SISTEM VISUAL MANAGEMENT UNTUK MEMPERLANCAR PROSESTARIK OLEH PELANGGANDALAM MANAJEMEN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DI PT PHILIPS INDONESIA

SISTEM VISUAL MANAGEMENT UNTUK MEMPERLANCAR PROSESTARIK OLEH PELANGGANDALAM MANAJEMEN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DI PT PHILIPS INDONESIA Tri Wahjoedi STIE Mahardhika Surabaya

ABSTRACT The application of Lean Concepton inventory management will change the production system of Make To Stock (processpush) became Make To Order (processpull). This changing will create a problem of inventory short age if not followed by changing the way of inventory control. The applicationof Min – Max Conceptand Visual Management on inventory managementaimed to prevent the supply shortage. The sequenceare determining the level of safetystock, determining the minimum level of stockand determining maximum levels of stock. After calculating stock level sresolved the sevalues are reflected through visual management concept by providing Control sign on each of these levels. By moving the inventory area closer to the production area (supermarket sistem) so that supervisor sand production operator scan monitor and control the inventory level to keep the flow of material from Supplier to the customer smoothly. Keywords : Inventory Management, min- maxconcept, Visual Management

PENDAHULUAN Untuk bisa bertahan di era persaingan industri yang ketat, perusahaan perlu menerapkan lean manufaktur yang salah satu manfaatnya bisa menekan biaya operasional sehingga perusahaan akan lebih kompetitif. Salah satu beban biaya yang cukup besar yaitu biaya inventory atau penyimpanan, dimanainventory yang terlalu tinggi menyembunyikan berbagai macam masalah diantaranya cacat produksi, perencanaan penjadwalan produksi yang jelek, pergerakan Transport yang berlebih, gangguangangguan mesin, dan lainnya. Tak terkecuali Pabrik Glass Flare sebagai pemasok bahan baku internal dari Pabrik Perakitan Lampu PT. Philips Indonesia berusaha untuk mengurangi tingkat inventory Glass flare dari tujuh hari stok produksi menjadi empat jam stok produksi. Penurunan tingkat inventory ini tentunya selain mendapatkan penghematan dari sisi keuangan juga mengurangi luas ruang penyimpanan.Hanya saja pengurangan yang begitu besar lebih dari 90% ini memunculkan masalah baru dikarenakan mesin pabrik perakitan

lampu sering berhenti dikarenakan adanya bahan baku Glass flare yang tidak tersedia. Sistem manajemen persediaan yang tadinya mengacu pada ‘maketostock’ (membuat stok) diarahkan untuk ‘Maketo order (membuat sebagaimana permintaan)’. Permasalahan baru yang timbul ini tentunya memerlukan perbaikan manajemen operasi yang sudah ada. Proses produksi glassflare maupun manajemen persediaan glassflare tersebut haruslah bisa menyesuaikan ragam produksi dari mesin-mesin pabrik perakitan lampu. Perlu menentukan tingkat ketersediaan maksimum dan minimum stok glassflare dengan benar sehingga alur produksi akan bisa lancar. Selain itu itu perlu untuk diciptakan semacam kemudahan kontrol agar ketentuan maksimum dan minimum tersebut mudah diketahui, dipahami dan diatur oleh penyelia maupun operator produksi. Adapun batasan masalah pada penelitian manajemen persediaan ini adalah difokuskan pada alur produksi glassflare untuk bahan baku pabrik perakitan lampu di dalam perusahaan sendiri.

Sistem Visual Management ................. (Tri) hal. 292 – 302

292

Sedangkan tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan tingkatan optimal dari ketersediaan glassflare yang direfleksikan dengan visual Management sehingga memudahkan penyelia maupun operator produksi untuk menjalankan jadwal produksinya sendiri. Pada tinjauan penelitian terdahulu diuraikan beberapa penelitian yang berfokus pada masalah manajemen persediaan. Sebagaimana penelitian dari Muhamad Danuri (2011) mengenai Perancangan Sistem Pengendalian Persediaan BBM pada SPBU dengan konsep min-maxstock level dan Time phased order pointmemberikan hasil sistem pengendalian persediaan yang dapat digunakan untuk mendukung dan pemenuhan kebutuhan persediaan pada SPBU. Hasil pengujian sistem menyatakan bahwa sistem yang dikembangkan mendukung pengendalian persediaan pada SPBU, meningkatkan keamanan kebutuhan persediaan dan mengurangi losses yang terjadi pada proses pemesanan. Metode yang digunakan untuk perencanaan pemesanan persediaan adalah distributif requirementplanning dengan tahapan penentuan kebutuhan bersih (netting), pemilihan lot (lotting), pemilihan waktu pemesanan (offsetting) dan penentuan kebutuhan kotor tingkat distribusi yang lebih tinggi (explosion). Optimalisasi pemesanan persediaan dilakukan dengan konsep min-maxstock level dan Time phased order point. Model rancang bangun sistem menggunakan waterfall model yang terdiri dari analisa sistem, disain sistem, implementasi sistem dan pengujian program.Sistem informasi yang digunakan berbasis web. Penelitian dari DioPutera Hasan (2012) mengenai Konsep persediaan minimum-maksimum pengendalian part alat berat tambang PT. Semen Padang. Dalam penelitian ini disimpulkan nilai Safety stock yang semakin kecil akan lebih baik karena seperti yang diketahui bahwa persediaan dapat menimbulkan

