SKRIPSI SINTESIS DAN KARAKTERISASI MINYAK KAYA DAG (MK DAG) BERBAHAN BAKU RBDPO

SKRIPSI 

SINTESIS DAN KARAKTERISASI MINYAK KAYA DAG (MK­DAG)  BERBAHAN BAKU RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil)  DENGAN METODE GLISEROLISIS ENZIMATIS 

Oleh :  Danang Pujo Kusumo  F 24103035 

2008  FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN  INSTITUT PERTANIAN BOGOR  BOGOR

SINTESIS DAN KARAKTERISASI MINYAK KAYA DAG (MK­DAG)  BERBAHAN BAKU RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil)  DENGAN METODE GLISEROLISIS ENZIMATIS 

SKRIPSI  Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar  SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN  Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan  Fakultas Teknologi Pertanian  Institut Pertanian Bogor 

Oleh :  Danang Pujo Kusumo  F 24103035 

2008  FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN  INSTITUT PERTANIAN BOGOR  BOGOR

SINTESIS DAN KARAKTERISASI MINYAK KAYA DAG (MK­DAG)  BERBAHAN BAKU RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil)  DENGAN METODE GLISEROLISIS ENZIMATIS 

SKRIPSI  Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar  SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN  Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan  Fakultas Teknologi Pertanian  Institut Pertanian Bogor 

Oleh :  Danang Pujo Kusumo  F 24103035  Dilahirkan pada tanggal 02 November 1984  Di Jakarta  Tanggal lulus :   Maret 2008 

Menyetujui,  Bogor,   Maret 2008 

Dr. Ir. Purwiyatno Hariyadi, MSc 

Dr. Ir. Tri Haryati, MS 

Pembimbing Akademik I 

Pembimbing Akademik II

Mengetahui 

Dr.Ir. Dahrul Syah, MSc  Ketua Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan 

Danang  Pujo  Kusumo.  F24103035.  Sintesis  dan  Karakterisasi  Minyak  Kaya  DAG  (MK­DAG)  Berbahan  Baku  RBDPO  (Refined  Bleached  Deodorized  Palm  Oil)  dengan  Metode  Gliserolisis  Enzimatis.  Di  bawah  bimbingan  Dr.  Ir.  Purwiyatno  Hariyadi dan Dr. Ir. Tri Haryati. 2008.  Ringkasan 

Kelapa sawit merupakan komoditas yang memiliki potensi sangat besar untuk  dikembangkan  secara  agroindustri  dikarenakan  beragamnya  produk  turunan  yang  dapat  dihasilkan.  Selama  ini  porsi  CPO  dalam  menyumbang  devisa  negara  cukup  besar.  Pendapatan  negara  lewat  kelapa  sawit  ini  sebenarnya  dapat  ditingkatkan  lagi  jika CPO dapat diolah  menjadi produk turunan kedua, ketiga dan selanjutnya. Salah  satu produk yang  memiliki prospek baik untuk dikembangkan  adalah  minyak DAG.  Minyak  DAG  adalah  minyak  dengan  komposisi  kandungan  DAG  mencapai  80%  sedangkan  20  %  kandungan  lainnya  meliputi  TAG  dan  MAG  dengan  kadar  MAG  lebih kecil dari 5 % (Flickinger et al, 2003). Minyak dengan kandungan DAG tinggi  tetapi  kurang  dari  80%  dapat  disebut  Minyak  Kaya  DAG  (MK­DAG).  Produk  ini  mulai  gencar  dikembangkan  sejak  ditemukannya  potensi  minyak  DAG  dalam  memberikan  fungsi  lebih  bagi  tubuh  seperti  menurunkan  massa  lemak  dalam  tubuh  atau menurunkan kadar kolesterol dalam darah.  Secara  umum  penelitian  bertujuan  meningkatkan  nilai  tambah  dari  minyak  sawit  dengan  cara  mengolahnya  menjadi  produk  bernilai  ekonomis  tinggi.  Secara  khusus penelitian ini bertujuan menentukan kondisi optimum sintesis DAG berbahan  baku  RBDPO  dan  melakukan  karakterisasi  sifat  fisiokimia  produk  DAG  yang  dihasilkan.  Proses  sintesis  DAG  dilakukan  dengan  mencampurkan  dan  mereaksikan  RBDPO, campuran gliserol dan silika, serta katalis lipase dalam wadah reaktor pada  kondisi  suhu  dan  waktu  reaksi  tertentu  sesuai  dengan  rancangan  percobaan.  Proses  sintesis  MK­DAG  menggunakan  rancangan  percobaan  Response  Surface  Methodology  (RSM).  Pada  tahap  akhir  akan  dipilih  kombinasi  terbaik  yang  menghasilkan minyak dengan jumlah DAG tertinggi serta kadar TAG dan MAG yang  terendah. Setelah itu minyak kemudian dikarakterisasi meliputi kadar ALB, bilangan  iod, bilangan peroksida, titik leleh, titik asap, dan nilai HLB.  Hasil  analisis  RSM  menunjukkan  bahwa  kondisi  optimum  untuk  menghasilkan  MK­DAG  adalah  344  menit  dan  66 o  C.  Verifikasi  kondisi  optimum  tersebut menghasilkan kadar AL sebesar 5.28 %, kadar MAG sebesar 11.55 %, kadar  DAG  sebesar  48.04  %,  dan  kadar  TAG  sebesar  35.13  %  dengan  jumlah  rendemen  sebesar 90.62%. Berdasarkan perhitungan rumus persamaan, kadar AL, MAG, DAG,  dan  TAG  yang  terbentuk  adalah  8,06%,  12,03%,  49,76%,  dan  32,73%.  Uji  karakterisasi  MK­DAG  menunjukkan  bahwa  produk  tersebut  memiliki  kadar  ALB  sebesar  3.81  %,  nilai  titik  leleh  berkisar  antara  34,5  hingga  37  o C,  nilai  titik  asap  sebesar  152  o C,  bilangan  peroksida  sebesar  6,36  meq/kg,  nilai  bilangan  iod  sebesar  53,37, dan nilai HLB sebesar 4,10.

RIWAYAT HIDUP  Penulis  bernama  Danang  Pujo  Kusumo  dan  merupakan  anak  sulung  dari  tiga  bersaudara  yang  dilahirkan  di  Jakarta  pada  tanggal  2  November  1984  dari  pasangan  Sukarno  dan  Rukmini  Nugroho  Dewi.  Riwayat  pendidikan  penulis  dimulai  di  TK  Tritunggal  pada  tahun  1990.  Penulis  kemudian melanjutkan bersekolah di SDN 06 Ciputat, SMPN  02  Ciputat  dan  SMAN  86  Jakarta  Selatan.  Penulis  menyelesaikan  pendidikan  tingkat  SMA  pada  tahun  2003.  Pada  tahun  tersebut  pula  penulis berkesempatan melanjutkan pendidikan ke tingkat yang lebih tinggi di Institut  Pertanian  Bogor  pada  Departemen  Ilmu  dan  Teknologi  Pangan  Fakultas  Teknologi  Pertanian melalui program USMI.  Selama masa perkuliahan penulis berkesempatan mengikuti berbagai kegiatan  baik  itu  kegiatan  yang  bersifat  akademis  maupun  non  akademis.  Penulis  pada  masa  tersebut berkesempatan mengikuti organisasi keprofesian Himpunan Mahasiswa Ilmu  dan  Teknologi  Pangan  (HIMITEPA).  Penulis  juga  turut  serta  dalam  berbagai  kepanitiaan  antara  lain  kegiatan  Bazar  Koperasi  Mahasiswa,  panitia  Lepas  Landas  Sarjana  (LLS)  FATETA,  BAUR  dan  lain  sebagainya.  Selama  masa  perkuliahan  penulis  juga  sempat  menjadi  asisten  dosen  pada  mata  kuliah  matematika  dasar  dan  kalkulus  serta  menjadi  asisten  praktikum  pada  mata  kuliah  kimia  dasar.  Selama  perkuliahan  penulis  berhasil  mendapatkan  beberapa  beasiswa  seperti  beasiswa  PPA  dan BBM dalam rangka peningkatan prestasi  akademik. Sebagai tugas akhir penulis  melaksanakan  penelitian  yang  berjudul  SINTESIS  DAN  KARAKTERISASI  MINYAK  KAYA  DAG  (MK­DAG)  BERBAHAN  BAKU  RBDPO  (Refined  Bleached  Deodorized  Palm  Oil)  DENGAN  METODE  GLISEROLISIS  ENZIMATIS di  bawah  bimbingan Dr.Ir. Purwiyatno Hariyadi,  MSc dan Dr. Ir. Tri  Haryati, MS.

KATA PENGANTAR 

Bismillahirrahmanirrahim.  Alhamdullillahirabbil’alamin.  Segala  puji  dan  syukur    penulis  ucapkan  kepada  Allah  SWT  atas  segala  limpahan  karunia  kepada  penulis hingga detik ini. Shalawat dan salam selalu tercurah kepada junjungan besar  umat  Islam  Nabi  Allah  Muhammad  SAW  atas  teladannya  kepada  penulis  walaupun  hingga  saat  ini  penulis  belum  dapat  melaksanakan  semuanya.  Skripsi  yang  berjudul  “SINTESIS  DAN  KARAKTERISASI  MINYAK  KAYA  DAG  (MK­DAG)  BERBAHAN BAKU RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil) DENGAN  METODE  GLISEROLISIS  ENZIMATIS”  ini  penulis  susun  sebagai  syarat  kelulusan  pada  Fakultas  Teknologi  Pertanian.  Skripsi  ini  penulis  susun  dibawah  bimbingan Dr. Purwiyatno Hariyadi, MSc dan Dr. Tri Haryati, MS.  Penulis menyadari bahwa skripsi ini dapat terselesaikan akibat peran serta dari  seluruh  pihak  yang  dengan  ikhlas  membantu  penulis.  Oleh  sebab  itu  dalam  kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada  1. 

Bapak  dan  Ibu,  atas  segala  dukungannya  serta  doa  yang  tak  henti­henti  dilantunkan  untuk  penulis  serta  adik­adikku  Randi  dan  Delvi  yang  terus  menjadi penyemangat bagi penulis 

2. 

Bapak  Purwiyatno  Hariyadi  dan  Ibu  Tri  Haryati  atas  kesabarannya  membimbing penulis dan juga saran­sarannya dalam penyelesaian skripsi ini 

3. 

Bapak  Dase  Hunaefi  atas  kesediaannya  menjadi  dosen  penguji  dan  juga  atas  saran­saran perbaikannya 

4. 

Seluruh  Dosen­Dosen  ITP  yang  telah  memberikan  ilmunya  kepada  penulis.  Semoga Allah SWT membalas keikhlasan Bapak dan Ibu. 

5. 

Seluruh  pegawai  ITP  dan  Seafast  Abah  Karna,  Pa  jujum,  Pak  Deni,  Pa  Udin,  Mbak Ani, Mbak Virna, Bibi Rohana, dan Bibi Entin 

6. 

Sahabat  &  keluarga  tercinta  di The  Village  :  Chusni,  Harimurti,  Yoga,  Adie,  Sarwo,  Arga,  Pa’de,  Ados,  Ari  hutan,  Reza,  Ari  Nor,  Nunuk,  Usman,  Candra,  Radit, Pram, Anto (terima kasih atas kisah dan petualangan yang indah) 

7. 

Sahabat satu bimbingan (Arif, Marto, Riska), terima kasih atas canda­tawanya.

8. 

Sahabat­sahabat terbaikku : Mita, Beti, Lilin, Dhea, Yusmanetti, Gading, Marta  yang telah membantu penulis menjalankan hari­hari di IPB. 

9. 

Sahabat­sahabat di Seafast yang telah membuat canda tawa dan menghilangkan  kesedihan  penulis  (Abah  Karna,  Mas  Arif,  Mas  Zay,  Ria,  Mansyah  ’GCman”,  Desi, Sofah, Mbak Anggi, Mbak Yuli, dan Mbak Reno) 

10.  Sahabat  ITP  40  (Gilang,  Martin,  Babeh,  Tedy,  Aji,  Toen,  Indah,  Wati,  dll)  terima kasih atas kebersamaannya  11.  Sahabat ITP 41 (Wulan, Lia, Netha, Yuke, Rais, Iqbab, Anto, Chabib, Echi, dll)  terima kasih atas pertemanannya  12.  Seluruh pihak yang tidak bisa disebutkan keseluruhan 

Penulis  menyadari  karya  ini  masih  jauh  dari  kesempurnaan  sehingga  penulis  sangat  mengharapkan kritik dan saran dalam rangka  memperbaikinya di  masa­masa  mendatang.  Terakhir  penulis  berharap  karya  tulis  ini  dapat  bermanfaat  bagi  pihak­  pihak yang membutuhkannya. 

Bogor, Maret 2008 

Danang Pujo Kusumo  F 24103035

DAFTAR ISI 

Halaman  KATA PENGANTAR………………………………………………………….  i  DAFTAR ISI……………………………………………………………………  iii  DAFTAR TABEL……………………………………………………………...  v  DAFTAR GAMBAR…………………………………………………………..  vi  DAFTAR LAMPIRAN………………………………………………………..  viii 

PENDAHULUAN  A.  LATAR BELAKANG………………………………………………….. 1  B.  TUJUAN………………………………………………………………… 3  TINJAUAN PUSTAKA  A.  MINYAK KELAPA SAWIT ………………………………………….. 4  B.  GLISEROL………………………………………………………………11  C.  DIASILGLISEROL……………………………………………………. 12  D.  INTERESTERIFIKASI………………………………………………..  17  BAHAN DAN METODOLOGI  A.  BAHAN DAN ALAT…………………………………………………...  20  B.  METODOLOGI………………………………………………………..  20  1.  Analisis Kimia Bahan Baku (RBDPO)...............................................  20  2.  Penelitian Pendahuluan.......................................................................  22  3.  Penelitian Utama................................................................................  24  C.  PENGAMATAN  1.  Analisis kuantitatif MK­DAG (Kromatografi Gas)...........................  27  2.  Penentuan Titik Leleh (Melting Point) (AOAC, 1995).....................  28  3.  Penentuan Titik Asap (Smoke point) (AOCS, 1997).........................  28  4.  Analisis Bilangan Iod, Metode Wijs (AOAC,1995)………………….28  5.  Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) (AOAC, 1995).............................. 29  6.  Penentuan Nilai HLB (modifikasi Gupta et al ,1983).........................  29

HASIL DAN PEMBAHASAN  ANALISIS KIMIA BAHAN BAKU  Kadar Air dan Bilangan  Iod................................................................. 

31 

Bilangan Peroksida dan Kadar ALB.................................................... 

32 

PENELITIAN PENDAHULUAN  Penentuan Rasio Molar Minyak dan Gliserol...................................... 

33 

Pengaruh Penambahan Pelarut Heksana dalam  Reaksi Gliserolisis.............................................................................. 

36 

Evaluasi Waktu Reaksi Terbaik........................................................... 

37 

PENELITIAN UTAMA  Metode Permukaan Tanggap............................................................... 

40 

Hasil  Optimasi Metode Permukaan Tanggap..................................... 

40 

KARAKTERISTIK PRODUK MK­DAG  1.  Analisa komposisi MK­DAG dengan  metode  kromatografi gas (GC) ........................................................................  47  2.  Analisis Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) ........................................ 49  3.  Analisis Titik Leleh.............................................................................  51  4.  Analisis Titik Asap..............................................................................  53  5.  Analisis Bilangan Peroksida................................................................  55  6.  Analisis Bilangan Iod..........................................................................  56  7.  Penentuan Nilai HLB..........................................................................  57  KESIMPULAN DAN SARAN  A.  KESIMPULAN…………………………………………………………  59  B.  SARAN…………………………………………………………………  60 

DAFTAR PUSTAKA 

61 

LAMPIRAN 

66

DAFTAR TABEL 

Halaman  Tabel 1 

Ekspor CPO dan Produk Turunannya (Ribu Metrik ton)............... 

2 

Tabel 2 

Komposisi  Asam  Lemak  Penyusun  Minyak  Sawit  (CPO)  dan  Minyak Inti Sawit (PKO)............................................................... 

6 

Tabel 3 

Produksi Minyak Sawit Dunia…………………………………… 

7 

Tabel 4 

Market Share Minyak Sawit Dunia Tahun 2006………………… 

8 

Tabel 5 

Karakteristik RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil).. 

10 

Tabel 6 

Perlakuan dan kode sampel proses produksi MK­DAG................. 

26 

Tabel 7 

Rancangan percobaan produksi MK­DAG..................................... 

26 

Tabel 8 

Hasil analisis bahan baku RBDPO................................................. 

32 

Tabel 9 

Data Gas Cromatography tentang pengaruh rasio  molar  minyak  dan  gliserol  terhadap  komposisi  asilgliserol  rata­rata  yang  terbentuk serta rendemen rata­rata yang didapatkan...................... 

34 

Tabel 10  Data Gas Chromatography rendemen dan komposisi asilgliserol  pada berbagai waktu reaksi............................................................. 

38 

Tabel 11  Hasil verifikasi MK­DAG pada kondisi optimum.......................... 

47 

Tabel 12  Titik  leleh  produk  MK­DAG  dari  13  perlakuan  dan  hasil  verifikasi kondisi optimum............................................................. 

52 

Tabel 13  Titik  Asap  pada  minyak  yang  mengandung  0.01%  ALB  dan  ALB murni 100%………………………………………………… 

55 

Tabel 14  Nilai HLB dan Aplikasinya............................................................ 

57

DAFTAR GAMBAR 

Halaman  Gambar 1 

Kelapa sawit dan produknya......................................................... 

5 

Gambar 2 

Perbandingan Tingkat Produksi Minyak Sawit di Dunia (Oil  World, 2006)……………………………………………………. 

7 

Gambar 3 

Tahap Pemurnian CPO menjadi RBDPO……………………….. 

9 

Gambar 4 

Struktur kimia gliserol................................................................... 

12 

Gambar 5 

Tahapan reaksi gliserolisis antara minyak dan gliserol................. 

18 

Gambar 6 

Reaktor gliserolisis enzimatis........................................................  23 

Gambar 7 

Diagram alir penelitian pendahuluan produksi MK­ DAG........... 

Gambar 8 

Diagram alir penelitian utama produksi MK­DAG.......................  25 

Gambar 9 

Histogram  komposisi  asilgliserol  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis dengan suhu 65 o C katalis 5% selama 240 menit pada  berbagai rasio molar minyak : gliserol yaitu 1:3 , 1:2 , 1:1 , 2:1..  35 

24 

Gambar 10  Histogram  rendemen  MK­DAG  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  dengan  suhu  65 o C,  katalis  5%  selama  240  menit  pada  berbagai  rasio  molar  minyak:gliserol  yaitu  1:3,  1:2,  1:1,  2:1..................................................................................................  35  Gambar 11  Histogram  komposisi  asilgliserol  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  RBDPO  dengan  rasio  minyak:gliserol  sebesar  2:1,  katalis  5%,  selama  120  menit  dengan  menggunakan  pelarut  heksana atau tidak menggunakan pelarut heksana........................  36  Gambar 12  Histogram  komposisi  asilgliserol  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  RBDPO  dengan  rasio  minyak:gliserol  sebesar  2:1,  katalis 5% pada waktu reaksi 120, 240, dan 360 menit…………  38  Gambar 13  Histogram  rendemen  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  RBDPO  dengan  rasio  minyak:gliserol  sebesar  2:1,  katalis  5%,  pada waktu reaksi 120, 240, dan 360 menit..................................  39  Gambar 14  Hubungan suhu dan waktu reaksi terhadap permukaan tanggap  monoasilgliserol............................................................................  41

Gambar 15  Hubungan suhu dan waktu reaksi terhadap permukaan tanggap  diasilgliserol..................................................................................  42  Gambar 16  Hubungan suhu dan waktu reaksi terhadap permukaan tanggap  triasilgliserol..................................................................................  44  Gambar 17  Hubungan suhu dan waktu reaksi terhadap permukaan tanggap  asam lemak (AL)...........................................................................  45  Gambar 18  Diagram alir proses analisis kromatografi gas..............................  48  Gambar 19  Contoh kromatogram produk MK­DAG.......................................  49  Gambar 20  Kadar ALB bahan baku dan MK­DAG.........................................  50  Gambar 21  Perbandingan  titik  asap  antara  MK­DAG  dan  minyak  goreng  komersil………………………………………………………….  54  Gambar 22  Bilangan  peroksida  bahan  baku,  MK­DAG  dan  standar  peroksida maksimum…………………………………………….  55  Gambar 23  Bilangan iod bahan baku dan produk MK­DAG.......................... 

56 

Gambar 24  Histogram nilai HLB produk MK­DAG dan emulsifier referensi  59

DAFTAR LAMPIRAN  Halaman  Penentuan jumlah sampel RBDPO dengan gliserol pada setiap rasio  yang  telah ditentukan (1:3, 1:2, 1:1, 2:1)................................. 

66 

Lampiran 2 

Penentuan jumlah katalis yang digunakan pada setiap reaksi........... 

67 

Lampiran 3 

Perlakuan  dan  kode  perlakuan  untuk  reaksi  gliserolisis  minyak  RBDPO.............................................................................................. 

68 

Rancangan  percobaan  yang  digunakan  pada  Central  Composite  Design................................................................................................ 

69 

Lampiran 5 

Persamaan Reaksi Gliserolisis antara Minyak dan Gliserol.............. 

70 

Lampiran 6 

Tabulasi Data Penelitian Pendahuluan…………………………….. 

72 

Lampiran 7 

Tabulasi Data Penelitian Utama…………………………….……... 

73 

Lampiran 8a 

Titik leleh beberapa DAG dari asam lemak jenuh............................ 

74 

Lampiran 8b 

Titik leleh beberapa trigliserida……………………………………. 

74 

Lampiran 9a 

Kadar asam lemak bebas bahan baku dan MK­DAG……………... 

75 

Lampiran 9b 

Bilangan peroksida bahan baku dan MK­DAG…………………… 

75 

Lampiran 10a 

Bilangan iod bahan baku dan MK­ DAG………………………….. 

76 

Lampiran 10b 

Nilai HLB MK­ DAG pada kondisi optimum................................... 

76 

Lampiran 11 

Hasil  Uji  Metode  Permukaan  Tanggap  terhadap  komposisi  ALB………………………………………………………………... 

77 

Lampiran 12 

Hasil  Uji  Metode  Permukaan  Tanggap  terhadap  komposisi  MAG………………………………………………………………. 

