PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU SORTIR BILAS DAN PACKING KACANG KULIT ORIGINAL DI PT. GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA DIVISI ROASTED PEANUT PATI

PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU SORTIR BILAS DAN PACKING KACANG KULIT ORIGINAL DI PT. GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA DIVISI ROASTED PEANUT PATI LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh: ELISA HARYANTO 14.I1.0084

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2016

PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU SORTIR BILAS DAN PACKINGKACANG KULIT ORIGINAL DI PT. GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA DIVISI ROASTED PEANUT PATI Oleh: Elisa Haryanto NIM : 14.I1.0084 Program Studi : Teknologi Pangan

Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang pengujian pada tanggal : 28 November 2016

Semarang, November 2016 Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata

Pembimbing Lapangan

Dosen Pembimbing

Henny Purnomo

Dr. Ir. Lindayani, M. P.

Dekan

Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc

PERNYATAAN KEASLIAN LAPORAN KERJA PRAKTEK

Saya yang bertanda tangan di bawah ini: Nama : Elisa Haryanto NIM : 14.I1.0084 Fakultas : Teknologi Pertanian Program Studi : Teknologi Pangan Menyatakan bahwa laporan kerja praktek yang berjudul “Proses Pengolahan dan Pengendalian Mutu Sortir Bilas dan Packing Kacang Kulit Original di PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut Pati” merupakan karya saya dan tidak terdapat karya yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di suatu perguruan tinggi. Sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebarkan dalam daftar pustaka. Apabila dikemudian hari ternyata terbukti bahwa laporan kerja praktek ini sebagian atau seluruhnya merupakan hasil plagiasi, maka saya rela untuk dibatalkan dengan segala akibat hukumnya sesuai peraturan yang berlaku pada Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Demikian pernyataan ini saya buat dan dapat dipergunakan sebagaimana mestinya.

Semarang, November 2016

Elisa Haryanto 14.I1.0084

KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas anugerah-Nya sehingga Kerja Praktek selama bulan Juli-Agustus 2016 yang dilaksanakan di PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati dan laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan dengan baik. Laporan Kerja Praktek dengan judul Proses Pengolahan Dan Pengendalian Mutu Sortir Bilas Dan PackingKacang Kulit Original ini disusun sebagai salah satu syarat kelengkapan akademis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian serta sebagai perwujudan dari praktek lapangan langsung hasil penerapan teori-teori yang telah dipelajari selama perkuliahan sehingga menambah pengalaman penulis.

Selama pelaksanaan Kerja Praktek dan penulisanLaporan Kerja Praktek initentunya terdapat banyak kekurangan, namundukungan dari berbagai pihak telah sangat banyak membantu dalam kelancaran Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek ini. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Tuhan Yang Maha Esa atas berkat-Nya selama pelaksanaan Kerja Praktek. 2. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST, MSc selaku Dekan Program Studi Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. 3. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP selaku pembimbing Kerja Praktek yang telah bersedia meluangkan waktu dan memberi banyak masukan dan pengarahan bagi penulis sejak awal hingga akhir periode Kerja Praktek dan penyusunan laporan. 4. Ibu Dea Nathania Hendryanti, S.TP selaku koordinator Kerja Praktek Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata. 5. Ibu Upik Agustya selaku PDv Officer PT. Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati yang telah memberikan izin, pengarahan, dan bimbingan selama selama pelaksaan Kerja Praktek. 6. Ibu Henny Purnomo selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktunya untuk mendampingi, membantu dan membagi pengetahuannya kepada penulis selama kami Kerja Praktek berjalan. 7. Orangtua yang telah banyak memberikan dukungan, penyertaan, semangat dan doa dalam Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek ini; 8. Nadine selaku rekan dalam Kerja Praktek yang selalu berbagi memberikan solusi praktis selama Kerja Praktek dan penyusunan laporan. Staf

TU

Fakultas

Teknologi

PertanianUnika Soegijapranata Semarang yang membantu administrasi dan kelancaran persiapan Kerja Praktek dan ujian. 9.

Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu demi satu yang telah ikut memberikandukungan dan pertolongan sehingga laporan ini dapat diselesaikan dengan baik

Penulisan Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari sempurna, penulis mengharapkan kritik dan saran untuk membangun kesempurnaan hasil kerja dan kemajuan bagi penulis di masa mendatang. Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat untuk semua pihak, terutama mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Unika Soegijapranata. Mohon maaf bila terdapat hal-hal yang kurang berkenan dalam Laporan Kerja Praktek ini. Terimakasih.

Semarang, November 2016 Penulis

Elisa Haryanto

DAFTAR ISI HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN .................................................................. KATA PENGANTAR ................................................................................................... DAFTAR ISI .................................................................................................................. DAFTAR TABEL........................................................................................................... DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................... 1. PENDAHULUAN ................................................................................................... 1.1.Latar Belakang .............................................................................................. 1.2. Tujuan .......................................................................................................... 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan .................................................................. 1.4. Metode Pelaksaan ........................................................................................

ii iii iii v vii viii ix 1 1 2 2 3

2.

PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................................ 2.1. Sejarah Perusahaan....................................................................................... 2.2. Visi, Misi, Filosofi Logo Perusahaan ........................................................... 2.2.1. Visi Perusahaan ................................................................................. 2.2.2. Misi Perusahaan ................................................................................ 2.2.3. Filosofi Logo Perusahaan................................................................... 2.3. Struktur Organisasi....................................................................................... 2.4. Ketenagakerjaan .......................................................................................... 2.5. Keselamatan Kerja ...................................................................................... 2.6. Fasilitas Perusahaan .................................................................................... 2.7. Lokasi Perusahaan .......................................................................................

4 4 6 6 6 6 8 8 9 10 10

3.

SPESIFIKASI PRODUK .........................................................................................

12

4.

PROSES PENGOLAHAN ..................................................................................... 4.1. Bahan Baku ................................................................................................. 4.1.1. Bahan Baku Utama ........................................................................... 4.1.2. Bahan Baku Penunjang ..................................................................... 4.1.2.1. Garam Kasar .................................................................... 4.1.2.2. Bumbu .............................................................................. 4.1.3. Bahan Pengemas ................................................................................ 4.2. Tahap Pengolahan ...................................................................................... 4.2.1. Precleaning, Washing, Cooking ......................................................... 4.2.2. Drying ................................................................................................. 4.2.3. Gravity Separator (GS) ..................................................................... 4.2.4. Penyimpanan Kacang WIP (Work In Process) Asin ........................ 4.2.5. Sortex .................................................................................................. 4.2.6. Vesseling ............................................................................................. 4.2.7. Roasting .............................................................................................. 4.2.8. Packing ...............................................................................................

14 14 14 15 15 15 16 16 17 19 20 21 22 23 25 27

5.

PEMBAHASAN ..................................................................................................... 5.1. Pengendalian Mutu Proses Sortir Bilas dan Packing Kacang Kulit Original 5.1.1. Sortir Bilas ........................................................................................ 5.1.2. Packing ...............................................................................................

28 28 28 33

6.

KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................................. 6.1. Kesimpulan ................................................................................................. 6.2. Saran ............................................................................................................

39 39 39

7. 8.

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. LAMPIRAN ............................................................................................................ 8.1. Denah Lokasi Perusahaan ............................................................................ 8.2. D iagram Alir Proses Produksi.....................................................................

40 41 41 42

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja ..................................................................................

9

Tabel 2. Produk PT. Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati .........................

13

Tabel 3. Titik Periksa Proses Sortir Bilas .......................................................................

29

Tabel 4. Kualitas Organoleptik Produk ..........................................................................

30

Tabel 5. Produk Tidak Standar ......................................................................................

31

Tabel 6. Titik Periksa Proses Packing ............................................................................

33

DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Logo PT Garudafood Putra Putri Jaya Pati ...................................................

6

Gambar 2. Struktur Organisasi ......................................................................................

8

Gambar 3. Denah Lokasi Perusahaan ............................................................................

11

Gambar 4. Diagram Alir Proses PWC ...........................................................................

17

Gambar 5. Diagram AlirProses Pembuatan Kacang Rasa Bawang ...............................

24

Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi.......................................................................

42

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 8.1. Denah Lokasi Perusahaan .......................................................................

41

Lampiran 8.2. Diagram Alir Tahap Pengolahan .............................................................

42

9

10 BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada era saat ini persaingan dalam sektor industri pangan semakin ketat, khususnya pada produk makanan ringan.Saat ini banyak sekali bermunculan produk-produk yang yang inovatif dari berbagai produsen pangan. Hal ini tidak lepas dari dari perubahan selera dan keinginan konsumen. Konsumen menginginkan hal yang baru dan lain daripada yang lain, maka dari itu produsen pangan harus dapat membaca peluang dengan cermat untuk melihat peluang pasar dan mampu memahami kebutuhan kosumen menjadi sebuah produk yang dapat memenuhi keinginan konsumen. Semakin lama, teknologi dalam bidang pangan memiliki perkembangan yang sangat pesat. Semakin berkembangnya teknologi yang ada semakin memicu beragamnya jenis-jenis produk makanan yang ada pada saat ini. Hal tersebut menyebabkan sebuah industri dituntut untuk semakin kreatif dan mampu menghasilkan ide-ide baru dalam bidang pangan namun juga harus memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan.

Kacang tanah merupakan salah satu komoditas tanaman yang memiliki nilai ekonomis dan strategis dalam usaha peningkatan pendapatan. Kacang tanah di Indonesia memiliki peran strategis dalam pangan nasional sebagai sumber protein dan minyak nabati. Hal tersebut yang menyebabkan semakin meningkatnya permintaan di dalam negeri dan produk-produk olahan yang berbahan baku kacang tanah juga semakin beragam (Direktorat Jenderal Tanaman Pangan, 2012). Berbagai industri yang menggunakan kacang tanah sebagai bahan baku utama antara lain industri kacang, industri bumbu-bumbuan, industri selai, industri ice cream, dan lain-lain. Salah satu industri pangan yang terus berinovasi dalam memproduksi produkproduk olahan kacang tanah adalah PT Garudafood Putra Putri Jaya.

PT Garudafood Putra Putri Jaya dipilih karena merupakan salah satu perusahaan besar dalam industri pangan yang sudah banyak menghasilkan beragam jenis produk makanan ringan yang berkualitas yang mengikuti trend dari konsumsi masayarakat di Indonesia. Selain itu, PT Garudafood Putra Putri Jaya selalu mengembangkan produk-produk inovatif dengan tetap menjaga mutu produk yang dihasilkan. Dengan didukung oleh kreativitas yang tinggi, kedisiplinan, kerja keras, serta kemauan, PT Garudafood Putra Putri Jaya mampu bertahan

11 dalam pasar makanan ringan di Indonesia. Bahkan produk-produk pangan yang dihasilkan oleh PT Garudafood Putra Putri Jaya juga telah beredar sampai mancanegara.