293

biaya yang besar. Beberapa kebijakan dalam mengembangkan sistem persediaan yaitu mereduksi leadtime lewat supplier lokal untuk meminimalisasi waktu dan jumlah persediaan, informasi perkiraan jumlah kebutuhan tahunan ke supplier untuk mencukupi persediaan, membuat kontrak dengan supplieruntuk pembelian minimum tahunan. Persediaan minimum sama halnya dengan reorde poin dimana pada nilai ini menunjukkan jumlah pemakaian selama leadtime. Semakin besar nilai pemakaian rata-rata setiap bulannya maka nilai persediaan minimum juga akan semakin besar. Pada kasus pelumas dapat diterapkan konsep Two-bin inventor System yang merupakan bagian dari konsep fixed order Sie System. Dimana persediaan dibagi ke dalam dua bagian. Bagian I merupakan jumlah pemakaian secara normal sedangkan bagian II merupakan besarnya pemakaian selama leadtime. Apabila bagian I telah habis maka langsung dilakukan pemesanan kembali (reporter poin). Maka kebutuhan selama Ledtime dapat dipenuhi oleh bagian II yaitu jumlah persediaan minimum. Persediaan maksimum menunjukkan jumlah persediaan parit maksimal yang disimpan di gudang. Jumlah ini tentunya dipengaruhi oleh kuantitas pesanan dan pemakaian selama leadtime. Hal ini penting diketahui karena apabila persediaan parit berlebih maka akan menimbulkan biaya dan membutuhkan ruang yang cukup luas. Berbagai penelitian yang terkait dengan pengendalian persediaan bahan baku, kebanyakan sampai pada penentuan tingkat stok maupun waktu ordering material yang optimal saja dan tidak berlanjut pada aplikasi kontroldi wujud phisik dari persediaan itu sendiri (terlihat secara mudah secara visual) yang membuatperintah secara otomatis kepada operator untuk penambahan maupun pengurangan mesin yang berproduksi.

Media Mahardhika Vol. 14 No. 3 Mei 2016

TINJAUAN PUSTAKA Pengertian Persediaan Menurut Rangkuti (2000:1) persediaan adalah suatu aktiva yang meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam suatu periode usaha tertentu, atau persediaan barang-barang yang masih dalam pengerjaan atau proses produksi, ataupun persediaan bahan baku yang menunggu penggunanya dalam suatu proses produksi. Menurut Prawirosentono (2001) menyatakan persediaan adalah kekayaan lancar yang terdapat dalam perusahaan dalam bentuk persediaan bahan mentah / bahan baku (raw material), barang setengah jadi (Works Ni process), dan barang jadi (finis goods). Sedangkan menurut Herjanto (2007:237) menyatakan persediaan adalah bahan atau barang yang disimpan yang akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu, misalnya untuk digunakan dalam proses produksi atau perakitan, untuk dijual kembali, atau untuk suku cadang dari peralatan atau mesin. Menurut Bronsonetal. (1997: 259), persediaan adalah stok yang akan digunakan pada masa yang akan datang. Menurut Elsayed (1994:63), persediaan didefinisikan sebagai bahan baku, barang dalam proses dan perakitan, dan barang jadi yang ada dalam sistem produksi pada suatu waktu tertentu. Menurut Sipperetal. (1997: 206), persediaan adalah sejumlah komoditas atau barang dagangan dalam hal pengontrolan dari sebuah perusahaan, disimpan selama beberapa waktu untuk memenuhi permintaan yang akan datang. Menurut Schroeder (2000: 304) Persediaan adalah stok dari suatu material yang digunakan untuk memudahkan produksi dan memenuhi persediaan pelanggan Dari beberapa pendapat tersebut, persediaan dapat didefinisikan sebagai bahan ataupun barang yang