79 

Lampiran 13 

Hasil  Uji  Metode  Permukaan  Tanggap  terhadap  komposisi  DAG……………………………………………………………….. 

81 

Lampiran 14 

Hasil  Uji  Metode  Permukaan  Tanggap  terhadap  komposisi  TAG………………………………………………………………... 

83 

Lampiran 15 

Standar  identifikasi  peak  komposisi  asilgliserol  minyak  dengan  metode  kromatografi gas (AOAC,1997)...................……………… 

85 

Produk MK­DAG dari 13 perlakuan………………………………. 

86

Lampiran 1 

Lampiran 4 

Lampiran 16 

I.  PENDAHULUAN 

A. 

LATAR BELAKANG  Kelapa  sawit  merupakan  salah  satu  komoditas  unggulan  negara  Indonesia dalam rangka usaha  memakmurkan  bangsa. Komoditas  ini  memiliki  potensi yang sangat besar untuk dikembangkan secara agroindustri dikarenakan  beragamnya  produk  yang  dapat  dihasilkan  oleh  kelapa  sawit.  Apalagi  saat  ini  tengah  gencar  dikembangkan  produk  minyak  yang  berasal  dari  bahan  baku  nabati. Menurut data Oil  World (2006) pada  laporan Ditjen Perkebunan tahun  2007, minyak sawit saat ini telah memimpin pasar minyak nabati dunia dengan  pangsa  pasar  sebesar  24,31  %.  Hal  ini  disebabkan  komoditas  minyak  sawit  memiliki  kelebihan  baik  dari  segi  produktivitas,  ragam  kegunaan,  maupun  harga produk. Besarnya pangsa pasar tersebut tentunya akan dapat ditingkatkan  lagi karena peluang perkembangannya masih sangat besar.  Malaysia pada tahun 2006 masih menjadi kampiun dalam produksi CPO  yaitu  mencapai  16,05  juta  ton  (43,49%)  sedangkan  Indonesia  merupakan  produsen minyak sawit terbesar kedua di dunia. Angka produksi minyak sawit  Indonesia  mencapai  15,9  juta  ton  (43,08%)  dari  total  produksi  dunia  sebesar  36,9  juta  ton  dengan  jumlah  konsumsi  dalam  negeri  mencapai  3,8  juta  ton.  Jumlah  itu  antara  lain  3,3  juta  ton  digunakan  sebagai  minyak  goreng  dan  sebesar 0,5 juta ton digunakan untuk produk­produk turunan minyak sawit (Oil  World, 2006).  Selama ini produk ekspor kelapa sawit Indonesia masih didominasi oleh  CPO.  Berdasarkan  Tabel  1  dapat  terlihat  bahwa  CPO  yang  dihasilkan  dari  pengolahan kelapa sawit cukup besar jika dibandingkan dengan produk­produk  lainnya.  Sejak  tahun  2001  hingga  tahun  2006  CPO  menyumbang  lebih  dari  40%  dari  total  produk  yang  dapat  dihasilkan  dari  kelapa  sawit.  Pendapatan  negara lewat kelapa sawit sebenarnya dapat ditingkatkan lagi jika CPO tersebut  dapat  diolah  menjadi  produk­produk  kedua,  ketiga  dan  selanjutnya.  Dalam

upaya  meningkatkan  nilai  tambah  dari  CPO  diperlukan  serangkaian  penelitian  guna mencari produk yang bernilai jual tinggi. Salah satu produk yang memiliki  prospek baik untuk dikembangkan adalah minyak DAG.  Tabel 1. Ekspor CPO dan Produk Turunannya (Ribu Metrik ton)  Produk Turunan CPO  Tahun 

CPO 

2001  2002  2003  2004  2005  2006 

1.800  2.800  2.900  3.800  4.600  5.000 

RBD Olein  950  2.025  2.500  3.100  3.300  4.050 

RBD  RBD  Palm Oil  Stearin  350  280  325  550  650  980 

930  970  1.200  1.430  1.600  1.650 

PFAD  300  280  300  380  340  460 

Total 

Porsi CPO 

4.330  6.355  7.225  9.260  10.490  12.140 

41.57%  44.06%  40.14%  41.04%  43.85%  41.19% 

Sumber : Gapki (2007) 

DAG merupakan senyawa ester dari gliserol dimana terdapat dua gugus  hidroksil  yang  teresterifikasi  oleh  asam  lemak.  DAG  ini  dapat  dibedakan  berdasarkan isomernya yaitu sn­1,2 (2,3) dan sn­1,3 DAG. Isomer yang terakhir  merupakan  jenis  komersial  yang  dikembangkan.  Produk  ini  mulai  gencar  dikembangkan  sejak  ditemukannya  potensi  minyak  DAG  dalam  memberikan  fungsi  lebih  bagi  tubuh  seperti  menurunkan  massa  lemak  dalam  tubuh  atau  menurunkan  kadar  kolesterol  dalam  darah  (Hariyadi  dan  Andarwulan,  2003).  Pada  tahun  2000,  USFDA  menyatakan  bahwa  minyak  DAG  mendapatkan  GRAS  (generally  recognize  as  safe)  untuk  digunakan  sebagai  minyak  goreng  atau margarin (Hariyadi dan Andarwulan, 2003).  Melihat  potensi  tersebut  maka  diperlukan  serangkaian  penelitian  yang  mendalam  mengenai  pengembangan  produksi  DAG  khususnya  yang  berbahan  baku RBDPO.

B.  TUJUAN Penelitian  ini  memiliki tujuan umum dan tujuan khusus. Tujuan umum  penelitian ini adalah meningkatkan nilai tambah dari minyak sawit dengan cara  mengolahnya  menjadi  produk  yang  memiliki  nilai  ekonomis  tinggi  yaitu  minyak DAG sedangkan tujuan khususnya yaitu menentukan kondisi optimum  sintesis  DAG  berbahan  baku  RBDPO  dan  melakukan  karakterisasi  sifat  fisikokimia produk DAG yang dihasilkan.

II.  TINJAUAN PUSTAKA 

A. 

MINYAK KELAPA SAWIT  Dari  sekitar  20  jenis  tanaman  perkebunan  yang  dikembangkan  di  Indonesia, kelapa sawit termasuk jenis tanaman yang perkembangannya cukup  unik  dalam  sejarah  perkebunan  di  negara  Indonesia.  Sejak  diperkenalkan  pertama  kali  pada  tahun  1848  dan  ditanam  di  Kebun  Raya  Bogor  serta  selanjutnya  dilakukan  serangkaian  pengamatan  dan  penelitian  maka  pengembangan kelapa sawit dimulai dan menuai hasilnya kira­kira 70­80 tahun  setelah tahun tahap pengenalan tadi (Mangoensoekarjo, 2003).  Kelapa  sawit  mulai  dikembangkan  secara  besar­besaran  pada  tahun  1970­an  setelah  Malaysia  berhasil  mengambil  posisi  Indonesia  sebagai  penghasil  dan  pengekspor  minyak  kelapa  sawit  terbesar  di  dunia.  Upaya  pengembangan ini didorong oleh pemikiran bahwa kelapa sawit dapat menjadi  sumber pendapatan devisa yang potensial. Selain itu juga perlu adanya tindakan  untuk  mengurangi  ketergantungan  pada  ekspor  minyak  dan  gas  bumi  sebagai  sumber dana pembangunan.  Nama genus kelapa sawit adalah Elaeis guineensis yang diberikan oleh  Jacquin  pada  tahun  1763  berdasarkan  pengamatan  pohon­pohon  kelapa  sawit  yang tumbuh di Martinique kawasan Hindia Barat. Kata Elaeis (Yunani) berarti  minyak  sedangkan  kata  guineensis  berdasarkan  keyakinan  Jacqueis  bahwa  kalapa  sawit  berasal  dari  Guinea  (Afrika).  Varietas  E  guineensis  terdiri  dari  3  bentuk  yaitu  Nigrescens,  Virecens,  dan  Albescens.  Jenis  yang  umum  dipakai  umtuk  penananaman  komersial  adalah  bentuk  Nigrescens  sedangkan  jenis  lainnya  umum  dipakai  untuk  penelitian  (Mangoensoekarjo,  2003).  Secara  anatomi,  bagian­bagian  buah  kelapa  sawit  dari  luar  ke  dalam  adalah  sebagai  berikut

1.Perikarp, terdiri dari  a.  Epikarp yaitu kulit buah yang keras dan licin  b.  Mesokarpium yaitu daging buah yang berserabut dan mengandung minyak  dengan rendemen paling tinggi  2.Biji, mempunyai bagian  a.  Endokarpium  (kulit  biji  =  tempurung)  yaitu  bagian  yang  berwarna  hitam  dan keras  b.  Endosperm  (Kernel  =  daging  biji)  berwarna  putih  (dapat  menghasilkan  minyak juga)  c.  Lembaga/embrio 

a

b 

c 

d 

Gambar 1. Kelapa sawit dan produknya : (a). buah kelapa sawit segar, (b) buah  kelapa  sawit,  (c)  inti  kelapa  sawit  (palm  kernel),  (d)  crude  palm  kernel oil (kiri) dan crude palm oil (kanan).  Gambar  1  diatas  merupakan  gambar  buah  kelapa  sawit  beserta  produk  turunannya. Saat ini produk utama dari kelapa sawit yang banyak dimanfaatkan  adalah  minyaknya. Berdasarkan asalnya,  minyak  kelapa sawit  ini  dapat dibagi  menjadi 2 jenis, yaitu Crude Palm Oil (CPO) dan Palm Kernel Oil (PKO). CPO  merupakan  minyak  yang  didapatkan  dari  hasil  ekstraksi  bagian  sabut  buah  kelapa sawit. Hal  ini  berbeda dengan PKO dimana PKO didapatkan dari  hasil  ekstraksi inti buah kelapa sawit. Oleh karena berasal dari sumber yang berbeda 

maka komposisi asam lemak penyusunnya pun berbeda. CPO umumnya banyak  mengandung  asam  palmitat  dan  asam  oleat  sedangkan  PKO  banyak  sekali  mengandung  asam  laurat,  asam  miristat,  dan  asam  oleat.  Secara  detail  data  mengenai komposisi asam lemak penyusun CPO dan PKO dilihat pada Tabel 2,  Tabel 2. Komposisi Asam Lemak  Penyusun Minyak Sawit (CPO) dan Minyak  Inti Sawit (PKO)  Minyak Kelapa Sawit  Minyak Inti Sawit  (CPO) (%) mol  (PKO) (%) mol  Asam kaprilat (8)  ­  3­4  Asam kaproat (6)  ­  3­7  Asam laurat (12)  ­  46­52  Asam miristat (14)  1.1­2.5  14­17  Asam palmitat (16)  40­46  6.5­9  Asam stearat (18)  3.6­4.7  1­2.5  Asam oleat (18:1)  39­45  13­19  Asam linoleat (18:2)  7­11  0.5­2  Asam Lemak 

Sumber : Eckey, S.W (1995) 

Komponen  minor  yang  terdapat  dalam  minyak  sawit  terdiri  dari  karotenoid (pigmen yang membentuk warna oranye), tokoferol dan tokotrienol  (sebagai  antioksidan),  sterol,  triterpenic  dan  alifatik  alkohol  (Chin,  1979).  Adanya  karotenoid,  tokoferol,  dan  tokoterienol  menyebabkan  tingginya  stabilitas  oksidasi  dan  nilai  gizi  minyak  sawit  dibandingkan  minyak  nabati  lainnya (Hui, 1996).  Berdasarkan  Tabel  3,  tahun  2006  Indonesia  merupakan  produsen  minyak sawit terbesar kedua di dunia setelah Malaysia. Angka produksi minyak  sawit  Indonesia  mencapai  15,9  juta  ton  (43,09  %)  dari  total  produksi  dunia  sebesar 36,9 juta ton dengan jumlah konsumsi dalam negeri mencapai 3.8 juta  ton.  Jumlah  itu  antara  lain  3,3  juta  ton  digunakan  sebagai  minyak  goreng  dan  sebesar  0,5  juta  ton  digunakan  untuk  produk­produk  turunan  minyak  sawit.  Sementara  itu  Malaysia  pada  tahun  2006  masih  menjadi  kampiun  dalam  produksi CPO yaitu mencapai 16,05 juta ton (43,49 %).

Tabel 3. Produksi Minyak Sawit Dunia  Keterangan 

2001 

2002 

2003  2004  2005 

2006 

2007* 

11.80 

11.90 

13.35  13.98  14.96  16.05 

16.55 

Persentase (%) 

48.54 

46.41 

47.56  45.60  44.76  43.49%  42.50% 

Pertumbuhan (%) 

8.86 

0.93 

12.09  4.72 

8.40 

9.62 

10.44  12.23  13.10  15.90 

Persentase (%) 

34.55 

37.49 

37.19  39.89  39.23  43.09%  43.91% 

Pertumbuhan (%) 

20.00 

14.52 

8.52  17.15  7.20  21.37%  7.55% 

4.11 

4.13 

4.28 

Persentase (%) 

16.91 

16.10 

15.25  14.51  16.01  13.4%  13.6% 

Pertumbuhan (%) 

3.01 

0.49 

3.63 

24.31 

25.66 

28.07  30.66  33.42  36.90 

Malaysia  Produksi (Juta ton) 

Indonesia  Produksi (Juta ton) 

Lainnya  Produksi (Juta ton) 

Dunia  Produksi (Juta ton) 

4.45 

7.01  7.29%  3.12% 

5.35 

4.95 

17.10 

5.29 

3.97  20.22  ­7.42%  6.90%  38.95 

Persentase (%) 

100.00  100.00  100.00  100.00 100.00  100.00  100.00 

Pertumbuhan (%) 

11.36 

25.66 

28.07  30.66  33.42  10.42%  5.53% 

Sumber : Oil World (2006)    *prediksi  Sejak  tahun  2001  hingga  tahun  2006  Indonesia  dan  Malaysia  saling  bersaing dalam perebutan posisi teratas produsen minyak kelapa sawit di dunia  (Gambar  2).  Sejak  tahun  2001  Malaysia  berada  di  posisi  teratas  dalam  hal  jumlah produksi  minyak kelapa sawit. Pada tahun 2006 Indonesia secara ketat  membuntuti  Malaysia  dan  kemungkinan  diatas  tahun  2007  Indonesia  dapat 

18  16  14  12  10  8  6  4  2  0 

Indonesia  Malaysia 

 

 

 

  20 06   20 07 * 

20 05

20 04

20 03

20 02

 

Negara  lainnya

20 01

Jumlah Produksi (juta ton) 

meraih kembali posisi teratas produsen minyak kelapa sawit di dunia. 

Tahun 

Gambar 2. Perbandingan Tingkat Produksi Minyak Sawit di Dunia  (Oil World, 2006) 

Peluang  Indonesia  untuk  mengungguli  Malaysia  kembali  sebagai  produsen  produk­produk  kelapa  sawit  dunia  sangat  besar.  Hal  ini  disebabkan  Indonesia  memiliki  keunggulan  komparatif  antara  lain  (1)  masih  tersedianya  lahan  dengan  iklim  yang  sesuai  untuk  perluasan  komoditas  kelapa  sawit,  (2)  tercipta  dan  tersedianya  berbagai  teknologi  mutakhir  ke  arah  pencapaian  produktivitas  tinggi  yang  belum  dapat  dimanfaatkan  secara  maksimal,  (3)  berkembangnya  jaringan  sarana  dan  prasarana  yang  dapat  menurunkan  biaya  produksi, (4) tersedianya tenaga kerja dalam jumlah besar, (5) semakin baiknya  regulasi  dan  adanya  debirokrasi  sehingga  proses  pengurusan  ekspor  lebih  murah, cepat dan efisien, dan (6) semakin berkembangnya industri hulu (seperti  bibit)  dan  industri  hilir  oleokimia  dan  oleopangan  di  Indonesia  (Mangoensoekarjo,2003). Jika kelebihan­kelebihan diatas dapat dimaksimalkan  maka Indonesia dapat memperbesar market share­nya di pasar dunia lebih dari  yang diperoleh pada tahun 2006 yaitu sebesar 41,40 % (Tabel 4).  Tabel 4. Market Share Minyak Sawit Dunia Tahun 2006 Negara 2006 Persentase Malaysia  14.300  48.76%  Indonesia  12.140  41.40%  Papua Nugini  313  1.07%  Kolombia  265  0.90%  Lain­Lain  2.308  7.87%  Total  29.326  100.00%  (Oil World, 2006) 

Teknologi  pengolahan  minyak  sawit  (CPO)  terdiri  dari  berbagai  tahap  yaitu tahap ekstraksi, pemurnian, dan pengolahan lanjut menjadi produk pangan  ataupun  non  pangan.  Tahap  ekstraksi  meliputi  proses  pengepresan  terhadap  sabut  kelapa  sawit  sehingga  didapatkan  minyak  yang  disebut  crude  palm  oil.  CPO  akan  mengalami  tahap  pemurnian  sebelum  dapat  dikonsumsi  sebagai  minyak goreng atau produk turunan lainnya. Tahap pemurnian ini terdiri dari 4  tahapan proses yaitu pemisahan gum, netralisasi, pemucatan, dan penghilangan  bau. Tahap pemurnian dapat dilihat pada Gambar 3.

CPO 

Pemisahan  Gum

Netralisasi 

Pemucatan 

Penghilangan  bau 

RBDPO  Gambar 3.  Tahap Pemurnian CPO menjadi RBDPO 

Tahap  pemisahan  gum  (degumming)  biasanya  diawali  dengan  pengendapan  terlebih  dahulu.  Degumming  dilakukan  dengan  melakukan  pemanasan  uap  beserta  absorben  atau  kadang­kadang  menggunakan  sentrifusa  (Winarno,  1997).  Proses  degumming  ini  biasanya  juga  dilakukan  dengan  menambahkan asam fosfat. Hal ini bertujuan agar gum menggumpal dan pecah  lalu setelah itu baru kemudian disaring (Agrintara, 1997).  Setelah  dilakukan  tahap  degumming  minyak  akan  dinetralisasi  dahulu  sebelum dilakukan tahap pemucatan. Tahap ini bertujuan memisahkan senyawa  terlarut  seperti  pospatida,  asam  lemak  bebas  dan  hidrokarbon.  Lemak  dengan 

kandungan  asam  lemak  bebas  tinggi  dipisahkan  dengan  menggunakan  uap  panas dalam keadaan vakum lalu ditambah alkali. Jika kandungan asam lemak  bebasnya rendah maka cukup dilakukan penambahan NaCO3.  Tahap  pemucatan  (Bleaching)  bertujuan  menghilangkan  sebagian  zat­  zat  warna  dalam  minyak.  Hal  ini  dilakukan  dengan  menambahkan  adsorbing  agent seperti arang aktif, tanah  liat atau dengan perlakuan reaksi­reaksi kimia.  Setelah zat warna terserap kemudian minyak disaring.  Tahap  terakhir  yang  dilakukan  adalah  tahap  penghilangan  bau  (deodorizing).  Proses  ini  bertujuan  menghilangkan  bau  dalam  minyak  yang  akan  mempengaruhi  penerimaan  minyak  itu  oleh  calon  konsumen.  Proses  ini  meliputi  penghilangan  terhadap  senyawa­senyawa  aldehid  dan  keton.  Minyak  hasil  dari  serangkaian  proses  tadi  itulah  yang  biasa  disebut  RBDPO  (Refined  Bleached  Deodorized  Palm  Oil).  Karakteristik  RBDPO  (Refined  Bleached  Deodorized Palm Oil) dapat dilihat pada Tabel 5.  Tabel 5. Karakteristik RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil)  No 

Karakteristik 

Persyaratan 

1 

Asam lemak bebas (palmitat) % (b/b), maksimal 

0.15 

2 

Kadar air, % (b/b), maksimal 

0.10 

3 

Bil. Iod (wijs) minimal 

50­55 

4 

Titik lunak ( o C) minimal­maksimal 

33­39 

5 

Warna merah (maksimal), kuning (maksimal) 

3,30 

6 

Rasa 

Normal* 

*) rasa khas RBDPO  Sumber:SNI (1987) 

Setelah minyak RBDPO didapatkan, tahap perlakuan selanjutnya adalah  tahap  fraksinasi.  Tahap  fraksinasi  merupakan  tahap  pemisahan  fraksi  yang  terdapat dalam minyak RBDPO. Terdapat 2 jenis fraksi dalam minyak RBDPO  yaitu  fraksi  olein  dan  fraksi  stearin.  Fraksi  olein  akan  diolah  lebih  lanjut  menjadi  minyak  goreng  (minyak  makan)  dan  fraksi  stearin  akan  digunakan  sebagai bahan baku pembuatan margarin.

Gunstone et al  (1997)  menyatakan  bahwa  fraksinasi  merupakan proses  pemisahan  bahan  dasar  secara  termomekanik.  Proses  fraksinasi  terdiri  dari  2  tahap  yaitu  proses  kristalisasi  dan  tahap  pemisahan  fraksi.  Tahap  kristalisasi  dilakukan dengan cara mengatur kondisi suhu (biasanya pada suhu rendah) dan  tahap  pemisahan  fraksi  dilakukan  dengan  cara  penyaringan.  Pada  dasarnya,  fraksinasi  merupakan  suatu  teknik  pemisahan  minyak  berdasarkan  titik  leleh  minyak  dimana  tiap  jenis  minyak  memiliki  karakteristik  titik  leleh  yang  berbeda­beda.  Proses  fraksinasi  dilakukan  untuk  beberapa  alasan  seperti  penghilangan  komponen  minor  yang  dapat  merusak  produk,  dan  pemisahan  menjadi  beberapa  fraksi  yang  memiliki  nilai  lebih  pada  suatu  minyak  (fraksi  olein  dan  stearin).  Fraksinasi  yang  dilakukan  secara  berulang  (double  fractionation)  akan  menghasilkan  fraksi  minyak  yang  lebih  beragam  untuk  diaplikasikan ke dalam berbagai produk pangan (Gunstone et al, 1994). 

B. 

