruder berfungsi untuk proses pengeleman bahan woven proses renforce laminating dengan berbagai perlakukan sebagai berikut : a.
Nozzel temperature berkisar 2650C s/d 2700C
b.
Dist temperature berkisar 2650C s/d 2700C
117
c.
Head temperature berkisar 2650C s/d 2700C
d.
2ND Cyl temperature berkisar 2450C s/d 2600C
e.
1ST Cyl temperature berkisar 1800C s/d 1850C
f.
Resin temperature berkisar 2550C s/d 2750C
Penentuan Penyebab Umum Terjadinya Cacat. Setelah dijabarkan proses produksi kantong semen, maka kemudian dilakukan identifikasi mengenai penyebab terjadinya Cacat Longitudinal. Berdasarkan hasil observasi lapangan dan konsultasi dengan operator, didapatkan faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya Cacat Longitudinal yang tergambar dalam bentuk diagram sebab akibat (Fishbone Diagram) sebagai berikut :
Gambar 13. Diagram Fishbone
118
Tahap Measure Penentuan CTQ Proses Produksi. Pada sub bab 3.6 mengenai proses produksi kantong semen telah dijelaskan secara menyeluruh proses produksi kantong semen mulai dari awal bahan baku dipersiapkan yang telah dilakukan pengujian hingga menjadi tube (kantong ½ jadi) sampai akhirnya kantong dilakukan proses penjahitan (sewing). Penjelasan proses produksi tersebut bertujuan untuk menentukan titik kritis (CTQ = Critical To Quality) yang akan digunakan untuk menentukan stasiun kerja kritis yaitu bagian dari proses produksi tempat terjadinya cacat jenis Cacat Longitudinal yang merupakan cacat dominan dalam produksi kantong semen. Tabel 15. Karakteristik kualitas CTQ pada Longitudinal Glue
Karakteritik Kualitas (CTQ) 1. Pengontrolan kecepatan Main Motor yang tidak optimal 2. Temperatur Extruder yang tidak sesuai. Sumber : Pengolahan data, 2007
CTQ produk kantong semen merupakan faktor-faktor yang menjadi akar penyebab timbulnya Cacat Longitudinal. CTQ kunci atau utama yang ditetapkan sebaiknya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang merupakan persyaratan dari output dan pelayanan.
119
Akar penyebab timbulnya Cacat Longitudinal yaitu : 1. Settingan Speed Main Motor tidak optimal. Kecepatan motor Utama memakai penggeraknya DC motor dengan daya 18,5 kW. Speed motor berkisar 0 s/d 1500 rpm yang disambungkan dengan V-belt ke transmisi gear box outputnya 0 s/d 140 rpm, atau equivalent dengan jumlah bag/mnt. 2. Settingan temperatur Extruder yang tidak sesuai. Setelah kantong semen melewati proses printing dengan laju kecepatan V-belt yang telah disetting oleh operator pada Main motor. Kantong yang biasa dikenal dengan istilah tube. Dalam melakukan pengelemen Woven dan kraft paper untuk kantong semen maka kita perlu memperhatikan settingan awal temperature pada mesin Extruder. Untuk kantong semen jenis Reinforce Laminating mendapat perlakuan pada mesin Extruder sebagai berikut : •
Nozzel temperature berkisar 2650C s/d 2700C
•
Dist temperature berkisar 2650C s/d 2700C
•
Head temperature berkisar 2650C s/d 2700C
•
2ND Cyl temperature berkisar 2450C s/d 2600C
•
1ST Cyl temperature berkisar 1800C s/d 1850C
•
Resin temperature berkisar 2550C s/d 2750C
Apabila operator melakukan kesalahan dalam melakukan settingan temperatur untuk Extruder, maka akan menyebabkan kualitas kantong semen menjadi
120
tidak sesuai dengan spesifikasi standar internal dari pabrik kantong. Oleh karena itu operator dalam melakukan pekerjaannya harus memperhatikan settingan mesin yang optimal. Karena settingan untuk
Main motor dan
temperature Extruder ini sangat berpengaruh besar pada kualitas dari kantong semen. Perhitungan Peta Kendali dengan DPMO. Sebelum suatu produk dinyatakan cacat, maka kriteria-kriteria tentang kegagalan atau kecacatan itu harus didefenisikan terlebih dahulu. Dalam terminologi Six Sigma, kriteria karakteristik kualitas yang menimbulkan gagal disebut CTQ (Critical To Quality) potensial yang menimbulkan kegagalan. Banyaknya CTQ potensial harus diidentifikasi sebelum menentukan suatu output dikategorikan cacat atau gagal. Berdasarkan penelitian penyebab terjadinya hasil cacat longitudinal glue adalah : settingan Speed Main Motor tidak optimal dan Settingan temperatur Extruder yang tidak sesuai. Maka terdapat 2 CTQ potensial yang menimbulkan cacat pada kantong semen Reinforce laminating. Dalam terminologi Six Sigma, kita menyatakan bahwa banyaknya karakteristik kualitas (CTQ) potensial penyebab terjadinya hasil cacat longitudinal glue sebanyak dua (CTQ = 2). Selanjutnya dilakukan pemeriksaan secara visual terhadap 480 produk kantong semen dalam 4 kali pemeriksaan untuk menemukan kegagalan produk. Data hasil pemeriksaan terhadap 480 produk kantong semen adalah sebagai berikut :
121
Tabel 16. Data Pengukuran Atribut Kecacatan Produk Kantong semen Pemeriksaan
Banyaknya
Banyaknya Produk
Produk Cacat
Yang Diperiksa
CTQ Potensial
Deskripsi CTQ Potensial
Penyebab Cacat
Penyebab Cacat
Settingan Speed Main Motor tidak optimal (1), Settingan temperatur Extruder yang tidak sesuai (2)
1
2
2
4
2
1
120
2
120
3
5
2
3
120
2
3
2
4
120
3
4
2
Jumlah
480
Selanjutnya ditentukan DPMO dan kapabilitas sigma dari data hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada tingkat output. Berikut ini adalah tabel yang memuat DPMO dan kapabilitas sigma : Tabel 17. Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Produk Kantong semen Banyaknya
Banyaknya
Banyaknya CTQ
DPMO
Pemeriksaan
Produk yang
Produk Cacat
Potensial Penyebab
(5) =
(1)
Diperiksa
(3)
Cacat
[(3)/{(2)x(4)}]
(4)
x 1.000.000
(2)
1
2
Sigma
1
120
2
4
2
25000
3,46
2
120
3
5
2
33333
3,33
3
120
2
3
2
20833
3,53
4
120
4
2
29167
3,39
Proses
480
27083
3,42
3
Sumber : Pengumpulan data, 2007
Berbagai nilai DPMO dan kapabilitas sigma apabila ditebarkan ke dalam grafik akan tampak seperti dalam gambar berikut :
DPMO
122
35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0
DPMO per pemeriksaan DPMO proses
1
2
3
4
5
6
7
8
Sigma
Gambar 14. Pola DPMO Produk Kantong semen
3.55 3.50 3.45 3.40 3.35 3.30 3.25 3.20
Sigma per pemeriksaan Sigma proses
1
2
3
4
5
6
7
8
Gambar 15. Pola Nilai Kapabilitas Sigma Proses Produksi Kantong semen
Grafik di atas menunjukkan pola DPMO dari kegagalan produk kantong semen dan pencapaian sigma yang belum konsisten, masih bervariasi naik turun sepanjang periode pengamatan, sekaligus menunjukkan bahwa proses produksi kantong semen belum dilakukan secara tepat. Apabila suatu proses dikendalikan dan ditingkatkan terus-menerus maka akan menunjukkan pola DPMO kegagalan produk kantong semen yang terus-menerus turun dan kapabilitas sigma yang meningkat terusmenerus.
123
Dari data pengukuran atribut kecacatan produk kantong semen, maka dilakukan penentuan kapabilitas proses produksi berdasarkan peta kendali. Tujuannya adalah bila sampel yang diambil berada dalam batas kendali maka nilai DPMO dan kapabilitas sigma proses dapat digunakan sebagai ukuran kemampuan proses yang sesungguhnya, sekaligus merupakan baseline kinerja untuk peningkatan selanjutnya. Peta kontrol digunakan untuk melihat proporsi cacat pada penelitian apakah masih dalam batas kontrol atau tidak. Peta kontrol yang digunakan yaitu peta-P yang merupakan peta kontrol atribut. Dipilih peta-P karena data yang didapat dari hasil penelitian berupa cacat (nonconformities) dengan jumlah sampel sama setiap kali penelitian yaitu 120 buah. Berikut ini adalah data dan hasil perhitungan cacat. • Proporsi cacat (p) x P= n • Garis pusat (CLp = p) g
g
CLp =
∑ Pi ∑ Xi p
i =1
g
=
i= j
ng
=
26 = 0.054 480
• Garis Batas Kontrol Atas (UCL) p (1 − p ) UCLp = p + 3 n = 0,054 + 3
0,054(1 − 0,054) 120
= 0,0116 • Garis Batas Kontrol Bawah atau (LCL) p (1 − p ) LCLp = p - 3 n
124
0.054(1 − 0.054) 120
= 0,054 - 3 = -0.0078
Tabel 18. Data dan Hasil Perhitungan Cacat Banyaknya Pemeriksaan
Produk yang Diperiksa
Banyaknya
Proporsi
Produk Cacat
Cacat
(x)
(p)
(n) 1
120
6
0,042
2
120
8
0,067
3
120
5
0,058
4
120
7
0,05
Jumlah
480
26
0,054
UCL
LCL
0,116
-0.0078
0,116
0
Berdasarkan data dan hasil perhitungan cacat di atas, kemudian dibuat peta proporsi Cacat Longitudinal untuk mengetahui apakah sampel yang diambil berada dalam batas kontrol atau tidak.
