PROSES PERENCANAAN PERAWATAN POMPA LEAN AMINE[STUDI KASUS DI HESS (INDONESIAPANGKAH)LTD] ANDRILA N. AKBAR (2108 100 621) DOSEN PEMBIMBING Ir. Arino Anzip M.Eng.sc
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI - ITS 2012
LATAR BELAKANG Pompa lean amine berfungsi untuk mensirkulasikan lean amine ke amine contactor, di amine contactor ini lah H2S dan CO2 di hilangkan dari gas Sejarah kerusakan pompa lean amine berdasarkan CMMS, sering terjadi kegagalan beroperasi atau kerusakan tiba-tiba
Dari report kerusakan diketahui komponen NDE bearing yang paling sering mengalami kerusakan
Root Cause and Failure Analysis : metode untuk mengetahui akar masalah dan penyebab kerusakan
Analisa hasil RCFA nantinya akan menjadi rekomendasi untuk perbaikan proses perencanaan perawatan pompa lean amine
PERUMUSAN MASALAH
“ Bagaimana menentukan peralatan kritis beserta komponen krtitisnya
serta
menganalisa
kerusakan
yang
terjadi
menggunakan metode RCFA (Root Cause Failure Analysis) – skema Fault Tree Analysis, yang nantinya hasil analisa kegagalan tersebut akan menjadi rekomendasi serta masukan untuk perbaikan proses perencanaan perawatan pompa lean amine berikutnya.”
TUJUAN PENELITIAN
1. Menentukan kekritisan alat beserta komponen kritis pompa lean amine.
2. Menentukan penyebab kegagalan yang terjadi pada pompa lean amine. 3. Mendapatkan perencanaan perawatan pompa lean amine
yang lebih baik untuk di masa yang akan datang.
BATASAN MASALAH 1.
Analisa dilakukan dengan menggunakan data yang diberikan perusahaan.
2.
Data fasilitas yang dianalisa berdasarkan data sejarah kerusakan dan laporan kerusakan dari CMMS.
3.
Analisa hanya difokuskan pada kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine yang ada di Hess (IndonesiaPangkah) Ltd.
4. Dari sistem yang ada, pembahasan difokuskan pada komponen kritis. 5. Pembahasan difokuskan pada tahapan analisa kegagalan dengan menggunakan metode RCFA – dengan skema Fault tree analysis pompa lean amine.
MANFAAT PENELITIAN
Memberikan informasi yang jelas kepada mahasiswa tentang teori analisa kegagalan dan perencanaan perawatan serta penerapannya dalam dunia industri.
Memberi masukan pada perusahaan dalam mengevaluasi dan memperbaiki strategi perencanaan perawatan.
KAJIAN PUSTAKA Maintenance Management
Root Cause and Failure Analysis
Root Cause Analysis adalah pendekatan sistematis untuk sampai ke akar penyebab sebenarnya dari masalah pada suatu proses. RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan. Tujuan utama dari RCFA adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan dan ketidakekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan
namun tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja.
Fault tree analysis Fault-tree analysis adalah metode analisis keandalan suatu sistem dan keamanan, yang memberikan dasar obyektif
untuk menganalisis desain sistem, membenarkan perubahan sistem, melakukan trade-off studi, analisis modus kegagalan yang umum, dan sesuai dengan persyaratan keselamatan serta lingkungan. Hal ini berbeda dari modus kegagalan dan analisis efek, dalam hal ini dibatasi untuk mengidentifikasi elemen sistem dan peristiwa yang mengakibatkan satu peristiwa yang tidak diinginkan.
Fault tree diagram
Langkah-langkah dalam analisa RCFA dengan skema Fault tree analysis
METODOLOGI PENELITIAN
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
Fungsi Pompa lean amine (135-P-01)
fungsi dari pompa lean amine sendiri adalah untuk mensirkulasikan lean amine (amine yang sudah bersih) ke amine contactor, di amine contactor inilah H2S dan CO2 di hilangkan dari gas. Sistem peniadaan kandungan H2S ini untuk membatasi konsentrasi kandungan H2S pada produk gas sebesar 6-8 ppm sebagai spesifikasi
dari sales gas yang diminta oleh pihak konsumen.
Penentuan kekritisan alat dan komponen kritis
Temuan di lapangan
Data sejarah kerusakan dari CMMS
Laporan mengenai komponen yang sering mengalami rusak
Temuan di lapangan berupa kerusakan pompa lean amine
Data sejarah kerusakan pompa Sort field
Bas. start date
Basic fin. date
Description
Total Plnnd
Total act.
Costs
costs
Order Type
135-P-01A
8/18/2007
8/22/2007
# 135-P-01A abnormal sound.
PM02
17.48
17.48
135-P-01A
9/28/2007
10/2/2007
135P01B bearing oil leaking
PM02
17.48
17.48
135-P-01A
12/1/2008
12/5/2008
PM02
17.50
17.50
PM02
17.94
17.94
PM02
143.52
143.52
PM02
7,612.05
7,000.70
PM02
18,886.45
18,874.12
PM02
6,986.99
6,750.47
amine leaks from mech seal 135P01A
135-P-01A
5/4/2009
5/4/2009
135-P-01A
9/28/2009
10/6/2009
135 P 01 A, pump is noise
Lean Amine Pump A trip (135-P-01A)
LEAN AMINE PUMP 135-P-01A
3/18/2010
3/18/2010 FAILURE 135-P01A lean amine pump
135-P-01A
3/24/2010
4/1/2010 trip
Rectify Lean Amine pump 135-P-01A
7/6/2011
7/8/2011 trip 135P01A
Data kerusakan komponen
Sort field
135-P01A 135-P01A 135-P01A 135-P01A
Bas. start
Basic fin.
