PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT PADA PT. X DENGAN METODE BENCHMARKING

PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT PADA PT. X DENGAN METODE BENCHMARKING

TESIS

Thommi Haposan 0606004571

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI PROGRAM PASCA SARJANA BIDANG ILMU TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA DEPOK 2008

Perbaikan faktor..., Thommi Haposan, FT UI, 2008

UNIVERSITAS INDONESIA

PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT PADA PT. X DENGAN METODE BENCHMARKING

TESIS

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar MAGISTER TEKNIK

Thommi Haposan 0606004571

Kekhususan Teknik Industri Program Studi Teknik Industri Program Pasca Sarjana Bidang Ilmu Teknik Universitas Indonesia Depok, 2008


LEMBAR PENGESAHAN

Tesis ini diajukan oleh : Nama : Thommi Haposan NPM : 0606004571 Program Studi : Teknik Industri Judul Tesis : Perbaikan Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit Pada PT. X Dengan Metode Benchmarking

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Magister Teknik pada Program Studi Teknik Industri Program Pasca Sarjana Bidang Ilmu Teknik Universitas Indonesia

DEWAN PENGUJI Pembimbing I

: Ir.Erlinda Muslim, MEE

Pembimbing II

: Ir.Boy Nurtjahyo M.,MSIE

Penguji

: Ir.Isti Surjandari,MT,MA,PhD

Penguji

: Ir.Amar Rachman,MEIM

Depok, Juli 2008


UCAPAN TERIMAKASIH Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmatNya, penulis dapat menyelesaikan tesis ini. Penyusunan tesis ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Magister Teknik Program Studi Teknik Industri pada Program Pasca Sarjana Bidang Ilmu Teknik Universitas Indonesia. Penulis menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, baik dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan tesis ini sangatlah sulit bagi penulis untuk menyelesaikan tesis ini. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Ibu Ir.Erlinda Muslim,MEE dan Bapak Ir.Boy Nurtjahyo M., MSIE selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga dan pikiran didalam mengarahkan penulis dalam penyusunan tesis ini. 2. Istri dan anak-anak saya serta Orangtua saya yang telah memberikan bantuan dukungan material maupun moril. 3. Pak Boy, Ibu Isti , Ibu Fauzia, Pak Amar selaku dosen penguji, yang telah memberikan masukan pada penulis dalam seminar dan seluruh staf pengajar S2 Teknik Industri. 4. Teman-teman S2 Teknik Industri Salemba angkatan 2006 serta Fatima dan Dodi yang sudah sangat banyak membantu baik selama kuliah maupun penyelesaian tesis. 5. Sahabat yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan tesis ini. Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala kebaikan saudara-saudara semua. Dan semoga tesis ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu. Depok, 11 Juli 2008 Penulis

iii Perbaikan faktor..., Thommi Haposan, FT UI, 2008

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS (Hasil Karya Perorangan)

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di bawah ini: Nama : Thommi Haposan NPM/NIP : 0606004571 Program Studi : Teknik Industri Fakultas : Program Pasca Sarjana Bidang Ilmu Teknik Jenis karya : Tesis demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Non- Eksklusif (NonexclusiveRoyalty-Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul Perbaikan Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit Pada PT. X Dengan Metode Benchmarking beserta perangkat yang ada (bila diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti NonEkslusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmedia/formatkan, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data (database), mendistribusikannya, dan menampilkan/mempublikasikannya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta. Segala bentuk tuntutan hukum yang timbul atas pelanggaran Hak Cipta dalam karya ilmiah ini menjadi tanggungjawab saya pribadi. Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Depok Pada tanggal 11 Juli 2008 Yang menyatakan

( Thommi Haposan )

iiii Perbaikan faktor..., Thommi Haposan, FT UI, 2008

ABSTRAK Nama Program studi Judul

:Thommi Haposan :Teknik Industri :Perbaikan Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit PadaPT.X Dengan Metode Benchmarking

Salah satu indikator dari keberhasilan pengelolaan pembangkit listrik adalah faktor tingkat kesiapan pembangkit yang tinggi. PT X yang merupakan salah satu pembangkit yang bervisi untuk menjadi kelas dunia pada saat ini memiliki faktor tingkat kesiapan pembangkit yang rendah sehingga belum dapat bersaing dengan perusahaan pembangkit kelas dunia lainnya. Untuk meningkatkan faktor tingkat kesiapan pembangkit di PT X, perlu disiapkan suatu rekomendasi perbaikan. Tesis ini dimaksudkan untuk membuat rekomendasi perbaikan dengan menggunakan metode benchmarking dengan perusahaan sejenis yang sudah mencapai tingkat faktor kesiapan yang tinggi (setara dengan standar GADS / Generating Availability Data System) Penelitian ini terbagi menjadi 4 tahap, yaitu tahap persiapan, pelaksanaan, analisis, dan pembuatan rekomendasi. Pada tahap persiapan, disiapkan lembar kerja assessmen yang terdiri dari area-area manajemen aset fisik yang dapat mempengaruhi tercapainya faktor tingkat kesiapan pembangkit. Area-area manajemen aset fisik tersebut diuraikan dalam elemen-elemen proses dan selanjutnya dituangkan ke dalam tabel maturity level yang dalam hal ini digunakan 5 tingkatan maturity. Pada tahap pelaksanaan, dilakukan benchmarking ke PT Y, yang memiliki karakteristik mesin dan lingkungan yang sama dengan PT X. Bechmarking dilakukan dengan melakukan assessmen sesuai dengan lembar kerja yang telah dibuat pada tahap persiapan.Assessmen dilakukan kepada karyawan dari manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah (3 layer organisasi). Metode yang digunakan adalah: wawancara, diskusi kelas, dan pengamatan langsung. Hal yang sama kemudian dilakukan di PT X. Hasil dari assessment kedua perusahaan tersebut (PT X dan PT Y) adalah gap score yang dapat dianalisis lebih lanjut. Pada tahap analisis, gap score diolah ke dalam diagram matriks. Dalam proses penentuan nilai diagram matriks, hasil gap score tersebut dikalikan dengan parameter-parameter dasar yang mempengaruhi nilai faktor tingkat kesiapan pembangkit. Hasil akhirnya kemudian diurutkan untuk mendapatkan prioritas eksekusi dari rekomendasi perbaikan. Penelitian diakhiri dengan pembuatan rekomendasi perbaikan dari setiap area-area manajemen aset fisik dengan arah perbaikan mengacu pada tingkat maturity level tertinggi yaitu level 5. Kata kunci : Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit, Assessmen, Benchmarking, Manajemen Asset Fisik, Maturity Level,Diagram Matriks


ABSTRACT Name : Thommi Haposan Study Program: Industrial Engineering Title : Improvement Equivalent Availability Factor Power Plant in PT.X with Benchmarking Method One of the success indication of power plant management is a high equivalent availability factor. PT X, one of the power plant which has a vision to be a world class company, is currently occurring a low equivalent availability factor so it cannot compete with other world class power plants. In order to increase equivalent availability factor in PT X, it is necessary to create improvement recommendations. This thesis is aimed to build improvement recommendations by using benchmarking method with similar company which already accomplished a high equivalent availability factor (equivalent with GADS / Generating Availability Data System standard). This research is break-downed into four steps, that is: preliminary step, execution, analysis and recommendations building. In the preliminary step, the assessment worksheets which consist of physical asset management areas which can influence the accomplishment of plant equivalent availability factor are prepared. Those physical asset management areas are break-downed into process elements and then mapped into maturity level tables which in this case using 5 levels of maturity. In the execution step, the benchmarking is conducted to PT Y, which has the similar machine and environment characteristics with PT X. The benchmarking is conducted by holding assessment according to the worksheets built in the preliminary step. The assessment is conducted to the officer from high level management to low level management (3 organization layers). The methods used are: conversation, class discussion, and direct observation. The similar thing is conducted in PT X. The result of the assessment of that two companies (PT X and PT Y) is gap scores which can be analyzed furthermore. In the analysis step, the gap scores are processed with Matrix Diagram. In the process of determining the values of Matrix Diagram, the gap scores are multiplied with basic parameters which influence the equivalent availability factor value of the plant. The final results are then sorted to get the execution priority of improvement recommendations. The research is finalized by building improvement recommendations of every areas in the physical asset management with the improvement direction referring to the highest maturity level, that is level 5. Key words: Equivalent Availability Factor, Assessment, Benchmarking, Physical Asset Management, Maturity Level, Matrix Diagram.

Universitas Indonesia


DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN JUDUL .............................................................................................................i LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................ii UCAPAN TERIMA KASIH ............................................................................................. iii LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH........................................iv ABSTRAK ............................................................................................................................v ABSTRACT .........................................................................................................................vi DAFTAR ISI.......................................................................................................................vii DAFTAR GAMBAR...........................................................................................................ix DAFTAR TABEL ................................................................................................................x DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................xi 1. PENDAHULUAN............................................................................................................. 1 1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 1 1.2 Diagram Keterkaitan Masalah...................................................................................... 2 1.3 Rumusan Permasalahan ............................................................................................... 2 1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................................... 2 1.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................................... 3 1.6 Batasan Masalah........................................................................................................... 3 1.7 Metodologi Penelitian .................................................................................................. 4 1.8 Sistematika Penulisan................................................................................................... 7 2. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................... 8 2.1 Tingkat Kesiapan Pembangkit .................................................................................... 8 2.2 Manajemen Asset Fisik ............................................................................................... 8 2.3 Availability .................................................................................................................. 9 2.4 Reliability ................................................................................................................. 10 2.4.1 System Equipment Reliability Priorization....................... ............................... 11 2.4.2 Failure Mode Effect Analisys........................................................................... 13 2.4.3 Root Cause Failure Analisys............................................................................ 15 2.4.4 Pemeliharaan Terencana...................... ............................................................ 16



2.5 Perencanaan dan Pengendalian .................................................................................. 18 2.6 Material Management................................................................................................ 19 2.7 Maturity Level ............................................................................................................ 20 2.8 Matrix Diagram ......................................................................................................... 21 2.9 Benchmarking ............................................................................................................ 23 3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA....................................................... 24 3.1 Sumber Pendapatan Pada Perusahaan Pembangkit.................................................... 24 3.2 Area Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit ............................................................... 24 3.2.1 Reliability Improvement .................................................................................... 25 3.2.2 Work Planning and Control .............................................................................. 30 3.2.3 Outage Management ......................................................................................... 36 3.2.4 Operation Management .................................................................................... 43 3.2.5 Material Management ....................................................................................... 44 3.3 Penyusunan Frame Work Assessment........................................................................ 48 3.4 Lokasi dan Waktu Pengumpulan Data....................................................................... 48 3.5 Metode Pengolahan Data ........................................................................................... 49 3.6 Hasil Pengolahan Data ............................................................................................... 49 3.6.1 Area Reliability Improvement ........................................................................... 49 3.6.2 Area Work Planning and Control ..................................................................... 51 3.6.3 Area Operation Management............................................................................ 53 3.6.4 Area Outage Management ................................................................................ 54 3.6.5 Area Material Management .............................................................................. 57 3.7 Gap Nilai ................................................................................................................... 59 3.8 Matrix Diagram .......................................................................................................... 6 4. ANALISA........................................................................................................................ 74 4.1 Analisa Gap Score...................................................................................................... 74 4.2 Analisa Matrix Diagram ............................................................................................ 74 4.2.1 Reliability Improvement .................................................................................... 74 4.2.2 Work Planning and Control .............................................................................. 75 4.2.3 Operation Management .................................................................................... 76 4.2.4 Outage Management ......................................................................................... 77 4.2.5 Material Management ....................................................................................... 77 5. KESIMPULAN .............................................................................................................. 79 DAFTAR REFERENSI ..................................................................................................... 80



DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1.1 Diagram keterkaitan masalah ......................................................................... 2 Gambar 1.2 Diagram alir metodologi penelitian ................................................................. 6 Gambar 2.1 Ilustrasi Ketersedian ........................................................................................ 9 Gambar 2.2 Formula rangking prioritas pada system equipment ..................................... 13 Gambar 2.3 Contoh Worksheet FMEA .............................................................................. 15 Gambar 3.1 Area –area Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit ........................................ 25 Gambar 3.2 Mekanisme Implementasi Reliability Improvement ...................................... 26 Gambar 3.3 Mekanisme kerja work planning and control............................................... 31 Gambar 3.4 Perencanaan kerja tahunan , bulanan, mingguan dan harian ......................... 31 Gambar 3.5 Mekanisme kerja Outage Management. ....................................................... 38 Gambar 3.6 Tiga Pilar Manajemen Material dalam bisnis Pembangkitan ........................ 45 Gambar 3.7 Mekanisme Kerja Manajemen Material Pembangkit ................................... 46 Gambar 3.8 Spider Chart hasil Assesment Reliabilty Improvement.................................. 51 Gambar 3.9 Spider Chart hasil Assesment Work Planning and Control

...................... 53

Gambar 3.10 Spider Chart hasil Assesment Operation Management. ............................. 54 Gambar 3.11 Spider Chart hasil Assesment Outage Management................................... 57 Gambar 3.12 Spider Chart hasil Assesment Material Management ................................ 59



DAFTAR TABEL Halaman Tabel 3.1 Perbandingan Pencapaian EAF antara PT.X dan PT.Y..................................... 24 Tabel 3.2 Uraian elemen-elemen proses Reliability Improvement .................................... 28 Tabel 3.3 Uraian elemen-elemen proses Work Planning and Control............................... 33 Tabel 3.4 Uraian elemen-elemen proses Outage Management.......................................... 38 Tabel 3.5 Uraian elemen-elemen proses Operation Management ..................................... 44 Tabel 3.6 Uraian elemen-elemen proses Material Management........................................ 46 Tabel 3.7 Hasil Assesment Reliabilty Improvement antara PT.X dan PT. Y...................... 49 Tabel 3.8 Hasil Assesment Work Planning and Control PT.X dan PT. Y ......................... 51 Tabel 3.9 Hasil Assesment Operation Management antara PT.X dan PT. Y..................... 54 Tabel 3.10 Hasil Assesment Outage Management antara PT.X dan PT. Y........................ 55 Tabel 3.11 Hasil Assesment Material Management antara PT.X dan PT. Y ..................... 57 Tabel 3.12 Gap Score Reliability Improvement. ................................................................ 59 Tabel 3.13 Gap Score Work Planning and Control ........................................................... 61 Tabel 3.14 Gap Score Operation Management.................................................................. 63 Tabel 3.15 Gap Score Outage Management ...................................................................... 63 Tabel 3.16 Gap Score Material Management .................................................................... 65 Tabel 3.17 Simbol dan Nilai dari Matrix Diagram. ........................................................... 67 Tabel 3.18 Matrix Diagram Reliability Improvement....................................................... 67 Tabel 3.19 Matrix Diagram Work Planning and Control................................................. 68 Tabel 3.20 Matrix Diagram Operation Management ....................................................... 71 Tabel 3.21 Matrix Diagram Outage Management............................................................ 72 Tabel 3.22 Matrix Diagram Material Management.......................................................... 73 Tabel 4.1 Persentase Gap Score nol dari kelima area....................................................... 74



DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1 Frame Work Assessmen Maturity Level ......................................................... 86 Lampiran 2 Annual Performance Statistics NERC /GADS ................................................ 95



BAB 1 PENDAHULUAN 1.1.

Latar Belakang Permasalahan

Persoalan terbesar pada perusahaan pembangkit adalah harus membuat tingkat kesiapan unit pembangkitnya tetap tinggi.Tingkat Kesiapan Pembangkit ini dalam dalam standarad GADS ( Generating Availability Data System ) disebut Equivalent Availability Factor ( EAF).Tingkat kesiapan pembangkit bisa kita tingkatkan apabila faktor-faktor yang mempengaruhi pencapaiannya dapat kita optimalkan. Pada perusahaan yang mengelola pembangkit pada umumunya sudah mempunyai model pengelolaan asset tetapi dalam operasionalnya cara-cara mengelola tersebut perlu suatu metode dengan mengoptimalkan elemen – elemen proses dari area-area operasi dan pemeliharaan atau disebut juga dengan Manajemen Asset Fisik. Secara umum definisi Manajemen Asset Fisik adalah sekumpulan disiplin , metode, prosedure dan tools untuk mengoptimalkan keseluruhan dampak bisnis dari biaya, kinerja dan ekspose risiko ( dalam hubungannya dengan ketersediaan, efisiensi, mutu, umur dan ketaatan peraturan ) dari asset fisik perusahaan.Dari definisi ini maka apabila asset fisik itu dikelola dengan optimal maka akan mendapatkan ROE (Return Of Equity) dan ROA (Return Of Asset ) yang maksimal. Permasalahan yang terjadi saat ini pencapaian tertingggi tingkat kesiapan pembangkit pada perusahaan pembangkit listrik PT.X baru mencapai 82 % sedang untuk best practice / pada pembangkit sejenis IPP sudah mencapai 95 %. Dalam penelitian ini akan dilakukan usulan dari hasil benchmarking pada perusahaan pemangkit listrik yang pencapaian tingkat kesiapan sudah mencapai 95 % yang dalam penelitian ini sebagai PT.Y melalui suatu metode assessmet internal bisnis proses dan dianalisa dengan matriks diagram sehingga didapatakan usulan yang dapat meningkatkan tingkat kesiapan pembangkit pada PT.X .

1.2.

Diagram Keterkaitan Permasalahan



1.3.

Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang dan diagram keterkaitan permasalahan, maka rumusan permasalahan penelitian ini adalah perlunya dilakukan pemilihan aktivitas dari elemen-elemen proses pada area-area operasi dan pemeliharaan, yang menentukan pencapaian tingkat kesiapan pembangkit dengan cara menganalisa dengan matriks diagram. Data yang dianalisa adalah hasil dari assessmen pada pembangkit yang sudah mencapai tingkat kesiapan tinggi yang dilakukan melalui benchmarking. 1.4.

Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah : Mendapatkan usulan berupa cara-cara yang optimal dalam mengelola suatu pembangkit sesuai Manajemen Asset Fisik yang mempengaruhi pencapaian tingkat kesiapan pembangkit sehingga diperoleh tingkat kesiapan pembangkit yang tinggi. 1.5.

Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang penulis harapkan dapat diberikan kepada pembaca melalui penelitian ini diantaranya yaitu :

Hasil penelitian dapat memberi gambaran dan masukan bagi para pengelola Power Plant / Unit Pembangkit bagaimana cara mengelola pembangkit yang



optimal dengan pencapaian tingkat kesiapan yang tinggi dari sudut pandang Manajemen Asset Fisik.

Dapat digunakan sebagai metode untuk melakukan audit pada perusahaan pembangkit dari sudut pandang pengelolaan asset operasi dan pemeliharaan.

1.6.

Batasan Masalah

Pembatasan masalah meliputi : 1. Penelitian dilakukan di perusahaan pembangkit PT.X dan benchmarking di perusahaan pembangkit listrik PT.Y. 2. Pemilihan benchmarking ke PT.Y sebagai data pembanding disebabkan pencapaian EAF PT.Y lebih baik dari PT.X dan pencapaiannya sudah diatas standard kelas dunia ( sesuai data NERC GADS – terlampir). 3. Model penelitian adalah dengan menyiapkan lembar kerja yang berisi elemen-elemen proses dari area-area operasi dan pemeliharaan

yang

langsung bersinggungan dengan proses sehingga tidak mencakup : health, safety ,enviorement dan risiko serta sistem informasi yang digunakan karena sudah merupakan kebijakan baku yang mempunyai kebijakan tersendiri secara korporat. 4. Selanjutnya lembar kerja tersebut dibagi dalam lima kategori penilaian sesuai dengan metode maturity level. 5. Melalukan assesmen pada tiga layer organisasi yang menjalankan elemen –elemen proses tersebut dengan acuan lembar kerja yang sudah disiapkan baik dengan wawancara,diskusi kelas dan pengamatan langsung. 6. Hasil dari assesmen kemudian digambarkan dalam radar chart dan dianalisa masing-masing gap untuk tiap-tiap elemen operasi pada semua area. 7. Pemilihan usulan berdasarkan pada hasil pemilihan faktor-faktor penting yang sangat dominan setelah membandingkan hasil benchmarking dengan menggunakan matriks diagram. 1.7.

Metodologi Penelitian

Kerangka kerja dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Studi Pendahuluan Studi pendahuluan dilakukan dengan membandingkan pencapaian tingkat



kesiapan pembangkit pada suatu perusahaan pembangkit yang sejenis. 2. Latar Belakang Pada tahap ini , penelitian dilakukan dengan mempelajari apa yang menjadi latarbelakang perbedaan pencapaian tingkat kesiapan pembangkit dari suatu perusahaan pembangkit dari segi Manajemen Asset Fisik. 3. Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang permasalahan yang ada kemudian dirumuskan apa yang menjadi inti permasalahan yang dapat mengatasi permasalahan tersebut. 4. Tujuan Penelitian Berdasarkan inti permasalahan yang ada dan berdasarkan studi literatur baik melalui jurnal internasional, artikel

ataupun buku teks, maka

dirumuskan tujuan dilakukannya penelitian ini. 5. Pengumpulan Data Setelah jelas apa yang menjadi tujuan dalam penelitian ini, kemudian disiapkan lembar kerja untuk pengumpulan data yang berisi araea-area Manajemen Asset Fisik yaitu Operation and Maintenance Asset yang sudah diuraikan secara lengkap dalam elemen-elemen proses dan selanjutnya dilakukan assessmen / pengumpulan data dengan cara wawancara langsung, diskusi kelas,pengamatan langsung . 6. Pengolahan Data Melakukan pengolahan data dari hasil lembar kerja yang sudah didapat dengan membandingkan lembar kerja dari tiap-tiap tempat yaitu dari perusahaan pembangkit PT.X dan PT.Y dan selanjutnya diolah menggunakan tool matriks diagram 7. Kesimpulan dan Saran 8. Selesai Secara keseluruhan metodologi penelitian ini digambarkan dalam diagram alir sebagai berikut:





1.8.

Sistematika Penulisan Untuk memudahkan pemahaman dan alur berfikir dalam tesis ini, maka

sistematika penulisan dibuat dengan ketentuan yang berlaku. Bab I merupakan pengantar dan ringkasan proses yang akan dilakukan dalam menulis tesis. Dalam Bab ini dijelaskan apa yang menjadi latar belakang permasalahan tesis ini, kemudian digambarkan dalam diagram keterkaitan masalah. Setelah itu, masalah dirumuskan sehingga tujuan penelitian menjadi jelas. Manfaat penelitian dan keterbatasan penelitian diuraikan beserta kerangka pemecahan masalah secara keseluruhan. Bab II diuraikan landasan teori yang mendasari tesis ini. Bab ini memberikan dasar atau acuan secara ilmiah yang berguna dalam membentuk kerangka berfikir yang akan digunakan dalam pelaksanaan penelitian, teori-teori yang digunakan antara lain konsep Keandalan, Asset Management, Maintenance Management

dan

Matriks

Diagram,

masing-masing

konsep

diuraikan

keterkaitannya. Bab III merupakan isi penelitian dimana data dikumpulkan melalui assessmen area-area Manajemen Asset Fisik yang mempengaruhi pencapaian tingkat kesiapan pembangkit dengan metode wawancara, diskusi kelas, pengamatan langsung, kemudian data yang diperoleh diolah dengan matriks diagram. Bab IV disajikan hasil penelitian berupa analisa terhadap hasil-hasil pengolahan data yang diperoleh serta pembahasannya dan hasilnya digunakan sebagai

usulan-usulan

yang

dapat

dipergunakan

untuk

memperbaiki

permasalahan. Bab V merupakan bab terakhir berisi kesimpulan dari penelitian yang dilakukan dan saran-saran untuk penelitian-penelitian selanjutnya.



BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1

Tingkat Kesiapan Pembangkit Tingkat Kesiapan Pembangkit atau Equivalent Availability Factor yang

sering disingkat EAF pengertiannya dalam pembangkit listrik adalah faktor yang menunjukkan persentase kesiapan pembangkit dalam kurun waktu tertentu (biasanya 1 tahun), dan secara matematis

adalah rasio antara jumlah jam

pembangkit siap terhadap total jam dalam satu tahun dan telah memperhitungkan dampak dari derating pembangkit, sehingga secara dalam formula1 dituliskan: EAF = (AH-(EUDH+EPDH+ESDH)) / PH x 100% dimana : AH

: Available Hours adalah jumlah jam unit pembangkit siap dioperasikan

yaitu jam operasi unit pembangkit tersambung ke jaringan transmisi baik kondisi operasi normal maupun kondisi derating ditambah jumlah jam unit tidak beroperasi karena tidak dibutuhkan oleh sistem ( pertimbangan ekonomi)2. EUDH : Equivalent Unplanned Derated Hours adalah perkalian antara jumlah jam unit pembangkit derating tidak terencana dan besar penurunan derating dibagi dengan daya mampu netto3. EPDH : Equivalent Planned Derated Hours adalah perkalian antara jumlah jam unit pembangkit derating terencana dan besar penurunan derating dibagi dengan daya mampu netto4. PH

: Period Hours adalah total jumlah jam dalam suatu periode tertentu yang

sedang diamati selama unit dalam status aktif5. Dari formula diatas maka usaha untuk meningkatkan Tingkat Kesiapan Pembangkit adalah dengan mengoptimalkan elemen-elemen proses dari area-area operasi dan pemeliharaan yang dalam hal ini disebut Manajemen Asset Fisik.

2.2

Manajemen Asset Fisik

1

Generating Availability Data System, Data Reporting Instructions, NERC, 2007, p.F-10 Ibid., p. F-1 3 Ibid., p. F-2 4 Ibid., p. F-3 5 Ibid., p. F-1 2



Definisi umum dari Manajemen Asset Fisik adalah sekumpulan disiplin, metode, prosedur dan tools untuk mengoptimalkan keseluruhan dampak bisnis dari biaya, kinerja dan ekspose risiko ( dalam hubungannya dengan ketersediaan , efisiensi, mutu, umur dan ketaatan peraturan) dari asset fisik perusahaan6. Dalam pengelolaan perusahaan pembangkit listrik Manajemen Asset Fisik merupakan area operasional yang

mempengaruhi tercapainya kinerja suatu

pembangkit yaitu NPHR (Nett Plant Heat Rate) dan Tingkat Kesiapan Pembangkit atau EAF ( Equivalent Availability Factor ). 2.3

Availability Availability atau disebut keberadaan suatu sistem sebagai fungsi waktu,

A(t), didefinisikan sebagai probabilita di mana sistem beroperasi dengan benar dan tersedia untuk melakukan fungsinya pada waktu sesaat (t)7. Keberadaan berbeda dengan keandalan, di mana keandalan tergantung pada interval waktu sedangkan keberadaan diukur pada waktu sesaat. Keberadaan suatu sistem tergantung pada frekuensi tidak dapat beroperasinya sistem dan seberapa cepat sistem dapat diperbaiki. Jadi, keberadaan merupakan ukuran sistem terhadap kegagalan dan perbaikan. Keberadaan saat tunak (steady-state availability) dapat ditentukan dari MTTF (mean time to failure/ waktu rata-rata kegagalan) dan MTTR (mean time to repair/ waktu rata-rata perbaikan), sebagai berikut: Availability =

(Total time – Downtime) / Total Time8

Jika sistem mempunyai keandalan tinggi, yaitu MTTF relatif jauh lebih besar dari MTTR, maka keberadaan akan mendekati satu. Jika nilai MTTF kecil, keberadaan berubah-ubah sesuai waktu perbaikan.

Gambar.2.1 Ilustrasi Ketersedian 6

as Published by NAMS NZ; contact and ordering info- www.nams.org.nz) Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press, 2002,c-12,p-12 8 Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001, Marcel Dekker, New York,p-62 7



2.4

Reliability Kata “reliability” terjemahan Indonesianya adalah keandalan, reliable

berarti andal. Kadang arti dan makna katanya tertukar dengan kelayakan / layak (yang berarti feasibility / feasible). Namun definisi formalnya dari reliability adalah : peluang sebuah komponen, subsistem atau sistem melakukan fungsinya dengan baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun waktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu pula.9 Karena mengandung komponen peluang, maka secara inheren didalamnya ada masalah statistik termasuk : 1. Uncertainty, 2. Probability, 3. Probability Distributions (Weibull, Normal, Exponensial, Log-normal). Karena mengandung komponen “melakukan fungsi dengan baik”, maka didalamnya secara inheren pula terdapat faktor kegagalan sistem. Sebab peluang kegagalan dari sebuah mesin adalah kebalikan dari peluang keandalannya seperti digambarkan dalam ekspresi matematik (cumulative damage/failure distribution function) sbb : Pf (t) = 1 – R(t) atau R(t) = 1 – Pf(t)10 Jadi jika keandalan sebuah mesin adalah R =90%, maka peluang kegagalan cumulativenya adalah Pf = 10%, atau sebaliknya.11 Reliability mengandung komponen waktu, artinya sebuah komponen yang reliable sekarang belum tentu reliable satu tahun kemudian jika ada : 1) mekanisme kerusakan yang beroperasi (”operative damage mechanism”) dan 2) dengan laju kerusakan tertentu (misalnya laju korosi atau aus 0.01 mm/year). Reliability mengandung faktor komponen atau sub-sistem, artinya untuk mengevaluasi sebuah sistim yang lebih besar (terdiri dari subsistem atau kompenen), maka reliabilty masing-masing komponen penunjang haruslah dihitung terlebih dahulu baru kemudian dijumlahkan (atau dikalikan) sesuai dengan hubungan seri, paralel (atau keduanya) dengan mengacu pada teori penjumlahan / kombinasi peluang (De Morgan’s Rule, Bayes Theorem, dsb). Dari

9

Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press, 2002,c-12,p-6 10 11

Ibid, p-8 Ibid, p-11



sini terlihat bahwa teori reliability kadang-kadang melibatkan perhitungan matematika / statistika yang rumit. Jika berbicara dari sisi pembangkitan, reliability dapat berarti melihat kehandalan sebuah mesin (rotating machine) melakukan fungsinya tanpa mengalami kegagalan. Dalam ilmu pembangkitan reliability biasanya dikaitkan dengan konsep maintenance seperti MTBF (mean time between failure), atau RCM (Reliability-centered Maintenance). Dengan reliability dapat ditentukan, secara statistik, remaining life dari komponen mesin sehingga dapat dijadwalkan program perbaikan dan penggantian. Jika berbicara dari sisi ilmu teknik industri , reliability berarti menjalankan program QC dan QA, yakni sampai tingkat keandalan berapa % produk harus dihasilkan agar memenuhi standar costumer sekaligus masih cost effective atau bagaimana memilih jenis instrumen plus lokasi pemasangannya (control valve in piping system misalnya) agar reliability sistem dapat dijamin 99%. Bidang teknik industri juga mengolah data maintenance lebih kuantitatif (MTBF, MTTR). Aplikasi reliability di industri Indonesia masih cukup sulit karena reliability dalam pengertian yang lebih luas merupakan masalah budaya dari para pelakunya. Kebiasaan : critical and creative thinking, independent opinion, honesty and integrity, professionalisme, competency, serta masalah administrasi seperti detailed and structured documentation, detailed record, belum tumbuh baik ,karena kita adalah jenis masyarakat yang ingin serba cepat, ingin serba mudah, asal jadi, tidak suka detail, masih menyukai filsafat “breakdown maintenance”. Sehingga masih perlu waktu untuk membangun sistim reliability dalam pengertian yang lebih luas dari pada hanya sekedar perhitungan statistik semata12. Bentuk dari analisa keandalan secara kualitatif ini bisa berupa: Analisa mode dan dampak kegagalan (failure mode and effect analysis - FMEA) dan Analisa pohon kegagalan (fault tree analysis – FTA) 2.4.1 SERP (System Equipment Reliability Priorization ) SERP

atau System Equipment Reliability Prioritization adalah suatu

proses untuk membuat ranking logis dari aset pembangkit yang melibatkan pengetahuan tentang manajemen, produksi, dan pemeliharaan.13

12 13

Forum Realibility, Reliability : An Introductory Note by Taufik, p-2 Bruce Oyler ,Process Management,Emerson, Machinery Health University, 2003, p-2



Hasil dari SERP adalah:

Maintenance Priority Index (MPI), yaitu ranking antara 1 – 1000 untuk aset pembangkit yang dapat digunakan untuk memfokuskan dan memprioritaskan aktivitas pemeliharaan dan pembuatan anggaran.

Manajemen: System Criticality Ranking (SCR) yaitu ranking kritikalitas suatu sistem yang memiliki interval nilai 1 – 10.

Produksi: Operational Criticality Ranking (OCR) yaitu ranking kritikalitas suatu aset berdasarkan dampaknya kegagalannya terhadap sistem induknya yang memiliki interval nilai 1 – 10.

Pemeliharaan: Asset Failure Probability Factor (AFPF) yaitu ukuran probabilitas kegagalan suatu aset yang memiliki interval nilai 1 – 10.

System Equipment Reliability Prioritization (SERP) memiliki tujuan-tujuan spesifik sebagai berikut: •

Identification dan Ranking of System : Station pertama dibagi menjadi

sistem-sistem fungsional. Sistem didefinisikan secara luas sebagai suatu kumpulan peralatan yang bekerja sama untuk memberikan suatu fungsi spesifik yang mendukung operasi station. System’s criticality disusun berdasarkan beberapa aspek operasi dan peringkat-peringkat ini digabung untuk memberikan suatu system criticality ranking (SCR). •

Identification dan Ranking Of Assets (Operational Criticality): Peralatan

diidentifikasikan dan dihubungkan parent system. Tiap-tiap bagian peralatan yang

diidentifikasikan

diberikan

operational

criticality

ranking

(OCR)

berdasarkan pada criticality-nya terhadap operation dari parent sistem gabungan. OCR ini digabungkan dengan SCR untuk membentuk suatu asset criticality ranking (ACR). •

Ranking of Equipment (Kemungkinan Kegagalan): Peralatan dievaluasi

berdasarkan kemungkinannya akan kegagalan atau operasi yang tidak reliable. Asset Failure Probability Factor (AFPF) ini digabungkan dengan ACR untuk membentuk Maintenance Priority Index (MPI). Rating MPI ditujukan untuk menggambarkan kepentingan relative dan level permintaan yang ditempatkan pada peralatan oleh maintenance organization jika peralatan ini bekerja dengan baik.