Selama ini ada dua perusahan yang dikenal mendominasi pasar kacang kulit di Indonesia, salah satunya adalah PT Garudafood Putra Putri Jaya yang bersaing secara sehat dengan kompetitornya. Melihat adanya persaingan tersebut, PT Garudafood Putra Putri Jaya mampu membaca potensi pasar yang masih terbuka lebar dengan meluncurkan produk inovatif yaitu kacang kulit rasa (KKR) yakni Kacang Kulit Rasa Bawang dan juga Kacang Kulit Spesial Biji Tiga (BIGA). Pengendalian kualitas pada proses produksi kacang garing perlu dilakukan dengan tujuan untuk menghasilkan kacang garing yang memiliki kualitas organoleptik yang sesuai dengan standar perusahaan. Pengendalian kualitas pada produk kacang kulit garing produksi PT Garudafoof Putra Putri Jaya Pati menjadikan produk yang dihasilkan memiliki kelebihan serta perbedaan dengan produk lainnya yang sejenis.

1.2.Tujuan

Tujuan dari Kerja Praktek ini, antara lain: 1. Menerapkan dasar-dasar teori yang telah didapatkan selama perkuliahan. 2. Menambah wawasan terutama mengenai hal-hal yang berhubungan dengan bidang pangan. 3. Mendapatkan gambaran mengenai dunia industri pangan. 4. Mempelajari dan memahami proses pengolahan kacang garing dan pengawasan mutu di PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut 5. Mempelajari kegiatan-kegiatan yang biasa dilakukan oleh quality control pada proses produksi kacang garing 6. Memperoleh pengalaman kerja selama pelaksanaan kerja praktek

1.3.Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 20 hari kerja terhitung dari tanggal 1 Agustus 2016 sampai dengan 24 Agustus 2016 di PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut.

12 1.4.Metode Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilakukan dengan menggunakan metode wawancara, pengamatan langsung,diskusi, analisa data, dan partisipasi langsung dalam kegiatan produksi di industri melalui PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut yang dilaksanakan selama praktek kerja lapangan antara lain: 1.

Orientasi terhadap keseluruhan kegiatan industri yang dijalankan oleh PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut Pati.

2.

Pengamatan lapangan terutama mengenai hal-hal yang berkaitan dengan pengolahan dan quality control kacang garing.

3.

Diskusi dengan pembimbing lapangan mengenai quality control dan cara inspeksi produk kacang garing pada line sortir bilas dan packing yang bertujuan untuk mengumpulkan data yang diperlukan dalam pembuatan laporan kerja praktek ini.

4.

Studi pustaka, untuk membahas hal-hal yang sudah dipelajari di lapangan.

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT Garudafood Group berasal dari sebuah perusahaan yang awalnya bergerak di bisnis tepung tapioka, yaitu PT Tudung yang didirikan di Kota Pati yang berdiri pada tahun 1958. PT Tudung didirikan di Jalan Kembang Joyo No. 100 Pati, Jawa Tengah.Pada tahun 1979 perusahaan yang didirikan oleh mendiang Darmo Putra yaitu PT Tudung berubah nama menjadi PT Tudung Putra Jaya (TPJ) yang memulai usaha dengan memproduksi kacang garing. Dari bahan baku ketela pohon dengan hasil tepung tapioka, yang kemudian berubah dengan bahan baku kacang tanah dengan hasil produksi kacang kulit. Awal pendirian perusahaan, hasil produk dipasarkan dengan tidak memakai nama merk untuk menandai hasil produksi. Namun persaingan bisnis di dunia makanan semakin lama semakin ketat, dengan adanya dampak persaingan produk competitor yang tidak bermerek, hal ini memicu PT Tudung Putra Jaya untuk mematenkan hasil produknya dengan merek Kacang Garing Garuda di tahun 1987. Kacang Garuda telah memperoleh berbagai penghargaan sebagai berikut: Indonesia Customer Satisfaction Award (ICSA) dalam kategori kacang bermerek delapan kali berturut-turut (2000-2007), Superbrand (2003), Top Brand For Kids (2004), Indonesia Best Brand Award (IBBA, 2004-2007), dan Top Brand (2007).

PT Garudafood Putra Putri Jaya merupakan perusahaan makanan dan minuman di bawah kelompok usaha Tudung (Tudung Group). Dari tahun 1987, PT Tudung mulai bergerak dalam karya produksi yang semakin besar, semakin berkembang, dan banyak melakukan improvisasi dengan dukungan mesin-mesin produksi yang canggih serta ramah lingkungan. Sampai saat ini sudah tercipta kacang kulit rasa dengan rasa bawang yang pembuatannya dengan menggunakan teknologi Vessel. Selama 20 tahun sudah terjadi perubahan-perubahan yang sangat besar dengan didukung oleh pengembangan sumber daya manusia hasil sistem pembelajaran yang berkesinambungan dari manajemen PT Tudung Putra Jaya.

Tahun 1994 berdiri PT Sinar Niaga Sejahtera (SNS) yang merupakan divisi distribusi untuk menyebarkan dan memasarkan produk-produk keluaran PT Tudung Grup ke seluruh penjuru Indonesia. Pada tahun 1995 lahirlah PT Garudafood Putra Putri Jaya dan mulai memproduksi 13

14 Kacang Atom. Tahun 1996 didirikan PT Bumi Mekar Tani sebagai Plantation Division untuk kepastian pasokan bahan baku kacang tanah secara kontinyu. Pada tahun 1997, PT Garudafood Jaya mulai masuk dalam bisnis makanan ringan dengan diluncurkannya Biscuits Division yang bertempat di Gresik, dan pada tahun selanjutnya 1998 Garudafood melebarkan sayapnya melalui produksi jelly dan mengakuisisi PT Triteguh Manunggal Sejati, yang merupakan produsen jelly dan meluncurkan produk dengan merk Okky dan Keffy. Pada tahun 2000, PT Tudung Putra Jaya, PT Garuda Putra Putri Jaya, dan PT Garudafood Jaya bergabung menjadi PT Garuda Putra Putri Jaya. Pada tahun yang sama juga dilakukan pembenahan sistem yang meliputi: Planning cycle, Monthly Meeting, Quarterly Review, People and Organization Development Implementation, perbaikan distribution channel. Pada tahun 2001 PT Garuda Putra Putri Jaya secara resmi berubah menjadi PT Garudafood Putra Putri Jaya. Pada tahun yang sama, Planning cycle masih dalam tahap pengembangan dan improvement, antara lain melalui perencanaan struktur organisasi, organization development, employee selection dan people development. Pada tahun 2002 dilakukan penetapan “Corporate Philosophy Garudafood” dengan sistem nilai yang tercantum dalam rumusan Peacefull and Dynamic.

Pada akhir tahun 2002, Triteguh Manunggal Sejati dan sekaligus menjadi awal mula PT Garudafood masuk ke dalam bisnis minuman (beverages).Keseriusan PT Garudafood untuk mengembangkan sayapnya di dalam bisnis minuman terlihat dengan diproduksinya minuman teh rasa buah dengan merk Mountea. Pada akhir tahun 2005, PTGarudaFood meluncurkan produk makanan ringan dengan merek Leo, dengan produk yang berupa keripik kentang, keripik pisang, dan keripik singkong. Pada tahun 2007-2011 Leo meraih penghargaan IBBA untuk kategori keripik kentang.Pada tahun 2008, PTGarudaFood meproduksi produk baru berupa stik wafer dengan merek Chocolatos dan produk wafer krim dengan merek Wafelatos. Selain itu di tahun yang sama, PT Garudafood juga memproduksi functional drink dengan merek SuperO2, dan mengakuisisi Fuhua Jinjiang Yonghe, confectionery manufacturing (di China).

Pada tahun 2009, PT Garudafoofmemasuki bisnis dairy dengan meluncurkan Clevo liquid milk.Pada tahun 2010, PT Garudafood meluncurkan biskuit donat pertama di Indonesia dengan merek Gery O’Donut. Pada tahun 2011, PT Garudafood mendirikan join venture company, berkolaborasi dengan Suntory, Jepang. PT Suntory Garuda Beverage meluncurkan minuman kopi dengan merk Kopyes (coffee based beverage), Jell-O Blast (jelly-milk product)

15 dan Berrygood (first berry jam & wafer stick). Pada tahun 2013, meluncurkan minuman jus jelly dengan merek Okky Jell-O Juice, teh oolong dalam dengan merek MYTEA dan Mountea Sparkling yang merupakan minuman teh rasa buah berkarbonasi. Pada tahun 2015, PT Garudafood meluncurkan Gery Saluut Malkist Keju, Gery Avengers, Clevo (Fruity) Blackcurrant Breeze, yang merupakan minuman yang mengandung susu dan sari jus, Chocolatos Choco Drink, Okky Jelly Drink Big. Perjalanan perusahaan ini masih panjang untuk tetap bertahan dalam dunia bisnis global. Perusahaan masih perlu banyak melakukan perbaikan, baik di infrastrukturnya maupun dalam pengembangan SDM. Apalagi tuntutan bisnis di bidang pangan menuntut juga adanya pengembangan Good Manufacturing Practices (GMP) hingga pengimplementasian Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) serta perwujudan “Knowledge Worker” seperti yang diharapkan oleh semua pihak.

2.2.

Visi, Misi dan Filosofi Logo Perusaahan

2.2.1. Visi Perusahaan

Visi dari perusahaan PT Garudafood Putra Putri Jaya adalah menjadi perusahaan makanan dan minuman terdepan di Indonesia.

2.2.2. Misi Perusahaan

Misi dari perusahaan PT Garudafood Putra Putri Jaya adalah menjadi perusahaan pembawa perubahan yang menciptakan kemanfaatan bagi masyarakat berdasarkan prinsip saling menumbuh kembangkan.

2.2.3. Filosofi Logo Perusahaan

Konsep logo PT Garudafood memiliki simbol baru yang terdiri atas empat komponen.

Gambar 1.Logo PT Garudafood Putra Putri Jaya

16 Pada simbol kepala garuda dengan mata yang tajam dan menatap jauh ke depan, menunjukkan komitmen yang kuat untuk selalu berorientasi ke depan dan melakukan inovasi yang tiada henti.

Lima helai bulu yang terdapat pada leher burung merupakan simbol yang mewakili lima butir Corporate Philosophy yang dianut Garudafood yaitu Human Values, Business Ethics, Unity Through Harmony, Speed & Leading Change, dan Working Smart in A Learning Culture. Lima butir dari Basic Mentality (fokus kepada pelanggan, fokus kepada kreatifitas dan inovasi, fokus kepada PDCA (Plan Do Check Action), fokus kepada fakta dan data, fokus pada manusia dan kerjasama).Lambang tumbuhan yang ada di leher burung merupakan simbol pangan dan melambangkan kehidupan yang lebih abadi.

Tipografi pada huruf yang digunakan melambangkan nilai-nilai profesionalisme, stabilitas, dan kekokohan.Serta huruf “italic” pada tulisan Garudafoof pada logo merepresentasikan PT Garudafood Putra Putri Jaya sebagai perusahaan yang dinamis.Secara keseluruhan, dalam logo PT Garudafood Putra Putri Jaya terkandung makna yaitu sebuah semangat berkreasi dan berinovasi tiada henti dari pribadi-pribadi unggul guna mewujudkan kehidupan bersama yang lebih baik.

2.3. Struktur Organisasi

PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Business Unit Pati dipimpin oleh seorang Head of Business Unit (Plant Manager). Plant Manager membawahi 10 Departement Head. Struktur organisasi sangatlah dibutuhkan untuk mempermudah pengaturan yang terstruktur guna memperlancar dalam menghasilkan produk dan keberhasilan usaha.Struktur organisasi PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati dapat dilihat pada Gambar 2.

