PENERAPAN METODE 5S UNTUK PENGUKURAN KINERJA PERUSAHAAN DI PT X HADIWIJOYO

PENERAPAN METODE 5S UNTUK PENGUKURAN KINERJA PERUSAHAAN DI PT X

HADIWIJOYO

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Penerapan Metode 5S untuk Pengukuran Kinerja Perusahaan di PT X adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, September 2014 Hadiwijoyo NIM F34100059

ABSTRAK HADIWIJOYO. Penerapan Metode 5S untuk Pengukuran Kinerja Perusahaan di PT X. Dibimbing oleh HARTRISARI HARDJOMIDJOJO. Metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) dianggap sebagai metode kerja yang dapat meningkatkan efisiensi menciptakan lingkungan kerja yang efisien dan nyaman dengan cara menata ulang lingkungan kerja. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengukur kinerja perusahaan dengan menerapkan metode 5S di PT X. Revisi pada form audit 5S PT X dilakukan untuk memasukkan semua kriteria yang tercantum pada teori referensi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengukuran kami sedikit berbeda dengan pengukuran perusahaan (59,55% menjadi 58,79%). Perbedaan disebabkan karena kami mengubah range penilaian form audit sehingga menghasilkan distribusi normal. Rekomendasi ditentukan berdasarkan temuan yang paling sering ditemui selama audit 5S yaitu tumpahan produk di lantai. Checklist seiso dan standar kebersihan telah dirancang sebagai hasil rekomendasi. Kata kunci : metode 5S, pengukuran kinerja, audit

ABSTRACT HADIWIJOYO. Application of 5S method for company performance measurement at PT. X. Supervised by HARTRISARI HARDJOMIDJOJO. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu and Shitsuke (5S) method is considered as work method that could increase efficiency and create comfortable workplace by rearrangement it. The purpose of this study is to measure the company performance by applying 5 S methods at PT X. Revision on PT. X`s audit form has been performed in order to include all criteria mentioned in the reference theory. Based on the result, it is shown that our measurement gives slight difference compare to company`s measurement (59.55% to 58.79%). It happened because we modify the initial score range on resulting in normal distribution. Recommendation is determined based on the most non-conformity found at the auditing process that is spilled product on the floor. A seiso check list and cleanliness standard has been designed as the result of recommendation. Keywords : 5S method, performance measurement, audit

PENERAPAN METODE 5S UNTUK PENGUKURAN KINERJA PERUSAHAAN DI PT X

HADIWIJOYO

Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

Judul Skripsi : Penerapan Metode 5S untuk Pengukuran Kinerja Perusahaan di PT X Nama : Hadiwijoyo NIM : F34100059

Disetujui oleh

Dr Ir Hartrisari Hardjomidjojo. DEA Pembimbing

Diketahui oleh

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Maret 2014 ini adalah metode 5S dengan judul Penerapan Metode 5S untuk Pengukuran Kinerja Perusahaan di PT X. Terima kasih penulis ucapkan kepada : 1. Dr Ir Hartrisari Hardjomidjojo, DEA selaku Pembimbing Akademik atas perhatian dan bimbingannya selama penelitian dan penyelesaian skripsi 2. Prof Dr Ir Ani Suryani, DEA dan Dr Dwi Setyaningsih, S.T.P., M.Si selaku dosen penguji atas masukan yang diberikan untuk penulisan skripsi 3. Segenap staf PT X yang telah memberikan penulis kesempatan untuk mengadakan penelitian pada PT X. 4. Kedua orang tua Hadiwibowo dan Wahyuni, serta kakak Hadiwiyono atas doa dan dukungannya pada penulis 5. Febriani Purba, Giovanni Dwi Atmaja, Gita Hapsari, Kiki Amelia Lubis, dan Yoga Prasetyo, serta keluarga besar TIN 47 atas dukungannya pada penulis Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, September 2014 Hadiwijoyo

DAFTAR ISI DAFTAR TABEL

viii

DAFTAR GAMBAR

viii

DAFTAR LAMPIRAN

viii

PENDAHULUAN

1

Latar belakang

1

Tujuan penelitian

2

Manfaat penelitian

2

TINJAUAN PUSTAKA

2

METODE

3

Waktu dan tempat penelitian

3

Tahapan penelitian

3

HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis form audit 5S

6 6

Audit 5S

10

Analisis tingkat penerapan 5S

11

Rekomendasi perbaikan penerapan 5S

17

SIMPULAN

18

SARAN

19

DAFTAR PUSTAKA

19

LAMPIRAN

21

RIWAYAT HIDUP

39

DAFTAR TABEL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Parameter seiri form audit 5S PT X Parameter seiton form audit 5S PT X Parameter seiso form audit 5S PT X Parameter seiketsu form audit 5S PT X Parameter shitsuke form audit 5S PT X Hasil audit 5S versi form audit PT X dan kategori hasil audit Hasil audit 5S versi form audit revisi dan kategori hasil audit Rata - rata hasil audit area ROS, PP, PA, dan Chewy Tahun 2013 Tingkat penerapan setiap aspek 5S di PT X periode Februari - April Parameter penilaian seiketsu dan shitsuke Parameter penilaian seiton dan seiso Form audit internal 3S Checklist Seiso

7 8 8 9 10 10 11 12 13 14 15 16 18

DAFTAR GAMBAR 1 2 3 4

Diagram alir prosedur penelitian Range kategori form audit 5S PT X dan Revisi Control Chart Hasil audit tahun 2013 Penyesuaian Range Kategori Form Audit 5S (A) PT X dan (B) Revisi

3 11 12 13

DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Form audit 5S PT X Form audit 5S Revisi Audit Area ROS Februari 2014 Audit Area ROS Maret 2014 Audit Area ROS April 2014 Audit Area FL Februari 2014 Audit Area FL Maret 2014 Audit Area FL April 2014 Audit Area PP Februari 2014 Audit Area PP Maret 2014 Audit Area PP April 2014 Audit Area PA Februari 2014 Audit Area PA Maret 2014 Audit Area PA April 2014 Audit Area Chewy Februari 2014 Audit Area Chewy Maret 2014 Audit Area Chewy Maret 2014

22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

1

PENDAHULUAN Latar belakang Lean manufacturing merupakan teknik produksi yang mempertimbangkan pada pengeluaran sumber daya pada proses produksi. Teknik tersebut bertujuan untuk mengurangi pemborosan yang dapat dihasilkan selama proses produksi. Menurut Kilpatrick (2003), salah satu metode untuk menerapkan lean manufacturing dalam perusahaan adalah metode 5S. Metode 5S merupakan metode kerja dari Jepang yang menerapkan pengaturan dan penataan lingkungan kerja. Penataan ini bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja yang rapi dan nyaman sehingga efektivitas pekerjaan dapat meningkat. Kumar dan Kumar (2012) menyatakan bahwa implementasi 5S dapat mengurangi jumlah produk cacat dan memaksimalkan pemakaian ruang dalam lingkungan kerja. Penerapan metode 5S juga menanamkan kedisiplinan pada pekerja sehingga pekerja memiliki keinginan untuk menjaga kerapihan lingkungan kerja. Metode 5S terdiri dari lima metode, yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke. Seiri (ringkas) bermakna bahwa lingkungan kerja yang baik terbebas dari alat dan bahan berlebih yang tidak digunakan. Seiton (rapi) bermakna bahwa pengaturan tata letak yang baik untuk alat dan bahan yang diperlukan pada proses produksi dapat meningkatkan efektivitas pekerja. Seiso (resik) bermakna bahwa lingkungan kerja yang nyaman dapat tercapai dengan menjaga kebersihan. Seiketsu (rawat) bermakna bahwa lingkungan kerja yang nyaman harus dirawat agar kondisi lingkungan kerja tetap nyaman dan optimal. Shitsuke (rajin) bermakna bahwa penerapan seiri, seiton, dan seiso dalam suatu perusahaanakan bertahan bila pekerja terbiasa menerapkannya pada pekerjaan sehari - hari. Dalam penerapannya, ketiga nilai S pertama (Seiri, Seiton, dan Seiso) merupakan nilai yang diterapkan dalam skala individual, sedangkan kedua nilai S terakhir (Seiketsu dan Shitsuke) merupakan nilai yang diterapkan dalam skala manajerial. Seiketsu dan shitsuke diperlukan untuk memelihara dan meningkatkan penerapan seiri, seiton dan seiso (Pasale dan Bagi 2013a). PT X merupakan perusahaan yang sudah menerapkan metode 5S pada proses produksinya. PT X mulai menerapkan metode 5S pada tahun 2007, dengan menerapkan 3S terlebih dahulu. PT X mulai menerapkan metode 5S secara penuh pada tahun 2009. PT X menerapkan berbagai program untuk menerapkan 5S dalam lingkungan kerja, seperti pelatihan 5S, pembuatan papan informasi 5S, dan kompetisi 5S. PT X juga melakukan audit 5S setiap bulannya untuk melihat tingkat penerapan 5S pada berbagai area produksi. Audit 5S dilakukan dua kali setiap bulannya. Audit pertama ialah audit eksternal yang dilakukan oleh tim auditor 5S dari PT X. Audit kedua adalah audit internal yang dilakukan oleh penanggung jawab area produksi. Tingkat penerapan 5S ditentukan berdasarkan penilaian hasil form audit 5S milik PT X. Form audit 5S PT X mengandung parameter – parameter penilaian untuk setiap nilai kedisiplinan 5S. Fakta hasil penilaian audit menunjukkan bahwa nilai penerapan 5S pada tiap area produksi berbeda. Terdapat area produksi dengan nilai penerapan 5S yang tergolong baik, namun terdapat pula area produksi dengan nilai penerapan 5S yang tergolong kurang baik. Nilai penerapan 5S suatu area produksi dihitung berdasarkan pada jumlah temuan pada setiap area produksi. Penelitian ini ditujukan

2

untuk mengkaji tingkat penerapan metode 5S di PT X dan membandingkan dengan nilai penerapan metode 5S secara ideal.