Proporsi Cacat
0.150
UCL
0.100 0.050
prporsi cacat
0.000
LCL
-0.050
1
2
3
4
Sampel
Gambar 16. Peta Proporsi Cacat Kantong semen
Berdasarkan peta kontrol di atas terlihat bahwa proses saat ini berada di dalam kendali. Karena semua sampel berada di dalam batas kontrol, maka nilai DPMO dan
125
kapabilitas sigma proses dapat digunakan sebagai ukuran kemampuan proses yang sesungguhnya, sekaligus merupakan baseline kinerja untuk peningkatan selanjutnya. Identifikasi Kategori Biaya Kegagalan Kualitas. Unsur-unsur biaya kegagalan kualitas dapat diidentifikasi dari analisa terhadap beberapa biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Biaya kegagalan kualitas pada pabrik kantong semen terdiri dari biaya kegagalan internal. Biaya Kegagalan Internal Biaya kegagalan internal merupakan ketidaksesuaian dengan persyaratan atau spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan, namun sudah dapat dideteksi sebelum produk sampai ke tangan konsumen. Yang termasuk kegagalan dari biaya internal adalah dalam proses Tubing sesuai dengan identifikasi awal unit yang menjadi faktor dominan penyebab munculnya produk yang tidak berkesesuaian yaitu pada unit longitudinal glue. Biasanya dikenal dengan biaya produk scrap maksudnya adalah : Biaya yang terjadi karena tube rusak dan cacat pada saat proses produksi yang tidak dapat diperbaiki kembali. Adapun Harga Pokok Produksi untuk satu kantong semen dapat terlihat pada tabel berikut :
126
Tabel 19. Harga Pokok Produksi Kantong Semen Jenis Kraft Paper (Rp/helai) tahun 2007 NO
Jenis Bahan
Satuan
C. Figure Rata-rata Average/month Pemakaian/bln
Harga Rp./gr
H. Pokok Rp./Ktg
I. Kantong Jahit Kertas Kraft 40 Kg OWC 6 ply 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kraft MWR 75 Gsm Kraft Laminasi Kraft Tape Multiflament Merah Multiflament Putih Polyamida Rape Putih Tinta Cetak Merah Tinta Cetak Hitam Lem Tapioka Seal Tape
grm/ply grm/ply grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/ply roll/ply
55.00 80.00 4.36 0.25 0.75 0.71 0.40 0.60 0.09 0.00004
220.00 160.00 4.36 0.25 0.75 0.75 0.40 0.60 0.52 0.00024
6.39 12.60 5.85 23.45 22.20 21.50 16.50 23.00 4.23 8,975.00 Sub. Total Biaya Operasional Harga Pokok Rp./Kantong
1,405.80 2,016.00 25.51 5.86 16.65 16.13 6.60 13.80 2.20 2.15 3,510.70 712.63 4,223.33
220.00 4.36 0.25 0.75 0.75 0.40 0.60 0.54 0.00016
1405.80 25.51 5.86 16.65 16.13 6.60 13.80 2.28 1.44 1,494.06 712.63 2,206.69
248.00 4.36 0.25 0.75 0.75 0.40 0.60 0.60 0.00016
1584.72 25.51 5.86 16.65 16.13 6.60 13.80 2.54 1.44 1,673.24 712.63 2,385.87
II. Kantong Jahit Kertas Kraft 40 Kg PPC / SMC 4 ply 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kraft MWR 75 Gsm Kraft Tape Multiflament Merah Multiflament Putih Polyamida Rape Putih Tinta Cetak Merah Tinta Cetak Biru Lem Tapioka Seal Tape
grm/ply grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/ply roll/ply
55.00 4.36 0.25 0.75 0.71 0.40 0.60 0.09 0.00004
6.39 5.85 23.45 22.20 21.50 16.50 23.00 4.23 8,975.00 Sub. Total Biaya Operasional Harga Pokok Rp./Kantong
III. Kantong Jahit Kertas Kraft 50 Kg DW 4 ply 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kraft MWR 75 Gsm Kraft Tape Multiflament Merah Multiflament Putih Polyamida Rape Putih Tinta Cetak Merah Tinta Cetak Biru Lem Tapioka Seal Tape
grm/ply grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/ply roll/ply
62.00 4.36 0.25 0.75 0.71 0.40 0.60 0.10 0.00004
Sumber : Divisi Kantong PT. Semen Padang, 2007
6.39 5.85 23.45 22.20 21.50 16.50 23.00 4.23 8,975.00 Sub. Total Biaya Operasional Harga Pokok Rp./Kantong
127
Tabel 20. Harga Pokok Produksi Kantong Semen Jenis R.Laminasi (Rp/helai) tahun 2007 NO
Jenis Bahan
Satuan
C. Figure Rata-rata Average/month Pemakaian/bln
Harga Rp./gr
H. Pokok Rp./Ktg
I. Kantong Jahit Reinforced Lamination 40 Kg DW 3 ply 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Kraft MWR 75 Gsm PP Woven L.S Kraft Tape Multiflament Merah Multiflament Putih Polyamida Rape Putih Tinta Cetak Merah Tinta Cetak Biru Lem Tapioka Poly Glue Seal Tape
grm/ply grm/ply grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/ply grm/ply roll/ply
55.00 125.00 9.00 0.25 0.75 0.71 0.40 0.60 0.09 1.60 0.00004
55.00 125.00 9.00 0.25 0.75 0.75 0.40 0.60 0.09 1.60 0.00008
6.35 11.43 6.35 23.45 22.20 21.50 16.50 23.00 4.23 15.50 8,975.00 Sub. Total Biaya Operasional Harga Pokok Rp./Kantong
349.25 1428.75 57.15 5.86 16.65 16.13 6.60 13.80 0.38 24.80 0. 72 1,570.84 712.63 2,283.47
62.00 140.00 9.00 0.25 0.75 0.75 0.40 0.60 0.09 1.80 0.00008
393.70 1600.20 57.15 5.86 16.65 16.13 6.60 13.80 0.38 27.90 0. 72 1,745.39 712.63 2,458.02
II. K antong Jahit Reinforced Lamination 50 Kg DW 3 ply 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Kraft MWR 75 Gsm PP Woven L.S Kraft Tape Multiflament Merah Multiflament Putih Polyamida Rape Putih Tinta Cetak Merah Tinta Cetak Biru Lem Tapioka Poly Glue Seal Tape
grm/ply grm/ply grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/helai grm/ply grm/ply roll/ply
62.00 140.00 9.00 0.25 0.75 0.71 0.40 0.60 0.09 1.80 0.00004
6.35 11.43 6.35 23.45 22.20 21.50 16.50 23.00 4.23 15.50 8,975.00 Sub. Total Biaya Operasional Harga Pokok Rp./Kantong
Sumber : Divisi Kantong PT. Semen Padang, 2007
Berdasarkan Tabel 6.1 Rekapitulasi Kerusakan Kantong pada Mesin Potong dan Tabel 6.7 serta Tabel 6.8 Harga Pokok Produksi Kantong Semen diperoleh perhitungan Biaya Kegagalan Internal untuk masing-masing type kantong yang terjadi selama produksi periode Januari sampai dengan Juni 2007 sebagai berikut :
128
Tabel 21. Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jahit Kraft Paper 40 Kg Jan Type Kantong SMC DW 4 Ply PPC DW 4 Ply OWC 6 Ply Total Biaya Kegagalan Internal
Total Gagal (Kantong) 1,512 3,679 5,191
Total Cost (Rp/kantong) 3,336,521 8,118,426 11,454,947
Feb
Maret
Total Cost Total Cost (Rp/kantong) (Rp/kantong)
Total Gagal Total Cost (Kantong) (Rp/kantong)
469 469
1,980,740 1,980,740
2,614 3,399 754 6,767
5,768,297 7,500,552 3,184,389 16,453,238
Apr Mei Juni Total Total Total Total Cost Total Cost Total Cost Gagal Gagal Gagal (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Kantong) (Kantong) (Kantong) 1,125 2,482,530 1,223 0 682 1,504,965 1,565 0 785 3,315,312 0 2,592 7,302,807 2,788 -
Sumber : Pengolahan data, 2007
Total Biaya Kegagalan Internal periode Januari hingga Juni 2007 adalah : Rp. 37.191.733,Tabel 22. Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jahit Kraft Paper 50 Kg Jan Feb Maret Apr Mei Type Kantong
Biru 4 Ply DW 4 Ply Merah 4 Ply Total Biaya Kegagalan Internal Sumber : Pengolahan data, 2007
Total Gagal (Kantong) 686 715 3,842.00 5,243
Total Cost (Rp/kantong) 1,632,178 1,705,895 9,113,483 12,451,556
Total Gagal (Kantong)
Total Cost (Rp/kantong)
1,893 3,823 5,716
4,516,447 9,068,414 13,584,861
Total Gagal Total Cost (Kantong) (Rp/kantong) 532 9,030 9,562
1,269,282 21,419,770 22,689,051
Juni