17

Gambar 2. Struktur Organisasi

2.4. Ketenagakerjaan

Karyawan PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut terdiri dari karyawan tetap dan karyawan kontrak. Karyawan tetap adalah karyawan yang terikat hubungan kerja untuk waktu yang panjang dengan perusahaan dan telah melewati masa percobaan, sedangkan karyawan kontrak adalah karyawan yang terikat hubungan kerja dalam jangka waktu yang relative singkat dan telah ditentukan. Tingkat pendidikan karyawan di PT Garudafood Putra Putri Jaya bervariasi mulai dari SD hingga Sarjana.

Pembagian jam kerja karyawan dibagi menjadi dua yaitu shift dan non-shift yang bekerja selama 6 hari dalam 1 minggu dengan total waktu kerja normal sebanyak 40 jam per minggu. Rincian pembagian jam kerja dapat dilihat pada Tabel 1.

18 Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Jenis Karyawan

Shift 3

Hari

Senin – Jumat Sabtu

Jam Kerja

Jam Istirahat

23.00-07.00 17.00-22.00

02.00-03.00

Pergantian giliran shift dilakukan satu minggu sekali yang disesuaikan dengan kebutuhan operasional perusahaan dengan memperhatikan keselamatan dan kesehatan karyawan. Departemen Produksi dan bagian terkait dianjurkan untuk lembur jika ada proses produksi di hari libur. Sistem penggajian didasarkan pada golongan dan jabatan pekerja yangdisesuaikan dengan tingkatan pendidikan, tanggung jawab, keahlian, kemampuan serta pengalaman.

2.5. Keselamatan Kerja

PT Garudafood Putra Putri Jaya sangat memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja para karyawannnya. Hal tersebut merupakan hal yang sangat penting, karena dengan adanya jaminan keselamatan, akan bisa memotivasi karyawan dan memberikan rasa tenang saat bekerja, sehingga karyawan dapat bekerja secara maksimal. PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati menyediakan beberapa fasilitas keselamatan antara lain: 1.

Menyediakan alat pelindung diri berupa topi dan masker bagi semua pekerja. Celemek bagi para pekerja yang bertugas pada bagian sortasi. Sepatu safety dan wearpak khusus bagi karyawan pada bagian teknik. Serta menyediakan helm pada area PWC dan vessel untuk melindungi kepala.

2.

Menyediakan alat pemadam kebakaran api ringan disetiap lokasi yang strategis dan penyediaan hydrant air.

3.

Pemberian tag line pada lokasi yang berbahaya, lokasi yang hanya boleh dimasuki oleh pekerja khusus, dan gambaran visualisasi pemakaian perlengkapan kerja.

4.

Menyediakan tempat cuci tangan disetiap pintu masuk dan pintu keluar area produksi untuk menjaga higienitas para pekerjanya.

19 5.

Pemberian marka jalan di area pabrik, supaya lalu lintas kendaraan pengangkut barang seperti truk dan forklift tidak mengganggu dan membahayakan pejalan kaki.

2.6. Fasilitas Perusahaan

1.

Kantin

PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati menyediakan kantin yang digunakan untuk makan bagi para karyawan pada saat jam istirahat pada setiap shift yang ditentukan. Menu yang diberikan sudah ditentukkan pada setiap minggunya.

2.

Poliklinik

Perusahaan menyediakan poliklinik untuk mejaga kesehatan karyawan. Di poliklinik tersebut perawat yang berjaga setiap hari jam kerja dan dokter perusahaan yang datang setiap 3 hari dalam 1 minggu. Karyawan yang berobat di poliklinik biaya pengobatannya akan diganti oleh perusahaan.

3.

Tempat Ibadah

Perusahaan menyediakan tempat ibadah berupa musholla bagi karyawan yang mayoritas beragama muslim. Adanya penyediaan tempat ibadah dimaksudkan untuk menjadikan karyawan memiliki moral serta akhlak yang baik.

4.

Seragam Kerja

Perusahaan memberikan fasilitas seragam kerja bagi para karyawannya, yaitu kaos untuk karyawan lapangan harian.Sedangkan untuk pegawai staff diberikan seragam meja yang memiliki logo Garudafood.

2.7. Lokasi Perusahaan

PT Garudafood Putra Puri Jaya divisi Roasted Peanut berlokasikan di Jl. Kembang Joyo No. 100 Pati, Jawa Tengah. Batas- batas lokasi dari PT GarudaFood Putra Putri Jaya, yaitu : Utara : Perumahan penduduk desa Gembleb Timur : Jalan Raya (Jalan Kembang Joyo) Selatan : Sungai Sani Barat : Desa Kalidoro

20 Dilihat dari pemilihan lokasi, PT Garudafood memiliki banyak keuntungan yaitu : - Dekat dengan daerah penghasil kacang tanah, seperti Kudus, Jepara, Tayu di Jawa Tengah, serta Tuban, Ponorogo, Trenggalek di Jawa Timur. - Tersedianya tenaga kerja yang cukup, terutama tenaga kerja harian maupun kontrak yang berasal dari desa-desa sekitar kota Pati - Sumber air yang tersedia cukup untuk memenuhi kebutuhan proses produksi ataupun kebutuhan lainnya seperti kebutuhan memasak dan mencuci.

Gambar 3. Denah Lokasi Perusahaan

BAB III SPESIFIKASI PRODUK

PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati memiliki 3 kategori jenis produk: 1.

Garuda Roasted Peanut

Kacang kulit garuda terbuat dari kacang tanah pilihan yang memiliki tekstur garing, renyah dan memiliki isi yang padat. Kacang kulit garuda cocok disajikan sebagai makanan ringan saat santai, dalam perjalanan, dan baik untuk dikonsumsi oleh segala usia.

2.

Garuda Roasted Flavored

Kacang garuda memiliki inovasi kacang kulit rasa bawang yang menembus kulit kacang dan meresap hingga kedalam isinya. Kombinasi kacang dan rasa bawang membuat kacang memiliki rasa gurih dan beraroma bawang. Tidak digunakkannya zat pengawet, zat pewarna, dan tanpa minyak goreng menjadikan kacang kulit rasa bawang sehat dikonsumsi oleh siapa saja dan kapan saja.

3.

Roasted Three Kernels – Biga

Kacang Kulit Biga merupakan kacang kulit yang terbuat dari kacang pilihan yang diproduksi khusus yang berisi kacang kulit yang memiliki isi biji tiga. Kerenyahan dalam kacang berisi 3 biji akan memberikan sensasi dan kepuasan tersendiri dalam citarasa mengkonsumsi kacang yang belum pernah dirasakan sebelumnya.

PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati memproduksi beberapa jenis kacang kulit yaitu Kacang Kulit Original, Kacang Kulit Rasa Bawang, serta Kacang Kulit Spesial Biji Tiga. Semua produk tersebut telah terdaftar di BPOM RI dan telah memperoleh sertifikat halal dari LPPOM MUI. Produk dari PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati dapat dilihat pada Tabel 2.

21

22 Tabel 2. Produk PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati Produk

Jenis Kacang Kulit Premium

Deskripsi Kacang Kulit Garuda terbuat dari kacang tanah pilihan yaitu kacang kualitas premium

Kacang Kulit Biga (berbiji Kacang Kulit Biga terbuat tiga) dari kacang tanah pilihan yang diproduksi khusus dengan menseleksi kacang yang memiliki tiga biji dalam satu cangkang. Kacang Kulit Rasa

Inovasi baru Kacang Garuda mampu membuat rasa bawang menembus kulit kacang dan terus meresap hingga kedalam isinya.

BAB IV PROSES PENGOLAHAN

4.1.

Bahan Baku

4.1.1. Bahan Baku Utama

Dalam pembuatan kacang kulit, bahan baku utama yang dibutuhkan yaitu kacang tanah segar (kacang basah) yang didapat dari beberapa supplier yang telah bekerjasama dengan PT Garudafood Putra Putri Jaya. Kacang basah tersebut berasal dari beberapa di Jawa Tengah dan Jawa Timur seperti daerah Karanganyar, Pati, Sragen, Jepara, Tuban, Cilacap, Gresik, Jember, Situbondo, Trenggalek, dan Lamongan. Selain berasal dari daerah Jawa, bahan baku kacang tanah juga ada yang berasal dari luar pulau Jawa seperti Bali dan Lombok. Namun biasanya, kacang tanah yang berasal dari Bali dan Lombok dalam bentuk kacang segar yang kering.

Kacang basah segar yang masuk harus benar-benar segar, bersih dari kontaminasi, tidak berjamur, tidak busuk, tidak layu, dan tidak burik. Kacang tanah yang masuk harus memiliki umur kurang dari 24 jam sejak dipanen. Karena jika kacang sudah berumur lebih dari 24 jam sejak pemanenan, kacang akan layu dan berpengaruh pada rendemen dan hasil dari kacang roasting yang memiliki warna kulit lebih gelap, hal tersebut diketahui berdasarkan pengalaman PT Garudafood Putra Putri Jaya. Menurut Winarno et al., (1980), kacang layu disebabkan oleh aktivitas enzim yang masih bekerja di dalam bahan pangan yang berpengaruh pada perubahan warna produk pertanian pasca panen. Pemanasan pendahuluan biasanya dilakukan pada produk pertanian yang berfungsi untuk menginaktifasi enzim yang terdapat dalam bahan pangan, enzim tersebut diantaranya adalah enzim katalase dan peroksidase yang merupakan enzim tahan panas. Kacang masih segar akan menghasilkan produk yang memiliki kualitas baik, yakni memiliki tekstur yang renyah, penampakan yang cerah dan tingkat rasa asin yang pas setelah melalui proses produksi.

Ketersediaan bahan baku utama kacang tanah tidaklah selalu kontinyu, karena waktu panen di setiap daerah tidak menentu. Untuk menyiasati hal tersebut dan untuk menjaga produksi berjalan terus, maka PT Garudafood memiliki banyak supplier dari beberapa daerah dan menyimpan kacang dalam jumlah yang cukup disaat panen raya dalam bentuk kacang asin Work in Process (WIP) di gudang penyimpanan.Kacang yang datang dan kualitasnya sesuai 23

24 dengan standar akan langsung dilakukan unloading dari truk, proses unloading ini masih menggunakan tenaga manual manusia. Kacang dari atas truk kemudian diturunkan dan dibuka karungnya untuk dimasukkan ke dalam bak pre-cleaning dengan menggunakan sabit kecil.Saat membuka karung dan menumpahkan kacang kedalam bak pre-cleaning pekerja juga bertugas memastikan tidak ada kontaminasi fisik yang ikut terbawa ke dalam bak precleaning seperti batu, potongan kayu, tali rafia, mur, baut, dan lain-lain karena memungkinkan dapat merusak agitator, conveyor, dan dapat tersangkut dirangkaian mesin pencuci hingga elevator. Pada saat kacang keluar dari karung, pekerja juga mengambil sejumlah sampel kacang pada tiap-tiap karung dengan menggunakan sekop kecil (centhong) dengan ukuran tertentu dan dimasukkan ke dalam karung. Sampel kacang yang didapat nantinya akan dianalisis untuk menentukan harga beli kacang tersebut sesuai standar kualitas yang telah ditetapkan. Proses tawar menawar juga dapat dilakukan antara pihak supplier dengan bagian pembelian.