disimpan dan dikontrol guna memenuhi kebutuhan proses selanjutnya ataupun pelanggan. Manfaat Persediaan Menurut Mulyono (2002: 300), ada banyak alasan mengapa perusahaan memiliki persediaan, antara lain: 1. Untuk memenuhi per-mintaan konsumen yang telah diramalkan. Karena permintaan tak diketahui dengan pasti, dapat dimiliki persediaan tambahan yang dinamakan safetyorbufferstock untuk memenuhi lonjakan permintaan yang diramalkan. Faktor musim sangat berpengaruh terhadap gejolak permintaan. Dengan demikian safetystock dapat menghindari shortage. 2. Untuk mendapatkan potongan harga jika membeli dalam jumlah banyak. 3. Untuk menghindari resiko akibat kenaikan harga. 4. Persediaan barang mentah dapat menjaga kelancaran produksi karena dapat menghindari stockout jika terjadi kelambatan pengiriman, kerusuhan massa atau bencana alam. Sedangkan menurut Ballou (2004:405-406), beberapa alasan diadakannya persediaan berkaitan dengan pelayanan konsumen atau untuk meminimalkan biaya yang secara tidak langsung dihasilkan dari usaha memuaskan pelanggan. Secara singkat dapat dipaparkan sebagai : 1. Meningkatkan pelayanan terhadap pelanggan. Sistem pengendalian persediaan yang dijalankan oleh perushaan tidak selalu dapat bereaksi secara cepat dan ekonomis terhadap permintaan konsumen atau jasa, yang jika diperhitungkan secara benar dapat memenuhi fluktuasi permintaan yang tinggi akan produk maupun jasa. Adanya


294

persediaan berpengaruh pada peningkatan penjualan. 2. Mengurangi biaya oper-asional, agar : a. Pelaksanaan produksi lebih ekonomis karena persediaan bertindak sebagai penyangga antara jumlah yang harus diproduksi dengan variasi permintaan. b. Dapat mengurangi biaya transportasi dan menyeimbangkan biaya dari sejumlah kuantitas yang dibeli dengan penurunan harga pasar. c. Pembelian dalam jumlah yang besar semakin mendekati kuantitas kebutuhan yang mendesak. d. Persediaan bertindak sebagai penyangga terhadap variasi waktu antara produksi dan pengiriman. e. Persediaan dapat mengantipasi masalah pemogokan buruh, bencana alam, keterlambatan pengiriman. Menurut Prawirosentono (2001), mengemukakan persediaan yang diadakan mulai dari yang berbentuk bahan mentah, barang setengah jadi, sampai barang jadi, antara lain berguna untuk : a. Mengurangi resiko keterlambatan datangnya bahanbahan yang dibutuhkan untuk menunjang proses produksi perusahaan. b. Mengurangi resik penerimaan bahan baku yang dipesan tetapi tidak sesuai dengan pesanan sehingga harus dikembalikan. c. Menyimpan bahan/barang yang dihasilkan secara Muslimah (seasonal) sehingga dapat digunakan jika bahan/barang itu tidak tersedia di pasaran. d. Mempertahankan stabilitas operasi produksi perusahaan, berarti menjamin kelancaran proses produksi. e. Upaya penggunaan mesin yang optimal, karena terhindar dari

295

f.

terhentinya operasi produksi karena tidak ada persediaan (stok laut). Barang cukup tersedia di pasaran, agar ada setiap waktu diperlukan. Khusus untuk barang yang dipesan (Bob order), barang dapat selesai tepat pada waktunya sesuai dengan yang dijanjikan (delivery Date).

Jenis-jenis Persediaan Berdasar Fungsi Jenis-jenis persediaan yang umum dimiliki pada suatu perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut (Tersine, 1994;7-8): 1. Working Stock (Cycle atau Lot Size Stock) Adalah persediaan yang diperlukan dan di simpan sebelum diperlukan agar pemesanan dapat dilakukan dalam bentuk lot sejumlah yang diinginkan. Ukuran lot ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya pemesanan dan penyimpanan, dan mendapatkan potongan harga. Secara umum, jumlah rata- rata persediaan di “tangan” yang dihasilkan dari ukuran lot membentuk stok aktif suatu organisasi. 2. Safety stock (Buffer atau Fluctuation Stock) Adalah persediaan yang disimpan untuk mengantisipasi kemungkinan supply dan demand yang tidak pasti. Dalam siklus pemenuhan kembali, stok ini berfungsi sebagai tameng terhadap kekurangan stok. 3. Anticipation Stock (Seasonal atau Stabilization Stock) Adalah persediaan yang digunakan untuk menghadapi permintaan musiman yang memuncak, keperluan sampingan (promosi, pemogokan buruh, penutupan karena libur). Stok ini disediakan atau diproduksi