Total Total Total Total Cost Total Cost Total Cost Gagal Gagal Gagal (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Kantong) (Kantong) (Kantong) 5,397 12,876,527 5,397 12,876,527
Total Biaya Kegagalan Internal periode Januari hingga Juni 2007 adalah : Rp. 68.772.755,-
3,023 3,023
7,170,760 7,170,760
-
0 0 0 0
129
Tabel 23. Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jahit Reinforce Laminating 40 Kg Jan Total Gagal (Kantong)
Type Kantong
Total Cost (Rp/kantong)
608 608.00
SMC DW 3 Ply R.L PPC 3 Ply R.L Total Biaya Kegagalan Internal
Feb
1,388,347 1,388,347
Total Cost (Rp/kantong)
Maret
Total Cost (Rp/kantong)
-
Total Gagal (Kantong) -
-
Apr Mei Juni Total Total Total Total Cost Total Cost Total Cost Total Cost Gagal Gagal Gagal (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Rp/kant ong) (Kantong) (Kantong) (Kantong) 0 9,044 20651668.31 9,044 20651668.31
Sumber : Pengolahan data, 2007
Total Biaya Kegagalan Internal periode Januari hingga Juni 2007 adalah : Rp. 22.040.016,Tabel 24. Rincian Perhitungan Biaya Kegagalan Internal Kantong Jahit Reinforce Laminating 50 Kg Jan Type Kantong DW 3 Ply R.L Merah 3 Ply R.L Total Biaya Kegagalan Internal
Total Gagal (Kantong) 2,798 2,798.00
Feb Total Cost (Rp/kantong) 6,877,529 6,877,529
Total Gagal (Kantong) 26,829 26,829
Mei Apr Juni Total Total Total Total Cost Total Cost Total Cost Total Cost Gagal Gagal Gagal (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Rp/kantong) (Rp/kant ong) (Kantong) (Kantong) (Kantong) 127,799,636 39,155 96,243,624 54,883 134,903,303 13,489 33156180.52 16,292 39821170.33 127,799,636 39,155 96,243,624 54,883 134,903,303 29,781 72977350.85
Maret
Total Cost (Rp/kantong) 65,946,117 65,946,117
Total Gagal (Kantong) 51,993 51,993
Sumber : Pengolahan data, 2007
Total Biaya Kegagalan Internal periode Januari hingga Juni 2007 adalah : Rp. 504.747.561,-
130
Keterangan Grafik : Biaya Kegagalan Internal 1. Kantong Jahit Kraft Paper 40 Kg 2. Kantong Jahit Kraft Paper 50 Kg 3. Kantong Jahit Reinforce Laminating 40 Kg 4. Kantong Jahit Reinforce Laminating 50 Kg
Internal Failure Cost
600,000,000.00
Lose Cost Production (Rp)
500,000,000.00
400,000,000.00
300,000,000.00
200,000,000.00
100,000,000.00
-
1
2
3
4
37,191,732.55
68,772,755.32
22,040,015.76
504,747,560.51
Periode Januari s/d Juni
Gambar 17. Biaya Kegagalan Internal Produksi Kantong
Analyze Analyze
merupakan
langkah
operasional
ketiga
dalam
program
pengendalian dan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini dilakukan penganalisaan dengan menggunakan metoda TRIZ. Dalam penelitian ini dilakukan penyelesaian masalah dengan menggunakan salah satu tools dari TRIZ, yaitu ARIZ (Algoritm For Inventive Problem Solving). Pada tahap ini dilakukan beberapa hal sebagai berikut :
131
1. Menformulasikan masalah 2. Mentransformasikan masalah ke dalam suatu model 3. Menganalisa model 4. Memecahkan permasalahan/ pertentangan fisik 5. Menformulasikan solusi ideal Menformulasikan Masalah (Formulate the Problem). Dalam
pembuatan
kantong
semen
terkadang
ditemukan
suatu
permasalahan. Masalah yang sering terjadi di perusahaan tempat penelitian berlangsung adalah seringnya terjadi cacat dalam setiap produksi. Ada beberapa jenis cacat yang ditemukan pada Proses Tubing dalam pembuatan kantong semen, yaitu : 4. Hasil printing cacat pada tube sewing dan tube pasted.. 5. Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat. 6. Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah Cacat yang paling dominan terjadi pada produksi kantong semen ini adalah hasil cacat longitudinal glue yang dapat dilihat dari diagram pareto pada grafik 6.2 Berdasarkan fishbone pada gambar 6.1 dapat dilihat faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya hasil cacat longitudinal glue.
132
Mentransformasikan Masalah ke dalam Suatu Model (Transform The Problem Into a Model). Setelah selesai menformulasikan masalah yang terjadi di perusahaan, maka untuk memudahkan melakukan penganalisaan maka masalah tersebut harus ditransformasikan ke dalam suatu model. Model yang digunakan untuk mentransformasi masalah itu adalah dengan menggunakan Diagram Matrik. Dari diagram ini maka dapat dianalisa proses sebab yang rumit dan kait-mengkait dari produk kantong semen. Selain itu juga dapat menganalisa penyebab hasil cacat longitudinal glue yang merupakan cacat dominan yang terjadi selama pembuatan kantong semen jenis Reinforce laminating. Dengan Model Matriks masalahnya sebagai berikut :
133
Je nis gagal Produk Kantong - Cacat Hasil Printing - Cacat Hasil Longitudinal Glue - Cacat Hasil Cutting - Terlepasnya filler - Terjahitnya katup - Jahitan yang tidk sesuai
Tubing
Kraft paper dilakukan penyablonan logo dan teks
Printing
Pemberian glue (perekat) PP.Glue untuk woven dengan proses Extruder
Gluing
Pemberian Tapioka Gluing untuk paper
Gluing
Proses Pemotongan kantong yang hasilnya berupa Tube
Cutting
Pemberian Crape tape Pemberian filler dengan menjahitkan benang Multi flaming
sewing
Gambar 18. Diagram Matriks Relation Keterangan
: Ada Kaitan : Ada Kaitan Erat : Mungkin Ada Kaitan
pimpinan
Kurangnya pengawasan supervisor
Kurangnya Komunikasi verbal dgn
mesin yang tidak sesuai
Pencahayaan kurang
pisau potong yang kurang bagus
settingan mesin yang tidak sesuai
Mixer yang tidak bersih
Jalur kraft paper tidak pada jalurnya
Tekanan rotary printing tidak tepat
Posisi master logo tidak centre
sesuai
Bahan pendukung kurang bagus
dilakukan
Kraft paper Slitting
Sewing Bag
Operator bekerja diluar Instruksi Kerja
unwind
Pengaturan temperatur pengoperasian
M e s in
Aktivitas Pros e s Kraft dan woven masuk ke unit printing diset berdasarkan pjg dan lbr untuk dilakukan penyablonan logo dan teks
Komposisi campuran bahan yang tidak
Pros e s
Pengujian material PP.Glue tidak
Sebab
Material yang tidak sesuai spesifikasi
Gejala
Re lation Symbol
134
Menganalisa Model (Analyze The Model). Setelah dibuat suatu model dari permasalahan dengan menggunakan diagram matrik, maka dilakukan penganalisaan dari model yang telah dibuat. Dengan menjabarkan gejala dan penyebab terjadinya cacat selama pembuatan kantong semen berlangsung secara lebih rinci, sebagai berikut : 1. Cacat Hasil Printing Penyebab terjadinya cacat hasil printing yaitu proses pembuatan logo dan teks yang tidak jelas ini disebabkan karena : a. Segi material yang tidak sesuai dengan spesifikasi /standar internal dari PT. Semen Padang, komposisi campuran yang tidak sesuai, dan bahan pendukung yang kurang bagus. b. Segi mesin, dimana settingan mesin printing tidak optimal, settingan master logo yang tidak simetris, kurangnya penekanan pada rotary printing sehingga kedudukan master logo tidak kuat, dan jalur kraft dan woven tidak sesuai. c. Segi Operator, pekerjaan operator selalu diluar instruksi kerja dan juga kurangnya pengawasan supervisor. d. Segi Lingkungan Kerja, kurangnya pencahayaan dilingkungan kerja dan susunan pencahayaan tidak ergonomic sehingga sangat berpengaruh terhadap ker operator.