Tujuan penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah mengkaji tingkat penerapan metode kerja 5S dan memberikan rekomendasi untuk perbaikan penerapan metode 5S pada PT X.

Manfaat Penelitian Bagi Peneliti Memperoleh pengetahuan mengenai penerapan metode kerja 5S dalam industri dan juga pembuatan form audit 5S untuk menilai tingkat penerapan 5S. Bagi PT X Memperoleh rekomendasi untuk meningkatkan penerapan 5S di perusahaan.

TINJAUAN PUSTAKA Falkowski dan Kitowski (2013) menyatakan bahwa penerapan seiri adalah mengeluarkan alat dan barang yang tidak digunakan dalam proses operasi. Bhoi et al. (2014) menyatakan bahwa alat dan barang yang dikeluarkan melalui penerapan seiri akan ditampung pada area karantina. Pengurangan alat dan bahan yang tidak digunakan dapat menambah luas area kerja dan meningkatkan efektivitas pergerakan pekerja. Kaluarachchi (2009) menyatakan bahwa Castle Street Hospital for Women (CSHW) di Sri Lanka menerapkan seiri dengan memilah alat medis berdasarkan kondisinya dan membuat tempat untuk pengumpulan dan perbaikan alat - alat medis yang tidak memenuhi standar pemerintah. Zidel (2006) menyatakan bahwa penerapan seiton bermakna setiap alat dan bahan di lngkungan kerja memiliki tempat tersendiri. Michalska dan Szewieczek (2007) menyatakan bahwa tempat penyimpanan alat dan bahan sebaiknya diberi label identifikasi (label nama) agar lebih mudah ditemukan. Penyimpanan alat dan bahan akan disesuaikan dengan jangkauan operator, sehingga pergerakan operator menjadi lebih efektif. Ramesh et al. (2014) menyatakan bahwa penyusunan alat dan bahan didasarkan pada tingkat penggunaan alat dan bahan tersebut selama proses produksi. Kaluarachchi (2009) menyatakan bahwa CSHW di Sri Lanka menerapkan seiton dengan menata ulang area penyimpanan kain steril, dan juga memberikan penanda arah untuk daerah - daerah di rumah sakit. Pasale dan Bagi (2013b) menyatakan bahwa penerapan seiso juga meliputi pemeriksaan kebersihan mesin, sumber cahaya, dan saluran udara. Sarana kebersihan yang dibutuhkan untuk penerapan seiso antara lain tempat sampah, sapu, pembersih debu, dan lap lantai. Korkut et al.(2008) menyatakan bahwa pembersihan lingkungan kerja sebaiknya dilakukan pada awal shift kerja, akhir shift kerja, atau setelah

3

istirahat. Veža et al (2011) menyatakan bahwa contoh penerapan seiso di lingkungan kerja adalah dengan menggunakan kantung plastik transparan sebagai tempat sampah. Penggunaan kantung plastik transparan dinilai mempermudah penanganan sampah dan pengotor lainnya dibandingkan menggunakan kotak platik atau kardus. Kaluarachchi (2009) menyatakan bahwa CSHW di Sri Lanka menerapkan seiso dnegan memelihara kebersihan lantai dan toilet di rumah sakit. Gürel (2013) menyatakan bahwa seiri, seiton dan seiso harus memiliki standar melalui penerapan seiketsu untuk menjaga kelangsungan program 5S. Menurut Lingareddy et al. (2013), penerapan seiketsu bermakna setiap orang harus mengetahui tanggung jawabnya masing - masing dalam penerapan 5S. Salah satu hal yang dapat dilakukan dalah menjadikan kegiatan pembersihan lingkungan kerja sebagai salah satu rutinitas pekerjaan sehari - hari. Mallick et al. (2013) menyatakan bahwa manajemen visual seperti jadwal piket 5S dapat digunakan sebagai salah satu upaya untuk menerapkan seiketsu. Kaluarachchi (2009) menyatakan bahwa CSHW di Sri Lanka menerapkan seiketsu dengan membuat standar penerapan 3S untuk mempermudah pemeriksaan. Ganesh dan Balasaraswathy (2014) menyatakan bahwa penerapan shitsuke bertujuan untuk menjadikan 5S sebagai kebiasaan baru dalam bekerja dan mencegah kebiasaan lama kembali muncul. Kaluarachchi (2009) menyatakan bahwa CSHW di Sri Lanka menerapkan shitsuke dengan memberikan pengenalan dan pelatihan 5S bagi pegawai untuk menanamkan konsep 5S.

METODE Waktu dan tempat penelitian Penelitian ini dilakukan di PT X dari bulan Maret hingga April 2014. PT X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang confectionary (permen). Penelitian ini dilakukan pada lima area produksi PT X, yaitu area ROS, area FL, area PP, area PA, dan area chewy. Area ROS merupakan area yang bertugas untuk mengolah bahan baku dalam pembuatan produk permen di PT X. Area FL merupakan area yang bertugas untuk memproduksi permen jenis dragee. Area PP merupakan area yang bertugas untuk mengemas permen jenis dragee. Area PA merupakan area yang bertugas untuk memproduksi permen jenis hard candy. Area chewy merupakan area yang bertugas untuk memproduksi permen kunyah.

Tahapan Penelitian Tahapan penelitian dapat dilihat pada Gambar 1. 1. Analisis form audit 5S Analisis form audit 5S dilakukan untuk melihat kelengkapan form audit 5S yang dimiliki PT X untuk menilai tingkat penerapan 5S pada suatu area produksi.

4

Analisis akan dilakukan dengan membandingkan parameter – parameter penilaian 5S pada form audit dengan referensi penerapan 5S. Form audit 5S hasil revisi akan dihasilkan dari proses analisis. Mulai

Analisis Form Audit 5S

Audit 5S

Analisis Tingkat Penerapan 5S

Rekomendasi Perbaikan Penerapan 5S

Selesai

Gambar 1 Diagram alir tahapan penelitian Parameter - parameter pada form audit 5S disusun berdasarkan cara menerapkan 5S dalam suatu perusahaan. Secara umum, penerapan 5S pada perusahaan dapat dijelaskan sebagai berikut :  Osada (1990) menyatakan seiri adalah pemilahan alat dan barang berdasarkan jumlah, kondisi, dan perannya dalam operasi produksi. PPDT (1996) dan Tonic et al. (2014) menyatakan bahwa salah satu langkah untuk menerapkan seiri dalam lingkungan kerja adalah dengan sistem Red Tag (Label Merah). Sistem Red Tag berfungsi untuk memberikan penanda berupa label merah pada alat dan barang yang tidak digunakan dan/rusak. Alat dan barang yang sudah diberi label merah selanjutnya akan dipindahkan pada lokasi penampungan khusus untuk ditindaklanjuti.  Osada (1990) menyatakan bahwa seiton adalah eliminasi pemborosan waktu dengan menata alat dan barang dengan teratur sehingga alat dan barang mudah ditemukan dan pengembalian alat dan barang pada tempatnya juga mudah dilakukan. PPDT (1996) menyatakan bahwa pembuatan garis benda pada lantai dapat membantu pengaturan letak alat dan barang sehingga penempatan alat dan barang menjadi lebih teratur. Alat dan barang juga sebaiknya diberikan label nama untuk mempermudah identifikasi oleh pekerja. Peta benda dibuat sebagai standar dalam penempatan alat dan barang dalam suatu area produksi.  Menurut Osada (1990), seiso adalah pembersihkan tempat kerja dan juga peralatan kerja agar kotoran dan debu tidak menumpuk. PPDT (1996) menyatakan bahwa salah satu langkah dalam menerapkan seiso adalah dengan menyiapkan alat kebersihan pada lokasi yang mudah dijangkau