sebelum diperlukan dan berkurang selama permintaan puncak, dengan harapan agar tingkat produksi rata-rata tetap tercapai dan jumlah tenaga kerja tetap stabil. 4. Pipeline stock (work in process) Adalah persediaan yang ada dalam perjalanan dan membutuhkan waktu dari penerimaan barang pada saat masuk, pengiriman bahan dalam proses produksi, pengiriman barang sampai ke outputnya. Secara externalpipelinestock dapat digambarkan persediaan dalam perjalanan di truk, kapal atau alat angkut lainnya. Sedangkan secara internal, merupakan proses menuggu diproses dan dipindahkan. 5. Decoupling stock Merupakan persediaan yang memungkinkan perusahaan dapat memenuhi permintaan pelanggan tanpa tergantung pada supplier. 6. Physics stock Merupakan persediaan barang yang diadakan dalam bentuk pajangan untuk mendorong pembelian dan stock ini bersifat sebagai seorang sales yang berdiam diri. Jenis-jenis Persediaan Berdasar Proses Produksi Persediaan dapat dikelompokkan menurut bentuknya, dimana hal ini berkaitan dengan jenis dan posisi barang tersebut dalam urutan pengerjaan produk, yaitu (SofjanAsauri; 222-223): 1. Persediaan bahan baku (Raw Materials) Yaitu persediaan dari barangbarang berwujud yang digunakan dalam proses produksi, barang mana dapat diperoleh dari sumber-sumber alam ataupun dibeli dari pemasok atau perusahaan yang dihasilkan bahan baku bagi

perusahaan pabrik yang menggunakannya. 2.Persediaan komponen (Component Part) Yaitu persediaan yang terdiri dari komponen-komponen yang diterima dari perusahaan lain, yang dapat secara langsung dirakit dengan komponen lain, tanpa melalui proses produksi sebelumnya. 3. Persediaan barang setengah jadi atau persediaan barang dalam proses (Work in process) Yaitu persediaan barang-barang yang keluar dari tiap-tiap bagian dalam suatu pabrik atau bahanbahan yang telah diolah menjadi suatu bentuk, tetapi masih perlu diproses kembali untuk kemudian dijual sebagai barang jadi. 4. Persediaan barang jadi (Finished goods) Yaitu persediaan yang telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap dijual kepada pelanggaan atau perusahaan lain. 5. Persediaan bahan-bahan pembantu (Supplies Stock) Yaitu persediaan barang atau bahan yang diperlukan dalam proses produksi untuk membantu berhasilnya produksi atau yang dipergunakan dalam bekerjanya suatu perusahaan, tetapi tidak merupakan bagian atau komponen barang jadi. Pengendalian Persediaan Dalam penelitian ini menggunakan metode pengendalian persediaan min-max. Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2011) menyatakan untuk menjaga kelangsungan beroperasinya suatu pabrik atau fasilitas lain, diperlukan bahwa beberapa jenis material tertentu dalam jumlah minimum tersedia di gudang, supaya sewaktu-waktu ada yang rusak, dapat langsung diganti. Tetapi material yang


296

disimpan dalam persediaan juga jangan terlalu banyak, ada maksimumnya agar biayanya tidak menjadi terlalu mahal. Tahapan menggunakan metode min–Max stok pada pengendalian persediaan adalah sebagai berikut: a. Menentukan persediaan pengaman (Safety stok). Safety stock atau persediaan pengaman adalah persediaan ekstra yang perlu ditambah untuk menjaga sewaktu-waktu ada tambahan kebutuhan atau keterlambatan kedatangan barang. Safety Stock = (Pemakaian Maksimum – T) x C Dimana: T= Pemakaian barang rata-rata per periode C= Lead Time b. Menentukan persediaan minimum (Minimum Stock). Minimum stock adalah jumlah pemakaian selama waktu pesanan pembelian yang dihitung dari perkalian antara waktu pesanan per periode dan pemakaian rata-rata dalam satu bulan/Minggu/hari ditambah dengan persediaan pengaman. Minimum Stock = (T x C) + R Dimana: T= Pemakaian barang rata-rata per periode C= Lead Time R= Safety Stock c. Menentukan Persediaan Maksimum (Maximum Stock). Maximumstock adalah jumlah maksimum yang diperbolehkan disimpan dalam persediaan. MaximumStock = 2 (T x C) Dimana: T= Pemakaian barang rata-rata per periode C= Lead Time d. Jumlah yang perlu dipesan untuk pengisian persediaan kembali. Q = Max – Min Dimana: Q = Tingkat pemesanan persediaan kembali Max= Persediaan Maksimum Min = Persediaan Minimum