135
2. Cacat Hasil Longitudinal Glue Penyebab terjadinya cacat hasil longitudinal glue yaitu proses pengeleman kraft paper dan woven yang daya rekatnya tidak kuat sehingga kantong dengan mudah terbuka, hal ini disebabkan karena : a. Segi material yang tidak sesuai dengan spesifikasi /standar internal dari PT. Semen Padang, komposisi campuran yang tidak sesuai, dan bahan pendukung yang kurang bagus. b. Segi mesin, dimana settingan mesin extruder untuk pengeleman woven tidak optimal, settingan speed main motor yang tidak optimal. Kesalahan didalam settingan temperature pada extruder mengakibatkan glue terjadi mengkristal atau berubah warna seperti arang, sehingga proses gluing woven dikatakan cacat. c. Segi Operator, pekerjaan operator selalu diluar instruksi kerja dan juga kurangnya pengawasan supervisor. d. Segi Lingkungan Kerja, kurangnya pencahayaan dilingkungan kerja dan susunan pencahayaan tidak ergonomic sehingga sangat berpengaruh terhadap kerja operator. 3. Cacat Hasil Cutting Penyebab terjadinya cacat hasil Cutting yaitu proses pemotongan kraft paper dan woven yang tidak simetris sehingga kantong tidak berkesesuaian dengan standar internal pabrik, hal ini disebabkan karena :
136
a. Segi mesin, dimana settingan mesin cutting yang tidak sesuai serta pisau potong tidak bagus dapat mengakibatkan pemotongan kantong yang tidak simetris yang harus berkesesuaian dengan standar internal PT. Semen Padang dan pemotongan tidak sempurna. b. Segi Operator, pekerjaan operator selalu diluar instruksi kerja dan juga kurangnya pengawasan supervisor. c. Segi Lingkungan Kerja, kurangnya pencahayaan dilingkungan kerja dan susunan pencahayaan tidak ergonomic sehingga sangat berpengaruh terhadap kerja operator. 4. Terlepasnya Filler a. Segi material, benang yang tidak sesuai dengan standart internal pabrik b. Segi mesin,. Pengontrolan kecepatan sewing machine akan mempengaruhi dari kuat atau tidaknya jahitan. Dimana kecepatan sewing machine yang terlalu cepat dapat mengakibatkan penjahitan pada tube terlampau kuat karena penekanan yang terlalu kencang pada tube. Apabila needle guide tumpul maka benang yang
dijahit antara stitch jahitan pada tube
akan terputus-putus. c. Segi Operator, Sebagian besar mesin dan peralatan pembuatan sewing bag masih bersifat semi otomatis sehingga faktor manusia disini sangat berperan sebagai penggerak yang mengaktifkan semua mesin dan kualitas hasil akhir sewing bag. Sebagian besar penggunaan peralatan dan mesin membutuhkan pengawasan dan pengontrolan manusia. Kurangnya
137
pengawasan ataupun tingkat ketelitian dari seorang operator akan menyebabkan resiko yang cukup besar. Salah satu factor penyebab benang putus adalah setelan atau pengontrolan terhadap needle guide. Seorang operator harus tanggap dalam melakukan pengontrolan setiap adanya perubahan pada needle guide yang tumpul, sehingga pergantian needle guide dapat dilakukan sesegera mungkin d. Segi Lingkungan Kerja, kurangnya pencahayaan dilingkungan kerja dan susunan pencahayaan tidak ergonomic sehingga sangat berpengaruh terhadap kerja operator 5. Terjahitnya katup a. Segi mesin, Mesin dan peralatan yang digunakan pada umumnya masih bersifat
manual.
Pengontrolan
kecepatan
sewing
machine
akan
mempengaruhi dari kuat atau tidaknya jahitan. Dimana kecepatan sewing machine yang terlalu cepat dapat mengakibatkan penjahitan pada tube terlampau kuat karena penekanan yang terlalu kencang pada tube. Sehingga untuk melakukan
penjahitan pada tube harus berhati-hati
karena akan menimbulkan needle guide cepat tumpul. Apabila needle guide tumpul maka benang yang dijahit antara stitch jahitan pada tube akan terputus-putus. b. Segi Operator, Sebagian besar mesin dan peralatan pembuatan sewing bag masih bersifat semi otomatis sehingga faktor manusia disini sangat berperan sebagai penggerak yang mengaktifkan semua mesin dan kualitas
138
hasil akhir sewing bag. Sebagian besar penggunaan peralatan dan mesin membutuhkan pengawasan dan pengontrolan manusia. Kurangnya pengawasan ataupun tingkat ketelitian dari seorang operator akan menyebabkan resiko yang cukup besar. Salah satu faktor penyebab benang putus adalah setelan atau pengontrolan terhadap needle guide. Seorang operator harus tanggap dalam melakukan pengontrolan setiap adanya perubahan pada needle guide yang tumpul, sehingga pergantian needle guide dapat dilakukan sesegera mungkin. c. Segi Lingkungan Kerja, kurangnya pencahayaan dilingkungan kerja dan susunan pencahayaan tidak ergonomic sehingga sangat berpengaruh terhadap kerja operator 6. Jahitan tidak sesuai a. Segi Material diperkirakan berpengaruh terhadap kualitas sewing bag. Mutu kertas kraft yang kurang bagus akan mempengaruhi pada saat pemotongan dimana kertas tersebut lemas saat dilakukan pemotongan di tubing machine dimana pemotongan kurang sempurna dan berpengaruh terhadap kualitas sewing bag. Bahan pembantu yang kurang bagus dan kotor akan berpengaruh pada saat penjahitan yang juga mempengaruhi kualitas sewing bag yang dihasilkan. b. Mesin dan peralatan yang digunakan pada umumnya masih bersifat manual. Pengontrolan kecepatan sewing machine akan mempengaruhi dari kuat atau tidaknya jahitan. Dimana kecepatan sewing machine yang terlalu
139
cepat dapat mengakibatkan penjahitan pada tube terlampau kuat karena penekanan yang terlalu kencang pada tube. Sehingga untuk melakukan penjahitan pada tube harus berhati-hati karena akan menimbulkan needle guide cepat tumpul. Apabila needle guide tumpul maka benang yang dijahit antara stitch jahitan pada tube akan terputus-putus. c. Segi Operator, pekerjaan operator selalu diluar instruksi kerja dan juga kurangnya pengawasan supervisor. d. Segi Lingkungan Kerja, kurangnya pencahayaan dilingkungan kerja dan susunan pencahayaan tidak ergonomic sehingga sangat berpengaruh terhadap kerja operator. Memecahkan permasalahan/ pertentangan fisik (Resolve Physical Contradictions). Setelah diketahui masalah dari dan penyebab-penyebab dari masalah itu, maka diperlukan pemecahan dari masalah yang terjadi. Masalah yang terjadi di Pabrik Kantong adalah seringnya terjadi cacat setiap berproduksi. Cacat yang paling dominan terjadi ialah cacat hasil longitudinal glue. Akar penyebab terjadinya cacat hasil longitudinal glue itu karena settingan kecepatan Main motor kurang optimal, settingan temperatur pada mesin extruder tidak sesuai . Untuk memecahkan masalah yang terjadi dapat dilakukan dengan mensetting ulang terhadap settingan Speed Main Motor dan settingan Temperature Extruder untuk mendapatkan settingan yang tepat guna meminimasi jumlah kantong yang tidak
140
berkesesuaian terjadi dalam produksi. Untuk mensetting ulang maka dilakukan perancangan eksperimen, Perancangan eksperimen akan dilakukan pada tahap Improve dari metode DMAIC. Dalam mensetting ulang mesin Extruder maka harus diperhatikan settingan parameter yang berkaitan langsung dengan pembuatan kantong semen berjenis Reinforce laminating ini, yaitu temperatur Nozzel ,Dist, Head, 2ND Cyl, 1ST Cyl, Resin. Selain itu pemecahan masalah dapat dilakukan dengan cara supervisor memberikan pengarahan kepada operator bagaimana melakukan settingan mesin yang baik dan menurut ketentuan karena operator biasanya melakukan settingan mesin dengan coba-coba. Selain itu operator diminta untuk tidak terburuburu dalam melakukan pekerjaanya.
Menformulasikan Solusi Ideal (Formulate Ideal Solution). Setelah diketahui masalah, faktor penyebab terjadinya masalah, akar penyebab dari masalah. Maka proses selanjutnya memformulasikan solusi yang ideal. Dalam metode TRIZ untuk mendapatkan solusi yang ideal, dapat dilihat dari tabel 40 Ways to Create Good Solutions (40 inventive principles).
141
TRIZ- Table of Contradiction Program Tahap 1. Input Faktor –faktor yang kontradiktif : Future to improve dan Undesired result (conflict) berdasarkan Brainstorming pada worksheet input.
Tahap 2. Lihat pada worsksheet improvements parameter-parameter yang dapat di improve
15 Dynamism [6] 28 Replace a mechanical system [4] 35 Physical or chemical properties [1
142
Tahap ahap 3. Pada worksheet Matrix, dapat dilihat table contradiction untuk masingmasing parameter
15,28,3 5
143
Tabel 25. Metode TRIZ untuk mendapatkan solusi yang ideal menggunakan Program MATRIKS TRIZ 40 ways to create good solutions
(40 inventive principles) No 1
Parameter Konflik
Hasil Solusi ideal Tabel Matriks TRIZ
Temperature vs Productivity Inventive Principle # 15 adalah dynamicit
Inventive Principle # 28 adalah replacement of a mechanical system Inventive Principle # 35 adalah transformation of the physical and chemical states of an object 2
Reliability vs Strength
Inventive Principle # 11 adalah cushion in advance Inventive Principle # 28 adalah replacement of a mechanical system
Sumber: Pengolahan data TRIZ, 2007
Keterangan Inventive Principle Membuat suatu objek atau lingkungan yang secara otomatis hanya untuk penampilan optimal di masingmasing bagian operasi. Membagi suatu objek ke dalam elemen-elemen yang dapat menukar posisi secara relatif untuk masingmasingnya. Jika suatu objek tidak dapat digerakkan, maka membuat objek yang dapat digerakkan atau saling menukar Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik. Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk interaksi objek. Lahan pergantian.