System Equipment Reliability Priority Step-2 Calculate for Each Sub-system PT (1-10) OC (1-10_ PQ (1-10) SC (1-10) RC (1-10) EF (1-10)

Devide Into Sub-System

Average

SCR (1-10)

SCR

Applies to Equipment

(1-10)

MPI (1-1000) Sort

Critical Equipment

(1-10)

Equals

PT – Process Throughput OC – Operational Cost PQ – Product Quality SC – Safety Consideration RC – Regulatory Compliance EF – Efficiency

*

OCR

Equals

AFPF (1-10) Step-4

*

ACR

Applies to Equipment

(1-10)

Step-3 Determine Operational Impact

ACR (1-10)

Determine Probability of Occurrence

SCR – System Criticality Ranking OCR – Operational Criticality Ranking ACR – Asset Criticality Ranking AFPF – Asset Failure Probability Factor MPI – Maintenance Priority Index

*

= Multiply Values

Gambar 2.2 Formula dalam membuat rangking prioritas pada system sehingga dapat menentukan critical equipment.

2.4.2

FMEA (Failure Mode and Effect Analisys)

Definisi FMEA Failure Modes and Effects Analysis merupakan suatu metode yang dibangun atas dasar analisis fungsional yang digunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan kegagalan beserta risiko dan konsekuensinya. FMEA dapat diaplikasikan pada sistem, produk, proses manufaktur, peralatan, pembangkit, dan juga obyek tak kasat mata seperti logistik dan aliran informasi.14 Tujuan FMEA Tujuan utama dari FMEA adalah mengidentifikasi komponen dari produk dan sistem yang mungkin menyebabkan terjadinya suatu kegagalan sehingga kegagalan tersebut dapat dieliminasi dan dihilangkan sebelum terjadi. Tujuan lainnya adalah agar operasi dan pemeliharaan dapat dilakukan secara efektif dan efisien. Hal ini disebabkan apabila rekomendasi yang dihasilkan dari FMEA tepat

14

Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001, Marcel Dekker, New York,p-161



maka akan mengurangi pemeliharaan yang tidak diperlukan yang pada akhirnya akan mengefisienkan biaya pemeliharaan. Terminologi dalam FMEA Ada beberapa terminologi yang biasa digunakan dalam FMEA antara lain15: 1. fungsi, adalah tugas yang dilakukan oleh suatu komponen/sistem. 2. kegagalan fungsi, adalah ketidakmampuan komponen/sistem untuk melakukan fungsinya seperti yang diinginkan. Ada 4 kelas kegagalan:

tidak adanya fungsi (tidak terjadi apa-apa ketika suatu fungsi diperlukan)

fungsi berhenti bekerja (sebelumnya bekerja)

fungsi bekerja dengan unjuk kerja yang menurun

fungsi bekerja ketika tidak diperlukan

Tahapan kegagalan fungsi: 1. Conditional, yaitu kondisi yang bias mendorong terjadinya kerusakan, misal pelumas tercemar air, konduktivitas air tinggi. 2. Incipient, yaitu mulai terbentuk kerusakan, misal akibat pelumas kehilangan fungsinya terjadi gesekan antarlogam. 3. Impending, yaitu muncul gejala, misal dengan analisis vibrasi diketahui adanya frekuensi kegagalan bearing. 4. Precipitous, yaitu telah terjadi kerusakan fatal namun masih bisa diperbaiki. 5. Catastrophic, yaitu kerusakan fatal terjadi, misal bearing rusak, shaft macet, unit tidak berproduksi. 3. Failure Defense Task (FDT), adalah rekomendasi task yang dibuat berdasarkan hasil FMEA atau RCFA yang menjadi acuan pembuatan instruksi kerja (job instruction) .

15

Moubray, J., Reliability-Centred Maintenance, Second Edition, Butterworth-Heinemann,

1997,p65



Gambar 2.3 Contoh Worksheet FMEA

Kegagalan (failure) dapat dikatakan sebagai sebuah fenomena natural dari produk atau proses apapun. Kemunculan kegagalan terkadang sulit untuk bisa diprediksi, sementara sering sekali dampak yang diakibatkan dari kegagalan bersangkutan relatif signifikan terhadap unjuk kerja suatu produk atau proses. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan tool yang sangat efektif dalam mengelola kegagalan yang umum digunakan di banyak industri. FMEA akan mampu mengidentifikasi potensi kegagalan yang ada di dalam suatu produk atau proses dan kemudian melakukan pembobotan untuk mendapatkan prioritas terhadap potensi kegagalan yang sangat signifikan yang perlu untuk segera ditangani. 2.4.3

RCFA (Root Cause Failure Analisys) Root Cause Failure Analisys tujuan utamanya adalah mencarai penyebab

terjadinya ketidakefisienan dan ketidakekonomisan, mengoreksi penyebab kegagalan ( tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja ) , membangkitkan semangat untuk melakukan improvement secara kontiniu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya kegagalan16.RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan dimana biasanya dilakukan pada suatu peralatan yang kegagalannya selalu berulang, metode penyelesaiannya bisa 16

Mitchell, J.S., Operating Equipment Asset Management Handbook, Penn State, First Edition,1999,p-71



dilakukan dengan tulang ikan dan hasilnya di workshopkan bersama sehingga akar penyebab kegagalan benar – benar ditemukan. Hasil dari RCFA setelah diworkshopkan adalah berupa rekomendasi yang nantinya akan dieksekusi agar kejadian tidak berulang kembali. 2.4.4

Pemeliharaan Terencana Pemeliharaan terencana adalah suatu bentuk pemeliharaan yang sudah

dijadwalakan untuk menghindarai terjadinya gangguan peralatan. Pemelihraan terencana pada umumnya terdiri dari :Preventive Maintenanace,Predictive Maintenance dan Proactive Maintenance. Preventive Maintenance Preventive Maintenance adalah suatu kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang rutin dimana tindakan pemeliharaan yang dilakukan secara berkala sesuai dengan anjuran pada instruction manual atau pengalaman personil pemelihraan terhadap equipement. Misalnya, penggantian oli yang dilakukan setiap 6 bulan atau penggantian grease setiap 8000 running hours, penggantian bucket gas turbine setiap 12000 running hours. Kegiatan Preventive Maintenance meliputi inspeksi terjadwal, pembersihan, pelumasan, penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin.17 Predictive Maintenance Predictive Maintenance adalah sebuah proses yang membutuhkan technologi dan kecakapan , yang memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja , sejarah kerusakan , data operasi dan data desain yang tersedia , untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.18 Pemeliharaan Prediktive Maintenance mengacu pada konsep kurva kerusakan bathtub dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi. Teknologi yang dimiliki oleh perawatan prediktive

17

Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press, 2002,c-4,p-6 18 Mobley, K.R., An Introduction to Predictive Maintenance,Second Edition, Butterworth Heinemann, 2002,p-4



harus mampu mengidentifikasi awal kerusakan dan meramalkan kapan kerusakan akan terjadi. Predictive maintenance membutuhkan bantuan alat-alat presisi seperti Vibration Analyzer, Oil Analysis / Tribology, Motor Cuurent Analisys,Partial Discharge, Ultrasonic. Dengan memakai Vibration Analyzer, kita misalnya bisa mengetahui gejala kerusakan pada bearing, looseness, unbalance pada kondisi yang paling dini, sehingga kita bisa melakukan persiapan untuk shutdwon dengan lebih terencana19. Pembelian atau pembuatan spare parts, manpower, tools dapat dipersiapkan lebih awal sehingga kalaupun kita melakukan shutdwon akan membutuhkan waktu dan biaya yang jauh lebih sedikit. Pada perusahaan yang telah memiliki tingkat kemampuan penguasaan metodologi predictive maintanance yang sangat baik,predictive maintanance ini

dapat

digunakan untuk meningkatkan jadwal antara untuk melakukan annual overhaul pada power plant equipment,yang biasanya 2 tahun bisa saja diperpanjang hingga 4 dan 6 tahun. Pada aplikasi vibration monitoring tingkat lanjut,bisa juga digunakan dalam meyempurnakan suatu hasil design engineering,pada fase ini vibration monitoring dapat dijadikan sebagai bahan/kajian empirik tentang keakuratan suatu hasil perhitungan design. Dalam predictive maintennace kita bisa berbicara dan bergelut hal-hal yang menyangkut reliability dan availibility suatu peralatan dengan lebih teliti dan tentunya terukur karena memanfaatkan alat ukur yang cukup akurat. Proactive Maintenance Proactive Maintenance adalah proses penghilangan kondisi yang menyebakan terjadinya kerusakan , melalui identifikasi akar penyebab ( root cause failure analisys) yang memulai siklus kerusakan20.Dengan Proactive Maintenance memungkinkan kita untuk menurunkan tingkat probabilitas kerusakan, penurunan probabilitas terjadinya kerusakan didapat dengan cara melakukan analisa akar

19

Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001, Marcel Dekker, New York,p-326 20

Mitchell, J.S., Operating Equipment Asset Management Handbook, Penn State, First Edition,1999 , p-62



penyebab sebenarnya dari kerusakan yang terjadi, kemudian melakukan upaya untuk dapat mengubah kondisi yang meyebabkan terjadinya kerusakan tersebut. 2.5 Perencanaan dan Pengendalian Planning and Scheduling adalah dua fungsi pemeliharaan yang berbeda tapi keduanya merupakan kesatuan yang tidak dapat dipisahkan Tujuan dari Maintenance Planning dan Scheduling21 adalah untuk : 1.Meminimumkan the idle time of tenaga kerja maintenance 2.Memaksimumkan efisiensi penggunaan waktu kerja, materials, and equipment 3.Maintaining the operating equipment at a level that is responsive to the needs of production Di dalam suatu work order akan meliputi berbagai intruksi salah satunya prioritas hal ini sangat penting karena merupakan langkah awal dalam melakukan eksekusi, dalam maintenance job planning termasuk juga estimasi perkerjaan dan rekayasa pekerjaan terutama untuk pekerjaan-pekerjaan yang besar dan belum pernah ada sebelumnya.Adanya pekerjaan-pekerjaan dengan sifat seperti itu, diperlukan rekayasa work order sedemikian sehingga info yang ada dalam work order benarbenar dapat bermanfaat bagi proses pemeliharaan Posisi planner dan scheduler menghendaki seseorang yang familiar dengan metode-metode produksi yang digunakan perusahaan atau pada area/unit tempatnya bekerja.Planner dan scheduler harus diberikan informasi terkini tentang new operations sehingga estimasinya realistis. Diskusi tentang how to improve work order dengan orang lapangan harus sering dilakukan. Maintenance scheduling terutama konsen dengan mengatur urutan pelaksanaan work order yang telah dibuat. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan prioritas, availability material and equipment, availabilty of mekanik dan pekerja pemeliharaan lainnya. Dalam membuat penjadwalan , harus berdasarkan apa yang akan terjadi (realitas) , bukan atas dasar apa yang diinginkan terjadi. Penjadwalan

dapat saja berubah. Misalnya adanya peralatan yang

malfunction, pengambilan material yang salah dari storeroom, workernya tidak hadir. Dalam penyusunan jadwal , prioritas bisa disusun dalam 4 s/d 10 tingkatan 21

Campbell, J.D., Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance Management, 1999, Productivity Press, Portland,p-46



prioritas. Pada umumnya memakai 4 level yaitu: emergency work, normal maintenance, preventive maintenance, dan other maintenance. Penumpukan (backlog) work order dapat terjadi. Hal ini akan menyulitkan pembuatan jadwal. Solusinya biasanya adalah outsourcing pekerjaan maintenance. Standards tidak hanya berperan dalam perencanaan, tetapi juga dalam pembuatan jadwal. Misalnya standar manhours, katagory pekerja pemeliharaan. 2.6

Material Management Material Management merupakan bagian hulu dari mata rantai proses

bisnis yang harus dilakukan secara efektif agar dihasilkan sumber daya yang berkualitas, tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat biaya, sehingga pada akhirnya didapatkan pembangkit yang andal dan efisiensi22. Material Management, meliputi kegiatan sebagai berikut: a. Manajemen pengadaan (material dan tools) b. Manajemen penerimaan (material, tools, dan bahan bakar) c. Manajemen inventory d. Manajemen gudang. Dalam Material Management memaintain persediaan pada level tertentu, sehingga tercapai titik optimal antara tingkat pelayanan dan nilai persediaan dalam memberikan tingkat pelayanan yang optimal Melakukan klasifikasi dan setting ROP/ROQ terhadap stok item material dapat memberikan manfaat yang besar terhadap pengelolaan persediaan

dan dapat

memberikan kontribusi yang positif terhadap kegiatan pemeliharaan pembangkit. Dengan klasifikasi material dan setting ROP/ROQ secara tepat maka akan dicapai titik seimbang didalam pengelolaan persediaan yakni nilai persediaan yang seminimum mungkin dan service level yang setinggi mungkin. Klasifikasi ABC adalah suatu tools yang digunakan untuk mengelompokkan stok item material berdasarkan kriteria kekritisan (criticality) level ABC, ketersediaan (availability) level ABC dan pemakaian (usage) level ABCD.23

22

Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001, Marcel Dekker, New York,p-126 23

Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press, 2002,c-7,p-8



Kriteria Kekritisan (criticality) : Level A : Sangat kritis. Stok item material yang dapat menyebabkan plant stop, kehilangan produksi (misalnya hanya satu alat yang digunakan untuk memproduksi kapasitas 100%). Level B : Kritis. Stok item material yang dapat menyebabkan unit derating, atau mengancam unit untuk derating. Ketidak tersediaan material menyebabkan tertundanya perbaikan sehingga tidak dapat beroperasi secara optimal. Level C : Kurang kritis. Stok item material yang tidak berdampak langsung bagi operasi, (misalnya consumable item; stationery; stok yang ditahan vendor). Kriteria Ketersediaan (availability) : Level A : Long Lead time. Stok item material dimana proses pengadaannya memerlukan waktu total lead time diatas 90 (sembilan puluh) hari kalender. Level B : Medium Lead Time. Stok item material dimana proses pengadaannya memerlukan waktu total lead time antara 30 (tiga puluh) sampai dengan 90 (sembilan puluh) hari kalender. Level C : Short Lead Time. Stok item material dimana proses pengadaannya memerlukanwaktu total lead time dibawah 30 (tiga puluh) hari kalender. 2.7

Maturity Level

Maturity level adalah sebuah matriks yang menggambarkan kinerja sebuah organisasi pada setiap elemennya dalam penelitian ini dimaksudkan suatu cara mengukur kualitas pengelolaan suatu pembangkit melalui elemen-elemen operasi dan pemeliharaan pada suatu pembangkit. Maturity dari tiap element tersebut dibangun sesuai standard maturity level poroses yang dibagi dalam lima level24 seperti berikut:

24

Campbell, J.D., Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance Management, 1999, Productivity Press, Portland, p-17



1.Innocence 2.Awareness 3.Understanding 4.Competence 5.Excellence Pada penelitian ini didefinisikan pengertian dari lima level mautiry tersebut adalah sebagai berikut: Level 1, “Awam” (“Innocence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit tidak sadar bahwa sebetulnya ada alternatif lain. Tidak ada rencana investigasi untuk mengubah proses pengeloan saat ini. Level 2, “Sadar” (“Awareness”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit , dan individu-individu menjadi semakin sadar bahwa praktek-praktek saat ini tidak tepat dan bahwa perubahan dibutuhkan untuk meningkatkan sistem dan prestasi proses pengeloan saat ini Level 3, “Paham” (“Understanding”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit dan individu-individu sedang meningkatkan rencana-rencana pengembangan sistem dan sedang dalam penerapan dalam berbagai tingkatan di seluruh plant. Level 4, “Kompeten” (“Competence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit telah mengimplementasikan peningkatan sistem yang komprehensif dan konsisten, yang padanya direncanakan pula penerapan pemantauan. Level 5, “Excellence”: Pola pengelolaan perawatan pembangkit

memantau

sistem dan proses secara reguler, memberlakukan CIP (Continuous Improvement Program). 2.8

Matriks Diagrams Yaitu suatu alat (tools) untuk mengklarifikasikan masalah dengan

persepektif multi dimensi (multifungsi). Alat ini bisa mengorganisasikan karakteristik, fungsi dan tugas-tugas ke dalam suatu bentuk sehingga titik-titik keterkaitan logis antar dua variabel dapat ditentukan kekuatannya25. Konsep diagram matriks adalah untuk menunjukkan hubungan keterkaitan antara minimal dua grup elemen yang digambarkan kedalam tabel atau disebut juga matrik 25

Yoshinibu Nayatani, Ryoji Futami, Hiroyuki Miyagawa, Toru Eiga “The Seven New QC Tools Practical Applications for Managers” by 3A Corporation , Frist Printing march 1994 translated by J.H Loftus. p. 26



hubungan. Matriks hubungan (relationship matrix): menunjukkan hubungan antara customer requirement dengan technical response berupa kebijakankebijakan strategis perusahaan. Matriks ini biasanya terdiri dari 3 jenis hubungan yaitu kuat (strong), sedang (medium), dan lemah (weak)26. Simbol yang juga umum digunakan pada matriks hubungan ini adalah: :

melambangkan hubungan kuat – merupakan hubungan

yang terjadi bila respon teknis berhubungan sangat erat atau sangat mempengaruhi terpenuhinya keinginan pelanggan. Dalam perhitungan bobot, hubungan kuat diberi nilai 9. : melambangkan hubungan sedang – merupakan hubungan yang terjadi bila respon teknis berhubungan erat atau mempengaruhi terpenuhinya keinginan pelanggan. Dalam perhitungan bobot, hubungan sedang diberi nilai 3. : melambangkan hubungan lemah – merupakan hubungan yang terjadi bila respon teknis tidak begitu mempengaruhi terpenuhinya keinginan pelanggan. Dalam perhitungan bobot, hubungan lemah diberi nilai 1. 2.9

Benchmarking Benchmarking sejatinya merupakan standar pengujian atau evaluasi atas

suatu produk yang didasarkan suatu kriteria tertentu27. Benchmark dilakukan untuk mengukur performa sebuah sistem sehingga menghasilkan sebuah kriteria yang dapat dijadikan dasar untuk menentukan suatu penilaian akhir dan startegi perbaikan.28 Benchmark pada awalnya dilakukan oleh kalangan industri untuk menentukan kualitas akhir produk yang mereka hasilkan. Pengujian dilakukan dengan beragam metode, umumnya berupa tool-tool bersifat sintetis yang dianggap mampu merepresentasikan penggunaan sesungguhnya dari produk yang tengah diuji. Munculah benchmarking yang didasarkan atas kebutuhan paling umum dari pengguna. Pengujian dilakukan dengan memanfaatkan fitur-fitur serta aplikasi 26

Te-King Chien dan Chao-Ton Su, “Using the QFD concept to resolve customer satisfaction strategy decisions”, International Journal of Quality & Reability Management, Vol. 20 No. 3, 2003, p. 346 27 Mitchell, J.S., Operating Equipment Asset Management Handbook, Penn State, First Edition,1999 , p-81 28 Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001, Marcel Dekker, New York,p-374



yang paling sering digunakan untuk kemudian diperbandingkan dengan seberapa lama

waktu

yang

diperlukan

untuk

menyelesaikan

semuanya.