297

Visual Management Visual Management adalah aplikasi dari tanda-tanda secara visual, petunjuk atau indikator yang mana untuk mencegah ketidaknormalan terjadi. Hal ini bisa dilakukan dengan cara : a. Melakukan tindakan yang benar di saat yang tepat. b. Segera mengindikasikan jika ketidaknormalan terjadi. c. Memonitor kinerja sebagai misal apa yang telah terjadi, apa yang sedang terjadi dan apa yang akan terjadi. 1.Tujuan Visual Management Tujuan utama dari Visual Management adalah untuk membuat melakukan tugas secara benar dan mencegah dari kejadian ketidaknormalan dengan melakukan tindakan yang benar disaat yang tepat. Visual Management yang baik adalah tidak diperlukan interpretasi dan sesegera mungkin memprovokasi reaksi yang benar. Atribut yang dapat membuat Visual Management yang baik : a. Cahaya lampu dan simbol. b. Standard kode warna. c. Posisi yang tepat. 2.Tipe Visual Management Sedangkan tipe dari Visual Management adalah sebagaimana diterangkan di bawah ini : a. Kontrol Visual, mencegah dari kejadian ketidaknormalan, atau sesegera mungkin mengindikasikan bahwasanya ketidaknormalan telah terjadi pada saat itu; Jika warna merah maka terjadi ketidaknormalan, maka diperlukan tindakan koreksi. Jika warna kuning maka berarti ketidaknormalan sedang diperbaiki. Jika warna hijau maka tidak perlu melakukan apa-apa.


b. Display Visual, monitor kinerja pada periode waktu. 3.Alasan digunakannya Visual Management Di tempat kerja digunakannya Visual Management karena berbagai alasan sebagai berikut : a. Untuk membantu di dalam mengontrol suatu proses apakah terkontrol atau tidak. b. Untuk mengkomunikasikan kebijakan dan kinerja. Alat visual Management dapat diterapkan dibanyak cara dan poin yang berbeda dari suatu proses di tempat kerja, masing-masing akan memberikan manfaat. Manfaat-manfaat ini dapat dikelompokkan dalam tiga kelompok : a. Menstabilkan kinerja dari suatu proses dengan mencegah terjadinya situasi yang tidak normal dan mendeteksi adanya situasi yang tidak normal yang terjadi begitu cepat sehingga meminimalkan waktu yang habis dikarenakan kondisi tak terkontrol. b. Meningkatkan komunikasi terkait kebijakan maupun kinerja di semua fungsi dari organisasi. c. Mendukung perbaikan proses dengan menilai kondisi saat ini, identifikasi area untuk perbaikan dan pelacakan kemajuan dari perbaikan.

b. Tahap perhitungan tingkat persediaan minimum dan maksimum Pertama dihitung nilai Safety stock, kemudian dilanjutkan dengan persediaan minimum dan maksimumnya. c. Penerapan visual management untuk penyimpanan produk glassflareyang baru diproduksi di pabrik glassflare yang disiapkan untuk dikirim ke pabrik perakitan lampu. METODE PENELITIAN Obyek Studi Obyek studi dalam penelitian iniadalah glassflare sebagai salah satu bahan komponen lampu yang sering kali menimbulkan gangguan berupa mesin stop di pabrik perakitan lampu dikarenakan bahan baku glassflare tersebut tidak tersedia. Teknik Pengumpulan Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data konsumsi glassflare yang dipergunakan di pabrik perakitan lampu periode Januari 2013 sampai Desember 2013. Selain itu juga dilakukan wawancara kepada pihak terkait khususnya yang bekerja di pabrik perakitan lampu maupun pabrik glassflare terkait manajemen persediaan maupun alur produksi.

HASIL Tahapan Penelitian Penelitian ini menggunakan pendekatan dengan tahapan-tahapan sebagai berikut: a. Pengumpulan data Data yang dibutuhkan dalam penelitian pengelolaan persediaan ini adalah data konsumsi per jam / shiftglassflare oleh pabrik perakitan lampu diantaranya glassflare untuk normal GLS lamps, glassflare untuk small GLS lamps dan glassflare untuk TLD lamps pada periode Januari 2013 sampai Desember 2013.