Solusi Ideal Yang Berkesesuai Pada Proses Pembuatan Kantong Prinsip ke-35 (transformation of the physical and chemical states of an object) karena dapat dilakuakan Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur
Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur Mengganti kerugian untuk hal yang menurun secara relatif dari suatu objek dengan membawa pengukuran alat penghitung yang sesuai Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik. Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk interaksi objek. Pergantian settingan untuk mesin.
Prinsip ke-28 (replacement of a mechanical system) karena dapat dilakukan pergantian settingan mesin
144
No 3
Parameter Konflik
Hasil Solusi ideal Tabel Matriks TRIZ
Keterangan Inventive Principle
Inventive Principle # 3 adalah local quality
Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar lingkungan. Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang membawa perbedaan fungsi. Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi yang banyak untuk operasi.
Inventive Principle # 35 adalah transformation of the physical and chemical states of an object
Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur
Inventive Principle # 10 adalah prior action
Penampilan suatu counter-action yang sesuai. Jika suatu objek di bawah tekanan, maka menyediakan anti-tension yang sesuai
Solusi Ideal Yang Berkesesuai Pada Proses Pembuatan Kantong
Reliability vs Temperature
Inventive Principle # 35 adalah transformation of the physical and chemical states of an object Sumber: Pengolahan data TRIZ, 2007
Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur
Prinsip ke-35 (transformation of the physical and chemical states of an object) Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperature
145
No 4
Parameter Konflik
Hasil Solusi ideal Tabel Matriks TRIZ
Productivity vs Power
Inventive Principle # 20 adalah continuity of a useful action
Inventive Principle # 10 adalah prior action
Inventive Principle # 26 adalah copying Sumber: Pengolahan data TRIZ, 2007
Keterangan Inventive Principle Membawa semua bagian yang diperlukan dalam suatu kemajuan. Mengatur objek sehingga mereka dapat masuk kedalam zat sewaktu-waktu dan dari suatu posisi yang sesuai Membawa suatu aksi yang berkelanjutan, ke semua bagian dari objek yang dioperasikan dengan kapasitas penuh. Memindahkan gerak yang menganggur/ tidak jalan Membawa semua bagian yang diperlukan dalam suatu kemajuan. Mengatur objek sehingga mereka dapat masuk kedalam zat sewaktu-waktu dan dari suatu posisi yang sesuai Menggunakan sesuatu salinan yang sederhana dan tidak mahal sebagai pengganti objek yang kompleks, mahal, mudah. Mengganti suatu objek dengan salinan optik atau gambar.
Solusi Ideal Yang Berkesesuai Pada Proses Pembuatan Kantong Prinsip ke-35 (transformation of the physical and chemical states of an object) Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur
146
No 5
Parameter Konflik Complexity of control vs Accuracy of measurement
Hasil Solusi ideal Tabel Matriks TRIZ
Inventive Principle # 24 adalah mediator
Inventive Principle # 32 adalah changing the color
Inventive Principle # 28 adalah replacement of a mechanical system Inventive Principle # 1 adalah segmentation Inventive Principle # 35 adalah transformation of the physical and chemical states of an object Sumber: Pengolahan data TRIZ, 2007
Keterangan Inventive Principle Menggunakan suatu objek perantara untuk mentransfer atau membawa suatu aksi. Untuk sementara waktu hubungan antara objek yang satu dengan objek yang lain lebih mudah untuk dipindahkan. Menukar warna dari suatu objek atau bagian permukaanya. Menukar ke bagian tembus cahaya dari suatu objek atau proses yang sulit untuk dilihat. Menggunakan tambahan warna untuk meneliti objek atau proses yang sulit untuk dilihat. Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik. Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk interaksi objek. Pergantian settingan untuk mesin. Membagi suatu objek ke dalam bagian yang bebas. Membuat bagian objek yang bersekat-sekat. Pertambahan dalam segmentasi objek Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur
Solusi Ideal Yang Berkesesuai Pada Proses Pembuatan Kantong Prinsip ke-28 (replacement of a mechanical system) karena pada prinsip ini dapat dilakukan pergantian settingan mesin.
147
No
Parameter Konflik
Hasil Solusi ideal Tabel Matriks TRIZ
Keterangan Inventive Principle
Membawa semua bagian yang diperlukan dalam suatu kemajuan. Inventive Principle # 10 adalah Mengatur objek sehingga mereka dapat masuk prior action kedalam zat sewaktu-waktu dan dari suatu posisi yang sesuai Mengganti udara normal dengan udara yang tinggi suhunya. Inventive Principle # 38 adalah Mengganti udara yang tinggi suhunya dengan oksigen. use strong oxidizers Menghilangkan suatu objek pada udara atau pada oksigen dengan radiasi ion. Menggunakan oksigen yang diionisasikan. 7 Accuracy of Suatu set objek kedalam osilasi/ goyangan. Manufacturing vs Jika osilasi keluar, dilakukan penambahan frekuensi Inventive Principle # 10 adalah Speed kalau jaraknya jauh maka seperti ultrasonik. prior action Menggunakan frekuensi resonansi Penambahan dari getaran mesin dengan menggunakan piezovibrator Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar lingkungan. Inventive Principle # 32 adalah Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang changing the color membawa perbedaan fungsi. Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi yang banyak untuk operasi Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik. Inventive Principle # 28 adalah Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik replacement of a mechanical untuk interaksi objek. system Pergantian settingan untuk mesin. Sumber: Pengolahan data TRIZ, 2007 6
Productivity vs Reliability
Solusi Ideal Yang Berkesesuai Pada Proses Pembuatan Kantong Prinsip ke-35 (transformation of the physical and chemical states of an object) Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperature Prinsip ke-28 dapat dilakukan pergantian settingan mesin
148
No 8
Parameter Konflik Temperatur vs Waste of Time
Hasil Solusi ideal Tabel Matriks TRIZ Inventive Principle # 35 adalah transformation of the physical and chemical states of an object Inventive Principle # 28 adalah replacement of a mechanical system
Inventive Principle # 18 Mechanical vibration
9
Temperatur vs Stability of Object
Inventive Principle # 21 Rushing through Inventive Principle # 1 Segmentation Inventive Principle # 35 adalah transformation of the physical and chemical states of an object
Inventive Principle # 32 adalah changing the color
Keterangan Inventive Principle Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur Mengganti sistem mekanik dengan sistem optik, akustik. Menggunakan elektrik, magnetik atau elektromagnetik untuk interaksi objek. Pergantian settingan untuk mesin. Suatu set objek kedalam osilasi/ goyangan. Jika osilasi keluar, dilakukan penambahan frekuensi kalau jaraknya jauh maka seperti ultrasonik. Menggunakan frekuensi resonansi Penambahan dari getaran mesin dengan menggunakan piezovibrators Bentuk operasi yang berbahaya pada kecepatan yang sangat tinggi Membagi suatu objek ke dalam bagian yang bebas. Membuat bagian objek yang bersekat-sekat. Pertambahan dalam segmentasi objek Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar lingkungan. Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang membawa perbedaan fungsi. Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi yang banyak untuk operasi
Solusi Ideal Yang Berkesesuai Pada Proses Pembuatan Kantong Prinsip ke-28 dapat dilakukan pergantian settingan mesin Prinsip ke-35 (transformation of the physical and chemical states of an object) Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur Prinsip ke-28 dapat dilakukan pergantian settingan mesin
149
No 10
Parameter Konflik
Hasil Solusi ideal Tabel Matriks TRIZ
Complexity of control vs Speed
Inventive Principle # 3 Local Quality
Inventive Principle # 4 Asymmetry Inventive Principle # 16 Partial or overdone action Inventive Principle # 35 adalah transformation of the physical and chemical states of an object Sumber : Pengolahan Data TRIZ, 2007
Keterangan Inventive Principle Peralihan dari suatu struktur objek yang sejenis atau di luar lingkungan. Mempunyai perbedaan bagian dari objek yang membawa perbedaan fungsi. Menempatkan masing-masing bagian objek di bawah kondisi yang banyak untuk operasi. Menggantikan bentuk simetri dengan bentuk asimetri. Jika suatu objek sudah berbentuk asimetri, ditambah lagi dengan asimetri lain Jika aksi ini sulit untuk berisi 100% dari suatu efek yang diinginkan, mencapainya dari masalah sederhana yang sangat besar pengaruhnya Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur
Solusi Ideal Yang Berkesesuai Pada Proses Pembuatan Kantong Prinsip ke-35 (transformation of the physical and chemical states of an object) Menukar bagian kumpulan objek, distribusi kepadatan, temperatur
Berdasarkan proses analisis dari metode TRIZ dengan indikator parameter konflik dengan tujuan untuk mendapatkan hasil solusi ideal dari parameter-parameter yang dapat di perbaiki pada kondisi riil dari proses pembuatan kantong semen. Adapun parameter output dari Matriks TRIZ yang perlu mendapatkan perbaikan sesuai dengan tujuan penelitian yaitu Continous Improvement adalalah sebagai berikut : Tabel 26. Rekapitulasi hasil solusi ideal untuk TRIZ
NO
Parameter
1. 2. 3. 4. 6. 7.