Tak dapat dipungkiri kebutuhan pengguna yang satu dengan yang lain berbeda, ada yang menginginkan kecepatan, ada yang menginginkan kestabilan dan ada pula yang menghendaki keduanya.Dari keterangan diatas dapat disimpulkan dengan benchmarking kita dapat memahami secara jelas kita ada dimana,dapat membandingkan praktek bisnis kita dengan perusahaan yang kita tahu lebih unggul dan bagaimana kita dapat meningkatkan kinerja.



BAB 3 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 3.1.

Sumber pendapatan pada perusahaan pembangkit Pada perusahaan pembangkit listrik sumber pendapatan sangat bergantung

pada faktor tingkat

kesiapan pembangkit atau biasa disebut Equivalent

Availability Factor ( EAF),dalam kontrak bisnis pembangkit walaupun mesin tidak prosduksi tingakt kesipan pembangkit tetap dibayar demikian sebaliknya akan mendapat finalty pada saat dibutuhkan oleh sistem tetapi mesin tidak siap berproduksi. Perusahaan pembangkit listrik PT.X saat ini pencapaian tertinggi Faktor Tingkat Kesiapan baru mencapai 81,58 % sementara perusahaan sejenis dengan type mesin yang sama sudah dapat mencapai 97.45 % dan dalam kontrak perjanjian jual beli avarage empat tahun sebesar 91 % , untuk itu dilakukan bechmarking pada perusahaan tersebut ( dalam hal ini PT.Y). Tahun Unit 2004

2005

2006

PT. X

63.43%

74.83%

81.58%

PT. Y

95.26%

83.78%

97.45%

Tabel 3.1 : Perbandingan Pencapaian Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit ( EAF) antara PT.X dan PT.Y

3.2

Area Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit Area-area yang mempengaruhi pencapaian Faktor Tingkat Kesiapan

pembangkit sesuai dengan rumusannya adalah lamanya mesin pembangkit tersebut tidak dapat beroperasi baik disebabkan karena

berhenti terencana

maupun tidak terencana.Bila diuraikan dalam sistem thinking area-area tersebut digambarkan seperrti gambar 3.1.



Cause & Efect Tingkat Kesiapan Pembangkit ( EAF ) OEE

EAF SOF

EFOR

(MO+PO)

Outage Management

Optimasi WPC

Reliability Improvement

Material Management

EAMS

People & Work Culture

AREA PAM

Operation Management

SMM, SML, SMK3

Gambar 3.1 Area –area yang mempengaruhi tercapainya Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit / Equivalen Availability Factor (EAF)

Dari gambar 3.1 diatas maka area yang mempengaruhi tercapainya fakor tingakt kesiapan pembangkit ada 5 area masing-masing: Reliability Management, Material Management,Operation Management, Optimasi Work Planning and Control dan Ouatge Mangement. 3.2.1

Reliability Improvement Realibility Management merupakan kegiatan yang bertujuan untuk

memastikan peralatan dapat beroperasi secara continue dan tidak mengalami derating. Inti dari kegiatan Realibility Management adalah: a. menetapkan prioritas pekerjaan berdasarkan criticality ranking peralatan. b. menetapkan task (jenis pemeliharaan) yang tepat. c. merencanakan dan menjadwalkan pekerjaan. d. melaksanakan pekerjaan operasi dan pemeliharaan dengan kualitas yang optimal. e. Melakukan pengukuran, evaluasi dan peningkatan berkesinambungan. Pada perusahaan PT.X Reliability Management prosesnya dimulai dengan



SERP (Sistem Equipment Ranking Priority), kemudian hasil dari SERP tersebut sebagai dasar untuk melakukan FMEA ( Failure Mode and Efect Analisys) sampai menghasilkan FDT ( Failure Defense Task), tetapi Failure Defense Task dapat juga dihasilkan dari proses RCFA ( Root Cause Failure Analysis) bila ditemukan adanya cronik problem tanpa mempertimbangkan hasil dari SERP tetapi bila memang kronik problem dijumpai cukup banyak maka cukup dibakan pareto diagram. Hasil yang didapat baik dari FMEA maupun RCFA yang berupa Failure Defense Task kemudian menjadi rekomendasi berupa task Preventive Maintenance , Predictive Maintenance,Proactive Maintenance ataupun berupa SOP (Standard Operation Procedure).Mekanismen dari Reliability Improvement ini bila digambarkan terlihat seperti gambar : 3.3

Reliability Improvement Sequence SERP

FMEA

ENJINIRING

RCFA

RENDAL Task Identification Continuous Improvement

Baseline

EKSEKUTOR CR/PD/PM/OH

FDT

PM/PdM Proactive

Plan

Schedule

Implement

Overhaul

Task Measurement

Task Execution

Gambar 3.2 : Mekanisme Implementasi Reliability Improvement

Mengacu pada mekanisme reliability improvement pada gambar 3.2 maka elemen –elemen proses dari realibilty improvement terdiri dari : •

SERP(System Equipment Ranking Priority)

•

FMEA (Failure Mode and Efect Analisys)

•

RCFA(Root Cause Failure Analisys)

•

Work Package

•

Predictive Maintenance



Dalam melakukan Assessmen untuk pengambilan data maka semua elemenelemen porses dari reliability improvement diuraikan sesuai dengan proses menjalankannya seperti berikut: Area ID 1

ElemenArea SERP

SubID 1.1

dan

Daftar system dan equipment

Kriteria ranking

Workshop SERP

Workshop untuk membahas: - nilai sistem dan peralatan menurut kriteria ranking - kehadiran Subject Matter Expert (SEM) dan Manajemen/Spv

1.4

Hasil (MPI)

MPI telah tersusun dengan komprehensif dan mudah dipahami, serta menggambarkan kondisi nyata dari plant

2.1

Identifikasi equipment yang membutuhkan FMEA

Daftar prioritas equipment yang FMEA.

2.2

Jadwal FMEA

Penjadwalan FMEA

1.3

FMEA

Daftar system equipment

Definisi

Kriteria: biaya operational produksi/availability kualitas produk safety and lingkungan peraturan pemerintah - efisiensi produksi

1.2

2

Deskripsi Elemen

workshop

system dan membutuhkan

kegiatan

workshop

Tabel 3.2 Uraian dari elemen-elemen proses dari Reliability Improvement yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data.



Area ID

3

4

ElemenArea

RCFA

Work Package

SubID

Deskripsi Elemen

Definisi

2.3

Workshop FMEA

Kualitas workshop untuk menggali data: mengidentifikasi kerusakan mengidentifikasi penyebab kerusakan - mengidentifikasi efek kerusakan - merumuskan Failure Defense Task (FDT) untuk dieksekusi

2.4

Pengukuran efektivitas hasil FMEA

Pengukuran efektifitas task FMEA untuk meningkatkan kehandalan unit

2.5

Ratio FMEA oleh external dan internal

Perbandingan penyelesaian FMEA oleh pihak ketiga dan dari internal unit

3.1

Daftar problem

Daftar permasalahan yang belum diketahui akar permasalahannya dalam proses FMEA

3.2

Workshop RCFA

Workshop RCFA untuk mencari root cause disertai jadual & pesertanya

3.3

Identifikasi Rekomendasi RCFA

3.4

Cost Benefit Analysis

Perhitungan biaya yang bisa dihemat dari penyelesaian masalah dari RCFA

4.1

Prasyarat kerja

Tujuan, scope, safety & operation permit, instruksi kerja

4.2

Resources

Kelengkapan work package sesuai dengan kebutuhan WO.

4.3

Referensi

Kelengkapan manual, prosedur, drawing untuk kelancaran kerja.

4.4

Post Testing

& hasil

Maintenance

Akar permasalahan yang ditemukan, dokumentasinya dan ketepatan rekomendasi yang dihasilkan dari workshop RCFA

Identifikasi maintenance kualitas

test untuk

pekerjaan menjamin

Tabel 3.2 Uraian dari elemen-elemen proses dari Reliability Improvement yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data (Lanjutan)



Area ID

ElemenArea

SubID

Deskripsi Elemen

Definisi

5


5.1

Setting Up Database PdM

Setting Up data base PdM (Equipment & Technology Matric) berdasarkan SERP, FMEA

5.2

Jadwal

Jadual bulanan pelaksanaan PdM, termasuk didalamnya resource manhours dan peralatannya

5.3

Persiapan Lapangan

Teknis

Identifikasi dan pelaksanaan persiapan pelaksanaan pekerjaan : orang, alat, metode, link bagian lain

Pengukuran (Monitoring)

Pengamatan kondisi peralatan pembangkit dilakukan dengan mengukur level vibrasi, kondisi pelumasan, panas, impurities dll menggunakan peralatan vibration montring, tribology tools, infra red dll.

Data Management

Penanganan data-data kondisi peralatan pembangkit secara computerized dari data pengukuran dan data lainnya, termasuk didalamnya membuat trend data, warning system dsb.

5.6

Analisa Rekomendasi

Analisa dari data collection dan seluruh kondisi yang memepengaruhi operasi peralatan pembangkit dan memberikan rekomendasi kepada O/M

5.7

Tindak Lanjut

5.8

Cost and Analysis

5.4

5.5

&

Pelaksanaan, pengamatan atau perubahan schedule dan pekerjaan dari hasil analisa dan rekomendasi

Benefit

Kalkulasi biaya pelaksanaan PdM dan hasil rekomendasinya dibanding dengan biaya yang akan timbul jika pemeliharaan tidak terencana

Tabel 3.2 Uraian dari elemen-elemen proses dari Reliability Improvement yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data (Lanjutan)



3.2.2

Work Planning and Control Untuk memastikan pekerjaan direncanakan, dijalankan, dikendalikan, serta

ditingkatkan (dilakukan improvement), dibutuhkan manajemen kerja yang sistematis menganut pola Plan – Do – Check – Action (PDCA). Work Planning and Control adalah kegiatan menyiapkan rencana kerja, penggunaan sumber daya, menjadwalkan, dan mengendalikan pelaksanaannya agar dicapai hasil kerja yang optimal. Work Planning and Control meliputi kegiatan sebagai berikut: a. Membuat instruksi kerja berdasarkan task yang ditetapkan. b. Mengatur kebutuhan sumber daya untuk menjalankan setiap task, baik SDM, material, tools, maupun sarana pendukung lainnya. c. Melakukan penjadwalan berdasarkan prioritas dan ketersediaan sumber daya. d. Mengkoordinasikan seluruh kegiatan dengan pihak yang terkait antara lain: operasi, safety, regu pemeliharaan, dan pihak pendukung lainnya dalam working permit. e. Memonitor dan mengevaluasi pelaksanaan pekerjaan. f. Memastikan seluruh feedback telah didokumentasikan pada saat kegiatan dinyatakan selesai. g. Menyatakan pelaksanaan pekerjaan selesai serta mendokumentasikan ke dalam Siatem Informasi Terpadu. Dalam menjalankan tugasnya masukan untuk work planning and control didapat dari FDT yang hasil dari reliability improvement, rencana operasional, pekerjaan yang tidak terjadwalkan dan work order yang tertunda dan backlog. Adapun hasil utama yang diharapakan dari work planning and control dalam pengelolaan pembangkitan adalah: • Mengumpulkan dan memperbaharui rencana jangka panjang ( 5 –tahun ) • Mengumpulkan dan memperbaharui rencana Tahunan. • Mengumpulkan dan memperbaharui Rencana Kwartalan • Mengumpulkan dan memperbaharui Rencana Mingguan • Mengumpulkan dan memperbaharui Rencana Harian • Perencanaan sesaat yang segera diperlukan.



Gambar 3.3 Mekanisme kerja dari work planning and control

Planning & Scheduling Development Y e a r ly 4 .1 D e v e lo p 5 y e a r P la n Q u a r te r ly

ξ P la n n e d O u ta g e S c h e d u lin g

4 .2 D e v e lo p P la n o f t h e Year M o n t h ly

ξ Y e a r ly P M & P d M S c h e d u le & Load B a la n c in g ξ Y e a r ly M a in t e n a n c e Budget

4 .3 D e v e lo p P la n o f t h e Q u a r te r W e e k ly

ξ D e ta il P la n n in g & S c h e d u lin g o f in d iv id u a l O u ta g e s ξ F ir s t L in e M a in t e n a n c e W o rk O rd e rs ξ M o n th ly P M & P d M S c h e d u le & Load B a la n c in g

4 .4 D e v e lo p P la n o f t h e W eek D a ily

W o rk o u ts id e O u ta g e s – n o t urg en t (re q u ire d a fte r 7 days) ξ P r e v e n t a t iv e M a in t e n a n c e ξ P r e d ic t iv e M a in t e n a n c e ξ UHAR ξ C o n tr a c t o r ξ C o r r e c t iv e

4 .5 D e v e lo p P la n o f t h e D ay

W o rk o u ts id e O u ta g e s – u r g e n t ( r e q u ir e d in le s s th a n 7 d a y s ) ξ P r e v e n t a t iv e M a in t e n a n c e ξ P r e d ic t iv e M a in t e n a n c e ξ UHAR ξ C o n tr a c t o r ξ C o r r e c t iv e

Gambar 3.4 Perencanaan kerja tahunan , bulanan, mingguan dan harian



Mengacu pada mekanisme work planning and control pada gambar 3.4 maka elemen–elemen proses dari work planning and control terdiri dari : Identifikasi Pekerjaan, •

Daily Planning

•

Weekly Planning

•

Monthly Planning

•

3Montlylanning

•

Annual Planning

•

Long Term Planning

•

Excecution Maintenance

•

Feed Back Maintenance

Dalam melakukan Assessmen unutk pengambilan data maka semua elemen-elemn porses dari work planning and control diuraikan sesuai dengan proses menjalankannya seperti berikut: Area ID

1

Elemen-Area WPC Identifikasi Pekerjaan

SubID

Deskripsi Elemen

Definisi

1.1

Deskripsi permintaan pekerjaan

Deskripsi permintaan pekerjaan dari operator atau rendal har yang tertulis dalam ILS.

1.2

Efektivitas permintaan pekerjaan

Apakah seluruh kerusakan di lapangan sudah ada permintaan pekerjaannya.

Morning Meeting Agenda

Agenda: - Mereview Emergency Work - Merubah ILS menjadi WO (prioritas dan tanggal selesai) Mereview backlog dan kemungkinan backlog untuk urgent job

Morning Meeting Persiapan

Persiapan: - Plant status dari Shift Spv. - Daftar backlog dan kemungkinan backlog untuk pekerjaan Urgent dari Spv Har - ILS dan Daily/Weekly/Yearly Plan dari Spv Rendal Har

-

1.3

1.4

Tabel 3.3 Uraian dari elemen-elemen proses dari Work Planning and Control yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data



Area ID

2

Elemen-Area

WPC - Daily Planning

SubID

Deskripsi Elemen

Definisi

1.5

Morning Meeting Efektifitas

Hasil dari morning meeting dan lingkungan pendukungnya (kehadiran, gangguan - telpon, keluar masuk, debat kusir, dll)

2.1

Identifikasi distribusi WO

Pemahaman informasi mengenai WO Urgent yang open, status dan planner yang bertanggung jawab.

Pelaksanaan perencanaan harian

Pemahaman planner yang bertanggung jawab, terhadap kegiatan maintenance yang harus dilaksanakan. Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk merencanakan pekerjaan dan mengidentifikasi resource.

2.3

Penggalian informasi untuk kelengkapan WO

Efektifitas penggalian informasi untuk kelengkapan WO, antara lain: lingkup, safety issue, spare/material, skill & manhours, special tool/equipment, job task/instruction dan post maintenance testing. Apakah pekerjaan harus mematikan equipment ataukah diperlukan plant outage.

2.4

Kualitas WO (work package)


2.5

Penjadwalan

Alokasi sumber daya manusia dan penyesuaian rencana mingguan

2.6

Efisiensi Penjadwalan

Ketepatan jadwal dimulainya pekerjaan dengan realisasi, serta ketepatan jumlah manhours.

2.7

Ratio WO urgent yang terbit dan yang diselesaikan

Jumlah WO urgent yang terbit setiap hari dan jumlah WO urgent yang dapat diselesaikan setiap minggu.

3.1

Identifikasi distribusi WO

Pemahaman informasi mengenai WO Normal yang open, status dan planner yang bertanggung jawab.