5

oleh pekerja agar pekerja dapat menggunakan alat kebersihan tersebut dan mengembalikannya dengan mudah.  Menurut Osada (1990), seiketsu adalah manajemen visual untuk merawat nilai seiri, seiton, dan seiso. Manajemen visual berfungsi untuk mempermudah pekerja mengetahui kondisi pekerjaan yang ideal, baik dari segi kerapihan lokasi kerja (seiri dan seiton) maupun segi kebersihan (seiso). PPDT (1996) menyatakan bahwa dasar penerapan seiketsu adalah menjadikan seiri, seiton, dan seiso (3S) sebagai kebiasaan dalam kehidupan sehari - hari. Penerapan seiketsu juga menggunakan pendekatan preventif untuk mencegah terjadinya pelanggaran nilai 3S secara terus menerus.  Osada (1990) menyatakan bahwa shitsuke adalah pembiasaan nilai 5S dalam kehidupan sehari - hari, baik dalam pekerjaan maupun kehidupan di luar pekerjaan seperti di rumah. Pembiasaan ini bertujuan menjadikan 5S sebagai dasar dalam kehidupan sehari - hari dan menanamkan sikap pada pekerja untuk tidak menjadikan penerapan 5S sebagai beban dalam pekerjaan. PPDT (1996) menyatakan bahwa penerapan shitsuke ditentukan oleh komitmen bersama suatu perusahaan, baik dari pekerja maupun dari pihak manajemen perusahaan, dalam untuk menjadikan 5S sebagai bagian dari perusahaan. Pihak manajemen perusahaan dapat menciptakan kondisi atau struktur untuk mendukung penerapan 5S di perusahaaan. Salah satu hal yang dapat dilakukan oleh pihak manajemen adalah dengan menciptakan kompetisi 5S. Kompetisi 5S mengajak seluruh pihak untuk berlomba dalam menerapkan 5S dalam pekerjaan sehari - hari. Hal ini akan memicu pihak karyawan untuk mengadakan persaingan sehat satu sama lain dalam penerapan 5S, dan secara tidak langsung membiasakan penerapan shitsuke dan 5S pada kehidupan sehari - hari. Penerapan 5S menurut Osada (1990) dan PPDT (1996) merupakan dasar dalam menentukan parameter penilaian dalam form audit 5S. 2. Audit 5S Audit 5S dilakukan dengan bantuan form audit 5S untuk melihat tingkat penerapan 5S dalam area produksi pada PT X. Tingkat penerapan 5S suatu area produksi akan dinilai dari jumlah poin yang didapat dari form audit 5S. Form audit yang digunakan pada audit 5S adalah form audit 5S milik PT X dan form audit 5S hasil revisi. 3. Analisis tingkat penerapan 5S Perhitungan tingkat penerapan 5S di PT X dilakukan dengan melihat tingkat perbedaan antara nilai tingkat penerapan 5S pada form audit (PT X atau Revisi) dengan nilai maksimum tingkat penerapan 5S pada form audit yang sesuai. Tingkat penerapan dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini. %𝑃 =

𝑋 x 100% 𝑆

6

Di mana : %P = Persentase tingkat penerapan 5S X = Nilai tingkat penerapan 5S pada form audit S = Nilai maksimum tingkat penerapan 5S pada form audit Perhitungan tingkat penerapan setiap aspek 5S juga dilakukan untuk melihat tingkat penerapan setiap nilai kedisiplinan 5S dalam PT X. Tingkat penerapan dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini. %𝑁 =

𝑌 x 100% 𝑇

Di mana : %N = Persentase tingkat penerapan aspek 5S Y = Nilai tingkat penerapan aspek 5S pada form audit T = Nilai maksimum tingkat penerapan aspek 5S pada form audit 4. Rekomendasi perbaikan penerapan 5S Rekomendasi perbaikan penerapan metode 5S ditentukan berdasarkan temuan yang paling banyak ditemukan selama proses audit berlangsung. Rekomendasi yang diusulkan berfungsi untuk mengatasi temuan tersebut.

HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis form audit 5S Form audit 5S milik PT X digunakan untuk menilai tingkat penerapan metode 5S dalam area produksi PT X. Audit 5S pada PT X, baik eksternal (oleh tim auditor PT X) maupun internal (oleh penanggung jawab area produksi), dilakukan menggunakan form audit 5S yang sama. Form audit 5S PT X memiliki parameter parameter yang digunakan sebagai dasar dalam menilai tingkat penerapan 5S. Setiap parameter memiliki tiga tingkat penilaian. Besar angka pada setiap tingkat penilaian bergantung pada seberapa besar bobot parameter pada penerapan 5S. PT X membagi bobot parameter penilaian menjadi tiga bagian, yaitu ringan, sedang, dan berat. Contoh form audit 5S milik PT X dapat dilihat pada Lampiran 1. Form audit 5S milik PT X memiliki nilai maksimum sebesar 44, dan nilai minimum sebesar -13. Berdasarkan jarakdari kedua nilai tersebut, PT X membagi tingkat penerapan 5S ke dalam tiga bagian, yaitu :  Poor : -13 s/d 14  Normal : 15 s/d 26  Good : 27 s/d 44

7

Analisis pada form audit 5S PT X dilakukan dalam rangka melihat kelengkapan form audit untuk menilai tingkat penerapan 5S. Kelengkapan form audit ditentukan berdasarkan kesesuaian antara dasar penerapan 5S dengan parameter penilaian pada form audit 5S. Parameter seiri form audit 5S PT X dapat dilihat pada Tabel 1. Pada form audit 5S, ketiga parameter penilaian seiri adalah kondisi material dan alat kerja, jumlah material, dan sistem Tempat Penyimpanan Sementara (TPS). Parameter kondisi material dan alat kerja bertujuan untuk memilah alat dan bahan di lingkungan kerja berdasarkan kondisi dan kegunaannya. Alat dan benda yang tidak berhubungan dengan pekerjaan atau memiliki kondisi yang kurang baik sebaiknya dikeluarkan dari lingkungan kerja. Parameter jumlah material merupakan parameter penilaian untuk melihat penerapan pemilahan alat dan barang pada lokasi kerja berdasarkan jumlah bahan. Jumlah bahan yang digunakan harus sesuai dengan kebutuhan produksi. Kelebihan pada jumlah bahan yang digunakan dapat mengurangi ruang regak dalam lingkungan kerja. Parameter TPS merupakan parameter penilaian untuk penerapan sistem Red Tag. Sistem red tag mempermudah pemilahan serta pemisahan alat dan barang yang tidak digunakan dalam proses produksi. Tabel 1 Parameter seiri form audit 5S PT X

RINGKAS (1)

Kondisi part / material / mesin/ alat kerja

Jumlah material

Tempat Penyimpanan Sementara (TPS)

> 3 item kondisi tidak normal/ tidak berfungsi / tidak berhubungan dengan pekerjaan 1 - 3 item kondisi tidak normal / tidak berfungsi / tidak berhubungan dengan pekerjaan Semua dalam kondisi normal, berfungsi dan berhubungan dengan pekerjaan > 3 item material berlebih/ tidak sesuai standar jumlahnya/ WIP Over Production / barang expired 1 - 3 item material berlebih/ tidak sesuai standar jumlahnya/ Over Production (WIP)/ 'Status' barang expired Semua material sesuai standar jumlahnya, tidak Over Production (WIP), 'Status' barang OK System dokumen dan 'Label Merah' tidak berjalan baik dan barang tersimpan lebih dari 1 bulan karena tidak ada notifikasi decision maker

-1 1 2 0 1 2 0

System dokumen dan 'Label Merah' tidak berjalan baik

1

System dokumen dan 'Label Merah' berjalan, barang tersimpan tidak lebih dari 1 bulan

2

Parameter seiton form audit 5S PT X dapat dilihat pada Tabel 2. Parameter penilaian seiton adalah label identifikasi barang, tempat khusus untuk semua barang, dan penempatan alat dan barang. Parameter label identifikasi merupakan parameter penilaian untuk sistem label identifikasi. Label identifikasi mempermudah proses pencarian alat dan barang serta proses pengembalian alat dan barang tersebut. Parameter tempat khusus untuk semua barang merupakan parameter penilaian untuk sistem garis benda pada lantai. Garis benda pada lantai mempermudah penyimpanan alat dan bahan di lingkungan kerja, karena setiap alat dan bahan memiliki tempatnya tersendiri sesuai garis benda yang dibuat. Peta benda dirancang sebagai acuan untuk letak garis benda pada area produksi. Penempatan alat dan bahan merupakan parameter penilaian untuk kesesuaian penempatan alat dan bahan dengan garis benda yang dibuat.