Hasil Perhitungan Sebagaimana persamaan yang digunakan sebagai teori min-max di dalam menentukan persediaan yaitu; Safety Stock = (Pemakaian Maksimum – T) x C Minimum Stock = (T x C) + R MaximumStock = 2 (T x C) Q = Max – Min Dimana: T= Pemakaian barang rata-rata per periode C= Lead Time R= Safety Stock Q = Tingkat pemesanan persediaan kembali


298

Max= Persediaan Maksimum Min = Persediaan Minimum Hasil dari perhitungan tingkat persediaan minimum-maksimum dari glassflare sebagai salah satu komponen lampu adalah sebagai berikut:

Tabel 2. Pemakaian Flare GLS Bulan

Minggu

Jan-13 WEEK-01 Jan-13 WEEK-02 Jan-13 WEEK-03 Jan-13 WEEK-04 Tabel 1. Packaging Standart Jan-13 WEEK-05 PACKAGING STANDART DAN PERHITUNGAN BERAT / ISI PRODUK FLAREFeb-13 WEEK-06 Feb-13 WEEK-07 ( Reference document : Product Drawing ) Feb-13 WEEK-08 Isi dalam box (Pcs) Feb-13 WEEK-09 Mar-13 WEEK-10 Isi di Isi No TYPE Product Mar-13 WEEK-11 Packing list Spare Actual/box (pcs) (pcs) Mar-13 WEEK-12 Mar-13 WEEK-13 7,000 7,000 1 Flare GLS Small Lamps Apr-13 WEEK-14 Apr-13 WEEK-15 4,500 2 Flare GLS Normal Lamps 4,500 Apr-13 WEEK-16 Apr-13 WEEK-17 5,840 5,840 3 Flare TLD Lamps Apr-13 WEEK-18 3,716 3,716 4 Flare TL Lamps May -13 WEEK-19 May -13 WEEK-20 Coil Bulb May -13 WEEK-21 May -13 WEEK-22 Stem & mounting process Jun-13 WEEK-23 LIW Jun-13 WEEK-24 Sealing process Jun-13 WEEK-25 Flare Jun-13 WEEK-26 Exhaust Cap tube Jul-13 WEEK-27 Jul-13 WEEK-28 Kebutuhan glass flare oleh pabrik Jul-13 WEEK-29 Jul-13 WEEK-30 perakitan lampu Jul-13 WEEK-31 Aug-13 WEEK-32 Aug-13 WEEK-33 Aug-13 WEEK-34 Aug-13 WEEK-35 Sep-13 WEEK-36 Sep-13 WEEK-37 Sep-13 WEEK-38 Sep-13 WEEK-39 Oct -13 WEEK-40 Oct -13 WEEK-41 Oct -13 WEEK-42 Oct -13 WEEK-43 Oct -13 WEEK-44 Nov-13 WEEK-45 Nov-13 WEEK-46 Nov-13 WEEK-47 Nov-13 WEEK-48 Dec-13 WEEK-49 Dec-13 WEEK-50 Dec-13 WEEK-51 Dec-13 WEEK-52 Avg Max

299

FLARE GLS SMALL LAMPS FLARE GLS NORMAL LAMPS Per 4 jam Per 4 jam Per 4 jam Per 4 jam (pcs) (box) (pcs) (box) 14,167 2 77,250 17 25,167 4 130,393 29 24,667 4 133,821 30 33,333 5 115,179 26 15,667 2 70,821 16 42,833 6 119,036 26 34,667 5 97,179 22 21,000 3 97,179 22 22,667 3 92,893 21 31,667 5 107,786 24 26,667 4 116,571 26 26,565 4 92,223 20 26,565 4 83,167 18 15,525 2 48,091 11 18,113 3 71,243 16 17,078 2 56,408 13 21,735 3 65,162 14 18,630 3 65,944 15 24,797 4 89,506 20 21,254 3 68,846 15 22,641 3 86,638 19 16,172 2 53,475 12 28,376 4 83,167 18 20,829 3 65,809 15 20,829 3 86,638 19 20,829 3 74,865 17 20,829 3 86,638 19 20,829 3 59,081 13 28,376 4 67,491 15 28,376 4 68,526 15 6,986 1 16,991 4 20,829 3 59,469 13 16,301 2 64,392 14 20,829 3 78,617 17 20,829 3 71,501 16 28,376 4 83,425 19 20,829 3 72,536 16 20,829 3 77,582 17 25,659 4 74,865 17 18,242 3 51,066 11 21,282 3 51,556 11 28,829 4 35,772 8 15,525 2 40,753 9 18,113 3 44,182 10 28,829 4 47,157 10 21,282 3 53,497 12 18,113 3 53,238 12 18,113 3 44,828 10 28,829 4 61,798 14 28,829 4 71,889 16 18,113 3 57,011 13 12,938 2 25,552 6 22,488 3 72,475 16 42,833 6 133,821 30