Temperature >< Productivity Reliability >< Strength Reliability >< Temperature Productivity >< Power Measurement accuracy >< complexity of control Productivity >< Reliability Accuracy of Manufaturing >< Speed
8.
Temperatur >< Waste of time
9. 10.
Temperatur >< Stability of Object Complexity of control >< Speed
5.
Solusi Ideal Prinsip 35 : perubahan setting temperatur Prinsip 28 : pergantian settingan mesin Prinsip 35 : perubahan setting temperatur Prinsip 35 : perubahan setting temperatur Prinsip 28 : pergantian settingan mesin Prinsip 35 : perubahan setting temperatur Prinsip 28 : pergantian settingan mesin Prinsip 28 : pergantian settingan mesin Prinsip 35 : perubahan setting temperature Prinsip 35 : perubahan setting temperature Prinsip 35 : perubahan setting temperature
Dari beberapa prinsip yang terpilih ternyata didapatkan solusi yang ideal untuk menyelesaikan masalah sebagai berikut : 1. Dilakukan perubahan settingan pada mesin Main Motor dan temperatur Extruder 2. Dilakukan pergantian material kalau material yang tersedia kurang bagus.
Dedi Dermawan : Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik..., 2007 USU e-Repository © 2008
12
Analisis / Pengujian Hasil Pemecahan Masalah Improve Pengujian CTQ Penyebab Munculnya Cacat Hasil Longitudinal Glue. Pengujian dilakukan dengan mengadakan eksperimen untuk masing-masing CTQ dan hasil yang diperoleh akan diuji dengan metode Chi-square. Metoda Chisquare digunakan karena hasil pengukuran merupakan data atribut (data diskrit) yaitu berupa OK untuk (produk baik) dan NC untuk (produk cacat). Pengujian dilakukan untuk melihat ada atau tidaknya perbedaan perlakuan terhadap masing-masing faktor yang menimbulkan penyebab cacat hasil Longitudinal glue. Pengujian Hipotesa. Faktor yang akan diuji yaitu : A. Kecepatan Main Motor Pada pengujian ini, kondisi eksperimennya adalah :
a. Temperatur Extruder disesuaikan dengan intuisi operator. b. Setting mesin lainnya, sama seperti sebelumnya. Pelaksanaan untuk pengujian faktor ini adalah : 1. Pengujian kecepatan Main Motor sewing machine dilakukan pada kondisi 3 level yaitu pada kecepatan 80 tube/min, 120 tube/min dan 140 tube/min. 2. Pengujian pada masing-masing kondisi kecepatan dilakukan terhadap 300 helai sewing bag.
13
3. Produk cacat akan dikategorikan sebagai NC dan yang sukses akan dimasukkan dalam kategori OK. Hasil Eksperimen : Dari 900 helai sewing bag yang diuji didapatkan beberapa produk yang cacat dan yang berhasil, berikut langkah pengujian hasil eksperimen dengan metoda Chisquare dengan langkah-langkah pengujian sebagai berikut : 1. Hipotesis a. H0 : Tidak ada perbedaan antara kecepatan Main Motor 140 tube/min, 120 tube/min dan 80 tube/min. b. H1 : Terdapat perbedaan antara kecepatan Main Motor 140 tube/min, 120 tube/min dan 80 tube/min. 2. Uji Kebebasan
Kecepatan
Tabel 27. Hasil Pengukuran Faktor Speed Main Motor Jumlah Kantong NC
total
OK
80 tube/min
18
282
300
120 tube/min
15
285
300
140 tube/min
6
294
300
39
861
900
total
Sumber: Pengolahan Data, 2007
• Probabilitas produk NC pada kecepatan sewing machine 80 tube/min adalah (p11) : P11=
300 39 x = 0.0144 900 900
Dengan rumus yang sama didapatkan nilai, untuk kecepatan Main motor 120 tube/min (p12) dan 140 tube/min (p13) mempunyai nilai yang sama yaitu p12 = 0.0144dan p13 = 0.0144.
14
• Probabilitas produk OK pada kecepatan Main Motor 80 tube/min adalah (p21) adalah : P21 =
300 861 x = 0.3333 900 900
Dengan rumus yang sama didapat nilai p22 dengan kecepatan Main Motor 120 tube/min = 0.3333 dan p23 dengan kecepatan Main Motor 140 tube/min = 0.3333.
• Jika jumlah produk yang diperiksa keseluruhan = 900 helai kantong, jumlah
ekspektasi produk pada kualitas dan kecepatan Main Motor adalah (e11) : e11 = 900 x p11 = 900 x 0.0144= 13,00 Dengan rumus yang sama didapatkan nilai e12 = 25,00 dan e13 = 13,00 Dan untuk e21, e22 dan e23 : e21 = 900 x p21 = 900 x 0.3333 = 300,00 sama dengan nilai untuk e22 = 300,00dan e23 = 300,00.
Kecepatan
Tabel 28. Rekapitulasi Perhitungan Probabilitas dan Ekspektasi Jumlah Kantong NC OK Total OK P(x) e(x) P(x) e(x) NC
80 tube/min
18
282
300
0,0144
13,00
0,3333
300,00
120 tube/min
15
285
300
0,0144
13,00
0,3333
300,00
294 861
300 900
0,0144
13,00
0,3333
300,00
140 tube/min 6 total 39 Sumber : Pengolahan data, 2007
2
• Selanjutnya di hitung nilai Chi- square ( χ ) sebagai berikut:
χ 2=
3
2
i =1
i =1
∑ ∑
(Oij − eij ) eij
15
(18 −13) χ = 13 2
2
(15 −13) + 13
2
(6 −13) + 13
2
(282 − 300) + 300
2 +
2 2 (285 − 300) (294 − 300) + 300 300
χ 2 = 19,014 3. Kesimpulan Nilai Chi-square dengan tingkat signifikan α = 5% dengan derajat kebebasan v = 2, dapat dilihat pada lampiran yaitu dengan nilai 5.991 Karena χ 2hitung lebih besar dari χ
2
tabel
(χ
2 hitung
>χ
2
tabel
) , maka tolak H0. Jadi terdapat
perbedaan antara kecepatan Main Motor 140 tube/min, 120 tube/min dan 80 tube/min terhadap kualitas produk. B. Settingan Temperatur Extruder Pengujian ini dilakukan dengan kondisi sebagai berikut: •
Pengaturan kecepatan Main Motor diatur pada level terbaik selama melakukan eksperimen yaitu pada kecepatan 140 tube/min.
•
Setting mesin lainnya, sama seperti sebelumnya.
Pelaksanaan untuk pengujian faktor ini adalah : •
Masing-masing proses menghasilkan 900 helai yang diberi perlakuan yang berbeda yaitu settingan 1 : a) Nozzel temperature berkisar 2650C b) Dist temperature berkisar 2700C c) Head temperature berkisar 2700C
16
d) 2ND Cyl temperature berkisar 2600C e) 1ST Cyl temperature berkisar 1850C f) Resin temperature berkisar 2550C Settingan 2 : a) Nozzel temperature berkisar 2650C b) Dist temperature berkisar 2700C c) Head temperature berkisar 2700C d) 2ND Cyl temperature berkisar 2600C e) 1ST Cyl temperature berkisar 1850C f) Resin temperature berkisar 2650C Settingan 3 : a) Nozzel temperature berkisar 2650C b) Dist temperature berkisar 2700C c) Head temperature berkisar 2700C d) 2ND Cyl temperature berkisar 2600C e) 1ST Cyl temperature berkisar 1850C f) Resin temperature berkisar 2750C
•
Produk cacat akan dikategorikan sebagai NC dan yang sukses akan dimasukkan dalam kategori OK.
Hasil Eksperimen :
17
Dari 900 helai sewing bag yang di uji didapatkan beberapa produk yang cacat dan yang berhasil, seperti yang terlihat pada tabel berikut: Tabel 29. Hasil Pengukuran Settingan Temperatur Extruder Jumlah Kantong Temperatur Total NC OK Set 1
9
291
300
Set 2
12
288
300
15 36
285 864
300 900
Set 3 Total Sumber: Pengolahan Data, 2007
Selanjutnya dilakukan pengujian hasil eksperimen dengan metoda Chi-square dengan langkah-langkah pengujian sebagai berikut : 1. Hipotesis a. Ho : Tidak ada perbedaan antara Temperature Extruder pada settingan ke -1, settingan ke-2 dan settingan ke-3. b. H1 : Terdapat perbedaan antara Temperature Extruder pada settingan ke 1, settingan ke-2 dan settingan ke-3. 2. Uji Kebebasan • Probabilitas produk NC pada settingan ke-1 adalah (p11) adalah: P11=
300 36 x = 0.0133 900 900
Untuk settingan ke-2 dan settingan ke-3 mempunyai nilai yang sama dengan p12 = 0.0133 dan p13 = 0.0133 • Probabilitas produk OK pergantian ke-1 adalah ( p21) adalah : P21 =
300 864 x = 0.3333 900 900
18
Dengan rumus yang sama didapat nilai p22 dengan settingan ke-2 = 0.3333 dan P23 dengan settingan ke-3 = 0.3333 • .Jika jumlah produk yang diperiksa keseluruhan = 4500 helai kantong, jumlah ekspektasi produk pada kualitas dengan settingan temperature Extruder adalah (e11) : e11 = 900 x p11 = 900 x 0,0133 = 12 begitu juga dengan nilai e12 = 12 dan e13 = 12 untuk: e21 = 900 x p21 = 900 x 0,3333 = 300 sama dengan nilai untuk e22 = 300 dan e23 = 300.