2.2

3

WPC - Weekly Planning

dan

dan

Tabel 3.3 Uraian dari elemen-elemen proses dari Work Planning and Control yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data (Lanjutan)



Area ID

SubID

Elemen-Area

WPC monthly Planning

Definisi


Pemahaman planner yang bertanggung jawab, terhadap kegiatan maintenance yang harus dilaksanakan. Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk merencanakan pekerjaan dan mengidentifikasi resource.

3.3

Penggalian informasi untuk WO

Efektifitas penggalian informasi untuk kelengkapan WO, antara lain: lingkup, safety issue, spare/material, skill & manhours, special tool/equipment, job task/instruction dan post maintenance testing. Apakah pekerjaan harus mematikan equipment ataukah diperlukan plant outage.

3.4



3.5

Penjadwalan mingguan

Alokasi sumber daya manusia (load balancing) dan rencana 4 mingguan

3.6



3.7

Ratio WO Normal yang terbit dan yang diselesaikan

Jumlah WO normal yang terbit setiap hari dan jumlah WO normal yang dapat diselesaikan setiap minggu.

4.1

Identifikasi outage dan major project

Identifikasi outage dan major project untuk 3 bulan ke depan, sebelum meeting ke-1.

4.2

Identifikasi scope of work

Identifikasi scope of work, baik yang standar maupun tambahan. Penerbitan WO dan planner yang bertanggung jawab.

4.3

Identifikasi material/part dan koordinasi dengan inventory controller

Identifikasi kebutuhan material/part dan penerbitan Issue Requisition atau Recommended Order

4.4

Pelaksanaan perencanaan bulanan

Prioritas WO dan update scope tambahan pada planning meeting ke-2

3.2

4

Deskripsi Elemen

3

4

3




Area ID

5

6

Elemen-Area

WPC - Annual Planning

WPC - Long Term Planning

SubID

Deskripsi Elemen

Definisi

4.5



4.6

Penjadwalan

Alokasi sumber daya

4.7



4.8

Efektifitas Quarterly Planning Meeting

Pengamatan umum efektivitas meeting

5.1

Pembuatan kalender kerja 1 tahun per mingguan

Kalender kerja 1 tahun dengan mengidentifikasi outage atau proyek dalam 1 tahun kedepan

5.2

Perencanaan penjadwalan pemeliharaaan preventive

Daftar dan penjadwalan pemeliharaaan preventive

5.3

Pembagian load dan resource preventive maintenance

Daftar pembagian load pekerjaan, skill, manhour, material/spare dan tool preventive maintenance yang telah ditentukan untuk 1 tahun kedepan

5.4

Efektivitas penjadwalan

Perbandingan kebutuhan resource untuk pekerjaan yang dijadwalkan dengan resource yang tersedia.

5.5

Daftar kebutuhan biaya tahunan


5.6

Review meeting

Review: - Daftar perubahan rencana tahunan - kehadiran DM/Spv terkait - update di SITe

mengenai

dan

annual

6.1

Draft perencanaan 5 tahun

Mengumpulkan input perencanaan. Mempersiapkan draft rencana 5 tahun. Identifikasi item dan service yang membutuhkan delivery time panjang.

6.2

Yearly Planning 1

Yearly planning meeting 1. Update draft rencana 5 tahun berdasarkan hasil meeting.




Area ID

7

8

SubID

Elemen-Area

WPC - Eksekusi Pekerjaan Maintenance

WPC Feedback

-

Deskripsi Elemen

Definisi Persetujuan rencana 5 tahun. Distribusi rencana 5 tahun. Visibility rencana 5 tahun. Menerbitkan RO untuk item dan service yang membutuhkan delivery time panjang

6.3

Yearly Planning 2

7.1

Distribusi Foreman

7.2

Kebutuhan safety

Kelengkapan alat dan prosedur safety untuk pelindung diri dan peralatan

7.3

Eksekusi pekerjaan

Kesesuian pelaksaaan eksekusi pekerjaan dengan instruksi kerja

7.4

Post Maintenance Testing

Testing terhadap peralatan setelah pekerjaan perbaikan selesai

7.5

Serah terima ke Operator dan Rendal Har

Serah terima peralatan dinyatakan siap operasi

Ketepatan waktu

Waktu yang diperlukan dari pekerjaan selesai di lapangan dan post maintenance testing dilakukan sampai dengan feedback diterima planner agar WO dapat di-close.

8.2

Informasi

Informasi feedback terdiri dari: failure mode & cause, tindakan korektif yang dilakukan, hasil test, pemakaian aktual material, manhour dan resource lain, dll.

8.3

Dokumentasi

Planner mendokumentasikan informasi feedback dalam SIT

8.1

WO

ke

Distribusi WO ke semua foreman terkait setelah ada klarisifikasi dari Rendal Har

setelah


3.2.3

Outage Management Outage Management adalah proses sinergi dan berkesinambungan dari

kegiatan perencanaan, persiapan, pelaksanaan, pengendalian, monitoring, evaluasi dan rencana tindak lanjut program pemeliharaan ” Planed Outage ” yang mencakup :



•

Penentuan lingkup pekerjaan

•

Penjadwalan

•

Pembuatan Work Package

•

Penetapan kebutuhan sumber daya (SDM, material, dan tools)

•

Penetapan kesiapan sarana

•

Penetapan standar kualitas dan sasaran hasil pekerjaan

•

Penetapan Anggaran dan Biaya

•

Penentuan metode / standar prosedur komunikasi

•

Pelaksanaan Overhaul (OH)

•

Pelaporan Hasil Overhaul (OH)

Tujuan pelaksanaan Manajemen Outage adalah sebagai berikut : •

Meningkatkan kesiapan, keandalan dan efisiensi sehingga memaksimalkan pendapatan komponen A dan B serta memaksimalkan margin peningkatan efifisiensi komponen C dan D.

•

Peningkatan Overall Equipment Effectiveness (OEE).

Manajemen Outage dilaksanakan berdasarkan kaidah–kaidah sebagai berikut : •

Right Problem

:

Permasalahan/problem unit yang akan diselesaikan dalam OH sudah diidentifikasi dengan benar dan tujuan yang jelas •

Right Solution : Penentuan penanganan permasalahan untuk memperoleh solusi yang tepat sesuai dengan tujuan Overhaul.

•

Right Design : Penjadwalan/scheduling, metode dan cara kerja dibuat secara lengkap dan jelas untuk menangani masalah.

•

Right Implementation : Pelaksana Overhaul bekerja sesuai metode dan cara kerja yang baku serta berdasarkan schedule dan anggaran yang telah dibuat.



PRE OUTAGE

OUTAGE EXECUTI ON

PLANNING

18 bln

POST OUTAGE

PREPARATI ON

12 bln

6 bln

3 bln

1 bln 1 Mng

0 bln

O

R1

R2

R3

OH

P1 , P2 , P3

( Skope, Anggaran, ( Skope, Anggaran,( Skope, Anggaran, ( Skope, Anggaran, Sparepart Utama Sparepart ) Utama Sparepart ) Pendukung )Sparepart Umum )

FEED BACK ( Input next Inspection Gambar 3.5 Mekanisme kerja )dari Outage Management

Mengacu pada mekanisme outage management pada gambar 3.5 maka dalam melakukan Assessmen untuk pengambilan data dari semua elemen-elemen porses dari outage management diuraikan sesuai dengan proses menjalankannya seperti berikut: Area ID

1

Elemen-Area

R1 ( 18 Month Planning )

SubID

1.1

1.2

Deskripsi Elemen

Definisi

Review OH yang lalu

Review hasil Evaluasi, Rekomendasi & Rencana Tindak Lanjut OH yang sudah dilaksanakan sebagai input planning

Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH

Identifikasi jadual, scope of work, baik yang standar maupun tambahan. Penerbitan WO dan planner Outage yang bertanggung jawab.

Tabel 3.4 Uraian dari elemen-elemen proses dari Outage Management yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data



Area ID

SubID

Elemen-Area

Deskripsi Elemen

Definisi

1.3

Identifikasi Kondisi Performance Unit (Kondisi Operasi)

- Identifikasi Potret Kondisi Operasi Unit ( hasil assesment ) Daya Mampu Netto, Effisiensi, Jam Operasi Unit

1.4

Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi Preventive, Corrective & Predictive Maintenance )

Rekomendasi hasil dari pemeliharaan Tactical dan Non Tactical

Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart

Identifikasi kebutuhan sparepart spesifik sesuai delivery time serta penerbitan Issue Requisition atau Recommended Order sebagai dasar proses pengadaan

1.6

Monitoring dan Pengendalian hasil Review Kegiatan / OH yang lalu

Pengamatan terhadap Konsistensi pertemuan (koordinasi) dan proses kegiatan sesuai target yang ditetapkan antara lain : Proses Pengadaan Barang beserta Alokasinya sesuai format standard.

1.7

Efektifitas Pertemuan / Koordinasi antar Bidang / Subdit

Ketepatan Waktu ( dalam range +7 hari dari tanggal yang ditetapkan ) pertemuan sesuai Jadual Kegiatan dan kelengkapan peserta pertemuan

Review Progress meeting R1 & Hasil OH yang telah dilaksanakan

Review tindak lanjut meeting R1, hasil Evaluasi, Rekomendasi & Rencana Tindak Lanjut OH yang sudah dilaksanakan sebagai input planning

1.5

2


2.1

Tabel 3.4 Uraian dari elemen-elemen proses dari Outage Management yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data (Lanjutan)



Area ID

Elemen-Area

SubID

Deskripsi Elemen

Definisi


Identifikasi jadual, scope of work, baik yang standar maupun tambahan. Penerbitan WO dan planner Outage yang bertanggung jawab.

2.3

Identifikasi Kondisi Performance Unit

Identifikasi Potret Kondisi Operasi Unit ( hasil assesment ) Daya Mampu Outage Management,Effisiensi, Jam Operasi Unit

2.4


Rekomendasi hasil dari pemeliharaan Tactical dan Non Tactical

Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart

Identifikasi kebutuhan sparepart spesifik sesuai delivery time serta penerbitan Issue Requisition atau Recommended Order sebagai dasar proses pengadaan

2.6

Monitoring Pengendalian hasil R1

Pengamatan terhadap Konsistensi pertemuan (koordinasi) dan proses kegiatan sesuai target yang ditetapkan antara lain : Proses Pengadaan Barang beserta Alokasinya sesuai format standard.

2.7

Efektifitas Pertemuan / Koordinasi antar Bidang / Subdit

2.2

2.5

dan Kegiatan

Ketepatan Waktu ( dalam range +7 hari dari tanggal yang ditetapkan ) pertemuan sesuai Jadual Kegiatan dan kelengkapan peserta pertemuan




Area ID

3

4

SubID

Elemen-Area


P1 ( 3 Month Planning )

Deskripsi Elemen

Definisi

Notulen Meeting hasil pembahasan Pertemuan R3

Kesepakatan pertemuan yang mencakup penetapan : Progress pertemuan R2 & Rekomendasi hasil OH Skope pekerjaan yang sudah di Improve dan Jadual Spare part spesifik Informasi kondisi operasi unit Informasi hasil pemeliharaan Rutin yang dilengkapi dengan Evaluasi dan Rekomendasi serta Rencana Tindak lanjutnya

3.2

Creat Work Order :

Pembuatan Work Order terkait pekerjaan OH ( Jasa ) dengan delivery proses sampai dengan 6 bulan dilengkapi dengan Job Task dan atau Term Of Refference ( TOR )

3.3

Kebutuhan Spare part spesifik untuk delivery 3 s/d 6 bulan

Daftar kebutuhan spare part spesifik dilengkapi dengan spesifikasi detail dan dibuat IR / RO

Notulen Meeting hasil pembahasan Pertemuan P1

Kesepakatan pertemuan yang mencakup penetapan : Progress pertemuan R3 & Rekomendasi hasil OH Skope pekerjaan yang sudah di Improve dan Jadual Spare part spesifik Informasi kondisi operasi unit Informasi hasil pemeliharaan Rutin yang dilengkapi dengan Evaluasi dan Rekomendasi serta Rencana Tindak lanjutnya

Creat Work Order


3.1

4.1

4.2




Area ID

SubID

Elemen-Area

Deskripsi Elemen

Definisi


Daftar kebutuhan spare part spesifik dilengkapi dengan spesifikasi detail dan dibuat IR / RO


Kesepakatan pertemuan yang mencakup penetapan : Progress pertemuan P1 & Rekomendasi hasil OH Skope pekerjaan yang sudah di Improve dan Jadual Struktur Tim OH Rencana Performance Test Spare part spesifik Informasi kondisi operasi unit Informasi hasil pemeliharaan Rutin yang dilengkapi dengan Evaluasi dan Rekomendasi serta Rencana Tindak lanjutnya

5.2

Creat Work Order


5.3

Kebutuhan Spare part spesifik/umum untuk delivery sampai dengan 1 bulan

Daftar kebutuhan spare part spesifik/umum dilengkapi dengan spesifikasi detail dan dibuat IR / RO


Kesepakatan pertemuan yang mencakup penetapan : - Progress pertemuan P2 - Skope pekerjaan yang sudah di Improve dan Jadual Struktur Tim OH - Hasil Performance Test - Checklist Kesiapan Spare Part / Material - Checklist Kesiapan Sarana - Informasi kondisi operasi unit Informasi hasil pemeliharaan Rutin yang dilengkapi dengan Evaluasi dan Rekomendasi serta Rencana Tindak lanjutnya

4.3

5

6


P3 ( 1 Week Planning )

5.1

6.1




Area ID

SubID

Elemen-Area

Deskripsi Elemen

Definisi

Checklist Kesiapan OH

Daftar Item monitoring kesiapan pelaksanaan OH yang mencakup : - Kesiapan Spare part / Material Kesipan Tim OH - Kesiapan Sarana

7.1

Checklist Kesiapan Start-up dan Sinkron

Daftar Item monitoring kesiapan pelaksanaan Start-up dan Sinkron yang mencakup : - Kesiapan Tim Start-up dan Sinkron - Kesiapan Kualitas dan Ketersediaan Air - Kesiapan Kualitas dan Ketersediaan Bahan Bakar - Kesiapan Peralatan (source, lubricatiing, dll.) - Kesiapan SOP / IK

8.1

On Time ( Tepat Waktu )

Rencana Tindak Lanjut OH berikutnya dibuat sesuai dengan Jadual yang telah ditetapkan dalam frame work

6.2

7

EXECUTION OUTAGE

8

POST OUTAGE


3.2.4

Operation Management Operation

Management

dibutuhkan

untuk

menjamin

agar

Unit

Pembangkitan beroperasi secara andal dan efisien, serta memenuhi standar keamanan, keselamatan kerja dan lingkungan. Operation Management mencakup kegiatan sebagai berikut: •

Perencanaan operasi berdasarkan kebutuhan sistem dan kesiapan unit

•

Pengoperasian, pengujian, dan pengaturan jam kerja operasi peralatan

•

First Line Maintenance

•

Optimasi pembebanan dan kinerja operasi



Dalam melakukan Assessmen untuk pengambilan data dari semua elemen-elemn porses

dari

operation

management

diuraikan

sesuai

dengan

proses

menjalankannya seperti berikut: Area ID

1

Elemen-Area

PRODUKSI

SubID

Deskripsi Elemen

Definisi

1.1

Shift Meeting

Kegiatan teragenda untuk mencapai koordinasi internal shift dan kesinambungan pergantian shift.

1.2

Patrol Check& house keeping operasi

Kegiatan Patrol terencana untuk mengetahui gap / indikasi kelainan operasi dan menjaga kebersihan peralatan & lingkungan plant.

1.3

Firstline Maintenance/kecepatan penanganan gangguan

Kemampuan melakukan tindakan first line maintenance dan Termasuk ketepatan & kecepatan penanganan gangguan.

1.4

SOP Complay & Lap gangguan

Memastikan SOP yang update telah dilaksanakan dengan baik untuk menjaga keandalan dan efisiensi pembangkit. Setiap gangguan operasi ada laporan evaluasinya.

1.5

Entry Data Operasi & Kesesuaian ROH

Kemampuan untuk Memastikan data operasi telah di entri dengan benar, konsisten dan valid, serta memastikan ROH tercapai.

1.6

Komunikasi dispatcher pelaporan.

Kemampuan untuk melakukan komunikasi yang efektif dengan dispatcher Dilakukan oleh yang berwenang sesuai grid code/PPA.

dgn &

Tabel 3.5 Uraian dari elemen-elemen proses dari Operation Managementl yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data

3.2.5

Material Management Dalam perusahaan pembangkit pengelolaan material meliputi material

umum maupum material spesifik atau biasa disebut spare part sangatlah berbeda perencanaanya dengan perusahaan manufacturing.Material management dalam perusahaan

pemangkit

umumnya

meliputi

tiga

pilar

yaitu

Inventory

Control,Purchasing dan Warehouse, peran dari material management ini



sangtalah vital sebab dengan tidak siapnya sutau material maka dapat menghamat penyelesaian suatu pemeliharaan yang mana dapat erakibat tidak siapnya unit untuk beroperasi.Perbedaan yang utama antara perushaan pembangkit dan manufacturing dalam perencanaan material pada perusahaan pembangkit forecasting sangat tingggi karena dengan karakteristik mesin yang harus selalu siap beroperasi , apalagi material spesifik pada perusahaan pemangkit pada umumnya sangat tergantung pada pabrikannya.