GLISEROL  Gliserol adalah suatu senyawa yang terdiri dari 3 gugus hidroksil (­OH)  yang berikatan pada masing­masing 3 atom karbon (C) sehingga gliserol sering  disebut  dengan  gula  alkohol.  Nama  perdagangan  dari  gliserol  adalah  gliserin.  Keberadaan  gugus  hidroksil  ini  menyebabkan  gliserol  memiliki  sifat  larut  air  atau  yang  lazim  disebut  hidrofilik.  Gliserol  memiliki  rumus  kimia  C3H8O3  dengan nama kimia propane 1,2,3­triol dengan bobot molekul 92,10 dan massa  jenis 1,261 g/cm 3 . Gliserol memiliki titik didih 290 o C dan viskositas sebesar 1,5  pa.s.  Lindsay  (1985)  menyatakan  bahwa  gliserol  memiliki  sifat  mudah  larut  dalam air, tidak berwarna, dan tidak berbau. Gliserol juga memiliki kekentalan  tertentu  sehingga  jika  digunakan  bersama  bahan  pangan  dapat  meningkatkan  viskositas bahan pangan tersebut. Struktur gliserol dapat dilihat pada Gambar 4

Gambar 4. Struktur kimia gliserol 

Gliserol  merupakan  senyawa  yang  telah  banyak  digunakan  di  berbagai  industri  baik  itu  industri pangan ataupun  nonpangan seperti  industri kosmetik.  Gliserol  saat  ini  sering  digunakan  sebagai  pelarut,  pemanis,  sabun  cair,  atau  bahkan  sebagai  bahan  tambahan  industri  bahan  peledak.  Gliserol  juga  dapat  digunakan  sebagai  komponen  anti  beku  atau  lazim  disebut  cryoprotectan  dan  sumber nutrisi pada kultur fermentasi dalam produksi antibiotika.  Dalam  reaksi  interesterifikasi  ataupun  esterifikasi  minyak,  gliserol  sering  digunakan  sebagai  bahan  baku  untuk  menghasilkan  produk  monoasilgliserol,  diasilgliserol,  ataupun  triasilgliserol  terstruktur.  Jika  suatu  triasilgliserol  direaksikan  dengan  gliserol  dalam  suatu  reaksi  interesterifikasi,  baik  itu  secara  kimiawi  atau  enzimatis,  asam­asam  lemak  pada  triasilgliserol  akan  terlepas  dari  struktur  gliserolnya  kemudian  asam­asam  lemak  yang  berbentuk radikal  ini  akan tersambung pada  molekul gliserol lainnya sehingga  terbentuk molekul mono atau diasilgliserol. Hal ini pula yang tejadi pada reaksi  esterifikasi  antara  asam  lemak  dengan  gliserol.  Fischer  (1998)  menyatakan  bahwa  penggunaan  gliserol  akan  menyebabkan  reaksi  kesetimbangan  menuju  ke  arah  kanan  reaksi  sehingga  akan  menghasilkan  produk  monoasilgliserol  yang cukup tinggi. 

C. 

DIASILGLISEROL (DAG)  DAG  merupakan  senyawa  dengan  dua  buah  gugus  asam  lemak  yang  terikat  pada  senyawa  gliserol.  Minyak  DAG  merupakan  minyak  dengan  kandungan  fraksi  DAG  mencapai  80%  sedangkan  20  %  kandungan  lainnya  merupakan TAG dan MAG dengan kadar MAG lebih kecil dari 5 % (Flickinger

et  al,  2003).  Dalam  80%  fraksi  DAG  tersebut  harus  terdapat  isomer­isomer  DAG  yaitu  sn­1,3­DAG  dan  sn­1,2  (2,3)­DAG  dengan  perbandingan  7:3.  Hal  ini  disebabkan  isomer  sn­1,3­DAG  inilah  yang  menyebabkan  minyak  tidak  memberikan  efek  kegemukan  bagi  tubuh.  Pada  tahun  2000  USFDA  telah  menyatakan bahwa minyak DAG mendapatkan GRAS (Generally Recognize As  Safe)  untuk  digunakan  sebagai  minyak  goreng  atau  margarin  (Hariyadi  dan  Andarwulan, 2003).  Minyak dengan kandungan diasilgliserol (1,3­DAG) yang tinggi saat ini  amat  menjadi  perhatian  sebagai  komponen  minyak  yang  memiliki  fungsi  kesehatan  bagi  tubuh.  Karena  fungsinya  tersebut  saat  ini  DAG  sering  disebut  sebagai minyak kesehatan baru. Saat ini DAG mulai digunakan sebagai minyak  goreng,  mayonaise,  margarin,  dan  shortening  (Sakaguchi,  2001).  Di  negara  Jepang,  DAG  mulai  dikembangkan  sejak  tahun  1999  dan  didesain  sebagai  FOSHU (Food for Specified Health Use) (Sakaguchi, 2001).  Berdasarkan  beberapa  penelitian  minyak  DAG  memiliki  potensi  untuk  mengurangi  penyakit  kegemukan  atau  lazim  disebut  obesitas.  Nagao  et  al  (2000)  dalam  penelitiannya  terhadap  38  orang  laki­laki  Jepang  sehat  menyatakan bahwa dengan adanya perbedaan asupan konsumsi DAG dan TAG  pada  38  laki­laki  Jepang  sehat  (19  DAG  &  19  TAG)  memberikan  pengaruh  yang  signifikan  terhadap  berat  badan.  Pemberian  konsumsi  minyak  DAG  sebanyak 10 g DAG/hari selama 16 minggu memberikan efek penurunan berat  badan, lingkar pinggang dan area lemak dalam tubuh.  Penelitian  juga  telah  dilakukan  di  Amerika  Serikat  terhadap  penderita  obesitas.  Sebanyak  131  penderita  obesitas  diberikan  konsumsi  15  %  dari  total  energi yang berasal dari DAG selama 6 bulan. Hasilnya terjadi penurunan berat  badan  yang  cukup  besar  (Maki  et  al,  2001).  Dalam  penelitian  ini  DAG  digunakan sebagai bahan dasar mayonaise, crakers, dan sup instan.  Penelitian tentang khasiat DAG juga dilakukan oleh Takase et al (2004).  Penelitian  dilakukan  terhadap  312  orang  jepang  yang  memiliki  masalah  obesitas. Panelis yang digunakan terdiri dari 174 orang laki­laki dan 138 orang

wanita  dengan  usia  antara  22­73  tahun.  Panelis­panelis  tersebut  kemudian  dibagi menjadi 2 grup yaitu grup DAG (155) dan grup TAG (157). Setelah itu  mereka  diminta  menggunakan  minyak  goreng  sesuai  dengan  minyak  yang  diujikan  pada  grup  mereka.  Dari  jumlah  312  panelis  awalnya,  pada  akhir  periode tersisa 277 panelis  yang terdiri dari 134  panelis dalam grup DAG dan  143  panelis  dalam  grup  TAG.  Setelah  12  bulan  periode  uji  terlihat  bahwa  sebanyak 21 % (28/134) mengalami penurunan BMI (Body Mass Index) hingga  lebih  dari  1  unit  dalam  grup  DAG.  Pada  grup  TAG  penurunan  BMI  ini  tidak  lebih dari 10 % (14/143).  Saat  ini  obesitas  telah  menjadi  sindrom  bagi  masyarakat  dunia  pada  umumnya.  Hal  ini  disebabkan  obesitas  dapat  memicu  munculnya  penyakit­  penyakit  degeneratif  seperti  diabetes,  hipertensi,  dan  arteriosklerosis.  Hal  tersebut  yang  melandasi  penelitian  mengenai  minyak  DAG  yang  diduga  berpotensi mengurangi resiko­resiko tersebut.  Kemampuan  DAG  dalam  mengurangi  resiko  obesitas  dimungkinkan  oleh  perbedaan  cara  metabolisme  DAG.  Hal  inilah  yang  kemungkinan  secara  signifikan  dapat  mempengaruhi  kenaikan  berat  badan.  Flickinger  et  al  (2003)  menyatakan bahwa dalam pengujian terhadap hewan maupun manusia,  sn­1,3  DAG  berperan  signifikan  terhadap  penurunan  berat  badan  dan  menghalangi  terakumulasinya  lemak  dalam  tubuh.  Lebih  lanjut  disebutkan  hal  ini  kemungkinan  disebabkan  oleh  perbedaan  cara  penyerapan  ataupun  cara  metabolisme  antara  DAG  dan  TAG.  Bentuk  sn­1,3  DAG  tidak  dihidrolisis  menjadi  sn­2­MAG  tetapi  diubah  menjadi  sn­1(3)­MAG  dan  komponen  ini  bukan  menjadi subtrat alami dalam  pembentukan TAG kembali pada sel  yang  akan terakumulasi dalam jaringan sel (Kondo et al, 2003). Jika kadar TAG yang  terakumulasi dalam tubuh cukup besar maka akan timbul penyakit kegemukan.  DAG secara alami  memang tidak  berada di alam  kecuali  pada produk­  produk  lemak  atau  minyak  yang  telah  mengalami  kerusakan  seperti  hidrolisis  alami  oleh  enzim  lipase  alami.  DAG  secara  umum  diproduksi  melalui  reaksi  interesterifikasi  atau  esterifikasi  baik  secara  kimiawi  atau  enzimatis.  Secara

kimiawi  Yang  et  al  (2004)  telah  mencoba  mensintesis  DAG  dari  bahan  baku  butterfat dengan metode gliserolisis. Yang et al (2004) melakukan reaksi antara  butterfat dan gliserol dengan katalis NaOH pada suhu reaksi 200 o C. Kandungan  fraksi  DAG  yang  didapatkan  berkisar  antara  40­45  %  bobot  subtrat  dengan  komposisi  asam  lemak  yang  tidak  berbeda  dengan  komposisi  asam  lemak  bahan baku butterfat.  Selain menggunakan reaksi kimiawi, pengembangan sintesis DAG juga  dilakukan  dengan  metode  enzimatis.  Hal  ini  untuk  menjawab  kekurangan­  kekurangan  yang  terjadi  pada  reaksi  kimiawi.  Penggunaan  suhu  reaksi  yang  terlalu  tinggi  pada  metode  kimiawi  menyebabkan  produk  menjadi  berwarna  gelap  dan  ada  yang  memiliki  flavor  tidak  baik  (Mc  Neill,  1993).  Kelemahan  lainnya  dari  reaksi  secara  kimiawi  adalah  komposisi  isomer  DAG­nya  tidak  mudah  untuk  dikontrol.  Hal  ini  disebabkan  pemecahan  ikatan  asam  lemak  dengan  gliserol  tidak  spesifik  sehingga  mengakibatkan  keragaman  produk  cukup  tinggi.  Hal  inilah  yang  melandasi  mulai  dikembangkannya  metode  dengan menggunakan katalis enzimatis.  Rendon  et  al  (2001)  telah  mencoba  mengembangkan  proses  sintesis  MAG  dan  DAG  dengan  metode  gliserolisis  enzimatis.  Penelitian  tersebut  menggunakan  bahan  baku triolein  dengan katalis  rhizomucor miehei  lipozyme  IM­20.  Dalam  penelitian  tersebut  digunakan  campuran  pelarut  yang  berbeda  kepolarannya  yaitu  pelarut  2­metil­2­butanol  (2M2B)  dan  n­heksana.  Peningkatan   jumlah 2M2B dalam campuran pelarut menyebabkan kandungan  MAG akan meningkat sedangkan dengan peningkatan jumlah n­heksana dalam  campuran pelarut menyebabkan kandungan DAG akan meningkat. Fraksi DAG  yang  diperoleh  berkisar  63­64%  mol.  Selain  berpengaruh  terhadap  fraksi  asilgliserol  yang  terbentuk,  polaritas  pelarut  juga  berpengaruh  kepada  regioselektifitas  enzim  dalam  bekerja.  Peningkatan  kepolaran  pelarut  menyebabkan    peningkatan  pembentukan  1,2­diolein  sedangkan  semakin  rendah  kepolaran  pelarut,  isomer  1,3­diolein  akan  semakin  banyak  terbentuk.

Isomer  1,3­diolein  yang  dihasilkan  dalam  penelitian  tersebut  mencapai  75  %  mol.  Weber  et  al  (2004)  mengembangkan  metode  sintesis  DAG  melalui  reaksi  interesterifikasi  dan  esterifikasi.  Dengan  metode  interesterifikasi  (transesterifikasi), Weber et al (2004) mereaksikan rapeseed oil dengan 2 jenis  monoasilgliserol  yaitu  Monomuls  90­018  dan  Mulgaprime  90.  Katalis  yang  digunakan  pada  metode  ini  adalah  Lipozyme  RM­IM.  Pada  reaksi  antara  rapeseed  oil  dan  Monomuls  90­018  proporsi  DAG  paling  tinggi  terjadi  pada  suhu  50  dan  60 o C  yaitu  lebih  dari  70%  mol.  Hasil  pembentukan  DAG  juga  cukup baik pada reaksi antara rapeseed oil dan Mugaprime yaitu berkisar antara  60 % mol pada suhu 50 dan 60 o C.  Secara  gliserolisis,  Weber  et  al  (2004)  mereaksikan  rapeseed  oil  dan  gliserol  dengan  menggunakan  katalis  lipase  yang  beragam.  Katalis  yang  digunakan yaitu lipozyme TL­IM, Novozyme 435, dan Lipase Candida rugosa.  Hasil penelitian tersebut menunjukkan bahwa enzim yang menunjukkan kinerja  baik  dalam  produksi  DAG  yaitu  lipozyme  TL­IM  dan  Novozyme  435  dengan  DAG yang terbentuk berkisar antara 40 hingga 50% mol.  Weber  et  al  (2004)  juga  telah  mencoba  mensintesis  DAG  dengan  menggunakan  reaksi  esterifikasi  antara  gliserol  dan  rapeseed  oil  fatty  acid.  Penelitian  tersebut  menggunakan  katalis  lipozyme  RM­IM,  lipozyme  TL­IM,  dan  novozyme  435.  Hasil  terbaik  diperoleh  dengan  menggunakan  katalis  lipozyme RM­IM dan Novozyme 435 yaitu menghasilkan DAG berkisar antara  40­45  %  mol.  Penggunaan  Lipozyme  TL­IM  pada  reaksi  esterifikasi  hanya  menghasilkan DAG sebesar maksimum 25 % mol.  Sintesis  DAG  dengan  menggunakan  metode  esterifikasi  juga  telah  dilakukan oleh  Lo et al (2004 b). Proses sintesis tersebut menggunakan bahan  baku  Soybean  Oil  Deodoriser  Distillate  (SODD)  dan  gliserol  dengan  menggunakan  katalis  Lipozyme  RM­IM.  DAG  yang  dapat  dihasilkan  dalam  penelitian  tersebut  69.9%  (b/b)  dengan  kondisi  reaksi  adalah  waktu  reaksi  4

jam, suhu reaksi 65 °C, jumlah katalis 10%, dan perbandingan mol antara asam  lemak dan gliserol adalah 2,5:1. 

D. 

INTERESTERIFIKASI  Reaksi  interesterifikasi  sudah  dikenal  cukup  lama  yaitu  sejak  pertengahan  tahun  1800­an.  Duffy  pada  tahun  1852  telah  berhasil  melakukan  reaksi alkoholisis antara tristearin dan etanol. Penggunaan reaksi ini untuk jenis  minyak/lemak  yang  dapat  dimakan  (edible  lipids)  pertama  kali  dilakukan  oleh  Norman pada tahun 1920. Akhirnya reaksi ini mulai aplikasikan dalam Industri  pangan sejak tahun 1940 (Rousseau dan Marangoni, 2002).  Reaksi  interesterifikasi  didefinisikan  sebagai  reaksi  dimana  terjadi  perpindahan gugus ester (asam lemak) dari satu lemak ke lemak lain atau dalam  satu  molekul  lemak  tetapi  hanya  berpindah  dari  satu  ‘junction’  ke  ‘junction’  lain atau lepas sama sekali. Dalam reaksi ini akan dihasilkan lemak baru dengan  kategori baru atau mungkin lebih baik misalnya MAG dan DAG.  Reaksi  interesterifikasi  dapat  dibagi  menjadi  4  kelas    yaitu  reaksi  acidolisis,  alkoholisis,  gliserolisis,  dan  transesterifikasi  (Rousseau  dan  Marangoni, 2002). Dalam reaksi acidolisis, reaksi terjadi antara  lemak dengan  asam  lemak.  Produk  yang  dihasilkan  adalah  lemak  dengan  komposisi  asam  lemak yang baru.  Reaksi  alkoholisis  adalah  reaksi  antara  alkohol  dan  lemak  dimana  produk yang biasa dihasilkan adalah MAG atau DAG. Reaksi gliserolisis pada  prinsipnya  sama  dengan  reaksi  alkoholisis  hanya  saja  alkohol  diganti  dengan  gliserol  yang  sama­sama  memiliki  gugus  hidroksil.  Produk  yang  dihasilkan  adalah  M­DAG.  Reaksi  Gliserolisis  inilah  yang  digunakan  dalam  penelitian.  Tahapan reaksi gliserolisis dapat dilihat pada Gambar 5.

H2C  COOR  HC  COOR  H2C 

H2C  OH  + 

COOR 

katalis 

HC  O  H  H2  O  H  C 

TAG 

H2C 

H2C  COOR  HC  OH 

COOR1 

H2C 

+ 

HC  COOR 

OH 

H2  C 

Gliserol 

H2C  OH 

MAG 

OH 

COOR 

H2  C 

DAG 

H2C 

COOR1 

HC 

COOR2  +  HC 

H2C 

COOR1 

H2C 

OH 

HC 

COOR2 

H2C 

COOR3 

katalis 

2 

HC 

COOR2 

H2C 

COOR3 

TAG 

++ 

HC 

OH 

H2C 

OH 

Gliserol 

H2C  OH  DAG 

H2C 

OH 

+ 

COOR3  DAG 

DAG 

Gambar 5. Tahapan reaksi gliserolisis antara minyak dan gliserol 

Reaksi  transesterifikasi  merupakan  reaksi  antara  lemak  dengan  lemak  lain  yang  berbeda  komposisi  asam  lemaknya  dengan  penambahan  katalis.  Produk  yang  dihasilkan  adalah  suatu  produk  lemak  baru  dengan  karakteristik  asam lemak yang baru akibat terjadi distribusi antar asam lemak (Rousseau dan  Marangoni, 2002) .  Reaksi interesterifikasi dapat terjadi secara acak ataupun terarah. Reaksi  ini  akan  berjalan  secara  4  tahap  yaitu  perlakuan  awal  minyak,  penambahan  katalis, terjadi reaksi, dan deaktivasi enzim. Reaksi ini dapat terjadi pada suhu  tinggi  ataupun  rendah.  Pada  suhu  tinggi  reaksi  ini  berlangsung  pada  suhu  249  o 

C  tanpa  katalis  sedangkan  pada  suhu  rendah  reaksi  ini  berlangsung  dengan 

penambahan katalis metal alkali. Proses interesterifikasi umumnya dipengaruhi  beberapa  faktor  yaitu  suhu,  lama  pengadukan,  jenis,  konsentrasi  katalis  dan  perbandingan metanol dan asam lemak (Hui, 1996).  Penggunaan  katalis  dalam  reaksi  interesterifikasi  akan  berpengaruh  terhadap  peningkatan  laju  reaksi  yang  terjadi.  Katalis  yang  digunakan  dalam 

reaksi  interesterifikasi  dapat  berupa  katalis  kimia  maupun  katalis  enzimatis.  Penggunaan  katalis  kimia  saat  ini  telah  banyak  dilakukan  dikarenakan  katalis  kimia  memiliki  kelebihan  antara  lain  mudah  penanganannya,  harganya  yang  murah,  dapat  bereaksi  pada  suhu  yang  tidak  terlalu  tinggi,  mudah  dipisahkan,  dan  dapat  digunakan  dalam  konsentrasi  relatif  rendah.  Walaupun  begitu  penggunaan  katalis  kimia  memliki  beberapa  kekurangan  antara  lain  terjadinya  variasi produk yang beragam karena gugus asil terdistribusi dengan acak. Selain  itu, Borusheuer (1995) melaporkan bahwa produk hasil sintesis secara kimiawi  memiliki  rendemen  yang  rendah,  warna  yang  gelap,  dan  rasa  yang  seperti  terbakar.  Penggunaan metode enzimatis saat ini mulai dilirik untuk memperbaiki  kekurangan  yang  terdapat  pada  penggunaan  katalis  kimia.  Katalis  enzimatis  saat ini telah diketahui memiliki keunggulan antara lain produk yang dihasilkan  tidak  memiliki  keragaman  yang  besar.  Hal  ini  disebabkan  enzim  lipase  yang  digunakan  memiliki  kespesifikan  tertentu  artinya  enzim  ini  akan  memotong  ikatan antara gliserol dan asam lemak pada titik tertentu (Elizabeth dan Boyle,  1997).

III. 

A. 

BAHAN DAN METODOLOGI 

BAHAN DAN ALAT  Bahan baku utama yang digunakan dalam penelitian ini adalah RBDPO,  gliserol, dan katalis lipase Lipozyme TLIM. Bahan­bahan kimia serta pereaksi  yang  diperlukan  antara  lain,  benzene,  larutan  cupric­acetate­piridine  (5%w/v  larutan  cupric  acid  acetate  dalam  air  dan  diatur  pH  6.0­6.2  dengan  menggunakan  piridine),  Bis(trimethyllsilyl)trifluoroacetamide  (BSTFA),  trimethylchlorsilane  (TMCS),  pyridin,  standar  internal  (n­tetradecane,  kemurnian  min.  99%),  larutan  standar  internal  (100  mg  n­tetradecane  dalam  labu  takar  10  ml  dan  kemudian  ditambah  pyridin  hingga  batas  tera),  Larutan  standar,  n­heksana,  petroleum  eter,  dietil  eter,  asam  asetat  glasial,  akuades,  alkohol 95%, NaOH 0,1 N, dan indikator phenophtalein.  Alat­alat  yang  digunakan  antara  lain  sistem  kromatografi  gas  (GC),  inkubator,  rotary  evaporator,  refrigerator,  magnetic  stirrer,  neraca  analitik,  penangas  air  (stirring  hot  plate),  sentrifuse,  oven,  vortex,  botol  semprot,  dan  peralatan gelas. 

B. 