4.1.2. Bahan Baku Penunjang 4.1.2.1. Garam Kasar

Garam kasar yang digunakan oleh PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanuti didatangkan dari para petani garam yang berasal dari daerah sekitar Pati seperti Juwana, Rembang dan Trangkil. Garam yang dikirim dengan menggunakan truck tidak langsung dilakukan unloading oleh bagian penerimaan bahan, tetapi sebelumnya wajib dilakukan pemeriksaan/inspeksi oleh petugas QC lapangan. Kriteria mutu garam yang diterima oleh PT Garudafood Putri Putri Jaya yaitu warna garam putih, tidak menggumpal, serta bebas dari partikel padat. Setelah dinyatakan masuk spesifikasi yang telah disetujui bersama kemudian garam kasar tersebut dilakukan unloading atau bongkar muatan dan langsung di susun di dalam gudang garam kasar.

4.1.2.2. Bumbu

Bumbu yang digunakan untuk produksi kacang kulit yaitu bumbu bawang yang merupakan bahan racikan PT Garudafood Putra Putri Jaya. Bumbu tersebut berfungsi untuk memberikan rasa gurih seperti bawang. Bumbu ini hanya digunakan untuk kacang yang akan diolah menjadi produk kacang rasa bawang.

25 4.1.3. Bahan Pengemas

Kemasan yang digunakan untuk mengemas produk kacang Garuda terdiri dari bahan pengemas primer dan pengemas sekunder. Jenis kemasan laminasi digunakan sebagai kemasan primer. Sedangkan karton bok, plastik PP (PolyProphilene), dan sak digunakan sebagai kemasan sekunder. Kemasan laminasi yang digunakan sebagai kemasan primer berasal dari supplier kemasan yang telah bekerja sama dengan PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut dan telah terjamin kualitasnya.

Kemasan primer yang digunakan untuk mengemas dalam bentuk rol, namun selain bentuk rol ada juga kemasan laminasi yang berbentuk kantong terputus yang digunakan untuk mengemas kacang dengan kualitas premium dan ekspor dengan ukuran besar. Jenis bahan pengemas primer yang digunakan adalah VMCPP (Vacum Metalize Co PolyProphilene), VMPET

(VacumMetallized

Polyester

Film),

dan

LLDPE

(Linear

Low-density

Polyethylene).Kemasan yang datang dari supplier yang telah sesuai kualitasnya dengan standar akan langsung dibongkar muat dan dimasukkan kedalam gudang penyimpanan bahan kemasan.

4.2. Tahapan Pengolahan 4.2.1. Precleaning Washing Cooking

Precleaning Washing Cooking (PWC) merupakan proses lanjutan dari unloading kacang sebelumnya dan merupakan proses awal yang dilakukan untuk membuat kacang garing. PrecleaningWashing Cooking (PWC) adalah rangkaian proses yang sudah terintegrasi dan termekanisasi satu dengan yang lainnya.Precleaning Washing Cooking (PWC) merupakan proses pembersihan kacang dari tanah, kotoran, dan jembros dari kacang, proses pencucian dan pembersihan tanah dari kacang, dan proses pemasakan kacang setengah matang. Kacang setengah matang hasil dari proses Precleaning Washing Cooking nantinya akan diproses ke tahap drying (pengeringan) dan tahap-tahap selanjutnya untuk memperoleh kacang kulit garing. Rincian Proses Precleaning Washing Cooking dari awal hingga akhir dapat dilihat pada Gambar. 4

26

Kacang Basah

Direndam dalam bak precleaning

Molen Washer 1

Molen Washer 2

Molen Washer 3

Molen Washer 4

Dewatering

Cooking

Kacang setengah matang

Gambar 4. Diagram Alir Proses PWC

Pada Gambar 4. Dapat dilihat setelah proses unloading selesai dilakukan, kacang yang refraksi kotor tanahnya < 50% menuju mesin molen.Untuk kacang yang refraksi kotor tanahnya > 50% dimasukkan ke dalam bak penampung. Proses ini merupakan proses awal untuk meghilangkan refraksi tanah pada kacang.Ada 2 buah bak penampung yang digunakan untuk menghilangkan refraksi tanah pada kacang. Kacang sudah memenuhi bak precleaning, keran air pada bak akan dibuka hingga batas yang tertera pada bak. Operator pada bak precleaning harus memastikan bahwa seluruh rangkaian mesin PWC sudah dinyalakan oleh bagian operator mesin dan teknik. Bak precleaning dibuat berlantai miring, hal ini dilakukan untuk mempermudahdalam hal pengurasan pada bak precleaning. Masing-masing bak penampung dilengkapi dengan mini molen yang berfungsi untuk mengangkut kacang menuju

27 konveyor. Prinsip dan tujuan dari proses precleaning ini adalah untuk merehidrasi tanah yang melekat pada kulit kacang dengan merendam kacang di dalam bak precleaning sehingga tanah yang melekatdapat luruh yang lebih mudah terlepas dari kulit kacang. Selain dengan menggunakan bak penampung, ada 2 buah mesin precleaning yang digunakan untuk membersihkan dengan < 50%.

Kemudian kacang akan masuk ke dalam molen transfer yang terdapat dalam bak air. Setelah itu kacang diangkut oleh mini molen menuju konveyor. Proses ini berfungsi untuk menghilangkan tanah, daun, ekor kacang (jembros), dan kotoran lain yang ikut terbawa oleh kacang. Kacang dari konveyor akan masuk ke dalam mesin molen washer untuk dilakukan pencucian secara otomatis. Prinsip dan tujuan dari molen washer yaitu dengan menggunakan prinsip sentrifugasi horisontal dari 4 molen washer yang memiliki buffle dibagian dalam, dan terdapat water spreader yang menyemprotkan air ke dinding molen yang akan membuat lepasnya tanah yang telah melunak dan melepaskan kacang dari jembros. Molen washer pertama dan kedua digunakan untuk mencuci kacang dan menghilangkan tanah dari kacang.Sedangkan molen washer ketiga dan keempat digunakan untuk membilas kacang. Dalam mesin ini, jembros kacang akan tertinggal pada rongga-rongga mesin, sedangkan kacang yang telah mengalami proses pencucian akan jatuh ke mesin dewatering.

Mesin dewatering disini berfungsi untuk meniriskan dan mengurangi air yang masih terbawa pada proses pencucian serta menghilangkan jembros dan cenos. Air, jembros, dan cenos yang masih terdapat pada kacang akan dikeluarkan melalui pipa yang terletak di bawah mesin washing yang kemudian mengalir pada bak penampung limbah cucian kacang. Penghilangan air cucian pada kacang ditujukan untuk meminimalisasi fluktuasi suhu pada steam cooker. Jika air yang terbawa terlalu banyak, maka suhu pemasakan menjadi tidak stabil dan akan berpengaruh pada hasil pemasakan yang tidak merata.

Setelah proses dewatering, kemudian masuk ke proses pemasakan. Kacang dimasukkan ke dalam bak cooking selama 2,10 menit sampai 2,45 menit. Waktu yang digunakan tergantung pada kualitas kacang.Suhu larutan juga harus dipastikan benar-benar mendidih dan suhu sesuai dengan standar agar kualitas kacang yang dihasilkan sesuai standar. Proses pemasakan bertujuan untuk membuat kacang menjadi setengah matang yang sesuai dengan standar organoleptik yang ada. Namun jika waktu cooking yang digunakan terlalu lama maka kacang akan terlalu matang dan lunak yang nantinya akan berpengaruh pada teksur kacang yang

28 menjadi keras setelah proses roasting. Menurut Pangastuti et al (2013) perebusan akan menyebabkan air akan masuk dan mengisi matriks kacang, sehingga kadar air akan semakin meningkat. Semakin lama perebusan maka akan semakin banyak air yang terkandung dalam biji kacang tanah, sehingga ketika kacang dikeringkan maka kacang akan berkerut karena pemanasan yang dilakukan menguapkan air yang banyak terkandung sehingga kacang menjadi keras. Sedangkan apabila waktu pemasakan kacang terlalu singkat akan menyebabkan kacang menjadi langu.

Menurut Codex (CAC/RCP 55-2004), didalam Panduan Pencegahan dan Pengurangan Kontaminasi

Aflatoksin

pada

kacang,

pemasakan

awal

dapat

digunakan

untuk

menghilangkan kontaminasi aflatoksin pada biji kacang. Dalam proses cooking, sebelum kacang masuk ke dalam mesin, air untuk perebusan sudah ditambahkan garam terlebih dahulu yang kadar salinitasnya sesuai dengan standar pemasakan yang sudah ditetapkan. Larutan garam merupakan larutan dasar yang dibuat dengan menambahkan sejumlah garam kasar ke dalam bak garam untuk dilarutkan terlebih dahulu dengan air panas di dalam bak mixer kemudian disalurkan ke dalam steam cooker. Jika air perebusan sudah mengandung garam, maka hanya perlu menjaga salinitas sesuai standar dengan dilakukan adjusting hingga mencapai rentang salinitas yang ditetapkan. Pemberian garam ini ditujukan untuk memberikan rasa asin dan gurih pada kacang dan juga dapat digunakan sebagai pengawet.

4.2.2. Drying

Kacang hasil dari PWC kemudian akan akan dikeringkan di dalam oven. Proses pengeringan merupakan proses pengurangan kadar air pada kacang hingga dicapai kadar air tertentu. Kadar air yang dikehendaki yaitu sekitar 2,5 – 8%. Disini ada 3 jenis oven yang digunakan untuk proses drying yaitu oven agro, oven surya, dan oven darmawan. Kacang setengah matang hasil dari PWC akan menuju konveyor yang akan memasukkan kacang ke intakeelevator dan dimasukkan ke dalam bak oven surya dan darmawan serta langsung masuk ke oven agro.

a. Oven Agro Oven agro merupakan oven yang terbuat dari stainless steel. Pada oven agro, suhu yang digunakan dan suhu aktualnya adalah 75 – 80°C dengan proses pengeringan sekitar 18-24

29 jam. Oven agro dapat menampung kacang tanah sebanyak 6 ton. Proses recycle pada oven agro dilakukan pada jam ke-3 setelah kacang masuk ke dalam oven dan setiap 2 jam sekali sampai kacang mencapai air 2,5 – 8%. Recycle pada oven agro dilakukan secara otomatis dan dilakukan oleh mesin. Proses recycle ditujukan agar panas yang diterima pada kacang dapat dialirkan secara merata sehingga kacang tidak gosong. Saat recycle berlangsung dilakukan uji organoleptik pada kacang. Kemudian dilakukan uji kadar air saat kelengketan kulit mulai berkurang.

b. Oven Surya dan Darmawan Oven surya dan darmawan merupakan oven yang terbuat dari semen dan berbentuk bak kotak besar. Pada bagian atas oven terdapat 4 buah lubang yang digunakan untuk memasukkan kacang. Oven surya dan darmawan memiliki kapasitas sekitar 7,5 ton. Suhu yang digunakan pada oven berbeda-beda. Pada oven surya kecuali pada oven 1 dan 4 suhu yang digunakan yaitu 88ᴼC dan diturunkan menjadi 80ᴼC setelah 10 jam. Untuk oven darmawan, suhu yang digunakan yaitu 82ᴼC. Proses recycle pada kedua oven ini dilakukan secara manual setiap 1,5 jam sekali dan recycle awal dilakukan saat bagian atas memutih (10-13 jam).