Tiga Pillar Manajemen Material Tepat: Kualitas, Kuanititas, Waktu, Harga Data spec & harga Optimasi Stock & Service

Keakuratan Data & aman

Supplier

Gudang

Order pembeli an material

Purchasing

Inventory Ctrl

Material Required Rendal Har

Quality Cost Delivery

Layanan kepada Executor Har

Database Catalouge & Material Inventory Gambar 3.6 Tiga Pilar Manajemen Material dalam bisnis Pembangkitan



Mekanisme Kerja Manajemen Material PR

WO PM, CR, OH, PaM • • • • •

• • • • •

Rendal Har Har Rutin Rendal Ops KLK3 Sarana

• • • • •


Rendal Har

IR


RO

HPS

Inventory Control

Tim HPS

PENGADAAN

ROP / ROQ

• Tim Pengadaan • Struktural pengadaan

• Rendal Har • Inventory Control

Y GUDANG • Adm. Gudang • Tim Pemeriksa

T

Andal / Efisien Meningkat

PM

CR

OH

EJ

DATA EVALUATION • Rendal Har • Spv. Inventory Control • Spv. Tim Pengadaan

Gambar 3.7 Mekanisme Kerja Manajemen Material dalam suatu bisnis Pembangkit

Dalam melakukan Assessmen untuk pengambilan data dari semua elemen-elemen proses sesuai dengan mekanisme menjalankannya maka diuraikan seperti berikut: Area ID

1

Elemen-Area

INVENTORY

SubID

Deskripsi Elemen

1.1

Catalogue

1.2

APL

1.3

Penetapan ROQ & ROP

1.4

Inventory Policy

Definisi Daftar material yang ada di pembangkit disertai dengan kode khusus secara spesifik untuk masing-masing material Daftar material yang dibutuhkan dalam suatu standart job ROQ = Jumlah material yang dipesan dalam setiap order ROP =Jumlah tertentu dari persediaan sebagai acuan waktu dalam pemesanan ulang Kebijakan Inventory untuk memenuhi service level tertentu dengan pertimbangan biaya inventory dan waktu pemesanan serta penggunaan

Tabel 3.6 Uraian dari elemen-elemen proses dari Material Management yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data



Area ID 2

Elemen-Area

PROCUREMENT

SubID

Daftar rekanan yang teridentifikasi secara detail disertai monitoring performancenya

Monitoring Proses

Pelaksanaan monitoring pada setiap tahap proses pengadaan yang dilakukan secara periodik untuk memastikan efektifitas dan efisiensi proses

Comply to rule

Kesesuaian setiap proses pengadaan terhadap peraturanperaturan yang ada. Apabila ada ketidaksesuaian selalu disertai alasan yang tepat.

2.4

Kontrak Payung

Merupakan kontrak jangka menengah atau panjang kepada supplier tertentu untuk memenuhi material yang dibutuhkan yang sudah terprediksi penggunaannya dan dikirim dengan jumlah dan waktu sesuai kebutuhan

3.1

Informasi penerimaan material

Informasi waktu dan kelengkapan penerimaan barang telah diketahui pihak gudang

3.2

Pemisahan material sudah diinspeksi dan yang belum

Pemisahan/ identifikasi penyimpanan material yang belum dan sudah dinspeksi

3.3

Pemisahan material ditolak dan diterima

Pemisahan/ identifikasi penyimpanan material yang ditolak dan diterima

3.4

Stock count

Penghitungan material yang frekuensinya disesuaikan dengan pergerakannya

3.5

Prosedur penanganan, penyimpanan

dan

Pihak gudang telah dilengkapi dengan cara mengangkat, memindahkan, menumpuk, serta menyimpan material

3.6

Identifikasi dead & obsolote stock

material yang menjadi bagian peralatan yang telah di scrap dan tidak dapat digunakan lagi serta material yang penggunaan di unit telah obsolete

3.7

Penyimpanan material

Pemisahaan dan material scrap

2.3

WAREHOUSE

Definisi

Supplier Master

2.1

2.2

3

Deskripsi Elemen

scrap

pencatatan

Tabel 3.6 Uraian dari elemen-elemen proses dari Material Management yang menjadi parameter Assessmen dalam pengambilan data (Lanjutan)



3.3

Penyusunan Frame Work Assesmen dengan metode Maturity Level Frame Work Assesmen disususun berdasarkan elemen-elemen yang telah

diuraikan dari kelima area seperti telah diuraikan diatas dalam penentuan pencapaiannya digunakan metode maturity level. Dalam metode maturity level ini dibagi dalam lima tingkatan dan dalam penelitian ini diuraikan sebagai berikut: Level 1, “Awam” (“Innocence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit tidak sadar bahwa sebetulnya ada alternatif lain. Tidak ada rencana investigasi untuk mengubah proses pengeloan saat ini. Level 2, “Sadar” (“Awareness”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit , dan individu-individu menjadi semakin sadar bahwa praktek-praktek saat ini tidak tepat dan bahwa perubahan dibutuhkan untuk meningkatkan sistem dan prestasi proses pengeloan saat ini Level 3, “Paham” (“Understanding”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit dan individu-individu sedang meningkatkan rencana-rencana pengembangan sistem dan sedang dalam penerapan dalam berbagai tingkatan di seluruh plant. Level 4, “Kompeten” (“Competence”): Pola pengelolaan perawatan pembangkit telah mengimplementasikan peningkatan sistem yang komprehensif dan konsisten, yang padanya direncanakan pula penerapan pemantauan. Level 5, “Excellence”: Pola pengelolaan perawatan pembangkit

memantau

sistem dan proses secara reguler, memberlakukan CIP (Continuous Improvement Program). Dari uraian diatas maka dengan mengacu pada semua elemen-elemen proses dari area-area yang mempengaruhi faktor tingkat kesiapan pembangkit seperti diuraikan sebelumnya didapatakan frame work assesment. Framework assesment kelima area seperti ada pada Lampiran -1

3.4

Lokasi Dan Waktu Pengumpulan Data Lokasi dan waktu pengumpulan data dilakukan pada dua temapt berbeda yang

pertama pada temapt dimana dilakukan benchmarking yaitu pada PT.Y dengan cara diskusi kelas pada masing-masing bidang yang bertanggung jawab pada areaarea yang dilakukan pengukuran dengan mendengarkan persentasi dan diskusi, kemudian dengan wawancara pada masing –masing penanggung jawab sesuai area yang diukur, hal ini dilakukan pada tiga layer organisasi dari manajer bidang Universitas Indonesia


, head section dan supervisor.Selanjutnya untuk memastikan data-data yang didapat dilakukan pengamatan langsung dengan melihat dokumen maupun cara pelaksanannya.Cara yang dilakukan pada PT.Y juga dilakukan pada PT.X mulai dari frame work assesmen sampai hingga tiga layer organisasi. 3.5

Metode Pengolahan Data Setelah data terkumpul untuk selanjutnya dilakukan pengolahan data

dengan melakukan workshop untuk menentukan pencapaian nilai maturity level dari setiap elemen-elemen proses yang telah dilakukan assesmen. Dalam menentukan hasil penilain pada workshop terlebih dahulu dikumpulkan semua data yang didapat baik dari hasil diskusi kelas , wawancara dan hasil pengamatan langsung. 3.6

Hasil Pengolahan Data Setelah semua elemen –elemen proses dari kelima area dinilai baik untuk

PT.X dan PT.Y maka diperoleh hasil seperti tabel berikut: 3.6.1

Area Reliability Improvement Untuk Reliability Management dari 5 sub area dan 25 elemen proses maka

didapatkan hasil dari PT.X dan PT.Y sebagai berikut: RELIABILITY IMPROVEMENT 1

2

SERP

FMEA

PT-X

PT-Y

1.1

Daftar system dan equipment

4

4

1.2

Kriteria ranking

5

5

1.3

Workshop SERP

4

4

1.4

Hasil (MPI)

4

4

2.1


3

4

2.2

Jadwal workshop FMEA

3

5

Tabel 3.7 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Reliabilty Improvement antara PT.X dan PT. Y



RELIABILITY IMPROVEMENT

3

4

5

RCFA

Work Package


PTX

PT-Y

2.3

Workshop FMEA

3

5

2.4


3

5

2.5


2

5

3.1

Daftar problem

3

5

3.2

Workshop RCFA

3

5

3.3

Identifikasi & Rekomendasi hasil RCFA

3

5

3.4

Cost Benefit Analysis

3

5

4.1

Prasyarat kerja

3

5

4.2

Resources

4

5

4.3

Referensi

3

5

4.4


4

5

5.1

Setting Up Database PdM

4

5

5.2

Jadwal

4

5

5.3

Persiapan Teknis Lapangan

4

4

5.4

Pengukuran (Monitoring)

4

4

5.5

Data Management

3

5

5.6

Analisa & Rekomendasi

4

4

5.7

Tindak Lanjut

3

5

5.8

Cost and Benefit Analysis

3

5

Tabel 3.7 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Reliabilty Improvement antara PT.X dan PT. Y (Lanjutan)

Dari hasil Assessmen tabel 3.7 dapat digambarkan spider chart dari masing masing sub area dengan mengambil nilai rata-rata dari masing-masing elemen.



RELIABILITY IMPROVEMENT

SERP 5.00 4.00 3.00 2.00


FMEA

1.00

X Y

0.00

Work Pakckage

RCFA

Gambar 3.8 Spider Chart hasil Assesment Reliabilty Improvement

3.6.2

Work Planning and Control Untuk Work Planning and Control dari 8 sub area dan 44 elemen proses

maka didapatkan hasil dari PT.X dan PT.Y sebagai berikut: WORK PLANNING AND CONTROL 1

2

Identifikasi Pekerjaan

Daily Planning

PTX

PTY

1.1

Deskripsi permintaan pekerjaan

3

5

1.2

Efektivitas permintaan pekerjaan

3

5

1.3

Morning Meeting – Agenda

4

4

1.4

Morning Meeting – Persiapan

3

4

1.5

Morning Meeting – Efektifitas

4

5

2.1

Identifikasi dan distribusi WO

2

4

2.2


3

4

2.3


4

4

2.4


3

5

2.5

Penjadwalan

3

5

Tabel 3.8 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Work Planning and Controlt antara PT.X dan PT. Y



WORK PLANNING AND CONTROL

3

4

5

Weekly Planning

3 Monthly Planning

Annual Planning


3

4

2.7


3

4

3.1

Identifikasi dan distribusi WO

3

4

3.2


4

5

3.3

Penggalian informasi untuk WO

3

4

3.4


3

5

3.5

Penjadwalan 4 mingguan

3

5

3.6


4

4

3.7

Ratio WO Normal yang terbit dan yang diselesaikan

4

5

4.1

Identifikasi outage dan major project

4

5

4.2

Identifikasi scope of work

3

4

4.3

Identifikasi material/part dan koordinasi dengan inventory controller

2

4

4.4

Pelaksanaan perencanaan 3 bulanan

3

4

4.5


3

5

4.6

Penjadwalan

3

4

4.7


2

4

4.8


3

4

5.1


3

5

3

5

3

5

5.3

Long Term Planning

PTY

2.6

5.2

6

PTX

Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaaan preventive Pembagian load dan resource preventive maintenance

5.4

Efektivitas penjadwalan

3

5

5.5


4

5

5.6

Review annual meeting

4

5

6.1


3

5

6.2

Yearly Planning 1

4

5

6.3

Yearly Planning 2

3

5

Tabel 3.8 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Work Planning and Controlt antara PT.X dan PT. Y (Lanjutan)



WORK PLANNING AND CONTROL 7

8

PTX

PTY

Eksekusi Pekerjaan

7.1

Distribusi WO ke Foreman

3

4

Maintenance

7.2

Kebutuhan safety

4

5

7.3

Eksekusi pekerjaan

3

5

7.4


4

5

7.5


4

5

8.1

Ketepatan waktu

3

5

8.2

Informasi

4

5

8.3

Dokumentasi

4

5

Feedback

Tabel 3.8 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Work Planning and Controlt antara PT.X dan PT. Y (Lanjutan)

Dari hasil Assessmen tabel 3.8 dapat digambarkan spider chart dari masing masing sub area dengan mengambil nilai rata-rata dari masing-masing elemenelemen proses .

Work Planning and Control

Identifikasi Pekerjaan 5.00 4.00

Feedback

Daily Planning

3.00 2.00 1.00 0.00

Eksekusi Pekerjaan Maintenance

Long Term Planning

Weekly Planning

X Y

3 Monthly Planning Annual Planning

Gambar 3.9 Spider Chart hasil Assesment Work Planning and Control

3.6.3

Operation Management Untuk Operation Management dari 1 sub area dan 6 elemen proses maka

didapatkan hasil dari PT.X dan PT.Y sebagai berikut:



OPERATION MANAGEMENT 1

PRODUKSI

PT-X

PT-Y

1.1

Shift Meeting

3

5

1.2


3

5

1.3


3

5

1.4

SOP Complay & Lap gangguan

3

5

1.5

Entry Data Operasi & Kesesuaian ROH

4

5

1.6

Komunikasi dgn dispatcher & pelaporan.

4

5

Tabel 3.9 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Operation Management antara PT.X dan PT. Y

Dari hasil Assessmen tabel 3.9 dapat digambarkan spider chart dari masingmasing elemen-elemen proses .

OPERATION MANAGEMENT

Komunikasi dengan Dispatcher

Shift Meeting 5 4 3 2 1 0

Patrol Chek dan House Keeping Operasi X Y First Line Maintenance / Kecepatan Penanganan Gangguan

Entry Data Operasi / Kesesuaian ROH

SOP Complay / Laporan Gangguan

Gambar 3.10 Spider Chart hasil Assesment Operation Management

3.6.4

Outage Management Untuk Outage Management dari 8 sub area dan 24 elemen proses maka

didapatkan hasil dari PT.X dan PT.Y sebagai berikut:



OUTAGE MANAGEMENT

1

2


R2 ( 12 Month Planning ) Pre Outage Management

PTX

PTY

1.1

Review OH yang lalu

2

5

1.2


3

5

1.3

Identifikasi Kondisi Performance Unit (Kondisi Operasi)

3

5

1.4


2

5

1.5

Identifikasi Sparepart

3

5

2.1


3

5

2.2


3

5

2.3

Identifikasi Kondisi Performance Unit ( Kondisi Operasi )

3

5

2.4


3

5

2.5

Identifikasi Sparepart

2

5

Kebutuhan

Kebutuhan

Material

Material

/

/

Tabel 3.10 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Outage Management antara PT.X dan PT. Y



OUTAGE MANAGEMENT

3

4

5

6

R3 ( 6 Month Planning ) Pre Outage Management



P3 ( 1 Week Planning )

PTX

PTY

3.1


3

5

3.2

Creat Work Order

3

5

3.3


2

5

4.1


3

5

4.2

Creat Work Order

3

4

4.3


3

5

5.1


3

5

5.2

Creat Work Order

3

5

5.3


3

5

6.1


4

5

6.2

Checklist Kesiapan OH

3

5

4

5

3

5

7

EXECUTION OUTAGE ( Pelaksanaan OH ) Start-Up & Sinkron

7.1

Checklist Sinkron

8

POST OUTAGE ( Pasca Pekerjaan OH ) Rencana Tindak Lanjut OH Berikutnya

8.1

On Time ( Tepat Waktu )

Kesiapan

Start-up

dan

Tabel 3.10 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Outage Management antara PT.X dan PT. Y (Lanjutan)




OUTAGE MANAGEMENT

R1/ 18 Month Planning 5.00 4.00 Post Outage R2/ 12 Month Planning 3.00 2.00 1.00 Excetution Outage R3 / 6 Month Planning 0.00

P3 / 1 Week Planning

P1 / 3 Month Planning

P2 / 1 Month Planning X Y

Gambar 3.11 Spider Chart hasil Assesment Outage Management

3.6.5

Material Management Untuk Materail Management dari 3 sub area dan 16 elemen proses maka

didapatkan hasil dari PT.X dan PT.Y sebagai berikut: MATERIAL MANAGEMENT

1

INVENTORY

PT-X

PT-Y

1.1

Catalogue

3

5

1.2

Application Part List

2

5

1.3

Penetapan ROQ & ROP

2

5

1.4

Inventory Policy

3

5

Tabel 3.11 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Material Management antara PT.X dan PT. Y



MATERIAL MANAGEMENT

2

3

PROCUREMENT

WAREHOUSE

PT-X

PT-Y

2.1

Supplier Master

3

5

2.2

Monitoring Proses

3

4

2.3

Comply to rule

3

5

2.4

Kontrak Payung

2

5

3.1


3

4

3.2


4

5

3.3


3

5

3.4

Stock count

4

5

3.5

Prosedur penanganan, penyimpanan

4

5

3.6


3

5

3.7

Penyimpanan scrap material

4

5

dan

Tabel 3.11 Hasil Pencapaian Assesment Maturity Level dari area Material Management antara PT.X dan PT. Y (Lanjutan)




MATERIAL MANAGEMENT

Inventory 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00

Warehouse

Procurement

X Y

Gambar 3.12 Spider Chart hasil Assesment Material Management

3.7

Gap Nilai Untuk memilih elemen-elemen proses yang akan menjadi usulan dalam

penelitian ini maka semua hasil dari assesment maturity level physical asset management dibuat tabel gap.Nilai gap merupakan hasil selisih antara skor nilai dari pembangkit PT.X dan pembangkit PT.Y, seperti pada rumus dibawah ini: GAP SCORE = SCORE PT Y – SCORE PT X Hasil perhitungan Gap Score untuk dari masing-masing hasil assesment dapat dilihat pada tabel dibawah ini. TABEL GAP SCORE RELIABILTY IMPROVEMENT No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

1

Daftar system dan equipment untuk mesin pembangkit

4

4

0

2

Kriteria ranking sesuai kaidah pembangkit

5

5

0

3

Workshop SERP

4

4

0

4

Hasil dari SERP berupa Maintenance Prioritation Index

4

4

0

5


3

4

1

Tabel 3.12 Gap Score Reliability Improvement



TABEL GAP SCORE RELIABILTY IMPROVEMENT No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

6


3

5

2

7

Workshop FMEA

3

5

2

8


3

5

2

9


2

5

3

10

Daftar problem diluar progam FMEA

3

5

2

11

Workshop RCFA

3

5

2

12


3

5

2

13

Cost Benefit Analysis dari kajian RCFA

3

5

2

14

Prasyarat kerja dalam Work Package

3

5

2

15

Resources dalam Work Package

4

5

1

16

Referensi dalam kelengkapan Work Package

3

5

2

17


4

5

1

18

Setting Up Database Predictive Maintenance

4

5

1

19

Jadwal kegiatan Predictive Maintenance

4

5

1

20

Persiapan Teknis Lapangan untuk Pelaksanaan Pekerjaan PdM

4

4

0

21

Pengukuran (Monitoring) Sesuai Tool Predictive Maintenance

4

4

0

22

Data Management Predictive Maintenance

3

5

2

23

Analisa & Rekomendasi dari Predictive Maintenance

4

4

0

24

Tindak Lanjut dari rekomendasi Predictive Maintenance

3

5

2

25

Cost and Benefit Analysis dari Predictive Maintenance

3

5

2

Tabel 3.12 Gap Score Reliability Improvement (Lanjutan)

Dari hasil tabel 3.12 maka diperoleh gap score dari 25 elemen proses dengan gap score tertinggi 2 sebanyak 12 elemen proses dan 7 elemen proses dengan gap score nol sehingga dalam area Reliability Improvement masih perlu beberapa upaya perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam penelitian ini dengan matriks diagram.