8

Tabel 2 Parameter seiton form audit 5S PT X > 3 item tidak ada label identifikasi (deskripsi , indikasi kuantitas dan kondisi barang) 1 - 3 item tidak ada label identifikasi (deskripsi , indikasi kuantitas dan kondisi barang Semua item ada label identifikasi (deskripsi , indikasi kuantitas dan kondisi barang) > 3 item tidak mempunyai tempat khusus (green & yellow lines, wadah khusus dan peta benda) Tempat khusus untuk semua 1 - 3 item tidak mempunyai tempat khusus (green & yellow lines, barang, alat dan jalan (green wadah khusus dan peta benda) dan/atau ada garis rusak/ tidak sesuai & yellow lines, wadah standar garis 5 S/ peta benda ada tetapi tidak update. khusus dan peta benda) Tempat khusus untuk semua barang dan alat, garis penanda lengkap semua dan peta benda sesuai actualnya >Basket diatas lantai /3 item tidak teratur / berantakan / tidak pada tempatnya 1 - 3 basket diatas lantai/item tidak teratur / berantakan / tidak pada Penempatan alat dan barang tempatnya Tidak ada basket dilantai,semuanya serba teratur, rapih dan sesuai tempatnya

RAPI (2)

Label identifikasi barang tidak bergerak (deskripsi, indikasi kuantitas dan kondisi)

1 2 3 1 2 3 -2 0 5

Parameter seiso form audit 5S PT X dapat dilihat pada Tabel 3.Pada form audit 5S, parameter peniliaian seiso adalah kebersihan lokasi kerja, kebersihan alat kerja, dan kelengkapan dan kondisi alat kebersihan. Parameter kebersihan lokasi kerja merupakan parameter penilaian untuk kebersihan lingkungan kerja. Kebersihan lingkungan kerja meliputi dinding, langit – langit, dan lantai di lingkungan kerja. Lingkungan kerja yang bersih dapat mencegah kontaminan tercampur ke dalam produk. dan kebersihan alat kerja yang digunakan untuk menilai tingkat penerapan seiso dalam menjaga alat kerja yang digunakan. Parameter kelengkapan dan kondisi alat kebersihan merupakan parameter penilaian untuk alat kebersihan di lingkungan kerja. Alat kebersihan yang mudah diakses dan memiliki kondisi yang baik mendukung penerapan seiso di lingkungan kerja. Tabel 3 Parameter seiso form audit 5S PT X

RESIK (3)

Kebersihan lokasi kerja (lantai, dinding, plafon, gutter)

> 3 item kotor oleh sampah/ cairan/ debu/ product/ sarang laba2, dll.. 1 ~ 3 item kotor oleh sampah/ cairan/ debu/ product/ sarang laba2, dll.. Seluruh lokasi/ lingkungan bersih sekali

> 3 item kotor oleh mixed product/ sampah/ cairan/ debu/ product/ sarang laba2, dll.. Kebersihan alat kerja, wadah 1 ~ 3 item kotor oleh mixed product/sampah/ cairan/ debu/ product/ dan mesin sarang laba2, dll.. Kelengkapan dan kondisi alat kebersihan (garbage/ scrap container, area cleaning tools, machine cleaning tools dan wadah penyimpananya)

-2 0 5 -2 0

Semua alat dan mesin bersih sekali dan tidak ada mix produk di wadah

5

Tidak ada, atau ada dengan jumlah tidak memadai sama sekali

-1

Ada & memadai, tapi > 3 item tidak berfungsi & tidak pada tempatnya

0

Ada, memadai, semua berfungi dan pada tempatnya

1

Parameter seiketsu form audit 5S PT X dapat dilihat pada Tabel 4. Parameter penilaian seiketsu pada form audit 5S adalah pembagian tugas dan instruksi kebersihan, follow up temuan audit 5S, dan pelaksanaan audit internal. Parameter

9

pembagian tugas dan instruksi kebersihan merupakan parameter penilaian untuk penerapan tugas kebersihan. Tugas kebersihan merupakan salah satu cara untuk membiasakan penerapan seiri, seiton, dan seiso (3S) di lingkungan kerja. Pelaksanaan audit internal merupakan parameter penilaian 3S dalam pekerjaaan sehari - hari. Parameter follow up temuan audit 5S merupakan parameter penilaian untuk tindakan reaktif dari temuan pada audit 5S. Temuan yang ditangani dengan baik dan tidak berulang pada bulan berikutnya merupakan bentuk pembiasaan 3S di lingkungan kerja. Parameter audit internal merupakan parameter penilaian untuk penerapan audit oleh pekerja. Audit internal merupakan bentuk evaluasi dari upaya perbaikan yang dilakukan setelah audit ekstenal dilakukan. Tabel 4 Parameter seiketsu form audit 5S PT X

RAWAT (4)

Pembagian tugas dan tanggung jawab

Follow up temuan "Audit Komite 5 S"

Tidak ada pembagian tugas/ ada tapi tidak ada Instruksi Kebersihan

0

Ada pembagian tugas tapi Instruksi Kebersihan tidak jelas

1

Ada pembagian tugas dan semua Instruksi Kebersihan jelas

2

> 1 jenis temuan berulang selama 2 bulan sebelumnyua

-2

1 jenis temuan berulang selama 2 bulan sebelumnya

1

Tidak ada temuan berulang,selama 2 bulan sebelumnya

5

Tidak dilakukan 1 bulan terakhir/ dilakukan tapi tanpa follow up dan diketahui atasan Pelaksanaan "Audit Internal Dilakukan setiap bulan dan minimal 1 temuannya sudah di update/ 5 S" follow up dan diketahui atasan Dilakukan setiap bulan dan semua temuannya sudah di update/ follow up dan diketahui atasan

-2 1 2

Parameter shitsuke form audit 5S PT X dapat dilihat pada Tabel 5. Parameter penilaian shitsuke pada form audit 5S adalah riwayat pencapaian, pemahaman konsep 5S, dan konsistensi pelaksanaan 5S. Parameter riwayat pencapaian merupakan parameter penilaian untuk partisipasi pekerja dalam kompetisi 5S. Kompetisi 5S merupakan upaya dalam menerapkan shitsuke di dalam perusahaan. Pencapaian yang baik selama kompetisi 5S merupakan bukti penerapan 5S di dalam suatu area produksi. Parameter pemahaman konsep 5S dan konsistensi pelaksanaan 5S digunakan untuk menilai apakah pekerja sudah memahami konsep 5S dan menerapkannya dalam pekerjaan sehari - hari. Seluruh parameter penilaian yang terdapat pada form audit 5S dinilai sudah sesuai dengan dasar penerapan 5S yang dinyatakan oleh Osada (1990) dan PPDT (1996). Form audit 5S milik PT X tidak memerlukan parameter tambahan untuk menilai penerapan 5S di perusahaan. Revisi dilakukan hanya pada angka penilaian pada parameter form audit 5S. Hal ini dilakukan karena angka penilaian pada parameter tidak seimbang, sehingga mempersulit dalam pengukuran secara statistik. Angka penilaian yang tidak seimbang dapat menimbulkan kesulitan pada perhitungan tingkat penerapan. Beberapa parameter penilaian yang tergolong sama dalam segi bobot memiliki angka penilaian yang berbeda. Revisi dilakukan agar tidak terjadi perbedaan angka penilaian pada parameter 5S yang memiliki bobot sama. Perubahan angka penilaian pada parameter penilaian 5S dilakukan sebagai berikut : parameter penilaian dengan bobot ringan memiliki angka penilaian {-1,0,1}, parameter penilaian dengan bobot sedang memiliki angka penilaian {-2,0,2}, dan

10

parameter penilaian dengan bobot berat memiliki angka penilaian {-3,0,3}. Perubahan angka penilaian ini menghasilkan nilai maksimum sebesar 28, dan nilai minimum sebesar -28. Form audit 5S Revisi dapat dilihat pada Lampiran 2. Berdasarkan jarak dari kedua nilai tersebut, tingkat penerapan 5S dapat dibagi ke dalam tiga bagian, yaitu :  Poor : -28 s/d -10  Normal : -9 s/d 9  Good : 10 s/d 28 Tabel 5 Parameter shitsuke form audit 5S PT X Dalam 6 bulan terakhir tidak mendapat 1 kali pun Gold Star Riwayat pencapaian (historical)

RAJIN (5)

0

Dalam 6 bulan terakhir mendapat 1-2 kali Gold Star dan tidak mendapatkan Skull (Tengkorak) Dalam 6 bulan terakhir mendapat minimal 3 kali Gold Star dan tidak mendapatkan Skull (Tengkorak) Dari sampling karyawan yang diinterview seluruhnya tidak memahami konsep 5S

Pemahaman karyawan terhadap konsep 5S (Metode Dari sampling karyawan yang diinterview 50% memahami konsep 5S Interview) Dari sampling karyawan yang diinterview seluruhnya memahami konsep 5S Pelaksanaan 5S masih tidak stabil, sering ditemukan ketidakkonsistenan dari waktu ke waktu 5S dijalankan dengan baik tetapi masih ditemukan 1-2 hal Konsistensi Pelaksanaan 5S ketidakkonsistenan. 5S dijalankan dengan baik dan konsisten sepanjang waktu (pagi, siang, malam dan akhir minggu).