Proses drying diakhiri pada saat kadar air sudah mencapai range standar dan parameter organoleptik yang sudah sesuai dengan standar bongkar yang dilakukan oleh QC. Kedua parameter ini sangatlah penting, karena jika kadar air sudah tercapai sesuai range standar tetapi uji organoleptik belum memenuhi standar, maka proses pengeringan tetap dilanjutkan hingga standar uji organoleptik sesuai dan begitu juga sebaliknya.Parameter uji organoleptik kacang hasil proses drying meliputi kelengketan kulit, aroma, warna kulit, kematangan ose, warna ose, dan rasa.

4.2.3. Gravity Separator(GS)

Gravity Separator (GS) merupakan mesin yang memiliki fungsi untuk memisahkan kacang sesuai gradenya dan berat jenisnya. Hasil dari GS akan menghasilkan 3 kategori kacacng yaitu KW 1 (kualitas premium), KW 2 (kualitas semi premium), dan waste. Kacang hasil bongkaran proses drying yang sudah terlebih dahulu dimasukkan dalam karung, pertama akan masuk ke dalam drum cleaner. Disini drum cleaner berfungsi untuk membersihkan kacang dari debu dan kotoran lain serta mengurangi jembros pada kacang. Kemudian kacang jatuh ke

30 atas konveyor dan akan dibawa menuju hopper. Kacang kemudian akan mengalami proses gravity separating. Prinsip pemisahan dari mesin GS ini yaitu dengan menggunakan vibrasi yang menyebabkan kacang terklasifikasi berdasarkan berar jenisnya. Pada mesin terdapat skep-skep yang dapat memisahka kacang menjadi 3 bagian. Kacang jenis KW 1 dan KW 2 akan jatuh ke konveyor masing-masing, sedangkan waste akan akan masuk ke dalam karung.

Saat proses GS dilakukan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu tekanan dan kecepatan. Jika tekanan yang dihasilkan oleh blower tinggi maka minyik yang terpisah akan menjadi banyak namun kualitas dari kacang tidak dapat terpisah dengan baik antara kacang KW 1 dan KW 2. Kacang akan terkumpul hanya dalam satu sisi saja akibat dari tekanan udara yang ditimbulkan oleh blower yang semakin kencang. Apabila tekanan yang dihasilkan rendah, maka proses pemisahan yang terjadi akan menjadi lambat sehingga waktu pemisahan menjadi semakin lama. Hasil GS juga harus dilakukan inspeksi oleh QC, pada kacang KW 1 bulk density minimal sebesar 0,29 gr/cc dan minimal 0,23 gr/cc untuk kacang KW 2. Kemudian untuk produk tidak standar (PTS) KW 1 maksimal sebesar 30%, yang meliputi kacang muda, biji satu, burik, bujel, lubang penyakit, layu hijau, kempet. Untuk KW 2, PTS maksimal sebanyak 7% yang meliputi kacang burik, bujel, lubang penyakit, layu hijau, dan kempet.

Kacang hasil GS dari konveyor akan masuk ke dalam silo melalui elevator. Silo merupakan tempat berupa tabung besar yang berfungsi untuk menyimpan kacang WIP asin. Namun sebelum masuk ke dalam silo, kacang terlebih dahulu ditimbang dan diberi indentitas (KW 1, KW 2, waste) kemudian baru disimpan dalam silo dengan maksimal umur simpan selama maksimal 4 bulan untuk kacang kualitas premium dan untuk kualitas semi premium maksimal

selama 6 bulan. Kacang KW 1 merupakan kacang kualitas terbaik dengan

spesifikasi berupa kacang tua dan terdiri dan kacang berbiji 2 dan berbiji tiga. Sedangkan kacang KW 2 merupakan kualitas semi premium dengan spesifikasi diantaranya merupakan kacang muda atau hampir tua dan terdiri dari kacang berbiji dua, berbiji tiga, dan berbiji tunggal.

4.2.4. Penyimpanan Kacang WIP (Work In Process) Asin

Kacang hasil dari proses gravity separator disimpan dalam silo atau gudang WIP dengan menggunakan karung goni yang di dalamnya sudah diberi plastik HDPE. Penyimpanan dalam

31 karung goni harus disesuaikan dengan kapasitas dan kondisi gudang WIP asin. Biasanya kacang hasil GS diutamakan disimpan dalam silo terlebih dahulu. Kacang akan menuju ke silo dengan menggunakan konveyor setelah dari GS lalu akan turun dan diangkat naik dengan menggunakan elevator yang nantinya kacang tersebut akan masuk dari bagian atas silo. Disini silo memiliki kapasitas penyimpanan sebanyak 2500 karung atau sekitar 150 ton. Sistem penyimpanan kacang dalam silo menerapkan sistem FIFO (First In First Out). Dimana kacang yang masuk dalam silo terlebih dahulu akan dikeluarkan melalui bagian bawah silo yang berbentuk corong yang pada bagian bawahnya terdapat konveyor yang mengangkut kacang untuk langsung ke proses roasting atau masuk ke karung untuk disimpan dalam gudang WIP asin.

Apabila silo penuh, kacang GS akan langsung ditampung dalam karung goni yang telah diberi plastik HDPE di dalamnya yang kemudian diberi identitas warna tali rafia pada pita, jaruman, kuncir, serta pencatatan tanggal dibagian luar karung goni. Penyimpanan dengan penggunaan karung dalam gudang WIP asin maksimal sebanyak 25 tumpukan karung. Di karung goni yang digunakan terdapat kode-kode tertentu seperti warna tali jaruman, cat melintang, dan kuncir pita.Tali jaruman berwarna hitam digunakan untuk kacang KW 1 dan warna biru untuk KW 2 dan merah untuk waste.Untuk cat melintang pada karung, warna cat hijau merupakan kacang original dan untuk cat membujur merupakan kacang kulit rasa. Kemudian tali rafia untuk kuncir pita digunakan sebagai tanda adanya penyimpangan seperti ketidaksesuaian bulk density, kacang layu, kacang hijau, dan penyimpangan lainnya. Kacang yang terdapat di silo atau gudang WIP asin hasil GS disimpan dengan umur simpan maksimal 4 bulan untuk kacang original dan 4 bulan untuk kacang kulit rasa.

4.2.5. Sortex

Proses sortex merupakan suatu proses yang ditujukan untuk memisahkan kacang kulit berdasarkan ukuran dan warna, sehingga nantinya akan didapatkan produk kacang kulit KW 1 (kualitas premium) dan kacang kulit KW 2 (kualitas semi premium). Produk kacang kulit kualitas premium harus memiliki warna dan ukuran sesuai standar yang telah ditetapkan. Kacang yang berwarna kusam dan merah serta ukurannya yang kecil akan masuk kedalam karung kacang KW 2. Produk KW 1 yang didapatkan kemudian masuk ke oven Agro untuk di roasting dan ada yang dibawa ke proses vessel sebagai bahan baku kacang kulit rasa.

32 Pada proses sortex, tahap awal yaitu kacang kulit yang dari penyimpanan gudang WIP asin diambil dan dituangkan ke dalam intake. Sebelum kacang masuk dalam mesin sortex, kacang kulit akan masuk ke drum cleaner lewat konveyor. Dalam drum cleaner kacang yang rusak dan ukurannya yang tidak sesuai akan terpisah secara otomatis. Setelah dari drum cleaner, kacang kulit akan masuk ke dalam mesin sortex sehingga terjadi pemisahan produk kacang KW 1 dan KW 2 berdasarkan warna dan ukurannya. Agar didapatkan ukuran dan warna yang sesuai dengan standar, maka alat yang digunakan harus diatur terlebih dahulu. Mekanisme mesin sortex yaitu dengan menembak kacang yang kurang sesuai dengan injector sehingga akan terpisah menjadi kacang KW 2. Sedangkan kacang yang sesuai akan menjadi KW 1. Kacang yang telah melalui proses sortexakan menuju proses roasting.

4.2.6. Vesseling

Proses vesseling ini dipergunakan untuk memberikan rasa bawang pada kacang, sehingga proses ini hanya diperuntukkan pada produksi kacang kulit rasa. Kacang yang telah melalui proses drying pertama-tama akan dimasukkan ke dalam elevator, keranjang vessel memiliki kapasitas hingga 250 kg untuk satu kali siklus proses. Pada saat yang sama, dilakukan proses pencampuran bumbu. Proses pencampuran bumbu dilakukan dengan cara memasukkan air panas ke dalam tabung mixer melalui pipa sampai mencapai tanda batas. Kemudian bumbu dimasukkan ke dalam tabung mixer bumbu dan dilakukan pencampuran sampai terbentuk larutas homogen.Kemudian larutan bumbu yang sudah jadi dimasukkan ke dalam tabung melalui mesin mixer.

Keranjang yang sudah terisi penuh oleh kacang, kemudian dimasukkan ke dalam tabung yang berisi larutan bumbu yang diangkat dengan menggunakan hoiss. Tabung yang sudah berisi kacang dan larutan bumbu kemudian ditutup menggunakan piston hodrolik. Setelah itu tabung diberi tekanan sebesar 4,2 – 4,7 bar disesuaikan dengan kualitas kacang yang digunakan. Lama proses vesseling yaitu 38 menit. Prinsip dan tujuan proses vesseling ini yaitu dengan menempatkan kacang dalam larutan bumbu kemudian diberi tekanan, sehingga bumbu dapat meresap ke dalam pori-pori kulit kacang. Setelah proses vesseling selesai, kacang kemudian diangkat menggunakan hoiss dengan mengangkat keranjangvessel selama 2 menit untuk meniriskan air yang sehingga air menetes ke dalam tabung. Setelah ditiriskan di atas tabung, keranjang kemudian dibawa ke bak penirisan untuk dilakukan penirisan

33 kedua.Rincian Proses Pembuatan Kacang Kulit Rasa Bawang dari awal hingga akhir dapat dilihat pada Gambar 5.