Tabel 2. Pemakaian Flare GLS (Lanjutan) Bulan

Minggu

Jan-13 WEEK-01 Jan-13 WEEK-02 Jan-13 WEEK-03 Jan-13 WEEK-04 Jan-13 WEEK-05 Feb-13 WEEK-06 Feb-13 WEEK-07 Feb-13 WEEK-08 Feb-13 WEEK-09 Mar-13 WEEK-10 Mar-13 WEEK-11 Mar-13 WEEK-12 Mar-13 WEEK-13 Apr-13 WEEK-14 Apr-13 WEEK-15 Apr-13 WEEK-16 Apr-13 WEEK-17 Apr-13 WEEK-18 May -13 WEEK-19 May -13 WEEK-20 May -13 WEEK-21 May -13 WEEK-22 Jun-13 WEEK-23 Jun-13 WEEK-24 Jun-13 WEEK-25 Jun-13 WEEK-26 Jul-13 WEEK-27 Jul-13 WEEK-28 Jul-13 WEEK-29 Jul-13 WEEK-30 Jul-13 WEEK-31 Aug-13 WEEK-32 Aug-13 WEEK-33 Aug-13 WEEK-34 Aug-13 WEEK-35 Sep-13 WEEK-36 Sep-13 WEEK-37 Sep-13 WEEK-38 Sep-13 WEEK-39 Oct -13 WEEK-40 Oct -13 WEEK-41 Oct -13 WEEK-42 Oct -13 WEEK-43 Oct -13 WEEK-44 Nov-13 WEEK-45 Nov-13 WEEK-46 Nov-13 WEEK-47 Nov-13 WEEK-48 Dec-13 WEEK-49 Dec-13 WEEK-50 Dec-13 WEEK-51 Dec-13 WEEK-52 Avg Max

FLARE TL FLARE TLD Per 4 jam Per 4 jam Per 4 jam Per 4 jam (pcs (box) (pcs) (box) 18,076 3 31,147 5 32,954 6 6,813 2 23,360 4 7,874 2 14,322 2 11,325 3 24,333 4 5,220 1 25,307 4 30,034 5 29,895 5 265 0 32,537 6 4,158 1 27,810 5 8,571 2 22,000 4 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 33,000 6 33,000 6 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 33,000 6 33,000 6 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 33,000 6 33,000 6 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 33,000 6 33,000 6 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 33,000 6 33,000 6 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 33,000 6 33,000 6 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 33,000 6 33,000 6 33,000 6 8,571 2 22,000 4 8,571 2 22,000 4 22,000 4 22,000 4 3,488 1 27,573 5 11,325 3 33000 6

Tabel 3. Perhitungan Max-Min

Flare GLS Flare GLS Flare TL Flare TLD Small Lamps Normal Lamps Safety Stock (box) 11 56 4 5 Minimum Stock (box) 24 120 12 24 Maximum Stock (box) 26 129 17 38 Safety Stock (pcs) 81383 245386 13757 21710 Minimum Stock (pcs) 171333 535286 45300 132000 Maximum Stock (pcs) 179901 579800 63085 220581 Berdasarkan data dan hasil perhitungan didapatkan hasil Safety stock, minimum stock, dan maksimum stock yang beragam sebagaimana konsumsi dari masing-masing tipe glassflare oleh pabrik perakitan lampu. a. Safety Stock - Flare GLS smalllamps = 11 box= 81383 pcs - Flare GLS normal lamps = 56 box= 245386 pcs - Flare TL lamps = 4 box= 13757 pcs - Flare TLD lamps = 5 box= 21710 pcs b. Minimum Stock - Flare GLS smalllamps = 24 box = 171333 pcs - Flare GLS normal lamps = 120 box = 535286 pcs - Flare TL lamps = 12 box = 45300 pcs - Flare TLD lamps = 24 box = 132000 pcs c. MaximumStock - Flare GLS smalllamps = 26 box = 179901 pcs - Flare GLS normal lamps = 129 box = 579800 pcs - Flare TL lamps = 17 box = 63085 pcs - Flare TLD lamps = 38 box = 220581 pcs Penentuan Visual Management Dari hasil perhitungan, tahapan selanjutnya adalah menentukan visual Management agar persediaan dari glassflare bisa dimonitor dengan mudah bahkan oleh penyelia maupun operator produksi itu sendiri dan tidak