METODOLOGI  1.  Analisis Kimia Bahan Baku (RBDPO)  Bahan baku yang digunakan adalah minyak RBDPO yang merupakan  turunan  dari  CPO.  RBDPO  yang  akan  digunakan  diperiksa  terlebih  dahulu  kualitasnya  meliputi  bilangan  peroksida,  bilangan  iod,  asam  lemak  bebas,  dan kadar air.  1.  Analisis Bilangan Peroksida (AOAC,1995)  Contoh  minyak  ditimbang  seberat  5,0  gram  dan  dimasukkan  ke  dalam  erlenmeyer  tertutup  lalu  diisi  dengan  gas  N2.  Sampel  kemudian  ditambahkan  dengan  55  ml  kloroform  dan  diaduk  hingga  homogen.  Setelah  itu  sampel  ditambahkan  asam  asetat  glasial  sebanyak  20  ml.  Larutan  KI  jenuh  turut  ditambahkan  sebanyak  0,5  ml  lalu  kemudian

erlenmeyer ditutup dengan cepat dan digoyang selama 1 menit. Sampel  kemudian disimpan ditempat yang gelap selama 5 menit pada suhu 15 o C  sampai  25 o C.  Setelah  itu,  sampel  ditambahkan  30  ml  air  destilata.  Larutan tersebut lalu dititrasi dengan larutan sodium thiosulfat 0.1 N dan  digoyang  dengan  kuat.  Larutan  pati  yang  digunakan  sebagai  indikator  ditambahkan  ketika  warna  kuning  larutan  hampir  hilang  dan  titrasi  dilanjutkan  hingga  warna  biru  menghilang.  Titrasi  juga  dilakukan  terhadap  blangko.  Bilangan  peroksida  dihitung  dengan  menggunakan  rumus  BP = 

( Vs - Vb ) x T  m 

Keterangan :  BP = bilangan peroksida (meq O2/kg)  Vs  = volume sodium thiosulfat untuk titrasi sampel (ml)  Vb = volume sodium thiosulfat untuk titrasi blangko (ml)  T   = konsentrasi sodium thiosulfat yang distandardisasi  m  = massa sampel (kg) 

b.  Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) (AOAC, 1995)  Sampel  RBDPO  ditimbang  sebanyak  2,6­3,0  gram  kemudian  dilarutkan  ke  dalam  50  ml  etanol  95%.  Larutan  ini  kemudian  dititrasi  dengan  KOH  0.1  N  dengan  indikator  phenolptalein  hingga  terlihat  berwarna  merah  muda  selama  10  detik.  Kadar  asam  lemak  bebas  dihitung dengan menggunakan rumus perhitungan  Kadar asam = 

V  x T x M  10 x m 

Keterangan :  V = volume KOH untuk titrasi (ml)  T = normalitas larutan KOH

M = berat molekul sampel  m = jumlah sampel yang digunakan (g) 

c.  Kadar Air dalam Minyak (AOAC, 1995)  Sampel sebanyak ±5,0 g dimasukkan ke dalam cawan  yang telah  ditimbang  beratnya.  Cawan  tersebut  lalu  dimasukkan  ke  dalam  oven  bersuhu  100 o C  hingga  diperoleh  berat  yang  konstan.  Perhitungan  kadar  air dilakukan dengan menggunakan rumus :  KA = 

c ­ (a ­ b)  x 100%  c 

Keterangan : a = berat cawan dan sampel (g)  b = berat cawan dan sampel akhir (g)  c = berat sampel awal (g) 

2.  Penelitian Pendahuluan  Penelitian  pendahuluan  bertujuan  mencari  rasio  molar  penggunaan  substrat  dan  gliserol  optimum  yang  nantinya  akan  digunakan  dalam  penelitian  utama.  Penelitian  pendahuluan  dilakukan  dengan  mereaksikan  RBDPO, gliserol dan katalis  lipase tanpa atau dengan penambahan pelarut.  Rasio  molar  RBDPO  dan  gliserol  yang  digunakan  dalam  penelitian  pendahuluan  adalah  1:3,  1:2,  1:1,  dan  2:1.  Jumlah  katalis  yang  digunakan  ditentukan berdasarkan jumlah minyak yang digunakan yaitu sebanyak 5 %  dari  jumlah  minyak. Gliserol dalam penelitian  ini dicampur terlebih dahulu  dengan silika menggunakan perbandingan 1:1 b/b.  Tahapan awal penelitian ini adalah mencampurkan dan mereaksikan  minyak, gliserol, dan katalis pada suhu 65 o C selama waktu tertentu sambil  melakukan  pengadukan  dengan  agitator.  Penggunaan  suhu  65 o C  ini  didasarkan pada penelitian Lo et al (2004 a). Setelah waktu reaksi tercapai,  tahap selanjutnya adalah pencucian wadah reaktor dengan heksana sebanyak  70 ml. Tahap pencucian ini sekaligus bersamaan dengan tahap penyaringan

yang bertujuan memisahkan enzim. Setelah itu, minyak disentrifugasi guna  mengendapkan silika ataupun enzim yang masih lolos penyaringan selama 5  menit dengan kecepatan 2000 rpm. Setelah sentrifugasi  selesai produk lalu  ditampung  dalam  wadah  kemudian  diangin­anginkan  hingga  beratnya  konstan  lalu  terakhir  produk  ditimbang.  Reaktor  dan  tahapan  penelitian  yang digunakan serta tahapan penelitian pendahuluan dilihat pada Gambar 6  dan 7. 

d 

c 

b 

a 

e Gambar 6. Reaktor gliserolisis enzimatis (Ket : (a) wadah reaktor, (b)  pemanas dengan pengatur suhu, (c) agitator, (d) selang  pengalir air panas, (e) kran pengeluaran)  Setelah  rasio  molar  optimum  didapatkan,  tahap  selanjutnya  adalah  mencari  waktu  optimum  yang  akan  digunakan  sebagai  titik  tengah.  Waktu  yang digunakan dalam tahap pendahuluan  ini adalah 120  menit, 240  menit,  dan  360  menit.  Rasio  molar  optimum  dan  waktu  optimum  yang  akan  digunakan pada penelitian utama adalah yang menghasilkan minyak dengan  rendemen  tinggi,  kadar  DAG  tinggi,  serta  kadar  TAG  dan  MAG  yang  rendah. 

Gliserol 

RBDPO  Katalis 5% 

Silika  Pencampuran bahan baku  (proses gliserolisis) 

Pengadukan dengan agitator  (65 0 C & t menit)  Penyaringan & Pencucian  dengan heksana  Proses sentrifugasi (2000 rpm, 5 menit) 

Penguapan heksan terlarut 

Produk Gambar 7. Diagram alir penelitian pendahuluan produksi MK­DAG 

3.  Penelitian Utama  Produksi  MK­DAG  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  gliserolisis  enzimatis  dengan  mereaksikan  RBDPO  dan  gliserol  menggunakan  jumlah  rasio  molar  terbaik  yang  diperoleh  dari  penelitian  pendahuluan.  Proses  sintesis  MK­DAG  ini  menggunakan  rancangan  percobaan  Response  Surface  Methodology  (RSM).  Proses  sintesis  DAG  dilakukan  dengan  mencampurkan  dan  mereaksikan  RBDPO,  campuran  gliserol dan silika, serta katalis lipase dalam wadah reaktor. Tahapan sintesis  dapat dilihat pada Gambar 8. 

Gliserol 

RBDPO  Katalis 5% 

Silika  Pencampuran bahan baku  (proses gliserolisis) 

Pengadukan dengan agitator  (T 0 C & t menit)  Penyaringan & Pencucian  dengan heksana  Proses sentrifugasi (2000 rpm, 5 menit) 

Penguapan heksan terlarut 

Produk MK­DAG Gambar 8. Diagram alir penelitian utama produksi MK­DAG 

Tahapan  awal  penelitian  utama  ini  adalah  mencampurkan  dan  mereaksikan  minyak,  gliserol,  dan  katalis  pada  suhu  dan  waktu  tertentu  sambil  melakukan  pengadukan  dengan  agitator.  Waktu  serta  suhu  yang  digunakan  sesuai  dengan  rancangan  percobaan  dengan  perlakuan  yang  dibuat  berdasarkan  penelitian  pendahuluan.  Kode  perlakuan  dan  rancangan  percobaan dapat dilihat pada Tabel 6 dan Tabel 7. 

Tabel 6. Perlakuan dan kode sampel proses produksi MK­DAG  Kode perlakuan 

Perlakuan  o 

Suhu (  C)  Waktu 

­1.414 

­1 

0 

1 

1.414 

55 

58 

65 

72 

75 

60 

113 

240 

367 

420 

(menit) 

Tabel  7. Rancangan percobaan produksi MK­DAG  No 

Suhu Reaksi 

Waktu reaksi 

1 

­1 

­1 

2 

­1 

1 

3 

1 

­1 

4 

1 

1 

5 

0 

0 

6 

0 

0 

7 

0 

0 

8 

0 

0 

9 

0 

0 

10 

­1.414 

0 

11 

1.414 

0 

12 

0 

­1.414 

13 

0 

1.414 

Setelah  waktu  reaksi  tercapai,  tahap  selanjutnya  adalah  pencucian  wadah  dengan  heksana  sebanyak  70  ml.  Tahap  pencucian  ini  sekaligus  bersamaan  dengan  tahap  penyaringan  yang  bertujuan  memisahkan  enzim.  Setelah itu, minyak disentrifugasi guna mengendapkan silika ataupun enzim  yang masih lolos penyaringan selama 5 menit dengan kecepatan 2000 rpm.  Setelah  sentrifugasi  selesai  produk  lalu  ditampung  dalam  wadah  kemudian  diangin­anginkan hingga beratnya konstan lalu terakhir produk ditimbang.

Setelah seluruh kondisi kombinasi diuji maka kemudian berdasarkan  perhitungan statistik akan dipilih kombinasi yang terbaik. Kombinasi terbaik  perlakuan  adalah  kombinasi  perlakuan  yang  menghasilkan  minyak  dengan  kadar  DAG  tertinggi  serta  kadar  TAG  dan  MAG  yang  rendah.  Setelah  diperoleh kombinasi terbaik selanjutnya dilakukan verifikasi terlebih dahulu  terhadap  kombinasi  optimum  yang  didapatkan  sebanyak  5  kali  dan  setelah  itu  minyak  kemudian  dikarakterisasi  meliputi  kadar  ALB,  bilangan  iod,  bilangan peroksida, titik leleh, titik asap, dan nilai HLB. 

C. 

PENGAMATAN  1.  Analisis  kuantitatif  MK­DAG  menggunakan  Metode Kromatografi  Gas (GC) (AOAC, 1995)  Produk  MK­DAG  yang  diperoleh  kemudian  dianalisis  menggunakan  GC  untuk  mengetahui  persentase  komposisi  asilgliserol  yang  terbentuk.  Tahapan  pertama  analisis  GC  adalah  membuat  larutan  sampel  terlebih  dahulu.  Sebanyak  50  mg  sampel  dimasukkan  dalam  tabung reaksi kecil untuk kemudian ditambahkan BSTFA sebanyak 0.2  ml,  TMCS  sebanyak  0.1  ml,  dan  larutan  standar  internal  sebanyak  0.1  ml.  Tabung  reaksi  kemudian  ditutup  rapat­rapat  dan  kocok  dengan  vortex. Campuran tersebut dipanaskan selama 30 menit pada suhu 70 o C.  Setelah itu, tanpa ditunda sampel harus segera diinjeksikan ke dalam alat  GC.  Analisis  komponen  asilgliserol  dalam  sampel  dapat  dilakukan  dengan  membandingkan  waktu  retensi  dari  larutan  referensi  dengan  sampel.  Larutan  referensi  dibuat  dengan  mencampurkan  0.1  ml  larutan  referensi dengan 0.2 ml BSTFA dan 0.1 ml TMCS.

2.  Penentuan Titik Leleh (Melting Point) (AOAC, 1995)  MK­DAG dimasukkan ke dalam pipa kapiler setinggi 1 cm. Pipa  kapiler  tersebut  dimasukkan  ke  dalam  freezer  selama  16  jam.  Pipa  kapiler  dan  termometer  dicelupkan  ke  dalam  600  ml  gelas  piala  yang  berisi air destilata. Gelas piala dipanaskan dengan kenaikan suhu 0.5­1.0  o 

C/menit.  Termometer  dibaca  bila  minyak  mulai  naik.  Ketika  minyak 

naik 2 cm dari titik semula, suhu mulai dicatat. 

3.  Penentuan Titik Asap (Smoke point) (AOCS, 1997)  Sampel  minyak diletakkan dalam wadah pemanasan. Setelah  itu  posisi termometer diatur terhadap sampel secara menggantung dan jarak  termometer  terhadap  dasar  wadah  tidak  lebih  dari  0.635  cm.  Wadah  dalam  sampel  kemudian  dipanaskan  secara  cepat  hingga  suhu  42  o C.  Setelah  suhu  tercapai  atur  kenaikan  suhu  sampel  bertahan  pada  5­6  o 

C/menit.  Titik  asap  adalah  suhu  yang  ditunjukkan  termometer  ketika 

asap putih tipis secara continu mulai terbentuk. 

4.  Analisis Bilangan Iod, Metode Wijs (AOAC,1995)  Sampel minyak ditimbang sebanyak 0.5 g dalam erlenmeyer 250  ml  kemudian  ditambahkan  20  ml  kloroform,  25  ml  larutan  wijs,  kemudian dicampur  merata dan disimpan dalam ruang gelap  selama 25  menit  pada  suhu  25 o C.  Selanjutnya  sampel  ditambahkan  20  ml  larutan  KI 15% dan 100 ml aquades yang sudah dididihkan lalu dititrasi dengan  larutan Na2S2O3  0.1 N sampai larutan berwarna kekuningan. Setelah itu,  sampel  ditambahkan  indikator  pati  dan  dititrasi  kembali  sampai  warna  biru  hilang.  Blanko  dibuat  dengan  cara  yang  sama  tanpa  menggunakan  minyak.  Bilangan  iod  dinyatakan  sebagai  gram  iod  yang  diserap  tiap  100 g dihitung sampai 2 desimal.

Bilangan Iod = 

12.69 x T x (Vb ­ Vs)  m 

Keterangan:  T 

= normalitas larutan standar Na2S2O3 

Vb 

= volume larutan Na2S2O3 0.1 N blanko 

Vs 

= volume larutan Na2S2O3 0.1 N sampel 

m 

= bobot contoh (g) 

12,69 = berat atom iod/10 

5.  Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) (AOAC, 1995)  Sampel  minyak  ditimbang  sebanyak  2,6­3,0  gram  kemudian  dilarutkan  ke  dalam  etanol  95%.  Larutan  ini  kemudian  dititrasi  dengan  KOH  0.1  N  dengan  indikator  phenolptalein  hingga  terlihat  berwarna  merah muda selama 10 detik. Kadar asam lemak bebas dihitung dengan  menggunakan rumus perhitungan :  Kadar asam = 

V  x T x M  10 x m 

Keterangan :  V  = volume KOH untuk titrasi (ml)  T  = normalitas larutan KOH  M = berat molekul sampel  m  = jumlah sampel yang digunakan (g) 

6.  Penentuan Nilai HLB (modifikasi Gupta et al ,1983)  Penentuan 

HLB 

produk 

MK­DAG 

dilakukan 

dengan 

menggunakan  metode  kurva  baku  HLB  melalui  pengukuran  nilai  air.  Pengemulsi  yang  telah  diketahui  nilai  HLB­nya  diambil  sebanyak  1  gram  dan  dilarutkan  ke  dalam  25  ml  pelarut  dari  campuran  DMF  (dimetil  formamida)  dan  benzena  dengan  perbandingan  20:1  (v/v).  Larutan  selanjutnya  dititrasi  dengan  air  destilata  pada  suhu  larutan  20±1 o C. Titrasi diakhiri setelah campuran menjadi keruh permanen. Hal

yang  sama  juga  dilakukan  terhadap  sampel.  Nilai  air  dihitung  menggunakan persamaan  Nilai air = 

Volume air penitrasi (ml)  bobot contoh pengemulsi  (gram) 

Nilai  air  yang  diperoleh  selanjutnya  dialurkan  terhadap  nilai  HLB  pengemulsi  sehingga terbentuk kurva  baku HLB  yang digunakan untuk  menentukan nilai HLB MK­DAG.

IV.  HASIL DAN PEMBAHASAN 

A. ANALISIS KIMIA BAHAN BAKU  Suatu produk yang baik selayaknya berasal dari bahan baku yang baik.  Oleh sebab itu minyak RBDPO yang akan digunakan dalam penelitian ini tentu  harus  memenuhi  persyaratan  sesuai  standar  bahan  baku  RBDPO.  Parameter  yang  perlu  diperhatikan  dalam  menentukan  kualitas  RBDPO  yaitu  meliputi  kadar air, bilangan iod, kadar asam lemak bebas, dan bilangan peroksida.  1.  Kadar Air dan Bilangan Iod  Kadar air dalam RBDPO merupakan faktor yang dapat mempengaruhi  reaksi  gliserolisis  yang  terjadi.  Pengukuran  kadar  air  RBDPO  menggunakan  metode oven. Berdasarkan hasil analisis, minyak RBDPO memiliki kadar air  sebesar 0.08 % (b/b). Angka ini telah memenuhi standar yang dipersyaratkan  dalam  SNI  tahun  1987  tentang  minyak  RBDPO  yaitu  maksimal  0.1%.  Menurut  Willis  et  al  (2002)  kandungan  kadar  air  optimum  untuk  reaksi  interesterifikasi  seperti  gliserolisis  berkisar  antara  0.04%  hingga  11%  (b/b).  Walaupun  begitu  ada  reaksi­reaksi  tertentu  yang  memerlukan  kandungan  air  hingga  di  bawah  1  %.  Willis  et  al  (2002)  juga  menyatakan  bahwa  tingkat  aktivitas  lipase pada  berbagai kadar air  sangat tergantung dari  sumber enzim  tersebut.  Lipase  yang  berasal  dari  kapang  umumnya  lebih  toleran  terhadap  water  activity  dan  kadar  air  yang  rendah  dibandingkan  dengan  lipase  yang  berasal dari bakteri.  Bilangan  iod  menyatakan  tingkat  derajat  kejenuhan  dari  asam­asam  lemak yang menyusun lemak atau minyak. Semakin banyak senyawa iod yang  diserap  oleh  minyak  maka  semakin  tinggi  tingkat  ketidakjenuhan  minyak  tersebut. Berdasarkan analisis, bilangan iod bahan baku RBDPO adalah 52,28.  Nilai  bilangan  iod  ini telah  memenuhi  standar  mutu SNI tahun 1987 tentang  bilangan iod RBDPO yaitu berkisar antara 50­55.

2.  Bilangan Peroksida dan Kadar ALB  Berdasarkan  analisis  minyak  RBDPO  yang  digunakan  memiliki  nilai  bilangan  peroksida  sebesar  1,97  meq/kg.  Senyawa  peroksida  dapat  memberikan  pengaruh  terhadap  reaksi  interesterifikasi  yang  akan  berlangsung.  Proses  oksidasi  yang  terjadi  dalam  substrat  (minyak)  akan  menyebabkan  penghambatan  dan  penurunan  aktivitas  enzim  lipase.  Penghambatan  ini  terlihat  pada  tingkat  kadar  peroksida  diatas  5  meq/kg  (Willis et al, 2002).  Tingkat  kadar  ALB  dalam  bahan  baku  berdasarkan  analisis  adalah  0,31 % (b/b). Menurut SNI (1987) RBDPO yang baik digunakan adalah kadar  ALB  nya tidak  melebihi 0,15 % (b/b). Berdasarkan  hal  ini  maka kadar ALB  bahan  baku  melebihi  standar  yang  dipersyaratkan.  Kadar  ALB  bahan  baku  yang  melebihi  standar  ini  dapat  disebabkan  oleh  banyak  faktor  antara  lain  kondisi penyimpanan. Willis et al (2002) menyatakan kondisi pH bahan baku  yang  rendah  akibat  keberadaan  asam  lemak  bebas  akan  menghambat  dan  menurunkan aktivitas lipase. Pada tahap selanjutnya bahan baku ini tetap akan  digunakan  karena  terkait  dengan  masalah  keterbatasan  bahan  baku.  Hanya  saja untuk mencegah kadar ALB ini meningkat tajam dilakukan penyimpanan  bahan  baku  dalam  kondisi  suhu  rendah.  Hasil  analisis  RBDPO  dapat  dilihat  pada Tabel 8. 

Tabel 8. Hasil analisis bahan baku RBDPO  Analisis 

Referensi 

Hasil analisis 

Kadar air (%) 

0.10* 

0.08 

Bilangan peroksida (Meq/kg) 

5.00** 

1.97 

Kadar asam lemak bebas 

0.15* 

0.31 

50­55* 

52.28 

Bilangan iod 

*SNI (1992)  **Willis et al (2002)

B.  PENELITIAN PENDAHULUAN  Sebelum  melangkah  ke  penelitian  utama,  terlebih  dahulu  dilakukan  penelitian  pendahuluan  guna  menentukan  kondisi­kondisi  yang  akan  dipakai  dalam penelitian utama. Kondisi­kondisi yang akan dievaluasi adalah rasio molar  terbaik  antara  minyak  dengan  gliserol  yang  akan  memberikan  rendemen  dan  kadar  DAG  terbaik,  pengaruh  penggunaan  pelarut  dalam  reaksi  terhadap  kadar  DAG  dalam  minyak,  dan  perkiraan  titik  tengah  yang  akan  digunakan  dalam  penelitian utama.  Penelitian  ini  dilakukan  dengan  mereaksikan  minyak  dengan  gliserol  di  dalam tempat reaksi (reaktor) berdasarkan rasio molar yang ditentukan. Sebelum  gliserol  dimasukkan  ke  dalam  reaktor,  terlebih  dahulu  gliserol  dicampur  secara  homogen dengan silika gel dengan perbandingan 1:1 (b/b). Reaksi gliserolisis ini  menggunakan  katalis  enzim  lipozyme  TLIM  sebanyak  5  %  dari  bobot  minyak  yang  berfungsi  mempercepat  reaksi.  Reaktor  kemudian  dirangkaikan  dengan  selang ke penangas air. Selang inilah yang berfungsi sebagai tempat mengalirkan  air  ke  selubung  di  dinding  reaktor.  Setelah  mencapai  suhu  yang  diinginkan,  minyak dan gliserol tersebut kemudian direaksikan selama waktu tertentu. Setelah  waktu  reaksi  tercapai  lalu  dilakukan  penyaringan  yang  bersamaan  dengan  tahap  pencucian dengan heksana. Pencucian ini bertujuan agar semua minyak turun ke  dalam  tabung  sentrifugasi.  Setelah  pencucian  selesai  kemudian  dilakukan  tahap  sentrifugasi dengan kecepatan 2000 rpm selama 5 menit. Pada tahap akhir minyak  kemudian  ditampung  dalam  wadah  cawan  dan  didiamkan  guna  menguapkan  heksana yang masih berada dalam minyak. 