Kacang Basah

PWC Drying

Gravity Separator

Gudang WIP Asin

Vessel Drying

Roasting

Sortasi

Packaging

Kacang Kulit Rasa Bawang

Gambar 5. Diagram Alir Proses Pembuatan Kacang Kulit Rasa Bawang

34 4.2.7. Roasting

Proses roasting merupakan proses pemanggangan kacang dari gudang kacang WIP asin dengan menggunakan oven. Proses roasting ini bertujuan untuk mengurangi kadar air pada kacang sampai kadar air mencapai maksimal 2,2%, dengan tekstur kerenyahan dan standar organoleptik layak bongkar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Kacang yang akan di roasting harus memiliki standar kadar air 2,5 – 6%. Proses roasting dilakukan dengan tiga jenis mesin yang penggunaannya sesuai dengan kualitas dan jenis kacang yang akan dioven. Oven yang digunakan dalam proses roasting yaitu Oven Agro, Oven Darmawan, dan Oven TPC 600. Ketiga mesin tersebut memiliki suhu setting time yang relatif sama yaitu sekitar 75-80oC.

a. Roasting Oven Agro Kacang dengan kualitas premium di roasting dengan oven Agro. Bahan baku dari proses sortex akan masuk ke dalam intake secara otomatis ke dalam bak penampung oven agro melalaui konveyor sampai kapasitas dari oven agro yang telah ditentukan. Di dalam bak penampung kacang akan mengalami proses roasting. Proses dari roasting dengan oven Agro ini adalah menurunkan kadar air kacang dengan adanya hembusan udara panas kering dari pembakaran Compressed Natural Gas (CNG) atau juga dapat menggunakan solar yaitu dengan burner secara otomatis, udara akan tersebar merata dengan menggunakan blower kedalam oven Agro. Proses roasting dengan oven Agro berlangsung selama 40 – 42 jam. Temperatur seting dari proses ini adalah 72 ᴼC dan temperatur real dalam oven 60 – 75 ᴼC. temperatur real pada oven harus dijaga dan diperiksa secara teratur untuk mencegah supaya kacang tidak gosong. Pada proses roasting perlu dilakukan recycle supaya kacang dapat matang merata. Proses recycle dimulai pada jam ke-6, jam ke-12, dan dilakukan tiap 4 jam sekali hingga jam ke-28 dimulai dari recycle pada jam ke-16 dan 2 jam sekali setelah jam ke-28. Proses recycle dilakukan secara otomatis dengan cara menekan tombol pada kontrol panel untuk menjalankan konveyor bawah menuju intake elevator dan membuka pintu bagian bawah oven Agro. Proses recycle ini dapat memindahkan posisi kacang dari bagian bawah menjadi berada di bagian atas. Proses recycle ini akan dihentikan saat kacang telah mencapai kadar air dan standar organoleptik yang sesuai dengan standar. Kacang pada kondisi siap bongkar akan

35 keluar dari pintu bagian bawah oven Agro dan akan turun menuju konveyor untuk menuju buffer tank lalu masuk ke dalam drum cleaner untuk membersihkan kacang dari sisa jembros dan kotoran lain yang masih ada.

b. Roasting Oven TPC 600 Oven TPC 600 digunakan untuk proses roasting kacang kualitas premium dan semi premium kacang original dan kacang kulit rasa. Bentuk oven ini hampir sama dengan oven darmawan, yaitu berbentuk bak dari beton. Oven TPC 600 terdiri atas 14 bak. Bak 1 – 7 digunakan untuk proses roasting kacang kulit original dan bak 8 – 14 digunakan untuk proses roasting kacang kulit rasa. Pada oven ini, proses pemasukan kacang ke dalam oven dilakukan secara manual.Sebelum di roasting kacang harus dipastikan permukaannya rata dan pintu oven tertutup dengan baik. Temperatur setting pada proses roasting menggunakan oven TPC adalah 90ᴼC dan temperatur real baknya yaitu 50 – 75 ᴼC (dilihat mulai jam ke-5 dari awal roasting). Lama proses roasting berkisar antara 48 – 58 jam. Proses recycle pada oven dilakukan secara manual dengan tenaga manusia. Oven TPC dapat menampung kacang sebanyak 135 karung. Proses roasting selesai ketika kadar air dan kualitas organoleptik sudah mencapai standar yang ditetapkan. Setelah proses roasting selesai, dilakukan pembongkaran kacang dalam bak dan waktu maksimal pembongkaran adalah 8 jam. Kacang yang telah dibongkar kemudian dibawa menuju konveyor yang menuju ke drum cleaner untuk membersihkan kacang dari jembros dan kotoran lain yang masih ada.

c. Roasting Oven Darmawan Proses roasting dengan menggunakan oven darmawan hampir sama dengan oven TPC. Hanya saja waktu roasting yang digunakan berbeda. Pada oven darmawan waktu yang digunakan untuk proses roasting yaitu berkisar antara 24 – 30 jam. Apabila kacang dalam kondisi siap bongkar, dimana kadar air dan kualitas organoleptik sudah sesuai dengan standar yang telah ditetapkan, maka mesin burner pada oven akan dimatikan, kemudian kacang dikeluarkan dari oven dan disalurkan ke drum cleaner dengan menggunakan konveyor untuk menghilangkan jembros dan kotoran yang masih menempel.

36 4.2.8. Packing

Kacang kulit baik kacang kulit original maupun kacang kulit rasa dikemas dalam berbagai ukuran berat. Setiap produk dikemas dengan menggunakan mesin yang berbeda-beda dan sesuai dengan jenis dan berat kacang. Kemasan yang digunakan yaitu kemasan primer dan sekunder. Jenis kemasan primer yang digunakan yaitu VMCPP (Vacum Metalize Co PolyProphilene), VMPET (VacumMetallized Polyester Film), dan LLDPE (Linear Lowdensity Polyethylene).Kemasan primer yang digunakan berupa rol dan memiliki beberapa ukuran berat netto dan terdiri dari kemasan kacang bersambung dan putus. Untuk kacang kulit original kualitas premium digunakan kemasan putus dengan netto sebesar 80 gram atau 85 gram, 100 gram, 180 gram, 200 gram, 250 gram, 400 gram, dan kemasan zipper untuk ukuran netto 900 gram. Untuk kacang kualitas semi premium menggunakan kemasan bersambung untuk kacang dengan netto 17 gram yang berisi 10 buah.Sedangkan kemasan putus digunakan untuk kacang kualitas semi premium dengan ukuran netto 25 gram dan 50 gram.

Kacang hasil roasting dimasukkan ke dalam inlet mesin packing yang berada di atas mesin secara manual. Mesin akan disetting suhu dan netto kacang yang akan dikemas. Setelah dikemas dengan kemasan primer, selanjutnya dikemas dengan kemasan sekunder.Kemasan sekunder yang digunakan berupa plastik PP atau karton.Kemasan plastik PP digunakan untuk kacang kemasan kualitas semi premium kemasan bersambung yang kemudian dimasukkan dalam sak dan kemasan putus dengan netto kacang 25 gram dan 50 gram. Plastik PP juga digunakan untuk mengemas kacang dengan kualitas premium untuk kemasan netto 80 gram atau 85 gram, 100 gram, 180 gram, 200 gram, 250 gram, 400 gram. Sedangkan kemasan karton digunakan sebagai kemasan kacang dengan kualitas premium 900 gram.Serta digunakan juga untuk kemasan tersier bagi kacang dengan kemasan putus yang sudah dikemas dalam plastik PP.

Proses berikutnya adalah produk disimpan dalam gudang finish good (FG) untuk menunggu dikirim ke daerah distribusi sesuai dengan permintaan bagian PPIC logistic. Bagian yang mengecek pengeluaran, pengangkutan, dan daerah tujuan produk sebelum menuju ke pasaran adalah ekspedisi. Produk-produk Garudafood didistribusikan oleh PT Sinar Niaga Sejahtera (SNS) yang merupakan Divisi Distribusi PT Tudung Group.

BAB V PEMBAHASAN

5.1. Pengendalian Mutu Proses Sortir Bilas Dan Packing Kacang Kulit Orginal

Kacang tanah (Arachis hypogaea L.) secara ekonomis merupakan tanaman kacang-kacangan yang berpotensi untuk dikembangkan karena mempunyai nilai ekonomis tinggi dan peluang pasar dalam negeri yang cukup besar.Biji tanaman kacang tanah merupakan bahan pangan yang mengandung nilai gizi yang cukup tinggi karena mengandung protein dan lemak yang dibutuhkan dalam tubuh. Kacang tanah dapat dimanfaatkan untuk kacang goreng, kacang kulit, kacang atom, kacang telur, dan dapat digunakan sebagai bahan baku industri seperti selai kacang, ting-ting, dan bumbu pecel. (Marzuki, 2007). Kacang tanah merupakan komoditas pertanian yang rentan rusak yang disebabkan oleh Aflatoxin yang dihasilkan oleh kapang seperti Aspergillus flavus serta mudah terkontaminasi oleh bahan kontaminan. Dalam pembuatan kacang kulit, perlu diperhatikan kualitas mutunya dari proses produksi hingga barang jadi. Agar pada saat barang dikeluarkan, konsumen menjadi puas dan tidak terjadi penolakan di pasar.

Menurut Nitisemito (1991), pengemasan digunakan dengan tujuan untuk melindungi produk, memudahkan suatu produk untuk dibawa, produk lebih mudah disimpan ketika produk didistribusikan, untuk memasarkan suatu produk dengan memberikan suatu pesan kepada konsumen. Pada bahan pangan, terjadi banyak gangguan dalam mempertahankan kualitas bahan tersebut.kehilang atau perubahan kadar air, pengaruh gas dan cahaya merupakan beberapa gangguan yang kerap terjadi pada produk pangan. Sebagai akibat peningkatan kadar air pada produk, maka akan menyebabkan pelunakan produk kering dan menyebabkan tumbuhnya jamur dan bakteri (Syarief et al.,1989).

5.1.1. Sortir Bilas

Pengendalian mutu pada PT Garudafood Putra Putri Jaya sudah menerapkan sistem HACCP (Hazard Analyze Critical Control Point) yang pada prosesnya dilakukan oleh tim QC (Quality Control) lapangan pada tiap lini proses produksi. PT Garudafood Putra Putri Jaya juga menerapkan konsep TMQ (Total Quality Management). TMQ yang dilakukan oleh perusahan yaitu dengan adanya Instruksi Kerja, Titik Periksa Proses, Standar Parameter 37

38 Proses, dan Standar Penanganan Penyimpangan Proses pada tiap stasiun proses produksi sebagai perencanaan mutu.

Pada proses sortir bilas, petugas QC di lini sortir bilas harus melakukan kegiatan pemeriksaan dan inspeksi selama awal hingga akhir proses sortir bilas. Oleh karena itu petugas QC harus melakukan kegiatan sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Petugas QC melakukan kegiatan sesuai dengan acuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu dengan adanya Titik Periksa Proses yang berisi tentang segala variabel untuk pemeriksaan selama proses produksi berlangsung dan Standar Parameter Proses untuk memastikan selama proses produksi sesuai dengan kriteria mutu yang ditetapkan. Segala hal yang berkaitan pada proses pengendalian mutu tercantum di dalam dokumen mutu perusahaan. Selama KP terdapat hasil pengamatan dan mengikuti proses pemerikasaan yang berkaitan dengan prosedur, acuan dan langkah pemeriksaan proses.