2 3 -2 0 2 -1 0 2

Audit 5S Audit 5S dilakukan setiap bulan untuk mengukur tingkat penerapan 5S pada PT X. Pada penelitian kali ini, audit 5S dilakukan pada lima area produksi, yaitu area ROS, FL, PP, PA, dan Chewy. Hasil audit 5S yang digunakan pada penelitian kali ini adalah hasil audit periode bulan Februari, Maret, dan April. Hasil audit 5S versi form audit PT X dan form audit revisi dapat dilihat pada Tabel 6 dan 7. Tabel 6 Hasil audit 5S versi form audit PT X dan kategori hasil audit Nilai Audit Area

Februari

Maret

Kategori April

Februari

Maret

April

ROS

29

27

30

Good

Good

Good

FL

27

19

25

Good

Normal

Normal

PP

33

27

12

Good

Good

Poor

PA

29

33

33

Good

Good

Good

Chewy

24

32

13

Normal

Good

Poor

% Penerapan

59.55%

11

Tabel 7 Hasil audit 5S versi form audit revisi dan kategori hasil audit Nilai Audit Area

Februari

Maret

Kategori April

Februari

Maret

April

ROS

19

15

19

Good

Good

Good

FL

17

6

16

Good

Normal

Good

PP

19

15

0

Good

Good

Normal

PA

17

19

19

Good

Good

Good

Chewy

13

20

0

Good

Good

Normal

% Penerapan

58.79%

Dari kedua hasil audit, dapat dilihat bahwa persentase tingkat penerapan (perbandingan antara nilai audit yang didapat dengan nilai audit maksimum) form audit revisi lebih kecil dibandingkan form audit PT X. Hal ini menunjukkan bahwa form audit 5S revisi relatif lebih ketat dibandingkan dengan form audit 5S PT X dalam segi penilaian penerapan 5S. Form audit 5S revisi memiliki angka penilaian yang lebih rendah pada seluruh parameter dibandingkan dengan form audit 5S PT X. Selain itu, form audit 5S revisi juga memiliki nilai negatif, sehingga nilai audit yang dihasilkan akan semakin kecil bila hasil audit memiliki banyak temuan.

Analisis tingkat penerapan 5S Terdapat perbedaan dimana beberapa hasil audit form 5S versi revisi pada memiliki kategori yang lebih baik dibandingkan dengan hasil audit form PT X. Perbedaan ini disebabkan karena perbedaan range kategori pada form audit PT X dan form audit revisi. Ilustrasi range setiap kategori pada form audit 5S PT X dan revisi dapat dilihat pada Gambar 2. Gambar 2 menunjukkan range kategori hasil audit untuk setiap form audit. Dari gambar di atas terlihat bahwa range kategori form audit 5S versi revisi terlihat lebih seimbang untuk tiap kategori karena pembagian range kategori mengikuti pola sebaran kurva normal, sedangkan range kategori form audit 5S versi PT X tidak seimbang. Perbedaan range kategori pada kedua form audit mengakibatkan beberapa nilai pada form audit 5S versi revisi memiliki kategori yang lebih tinggi dibandingkan dengan nilai pada form audit versi PT X. Hal ini menyebabkan form audit 5S PT revisi relatif lebih longgar dibandingkan dengan form audit 5S PT X dalam segi kategori penilaian.

12

-28

-13

0

28

44

Keterangan : : Range kategori nilai Poor Form audit 5S PT X : Range kategori nilai Normal Form audit 5S PT X : Range kategori nilai Good Form audit 5S PT X : Range kategori nilai Poor Form audit 5S Revisi : Range kategori nilai Normal Form audit 5S Revisi : Range kategori nilai Good Form audit 5S Revisi Gambar 2 Range kategori form audit 5S PT X dan Revisi Penyesuaian range kategori penilaian form audit 5S dilakukan untuk menyesuaikan kategori penilaian pada form audit 5S dengan hasil audit yang didapat area produksi PT X. Data yang digunakan untuk penyesuaian range kategori penilaian adalah rata - rata hasil audit area ROS, PP, PA, dan Chewy selama tahun 2013. Data tersebut dapat dilihat pada Tabel 8. Tabel 8 Rata - rata hasil audit area ROS, PP, PA, dan Chewy Tahun 2013 Jan 21.3

Feb 27.0

Mar 26.5

Apr 24.3

May 24.3

Jun 27.5

Jul 27.0

Aug 26.3

Sep 26.8

Oct 28.8

Nov 26.0

Dec 27.3

Control chart dibuat berdasarkan hasil audit selama tahun 2013. Control chart dapat dilihat pada Gambar 3. I Chart of AVG2 30 UB=29.2

29

Individual Value

28 27

_ X=26.063

26 25 24 23

LB=22.92

22 21

1

1

2

3

4

5

6 7 8 Observation

9

10

11

12

Gambar 3 Control Chart Hasil audit tahun 2013

13

Gambar 3 menunjukkan bahwa rata - rata keseluruhan hasil audit 5S sebesar 26. Range kategori penilaian normal untuk form audit 5S didapat dari nilai batas bawah dan batas atas control chart. Range kategori penilaian normal yang didapat berkisar antara 23 hingga 29. Ilustrasi Range kategori penilaian hasil penyesuaian untuk form audit 5S PT X dan revisi dapat dilihat pada Gambar 4. A.

-13

23

29

44

8

14

28

B.

-28 Keterangan : : Range kategori nilai Poor : Range kategori nilai Normal : Range kategori nilai Good

Gambar 4 Penyesuaian Range Kategori Form Audit 5S (A) PT X dan (B) Revisi Penyesuaian range kategori penilaian ini mengahasilkan range baru untuk form audit 5S PT X dengan penjabaran sebagai berikut :  Poor : -13 s/d 22  Normal : 23 s/d 29  Good : 30 s/d 44 Penyesuaian range kategori penilaian untuk form audit 5S revisi menghasilkan range baru dengan penjabaran sebagai berikut :  Poor : -28 s/d 7  Normal : 8 s/d 14  Good : 15 s/d 28 Perhitungan tingkat penerapan setiap aspek 5S juga dilakukan untuk melihat tingkat penerapan setiap aspek 5S. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 9. Tabel 9 Tingkat penerapan setiap aspek 5S di PT X periode Februari - April % Penerapan 5S

FL

ROS

PP

PA

Chewy

Rata - rata

Seiri

88.89%

88.89%

33.33%

44.44%

22.22%

55.56%

Seiton

28.57%

57.14%

23.81%

80.95%

14.29%

40.95%

Seiso

0.00%

28.57%

33.33%

42.86%

23.81%

25.71%

Seiketsu

66.67%

66.67%

50.00%

100.00%

72.22%

71.11%

Shitsuke

86.67%

100.00%

66.67%

46.67%

66.67%

73.33%

14

Nilai 0% pada penerapan seiso area FL disebabkan karena total nilai penerapan seiso yang didapat pada audit bulan Februari bernilai negatif. Hal ini menyebabkan rata – rata penerapan seiso pada area FL menjadi sebesar 0%. Tingkat penerapan setiap aspek 5S dihitung dari rata – rata hasil penerapan 5S pada kelima area tersebut. Dari hasil perhitungan, terlihat bahwa tingkat penerapan seiri, seiton, dan seiso (3S) lebih kecil dibandingkan tingkat penerapan seiketsu dan shitsuke. Hal ini menunjukkan tingkat penerapan 5S dalam skala individual masih rendah. Parameter penilaian pada form audit mempengaruhi perbedaan tingkat penerapan setiap aspek 5S pada PT X. Setiap parameter memiliki bobot yang berbeda - beda. Parameter yang tergolong berat memiliki bobot yang cukup besar sehingga bila parameter tersebut tidak dipenuhi dengan baik, maka nilai yang didapat akan kecil dan hal tersebut berpengaruh lebih besar pada tingkat penerapan setiap nilai S dibandingkan parameter yang tergolong ringan ataupun sedang.Parameter penilaian seiketsu dan shitsuke dapat dilihat pada Tabel 10. Tabel 10 Parameter penilaian seiketsu dan shitsuke

Tabel 10 menunjukkan bahwa kategori penilaian seiketsu dan shitsuke sudah sesuai dengan dasar seiton dan seiso yang dikemukakan Osada (1990) yaitu manajemen visual (dalam bentuk pembagian tugas kebersihan dan follow-up ) dan pembiasaan 5S dalam pekerjaan sehari - hari. Hasil audit juga menunjukkan bahwa sebagian besar area produksi yang diaudit mendapatkan hasil yang baik. Beberapa parameter seperti audit internal dan pembagian tugas 5S dapat dipenuhi dengan baik karena parameter tersebut menjadi syarat dasar untuk penerapan 5S di suatu area produksi. Hasil audit tersebut menunjukkan bahwa parameter penilaian seiketsu dan

15

shitsuke lebih berfungsi untuk menilai kesiapan PT X dalam membantu penerapan program 5S di area produksi. Tingkat penerapan seiketsu dan shitsuke yang didapat dari hasil audit yaitu 71.11% dan 73.33% menunjukkan bahwa PT X sudah baik dalam menyiapkan program 5S Tingkat penerapan nilai S yang kurang baik dicapai oleh seiton dan seiso sebesar 40.95% dan 25.71%. Hal ini disebabkan karena terdapat banyak temuan untuk parameter penilaian seiton dan seiso. Parameter penilaian seiton yaitu label identifikasi barang, tempat khusus untuk semua barang, dan penempatan alat dan barang dirancang untuk menilai kesiapan suatu area produksi dalam menata lingkungan kerja. Parameter penilaian seiso yaitu kebersihan lokasi kerja, kebersihan alat kerja, dan kelengkapan dan kondisi alat kebersihan dirancang untuk menilai kesiapan suatu area produksi dalam menjaga kebersihan lingkungan kerja. Parameter seiton dan seiso dapat dilihat pada Tabel 11. Tabel 11 Parameter penilaian seiton dan seiso