19
Tabel 30. Rekapitulasi Perhitungan Probabilitas dan Ekspetasi Jumlah Kantong NC OK Total OK P(x) e(x) P(x) e(x) NC
Kecepatan
300
0.0133
12,00
0,3333
300,00
288
300
0.0133
12,00
0,3333
300,00
Set 3 15 285 total 36 864 Sumber : Pengolahan data, 2007
300 900
0.0133
12,00
0,3333
300,00
Set 1
9
Set 2
291
12
• Selanjutnya di hitung nilai Chi- square ( χ 2) sebagai berikut:
χ 2=
3
2
i =1
i =1
(Oij − eij ) eij
∑ ∑
(9 −12) χ = 12 2 (285 − 300) 300 2
2
(12 −12) + 12
2
(15 −12) + 12
2
(291− 300) + 300
2
(288− 300) + 300
2 +
χ 2 = 19,142 3. Kesimpulan Nilai Chi-square dengan tingkat signifikan α=5% dengan derajat kebebasan v = 2, dapat dilihat pada lampiran adalah 5.991. Karena χ 2hitung lebih besar dari
χ
2
tabel,
(χ
2
hitung
>χ
2
tabel )maka
tolak H0. Jadi terdapat perbedaan antara
settingan Temperatur Extruder terhadap kualitas produk.
20
Analisis Kepekaan Penyusunan Rancangan Eksperimen. Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen (Design of Eksperiment) untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi. Adanya cacat hasil longitudinal glue ini berhubungan dengan proses yang terjadi pada unit Longitudinal Glue. Identifikasi Faktor-Faktor (Variabel Bebas). Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Faktor yang tidak dibahas adalah faktor operator (karena sulit dikendalikan) dan faktor lingkungan. Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah : 3. Speed Main Motor (kecepatan operasi mesin pada proses tubing) 4. Temperatur Extruder (untuk proses pasting glue terhadap woven / kantong R. Laminating) Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi. Berdasarkan uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ penyebab terjadinya cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk tube (kantong ½ jadi) yaitu: 1. Pengaruh faktor kecepatan Main Motor
21
2. Pengaruh faktor settingan temperatur Extruder Penentuan Setting Level Faktor. Penentuan setting level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang ditetapkan. Dari eksperimen yang dilakukan terdapat 2 faktor CTQ potensial yang mempunyai pengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi Tubing. Masing-masing faktor yaitu, kecepatan Main motor dan settingan temperature Extruder memiliki 3 level. Pelaksanaan Eksperimen. Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang telah dilakukan sebelumnya. Karena rancangan eksperimen mempunyai 2 faktor dengan 3 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang telah dilakukan adalah 32 = 9 kali eksperimen (eksperimen faktorial 32). Masing-masing kombinasi akan dilakukan sebanyak 3 kali replikasi dengan jumlah eksperimennya adalah 27 kali eksperimen. Tiap kombinasi dilakukan setiap kali proses dengan jumlah produk yang diteliti sebanyak 300 helai/proses. Hasil eksperimen yang dilakukan adalah berikut : Faktor yang dapat dikontrol pada Unit Longitudinal Glue
R e s in
1S T Cyl
2ND Cyl
Head
D is t
Nozzel
R e s in
Set 3 140 tube/min 1S T Cyl
2ND Cyl
Head
D is t
Nozzel
R e s in
Set 2 120 tube/min 1S T Cyl
2ND Cyl
D is t
Nozzel
Temperatur (B)
Head
Set 1 80 tube/min
Faktor Kecepatan Motor Extruder (A)
265 270 270 265 185 255 265 270 270 265 185 265 265 271 271 258 185 275
Sumber : Setingan Eksperiment labor 2007
22
Tabel 31. Rekapitulasi Kombinasi dan Hasil Eksperimen Experiment Faktor Level 1 A1 B1 2 A1 B2 3 A1 B3 4 A2 B1 5 A2 B2 6 A2 B3 7 A3 B1 8 A3 B2 9 A3 B3 Sumber : Percobaan Tubing Machine, Agust 2007
Hasil 1 15 13 17 9 10 15 7 10 11
hasil 2 12 12 22 12 9 17 7 9 22
hasil 3 16 17 20 10 15 14 8 12 20
Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi terjadinya cacat hasil longitudinal glue, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut : c. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi variable respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan analisis untuk memperoleh kombinasi settingan Kecepatan Main Motor dan Temperatur Extruder yang optimal. Tabel 32. Perhitungan Main Effect S/N Ratio S/N Ratio
Nilai Ratio S/N utk setiap eksperiment Log N
10 Log N
Kombinasi Faktor
-10
2.32
-23.19
A1B1
S/N 2
-10
2.30
-23.02
A1B2
S/N 3
-10
2.59
-25.92
A1B3
MSD
N
MSD 1
208.33
S/N 1
MSD 2
200.67
MSD 3
391.00
23
MSD 4
108.33
S/N 4
-10
2.03
-20.35
A2B1
24
S/N Ratio
Nilai Ratio S/N utk setiap eksperiment
MSD 5
135.33
S/N 5
-10
2.13
-21.31
A2B2
MSD 6
236.67
S/N 6
-10
2.37
-23.74
A2B3
MSD 7
54.00
S/N 7
-10
1.73
-17.32
A3B1
MSD 8
108.33
S/N 8
-10
2.03
-20.35
A3B2
MSD 9
335.00
S/N 9
-10
2.53
-25.25
A3B3
Sumber: Pengolahan Data, 2006
Nilai untuk masing-masing Faktor adalah sebagai berikut : Faktor A1 = (-23,19) + (-23,02) + (-25,92) / 3 = -24,04 Faktor A2 = (-23,35) + (-21,31) + (-23,74) / 3 = -21,80 Faktor A3 = (-17,32) + (-20,35) + (-25,25) / 3 = -20,97 Faktor B1 = (-23,19 + (-20,35) + (-17,32) / 3 = -20,29 Faktor B2 = (-23,02) + (-21,31) + (-20,35) / 3 = -21,56 Faktor B3 = (-25,92) + (-23,74) + (-25,25) / 3 = -24,97 d. Analisis faktor respon Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan S/N Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi munculnya cacat hasil longitudinal glue pada proses kantong. Berikut grafik respon dari masing-masing faktor :
25
Fa ktor Spe e d Ma in Motor -19
S/NRatio
-20 -21
-20.974 -21.801
-22 -23 -24 -25 Series1
-24.045 1
2
3
-24.04470252
-21.80101326
-20.97400224
Fak tor
Gambar 19. Faktor Respon Kecepatan Main Motor (A)
Dilihat dari Grafik respon, Nilai S/N ratio yang memberikan respon optimal terhadap Faktor adalah Faktor A3 (Kecepatan Main Motor 140 tub/min) Faktor Temperatur Extruder 0.000
S/N Ratio
-5.000 -10.000 -15.000 -20.000
-20.286
-21.562
-25.000 -30.000 Series1
-24.971 1
2
3
-20.286
-21.562
-24.971
Faktor
Gambar 20. Faktor Respon Temperatur Extruder (B)
Dilihat dari Grafik respon, Nilai S/N ratio yang memberikan respon optimal terhadap Faktor adalah Faktor B1 (Temperatur Extruder settingan 1)
26
Penentuan kondisi Setting Optimal. Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas, adanya cacat hasil longitudinal glue dipengaruhi oleh kecepatan Main motor dan temperature Extruder. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing-masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut muncul maka diperoleh settingan optimal sebagai berikut : 1. Pengaturan kecepatan Main Motor pada 140 tube/min. 2. Pengaturan Temperatur Extruder berdasarkan set-1 yaitu :. a. Nozzel temperature berkisar 2650C b. Dist temperature berkisar 2700C c. Head temperature berkisar 2700C d. 2ND Cyl temperature berkisar 2600C e. 1ST Cyl temperature berkisar 1850C f. Resin temperature berkisar 2550C
Tahap Control Setelah melakukan tahap-tahap pada proses perbaikan sebelumnya, maka akan dilanjutkan dengan langkah pengawasan. Tahap control merupakan tahapan akhir dalam proyek Six Sigma dimana pada tahapan ini dilakukan penyusunan prosedur pengendalian produksi sewing bag unit Longitudinal Glue. Berdasarkan hasil eksperimen diatas maka disusun prosedur pengendalian sebagai berikut: 1. Pengaturan kecepatan dilakukan pada kecepatan Main Motor 140 tube/min.