TABEL GAP SCORE WORK PLANNING AND CONTROL

No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

1

Deskripsi permintaan pekerjaan dalam WPC

3

5

2

2

Efektivitas permintaan pekerjaan dalam WPC

3

5

2

3

Morning Meeting - Agenda

4

4

0

4

Morning Meeting - Persiapan

3

4

1

5

Morning Meeting - Efektifitas

4

5

1

6

Identifikasi dan distribusi WO untuk perencnaan harian

2

4

2

7


3

4

1

8


4

4

0

9


3

5

2

10

Penjadwalan untuk perencanaan minnguan

3

5

2

11


3

4

1

12


3

4

1

13

Identifikasi dan distribusi WO untuk perencnaan mingguan

3

4

1

14

Pelaksanaan perencanaan harian untuk perencanaan mingguan

4

5

1

15

Penggalian informasi untuk WO untuk mingguan

3

4

1

16

Kualitas WO (work package) dalam perencanaan mingguan

3

5

2

17


3

5

2

18

Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan mingguan

4

4

0

19

Ratio WO Normal yang terbit dan yang diselesaikan dalam minnguan

4

5

1

20

Identifikasi outage dan major project perencanaan 3 bulanan

4

5

1

21

Identifikasi scope of work perencanaan 3 bulanan

3

4

1

22

Identifikasi material/part dan koordinasi dengan inventory controller perencanaan 3 bulanan

2

4

2

23


3

4

1

24


3

5

2

Tabel 3.13 Gap Score Work Planning and Control



TABEL GAP SCORE WORK PLANNING AND CONTROL No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

25

Penjadwalan perencanaan 3 bulanan

3

4

1

26

Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan mingguan

2

4

2

27


3

4

1

28


3

5

2

29

Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaaan preventive

3

5

2

30


3

5

2

31

Efektivitas penjadwalan dalam perencanaan tahunan

3

5

2

32


4

5

1

33


4

5

1

34


3

5

2

35

Yearly Planning 1

4

5

1

36

Yearly Planning 2

3

5

2

37


3

4

1

38

Kebutuhan safety

4

5

1

39

Eksekusi pekerjaan dari semua jadwal

3

5

2

40


4

5

1

41


4

5

1

42

Ketepatan waktu feedack dari semua kegiatan WPC

3

5

2

43

Informasi feedack dari semua kegiatan WPC

4

5

1

44

Dokumentasi feedack dari semua kegiatan WPC

4

5

1

Tabel 3.13 Gap Score Work Planning and Control (Lanjutan)

Dari hasil tabel 3.13 maka diperoleh gap score dari 44 elemen proses dengan gap score tertinggi 2 sebanyak 18 elemen proses dan 3 elemen proses dengan gap score nol sehingga dalam area Work Planning and Control masih perlu beberapa upaya perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam penelitian ini dengan matriks diagram.



TABEL GAP SCORE OPERATION MANAGEMENT

No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

1

Shift Meeting Produksi

3

5

2

2


3

5

2

3


3

5

2

4

SOP Complay & Laporan gangguan Produksi

3

5

2

5

Entry Data Operasi & Kesesuaian Rencana Operasi Harian

4

5

1

6

Komunikasi dgn dispatcher & pelaporan produksi

4

5

1

Tabel 3.14 Gap Score Operation Management

Dari hasil tabel 3.14 maka diperoleh gap score dari 6 elemen proses dengan gap score tertinggi 2 sebanyak 4 elemen proses dan tidak ada elemen proses dengan gap score nol sehingga dalam area Operation Management masih perlu beberapa upaya perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam penelitian ini dengan matriks diagram TABEL GAP SCORE OUTAGE MANAGEMENT

No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

1

Review OH yang lalu / R1

2

5

3

2

Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH / R1

3

5

2

3

Identifikasi Kondisi Performance Unit (Kondisi Operasi) / R1

3

5

2

4


2

5

3

5

Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R1

3

5

2

Tabel 3.15 Gap Score Outage Management



TABEL GAP SCORE OUTAGE MANAGEMENT

No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

6


3

5

2

7


3

5

2

8

Identifikasi Kondisi ( Kondisi Operasi )

3

5

2

9


3

5

2

10

Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R2

2

5

3

11


3

5

2

12

Creat Work Order / R3

3

5

2

13


2

5

3

14


3

5

2

15

Creat Work Order /P1

3

4

1

16


3

5

2

17


3

5

2

18


3

5

2

19


3

5

2

20


4

5

1

21

Checklist Kesiapan OH /P3

3

5

2

Performance

Unit

/

R2

Tabel 3.15 Gap Score Outage Management (Lanjutan)



TABEL GAP SCORE OUTAGE MANAGEMENT

No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

22


4

5

1

23

On Time ( Tepat Waktu ) pasca pekerjaan OH

3

5

2

Tabel 3.15 Gap Score Outage Management (Lanjutan)

Dari hasil tabel 3.15 maka diperoleh gap score dari 23 elemen proses dengan gap score tertinggi 3 sebanyak 4 elemen proses dan 19 elemen proses dengan gap score 2 sehingga dalam area Outage Management masih perlu beberapa upaya perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam penelitian ini dengan matriks diagram TABEL GAP SCORE MATERIAL MANAGEMENT

No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

1

Catalogue

3

5

2

2

APL

2

5

3

3

Penetapan ROQ & ROP

2

5

3

4

Inventory Policy

3

5

2

5

Supplier Master

3

5

2

6

Monitoring Proses

3

4

1

7

Comply to rule untuk Procurement

3

5

2

8

Kontrak Payung

2

5

3

9


3

4

1

10


4

5

1

11


3

5

2

12

Stock count

4

5

1

Tabel 3.16 Gap Score Material Management



TABEL GAP SCORE MATERIAL MANAGEMENT No

Elemen Proses

PTX

PTY

Gap Score

13

Prosedur penanganan, dan penyimpanan

4

5

1

14


3

5

2

15


4

5

1

Tabel 3.16 Gap Score Material Management (Lanjutan)

Dari hasil tabel 3.16 maka diperoleh gap score dari 15 elemen proses dengan gap score tertinggi 3 sebanyak 2 elemen proses dan 7 elemen proses dengan gap score 2 sehingga dalam area Material Management masih perlu beberapa upaya perbaikan dalam hal pengelolaan yang akan dibahas selanjutnya dalam penelitian ini dengan matriks diagram.

3.8

Matrix Diagram Setelah gap score elemen-elemen proses dari

kelima area operasi

didapatkan maka dilakukan pemilihan elemen proses yang paling berpengaruh dengan matrix diagram.Adapun parameter yang menjadi acuan adalah parameter yang didapat dari rumus menghitung Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit seperti telah diuraikan awal bab yaitu : EFOR (Equivalent Forced Outage Rate), SOF ( Scheduled Outage Factor) yang terdiri dari MO (Maintenance Outage ) ditambah PO (Planned Outage). Adapun pengertia dari parameter-parameter tersebut sebagai berikut: Equvalent Forced Outage Rate (EFOR) yaitu: ekuivalen dari jumlah jam unit pembangkit dikeluarkan dari sistem (keluar paksa) dibagi jumlah jam unit pembangkit dikeluarkan dari sistem ditambah jumlah jam unit pembangkit beroperasi , yang dinyatakan dalam persen dan telah memperhitungkan dampak dari derating pembangkit. Maintenance Outage ( MO) yaitu: keluarnya pembangkit untuk kebutuhan pengujian, pemeliharaan preventive, pemeliharaan korektif, perbaikan atau penggantian part /material atau pekerjaan lainnya pada pembangkit yang dianggap perlu dilakukan dan tidak dapat ditunda pelaksanaannya hingga jadwal PO berikutnya.



Planned Outage ( PO ) yaitu : keluarnya pembangkit akibat adanya pekerjaan pemeliharaan periodik pembangkit seperti inspeksi, overhaul, atau pekerjaan lainnya yang sudah dijadwalkan sebelumnya dalam rencana tahunan pemeliharaan pembangkit atau sesuai rekomendasi pabrikan. Matrixks diagram dibuat dengan menghubungkan antara gap nilai dengan parameter-parameter dari system tinking Faktor Tingkat Kesiapan Pembangkit, adapun faktor penghubung dalam matrix diagram dengan empat paramater digambarkan seperti tabel 3.17 sedang hubungan kekuatan meliputi tiga faktor yaitu: mengakibatkan

terjadi shutdown, mengakibatkan shutdown lama,

mempercepat terjadinya shutdown.

Simbol

Arti

Nilai

Blank

No Linked / Tidak ada hubungan

0

Possibly Linked / Mungkin

1

Moderated Linked / Sedang

3

Strong Linked / Kuat

9

Tabel 3.17 Simbol dan Nilai dari Matrix Diagram

Berikut ini adalah tabel perhitungasn dari hasil diskusi kelas / workshop dalam menentukan nilai keterkaitan antara gap nilai dalam matriks diagram: MATRIX DIAGRAM RELIABILTY IMPROVEMENT

EAF EFOR

Jumlah

No

Elemen Proses

Gap

MO

PO

GapxSimbol

1


1

4

2


2

12

3

Workshop FMEA

2

4


2

5


1

6

Daftar problem diluar progam FMEA

2

14 8 4 18

Tabel 3.18 Matrix Diagram Reliability Improvement



MATRIX DIAGRAM RELIABILTY IMPROVEMENT No

Elemen Proses

EAF Gap

7

Workshop RCFA

2

8


2

9

Cost Benefit Analysis dari kajian RCFA

2

10

Prasyarat kerja dalam Work Package

2

11

Resources dalam Work Package

2

12

Referensi Package

13


14

Setting Up Maintenance

15

Jadwal kegiatan Predictive Maintenance

1

16

Data Management Predictive Maintenance

2

17

Tindak Lanjut dari rekomendasi Predictive Maintenance

2

18

Cost and Benefit Analysis dari Predictive Maintenance

1

dalam

kelengkapan

Database

Work

2 1

Predictive

1

EFOR

MO

Jumlah PO

GapxSimbol 24 54 6

26

36

1

54 54 3 3 5 6

Tabel 3.18 Matrix Diagram Reliability Improvement (Lanjutan)

MATRIX DIAGRAM WORK PLANNING AND CONTROL

EAF

EFOR

MO

Jumlah

No

Elemen Proses

Gap

PO

GapxSimbol

1

Deskripsi permintaan pekerjaan dalam WPC

2

54

2

Efektivitas permintaan pekerjaan dalam WPC

2

54

3

Morning Meeting - Persiapan

1

4

4

Morning Meeting - Efektifitas

1

4

Tabel 3.19 Matrix Diagram Work Planning and Control




EAF

MO

Jumlah

No

Elemen Proses

Gap

EFOR

PO

GapxSimbol

5

Identifikasi dan distribusi WO untuk perencanaan harian

2

18

6


1

4

7


2

54

8

Penjadwalan untuk perencanaan minnguan

2

20

9


1

10

10


1

4

11

Identifikasi dan distribusi WO untuk perencnaan mingguan

1

4

12

Pelaksanaan perencanaan harian untuk perencanaan mingguan

1

4

13

Penggalian informasi untuk WO untuk mingguan

1

3

14


2

54

15


2

36

16

Ratio WO Normal yang terbit dan yang diselesaikan dalam minguan

1

3

17

Identifikasi outage dan major project perencanaan 3 bulanan

1

4

18

Identifikasi scope of work perencanaan 3 bulanan

1

4

19

Identifikasi material/part dan koordinasi dengan inventory controller perencanaan 3 bulanan

2

24

20


1

4

21


2

26

Tabel 3.19 Matrix Diagram Work Planning and Control (Lanjutan)



MATRIX DIAGRAM WORK PLANNING AND CONTROL No

Elemen Proses

EAF

Gap

EFOR

MO

Jumlah

PO

GapxSimbol

3

22

Penjadwalan perencanaan 3 bulanan

1

23

Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan 3 bulanan

2

20

24


1

7

25


2

26

26

Perencanaan dan pemeliharaaan preventive

2

38

27


2

42

28

Efektivitas penjadwalan perencanaan tahunan

2

42

29


1

4

30


1

4

31


2

2

32

Yearly Planning 1

1

1

33

Yearly Planning 2

2

6

34


1

5

35

Kebutuhan safety

1

2

36

Eksekusi pekerjaan dari semua jadwal

2

54

37


1

9

38

Serah terima ke Operator dari Rendal Har

1

9

penjadwalan

dalam





EAF

No

Elemen Proses

Gap

EFOR

39

Ketepatan waktu feedack dari semua kegiatan pemeliharaan

2

40

Informasi feedack dari semua kegiatan pemeliharaan

1

41

Dokumentasi feedack dari semua kegiatan pemeliharaan

1

Jumlah

MO

PO

GapxSimbol

24

4

4


MATRIX DIAGRAM OPERATION MANAGEMENT

No

Elemen Proses

Gap

EAF

EFOR

Jumlah

MO

PO

GapxSimbol

1

Shift Meeting Produksi

2

24

2


2

24

3


2

26

4

SOP Complay & Laporan Produksi

2

18

5

Entry Data Operasi & Kesesuaian Rencana Operasi Harian

1

4

6

Komunikasi dgn dispatcher & pelaporan produksi

1

5

gangguan

Tabel 3.20 Matrix Diagram Operation Management



MATRIX DIAGRAM OUTAGE MANAGEMENT

No

Elemen Proses

Gap

PO

GapxSimbol

2

6

3

27

2

18

3

2


2

3

Identifikasi Kondisi Performance Unit (Kondisi Operasi) / R1

5

MO

39

Review OH yang lalu / R1

4

EFOR

Jumlah

1

Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi Preventive, Corrective & Predictive Maintenance ) Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R1

EAF

18

6


2

14

7


2

18

8

Identifikasi Kondisi Performance Unit / R2 ( Kondisi Operasi )

2

6

2

18

3

27

9

10 11

Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi Preventive, Corrective & Predictive Maintenance ) Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R2 Notulen Meeting hasil pembahasan Pertemuan R3

2

8 8

12

Creat Work Order / R3

2

13


3

30

14

Notulen Meeting Pertemuan P1

2

10

15


2

16


2

20

17


2

8

18


2

19


2

hasil

hasil

pembahasan

pembahasan

18

18 20

Tabel 3.21 Matrix Diagram Outage Management



MATRIX DIAGRAM OUTAGE MANAGEMENT No

Elemen Proses hasil

pembahasan

EAF

Gap

EFOR

1

20


21

Checklist Kesiapan OH /P3

1

22


2

23

On Time ( Tepat Waktu ) pasca pekerjaan OH

2

Jumlah

MO

PO

GapxSimbol

4

3 18 12

Tabel 3.21 Matrix Diagram Outage Management (Lanjutan)

MATRIX DIAGRAM MATERIAL MANAGEMENT

No

Elemen Proses

EAF

Gap

EFOR

1

Catalogue

2

2

Aplication Part List (APL)

3

3

Penetapan ROQ & ROP

2

4

Inventory Policy

2

5

Supplier Master

2

6

Monitoring Proses

1

7

Comply to rule untuk Procurement

2

8

Kontrak Payung

3

9


1

10

Pemisahan material sudah diinspeksi dan yang Belem

1

11


2

12

Stock count

1

13

Prosedur penanganan, dan penyimpanan

1

14


2

15


1

Jumlah

MO

PO

GapxSimbol 26 81 54 8 4 5 8 81 4 5 8 6 5 6 4

Tabel 3.22 Matrix Diagram Material Management



BAB 4 ANALISA 4.1

Analisa Gap Score Hasil Gap Score dari semua area yang dapat mempengaruhi tingkat

kesiapan pembangkit yang mempunyai gap score nol dalam persentase seperti tabel berikut: No