1.  Penentuan Rasio Molar Minyak dan Gliserol  Rasio molar antara minyak dan gliserol yang dievaluasi dalam penelitian  pendahuluan ini adalah 1:3; 1:2; 1:1; dan 2:1. Reaksi gliserolisis ini dipercepat  dengan  penggunaan  katalis  enzim  Lipozyme  TLIM  sebanyak  5  %  bobot  minyak.  Penelitian  pendahuluan  ini  menggunakan gliserol  yang  tidak  terlalu

banyak.  Hal  ini  bertujuan  mencegah  terbentuknya  MAG  yang  terlalu  tinggi.  Fischer  (1998)  menyebutkan  bahwa  penggunaan  gliserol  yang  berlebih  akan  menghasilkan kadar MAG yang cukup tinggi. Kadar MAG yang tinggi inilah  yang  tidak  diinginkan  terjadi.  Rasio  terbaik  yang  akan  digunakan  dalam  penelitian  utama  adalah  rasio  molar  yang  menghasilkan  rendemen  terbesar  dan kadar DAG yang cukup tinggi.  Pengaruh  rasio  molar  minyak  dan  gliserol  yang  digunakan  terhadap  rendemen dan kadar DAG yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 9, Gambar  9  dan  Gambar  10.  Tabel  9  menunjukkan  jika  rasio  molar  yang  digunakan  semakin  besar  (gliserol  semakin  sedikit)  maka  DAG  yang  terbentuk  relatif  meningkat  akan  tetapi  kembali  turun  pada  rasio  molar  2:1.  Hal  ini  tidak  seluruhnya sejalan dengan hasil rendemen yang didapatkan. Peningkatan rasio  molar  mengakibatkan  rendemen  yang  didapat  terus  meningkat  hingga  mencapai  nilai  tertinggi  pada  rasio  molar  2:1.  Penggunaan  gliserol  yang  semakin  rendah  memungkinkan  gliserol  bereaksi  seluruhnya  sehingga  tidak  memungkinkan ada gliserol yang masih tersisa dan mengendap bersama silika  pada  dasar  tabung  sentrifugasi  akibat  perlakuan  sentrifugasi.  Oleh  sebab  itu  supernatan  (minyak)  yang  didapatkan  akan  lebih  besar  sehingga  rendemen  yang diperoleh pun semakin besar. 

Tabel 9. Data Gas Cromatography tentang pengaruh rasio molar minyak dan  gliserol terhadap komposisi asilgliserol rata­rata yang terbentuk serta  rendemen rata­rata yang didapatkan  Rasio molar  FAc (%)  MAG (%)  DAG (%)  TAG (%)  Minyak:gliserol  1:3  7.67  16.37  48.99  26.96  1:2  9.24  15.48  49.08  25.38  1:1  7.90  14.36  48.89  29.11  2:1  9.60  12.55  46.24  31.04 

Rendemen  (%)  72.52  79.41  82.90  92.60

Komposisi asilgliserol(%) 

60 

48.99 

49.08 

49.22 

46.24 

40  Fac  MAG 

20 

DAG  TAG 

0  1 3 

1 2 

1 1 

2 1 

Rasio Subtrat/gliserol 

Rendemen (%) 

Gambar  9.  Histogram  komposisi  asilgliserol  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis dengan suhu 65 o C katalis 5% selama  240  menit pada  berbagai rasio molar minyak : gliserol yaitu 1:3 , 1:2 , 1:1 , 2:1  100  80 

72.52 

79.41 

1:3 

1:2 

82.90  92.06 

60  40  20  0  1:1 

2:1 

Rasio Subtrat/Gliserol 

Gambar  10.  Histogram  rendemen  MK­DAG  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis dengan suhu 65 o C, katalis 5% selama 240 menit pada  berbagai rasio molar minyak : gliserol yaitu 1:3 , 1:2 , 1:1 , 2:1  Gambar 10 memperlihatkan rendemen tertinggi didapatkan pada rasio  molar  minyak  dan  gliserol    2:1  yaitu  sebesar  92,06  %  dengan  kadar  DAG  sebesar 46,24 %. Kadar DAG ini lebih kecil jika dibandingkan rasio 1:1 yaitu  sebesar  49,22  %  dengan  rendemen  sebesar  82,90%.  Berdasarkan  hasil  ini  maka  pemilihan  rasio  molar  yang  akan  digunakan  dalam  penelitian  utama  adalah 2:1 dengan lebih mempertimbangkan rendemen yang lebih besar.

2.  Pengaruh Penambahan Pelarut Heksana dalam Reaksi Gliserolisis  Efektifitas  reaksi  gliserolisis  diharapkan  meningkat  dengan  adanya  penambahan  pelarut.  Percobaan  pendahuluan  ini  dilakukan  dengan  menambahkan  pelarut  heksana  pada  reaksi  gliserolisis.  Waktu  reaksi yaitu  2  jam  dengan  rasio  minyak  dan  gliserol  adalah  2:1.  Parameter  yang  diamati  adalah  kadar  DAG  yang  terbentuk  akibat  penambahan  pelarut.  Hasil  percobaan  menunjukkan  bahwa  penambahan  pelarut  heksana  dalam  reaksi  gliserolisis  tidak  memberikan  hasil  yang  lebih  baik.  Kadar  DAG  yang  terbentuk  tenyata  lebih  sedikit  jika  dibandingkan  kondisi  tanpa  pelarut.  Gambar  11  menunjukkan  bahwa  tanpa  penambahan  heksana,  kadar  DAG  yang  terbentuk  adalah  44,57%  sedangkan  dengan  penambahan  pelarut 

Komposisi asilgliserol  (%) 

heksana kadar DAG yang terbentuk lebih sedikit yaitu sebesar 42,40%. 

45  40  35  30  25  20  15  10  5  0 

42.40 

44.57 

FAc  MAG  DAG  TAG

pelarut 

tanpa pelarut 

Penggunaan pelarut 

Gambar  11.  Histogram  komposisi  asilgliserol  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  RBDPO  dengan  rasio  minyak:gliserol  sebesar  2:1,  katalis  5%,  selama  120  menit  dengan  menggunakan  pelarut  heksana atau tidak menggunakan pelarut heksana  Rendon  et  al  (2001)  menyatakan  adanya  pelarut  heksana  dalam  reaksi  gliserolisis  triolein  justru  meningkatkan  kadar  DAG  yang  dihasilkan.  Perbedaan  hasil  ini  sangat  mungkin  disebabkan  oleh  perbedaan  katalis  yang  digunakan. Rendon et al dalam penelitiannya menggunakan katalis Lipozyme  RM  IM­20  sedangkan  dalam  penelitian  ini  digunakan  katalis  Lipozyme 

TLIM.  Adanya  pelarut  heksana  kemungkinan  justru  menyebabkan  keaktifan  lipozyme  TLIM  menurun  sehingga  tidak  dapat  secara  efektif  melakukan  pemutusan  ikatan­ikatan  asilgliserol  dengan  gliserol  dalam  molekul  minyak.  Akibatnya, DAG yang dihasilkan pun lebih rendah dibandingkan reaksi tanpa  pelarut. Berdasarkan  hasil  ini  maka ditentukan  bahwa penelitian utama tidak  menggunakan pelarut heksana. 

3.  Evaluasi Waktu Reaksi Terbaik  Sebelum  melangkah  ke  dalam  penelitian  utama  maka  terlebih  dahulu  dievaluasi  waktu  reaksi  optimum  yang  akan  menghasilkan  rendemen  dan  kadar  DAG  yang  terbaik.  Penelitian  ini  dilakukan  dengan  mereaksikan  minyak  dan  gliserol  selama  120,  240,  dan  360  menit  dengan  2  kali  ulangan.  Pemilihan  waktu  ini  berdasarkan  perkiraan  lama  waktu  mulai  terbentuknya  DAG.  Dalam  reaksi  gliserolisis  antara  minyak  dan  gliserol,  diperkirakan  waktu  pembentukan  DAG  akan  lebih  pendek  dibandingkan  waktu  pembentukan  MAG.  Hal  ini  karena  DAG  terbentuk  lebih  dahulu  akibat  pemecahan­pemecahan  ikatan  asam  lemak  pada  TAG  terlebih  dahulu.  Pada  saat itu jumlah DAG akan lebih banyak dibandingkan dengan MAG.  Berdasarkan  penelitian  (Tabel  10)  semakin  lama  waktu  reaksi,  kadar  DAG  yang terbentuk relatif  meningkat. Rendon et al (2001)  menyatakan pada  120 menit pertama reaksi gliserolisis antara triolein dan gliserol dengan enzim  Lipozyme  IM­20,  DAG  yang  terbentuk  akan  lebih  banyak  bila  dibandingkan  dengan  MAG  sedangkan  jumlah  TAG  semakin  menurun.  Kadar  DAG  ini  semakin  banyak  lagi  seiring  dengan  bertambahnya  waktu  reaksi.  Weber  dan  Kumar (2004) menyatakan terbentuknya DAG pada reaksi gliserolisis rapeseed  oil  cukup  tinggi  selama  waktu  reaksi  360  menit  bila  dibandingkan  MAG.  Selama  periode  tersebut  kadar  DAG  yang  terbentuk  berkisar  antara  40­50  %  sedangkan MAG hanya terbentuk dibawah 10 % saja.

Tabel 10. Data Gas Chromatography rendemen dan komposisi asilgliserol  pada berbagai waktu reaksi  Waktu  reaksi  (menit) 

Rendemen (%) 

AL(FAc)  (%) 

MAG  (%) 

DAG (%) 

TAG (%) 

120 

90.60 

6.67 

8.43 

39.13 

43.78 

240 

92.06 

9.60 

12.55 

46.23 

31.04 

360 

89.36 

6.55 

11.96 

49.51 

31.97 

Gambar  12  menunjukkan  bahwa  seiring  meningkatnya  waktu  reaksi  gliserolisis  antara  RBDPO  dan  gliserol,  kadar  DAG  yang  terbentuk  semakin  tinggi. Pada saat waktu reaksi selama 120 menit DAG yang terbentuk adalah  39.13  %.  Seiring  dengan  meningkatnya  waktu  reaksi,  komposisi  asilgliserol  tersebut akan berubah. Saat waktu reaksi gliserolisis mencapai 240 menit dan 

Komposisi asilgliserol  (%) 

360 menit DAG yang terbentuk adalah 46,23 % dan 49,51 %. 

50 

39.13 

46.23 

49.51 

40  FAc 

30 

MAG 

20 

DAG 

10 

TAG

0  120 

240 

360 

Waktu reaksi (menit) 

Gambar 12. Histogram  komposisi  asilgliserol  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  RBDPO  dengan  rasio  minyak:gliserol  sebesar  2:1, katalis 5% pada waktu reaksi 120, 240, dan 360 menit 

Rendemen (%) 

93  92  91 

92.06  90.60  89.36 

90  89  88  120 

240 

360 

Wa ktu re a ksi (me nit) 

Gambar  13.  Histogram  rendemen  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  RBDPO dengan rasio  minyak:gliserol  sebesar 2:1, katalis 5%,  pada waktu reaksi 120, 240, dan 360 menit  Jika  dibandingkan  antara  waktu  reaksi  240  dan  360  menit,  rendemen  pada  waktu  reaksi  240  menit  justru  memiliki  nilai  lebih  besar  dibandingkan  waktu reaksi 360  menit (Gambar 13). Rendemen  yang terbentuk pada waktu  reaksi  240  menit  dan  360  menit  adalah  92,06  %  dan  89,36  %.  Hal  ini  menyebabkan  penentuan  waktu  reaksi  yang  nantinya  digunakan  pada  penelitian utama tidak hanya mempertimbangkan kadar DAG saja tetapi juga  rendemen.  Berdasarkan  hal  tersebut  maka  waktu  reaksi  yang  dipilih  untuk  penelitian  utama  adalah  240  menit.  Waktu  ini  dipilih  dengan  mengkombinasikan  pertimbangan  antara  rendemen  yang  didapat,  DAG  yang  terbentuk dan juga sebaran waktu reaksi yang akan diperoleh.

C. PENELITIAN UTAMA  1.  Metode Tanggap Permukaan (RSM)  Tahapan  penelitian  utama  merupakan  kelanjutan  dari  tahapan  penelitian  pendahuluan  sebelumnya.  Penelitian  pada  tahap  ini  menggunakan  rancangan  percobaan  Response  Surface  Methodology  (RSM).  Rancangan  percobaan ini biasanya digunakan untuk mengetahui hubungan antara variabel  respon  dan  faktor  percobaan.  Rancangan  RSM  ini  memberikan  model  persamaan multiple regression yang dapat menunjukkan pengaruh dari waktu  reaksi  dan  suhu  reaksi  terhadap  setiap  parameter  yang  diuji  (triasilgliserol,  diasilgliserol, monoasilgliserol, dan asam lemak), seperti terlihat dibawah ini  Y= β1+ β2  X1  + β3  X2  + Β4  X1 2  + β5  X1X2  + β6  X2 2 + ε…………(1) 

dimana  Y  adalah  variabel  respon  yang  diinginkan,  β1 

– 

β6  menunjukkan 

koefisien  regresi  linier,  quadratic  dan  cross  product,  serta  X1  dan  X2  menunjukkan variabel bebas seperti waktu reaksi dan suhu reaksi; sedangkan  ε  menunjukan  tingkat  kesalahan  (Cochran  dan  Cox,  1962).  Variabel  bebas  yang digunakan dalam penelitian ini adalah waktu reaksi dan suhu reaksi.  Berdasarkan  hasil  penelitian  pendahuluan  titik  tengah  yang  akan  digunakan  dalam  penelitian  utama  yaitu  waktu  reaksi  adalah  240  menit  dan  suhu  reaksi  adalah  65 o C.  Berdasarkan  titik  tengah  tersebut  akan  dihitung  sebaran perlakuan berdasarkan rencangan tanggap permukaan (RSM). 

2.  Hasil Optimasi Metode Tanggap Permukaan  a.  Hasil uji RSM terhadap kadar MAG  Hasil  uji  RSM  terhadap  kadar  MAG  memperlihatkan  kecenderungan  peningkatan  MAG  hingga  kondisi  tertentu.  Persamaan  RSM  reaksi  gliserolisis  RBDPO  guna  menghasilkan  MAG  maksimum  adalah

Y= ­ 138.029 + 0.187 t + 3.766 T – 0.181 x 10 ­3  t 2  – 0.124 x 10 ­2  tT  ­ 0.026 T 2 …………………………………………….........(2) 

dimana  t  adalah  waktu  reaksi  dan  T  adalah  temperatur  reaksi.  Model  persamaan  ini  memiliki  p=  0,0017  sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  pengaruh  perlakuan  terhadap  kadar  MAG  yang  dihasilkan  berbeda  nyata  pada  taraf  α  =  0,01.  Hasil  analisis  statistik  menunjukkan  bahwa  model  metode  tanggap  permukaan  yang  digunakan  memiliki  nilai  r  =0,9071.  Nilai r  yang cukup besar  ini  mengandung pengertian  bahwa kedua  faktor  yang digunakan yaitu suhu dan waktu reaksi berpengaruh terhadap reaksi  gliserolisis  guna  menghasilkan  kadar  MAG  maksimum.  Berdasarkan  perhitungan  statistik,  prediksi  kadar  MAG  maksimum  yang  akan  dihasilkan sebesar 12,94 %.  Gambar  14  memperlihatkan  bahwa  dengan  bertambahnya  waktu  reaksi,  kadar  MAG  yang  terbentuk  dari  reaksi  gliserolisis  akan  semakin  meningkat  hingga  mencapai  kondisi  maksimum  pada  waktu  reaksi  293  menit. Setelah melewati waktu reaksi optimum tersebut kadar MAG yang 

Kadar MAG (%)

terbentuk kembali mengalami penurunan. 

Suhu ( o C) 

Waktu (menit) 

Gambar  14.  Hubungan  suhu  dan  waktu  reaksi  terhadap  permukaan  tanggap monoasilgliserol 

Suhu reaksi turut mempengaruhi pembentukan MAG dalam reaksi  gliserolisis.  Gambar  14  menunjukkan  bahwa  dengan  semakin  bertambahnya  suhu  reaksi  maka  kadar  MAG  yang  terbentuk  semakin  meningkat. MAG  ini terus  bertambah  hingga  suhu reaksi  mencapai 66 o C  dan  setelah  melewati  suhu  tersebut,  MAG  yang  terbentuk  pun  kembali  menurun.  b.  Hasil uji RSM terhadap kadar DAG  Berdasarkan uji RSM terhadap kadar DAG yang dihasilkan, respon  dari  kedua  faktor  tersebut  ternyata  cukup  positif  terhadap  pembentukan  DAG.  Hasil  percobaan  menunjukkan  kadar  DAG  akan  terus  meningkat  seiring dengan penambahan suhu dan waktu reaksi hingga mencapai suatu  rentang  tertentu.  Setelah  melewati  rentang  tersebut  maka  DAG  yang  terbentuk kembali menurun.  Berdasarkan  perhitungan  statistik  diperoleh  model  matematika  yang 

menggambarkan 

pengaruh 

faktor­faktor 

reaksi 

terhadap 

pembentukan DAG.  Persamaan model tersebut adalah  Y= ­ 156.208 + 0.216 t + 5.136 T – 0.245 x 10 ­3  t 2  – 0.734 x 10 ­3  tT  ­ 0.037 T 2 ……………………………………………..........(3) 

dimana  t  adalah  waktu  reaksi  dan  T  adalah  temperatur  reaksi.  Model  persamaan  ini  memiliki  nilai  p=0,0002  sehingga  dapat  dikatakan  bahwa  hasil  percobaan  berbeda  nyata  pada  taraf α  =0,01.  Hasil  analisis  statistik  menunjukkan bahwa model persamaan tanggap untuk DAG memiliki nilai  r  =  0,9504.  Nilai  tersebut  menunjukkan  bahwa  kedua  faktor  perlakuan  yaitu  suhu  dan  waktu  reaksi  memiliki  hubungan  kuat  terhadap  pembentukan  DAG  maksimal.  Permukaan  tanggap  untuk  DAG  dapat  dilihat pada Gambar 15.

Kadar DAG (%) 

Suhu ( o C) Waktu (menit) 

Gambar  15.  Hubungan  suhu  dan  waktu  reaksi  terhadap  permukaan  tanggap diasilgliserol  Gambar  15  menunjukkan  bahwa  dengan  penambahan  waktu  reaksi,  kadar  DAG  yang  terbentuk  semakin  meningkat  hingga  mencapai  waktu optimum. Setelah reaksi gliserolisis melewati waktu optimum maka  DAG  akan  menurun  kembali.  DAG  akan  mencapai  kadar  optimum  pada  waktu reaksi 344 menit.  Kadar DAG akan semakin meningkat dengan bertambahnya  suhu  reaksi hingga mencapai suhu reaksi optimum. DAG akan mencapai kadar  maksimum  pada  saat  suhu  reaksi  mencapai  66 o C  dan  akan  menurun  kembali  setelah  melewati  suhu  optimum  tersebut.  Hasil  analisis  statistik  memperlihatkan  bahwa  prediksi  kadar  DAG  yang  terbentuk  pada  saat  waktu reaksi 344 menit dan suhu reaksi 66 o C sebesar 49,76 %.  c.  Hasil uji RSM terhadap kadar TAG  Reaksi  gliserolisis  akan  mengubah  TAG  dalam  minyak  menjadi  DAG  dan  MAG.  Hasil  yang  diharapkan  dalam  percobaan  adalah  DAG  yang  terbentuk  cukup  tinggi  sedangkan  TAG  yang  tersisa  cukup  rendah.  Dengan bertambahnya jumlah DAG dan MAG yang terbentuk maka TAG  pun  akan  semakin  menurun.  Faktor  suhu  dan  waktu  reaksi  akan  berpengaruh dalam mengurangi jumlah TAG dalam minyak setelah reaksi 

gliserolisis. Berdasarkan perhitungan dengan  metode tanggap permukaan  persamaan model untuk TAG yang terbentuk yaitu  Y= 320.152 ­ 0.415 t – 6.861 T + 0.419 x 10 ­3  t 2  + 0.218 x 10 ­2  tT  + 0.048 T 2 …………………………………………….........(4) 

dimana  t  adalah  waktu  reaksi  dan  T  adalah  temperatur  reaksi.  Model  persamaan  ini  memiliki  nilai  p=0,0003  dan  berarti  perlakuan  yang  diberikan  dalam  percobaan  memberikan  hasil  yang  berbeda  nyata  pada  taraf α =0,01. Berdasarkan  hasil perhitungan  statistik  model  ini  memiliki  nilai r = 0,9441. Nilai korelasi  yang besar menunjukkan kedua perlakuan  yang  diberikan  dalam  reaksi  gliserolisis  memiliki  hubungan  yang  kuat 

Kadar TAG (%)

dalam penentuan kondisi optimum guna menghasilkan TAG minimum. 

Suhu ( o C)  Waktu (menit) 

Gambar  16.  Hubungan  suhu  dan  waktu  reaksi  terhadap  permukaan  tanggap triasilgliserol  Gambar  16  memperlihatkan  bahwa  dengan  bertambahnya  waktu  reaksi,  TAG  yang  terbentuk  semakin  menurun  hingga  mencapai  waktu  optimum.  Jika  waktu  reaksi  diteruskan  melewati  waktu  optimum  maka  kadar  TAG  yang  terbentuk  akan  kembali  meningkat.  Waktu  optimum  yang menghasilkan TAG minimum adalah 330 menit.  Kadar  TAG  akan  menurun  seiring  dengan  bertambahnya  suhu  reaksi  hingga  mencapai suhu 64  o C  yang  merupakan  suhu optimum. Jika 

suhu  reaksi  dinaikkan  melebihi  suhu  optimum  dimana  TAG  minimum  maka TAG yang terbentuk akan meningkat kembali.  d.  Hasil Uji RSM terhadap kadar Asam Lemak (AL)  Reaksi  gliserolisis  antara  minyak  dan  gliserol  dengan  katalis  enzimatis akan menyebabkan terputusnya ikatan asam­asam lemak dengan  gliserol  sehingga  akan  menghasilkan  asam  lemak  bebas.  Persamaan  metode permukaan tanggap yang dihasilkan terhadap komposisi AL yaitu  Y= 48.409 + 0.020 t – 1.266 T + 0.121 x 10 ­4  t 2  ­ 0.205 x 10 ­3  tT  + 0.908 x 10 ­2  T 2 ....................................................................(5) 

dimana  t  adalah  waktu  reaksi  dan  T  adalah  temperatur  reaksi.  Hasil  analisis  statistik  menunjukkan  bahwa  model  persamaan  permukaan  tanggap  untuk  AL  memiliki  nilai  r=  0,9211  dengan  p=  0,0002.  Hal  ini  memperlihatkan  bahwa  terdapat  suatu  hubungan  yang  positif  antara  perlakuan  dan  hasil  percobaan.  Selain  itu,  AL  yang  dihasilkan  akibat  pengaruh  perlakuan  berbeda  nyata  pada  taraf  α=  0,01.  Berdasarkan  metode tanggap permukaan, AL yang dihasilkan mencapai minimum pada  kondisi  waktu  reaksi  232  menit  dan  suhu  reaksi  73 o C  dengan  kadar 

Kadar AL (%)

sebesar 4,99 %. 