Tabel 11 menunjukkan bahwa kategori penilaian seiton dan seiso sudah sesuai dengan dasar seiton dan seiso yang dikemukakan Osada (1990) yaitu penataan alat dan barang serta pembersihan tempat dan alat kerja. Tabel 11 juga menunjukkan bahwa parameter seiton dan seiso memiliki tiga parameter penilaian yang memiliki kategori bobot penilaian berat. Audit 5S yang dilakukan umumnya ditemukan pada parameter ini, sehingga sebagian besar area produksi yang diaudit sulit mendapatkan nilai maksimum pada parameter penilaian seiton dan seiso, terutama pada parameter penempatan alat dan barang, kebersihan lokasi kerja, serta kebersihan alat kerja yang memiliki bobot penilaian yang lebih besar dibandingkan parameter lain. Hal ini

16

menyebabkan tingkat penerapan seiton dan seiso yang didapat lebih kecil dibandingkan tingkat penerapan seiketsu dan shitsuke yang memiliki parameter penilaian sedang dan ringan. Hal ini menunjukkan bahwa penerapan 5S dalam skala individual masih kurang baik, karena ketiga S pertama (seiri, seiton, dan seiso; atau 3S) merupakan nilai 5S yang diterapkan pada skala individual. Audit 5S yang dilakukan belum dapat menunjukkan tingkat penerapan 3S dengan baik. Osada (1990) menyatakan bahwa audit 5S sebaiknya dilakukan pada setiap stasiun kerja dalam suatu area produksi. Audit 5S yang diadakan oleh PT X hanya dilakukan pada tingkat area produksi. Proses audit tersebut menilai suatu area produksi sebagai satu individu yang menerapkan 5S. Suatu area produksi terdiri dari beberapa sub-area produksi yang terdiri dari lini kerja dan mesin produksi. Setiap lini kerja dan mesin produksi memiliki tingkat penerapan 5S yang berbeda - beda, karena setiap lini kerja dan mesin produksi memiliki operator tersendiri. Audit 5S yang selama ini dilakukan, baik audit internal maupun audit eksternal, belum dapat menilai tingkat penerapan 3S pada setiap sub-area di suatu area produksi. Perbaikan yang dapat dilakukan adalah dengan memfokuskan audit internal menjadi audit 3S pada sub-area di suatu area produksi. Dengan perbaikan ini, suatu area produksi dapat mengetahui tingkat penerapan 3S pada setiap sub-area-nya, dan mengevaluasi sub-area yang belum menerapkan 3S dengan baik. Form audit internal 3S yang akan digunakan untuk perbaikan audit internal dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12 Form audit internal 3S

17

Form audit 3S yang digunakan memiliki parameter yang serupa dengan parameter pada form audit 5S yang digunakan PT X. Perbedaan terletak pada jumlah parameter, yaitu sebanyak dua parameter untuk setiap S dengan total sebanyak enam parameter. Parameter kondisi mesin/lini kerja dan jumlah material dirancang untuk menilai penerapan seiri. Parameter label identifikasi mesin dan alat bantu kerja dirancang untuk menilai penerapan seiton. Parameter kebersihan lokasi kerja dan parameter kebersihan alat kerja dirancang untuk menilai penerapan seiso. Form audit internal 3S ini dirancang agar penilaian 3S pada sub-area dalam suatu area produksi lebih mudah dilakukan. Form audit internal 3S ini juga membantu pihak manajemen PT X untuk mengetahui kontribusi setiap sub-area dalam suatu area produksi dalam penerapan 5S. Hal ini diharapkan dapat membantu perhitungan tingkat penerapan 3S dalam skala individu, dan membantu proses evaluasi 3S untuk peningkatan tingkat penerapan 5S di PT X.

Rekomendasi perbaikan penerapan 5S Dari hasil audit 5S pada lima area produksi pada periode Februari hingga April, terdapat berbagai temuan yang beragam dalam setiap area produksi. Temuan yang paling sering ditemui tumpahan permen di lantai (Area ROS,FL,PP, dan Chewy), Selain itu, seluruh area secara umum memiliki tingkat penerapan yang kurang baik pada Seiso (Resik). Manajemen visual dapat diterapkan untuk meningkatkan penerapan seiso pada PT X. Osada (1990) menyatakan bahwa manajemen visual diperlukan untuk mempermudah pekerja dalam menemukan ketidaknormalan di dalam lingkungan kerja. Rekomendasi manajemen visual yang dapat diberikan untuk perbaikan penerapan seiso adalah dengan memberlakukan standar kebersihan dan checklist seiso. Standar kebersihan merupakan standar yang dirancang untuk menentukan alat dan metode yang diperlukan dalam melakukan pembersihan dalam suatu area produksi. PPDT (1996) menyatakan bahwa standar memudahkan pekerja dalam menentukan alat dan metode yang digunakan untuk membersihkan lingkungan kerja. Waktu yang digunakan untuk membersihkan lingkungan kerja menjadi lebih efisien bila menggunakan standar prosedur pembersihan. Standar prosedur pembersihan juga mencantumkan ilustrasi (gambar) mengenai kondisi alat dan lingkungan kerja yang ideal. Hal ini mempermudah pekerja untuk mengetahui kondisi lingkungan kerja dan mengidentifikasi kotoran yang berada pada lingkungan kerja. Hasil pengamatan pada PT X menunjukkan bahwa beberapa area produksi sudah mencantumkan standar kebersihan pada papan informasi 5S pada area produksi yang bersangkutan. Standar kebersihan menjadi rekomendasi manajemen visual untuk diterapkan dalam seluruh area produksi di dalam PT X, sehingga seluruh area memiliki standar visual yang sama untuk menjaga penerapan seiso di lingkungan kerja. Osada (1990) menyatakan bahwa checklist merupakan daftar yang digunakan sebagai alat bantu untuk memeriksa kondisi alat dan lingkungan kerja dalam suatu area produksi. Checklist membantu pekerja untuk menemukan ketidaknormalan dalam lingkungan kerja, dan membantu untuk menentukan tindakan lebih lanjut pada ketidaknormalan yang ditemukan. Checklist seiso berisi daftar mengenai daerah – daerah yang perlu diperiksa kebersihannya. Checklist seiso mencamtukan kolom

18

berisi jenis kotoran yang umum ditemukan, seperti debu dan cairan. Hal ini mempermudah penentuan alat kebersihan yang digunakan untuk membersihkan kotoran tersebut. Checklist Seiso dapat dilihat pada Tabel 13. Checklist Seiso dapat digunakan pada saat pekerja atau tim auditor PT X melakukan audit 5S. Kolom jenis kotoran diisi sesuai dengan kotoran yang ditemukan pada point lokasi. Kolom respon utama diisi bergantung pada respon yang dapat dilakukan pada kotoran yang ditemukan. Pembersihan langsung dilakukan bila kotoran yang ditemukan dapat dibersihkan tanpa memerlukan bantuan teknisi. Panggil bantuan dilakukan bila kotoran sulit dibersihkan dan diperlukan bantuan teknisi untuk melakukan pembersihan. Tabel 13 Chekclist Seiso Poin lokasi

Jenis Kotoran Cairan Debu

Respon Utama Pembersihan Panggil Langsung Bantuan

Lantai sekitar Mesin X Langit - langit di atas mesin X Wadah Bahan Baku Wadah WIP ( Work in Progress)

SIMPULAN Tingkat penerapan 5S dinilai melalui form audit 5S. Form audit 5S milik PT X sudah memiliki parameter yang dapat digunakan dalam penilaian tingkat penerapan 5S. Revisi form audit dilakukan pada angka penilaian pada parameter form audit agar angka penilaian mengikuti sebaran kurva normal. Hasil audit 5S menunjukkan bahwa form audit 5S versi revisi relatif lebih ketat dalam segi penerapan 5S. Hasil audit 5S menunjukkan bahwa tingkat penerapan seiri, seiton dan seiso (3S) tergolong rendah. Hal ini dikarenakan audit 5S belum menilai tingkat penerapan 5S dalam skala individual secara maksimal. Form audit internal 3S dirancang untuk membantu penilaian tingkat penerapan 5S dalam skala individual. Hasil audit menunjukkan bahwa permasalahan yang sering muncul dalam penerapan 5S adalah tumpahan permen di lantai. Rekomendasi perbaikan penerapan 5S untuk PT X adalah checklist seiso dan standar prosedur pembersihan. Checklist seiso dan standar prosedur pembersihan dirancang untuk mempermudah identifikasi kotoran pada area produksi dan menentukan alat dan metode yang diperlukan dalam membersihkan area produksi.

19

SARAN Checklist seiso sebaiknya digunakan saat pergantian shift berjalan. Dalam penelitian selanjutnya, sebaiknya dilakukan analisis parameter penilaian form audit 5S lebih lanjut agar parameter penilaian lebih spesifik.