Area PAM

Jumlah Elemen

Gap Score nol

Persentase

1

Reliability Improvement

25

7

28%

2

Work Planning and Control

44

3

7%

3

Operation Management

6

0

0%

4

Outage Management

24

0

0%

5

Material Management

16

0

0%

Tabel 4.1 Persentase Gap Score nol dari kelima area

Dari tabel 4.1 untuk kelima area Manajemen Asset Fisik diperoleh persentase yang mempunyai gap score nol lebih kecil dari sepuluh persen ada pada empat area hal ini menunjukan masih sangat berpeluang untuk dilakukan usulan perbaikan , dimana usulan perbaikan tersebut akan didapatkan pada

analisa

matriks diagram. 4.2

Analisa dari Matriks Diagram Berdasarkan Hasil pengolahan data dari matriks diagram untuk masing

masing area Manajemen Asset Fisik selanjutnya ditetapkan beberapa elemenelemen proses sebagai usulan dalam meningkatkan

faktor tingkat kesiapan

pembangkit dalam mengelola perusahaan pembangkit. 4.2.1

Reliability Improvement Pada area Reliability Improvement ada 18 elemen proses yang dilakukan

analisa matriks diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 54 dengan 3 elemen proses dan selanjutnya bila dilakukan rangking dengan batasan jumlah nilai



terendah 9 ( mengacu pada nilai tertinggi pada hubungan kuat ) maka usulan perbaikan dari area Reliability Improvement adalah : • • • • • • • • •

Identifikasi & Rekomendasi hasil RCFA Resources dalam Work Package Referensi dalam kelengkapan Work Package Tindak Lanjut dari rekomendasi Predictive Maintenance Prasyarat kerja dalam Work Package Workshop RCFA Daftar problem diluar progam FMEA Workshop FMEA Jadwal workshop FMEA

Dari rangking usulan diatas maka bila dianalisa dari sembilan elemen proses sebagai usulan untuk perbaikan yang harus dilakukan

pada area Reliability

Improvement diwakili oleh empat sub area yaitu Work Package, FMEA, RCFA dan eksekusi dari Predictive Maintenance hal ini menunujukan bahwa: PT.X sudah baik dalam melakukan Identifikasi Equipment sampai menentukan System Equipment Ranking Priority dan menghasilkan Maintenance Prioritation Index tetapi kurang komitmen dalam pelaksanaan workshop baik FMEA dan RCFA sehingga menyebabkan identifikasi dan rekomendasi kurang tajam dan berpengaruh pada kelengkangkapan Work Package.Demikian juga dalam komitmen untuk pelaksanaan dari tindak lanjut rekomendasi PT.X masih kurang komitmen dalam melaksanakan tindak lanjut rekomendasi baik hasil FMEA, RCFA maupun tindak lanjut rekomendasi dari Predictive Miantenance. Sebagai arah pencapian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity tertinggi yaitu maturity level lima. 4.2.2

Work Planning and Control Pada area Work Planning and Control ada 41 elemen proses yang

dilakukan analisa matrix diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 54 dengan 5 elemen proses dan selanjutnya bila dilakukan rangking dengan batasan jumlah nilai terendah 9 ( mengacu pada nilai tertinggi pada hubungan kuat ) maka usulan perbaikan dari area Work Planning and Control adalah : • • • •

Deskripsi permintaan pekerjaan dalam WPC Efektivitas permintaan pekerjaan dalam WPC Kualitas WO (work package) Kualitas WO (work package) dalam perencanaan mingguan



• • • • • • • • • • • • • • •

Eksekusi pekerjaan dari semua jadwal Pembagian load dan resource preventive maintenance Efektivitas penjadwalan dalam perencanaan tahunan Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaaan preventive Penjadwalan 4 mingguan Kualitas WO (work package) dalam perencanaan mingguan Pembuatan kalender kerja 1 tahun per mingguan Identifikasi material/part dan koordinasi dengan inventory controller perencanaan 3 bulanan Ketepatan waktu feedack dari semua kegiatan pemeliharaan Penjadwalan untuk perencanaan minnguan Efisiensi Penjadwalan dalam perencanaan 3 bulanan Identifikasi dan distribusi WO untuk perencanaan harian Efisiensi Penjadwalan Post Maintenance Testing Serah terima ke Operator dari Rendal Har

Dari rangking usulan diatas maka bila dianalisa dari dua puluh elemen proses area Work Planning and Control untuk PT.X masih belum sempurna dalam efektivitas dan deskripsi permintaan pekerjaan sehingga mengakibatkan lambatnya respon atau ketajaman dalam penyelesaian pekerjaan sehingga saat akan melakukan perbaikan perlu waktu yang lebih lama.Demikian juga efek dari Work Package yang belum sempurna sehingga berakibat perencanaan mingguan, bulanan , tiga bulanan dan tahunan kurang akurat. Sebagai arah pencapian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity tertinggi yaitu maturity level lima. 4.2.3

Operation Management Pada area Operation Management ada 6 elemen proses yang dilakukan

analisa matrix diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 26 dengan 1 elemen proses dan selanjutnya bila dilakukan rangking dengan batasan jumlah nilai terendah 9 ( mengacu pada nilai tertinggi pada hubungan kuat ) maka usulan perbaikan dari area Operation Management adalah : • • • •

Firstline Maintenance/kecepatan penanganan gangguan Shift Meeting Produksi Patrol Check& house keeping operasi SOP Complay & Laporan gangguan Produksi

Sebagai arah pencapaian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity tertinggi yaitu maturity level lima .



4.2.4

Outage Management Pada area Outage Management ada 23 elemen proses yang dilakukan

analisa matriks diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 39 dengan 1 elemen proses dan selanjutnya bila dilakukan rangking dengan batasan jumlah nilai terendah 9 ( mengacu pada nilai tertinggi pada hubungan kuat ) maka usulan perbaikan dari area Outage Management adalah : • • • • • • • • • • • • • • • •

Review OH yang lalu / R1 Kebutuhan Spare part spesifik untuk delivery 3 s/d 6 bulan Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi Preventive, Corrective & Predictive Maintenance ) Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R2 Kebutuhan Spare part spesifik untuk delivery 1 s/d 3 bulan Kebutuhan Spare part spesifik/umum untuk delivery sampai dengan 1 bulan Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH / R1 Identifikasi Kebutuhan Material / Sparepart / R1 Identifikasi Jadual dan Scope pekerjaan OH / R2 Identifikasi Kondisi Perlatan dari Pemeliharaan Rutin ( Rekomendasi Preventive, Corrective & Predictive Maintenance ) Creat Work Order /P1 Creat Work Order /P2 Checklist Kesiapan Start-up dan Sinkron Review Progress meeting R1 & Hasil OH yang telah dilaksanakan On Time ( Tepat Waktu ) pasca pekerjaan OH Notulen Meeting hasil pembahasan Pertemuan P1

Analisa pada Management Outage hal utama yang harus ditingkatkan adalah tindaklanjut dari rekomendasi Overhaul, permasalahan umumnya rekomendasi masih kurang tajam dan kurang mencerminkan keadaan yang sebenarnya karena kelemanahan dalam komitmen pendataan.Hal ini berakibat pada perencanaan dan kesiapan karena dari analisa Work Planning and Control kelengkapan work package masih jauh dari sempurna. Sebagai arah pencapian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity tertinggi yaitu maturity level lima. 4.2.5

Material Management Pada area Material Management ada 18 elemen proses yang dilakukan

analisa matriks diagram dan didapatkan nilai tertinggi sebesar 54 dengan 3 elemen proses dan selanjutnya bila dilakukan rangking dengan batasan jumlah nilai



terendah 9 ( mengacu pada nilai tertinggi pada hubungan kuat ) maka usulan perbaikan dari area Material Management adalah : • • • •

Aplication Part List (APL) Kontrak Payung Penetapan ROQ & ROP Catalogue

Pada area Material Management usulan yang harus dilakukan adalah membangun Aplication Part List sehingga terhubung dengan operation statistik , standard job dan maintenance schedulling juga terbangun.Bila ini terpenuhi maka diharapkan ROP dan ROQ dapat terbangun dimana selanjutnya dengan dukungan kontrak payung apabila ada terjadi gangguan mesin / shut down peralatan tidak terjadi lagi work order backlog yang disebabkan oleh ketiadaan material. Sebagai arah pencapaian dari usulan perbaikan maka sesuai dari target maturity tertinggi yaitu maturity level lima.



BAB 5 KESIMPULAN 1.

Dari hasil penelitian didapatkan hasil berupa usulan perbaikan dari elemen-elemen proses manajemen asset fisik dari lima area yang mempengaruhi tercapainya faktor tingkat kesiapan pembangkit

2.

Usulan lima area tersebut adalah Reliability Management 9 elemen proses,Work Planning and Control 19 elemen proses, Operation Management 4 elemen proses,Outage Management 16 elemen proses dan Material Management 4 elemen proses



DAFTAR REFERENSI 1. Advantage Technical Consulting, A New Way of Assessing Asset ManagementPerformance,http:Ilwww.advantagebusiness.co.uklmisc/AmpatP aper.pdf,visitedon15 December 2003. 2. Amadi-Echendu, J., Developing Operational Capability during Major Capital Construction Projects, Proceedings, ICAMM, 2003. 3. Asset Capability Management, Asset Management — a source of additionalprofitability,http://www.assetcapabilitv.com.au/artic1es/pace_april0 2.pdf,visited09January2004. 4. Bamber, C.J., Sharp, J.M., Castka, P., Third party assessment: the role of the maintenance Jhnction in an integrated management system, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol.10, no.1, 2004, p.26-36. 5. Bernard, J., Designing cross-functional business processes, first edition, Jossey Boss Management series, California, 1995 6. Bradley, E.A., The SAM4 Audit process: Status in 2003, Proceedings, ICAMM, 2003 7. Campbell, J.D., Maintenance Excellence Optimizing Equipment Life Cycle Decisions, 2001, Marcel Dekker, New York, pp.3-79, 125-141,367-378. 8. Campbell, J.D., Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance Management, 1999, Productivity Press, Portland, pp.10-20, 158-164. 9. Clarke, P., Physical Asset Management Strategy Development and Implementation, Proceedings, ICOMS, 2002. 10. Coelzee, J.L., An holistic approach to the maintenance problem, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 5, No. 3, 1999, pp 276-280. 11. Cooke, Fang L., Plant Maintenance Strategy: Evidence from four British manufacturing finns, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol.9, no. 3, 2003, p 23 9-249. 12. Dhillon, B.S., Enginnering Maintenance a Modren Approach ,Second Edition, CRC Press, 2002.



13. Dittenhefer,

M.,

Re-engineering

the internal

auditing

organization,

Managerial Auditing Journal, Vol. 16, no. 8, 2001,p. 458-468. 14. Djokopranoto,R., Straegi Manajemen Pembelian dan Supply Chain, Grasindo, 2005 15. Ferguson, D., A Best Process Model for Asset Management, Maintenance Technology, Vol. 13,no. 10, November 2000,p. 13-17. 16. Grover, V., Business Process change: re-engineering concepts, method, and technologies, Idea Group Publishing, Harrisburg, P.A., 1995, p.208-401. 17. Hastings, N.A.J., Asset Management and Maintenance — The CD, Albany Interactive Pty. Ltd., http://albanvint.com/Asset.htm. visited on 10 February 2002. 18. Hoberg, W.A., Rudnick, M.F., The role of assessments in a switching supplier’s TQM system, IEEE, Vol.3, 1994, p1591-1595. 19. Idhammer, C.,MaintenanceAssessments, Pulp&Paper,Vol.65, no.2, Feb 1991. 20. Kaiser,

H.H.,

Kirkwood,

D.M.,

Maintenance

Management

Audits,

Proceedings, American Society for Healthcare Engineering 34th Annual Conference, 16 July 1997. 21. Kaiser, Harvey H.,MaintenanceManagementAudit, R.S. Means Company Inc., Kingston, MA, 1991 22. Katzel, J., Seven Steps to successful maintenance management, Plant Engineering, Vol.38, March 22, 1984, p30(2) 23. La fern, B., Mapping the way to pivcess improvemen4 TEE Engineering Management, Dec/Jan 2003/04, p16-17. 24. Lenahan, Tom., Turnaround Management, Butterworth Heinemann, 1999, pp 69-92, 25. Lewis, B.T., Facility manager’s operation and maintenance Handbook, McGraw-Hill, New York, 1999, Chapters 3 and 9. 26. MacArthur, R., LAM made simple, well, kind of simple, Genesis S olulions, http://www.GenesisSolutions.com/about_papers.hthil, visited on 02June2004.



27. Malhotra, Y., Business Process Redesign: An Overview, IEEE Engineering Management Review, Vol.26, no. 3, Fall 1998. 28. Matara, Y., Sharp, J.M., Costka, P., Bamber, C.J., Cross flinctionalteam working for overall equzment effectiveness, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 9, no.3, 2003, p223-238. 29. Mitchell, J.S., Operating Equipment Asset Management Handbook, Penn State, First Edition,1999., pp 34-91,125-126 30. Mitchell, J.S., Physical Asset Management Handbook, Clarion Technical Publishers, Third Edition, No data, pp.3-4. 31. Mobley, K.R., An Introduction to Predictive Maintenance,Second Edition, Butterworth-Heinemann, 2002. 32. Moubray, J., Reliability-Centred Maintenance, Second Edition, ButterworthHeinemann, 1997,pp 54-117 33. NERC, Generating Availability Data System, Data Reporting Instruction, 2007,p.F-10 34. NSW Government Asset Management Committee, Total Asset Management Manual, http:Ilwww.gamc.nsw.gov.au!tam/, visited on 01 December 2003. 35. Peterson, S .B., Developing v’i Asset Management Strategy, Sirategic Asset Management

mc,

http:llwww.samicorp.com!Publications.html,

visitedon19May2004. 36. Peterson, S.B., Defining Asset Management, Stmtegic Asset Management mc, littp: Ilwww. samicorp . com!Publications.html, visited on 19 May 2004. 37. Peterson, SB., Creating an Asset Healthcare Program, Strategic Asset Management Inc, http://www.samicorp.com/Publications.hftnl, visited on 19 May 2004. 38. Pun, K.F., Chin, K.S., Chow, M.F., Lau, H., An effectiveness-centered approach to maintenance management A case study, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 8, no. 4, 2002, p 346-368.



39. Raouf, Abdul, Maintenance Excellence: Optimizing Equipment Lifecycle decisions — A book review, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol.10, no.1, 2004, p.75 40. Seifeddine, S., Effective Maintenance Prowam Development/Optimization, Proceedings, 12th International Process Plant Reliability Conference, October 2003. 41. Sherwin, D., A review of overall models for maintenance management, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol.6, no.3, 2000, p.138-164. 42. Siagian,YM., Supply Chain Manajemen, Grasindo, 2005 43. Taylor, J., A Model to Manage Asset Improvement and Qual/fr the Influence thereof on the Comjnny’s Bottom Line, Proceedings, ICAMM, 2003. 44. Te-King Chien dan Chao-Ton Su, 2003, “Using the QFD concept to resolve customer satisfaction strategy decisions”, International Journal of Quality & Reability Management, Vol. 20 No. 3, p. 346 45. Tomlingson, P.D., Effective maintenance: The key to profitability: a managers guide to effective industrial maintenance management, First edition, International Thomson Publishing, New York, 1992, p.143-176. 46. Tranfield, D., Denyen, D., Burn, M., A frameworkfor the strategic management of long-term assets (SMoLTA,), Management Decision, Vol.42, no. 2, 2004, p. 277-291 47. Trifler, R.P., Control self-assessments: a guide to facilitation based consulting, John Wiley & Sons, New York, 2000, p.6l-’72, 177-238. 48. Tsang, Albert H.C., Jardine, Andrew K.S., Kalachny, Harvey, Measuring Maintenance Performance : a holistic approach, International Journal of Operations&Production Management, Vol.19, no.7, 1999, p691-715. 49. Visser, J.K., Maintenance Management — A neglected dimension of Engineering Management, Proceedings, IEEE Africon 2002. 50. Vosloo, Maria.M., A Conceptual model for the development of a maintenance philosophy, University of Pretoria, PhD, 1999, p.129-132.



51. Wardelioff, E.C., Journey to World-Class Levels of Excellence : A MultiStage Process, Plant Engineering, Vol. 46, no.18, November 19, 1992, p194 52. Westerkamp, Thomas A., Evaluating the maintenance process, TIE Solutions, Vol.30, Issue 12, Dec 1998, p.22(6) 53. Westermann, K.F., Audit Management, GU PLM Product Management, 21 January 2002, http://www.mySAP.com, visited on 03 March 2004. 54. Woodhous e, J., Institute of Asset Management, Asset Management DecisionMaking, http: //www.iarn-uk. org/default. asp? section=publications, visited on 20 June 2004. 55. Woodhouse, J., Asset Management — An Introduction. Institute of Asset Management, http:!/www.iam-uk.org!iam publications.htrn, visited on 07 January 2004. 56. Woodhouse, J., Institute of Asset Management, Asset Management Latest Thinking, http: !!www.iarn-uk. org/default asp?section=publications, visited on 20 June 2004. 57. Yoshinibu Nayatani, Ryoji Futami, Hiroyuki Miyagawa, Toru Eiga “The Seven New QC Tools

Practical Applications for Managers” by 3A

Corporation , Frist Printing march 1994 translated by J.H Loftus. p. 26



PERBAIKAN FAKTOR TINGKAT KESIAPAN PEMBANGKIT PADA PT. X DENGAN METODE BENCHMARKING

Recommend Documents