Suhu ( o C)  Waktu (menit) 

Gambar  17.  Hubungan  suhu  dan  waktu  reaksi  terhadap  permukaan  tanggap asam lemak (AL) 

Gambar  17  memperlihatkan  bahwa  peningkatan  suhu  reaksi  akan  menyebabkan  AL  yang  terbentuk  semakin  menurun.  Jumlah  ini  akan  mencapai  minimum  pada  saat  suhu  reaksi  mencapai  73  o C.  Jika  suhu  reaksi  gliserolisis  lebih  tinggi  maka  AL  yang  terbentuk  akan  semakin  meningkat. Hal ini ditunjukkan oleh permukaan kurva yang kembali naik  Seiring  bertambahnya  waktu  reaksi  maka  kadar  AL  akan  meningkat. Kondisi  ini  akan terus terjadi  bahkan  setelah  melewati waktu  reaksi  232  menit.  Hal  ini  ditunjukkan  oleh  permukaan  kurva  yang  terus  naik.  Setelah  mendapatkan  kondisi  optimum  proses  maka  selanjutnya  dilakukan  tahap  verifikasi  yang  bertujuan  melihat  konsistensi  proses  terhadap  produk  yang  dihasilkan.  Kondisi  yang  digunakan  untuk  tahap  verifikasi  adalah  kondisi  yang  menghasilkan  kandungan  DAG  paling  besar.  Kondisi  optimum  reaksi  adalah  344  menit  dan  66 o C  dengan  perkiraan  jumlah  DAG  sebesar  49.76  %.  Pemilihan  kondisi  ini  atas  pertimbangan  bahwa  tujuan  utama  penelitian  ini  adalah  menghasilkan  minyak dengan kandungan DAG yang tinggi. Selain itu hal ini didasarkan  pada  nilai  korelasi  masing­masing  model  dimana  korelasi  model  persamaan  yang  menghasilkan  DAG  tinggi  adalah  0.9504  dan  nilai  ini  merupakan nilai korelasi terbesar diantara model persamaan yang lain. 

f.  Tahap Verifikasi  Kondisi Optimum Proses  Verifikasi  kondisi  optimum  proses  dilakukan  sebanyak  5  kali  ulangan. Keseluruhan hasilnya akan diuji konsistensinya berdasarkan nilai  coefficient of variation (CV). Armore (1973) menyatakan bahwa nilai CV  menunjukkan  tingkat  variabilitas  data  berdasarkan  banyak  sampel  yang  dihitung. Suatu kondisi dikatakan konsisten jika nilai CV­nya kurang dari  15%  (CV<15%).  Hasil  perhitungan  verifikasi  produk  MK­DAG  pada  kondisi optimum dapat dilihat pada Tabel 11.

Tabel. 11. Hasil verifikasi MK­DAG pada kondisi optimum  AL 

MAG 

DAG 

TAG 

Rendemen 

(%) 

(%) 

(%) 

(%) 

(%) 

1 

6.07 

11.71 

48.68 

33.54 

88.89 

2 

5.82 

11.92 

48.49 

33.77 

89.22 

3 

4.39 

11.24 

47.96 

36.41 

91.04 

4 

5.59 

11.54 

47.94 

34.94 

91.69 

5 

4.52 

11.35 

47.12 

37.01 

92.25 

Rata­rata 

5.28 

11.55 

48.04 

35.13 

90.62 

Std Dev. 

0.77 

0.27 

0.61 

1.55 

1.49 

CV 

14.62 

2.37 

1.26 

4.41 

1.65 

Titik 

Berdasarkan  Tabel  11  terlihat  bahwa  kondisi  optimum  yang  diujikan  sudah  cukup  konsisten.  Hal  ini  terlihat  dari  nilai  CV  yang  dihasilkan  kurang  dari  15  %.  Tampak  bahwa  nilai  CV  untuk  masing­  masing  parameter  produk  yaitu  kandungan  AL  sebesar  14,62,  MAG  sebesar 2,37, DAG sebesar 1,26, TAG sebesar 4,41, dan rendemen sebesar  1,65. MK­DAG  hasil  verifikasi  memiliki kandungan  AL sebesar 5.28 %,  MAG  sebesar  11.55  %,  DAG  sebesar  48.04%,  TAG  35.13%,  dan  rendemen  sebesar  90.62%.  Berdasarkan  perhitungan  rumus  persamaan,  kadar AL, MAG, DAG, dan TAG yang terbentuk adalah 8,06%, 12,03%,  49,76%, dan 32,73%. 

D.  KARAKTERISTIK MK­DAG  1.  Analisa komposisi MK­DAG dengan metode kromatografi gas (GC)  Kromatografi  merupakan  suatu  metode  pemisahan  yang  memerlukan  waktu  sangat  singkat  sehingga  cukup  efisien.  Kromatografi  menunjukkan  proses yang berdasarkan pada distribusi diferensial dari komponen­komponen  yang  berada  dalam  sampel  diantara  dua  buah  fase,  fase  diam  dan  fase  bergerak. Fase diam umum dinamakan fase stasioner dimana merupakan fase

yang  tidak  bergerak  sedangkan  fase  bergerak  lazim  disebut  fase  mobile  dimana bergerak diantara celah­celah permukaan fase diam.  Fase  stasioner  kromatografi  dapat  berupa  padatan  ataupun  cairan  sedangkan  fase  geraknya  dapat  berupa  cairan  atau  gas.  Kromatografi  gas  memiliki  fase  mobile  berupa  gas  sedangkan  fase  diamnya  dapat  berupa  padatan  atau  cairan.  Kromatografi  gas  yang  memiliki  fase  diam  berupa  padatan  disebut  gas­solid  chromatography  sedangkan  jika  fase  diamnya  berupa cairan maka disebut gas­liquid chromatography (Cserhati, 1999).  Gas Supplies 

Detector  Electronics 

Display  unit 

Flow Controllers 

Detector  Oven 

Sample Injector 

Column Oven  Column 

Temperature  Programmer 

Gambar 18. Diagram alir proses analisis kromatografi gas  Secara  umum  peralatan  yang  terdapat  dalam  suatu  kromatografi  gas  adalah  sistem  pembawa  gas  (carrier  gas  system),  injektor,  kolom  kromatografi, detektor, dan unit pengolahan data (Gambar 18).  Sampel yang  akan  dianalisis  diinjeksikan  melalui  injektor  dan  di  sini  sampel  mengalami  pemanasan  sehingga  menguap  menjadi  gas.  Partikel­partikel  sampel  yang  telah  menjadi  gas  kemudian  dibawa  oleh  gas  pembawa  menuju  kolom  kromatografi.  Di  dalam  kolom  kromatografi  sampel  akan  mengalami  pemisahan­pemisahan.  Setelah  sampel  melewati  kolom  kemudian  akan  menuju  detektor.  Interaksi  antara  detektor  dan  molekul  sampel  yang  keluar  dari  kolom  ini  akan  diubah  menjadi  sinyal­sinyal  elektrik  yang  akan  dikirimkan  ke  unit  pengolahan  data  dan  kemudian  akan  dihasilkan

kromatogram yang menggambarkan hubungan kekuatan intensitas gelombang  listrik hasil konversi dan waktu retensi.  Gambar  19  memperlihatkan  contoh  tampilan  kromatogram  produk  MK­DAG.  Identifikasi  komposisi  asilgliserol  dalam  MK­DAG  berdasarkan  standar  peak pada Lampiran 15.  Jenis­jenis komponen dapat dikelompokkan  berdasarkan  rentang  waktu  retensi  tertentu.  Komponen  asam  lemak  akan  muncul  peaknya  terlebih  dahulu  lalu  kemudian  disusul  kelompok  komponen  MAG, DAG dan terakhir TAG. 

Gambar 19. Contoh kromatogram produk MK­DAG 

2. 

Analisis kadar Asam Lemak Bebas (ALB)  Kandungan  ALB  dalam  suatu  minyak  menunjukkan  kualitas  minyak  tersebut.  ALB  merupakan  hasil  proses  hidrolisis  maupun  oksidasi  minyak  selama  proses  pengolahan  ataupun  penyimpanan.  Kadar  ALB  yang  tinggi  menyebabkan terjadinya penyimpangan flavor minyak sehingga menimbulkan  aroma ketengikan pada minyak. Ketaren (1986) menyatakan kandungan ALB  yang  tinggi  dalam  minyak  dapat  dikurangi  dengan  melakukan  proses  netralisasi pada minyak tersebut sebelum digunakan sebagai bahan baku.

3,81 

Kadar ALB (%) 

4  3  2  0,31  1  0  Bahan Baku 

Produk MK DAG

Gambar 20.  Kadar ALB bahan baku dan MK­DAG  Berdasarkan Gambar 20 kadar ALB produk MK­DAG sekitar 3.81 %.  Jika  dibandingkan  dengan  kadar  ALB  bahan  baku,  nilai  ALB  produk  lebih  tinggi. Menurut SNI (1992) standar ALB minyak goreng adalah 0.3%. Kadar  ALB produk yang tinggi  ini dapat disebabkan oleh  banyak  faktor antara lain  kondisi  penyimpanan  dan  proses  reaksi.  Pada  proses  penguapan  heksana,  produk  dibiarkan  dalam  kondisi  udara  terbuka  biasa  untuk  menguapkan  hingga  berat produk konstan. Kondisi udara terbuka ternyata memicu reaksi­  reaksi  yang  menyebabkan  asam­asam  lemak  terbentuk.  Willis  et  al  (2002)  menyebutkan  bahwa  dalam  proses  interesterifikasi  kemungkinan  juga  akan  terbentuknya  asam  lemak  yang  bebas.  Asam­asam  lemak  ini  kemungkinan  belum sempat tersambung lagi dengan gliserol sehingga menyebabkan masih  banyak  asam­asam  lemak  yang  berada  dalam  keadaan  bebas.  Tingkat  ALB  yang tinggi juga disebabkan oleh ALB bahan baku yang sudah tinggi. Tingkat  kadar  ALB  pada  produk  MK­DAG  tentunya  akan  lebih  rendah  jika  ALB  bahan baku juga rendah. Selain itu, jika produk tersebut tetap akan digunakan  sebaiknya  dilakukan  proses  pemisahan  ALB  dengan  pemanasan  menggunakan uap pada kondisi vakum. 

2.  Analisis Titik Leleh  Titik leleh adalah sifat dimana suatu bahan mulai berubah menjadi cair  sempurna  pada  suhu  atau  kisaran  suhu  tertentu.  Sifat  ini  sangat  tergantung  dari  karakteristik  penyusun  bahan  tersebut.  Jenis­jenis  asam  lemak  yang  menyusun  lemak  akan  mempengaruhi  titik  leleh  dari  minyak  tersebut.  Suatu  lemak,  baik  itu  lemak  nabati  ataupun  hewani,  tersusun  dari  jenis  asam­asam  lemak yang berbeda. Hal ini menyebabkan lemak atau minyak biasanya tidak  memiliki  titik  leleh  yang  tajam,  sebagaimana  yang  dimiliki  oleh  lemak  atau  minyak  yang  asam  lemak  penyusunnya  murni  tunggal.  Lemak  atau  minyak  akan meleleh pada suatu rentang suhu tertentu.  Hasil analisis terhadap produk MK­DAG dari 13 perlakuan dan  hasil  verifikasi  menunjukkan  hasil  yang  cukup  bervariasi  (Tabel  12).  Titik  leleh  produk pada 13 perlakuan berkisar antara 32–42 o C sedangkan titik leleh MK­  DAG hasil verifikasi berkisar antara 34,5­37  o C. Titik leleh produk MK­DAG  yang  bervariasi  ini  dipengaruhi  oleh  komposisi  asilgliserol  dalam  produk  tersebut.  Minyak  dengan  kadar  DAG  tinggi  dan  TAG  rendah  memiliki  titik  leleh  berkisar  antara  36­42  o C  sedangkan  minyak  dengan  kadar  DAG  lebih  rendah dan TAG tinggi memiliki titik leleh berkisar antara 32­35 o C. Gunstone  dan  Padley  (1997)  menyatakan  bahwa  bentuk  mono  dan  diasilgliserol  memiliki  titik  leleh  yang  lebih  tinggi  bila  dibandingkan  dengan  bentuk  triasilgliserol.  Titik  leleh  suatu  minyak  sangat  ditentukan  oleh  jenis  asam  lemak  penyusunnya  dan  jenis  kristalnya.  Lemak  atau  minyak  yang  tersusun  oleh  asam­asam  lemak  jenuh  berantai  karbon  panjang  akan  memiliki  titik  leleh  yang  lebih  tinggi  jika  dibandingkan  minyak  yang  tersusun  atas  asam­asam  lemak  jenuh  berantai  karbon  pendek.  Hal  ini  terlihat  pada  asam  lemak  palmitat dan asam lemak laurat. Asam palmitat akan mulai mencair pada suhu  62,9 o C  sedangkan  asam  laurat  meleleh  pada  suhu  44,2 o C  (Gunstone  dan  Padley,  1997).  Palmitat  dalam  bentuk  digliseridanya  memiliki  titik  leleh  72.5 o C sedangkan laurat memliki titik leleh 56.5 o C.

Tabel  12.  Titik  leleh  produk  MK­DAG  dari  13  perlakuan  dan  hasil  verifikasi kondisi optimum  Produk dengan 13 perlakuan  Kode  Titik Leleh  Produk  ( o C)  Suhu  Waktu  0  0  1  38­39  0  0  2  41.9­42  0  0  3  37­38  0  0  4  39.5­40  0  0  5  37­37.1  1  1  6  39­40  ­1  1  7  34­34.5  1  ­1  8  38­39  ­1  ­1  9  34.5­35  0  ­1.414  10  36­36.2  0  1.414  11  36­37  ­1.414  0  12  32­32.5  1.414  0  13  41.5­42  Verifikasi produk kondisi optimum  36­37  1  36­36.5  2  34.5­35  3  36­37.5  4  36­36.5  5  31.8­33  RBDPO 

Derajat  kejenuhan  asam  lemak  penyusun  lemak  atau  minyak  menentukan  sifat  titik  leleh  dari  minyak  tersebut.  Lemak  atau  minyak  yang  memiliki  ikatan  rangkap  yang  banyak  akan  memiliki  titik  leleh  yang  lebih  rendah jika dibandingkan lemak yang  ikatan rangkapnya lebih sedikit. Hal ini  disebabkan  ikatan  rangkap  ini  memiliki  kekuatan  yang  lebih  lemah  jika  dibandingkan  dengan  ikatan  tunggal.  Hart  et  al  (1995)  menyatakan  bahwa  keberadaan  ikatan  rangkap  menyebabkan  senyawa  tersebut  rentan  terhadap  gangguan  dari  luar  seperti  elektrofil  (senyawa  miskin  elektron).  Ikatan  phi  yang  terdapat  dalam  ikatan  rangkap  menyebabkan  ikatan  ini  lebih  lemah  karena  menjadikan  ikatan  ini  kaya  akan  elektron.  Strayer  (2006)  mencontohkan asam stearat (C 18:0) memiliki titik leleh 70.1  o C lebih tinggi

jika  dibandingkan  dengan  asam  oleat  (C  18:1)  yang  meleleh  pada  suhu  16.3 o C.  Isomerisasi  cis­trans  pada  asam  lemak  juga  menyebabkan  perbedaan  sifat titik leleh. Bentuk cis merupakan bentuk dimana atom­atom H pada atom  karbon  disekitar  ikatan  rangkap  tidak  berseberangan.  Hal  ini  menyebabkan  asam  lemak  cis  memiliki  bentuk  yang  bengkok. Berbeda  dengan  bentuk  cis,  bentuk trans memiliki atom H yang terletak  berseberangan pada atom karbon  di sekitar  ikatan rangkap sehingga  menyebabkan  asam  lemak trans  memiliki  bentuk yang lurus menyerupai asam lemak jenuh (Blaurock, 1999). Kekuatan  ikatan  pada  bentuk  cis  yang  bengkok  ini  menjadi  lebih  lemah  dibandingkan  dengan  ikatan  trans  yang  berbentuk  lurus  sehingga  energi  yang  dibutuhkan  untuk  memutus  ikatan  cis  lebih  rendah  dibandingkan  dengan  energi  pada  ikatan  trans.  Hal  inilah  yang  menjadikan  titik  leleh  asam  lemak  cis  lebih  rendah  jika dibandingkan dengan titik  leleh asam  lemak  trans. Pembentukan  kristal  lemak  sangat  dipengaruhi  oleh  kekuatan  ikatan  antar  radikal  asam  lemak  dalam  kristal.  Semakin  kuat  ikatan  antar  molekul  asam  lemak  maka  semakin  banyak  panas  yang  dibutuhkan  untuk  mencairkan  lemak  tersebut  (Winarno, 1994). 

4.  Analisis Titik Asap  Titik asap atau  lazim disebut smoke point  merupakan parameter  yang  umum digunakan dalam menguji stabilitas panas dari suatu minyak. Titik asap  sendiri merupakan suhu dimana asap  mulai  muncul dan terdeteteksi. Minyak  goreng merupakan bahan yang biasa digunakan menggoreng pada suhu tinggi  sehingga  bahan  ini  harus  tahan  pada  suhu­suhu  tersebut.  Winarno  (1994)  menyebutkan bahwa minyak biasa digunakan menggoreng pada rentang suhu  177­221  o C.  Untuk  menghindari  kerusakan  maka  sebaiknya  minyak  tidak  digunakan menggoreng diatas suhu optimum tadi.  Hasil  analisa  memperlihatkan  bahwa  MK­DAG  memiliki  titik  asap  152  o C sehingga minyak ini belum cukup bagus untuk menggoreng. Hasil uji

titik  asap  pada  minyak  goreng  komersil  menunjukkan  bahwa  titik  asap  yang  dimilikinya  masih tinggi  yaitu  sekitar 219  o C. Perbandingan antara titik asap  MK­DAG dan minyak goreng komersil disajikan dalam Gambar 22.  219  Titik asap (oC) 

250  200 

152 

150  100  50  0  Produk MK­DAG 

Minyak goreng  komersial

Gambar 21. Perbandingan titik asap antara MK­DAG dan minyak goreng  komersil 

Gambar 21 memperlihatkan bahwa produk minyak komersil memiliki  kualitas stabilitas panas yang lebih baik yang ditandai dengan titik asap yang  lebih  tinggi    jika  dibandingkan  dengan  MK­DAG.  Perbedaan  ini  ditengarai  oleh  kandungan  ALB  yang  terdapat  dalam  MK­DAG  lebih  tinggi  jika  dibandingkan  kandungan  pada  minyak  goreng  komersil.  Wan  (2000)  menyatakan bahwa kandungan ALB dalam minyak dapat mempengaruhi suhu  titik asap minyak tersebut. Berdasarkan Tabel 13 jika kandungan ALB dalam  minyak  bertambah  melebihi  0.01  %  maka  titik  asap  akan  semakin  menurun.  Asam lemak memiliki tingkat kestabilan yang lebih rentan jika dibandingkan  dengan  bentuk gliserida. Kandungan  asam  lemak  bebas dalam  minyak  inilah  yang  merupakan  faktor  utama  penentu  kualitas  titik  asap  suatu  minyak  (Bailey, 1951). 

Tabel 13. Titik Asap pada minyak yang mengandung 0.01% ALB dan ALB  murni 100%  Parameter  Minyak (0.01% ALB)  ALB 100%  Titik asap  450 o F(232.22 o C)  Sumber: Wan (2000) 

200 o F(93.33 o C) 

5.  Analisis Bilangan Peroksida  Bilangan  peroksida  digunakan  untuk  menunjukkan  tingkat  kerusakan  minyak  baik  itu  sebelum  produksi,  setelah  produksi  ataupun  setelah  penyimpanan. Senyawa peroksida dapat terbentuk selama penyimpanan akibat  keberadaan  oksigen  yang  bereaksi  dengan  asam  lemak  dalam  minyak  sehingga terjadi reaksi yang membentuk senyawa peroksida. Reaksi ini dapat  menyebabkan timbulnya penyimpangan flavor dan bau yang tidak diinginkan.  Hal ini dapat menurunkan penerimaan konsumen minyak oleh konsumen.  Penentuan bilangan peroksida menggunakan metode titrimetri dengan  menggunakan  titran  natrium  thiosulfat  (0.1  N).  Prinsip  penentuan  bilangan  peroksida adalah senyawa I2  yang dibebaskan dari KI akibat bereaksi dengan  senyawa  peroksida  akan  dititrasi  dengan  larutan  natrium  thiosulfat.  Berdasarkan  pengujian,  bilangan  peroksida  MK­DAG  hasil  optimasi  adalah  6.36 meq/kg. Perbandingan nilai bilangan peroksida antara bahan baku, MK­  DAG, dan standar dapat dilihat pada Gambar 22.  10 

6.36 

8  (Meq/Kg) 

Bilangan Peroksida 

10 

6  4 

1.97 

2  0  Bahan baku 

Produk MK ­  S tandar  D AG  Maksim um  (D e  G reyt,1997) 

Gambar  22.  Bilangan  peroksida  bahan  baku,  MK­DAG  dan  standar  peroksida maksimum

Berdasarkan  Gambar  22  nilai  bilangan  peroksida  MK­DAG  berada  dibawah  standar  maksimum  peroksida  yang  berada  dalam  bahan.  Hal  ini  berarti  produk  DAG  cukup  aman  dan  potensial  untuk  digunakan  sebagai  bahan baku pengolahan produk pangan lebih lanjut. 