DAFTAR PUSTAKA Bhoi JA, et al. 2014. The Concept & Methodology of Kaizen. IJEDR 2 (1) : 812 – 820. Falkowski P, Kitowski P. 2013. The 5S Methodology as a Tool For Improving Organization of Production.[Terhubung berkala] http://sdpg.pg.gda.pl/ pij/files/2013/10/03_2013_18-falkowski.pdf (Diakses 20 Februari 2014). Ganesh R dan Balasaraswathy K. 2014. A Study of 5S Principles in Residential Practices as a Part of Indian Culture : An Empirical Study Conducted in Coimbatore and Bangalore. IJBM 2 (4) : 113 – 117. Gürel DA. 2013. A conceptual evaluation of 5S model in hotels. AJBM 7 (30) : 3035 – 3042. Kaluarachchi SP. 2009. Successful TQM Implementation in Sri Lankan Public Hospitals. ABAS 8 : 55-74. Kilpatrick J. 2003. Lean Principles. Utah (USA) : Manufacturing Extension Partnership. Korkut DS, et al. 2009. 5S Activities and Its Application at a Sample Company. AJB 8 (8) : 1720 - 1728. Kumar K dan Kumar S. 2012. Steps For Implementation of 5S. IJMIE 2 (6) : 402 416. Lingareddy H, et al. 2013. 5S as a Tool and Strategy For Improvising the Work Method. IJAET IV (II) : 28 - 30. Mallick A, Kaur A, dan Patra M. 2013. Implementation of 5S in Pharmaceutical Laboratory. IJPRBS 2 (1) : 96 -103. Michalska J, Szewieczek D. 2007. The 5S Methodology as a Tool for Improving the Organisation. J Amme 24 (2) : 211 – 214 Osada T. 1990. Sikap Kerja 5S. Gandamihardja M, penerjemah. Jakarta (ID) : Penerbit PPM. Terjemahan dari : The 5S’s : Five Keys to a Total Quality Environment. Pasale RA dan Bagi JS. 2013. 5S Strategy: A workplace improvement lean tool. JETR 1 (1) : 100 – 107. Pasale RA dan Bagi JS. 2013. 5S Strategy for Productivity Improvement: A Case Study. PARIPEX 2 (3) : 151 – 153. [PPDT] Productivity Press Development Team. 1996. 5S For Operators : 5 Pillars of the Visual Workplace. Portland (USA) : Productivity Press. Ramesh K, et al. 2014. 5S Implementation Studies in Biomass Processing Unit. IJIRSET 3 (4) : 312 – 318.

20

Tonic N, et al. 2014. Manufacury Effectiveness Improving Using Lean and 5S Method. 8th International Quality Conference [Internet]. [23 May 2014]. [Diunduh pada 16 Juli 2014]. Tersedia pada : http://www.cqm.rs/2014/cd1 /pdf/papers/focus_2/044.pdf Veža I, et al. 2011. Lean Manufacturing Implementation Problems in Beverage Production Systems. IJIEM 2 (1) : 21 - 26. Zidel TG. 2006. A Lean Toolbox : Using Lean Principles and Techniques in Healthcare. JHQ 1 : 7 – 15.

21

LAMPIRAN

Lampiran 1 Form Audit 5S PT X Area

:

Tanggal

: Kategori

-1

1 - 3 item kondisi tidak normal / tidak berfungsi / tidak berhubungan dengan pekerjaan

1

Semua dalam kondisi normal, berfungsi dan berhubungan dengan pekerjaan

2

> 3 item material berlebih/ tidak sesuai standar jumlahnya/ WIP Over Production / barang expired

0

1 - 3 item material berlebih/ tidak sesuai standar jumlahnya/ Over Production (WIP)/ 'Status' barang expired

1

Semua material sesuai standar jumlahnya, tidak Over Production (WIP), 'Status' barang OK

2

System dokumen dan 'Label Merah' tidak berjalan baik dan barang tersimpan lebih dari 1 bulan karena tidak ada notifikasi decicion maker

0


1


2

> 3 item tidak ada label identifikasi (deskripsi , indikasi kuantitas dan kondisi barang)

1

Label identifikasi barang tidak bergerak (deskripsi, indikasi kuantitas 1 - 3 item tidak ada label identifikasi (deskripsi , indikasi kuantitas dan kondisi barang dan kondisi)

2

RINGKAS (1)

Jumlah material


RAPI (2)

Nilai

> 3 item kondisi tidak normal/ tidak berfungsi / tidak berhubungan dengan pekerjaan


Semua item ada label identifikasi (deskripsi , indikasi kuantitas dan kondisi barang)

3

> 3 item tidak mempunyai tempat khusus (green & yellow lines, wadah khusus dan peta benda)

1

Tempat khusus untuk semua barang, 1 - 3 item tidak mempunyai tempat khusus (green & yellow lines, wadah khusus dan peta benda) alat dan jalan (green & yellow lines, dan/atau ada garis rusak/ tidak sesuai standar garis 5 S/ peta benda ada tetapi tidak update. wadah khusus dan peta benda)

Penempatan alat dan barang


RESIK (3)

Kondisi aktual

Tempat khusus untuk semua barang dan alat, garis penanda lengkap semua dan peta benda sesuai actualnya

3

>Basket diatas lantai /3 item tidak teratur / berantakan / tidak pada tempatnya

-2

1 - 3 basket diatas lantai/item tidak teratur / berantakan / tidak pada tempatnya

0

Tidak ada basket dilantai,semuanya serba teratur, rapih dan sesuai tempatnya

5

> 3 item kotor oleh sampah/ cairan/ debu/ product/ sarang laba2, dll..

-2

1 ~ 3 item kotor oleh sampah/ cairan/ debu/ product/ sarang laba2, dll..

0

Seluruh lokasi/ lingkungan bersih sekali

5

> 3 item kotor oleh mixed product/ sampah/ cairan/ debu/ product/ sarang laba2, dll..

-2

1 ~ 3 item kotor oleh mixed product/sampah/ cairan/ debu/ product/ sarang laba2, dll..

0


5

Tidak ada, atau ada dengan jumlah tidak memadai sama sekali Kelengkapan dan kondisi alat kebersihan (garbage/ scrap container, Ada & memadai, tapi > 3 item tidak berfungsi & tidak pada tempatnya area cleaning tools, machine cleaning tools dan wadah penyimpananya)

-1

Kebersihan alat kerja, wadah dan mesin

0


1


0

RAWAT (4)

Pembagian tugas dan tanggung jawab Ada pembagian tugas tapi Instruksi Kebersihan tidak jelas


Pelaksanaan "Audit Internal 5 S"

Riwayat pencapaian (historical)

RAJIN (5)

2

Pemahaman karyawan terhadap konsep 5S (Metode Interview)

Konsistensi Pelaksanaan 5S

1


2


-2


1


5

Tidak dilakukan 1 bulan terakhir/ dilakukan tapi tanpa follow up dan diketahui atasan

-2

Dilakukan setiap bulan dan minimal 1 temuannya sudah di update/ follow up dan diketahui atasan

1

Dilakukan setiap bulan dan semua temuannya sudah di update/ follow up dan diketahui atasan

2

Dalam 6 bulan terakhir tidak mendapat 1 kali pun Gold Star

0

Dalam 6 bulan terakhir mendapat 1-2 kali Gold Star dan tidak mendapatkan Skull (Tengkorak)

2

Dalam 6 bulan terakhir mendapat minimal 3 kali Gold Star dan tidak mendapatkan Skull (Tengkorak)

3

Dari sampling karyawan yang diinterview seluruhnya tidak memahami konsep 5S

-2

Dari sampling karyawan yang diinterview 50% memahami konsep 5S

0

Dari sampling karyawan yang diinterview seluruhnya memahami konsep 5S

2

Pelaksanaan 5S masih tidak stabil, sering ditemukan ketidakkonsistenan dari waktu ke waktu

-1

5S dijalankan dengan baik tetapi masih ditemukan 1-2 hal ketidakkonsistenan.

0

5S dijalankan dengan baik dan konsisten sepanjang waktu (pagi, siang, malam dan akhir minggu). Total Nilai:

2

Keterangan

Lampiran 2 Form Audit 5S Revisi Area

:

Tanggal

: Kategori

RINGKAS (1)


Jumlah material

RAPI (2)


Nilai


-1


0


1


-1


0


1


-1


0


1


-2


0


2


-2




RESIK (3)

Kondisi aktual


2


-3


0


3


-3


0


3


-3


0


3


-1


0


1


-1

RAWAT (4)





RAJIN (5)

0



0


1


-3


0


3


-2


0


2


-1


0


1


-2


0


2


-2


0


2

Keterangan

Lampiran 3 Audit Area ROS Februari 2014 Area

: ROS

Tanggal

: 10 Februari 2014 Kategori

-1

1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


3

2


1

-2

2

0


3

2


-2


0


5


-2


0


5

3


-2

-3


0








0 3 -3

Tumpahan permen di lantai

Rak Material Kotor

0

0

5

3


-1

-1

0

0


1

1


0

-1

1

0



-3

Penempatan material di luar garis


Kelengkapan dan kondisi alat kebersihan (garbage/ scrap container, Ada & memadai, tapi > 3 item tidak berfungsi & tidak pada tempatnya area cleaning tools, machine cleaning tools dan wadah penyimpananya)

RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0

5S dijalankan dengan baik dan konsisten sepanjang waktu (pagi, siang, malam dan akhir minggu).