date
date
9/28/2009
10/6/2009
3/18/2010
3/18/2010
3/24/2010
4/1/2010
7/6/2011
7/8/2011
Description
Lean Amine Pump A trip (135-P-01A) LEAN AMINE PUMP FAILURE 135-P01A lean amine pump trip Rectify Lean Amine pump trip 135P01A
Order Type
PM02
PM02
PM02
PM02
Facts finding
NDE bearing damaged NDE bearing damaged NDE bearing damaged NDE bearing damaged
Pompa :
Type pompa : Centrifugal bertingkat (Flowserve WXB -9C7) Tag No. : 135-P01-A Fluida kerja: Lean Amine
Spesifikasi Pompa :
Sectional drawing pompa lean amine
Proses
NDE bearing pada pompa lean amine
Angular contact ball bearing
Pembuatan Fault tree diagram Penentuan top event
Dari data sejarah kerusakan diketahui bahwa pompa lean amine sering mengalami kegagalan beroperasi. Oleh karena itu, kegagalan tersebut akan menjadi top event dari proses analisa fault tree diagram.
Penentuan event
Masalah pada sistem
Masalah pada mekanikal
Masalah pada elektrikal
Masalah pada pelumasan merupakan salah satu penjabaran akar masalah dari segi mekanikal
Masalah pada Misalignment merupakan salah satu penjabaran akar masalah dari segi mekanikal
Masalah pada Excessive axial thrust merupakan salah satu penjabaran akar masalah dari segi mekanikal
FAULT TREE DIAGRAM
Ringkasan analisa fault tree diagram
a. b.
c. d. e.
Pengoperasian pompa lean amine yang berada di bawah BEP (Best Efficiency Point). Terjadinya misalignment karena adanya stress pada pipa suction dan discharge akibat dari penurunan tanah dan kesalahan pemasangan pipa. Penyimpanan pelumas dan kebersihan pelumas bisa menjadi salah satu kontributor kerusakan NDE bearing. Filter dan strainer yang kotor juga dapat memungkinkan aliran pompa terhambat sehingga pompa beroperasi di bawah BEP. Kerusakan NDE bearing merupakan kerusakan yang sifatnya recurrence atau sering kali terjadi
Rekomendasi dari hasil analisa fault tree diagram Harap dilakukan pengecekan terhadap pipa yang menggantung serta
melakukan alignment terhadap pipa tersebut. Mengecek kebersihan seluruh filter dan strainer secara berkala dengan interval bulanan. Melakukan pengecekan level dari minyak pelumas oleh operator secara harian. Melakukan pengukuran misalignment pada shaft pompa dan motor. Menaikkan pengoperasian pompa mendekati BEP yang dianjurkan pabrikan. Karena memiliki 2 pompa lean amine, lakukan pump switch over selang waktu 2 minggu untuk mengurangi resiko matinya pompa secara mendadak.
Melakukan pengecekan temperatur bearing pompa yang sedang
running secara harian. Penggantian pelumas dengan interval bulanan. Melakukan condition monitoring berupa pengambilan data getaran interval mingguan dan juga pengecekan soft foot. Memperbaiki penyimpanan minyak pelumas, pastikan tempat penyimpanan memiliki ventilasi udara yang baik, bebas dari air dan debu. Pada saat penggantian pelumas, harap dipastikan kebersihan minyak pelumas. Sehingga tidak terkontaminasi benda-benda asing dari luar. Pastikan ketersedian spare parts di warehouse untuk komponen kritis, agar tidak menghambat proses perawatan dan produksi.
Perbaikan proses perencanaan perawatan Perawatan skala harian
a. Pengecekan level dari pelumas serta kondisinya. b. Pengecekan noise dan temperatur berlebih.
c. Pengecekan fisik dari pompa, seperti baut-baut, kebocoran dan kondisi pipa sambungan. d. Pengecekan level vibrasi.
Perawatan skala bulanan a. Penggantian minyak pelumasan yang sebelumnya dilakukan tiap 3 bulanan (Quarter PM) menjadi 1 bulanan, karena cepatnya perubahan kondisi pelumas dan juga untuk mengurangi resiko kerusakan komponen kritis pompa. b. Melakukan oil sampling dan oil analysis tiap penggantian pelumas baru, untuk mengetahui kontaminasi apa saja yang terkandung dalam pelumas. Sehingga dapat memprediksi komponen apa saja yang
mengalami keausan. c. Pengecekan alignment terhadap shaft pompa dan motor, untuk menghindari misalignment.
KESIMPULAN Kesimpulan
1. Kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine merupakan emergency maintenance. 2. Terjadinya kerusakan NDE bearing pada pompa lean amine yang mengakibatkan pompa berhenti beroperasi tiba-tiba. 3. Komponen yang paling sering mengalami kerusakan adalah NDE bearing. 4. Pengoperasian pompa lean amine berada pada 26-29 m3/hr. 5. Dari analisa kegagalan didapati salah satu kontributor kerusakan NDE bearing adalah pengoperasian pompa yang berada di bawah BEP, yang seharusnya 50 m3/hr. 6. Dari temuan di lapangan telah terjadi pipe stress akibat penurun tanah yang terjadi dan mengakibatkan pre load pada casing pompa dan casing bearing.