6.  Analisis Bilangan Iod  Bilangan iod didefinisikan sebagai jumlah gram iod yang diserap oleh  100  g  minyak.  Bilangan  iod  menunjukkan  derajat  ketidakjenuhan  suatu  minyak.  Semakin  tinggi  bilangan  iod  suatu  minyak  berarti  semakin  banyak  iodin yang diserap minyak guna menjenuhkan ikatan tidak jenuh pada minyak  menjadi  ikatan  jenuh.  Prinsip  penentuan  bilangan  iod  adalah  I2  yang  dibebaskan  dari  proses  halogenasi  ikatan  rangkap  dengan  ICl  akan  dititrasi  oleh  larutan  natrium  thiosulfat  hingga  warna  biru  dari  indikator  pati  (biru)  hilang (Ketaren, 1986).  Berdasarkan  hasil  percobaan  (Gambar  23)  bilangan  iod  MK­DAG  adalah  53,37.  Nilai  bilangan  iod  MK­DAG  tidak  berbeda  jauh  dengan  nilai  bilangan  iod  bahan  baku  RBDPO  yaitu  52,28.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  reaksi gliserolisis tidak terlalu mengubah komposisi ikatan tidak jenuh dalam  minyak.  53.37 

Bilangan Iod 

54  54  53 

52.28 

53  52  52  51  Bahan Baku 

Produk MK­DAG

Gambar 23.  Bilangan iod bahan baku dan produk MK­DAG 

7.  Analisis Nilai HLB  Sistem  HLB  merupakan  suatu  sistem  klasifikasi  yang  bertujuan  mengelompokkan  emulsifier  berdasarkan  keseimbangan  sifat  hidrofilik  dan  lipofilik.  Nilai  ini  akan  menggambarkan  suatu  emulsifier  dalam  membentuk  suatu  sistem  emulsi  dalam  bahan  pangan.  Stauffer  (1996)  menyatakan  emulsifier  dengan  HLB  antara  2  sampai  6,5  termasuk  emulsifier  yang  dapat  digunakan dalam sistem water in oil (w/o) sedangkan emulsifier dengan HLB  berkisar  antara  8,5  sampai  16,5  digunakan  dalam  sistem  oil  in  water  (o/w).  Besaran nilai HLB dan aplikasinya dapat dilihat pada Tabel 14  Penelitian  Atmaja  (2000)  menyebutkan  bahwa  penentuan  nilai  HLB  dilakukan  dengan  menentukan  nilai  air  suatu  emulsifier  lalu  kemudian  dibandingkan  dengan  nilai  emulsifier  standar.  Atmaja  (2000)  menyebutkan  dengan semakin meningkatnya jumlah kandungan MAG atau DAG maka nilai  HLB  emulsifier  tersebut  akan  semakin  besar.  Perhitungan  nilai  HLB  pada  penelitian  ini  mengacu  pada  Atmaja  (2000).  Penelitian  ini  menggunakan  persamaan  y  =  0.1325  x  ­  0.0455  dimana  nilai  y  adalah  nilai  air  sedangkan  nilai x adalah nilai HLB. 

Tabel 14. Nilai HLB dan Aplikasinya  Nilai HLB 

Aplikasi 

3­6 

Emulsifier w/o 

7­9 

Wetting agent 

8­18 

Emulsifier o/w 

13­15 

Detergent 

15­18 

Stabilizer 

Sumber : Becker (1983)

19.52 

Nilai HLB 

20  15  10 

4.1 

5  0  Produk MK­DAG 

Emulsifier  ref erensi (MAG)

Gambar 24. Histogram nilai HLB produk MK­DAG dan emulsifier  referensi  Gambar  24  memperlihatkan  bahwa  produk  MK­DAG  memiliki  nilai  HLB  4,10.  Berdasarkan  Tabel  14  produk  MK­DAG  dapat  diaplikasikan  sebagai  emulsifier  w/o.  Hal  ini  berbeda  dengan  emulsifier  referensi  yang  memiliki nilai HLB 19,52. Aplikasi produk MK­DAG sebagai emulsifier w/o  berkaitan  dengan  strukturnya.  DAG  masih  memiliki  2  asilgliserol  sehingga  gugus  nonpolarnya  lebih  banyak  jika  dibandingkan  dengan  gugus  polar  (­OH).  Hal  inilah  yang  menyebabkan  DAG  akan  lebih  dapat  terikat  dalam  medium minyak. 

V.  KESIMPULAN DAN SARAN 

A.  KESIMPULAN 

Hasil analisis terhadap RBDPO menunjukkan bahwa bahan baku tersebut  memiliki  nilai  kadar  air  sebesar  0.08  %  (b/b),  nilai  bilangan  peroksida  sebesar  1.97  meq/Kg,  nilai  bilangan  iod  sebesar  52.28  dan  nilai  ALB  sebesar  0.31  %.  Bahan  baku  RBDPO  ini  sebenarnya  tidak  memenuhi  persyaratan  dari  segi  kandungan  ALB  hanya  saja  karena  kendala  keterbatasan  bahan  baku  maka  RBDPO tersebut tetap digunakan sebagai bahan baku pembuatan MK­DAG.  Hasil  analisis  RSM  menunjukkan  bahwa  kondisi  optimum  untuk  menghasilkan  MK­DAG  adalah  344  menit  dan  66 o  C.  Tahap  verifikasi  menunjukkan  bahwa  kondisi  yang  didapatkan  berdasarkan  model  perhitungan  RSM sudah  cukup konsisten. Hal  ini  berdasarkan nilai CV  yang  lebih kecil dari  15 %. Verifikasi kondisi optimum tersebut  menghasilkan kadar AL sebesar 5.28  %,  kadar  MAG  sebesar  11.55  %,  kadar  DAG  sebesar  48.04  %,  dan  kadar  TAG  sebesar  35.13  %  dengan  menghasilkan  rendemen  sebesar  90.62%.  Berdasarkan  perhitungan rumus persamaan, kadar AL, MAG, DAG, dan TAG yang terbentuk  adalah 8,06%, 12,03%, 49,76%, dan 32,73%.  Uji karakterisasi  MK­DAG dilakukan untuk  mengetahui sifat  fisikokimia  MK­DAG tersebut. Hasil uji menunjukkan bahwa produk tersebut memiliki kadar  ALB sebesar 3.81 %, nilai titik leleh berkisar antara 34,5 hingga 37  o C, nilai titik  asap sebesar 152  o C, bilangan peroksida  sebesar 6,36 meq/kg,  nilai  bilangan  iod  sebesar 53,37, dan nilai HLB sebesar 4,10.

B.  SARAN 

Penelitian  lebih  lanjut  yang  dapat  dilakukan  adalah  optimasi  proses  fraksinasi terhadap MK­DAG sehingga kemurnian yang didapatkan menjadi lebih  tinggi.  Selain  itu  perlu  dilakukan  pengujian  aplikasi  produk  pangan  secara  langsung sehingga dapat dilihat bagaimana pengaruh MK­DAG terhadap produk  pangan dan dapat dilihat apakah MK­DAG tersebut dapat menggantikan  minyak  TAG yang selama ini telah lama digunakan.

DAFTAR PUSTAKA 

Agrintara. 1997. Production Hand Book. PTP Agrintara Industri Hilir CPO. Batam.  Akoh, C.C. 1992. Emulsification Properties of Polyester and Sucrose Ester Blend I:  Carbohydrate Fatty Acid Polyester. JAOCS 69 (1) : 9­14.  AOAC .1995. The Official Method and Recommended Practice of The American Oil  Chesmist Society. Campaign. II.  .1997. The Official Method and Recommended Practice of The American Oil  Chesmist Society. Campaign. II  AOCS. 1997. Sampling and Analysis Of Commercial Fats and Oils.  Armore,  S.J.  1973.  Elementary  Statistic  and  Decision  Making.  Charles  E.  Meril  Publishing Co. A. Bell &Howell Company.  Bailey,  A.E. 1951. Industrial Oil  and  Fat Products : Physical Properties of  Fats and  Fatty Acid. Interscience Publisher. London.  Berger  et  al.  1993.  Regioisomerically  Pure  Mono  and  Diacylglycerol  as  Synthetic  Building  Blocks.  Dalam  Watanabe,  T.,  M.Shimizu,  M.,  Sugiura,  M.  Sato,  J.  Kohori,  N.  Yamada,  and  K.Nakanishi.  2003.  Optimation  of  Reaction  Condition for the Production of Using Immobilized 1,3 Regiospecific Lipase  Lipozyme RM IM. J.Am. Oil Chem. Soc. 80 (12): 1201­1207.  Blaurock, A E. 1999. Fundamental Understanding of the Crystallization of Oils  and  Fats. Dalam : Neil, W (ed). Physical Properties of Fats, Oils, and Emulsifier.  AOAC Press.  Borusheuer, U.T. 1995. Lipase­catalyzed Synthesis of Monoacylglycerol Enzyme and  Microbial Technology. Vol.17.July : 679­586.

Chin,  A.H.G.  1979.  Palm  Oil  Standards  in  Relation  to  Marketing  and  Revening  Behavior. Magazine of The Incorporated Society of Palters. 55 : 414­439.  Cochran, W G. and G M. Cox. 1962. Experimental Design. John Wiley & Sons, Inc.,  New York.  Cserhati,  T.  1999.  Chromatography  in  Food  Science  and  Technology.  Technomic  Publishing. Basel.  Dziezak,  J.D  (ed.).  1988.  Emulsifiers:  The  Interfacial  Key  to  Emulsion  Stability.  J.  Food Tech.  Eckey, S. W. 1995. Vegetable Fat and Oil. Di dalam Handbook of Food Agriculture.  Reinhold Publishing Corporation. New York.  Elizabeth  dan  Boyle,  1997.  Monoglycerides  in  Food  System  :  Current  and  Future  Uses. Food Technology. Vol 51 no 8.  Farmo, M.W., Erick J., Frank A.N. dan Norman O.V.S. 1994. Bailey’s Industrial Oil  and Fat Product. Vol I (4 th ed). John Willey and Sons Inc. New York.  Fischer, W. 1998. Production of High Concentrated Monoglyceride. Lecture given on  occasion of the DGF­Symposium in Magdeburg / Germany in October 1998.  www.uic­gmbh.de. 24 September 2006.  Flickinger, B.D dan  Matsuo, N. 2003. Natural Characteristics of DAG Oil. di dalam  Yang, T., Zhang, H., Mu, H., Sinclair, A.J., dan Xu, X. 2004. Dacylglycerols  from  Butterfat:  Production  by  Glycerolysis  and  Short­Path  Distillation  and  Analysis of Physical Properties. JAOCS 81 (10) : 979­989.  Gapki.  2007.  dalam  Laporan  Direktorat  Jendral  Perkebunan.  2007.  www.infosawit.iopri.org . 10 Oktober 2007.  Graaf,  J.  1982.  Composition,  Quality  and  End  Uses  of  Palm  Oil.  Di  Dalam  R.H.V.  Corley dan J.J. Hardon (eds.). Development in Crop Science (1) : Oil Palm  Research, P. 1993. Elsevier Scientific Publishing Co, London.

Gunstone, Frank D., and Fred B. Padley. 1997. Lipid Technologies and Applications.  Marcel Dekker Inc. New York­Basel­Hongkong.  Gunstone,  F.  D.,  J.  L.  Harwood  and  F.  B.  Padley.  1994.  The  Lipid  Handbook.  Chapman and Hall. London.  Gupta,  R.  K.,  K.  James  and  F.  J.  Smith.  1983.  Sucrose  Ester  and  Sucrose  Ester  Glyceride Blends as Emulsifiers. JAOCS 60 : 862­869.  Hariyadi,  P  dan  Andarwulan,  N.  2003.  Pengembangan  Industri  Hilir  Kelapa  Sawit:  Upaya  Membangun  Citra  dan  Daya  Saing.  Kumpulan  Abstrak  Hasil  Riset  Industri  Hilir  Kelapa  Sawit.  Kementerian  Riset  dan  Teknologi  dan  Masyarakat Perkelapasawitan Indonesia.  Hart, H., Hart D.J., dan Craine  L.E. 1995. Organic  Chemistry :  A Short Course. 9 th  edition. Houghton­Muffin. Boston.  Hui, Y.H. (ed.).1996. Bailey’s Industrial Oil  and  Fat Products. John  Wiley  & Sons,  Inc. New York.  Ketaren,  S.  1986.  Pengantar  Teknologi  Minyak  dan  Lemak  Pangan.  Universitas  Indonesia. Jakarta.  Kondo, H., Hase, T., Murate, T., dan Tokimitsu, I. 2003. Digestion and Assimilation  Features of dietary DAG in rat Small Intestine. Lipids 38:25­30.  Lindsay,  R.  C.  1985.  Food  Additives.  Di  dalam  :  O.  R.  Fennema.  Food  Chemistry.  Marcel Dekker, Inc., New York.  Lo, S.K , B. S. Baharin, C. P. Tan, O.M. Lai. 2004 a. Enzyme­Catalyzed Production  and  Chemical  Composition  of  Diacylglycerols  from  Corn  Oil  Deodorizer  Distillate. J. Food Biotech. 18 : 265­278.  ,  2004  b.  Lipase­Catalysed  Production  and  Chemical  Composition  of  Diacylglycerols from Soybean Oil Deodoriser Distillate. European Journal of  Lipid and Technology. 18 :218­224.

Maki  K.  C,  Davidson  M.  H,  Tsushima  R.,  Matsuo.  N,  Tokimitsu  I.,  Umporowicz  D.M., Dicklin M.R., Foster G.S., Ingram K.A., Anderson B.D., Frost S.D. dan  Bell  M.  2002.  Consumption  of  Diacylglycerol  Oil  as  Part  of  a  Reduced­  energy  Diet  Enhances  Loss  of  Body  Weight  and  Fat  in  Comparison  with  Consumption  of  a  Triacylglycerol  Control  oil.  Dalam  Takase,  H.  2007.  Metabolism of Diacylglycerol in humans. Asia Pac. J. Clin.Nutr.  Mangoensoekarjo,  S.  2003.  Manajemen  Agrobisnis  Kelapa  Sawit.  Gajah  Mada  University Press. Yogyakarta.  Mc  Neill,  P.G.  and  Ralf  G.B.  1993.  Enzymatic  Glycerolysis  of  Palm  Oil  Fractions  and  a  Palm  Oil  Based  Models  Mixture  :  Relationship  between  Fatty  Acid  Compotition and Monoglyceride Yield. Food Biotechnology, 7 (1):75­87.  Nagao, T, Watanabe, H, Goto, N, Onizawa, K, Taguchi, H, Matsuo, N, Yasukawa, T,  Tsushima,  R,  Shimasaki,  R,  dan  Itakura,  H.  2000.  Dietary  Diacylgliserol  Suppresses Accumulation of Body Fat Compared to TAG in Men in a Double  Blind  Controlled  Trial.  Dalam  Takase,  H.  2007.  Metabolism  of  Diacylglycerol in Humans. Asia Pac. J. Clin.Nutr.  Oil  World  Report.  2006.  Dalam  Laporan  Direktorat  Jendral  Perkebunan.  2007.  www.infosawit.iopri.org . 10 Oktober 2007.  Plou, J.F., M. Barandiarn, V.M,  Calvo,  A. Ballesteros, and E. Faster. (1996). High­  Yield  Production  of  mono­and  Di­oleylglycerol  by  lipase­Catalyzed  Hydrolysis of Triolein. Enzyme Microb.Techno. 18: 66­71.  Rendon, X., Lopez­Mungulia, A., Castillo, E. 2001. Solvent Engineering Applied to  Lipase­Catalayzed Glycerolysis of  Triolein. JAOCS 78 :1061­1066.  Rousseau,  D.  dan  Marangoni,  A.G.  2002.  Chemical  Interesterification  of  Food  Lipids: Theory and Practice. di dalam  Akoh, C.C. and Min, D.B (ed). 2002.  Food  Lipids :  Chemistry,  Nutrition,  and  Biotechnology.  Marcel  Dekker,Inc.  NewYork.  Sakaguchi, H. 2001. Marketing a Healthy Oil. Oils Fats Int. 18­19

Standar  Nasional  Indonesia.1987.  Refined  Bleached  Deodorized  Palm  Oil.  SNI  01­  0014. Dewan Standardisasi Nasional. Jakarta.  Standar  Nasional  Indonesia.  Minyak  Goreng.  SNI  01­3741.1995.  Dewan  Standardisasi Nasional. Jakarta.  Strayer, et al. 2006. Food Fats and Oil 9 th . Institute of  Shortening and Edible Oils.  Washington.  Takase H, Kawashima H,  Wakaki Y, Yasukawa  T, Katsuragi  Y, Uasunaga  K, Mori  K,  Yamaguchi  T,  Hase  T,  Tokimitsu  I,  Koyama  W.  2004.  Effect  of  Long­  Term  Ad­Libitum  Ingestion  of  Diacylglycerol  on  Body  Weight  in  a  Free­  Living Environment. Dalam  Takase, H. 2007. Metabolism of diacylglycerol  in humans. Asia Pac. J. Clin.Nutr.  Wan, P.J. 2000. Properties of  Fats and Oil.  Dalam O’Brien, R.D., Walter, E.F., dan  Wan,  P.J.  Introduction  to  Fats  and  Oils  Technology  :  2 nd .  AOCS  Press.  Champaign. Illinois.  Weber,  N.  dan  Kumar  D.M.  2004.  Solvent­Free  Lipase  Catalyzed  Preparation  of  Diacylglycerols.  J. Agric. and Food Chem. 52 : 5347­5353.  Willis, W M dan Marangoni, A G. 2002. Enzymatic Interesterification. Dalam Akoh,  C C dan Min, D B (ed.). Food Lipid: Chemistry, Nutrition and Biotechnology.  Marcell Dekker. New York.  Winarno, F.G. 1997. Kimia Pangan dan Gizi. Gramedia. Jakarta.  Yamane,  T.,  S.T.  Kang,  K.  Kawahara,  and  Y.  Koizumi.  (1994)  High  Yield  Diacylglycerol  Formation  by  Solid­Phase  Enzymatic  Glycerolysis  of  Hydrogenated Beef Tallow. J. Am. Oil Chem. Soc. 71: 339­342.  Yang,  T.,  Zhang,  H.,  Mu,  H.,  Sinclair,  A.J.,  dan  Xu,  X.  2004.  Dacylglycerols  from  Butterfat: Production by Glycerolysis and Short­Path Distillation and Analysis  of Physical Properties. JAOCS 81 no 10 :979­989.

Lampiran  1.    Penentuan  jumlah  sampel  RBDPO  dengan  gliserol  pada  setiap  rasio  yang telah ditentukan (1:3, 1:2, 1:1, 2:1)  Contoh perhitungan jumlah masing­masing substrat (RBDPO:gliserol) pada rasio 2:1  untuk 15 g campuran RBDPO dan gliserol adalah sebagai berikut :  BM Ttrigliserida (RBDPO)  = 832  BM gliserol  BMtotal 

= 92  = (2 x BMtrigliserida) + (1 x BMgliserol)  = (2 x 832) + (1 x 92)  = 1664 + 92  = 1756 

Berat RBDPO yang digunakan=  = 

BM RBDPO  x 15  g  BM total 

1664  x15  g  1756 

=14,2141 g  BM gliserol  total 

Berat gliserol yang digunakan= 

= 

BM total 

x 10  g 

92  x15  g  1756 

= 0,7859 g  Jadi  berat  masing­masing  substrat  untuk  rasio  2:1  adalah  14,2141  g  minyak  dan  0,7859 g gliserol. 

Rasio  1 : 3  1 : 2  1 : 1  2 : 1 

Minyak (g)  11, 2635  12, 2835  13, 5065  14, 2141 

Gliserol (g)  3, 7356  2, 7165  1, 4935  0, 7859

Lampiran 2. Penentuan jumlah katalis yang digunakan pada setiap reaksi. 

Contoh perhitungan :  Konsentrasi katalis  yang digunakan pada campuran substrat 2:1 sebanyak 5 % berat  minyak. 