2

2

29

19

Total Nilai:

Lampiran 4 Audit Area ROS Maret 2014 Area

: ROS

Tanggal

: 13 Maret 2014 Kategori

1


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material

-1

Kondesat bocor; Lampu rusak; Keran bocor

0


3

2


1

-2

2

0


3

2


-2


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-2

-3


0

0


5

3


-1

-1

0

0









-3

Pelat dan pipa besi di tiang; Pengaduk gula tidak pada tempatnya

Lelehan permen di lantai (> 3 item); lantai basah dan kotor

0

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

Lelehan permen di lantai

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

27

15

Lampiran 5 Audit Area ROS April 2014 Area

: ROS

Tanggal

: 10 April 2014 Kategori

-1

1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


3

2


1

-2

2

0


3

2


-2


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-2

-3


0

0


5

3


-1

-1

0

0









-3

Kardus di lantai

Lantai basah oleh gula cair + tumpahan permen di lantai

0

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

Tumpahan permen lantai

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

30

19

Lampiran 6 Audit Area FL Februari 2014 Area

: FL

Tanggal


-1

1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


3

2


1

-2

2

0


3

2


-2


0


5


-2


0


5

3


-2

-3


0








0 3 -3

Genangan air di lantai; tumpahan permen di lantai

Mesin kotor (2 item)

0

0

5

3


-1

-1

0

0


1

1


0

-1

1

0



-3

Penempatan wadah tidak pada tempatnya



RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0


2

2

27

17

Total Nilai:

Beberapa hal tidak konsisten

0

Lampiran 7 Audit Area FL Maret 2014 Area

: ROS

Tanggal


1


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

RINGKAS (1)

Jumlah material

-1

Air gun rusak

Label lepas (ujungnya, >3 item)

0

0


3

2


1

-2


2

Lorry di luar garis

0


3


-2


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-1

-1

0

0








2 -3

Lorry tidak rapih; Terdapat sapu di belakang lorry ; Selang air tidak rapi

Lelehan permen di lantai (>3 item)

Tissue di frame kabel

0

0

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

Lelehan permen di lantai

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0

2

2

19

6


Lampiran 8 Audit Area FL April 2014 Area

: FL

Tanggal


-1

1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


3

2


1

-2

2

0


3

2


-2


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-1

-1

0

0









-3

Basket di lantai


Beberapa alat kurang bersih

0

0

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1


0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

25

16

Lampiran 9 Audit Area PP Februari 2014 Area

: PP

Tanggal


-1

1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


3

2


1

-2








Tempat sampah tidak memiliki garis benda (peta benda tidak di-update )

0

3

2


-2

-3


0

0


5

3


-2

-3


0

0


5

3


-2

-3


0

Lemari kotor; ada kertas bekas dekat mesin

0


5

3


-1

-1

0

Tidak lengkap

0


1

1


0

-1

1

0



2



RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

33

19

Total Nilai:

Peta benda tidak di-update

0

Lampiran 10 Audit Area PP Maret 2014 Area

: PP

Tanggal


-1

1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material

Ada TPS, namun tidak berjalan dengan baik

0


3

2


1

-2


2

Penempatan tidak sesuai peta benda

0


3


-2


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-2

-3


0

0


5

3


-1



0






2 -3

WIP berlebih

Lelehan permen di lantai (> 3 item); lantai basah dan kotor

0

0

-1

Alat kebersihan tidak pada tempatnya

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

Peta benda tidak diupdate

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

27

15

Lampiran 11 Audit Area PP April 2014 Area

: PP

Tanggal


1


2


0


1


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

RINGKAS (1)

Jumlah material

-1

Meja putar dipakai untuk menyimpan karton

0 1 -1

Terdapat banyak FG di pallet belum diloading, WIP berlebih

FG yang belum diloading tidak diberi identifikasi

0

0


3

2


1

-2


2

WIP tidak diletakkan dalam green line, bekas green line belum dihapus, WIP di jalur tengah

0


3


-2


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-1

-1

0

0








2 -3

FG diletakkan di atas lantai, tray WIP di atas lantai


Beberapa alat kotor

0

0

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1


0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0

2

2

12

0


Lampiran 12 Audit Area PA Februari 2014 Area

: PA

Tanggal


1


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


2


1

-2

2

0


3

2


-2

-3


0

0


5

3


-2


0


5

3


-2

-3


0




-3

Produk lollipop di lantai

Lemari kebersihan kotor

0

0


5

3


-1

-1

0

0


1

1


0

-1

1

0



0

3



-1

Gagang pintu lemari kebersihan rusak




RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2


0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

29

17

Total Nilai:

-2

Belum paham 5S

0

Lampiran 13 Audit Area PA Maret 2014 Area

: PA

Tanggal


1


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


2


1

-2




2

Timbangan di luar garis (2 item)

0


3

2


-2

-3


0

0


5

3


-2

-3


0

0


5

3


-2

-3


0

Meja rework kotor

0


5

3


-1

-1

0

0


1

1


0

-1

1

0



0

3



-1

Air pendingin bocor; Lampu rusak; Lantai rusak; Pegangan Tangga bengkok




RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2


0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

33

19

Total Nilai:

-2

50% karyawan yang di-interview belum memahami 5S

0

Lampiran 14 Audit Area PA April 2014 Area

: PA

Tanggal


1


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material

-1

Pegangan rusak, tank tergenang air, lantai pompa ekstraksi rusak, lampu mati

0


3

2


1

-2


2

Timbangan di area preparasi tidak ada garis

0


3

2


-2

-3


0

0


5

3


-2

-3


0

0


5

3


-2

-3


0


5

3


-1

-1

0

0








Ember kotor

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

33

19

Lampiran 15 Audit Area Chewy Februari 2014 Area

: Chewy

Tanggal


-1

1

0


2

1


0


1


2

1


0

-1


1

0


2

1


1


2

RINGKAS (1)

Jumlah material





-2

Label untuk produk rework tidak ada

0 2


1

-2

2

0


3

2


-2


0


5


-2


0


5

3


-2

-3


0

0

-3

Basket diletakkan langsung di atas lantai

0 3 -3

Sarang laba - laba; tumpahan permen di lantai (2 item)

0


5

3


-1

-1

0

Beberapa alat kebersihan tidak pada tempatnya

0


1

1


0

-1

1

0



0

3



-1

Over WIP ; over rework




RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0


2

2

24

13

Total Nilai:

Tidak konsisten

0

Lampiran 16 Audit Area Chewy Maret 2014 Area

: Chewy

Tanggal


-1

1

0


2

1


0

-1


1

0


2

1


0

-1


1


2

1


1

-2


2

0

RINGKAS (1)

Jumlah material


2


1

-2

2

0


3

2


-2


0


5


-2


0


5

3


-2

-3


0

0




-3

Kardus (2 item) dan Kabinet (1 item) tidak pada tempatnya

0 3 -3

Lelehan permen di lantai (1 item);

0


5

3


-1

-1

0

0


1

1


0

-1

1

0



0

3



Tidak ada TPS




RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0


2

2

32

20

Total Nilai:

Lampiran 17 Audit Area Chewy April 2014 Area

: Chewy

Tanggal


1


2


0


1


2

1


0

-1


1


2

1


1

-2


2

RINGKAS (1)

Jumlah material

-1

Elevator Rusak

0 1 -1

WIP berlebih

Tidak ada TPS di Map

Reject produk tidak ada label

0

0

0


3

2


1

-2


2

Tidak ada TPS di Map

0


3


-2


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-2

-3


0


5

3


-1

-1

0

0








2 -3

WIP di atas lantai (>3 item)


Product Reject tercampur lakban, WIP dan bungkus permen tercampur

0

0

0


1

1


0

-1

1

0


RAWAT (4)

Nilai Baru

-1


RAJIN (5)

Keterangan



RAPI (2)

Nilai



RESIK (3)

Kondisi aktual


2

1


-2

-3


1

Area TPS

0


5

3


-2

-2


1

0


2

2


0

-1


2

0


3

1


-2

-2


0

0


2

2


-1

-2


0

0

2

2

13

0


39

RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 10 Agustus 1992 dari ayah Hadiwibowo dan ibu Wahyuni. Penulis adalah putra kedua dari dua bersaudara. Tahun 2010 penulis lulus dari SMA Negeri 3 Bogor dan pada tahun yang sama penulis lulus seleksi masuk Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB dan diterima di Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian. Selama mengikuti perkuliahan, penulis pernah menjadi asisten praktikum mata kuliah Penerapan Komputer pada tahun 2012. Bulan Juni – Agustus 2013 penulis melaksanakan Praktik Lapangan di PT Perfetti Van Melle Indonesia dengan Judul Kajian Waktu Kerja, Tata Letak dan Penerapan 5S di PT Y dan PT Z.

PENERAPAN METODE 5S UNTUK PENGUKURAN KINERJA PERUSAHAAN DI PT X HADIWIJOYO

Recommend Documents