27
2. Pengaturan Temperatur Extruder yaitu :. a) Nozzel temperature berkisar 2650C b) Dist temperature berkisar 2700C c) Head temperature berkisar 2700C d) 2ND Cyl temperature berkisar 2600C e) 1ST Cyl temperature berkisar 1850C f) Resin temperature berkisar 2550C 3. Kondisi setting mesin yang lain sama seperti yang dilakukan sebelum melakukan eskperimen.
28
BAB VII DISKUSI DAN EVALUASI HASIL
Kendala Dalam Penggunaan Hasil a. Maintenabilitas Melihat kondisi riil dari lantai produksi faktor settingan optimal yang diperoleh dari pendekatan konsep DMAIC tentu perlu dipertimbangkan juga tentang prosedur perawatan peralatan dan mesin, karena ini juga menjadi dasar dan faktor yang mendukung dalam penggunaan hasil dari penelitian ini. Berdasarkan hasil observasi mengenai umur teknis pemakaian mesin tersebut telah poor machining. b. Availabilitas Ketersediaan Sumber daya merupakan ruang lingkup dari konsep Quality Improvement, tentunya merupakan juga faktor pendukung terlaksananya perbaikan yang berkesinambungan dalam proses pengendalian mutu kantong. Misalnya ketersediaan Bahan Baku, mesin yang siap dioperasikan, operator yang mempunyai professional skill dalam mewujudkan produk yang berkualitas. c. Responsiveness Model pemecahan perbaikan mutu kantong harus didukung juga dengan tanggung jawab dan komitmen seluruh staf dan karyawan PT. Semen Padang khususnya Divisi Pabrik Kantong.
29
Metode Pendekatan Dalam Mengatasi Hasil Kondisi riil dilapangan untuk menjaga stabilitas pengoperasian mesin dalam penjaminan mutu produksi kantong perlu dilakukan pengaturan dan penjadwalan terhadap perawatan mesin pada Divisi Kantong khusus dalam penelitian ini yaitu Jenis Produksi kantong Sewing Bag. Dan perlakuan yang sama terhadap jenis produksi kantong Pasted Bag. Sebab konsep jaminan kualitas terhadap peralatan dan mesin merupakan faktor-faktor yang sangat mempengaruhi produksi sebuah produk Ketersediaan sumber daya yang berkualitas juga merupakan hal yang perlu diperhatikan didalam pendekatan konsep mutu yang berkesinambungan. Seperti ketersediaan bahan baku yang sesuai dengan spesifikasi untuk diproses perlu dijadwalkan agar tepat waktu, ketersediaan fasilitas pendukung tercapainya mutu produk yang optimal, ketersediaan sumber daya manusia yang handal dan terampil serta lingkungan kerja yang mendukung. Tolak ukur dalam upaya pengendalian dan penjaminan mutu kantong tersebut tentu perlu dipertimbangkan komitmen dan tanggung jawab semua pihak dalam upaya merealisasikan konsep Kualitas yang berkesinambungan. Disini diperlukan Pelatihan-pelatihan seperti Achievement Motivation Trinning, On the Job Training dan perlu juga penerapan teknik kualitas yang menyangkut 5S.
30
KESIMPULAN DAN SARAN
KESIMPULAN Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan terhadap pengendalian kualitas produk Kantong semen pada PT. Semen Padang Divisi Pabrik Kantong ditarik kesimpulan sebagai berikut : 1. Karakteristik proses dari produk di Divisi Pabrik Kantong PT Semen Padang adalah smaller the better karena output dari proses yang diharapkan adalah meminimasi cacat. 2. Pendekatan Konsep Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze dan Control) pada Divisi Pabrik Kantong PT Semen Padang adalah untuk meningkatkan dan perbaikan kualitas produk kantong semen secara berkesinambungan. Berdasarkan pembahasan hasil diperoleh sebagai berikut : •
Tahap Define : Cacat dominan yang diteliti adalah cacat hasil Longitudinal Glue
•
Tahap Measure : Penentuan CTQ yang diperoleh dari Fishbone Diagram yaitu settingan speed Main Motor yang tidak optimal, dan settingan temperature Extruder yang tidak sesuai. Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output didapatkan nilai DPMO yaitu 27083 dengan tingkat level Sigma yang dicapai adalah 3,42.
31
Sedangkan Total Biaya Kegagalan Internal untuk produksi Kantong periode Januari hingga Juni tahun 2007 diperoleh sbb : Biaya Kegagalan Internal (Rp) 37,191,732.55 68,772,755.32 22,040,015.76 504,747,560.51 632,752,064.14
Jenis Kantong Jahit Kraft paper 40 kg Kantong Jahit Kraft paper 50 kg Kantong Jahit Reinforce Laminating 40 kg Kantong Jahit Reinforce Laminating 50 kg Total Sumber: Rekapitulasi Pengolahan data, 2007
•
Tahap Analyze : Solusi ideal dengan metoda TRIZ berdasarkan Table of Contradiction Program adalah pergantian settingan temperatur, pergantian settingan mesin, penukaran material.
•
Tahap Improve : Penanggulangan permasalahan dalam hal performansi proses dan melakukan Design Eksperiment dengan kombinasi faktor serta pengujian statistic ANOVA untuk diperoleh settingan optimal pada Unit Longitudinal Glue sebagai berikut : 1. Speed Main Motor
: 140 tube/min
2. Temperatur Extruder meliputi : Nozzel temperature berkisar
: 2650C
Dist temperature berkisar
: 2700C
Head temperature berkisar
:2700C
2ND Cyl temperature berkisar
: 2600C
1ST Cyl temperature berkisar
: 1850C
Resin temperature berkisar
: 2550C
32
•
Tahap Control : Melaksanakan produksi dengan SOP baru yang sesuai dengan setting optimal.
33
Saran Tindak Lanjut 1. Hubungan faktor yang berpengaruh terhadap kualitas produk kantong semen telah diidentifikasi serta telah dilakukan pengamatan dan eksperimen. Hasil eksperimen tersebut diharapkan dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam pelaksanaan proses produksi kantong semen. 2. Faktor terkontrol dan faktor tidak terkontrol mempengaruhi dalam penentuan parameter setting optimal. Pada penelitian ini hanya faktor terkontrol yang diukur, faktor tidak terkontrol hendaknya dapat diukur sebagai salah satu faktor yang berpengaruh pada penelitian berikutnya. 3. Secara rutin mengisi form pemeriksaan dan membuat laporan bulanan sehingga jumlah kecacatan dapat dikendalikan. 4. Sebaiknya perusahaan perlu melakukan pengawasan dan pengontrolan secara rutin terhadap operator yang bekerja serta kualitas produk yang dihasilkan. 5. Pelaksanaan proyek Six Sigma harus melibatkan semua komponen perusahaan terutama komitmen dari manajemen puncak.
8.1 Studi Lanjutan Untuk pengembangan penelitian ini diharapkan mengarah kepada suatu konsep mutu berkelanjutan yang lebih kongkrit yaitu mengenai : 1. Pengembangan Total Quality Management untuk pengendalian mutu kepada seluruh komponen mutu agar tujuan Quality Improvement tercapai.
34
2. Rancangan dan evaluasi mengenai pengembangan mekanisme kerja Operator secara sistematis dan diarahkan kepada pola peningkatan produktifitas karyawan. 3. Kajian dan Rancangan Pengelolaan limbah hasil produksi berupa kantong defect produksi untuk mendapatkan Income Generation PT. Semen Padang.
35
DAFTAR PUSTAKA Belavendram, N, 1995, Quality By Design, Prentice Hall International (UK) Limited, London. Juran, Joseph M dan Godfrey A. Blanton, 1999, Jurans Quality Hanbook, 5th ed, McGraw-Hill Gasperz, Vincent, 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP, PT.Gramedia Pustaka Utama. Kalevi Rantanen and Ellen Domb, 2002, Simplified TRIZ, ST.Lucie Press, London New York Washington D.C. Pyzdek, Thomas, 2003, E-Book: The Six Sigma Project Planner, McGraw-Hill Paul A. Keller, 2003, Quality Engineering Handbook, Second Edition, Marcel Dekker, Inc. Basu, Ron dan Wright, Nevan J, 2003, Quality Beyone Six Sigma, Press vt. Ltd, India John S, Oakland, 2003, Statistical Process Control, Fifth Edition ButterworthHeinemann An imprint of lsevier Science Linacre House, Jordan Hill, Oxford Gennady Retseptor, 40 Inventive Principles in Quality Management, The TRIZ Journal, 2003. Truscott William. T, Six Sigma Continual Improvement for Businesses, A Practical Guide, Butterworth-Heinemann, Newgen Imaging Systems (P) Ltd, Chennai, India U, Dinesh Kurnar, at all, Reliability and Six Sigma, 2006, Springer Science Business Media, Inc. Michael E. Ginevan Douglas E. Splitstone, Statistical Tools For Environmental Quality Measurement, 2003, A CRC Press Company Boca Raton London, New York Washington, D.C. Michael A. Orloff, Inventive Thinking through TRIZ, Second Edition 2006, SpringerVerlag Berlin Heidelberg
36
Altshuller, Genrikh, Development of TRIZ, The TRIZ Journal 2006 D. Serban1, E. Man, N. Ionescu and T. Roche, A Triz Approach To Design For Environment, The TRIZ Journal, 2006