Berat minyak (RBDPO) pada rasio 2:1 = 14,2141 g  Jadi jumlah katalis yang digunakan = 5% x 14,2141 g  = 0,7107 g  Katalis  Rasio Molar  berat  (g)  1 : 3  0, 5632  1 : 2  0, 6142  1 : 1  0, 6753  2 : 1  0, 7107

Lampiran 3. Perlakuan dan kode perlakuan untuk reaksi gliserolisis minyak  RBDPO  Perlakuan  Suhu  Waktu 

­1,414  55 o C  60 menit 

Kode perlakuan  ­1  0  1  58 o C  65 o C  72 o C  113 menit  240 menit  367 menit 

Contoh perhitungan penentuan nilai pada kode .  Kode 1 pada suhu 

æ 1  ö = 65 o C + ç x ( 75 - 65 ) ÷ o C  è 1 , 414  ø = 65 o C + 7,07 o C = 72,07 o C  ≈72 o C 

Kode ­1 pada suhu 

æ 1  ö = 65 o C + ç x ( 65 - 55 ) ÷ o C  è - 1 , 414  ø = 65 o C + (­7,07 o C) = 57, 93 o C  ≈58 o C 

æ 1  ö Kode 1 pada waktu  = 240menit + ç x ( 420 - 240 ) ÷ menit  è 1 , 414  ø = 240menit + 127,30 o C = 367,3 o C ≈367 menit  æ 1  ö Kode ­1 pada waktu  = 240menit + ç x ( 420 - 240 ) ÷ menit  è - 1 , 414  ø = 240menit +(­127,30 o C) = 112,7 o C ≈113 menit

1,414  75 o C  420 menit 

Lampiran 4. Rancangan percobaan yang digunakan pada Central Composite Design  No.  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13 

Suhu Reaksi  1  1  ­1  ­1  ­1,414  1,414  0  0  0  0  0  0  0 

Waktu Reaksi  ­1  1  ­1  1  0  0  ­1,414  1,414  0  0  0  0  0 

contoh perlakuan pada no. 5 :  suhu reaksi 

(­1,414) = 55 o C 

waktu reaksi 

(0) 

= 240 menit

Lampiran 5. Persamaan Reaksi Gliserolisis antara Minyak dan Gliserol  Reaksi  gliserolisis  yang  terjadi  pada  RBDPO  dan  gliserol  menghasilkan  tiga  kemungkinan  DAG  dengan  struktur  molekul  yang berbeda  (berdasarkan letak ikatan rantai asam lemaknya). Reaksi gliserolisis yang terjadi adalah sebagai berikut : 

O  O  H2C—OC—C15H31 

H2C—OH 

H2C—OC—C15H35 

O  H2C—OH 

H2C—OC—C15H35 

O 

2 

HC—OC—C15H31 

O 

+ 

O  H2C—OC—C17H33 

Trigliserida (RBDPO) 

HC—OC—C15H35 

1  HC—OH 

H2C—OH 

gliserol 

HC—OC—C15H35 

+ panas  &  katalis 

+  HC—OH 

+ 

O 

O  H2C—OC—C17H33  H2C—OH 

DAG1 

H2C—OC—C17 H33 

DAG2 

DAG3 

70

Perhitungan masing­masing berat produk :  mol Trigliserida RBDPO (per 15g)  = 

massa  14 . 2141 g  =  BM  832 

= 0.017 mol  massa DAG1 

1  = (  x 0.017 mol) x 568  2 

= 4.828 g  massa DAG2&3 

1  = (  x 0.017 mol) x 594 x 2  2 

=  10.098 g  massa total DAG (teoritis) 

= massa DAG1  + (massa DAG2  + massa DAG3) 

massa total DAG (teoritis) 

= 4.828 g + 10.098 g  = 14.926 g

Lampiran 6 . Tabulasi Data Penelitian Pendahuluan  Penentuan Rasio Molar  optimum  Waktu (j)  Minyak (g)  Gliserol (g)  Total (g)  Silika (g)  Katalis (g)  Produk (g)  Bobot Teoritis (g)  Rendemen (g) 

Data GC (%) 

No 

Rasio S/G 

1  2  3  4 

1 3  1 3  1 2  1 2 

4  4  4  4 

11.2648  11.2535  12.365  12.2836 

3.7364  3.7364  2.7170  2.7162 

15.0012  14.9899  15.0820  14.9998 

3.7386  3.7367  2.7090  2.7164 

0.5635  0.5624  0.6182  0.6140 

8.7048  8.4879  10.3942  10.2434 

11.8530  11.8530  12.9944  12.9944 

73.44  71.61  79.99  78.83 

FAc  8.21  7.12  9.29  9.19 

MAG  16.73  16.01  13.29  17.66 

DAG  49.78  48.20  48.75  49.41 

TAG  25.27  28.65  28.67  22.09 

5  6  7  8  9  10 

1 1  1 1  1 1  2 1  2 1  2 1 

4  4  4  4  4  4 

13.5240  13.4884  13.5531  14.2280  14.2432  14.2450 

1.4942  1.4941  1.4931  0.7880  0.7868  0.7869 

15.0182  14.9825  15.0462  15.0160  15.0300  15.0319 

1.4942  1.4940  1.4937  0.7870  0.7862  0.7855 

0.6760  0.6749  0.6779  0.7110  0.7129  0.7128 

11.7430  11.9193  11.7103  13.8781  13.5528  13.7901 

14.2236  14.2236  14.2236  14.9260  14.9260  14.9260 

82.56  83.80  82.33  92.98  90.80  92.39 

9.57  14.07  6.23  13.76  6.26  8.79 

15.52  20.96  13.20  10.33  12.44  14.88 

47.53  49.88  50.24  46.60  45.51  46.60 

27.38  15.07  30.84  29.30  35.79  28.03 

Penentuan waktu reaksi untuk Penelitian Utama  11  8 

2 1  2 1 

2  4 

14.2269  14.2280 

0.7861  0.7880 

15.0130  15.0160 

0.7856  0.7870 

0.7110  0.7110 

13.5259  13.8781 

14.9260  14.9260 

90.62  92.98 

6.67  13.76 

8.43  10.33 

39.13  43.78  46.60  29.30 

9  10  13  14 

2 1  2 1  2 1  2 1 

4  4  6  6 

14.2432  14.2450  14.2345  14.2455 

0.7868  0.7869  0.7859  0.7855 

15.0300  15.0319  15.0204  15.0310 

0.7862  0.7855  0.7859  0.7861 

0.7129  0.7128  0.7118  0.7124 

13.5528  13.7901  13.3319  13.3453 

14.9260  14.9260  14.9260  14.9260 

90.80  92.39  89.32  89.41 

6.26  8.79  6.09  7.02 

12.44  14.88  12.27  11.65 

45.51  46.60  48.82  50.20 

35.79  28.03  32.81  31.13 

72

Lampiran 7. Tabulasi Data Penelitian Utama  Data Penelitian Utama  Kode  No  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13 

Waktu 

Suhu 

0  0  0  0 

0  0  0  0 

0  1  1  ­1  ­1  ­1.414  1.414  0  0 

0  1  ­1  1  ­1  0  0  ­1.414  1.414 

Suhu  ( o C) 

Waktu  (Jam) 

Minyak  (g) 

Glisero  l  (g) 

Silika  (g) 

Katalis  (g) 

FAc  (%) 

MAG  (%) 

DAG  (%) 

TAG  (%) 

Produk  (g) 

Bobot  Teoritis  (g) 

Rendem  en  (%) 

65  65  65  65  65  72  72  58  58  55  75  65  65 

4  4  4  4  4  6, 7menit  1, 53 menit  6, 7 menit  1, 53 menit  4  4  1  7 

14.2317  14.2173  14.2145  14.22 

0.7859  0.7861  0.786  0.7854 

0.7855  0.7858  0.7855  0.7858 

0.7120  0.7105  0.7103  0.711 

5.92  5.27  5.53  5.01 

11.09  13.69  11.97  13.76 

46.32  46.95  47.43  46.29 

35.86  34.09  35.07  34.99 

13.4841  13.7364  13.865  13.8961 

14.926  14.926  14.926  14.926 

14.2137  14.2267  14.2558  14.2191  14.2246  14.2105  14.2104  14.2419  14.2152 

0.7861  0.7859  0.7854  0.7859  0.7853  0.7855  0.7863  0.7854  0.7862 

0.7852  0.7857  0.7857  0.7852  0.7858  0.7855  0.7862  0.7859  0.7859 

0.7107  0.7116  0.7128  0.7103  0.7115  0.7102  0.7108  0.7128  0.7106 

5.71  4.88  5.14  6.87  6.40  7.85  4.78  4.62  5.41 

11.36  9.50  7.92  11.36  5.38  7.76  11.12  1.67  10.67 

48.23  47.95  38.87  46.93  35.24  41.47  43.32  27.06  49.28 

38.42  37.68  48.07  34.83  52.97  42.92  40.78  66.65  34.64 

13.7767  13.7946  14.2185  13.9603  14.2872  14.0498  14.3036  14.0498  13.4976 

14.926  14.926  14.926  14.926  14.926  14.926  14.926  14.926  14.926 

90.34  92.03  92.89  93.10  92.30  92.42  95.26  93.53  95.72  94.13  95.83  94.13  90.43 

14.2117 

0.7860 

0.7859 

0.7112 

6.07 

11.71 

48.68 

33.54 

13.2677 

14.926 

88.89 

36­37 

14.2099 

0.7859 

0.7861 

0.7113 

5.82 

11.92 

48.49 

33.77 

13.3170 

14.926 

89.22 

36­36.5 

14.2300 

0.7855 

0.7854 

0.7114 

4.39 

11.24 

47.96 

36.41 

13.5886 

14.926 

91.04 

34.5­35 

14.2273 

0.7860 

0.7864 

0.7112 

5.59 

11.54 

47.94 

34.94 

13.6856 

14.926 

91.69 

36­37.5 

14.2175 

0.7860 

0.7863 

0.7108 

4.52 

11.35 

47.12 

37.01 

13.7692 

14.926 

92.25 

36­36.5 

7.97 

92.03 

MP  ( o C)  38­39  41.9­42  37­38  39.5­40  37­37.1  39­40  34­34.5  38­39  34.5­35  36­36.2  36­37  32­32.5  41.5­42 

Data Verifikasi Kondisi Optimum  66  66  66  66  66 

5,  44  menit  5,  44  menit  5,  44  menit  5,  44  menit  5,  44  menit 

Sampel RBDPO 

73

Lampiran 8a. Titik leleh beberapa DAG dari asam lemak jenuh  Glycerol  β1  ( o C)  β2 ( o C)  1,3­dialkanoate  Didecanoate  42 44.5  Didodecanoate  54 56.5  Dihexadecanoate  71.5  72.5  Glycerol  α form ( o C)  β form ( o C)  1,2­dialkanoate  Didodecanoate  20.0  39.0  Dihexadecanoate  50.0  63.5  Sumber : Gunstone et al., (1994) 

Lampiran 8b. Titik leleh beberapa trigliserida  β 1 '  β ' 2  Triasilgliserol  α  Trilaurin  15.0  ­ ­  Trimiristin  33.0  54.5  ­  Tripalmitin  45.0  63.5  ­  Tristearin  54.5  70.0  ­  Sumber : Gunstone et al., (1994

β  46.4  57.0  65.5  72.0 

Lampiran 9a. Kadar asam lemak bebas bahan baku dan MK­DAG  Bahan Baku RBDPO  Massa  No 

sampel  (g) 

Volume 

Kadar 

NaOH 

ALB 

terpakai (ml) 

(%) 

Normalitas  NaOH (N) 

1 

2.7331 

0.01 

2.9 

0.27 

2 

2.7335 

0.01 

3.9 

0.36 

3 

2.7418 

0.01 

3.3 

0.31 

Volume 

Kadar 

NaOH 

ALB 

terpakai (ml) 

(%) 

Kadar  ALB  Rata 2  (%) 

0.31 

Produk DAG  Massa  No 

sampel  (g) 

Normalitas  NaOH (N) 

1 

2.8133 

0.1 

4.4 

4.00 

2 

2.8251 

0.1 

4.0 

3.62 

Kadar  ALB  Rata 2  (%)  3.81 

Lampiran 9b. Bilangan peroksida bahan baku dan MK­DAG  Bahan Baku RBDPO 

No 

Massa 

Normalitas 

sampel (g) 

TioSulfat (N) 

Volume 

Kadar 

TioSulfat 

Peroksida 

terpakai (ml) 

(Meq/kg) 

1 

5.0584 

0.1 

.0.3 

1.97 

2 

5.0834 

0.1 

0.3. 

1.97 

Blangko 

0.1 

Volume 

Kadar 

TioSulfat 

Peroksida 

terpakai (ml) 

(Meq/kg) 

Kadar  Peroksida  Rata 2  (Meq/kg)  1.97 

0.2 

Produk DAG 

No 

1  2 

Massa 

Normalitas 

sampel (g) 

TioSulfat (N) 

5.2187 

0.1 

0.5 

5.75 

5.012 

0.1 

0.55 

6.98 

Blangko 

0.1 

Kadar  Peroksida  Rata 2  (Meq/kg)  6.36 

0.2

Lampiran 10a. Bilangan iod bahan baku dan MK­ DAG  Bahan Baku RBDPO  Massa  No 

sampel  (g) 

Normalitas  TioSulfat (N) 

Volume  TioSulfat 

Bil. Iod 

terpakai (ml) 

1 

0.5093 

0.1 

22.11 

51.56 

2 

0.5049 

0.1 

21.72 

52.99 

Blangko 

0.1 

Bil. Iod  Rata 2 

52.28 

42.80 

Produk DAG  Massa  No 

sampel  (g) 

1  2 

Normalitas  TioSulfat (N) 

Volume  TioSulfat 

Bil. Iod 

terpakai (ml) 

0.5082 

0.1 

20.8 

54.94 

0.5109 

0.1 

23.2 

51.81 

Blangko 

0.1 

Bil. Iod  Rata 2 

53.37 

0.2

Lampiran 10b. Nilai HLB MK­ DAG pada kondisi optimum  Massa 

Volume 

sampel 

Akuades 

(g) 

terpakai (ml) 

1 

1.0835 

2 

1.0411 

No 

Nilai Air 

HLB 

0.5 

0.4814 

3.74 

0.6 

0.5763 

4.46 

MAG komersial (Affandi, 2007) 

HLB  Rata 2 

4.10  19.52 

Lampiran 11. Hasil Uji Metode Permukaan Tanggap terhadap komposisi ALB  Coding Coefficients for the Independent Variables  Factor  Subtracted off  Divided by  Time  240.000000  180.000000  Temp  65.000000  10.000000  Response Surface for Variable ALB  Response Mean 

5.645385 

Root MSE  0.340135  R­Square  0.9211  Coef. of Variation  6.0250

Regression  Linear  Quadratic  Crossproduct  Total Regress 

Degrees of  Freedom  2  2  1  5 

Type I Sum  of Squares  7.434923  1.885933  0.133225  9.454081 

Degrees of  Freedom  7 

Residual  Total Error 

Parameter 

Degrees  of  Freedom 

INTERCEPT  TIME  TEMP  TIME*TIME  TEMP*TIME  TEMP*TEMP 

1  1  1  1  1  1 

Parameter  Estimate 

R­Square 

F­Ratio 

Prob > F 

0.7244  0.1837  0.0130  0.9211 

32.132  8.151  1.152  16.344 

0.0001  0.0020  0.5082  0.0002 

Sum of Squares 

Mean Square 

0.809842 

0.115692 

Standard  Error 

48.409824  11.389195  0.020439  0.013045  ­1.265962  0.340553  0.000012062  0.000007975  ­0.000205  0.000191  0.009079  0.002592 

T for H0:  Prob  Parameter=0  > |T|  4.251  1.567  ­3.717  ­1.513  ­1.073  3.502 

0.0038  0.1611  0.0075  0.1742  0.3188  0.0100 

Parameter  Estimate  from  coded  Data  5.488813  0.235057  ­1.349747  ­0.390809  ­0.369516  0.907889 

Factor  TIME  TEMP 

Degrees of  Freedom  3  3 

Sum of  squares  0.618433  8.766577 

Mean  square  0.206144  2.922192 

F­Ratio 

Prob > F 

1.782  25.258 

0.2380  0.0004 

Canonical Analysis of Response Surface  (based on coded data)  Critical Value  Factor           Coded                   Uncoded  TIME  ­0.046242  231.676425  TEMP             0.733934                  72.339335  Predicted value at stationary point     4.988066  Eigenvectors  Eigenvalues        TIME            TEMP  ­3.615290  ­0.138158        0.990410  ­8.027709       0.990410         0.138158  Stationary point is a saddle point

Lampiran 12. Hasil Uji Metode Permukaan Tanggap terhadap komposisi MAG  Coding Coefficients for the Independent Variables  Factor  Subtracted off  Divided by  TIME  240.000000  180.000000  TEMP  65.000000  10.000000  Response Surface for Variable MAG  Response Mean            9.788462  Root MSE  1.353129  R­Square                           0.9071  Coef. of Variation           13.8237 

Regression  Linear  Quadratic  Crossproduct  Total Regress 

Degrees of  Freedom  2  2  1  5 

Type I Sum  of Squares  55.194580  65.119481  4.840000  125.154061 

Degrees of  Freedom  7 

Residual  Total Error 

Parameter 

Degrees  of  Freedom 

INTERCEPT  TIME  TEMP  TIME*TIME  TEMP*TIME  TEMP*TEMP 

1  1  1  1  1  1 

Parameter  Estimate 

R­Square 

F­Ratio 

Prob > F 

0.4000  0.4720  0.0351  0.9071 

15.073  17.783  2.643  13.671 

0.0029  0.0018  0.1480  0.0017 

Sum of Squares 

Mean Square 

12.816708 

1.830958 

Standard  Error 

­138.029544  45.308643  0.187175  0.051895  3.766260  1.354791  ­0.000181  0.000031724  ­0.001237  0.000761  ­0.025942  0.010313 

T for H0:  Parameter=0  ­3.046  3.607  2.780  ­5.700  ­1.626  ­2.515 

Prob  > |T|  0.0187  0.0087  0.0273  0.0007  0.1480  0.0401 

Parameter  Estimate  from  coded  Data  12.377416  3.591370  0.968687  ­5.858706  ­2.227222  ­2.594176

Factor  TIME  TEMP 

Degrees of  Freedom  3  3 

Sum of  squares  115.803365  20.141019 

Mean  square  38.601122  6.713673 

F­Ratio 

Prob > F 

21.082  3.667 

0.0007  0.0712 

Canonical Analysis of Response Surface  (based on coded data) 

Critical Value  Factor           Coded          Uncoded  TIME             0.295088      293.115848  TEMP            0.060031        65.600307 

Predicted value at stationary point     12.936377 

Eigenvectors  Eigenvalues        TIME            TEMP  ­2.250481  ­0.294905        0.955526  ­6.202401        0.955526         0.294905 

Stationary point is a maximum

Lampiran 13. Hasil Uji Metode Permukaan Tanggap terhadap komposisi DAG  Coding Coefficients for the Independent Variables  Factor  Subtracted off  Divided by  Time  240.000000  180.000000  Temp  65.000000  10.000000  Response Surface for Variable DAG  Response Mean 

43.487692 

Root MSE  1.871949  R­Square  0.9504  Coef. of Variation  4.3045

Regression  Linear  Quadratic  Crossproduct  Total Regress 

Degrees of  Freedom  2  2  1  5 

Type I Sum  of Squares  347.257750  121.031892  1.703025  469.992668 

Degrees of  Freedom  7 

Residual  Total Error 

Parameter 

Degrees  of  Freedom 

INTERCEPT  TIME  TEMP  TIME*TIME  TEMP*TIME  TEMP*TEMP 

1  1  1  1  1  1 

Parameter  Estimate 

R­Square 

F­Ratio 

Prob > F 

0.7022  0.2447  0.0034  0.9504 

49.549  17.270  0.486  26.825 

0.0001  0.0020  0.5082  0.0002 

Sum of Squares 

Mean Square 

24.529363 

3.504195 

Standard  Error 

­156.208301  62.681003  0.216465  0.071793  5.136523  1.874249  ­0.000245  0.000043888  ­0.000734  0.001053  ­0.037165  0.014267 

T for H0:  Parameter=0  ­2.492  3.015  2.741  ­5.574  ­0.697  ­2.605 

Prob  > |T|  0.0415  0.0195  0.0289  0.0008  0.5082  0.0352 

Parameter  Estimate  from  coded  Data  47.053374  9.238843  1.289141  ­7.926495  ­1.321147  ­3.716504 

Factor  TIME  TEMP 

Degrees of  Sum of  Mean  Freedom  squares  square  3  451.263681  150.421227  3  32.061886  10.687295 

F­Ratio 

Prob > F 

42.926  3.050 

0.0001  0.1015 

Canonical Analysis of Response Surface  (based on coded data)  Critical Value  Factor           Coded                   Uncoded  TIME              0.576874      343.837263  TEMP             0.070901       65.709008  Predicted value at stationary point     49.763897  Eigenvectors  Eigenvalues        TIME            TEMP  ­3.615290  ­0.151455  0.988464  ­8.027709        0.988464        0.151455 

Stationary point is a maximum

Lampiran 14. Hasil Uji Metode Permukaan Tanggap terhadap komposisi TAG  Coding Coefficients for the Independent Variables  Factor  Subtracted off  Divided by  Time  240.000000  180.000000  Temp  65.000000  10.000000  Response Surface for Variable TAG  Response Mean 

41.305385 

Root MSE  2.956784  R­Square  0.9441  Coef. of Variation  7.1584

Regression  Linear  Quadratic  Crossproduct  Total Regress 

Degrees of  Freedom  2  2  1  5 

Degrees of  Freedom  7 

Residual  Total Error 

Parameter 

INTERCEPT  TIME  TEMP  TIME*TIME  TEMP*TIME  TEMP*TEMP 

Type I Sum  of Squares  684.351883  334.795202  15.015625  1034.162710 

Degrees  Parameter  of  Estimate  Freedom  1  1  1  1  1  1 

R­Square 

F­Ratio 

Prob > F 

0.6248  0.3056  0.0137  0.9441 

39.139  19.147  1.718  23.658 

0.0002  0.0015  0.2314  0.0003 

Sum of Squares 

Mean Square 

61.198013 

8.742573 

Standard  Error 

320.152357  99.005988  ­0.415410  0.113398  ­6.861163  2.960417  0.000419  0.000069322  0.002179  0.001663  0.048060  0.022536 

T for H0:  Prob  Parameter=0  > |T|  3.234  ­3.663  ­2.318  6.046  1.311  2.133 

0.0144  0.0080  0.0536  0.0005  0.2314  0.0704 

Parameter  Estimate  from  coded  Data  35.672349  ­3.063502  ­0.902778  13.579162  3.922947  4.806020 

Factor  TIME  TEMP 

Degrees of  Sum of  Mean  Freedom  squares  square  3  1015.696480  338.565493  3  58.005530  19.335177 

F­Ratio 

Prob > F 

38.726  2.212 

0.0001  0.1745 

Canonical Analysis of Response Surface  (based on coded data)  Critical Value  Factor           Coded                   Uncoded  TIME              0.496730              329.411374  TEMP  ­0.108808             63.911920  Predicted value at stationary point     32.476948  Eigenvectors  Eigenvalues        TIME            TEMP  13.997732        0.977980        0.208697  4.387450  ­0.208697        0.977980  Stationary point is a minimum

Detector Response 

Lampiran 15. Standar identifikasi peak komposisi asilgliserol minyak dengan  metode kromatografi gas (AOAC,1997) 

Identifikasi Peak :  1.  Glycerol  2.  Diglycerol  3.  Hexadecanoic acid  4.  Octadecanoic acid  5.  Glycerol 1­tetradecanoate  6.  Glycerol 2­hexadecanoate  7.  Glycerol 1­hexadecanoate  8.  Glycerol 2­octadecanoate  9.  Glycerol 1­Octadecanoate  10. Glycerol 1­icosanoate  11. Glycerol 1­ docosanoate  12. Glycerol 1­tetradecanoate 3­  hexadecanoate  13. Glycerol 1,2­dihexadecanoate

14. Glycerol 1,3­dihexadecanoate  15. Glycerol 1­hexadecanoate 2­  octadecanoate  16. Glycerol 1­hexadecanoate 3­  octadecanoate  17. Glycerol 1,2­dioctadecanoate  18. Glycerol 1,3­dioctadecanoate  19. Triglyceride C48  20. Triglyceride C50  21. Triglyceride C52  22. Triglyceride C54 

Lampiran 16. Produk MK­DAG dari 13 perlakuan