Tabel 3. Titik Periksa Proses Sortir Bilas No 1

Titik Periksa Kondisi mesin dan area bilas

Kacang

Frekuensi Pengawasan Setiap awal proses

Sebelum Setiap sebelum proses

Tujuan Pengawasan Untuk memastikan kondisi sekitar proses dan mesin bersih serta bebas dari kontaminan

2

Kondisi Proses

Untuk memastikan kacang dalam keadaan sesuai standar

3

Setting inverter (feed rate)

Setiap awal proses

Untuk memastikan kecepatan konveyor

4

Kerataan kacang

Setiap awal proses

Untuk memastikan kacang rata tidak tertindih

5

Jumlah personil

Setiap awal proses

Untuk jumlah sesuai

memastikan petugas sortir

6

Organoleptik dan kadar air

Setiap awal proses

Untuk kualitas standar

memastikan kacang sesuai

7

Bulk density

Setiap awal proses

Untuk kualitas standar

memastikan kacang sesuai

39 Lanjutan Tabel 3. Titik Periksa Proses Sortir Bilas No 8

9

Titik Periksa Produk tidak standar

Frekuensi Pengawasan Setiap 3 basket

Tujuan Pengawasan Untuk memastikan kualitas kacang sesuai standar

Kesuaian kemasan

Setiap akhir proses

Untuk memastikan kesesuaian pengemas dengan kualitas produk

Sumber: PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut Pati

Proses sortir bilas merupakan proses pemilihan kacang yang sesuai dengan standar kualitas kacang dan memiliki tujuan untuk mengurangi produk tidak standar pada kacang. Proses sortir bilas dilakukan oleh 5 orang pada setiap line belt conveyor. Sebelum proses sortir, dilakukan pengujian organoleptik. Dari hasil proses roasting diambil ± 250 gram sampel kacang, dari 250 gram sampel akan diambil 20 butir untuk diuji organoleptiknya yang meliputi tekstur, penampakan ose, warna ose, aroma, rasa aftertaste dengan standar yang telah ditetapkan. Pengujian organoleptik bertujuan untuk menilai mutu dalam industri pangan dan industri hasil pertanian lainnya (Soekarto, 1981).Pada proses sortir bilas, kacang dari proses roasting akan dibawa menuju drum cleaner untuk dibersihkan dari debu kulit kacang dan kotoran yang masih menempel.

Tabel 4. Kualitas Organoleptik Produk No 1

Parameter Organoleptik Penampakan Ose

2 3 4

Warna Ose Aroma Tekstur

5

Rasa Aftertaste

Skor Minimal skor 4 (terdapat ose berminyak maksimal 2 butir dari 20 butir) Minimal skor 4 (tidak kecoklatan) Minimal skor 3 (aroma khas kacang) Minimal skor 3 (renyah, nyetak, sedikit lengket di gigi) Minimal skor 3 (cukup manis, agak asin, sedikit apek)

Sumber: PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut

Kemudian kacang dibawa menuju dust collector agar bersih dari debu. Setelah itu kacang akan masuk ke dalam hopper kemudian akan jatuh ke belt conveyor untuk selanjutnya di sortir secara manual oleh operator untuk mengurangi produk tidak standar (PTS). Sortasi biji dilakukan secara visual yaitu dengan membuang biji yang jelek dan rendah mutunya.Dalam menetapkan kualitas biji, ada beberapa faktor yang harus diperhatikan, yaitu berat biji dan jenis biji-bijian (Earle, 1969).

40

Hasil sortir yang masuk standar akan dimasukkan ke dalam basket untuk selanjutnya disampling di meja sampling oleh QC sortir bilas. Hasil bilas diambil sampel sebanyak 1000 gr / 3 basket untuk dihitung PTS. Apabila terdapat penyimpangan sebanyak 2% atau lebih untuk kacang kualitas premium dan 1% atau lebih untuk kualitas semi premium, maka proses sortasi diulang kembali dari awal sampai tidak ditemukan penyimpangan. PTS dari kacang kulit kualitas premium (KW 1) meliputi kacang muda, biji 1, pecah, burik, kulit rusak, kempet, kusam, bujel, lubang penyakit, kusam layu, dan hijau.Sedangkan untuk PTS dari kacang kulit semi premium (KW 2) meliputi meliputi kulit rusak, kacang pecah, kacang kempet, lubang penyakit, kusam layu, dan hijau.Penampakan Produk Tidak Standar (PTS) sortir bilas dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Produk Tidak Standar Produk Tidak Standar

Kacang Muda

Biji 1

Kacang Pecah

Kacang Burik

Gambar

41 Lanjutan Tabel 5. Produk Tidak Standar Produk Tidak Standar Kulit Rusak

Gambar

Kacang Kempet

Lubang Penyakit

Kusam Layu

Kacang Bujel

Hijau

Selain dihitung PTS dilakukan perhitungan bulk density dengan standar minimal 0,30 gr/cc untuk kualitas premium dan bulk density dengan standar minimal 0,25 gr/cc. Inspeksi bulk

42 density dilakukan dengan tujuan untuk memastikan nilai berat jenis pada kacang sesuai standar yang diharapkan. Bulk density sangatlah penting, karena bulkdensity berpengaruh terhadapat volume kacang yang akan dikemas, jika bulkdensity dibawah standar maka volume kacang yang akan dikemas semakin besar. Sebaliknya, jika bulk density diatas standar maka volume kacang yang akan dikemas semakin kecil. Selain itu, bulk density juga dapat digunakan sebagai parameter kepadatan biji kacang, jika semakin besar dan padat biji akan semakin besar pula bulk density yang terukur. Bulk density merupakan berat keseluruhan bahan dibagi dengan volume.

Beberapa faktor yang mempengaruhi bulk density yaitu densitas padatan, geometri, ukuran, sifat permukaan dan cara pengukuran (Lewis, 1987). Cara menguji bulk density pada sampel yaitu sampel diambil dan dimasukkan ke dalam toples BD yang memiliki volume tertentu sampai penuh dan rata.Sampel pada toples BD tersebut kemudian ditimbang. Hasil dari penimbangan kemudian dibagi dengan volume dari toples BD sehingga didapatkan nilai bulk density. Jika sampel tidak memenuhi standar bulk density yang telah ditentukan, kacang tersebut kemudian akan disingkirkan dan kemudian akan dilakukan perlakuan tertentu agar bulk density bisa mencapai standar yang ditentukan. Kacang yang telah lolos dari meja sampling kemudian dimasukkan dalam karung dan ditimbang untuk kemudian masuk ke dalam proses packing.

Selama Kerja Praktek, pada proses sortir bilas tidak ditemukan masalah yang berarti. Proses sortir bilas berlangsung dengan lancar dari awal hingga akhir proses. Namun proses sortir harus dilakukan secara berulang dikarenakan persen Produk Tidak Standar melebihi standar yang telah ditetapkan. Sehingga proses sortir harus diulang kembali hingga persen PTS mencapai standar.

5.2. Packing

Pengemasan dilakukan dengan tujuan untuk mempertahankan mutu pada kacang,melindungi produk dari pencemaran, melindungi produk dari gangguan fisik (benturan), dan memudahkan dalam proses penyimpanan, pengangkutan dan pendistribusian produk pangan (Syarief et al.,1989). Dalam proses pengemasan, dilakukan berbagai pengecekan, diantaranya inspeksi kebocoran, kegembungan, gramatir, serta penampakan umum kemasan untuk memastikan agar kacang dikemas dengan baik. Selama proses pengemasan berlangsung perlu

43 dilakukan pemeriksaan yang berkaitan dengan prosedur, acuan dan tahap pemeriksaan pada proses pengemasan.

Tabel 6. Titik Periksa Proses Packing No 1

Titik Periksa Kondisi area dan mesin

Frekuensi Pengamatan Setiap awal proses

yang Sebelum proses packing

Tujuan Pengawasan Untuk memastikan kondisi sekitar proses dan mesin bersih serta bebas dari kontaminan Untuk memastikan apabila kacang telah sesuai standar organoleptik

2

Kondisi kacang akan dikemas

3

Organoleptik dan kadar Sebelum proses packing air

Untuk memastikan apabila kacang dalam kualitas standar

4

Temperatur setting

Setiap 1 jam sekali

Untuk memastikan suhu mesin untuk sealing dalam keadaan baik

5

Item Kemasan

Setiap sebelum proses Untuk memastikan produk packing dan penggantian rol yang akan dikemas sesuai kemasan dengan output

6

Penampakan kemasan

Setiap 1 jam sekali

7

Kode Produksi

Setiap sebelum pengemasan

proses Untuk kemasan produksi

8

Expired Date

Setiap sebelum pengemasan

proses Untuk memastikan tanggal kadaluarsa produk

9

Supplier

Setiap sebelum pengemasan

proses Untuk memastikan kemasan berasal dari supplier yang tepat

10

Kebocoran

Setiap 1 jam sekali

Untuk memastikan kemasan tidak mengalami kebocoran

11

Gramatir

Setiap 7 jam sekali

Untuk memastikan jumlah berat produk sesuai dengan berat yang tercantum pada kemasan

Untuk memastikan kemasan dalam keadaan baik memastikan terdapat kode

44 Lanjutan Tabel 6. Titik Periksa Proses Packing No 12

Titik Periksa Kegembungan

Frekuensi Pengamatan Setiap awal shift

Tujuan Pengawasan Untuk memastikan jumlah udara yang terdapat pada kemasan produk

Sumber: PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut

Sebelum dilakukan pengemasan, kacang hasil bilas (SF bilas) siap packing dilihat umur simpannya terlebih dahulu. Jika umur simpan < 3 hari, maka kacang SF bilas siap packingakan langsung dikemas. Namun jika umur simpan kacang SF bilas siap packing> 3 hari maka dilakukan inspeksi terlebih dahulu, yang meliputi: - Kesesuaian item produk yang akan dipacking dengan kualitas bilas yang akan dipacking dengan cara menyesuaikan planning packing - Kondisi pengemasan SF bilas siap packing yaitu tali jaruman disesuaikan dengan standar pengemasan SF Roasting - Kesesuaian organoleptik dan kadar air, dengan cara pengambilan sampel sebanyak 100 gram (min 10% dari yang ada), kemudian dibagi 2 untuk uji organoleptik dan kadar air.

Untuk

uji

organoleptik,

ditetapkan

skor-skor

tertentu

terhadap

parameter

yang

ditetapkan.Untuk kesesuaian organoleptik, minimal skor 3 pada tekstur, dan minimal skor 4 pada penampakan ose, aroma, dan rasa aftertaste. Selain kesesuaian organoleptik, kadar air juga diukur. Kadar air pada kacang tidak boleh lebih dari 2,5%. Jika kadar air melebihi 2,5% dan hasil organoleptik tidak sesuai, maka kacang tersebut akan di roasting kembali dan di down grade. Namun jika hasil organoleptik sesuai dengan standar dan kadar air tidak lebih dari 2,5%, maka kacang tersebut akan lanjut dikemas. Dalam proses pengemasan, digunakan dua jenis pengemas yaitu pengemas primer dan pengemas sekunder. Jenis bahan pengemas primer yang digunakan adalah VMCPP (Vacuum Metalize Co PolyProphilene), VMPET (VacumMetallized

PolyesterTerephthalate),

dan

LLDPE

(Linear

Low-density

Polyethylene).Karton bok, plastik PP (PolyProphilene), dan sak sebagai kemasan sekunder. Ukuran jenis pengemasan disesuaikan dengan kebutuhan sehingga terdapat bermacammacam ukuran pengemas yang digunakan seperti 15 gram, 80 gram, 250 gram, dan 900 gram. Ukuran kemasan sekunder juga disesuaikan dengan ukuran kemasan produk.