300

memerlukan seorang perencana produksi untuk menjadwalkan kapan produksi dari tipe-tipe produk tersebut dijalankan, artinya tidak perlu menghitung tingkat pemesanan persediaankembali dikarenakan visual dari tingkat persediaan bisa dilihat secara mudah di dekat area produksi tersebut. Dari nilai Safety stock, minimum stock maupun maksimum stock yang diperoleh maka visual managementnya sebagai berikut: a. Safety Stock ditandai dengan warna merah, artinya apabila jumlah persediaan dari glassflare sampai pada tingkat tersebut maka adalah suatu keharusan produk-produk tersebut diproduksi kembali. b. MnimumStock ditandai dengan warna kuning, artinya apabila jumlah persediaan dari glassflare di sekitar tingkat tersebut maka perlu untuk mempersiapkan produk-produk tersebut untuk diproduksi kembali, awal aktivitas produksi bisa dimulai di tingkat tersebut. c. MaximumStock ditandai dengan warna hijau, artinya apabila jumlah persediaan dari glassflare sampai pada tingkat tersebut maka produk bisa dihentikan sementara waktu.

2. Flare GLS Normal lamps 3. Flare TL lamps 4. Flare TLD lamps

Level Hijau

Pergerak an naik turun dari konsumsi bahan baku

Level Kuning Level Merah

Keteranganalokasi ruang persediaan glassflare: 1. Flare GLS Smalllamps

301

Keuntungan Penerapan Visual Management Keuntungan yang didapat dengan diterapkannya visual Management pada manajemen persediaan antara lain: a. Merubah sistem manajemen persediaan dari memproduksi untuk stok (Maketostock/proses dorong) menjadi memproduksi sebagaimana pesanan (Maketo order/proses tarik) sehingga bisa menekan stok dari sekitar 10 juta pcs di gudang menjadi sekitar 1 juta pcs di area supermarket dekat produksi. b. Tidak memerlukan seorang perencana jadwal produksi lagi dikarenakan penyelia maupun operator produksi bisa mengetahui tingkat persediaan di dekat lokasi produksi dari tingkatan warnanya. c. Mendorong proses perbaikan berkelanjutan di pabrik glassflare dikarenakan harus bisa mengimbangi kinerja dari pabrik perakitan lampu serta jadwal perbaikan bisa di lakukan pada saat tingkat persediaan pada posisi mencapai tingkat hijau. Sedangkan keberhasilan penerapan sistem visual Management tersebut bergantung dukungan atas beberapa faktor tersebut: a. Adanya standar kerja yang jelas mengenai visual Management pada manajemen persediaan tersebut. b. Kepemimpinan dari seorang penyelia produksi terkait monitor maupun kontrol terhadap visual Management tersebut.

KESIMPULAN sistem

Penerapan lean dengan merubah produksi dari ‘maketostock’


menjadi ‘maketo order’ yang bisa mengurangi tingkat persediaan dari sekitar 10 juta pcs menjadi 1 juta pcs, yang mana dengan sistem kontrol persediaan yang lama telah menimbulkan masalah dikarenakan adanya produk yang tidak tersedia dan membuat mesin di proses selanjutnya berhenti, dapat diselesaikan dengan konsep min-maxdan visual Management pada manajemen persediaan tersebut. Dengan memindahkan area inventory mendekat di area produksi serta telah ditentukan Safety stock, min stock maupun Max stock dan penerapan visual Managementnya membuat alur produk ke area penyimpanan dan selanjutnya ke pelanggan berjalan lancar.

DAFTAR PUSTAKA Buku Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing And Service Industries. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Prawirosentono, Suyadi. 2001. Manajemen Operasional Analisis dan Studi Kasus. Jakarta: Bumi Aksara Rangkuti, Freddy. 2004. Manajemen Persediaan. Jakarta: Raja Grafindo Perkasa Tampubolon, Manahan P. 2014. Manajemen Operasi & Rantai Pemasok.Jakarta:Mitra Wacana Media. Internet Indrajit, R.E. dan Djokopranoto, R. 2011. Dari MRP menuju ERP, (Online),(http://www.scribd.co m/doc/73457609/16/BMETODA-MIN-MAKS)


302

SISTEM VISUAL MANAGEMENT UNTUK MEMPERLANCAR PROSESTARIK OLEH PELANGGANDALAM MANAJEMEN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DI PT PHILIPS INDONESIA

Recommend Documents