Menurut Buckle et al. (1987) plastik PolyProphilene memiliki struktur yang lebih kaku, ringan, kuat daripada polyetilen, dan stabil terhadap suhu tinggu.Plastik PolyProphilene yang

45 tidak mengkilap mempunyai daya tahan yang cukup rendah terhadap suhu rendah namun bukan penahan gas yang baik (Fiardy, 2013).Plastik LDPE memiliki daya rentang yang baik, kekuatan retak, ketahanan putus yang baik.Menurut Robertson (1993) plastik LDPE mempunyai ketahanan air dan uap air yang baik, namun kurang terhadap gas.Sedangkan plastik LLDPE mempunyai struktur yang sebanding dengan LDPE dan dibuat pada tekanan rendah, perbedaannya tidak mempunyai rantai bercabang yang panjang.Kelebihan LLDPE jika dibanding dengan plastik LDPE yaitu lebih tahan terhadap bahan kimia, permukaan yang mengkilat, dan tahan pecah terhadap tekanan (Robertson, 1993). Setelah produk dikemas dalam kemasan primer, maka dilakukan beberapa proses inspeksi. Pertama yaitu inspeksi untuk penampakan umum kemasan, penampakan umum kemasan dilihat dari warna dan desain (desain sesuai, sablon tidak luntur, tidak ada sablon yang menumpuk), bentuk kemasan (simetris atau tidak), adanya kontaminan atau tidak, penampakan sealing (sealing tidak boleh terlipat, berkerut, tidak matang, tidak mlethek baik sealing atas, tengah, maupun bawah).Jika terdapat penyimpangan dari inspeksi yang dilakukan pelaporan pada operator teknik untuk melakukan pengaturan ulang pada mesin.Setelah dilakukan inspeksi penampakan umun kemasan, dilakukan inspeksi kebocoran.

Inspeksi kebocoran bertujuan untuk mengetahui apakah kemasan mengalami kebocoran atau tidak dibagian sealing maupun bagian badan kemasan. Apabila kemasan mengalami kebocoran, maka kacang yang dikemas dapat mengalami penurunan kerenyahan (mlempem). Inspeksi kebocoran dilakukan dengan cara mengambil 10 bungkus sampel pada tiap-tiap mesin kemudian mencelupkan sampel ke dalam air. Inspeksi kebocoran dilakukan setiap 1 jam sekali. Jika kacang mengalami kebocoran maka akan keluar gelembung udara dari dalam kemasan melalui badan kemasan maupun sealing.

Kemasan sampel yang tidak mengalami kebocoran akan lanjut dikemas kembali menggunakan kemasan ball dan proses pengemasan akan berjalan terus. Kemudian kemasan yang mengalami kebocoran akan diseal kembali jika kebocoran berada dibagian seal dan dilakukan inspeksi pada produk yang sudah dikemas dalam kemasan ball. Jika pada produk kemasan ball ditemukan kebocoran, maka semua produk akan diseal kembali atau dikemas ulang. Apabila ada kemungkinan dari sampel yang diambil terjadi kebocoran sebanyak 50% maka kemasan yang bocor tersebut di las kembali dan digabungkan dengan kemasan lain yang tidak bocor, tetapi sistem pengemasannya dimasukkan secara random. Karena dalam 1 ball itu hanya boleh ada satu kemasan yang repack (kemasan yang sudah rusak dan dilas).

46 Kemudian adanya kebocoran akan dilaporkan kepada operator teknik agar dilakukan pengaturan ulang pada mesin yang bermasalah. Jika kebocoran berada pada badan kemasan, maka kemasan akan dibuka kembali dan kacang dikemas ulang.

Sebelum kemasan digunakan, dilakukan proses rewindering terlebih dahulu. Proses rewindering merupakan proses pencetakan tanggal kadaluarsa pada kacang. Tanggal, bulan, serta tahun kadaluarsa ditetapkan dari 1 tahun dari proses pencetakan dan proses pengemasan. Proses rewindering dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu dengan cara manual dan dengan menggunakan mesin. Untuk proses manual, pencetakan tanggal kadaluarsa dilakukan dengan cara menyetempel kemasan. Proses rewindering ini sangatlah penting, terutama bagi konsumen karena tanggal kadaluarsa merupakan tanggal yang menentukan batas akhir dari pemakaian dan umur produk. Umur simpan produk (Shelf life) merupakan informasi yang penting untuk dicantumkan dalam kemasan.Informasi umur simpan yang dicantumkan menjadi hal yang penting karena dapat memberikan jaminan mutu dan memberikan rasa aman pada konsumen dalam mengkonsumsi produk pangan karena sudah mengetahui seberapa lama umur simpan produk pangan yang ada ditangan konsumen (Haris & Fadli, 2014).

Setelah dilakukan inspeksi kebocoran, kemudian dilakukan inspeksi kegembungan. Inspeksi kegembungan dilakukan untuk mengukur besar udara yang ada dalam kemasan dengan ukuran tinggi dari kemasan. Inspeksi kegembungan dilakukan dengan cara sampel produk dari masing-masing mesin diambil, kemudian dimasukkan ke dalam sebuah kotak yang memiliki skala ukur dalam centimeter. Sampel diletakkan dalam posisi tidur untuk kemudian diukur berapa cm tinggi dari kemasan, yang kemudian digunakan sebagai ukuran kegembungan.Fungsi kemasan gembung tersebut adalah untuk menghindari remuk atau kerusakan teksture produk lainnya. Selain juga untuk kemasan tampak lebih besar dan bagus (tidak kempis) (Anonim, 2016).

Setelah dilakukan inspeksi kegembungan, kemudian dilakukan pengukuran gramatir. Inspeksi gramatir

dilakukan dengan cara sampel diambil sebanyak 10, kemudian diukur besar

bobotnya sesuai atau tidak dengan berat yang tertera pada kemasan. Pada masing-masing bobot kemasan memiliki standar tertentu. Jika bobot kemasan melebihi atau kurang dari standar akan dibuka dan dikemas kembali kemudian dilaporkan kepada operator teknik untuk dilakukan penyetelan ulang pada mesin. Pengukuran gramatir sangatlah penting, karena jika

47 berat yang tertera tidak sesuai dengan aslinya, misal berat pada kemasan kurang pasti akan terjadi komplain dari konsumen. Jika berat melebihi standar maka akan menyebabkan kerugian bagi perusahaan.

Setelah dilakukan inspeksi pada proses pengemasan. Kondisi produk jadi juga dilakukan pengecekan oleh bagian QC. Proses pengecekan tersebut meliputi kesesuaian jumlah produk dalam kemasan ball dan karton, kerapian dan kerapatan lakban pada karton. Jika ketidaksesuaian jumlah produk dalam kemasan, maka kemasan seperti ball atau karton akan dibuka dan dikemas kembali sesuai dengan jumlah produk yang seharusnya. Kemudian pada kerapatan dan kerapian lakban, jika lakban tidak melekat secara sempurna maka akan dilakukan pelakbanan lagi diatas lakban yang tidak sempurna. Proses pelakbanan sering kali tidak sempurna, karena proses tersebut dilakukan oleh mesin, sehingga ada petugas produksi yang dipekerjakan untuk menyempurnakan dan melekatkan lakban pada karton.

Selama Kerja Praktek dengan melakukan pengendalian mutu pada proses packing ditemukan beberapa kendala. Sealing kemasan tidak sempurna dan sering terjadi kebocoran pada kemasan sehingga harus disealing ulang. Selain itu proses pelakbanan juga tidak sempurna, sehingga harus dilakukan proses pelakbanan ulang secara manual. Umur kacang yang akan dikemas memiliki umur simpan lebih dari 3 hari sehingga harus dilakukan pengecekan organoleptik dan kadar air. Sehingga hal tersebut dirasa kurang optimal.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan 

Petugas QC melakukan inspeksi yang berdasarkan pada Titik Periksa Proses, Standar Parameter Proses, dan Instrusi Kerja.



Pada proses sortir bilas dilakukan inspeksi mutu untuk menentukan dan mengkontrol kualitas kacang premium dan semi premium yang meliputi kondisi mesin dan area bilas, kondisi kacang sebelum proses, kerataan kacang, bulk density, standar organoleptik dan kadar air, produk tidak standar, dan kesesuaian pengemas.



Pada proses packing petugas QC melakukan kegiatan inspeksi seperti kebocoran, kegembungan, gramatir, dan penampakan umum kemasan.



Inspeksi dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

6.2. Saran

Saran yang dapat diberikan kepada PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati yaitu : 1. Pada area packing sebaiknya diberi rodent killer dan dilakukan inspeksi yang ketat terhadap rodent karena di dekat mesin pengemas ditemukan tikus. 2. Pada proses sortir bilas menuju proses packing, sebaiknya digunakan mekanisme konveyorisasi. Dengan digunakannya konveyor dari proses sortir bilas yang langsung masuk ke proses packing untuk dikemas, membuat mutu produk tidak mengalami penurunan kualitas yang terlalu banyak, waktu yang digunakan lebih efisien, dan jumlah tenaga kerja dapat di optimalkan.

48

BAB VII DAFTAR PUSTAKA

Buckle, K.A.,1987. Ilmu Pangan. Universitas Indonesia Press.Jakarta. CAC/RCP 55. (2004). Code of Practice for The Prevention and Reduction of Aflatoxin Comntamination in Peanut. Codex Alimentarius Commision Direktorat Jenderal Tanaman Pangan. (2012). Kacang Tanah. Fiardy, A. (2013). Penentuan umur simpan keripik ubi jalar dan keripik talas dalam kemasan plastik dan aluminium foil. Skripsi Dep. Teknik Mesin dan Biosistem. Teknologi Pertanian. IPB. Bogor. Harris, H dan Fadli, M. (2014). Penentuan Umur Simpan (Shelf Life) Pundang Seluang (Rasbora Sp) yang Dikemas Menggunakan Kemasan Vakum dan Tanpa Vakum.Jurnal Saintek Perikanan Vol. 9, No. 2: 53-62. Lewis, M. J. (1987). Physical Properties of Food and Food Processing Systems. Ellis Hardwood Ltd., Chichester, UK. Marzuki, H.A.R. (2007). Bertanam Kacang Tanah. Edisi Revisi. Jakarta : Penebar Swadaya. 43 hal. Nitisemito, A. S. (1991). Marketing Edisi Revisi 1. Jakarta: Ghalia Indonesia. Robertson G. L. (1993). Food Packaging. Principle and Practice. New York: Marcel deckker Inc,. Soekarto, S. T., (1981), Penilaian Organoleptik, untuk Industri Pangan dan Hasil Pertanian, PUSBANGTEPA / Food Technology Development Center, Institut Pertanian Bogor. Syarief, R., Sassya, S., dan Isyana, B.S.T. (1989). Teknologi Penyimpanan Pangan. Jakarta : Penerbit Arcan. Winarno, FG., Fardiaz, D., Fardiaz, S. (1980). Pengantar Teknologi Pagan. Jakarta : PT Gramedia.

49

BAB VIII LAMPIRAN

8.1. Denah Lokasi Perusahaan

Gambar 5. Denah Lokasi Perusahaan

50

51 8.2. Diagram Alir Tahapan Pengolahan

Kacang Basah

PWC Drying

Gravity Separator

Gudang WIP Asin

Sortex

Roasting

Sortasi

Packaging

Kacang Kulit Original

Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi