PENERAPAN FUZZY FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FUZZY FMEA) DALAM MENGIDENTIFIKASI KEGAGALAN PADA PROSES PRODUKSI DI PT DAESOL INDONESIA
Emi Rusmiati Program Studi Teknik dan Manajemen Industri, Sekolah Tinggi Manajemen Industri
Abstraksi PT Easton Daesol Indonesia merupakan salah satu perusahaan IKM yang bergerak di bidang industri komponen otomotif . Produk komponen yang dihasilkan oleh PT Daesol Indonesia adalah Sunvisor Pupad. Perusahaan menyadari bahwa untuk menghasilkan produk yang berkualitas bukanlah tugas yang mudah. Beberapa masalah yang dihadapi oleh PT Daesol adalah masih tingginya cacat (damage) pada proses produksi Sunvisor Pupad. Proses yang dilalui yaitu proses Incoming material, bending, spot welding, spring frame Assy, injection foaming, trimming, grinding, sanding, bonding, finishing cable assy dan proses visual inspection dan packing . Untuk mengurangi dan mencegah terjadinya cacat (damage) tersebut PT Daesol perlu menerapkan suatu metode pengendalian kualitas yang mudah diterapkan dan memberikan hasil yang baik. Adapun metode yang tepat dalam mengatasi permasalahan tersebut adalah dengan menerapkan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan penggunaan logika fuzzy. Metode ini mempunyai kelebihan, yaitu dapat mencegah atau mendeteksi lebih dini dari kerusakan yang dialami dan dapat menentukan jenis kerusakan mana yang harus diprioritaskan untuk diberikan solusinya secara bertahap Adapun hasil dari pembahasan menunjukkan bahwa permasalahan terbesar yang dialami oleh bagian proses injection forming karena mimiliki nilai FRPN paling tinggi yaitu sebesar 809. Kata Kunci : FMEA, RPN, FRPN
Dalam
PENDAHULUAN
era
globalisasi
ini
setiap
Kepuasan pelanggan merupakan suatu
perusahaan dituntut mampu bersaing untuk
bagi
Dengan
dapat bertahan hidup. Untuk itu salah satu hal
terpuaskannya kebutuhan pelanggan, maka
yang harus dilakukan adalah meningkatkan
diharapkan pelanggan akan setia terhadap
kualitas produk yang mereka hasilkan. Saat ini
produk tersebut. Pelanggan akan puas, jika
sudah banyak cara dan metode yang dapat
produk yang dibelinya berkualitas baik. Oleh
digunakan untuk meningkatkan kualitas suatu
kunci
suatu
perusahaan.
karena itu perusahaan perlu memperhatikan kualitas
dari
produk
yang
dihasilkan
mengingat persaingan yang semakin ketat. PT manufaktur
XYZ merupakan perusahaan yang
memproduksi
sunvisor
produk industri, salah satunya adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan penggunaan logika fuzzy. FMEA merupakan suatu
metode
yang
sistematik
dalam
PUPAD. Dalam penelitian ini yang diteliti
mengidentifikasi dan mencegah masalah yang
adalah
terjadi pada produk dan proses (McDermott,
kerusakan yang sering terjadi pada
setiap proses.
2009). Logika fuzzy adalah suatu cara untuk 1
memetakan suatu ruang input ke dalam suatu
PDCA terlalu umum dalam melakukan analisa
ruang output. Logika fuzzy merupakan salah
kecacatan dan untuk
satu metode untuk melakukan analisa sistem
kurang mendetail dalam melakukan analisa
yang
kecacatan. Sehingga dalam penulisan tugas
mengandung
ketidakpastian
(Kusumadewi, 2002). Penerapan logika fuzzy
akhir
dalam
alasannya
FMEA
adalah
untuk
membantu
ini
metode 5 W + 1 H
menggunakan karena
metode
dengan
FMEA
menggunakan
menentukan nilai Risk Priority Number dari
metode ini kita dapat mengetahui poin
kegagalan yang terjadi.
potensial dari suatu proses dan mengatahui
Dengan
melakukan
metode
fuzzy
efek
yang
akan
terjadi
untuk
proses
FMEA ini, perusahaan dapat menentukan
berikutnya. Disamping itu metode ini sangat
proses mana yang harus diprioritaskan untuk
teliti dalam melakukan analisa kecacatan dan
diberikan solusinya secara bertahap sehingga
kita dapat mengetahui angka prioritas untuk
dapat meminimalkan terjadinya kegagalan
melakukan perbaikan.
dalam proses produksi. Oleh karena itu PT
Selain itu masih ada beberapa alasan
DAESOL INDONESIA perlu menerapkan
mengapa kita perlu menggunakan FMEA,
metode ini agar dapat meningkatkan kualitas
diantaranya lebih baik mencegah terjadinya
pada produksinya sehingga dapat memuaskan
kegagalan dari pada memperbaiki kegagalan,
konsumen.
meningkatkan
FMEA merupakan suatu metode yang
mendeteksi
peluang terjadinya
kita
untuk
suatu
dapat
kegagalan,
berfungsi untuk menunjukkan masalah (failure
mengidentifikasi penyebab kegagalan terbesar
mode) yang mungkin timbul pada suatu sistem
dan mengeliminasinya, mengurangi peluang
yang dapat menyebabkan sistem tersebut tidak
terjadinya kagagalan dan membangun kualitas
mampu menghasilkan output yang diinginkan
dari produk dan proses. FMEA sangat berguna
dan
sebagai aktifitas “ before the event “.
kemudian
menetapkan
tindakan
penanggulangan sebelum masalah itu terjadi.
Keuntungan
yang
Dengan demikian
penerapan
Fuzzy
masalah-masalah pada
dapat
diperoleh
FMEA
diantaranya
proses produksi yang mempengaruhi kualitas
meningkatkan
produk dapat dikurangi dan akhirnya di
keandalan, nama baik perusahaan, kepuasan
eliminasi.
konsumen, biaya pengembangan yang lebih
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk melakukan identifikasi cacat
keamanan,
dari
kualitas
dan
murah dan adanya catatan historis dari peristiwa kegagalan.
yaitu DMAIC, PDCA, 5 W + 1 H dan FMEA. Tetapi dari metode-metode tersebut kurang
LANDASAN TEORI
teliti dalam melakukan identifikasi masalah.
Metode Failure Mode And Effect Analysis
Yang ditekankan dalam metode DMAIC
(FMEA)
adalah
mengurangi
mengetahui
poin
variasi potensial
proses
tanpa
FMEA merupakan salah satu program
kegagalannya.
peningkatan dan pengendalian kualitas yang 2
dapat mencegah terjadi kegagalan dalam suatu
keamanan (safety). Jauh sebelumnya, FMEA
produk atau proses. Berikut adalah beberapa
menjadi tool untuk perbaikan keamanan,
definisi FMEA yaitu:
khususnya pada proses industri kimia. Tujuan
FMEA menurut Pande (2002)
yang yang ingin dicapai dengan menerapkan
FMEA
adalah
sekumpulan
petunjuk, sebuah proses, dan form untuk
untuk
mencegah
terjadinya kecelakaan kerja.
masalah-masalah
pada tahun 1980-an. AIAG (Automotive Industry Action Group) dan American Society
FMEA menurut Chrysler (2008) FMEA
merupakan
analisis
yang
for Quality Control (ASQC) menetapkannya metodologi
digunakan
untuk
memastikan masalah potensial pada dan
sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 (McDermott, 2009).
proses
dipertimbangkan dan dialamatkan secara
adalah
FMEA mulai digunakan oleh Ford
potensial (kegagalan).
produk
FMEA
dan
mengidentifikasi
mendahulukan
safety
menyeluruh
Tujuan FMEA Tujuan dari penerapan FMEA adalah
melalui
perbaikan proses.
mencegah masalah terjadi pada proses dan
FMEA menurut McDermott (2009)
produk. Jika digunakan dalam desain dan
“FMEA merupakan suatu metode
proses manufaktur, FMEA dapat mengurangi
yang
dalam
atau menekan biaya dengan mengidentifikasi
mencegah
dan memperbaiki produk dan proses secara
sistematik
mengidentifikasi
dan
masalah yang terjadi pada produk
cepat
pada
dan proses”.
Pembuatannya
saat
proses
relatif
pengembangan.
mudah
serta
tidak
membutuhkan biaya yang banyak. Hasilnya Berdasarkan definisi di atas, dapat disimpulkan bahwa FMEA adalah metode untuk potensi
mengidentifikasi kegagalan
dan
dan
menganalisa
akibatnya
yang
bertujuan untuk merencanakan proses produksi secara baik dan dapat menghindari kegagalan proses produksi dan kerugian yang tidak diinginkan.
Awalnya,
serta mengeliminasi kegagalan (McDermott, 2009). Berikut adalah beberapa tujuan dari penerapan FMEA (Chrysler, 2008): 1. Mengidentifikasi penyebab kegagalan
pelanggan.
FMEA
dibuat
pada
Aerospace Industry pada pertengahan tahun yang
dilakukan tindakan koreksi dan mengurangi
proses dalam memenuhi kebutuhan
Sejarah Singkat FMEA
1960
adalah proses menjadi lebih baik karena telah
memfokuskan
pada
masalah
2. Memperkirakan
risiko
penyebab
tertentu yang menyebabkan kegagalan. 3. Mengevaluasi rencana pengendalian untuk mencegah kegagalan. 3
4. Melaksanakan
prosedur
yang
FMEA yaitu design FMEA, process FMEA,
diperlukan untuk memperoleh suatu
equipment
proses bebas dari kesalahan.
concept
FMEA, FMEA,
maintenance
service
FMEA,
FMEA,
system
FMEA, enviromental FMEA, dan lain-lain. Penggunaan
efektif
FMEA
dapat
menghasilkan pengurangan dalam hal berikut (McDermott, 2009):
produk/proses.
1. Design FMEA Berfokus pada pemeriksaan fungsi
2. Meningkatkan kepuasan pelanggan. 3. Cepat dalam mengidentifikasi dan mengurangi kecacatan yang terjadi pada produk/proses. 4. Memprioritaskan
subsistem,
komponen
atau
sistem
utama. Fokus dari desain FMEA adalah pada desain produk yang akan dikirimkan ke konsumen akhir. Design
pada
kekurangan
produk/proses.
FMEA membantu di dalam desain proses dengan mengidentifikasi tipe-
5. Mendapatkan
perekayasaan
atau
pembelajaran keorganisasian. 6. Menekankan
pada
kecacatan komponen yang sistematik untuk meyakinkan bahwa beberapa minimal
menghasilkan
kerugian bagi produk dan proses.
tersebut
berdasarkan
pada produk atau proses yang diteliti dan fungsi-fungsinya.
Berfokus pada penelitian proses yang digunakan untuk membuat komponen, subsistem, atau sistem utama. Process
berkaitan dengan proses pembuatan produk. Process FMEA digunakan untuk
komponen-komponen
dari produk atau proses yang gagal akan memiliki efek kritis pada produk atau proses dan kecacatan-kecacatan menghasilkan
2. Process FMEA
FMEA mengungkap masalah yang
8. Mengetahui efek-efek dari kegagalan
akan
kegagalan
dampak yang diakibatkan produk.
7. Mempunyai sistem pengulangan jenis
9. Menetapkan
tipe kegagalan yang diketahui dan dapat diduga. Kemudian mengurutkan
pencegahan
terjadinya masalah.
tersebut
perusahaan membagi FMEA ke dalam dua jenis yaitu sebagai berikut (McDermott, 2009):
1. Meningkatkan reliabilitas dan kualitas
kegagalan
Dalam industri otomotif, kebanyakan
efek
merugikan. Jenis-jenis FMEA Menurut Besterfield (1995) dalam Ramanda (2007) terdapat beberapa tipe dalam
mengidentifikasi
jenis-jenis
kegagalan proses dengan pengurutan tingkat
kegagalan
untuk
dan
menetapkan
membantu prioritas
berdasarkan dampak yang diakibatkan baik pada pelanggan eksternal maupun internal. Penerapan process FMEA membantu
untuk
penyebab-penyebab
mengidentifikasi yang
potensial
pada manufaktur maupun perakitan dalam rangka menetapkan kendali 4
untuk mengurangi dan mendeteksi
Hal yang Diidentifikasi dalam Process
kejadian.
FMEA Berikut
Prosedur dalam pembuatan FMEA sepuluh
tahapan
berikut
ini
(McDermott, 2009): 1. Melakukan
adalah
hal-hal
(Besterfield (1995) dalam Ramanda (2007)): 1. Process function requirement Mendeskripsikan
peninjauan
terhadap
proses. 2. Mengidentifikasi
yang
diidentifikasi dalam process FMEA yaitu
Tahapan Pembuatan FMEA
mengikuti
ini
potential
proses
dianalisa.
Tujuan
diberikan
selengkap
yang
proses
harus
dan
sejelas
failure
mungkin. Jika proses yang dianalisa
mode (mode kegagalan potensial) pada
melibatkan lebih dari satu operasi,
proses.
masing-masing
3. Membuat daftar potential effect (akibat potensial) dari masing-masing mode kegagalan.
masing-masing cacat yang terjadi. peringkat
occurance
untuk masing-masing mode kegagalan. 6. Menentukan peringkat detection untuk masing-masing
mode
kegagalan
dan/atau akibat yang terjadi. 7. Menghitung
harus
disebutkan secara terpisah disertai deskripsinya. 2. Potential failure mode
4. Menentukan peringkat severity untuk
5. Menentukan
operasi
nilai
Risk
Dalam process FMEA, salah satu dari tiga tipe kesalahan harus disebutkan disini. Yang pertama dan paling penting
adalah
cara
dimana
kemungkinan proses dapat gagal. Dua bentuk
lainnya
termasuk
bentuk
kesalahan potensial dalam operasi Priority
berikutnya dan pengaruh yang terkait
Number (RPN) untuk masing-masing
dengan kesalahan potensial dalam
cacat.
operasi sebelumnya.
8. Membuat prioritas mode kegagalan berdasarkan
nilai
RPN
untuk
dilakukan tindakan perbaikan. 9. Melakukan mengeliminasi
tindakan atau
3. Potential effect of failure Sama dengan design FMEA, pengaruh potensial
untuk mengurangi
kegagalan yang paling banyak terjadi.
pengaruh
dari yang
kesalahan diterima
adalah oleh
konsumen. Pengaruh kesalahan harus digambarkan dalam kaitannya dengan
10. Mengkalkulasi hasil RPN sebagai
apa yang dialami konsumen. Pada
mode kegagalan yang dikurangi atau
potential effect of failure juga harus
dieliminasi.
dinyatakan apakah keselamatan akan
Kesepuluh tahapan tersebut dituangkan ke
mempengaruhi keselamatan seseorang
dalam lembar kerja FMEA yang dapat dilihat
atau melanggar beberapa peraturan
pada tabel 2.1.
produk. 5
4. Severity
juga merugikan. Nilai severity terdiri
Nilai tingkat keparahan dari akibat
dari
rating
1-10.
Tabel
yang ditimbulkan terhadap konsumen
memperlihatkan kriteria dari setiap
maupun terhadap kelangsungan proses
nilai
rating
2.1
severity.
selanjutnya yang secara tidak langsung Semakin
parah
efek
yang
ditimbulkan,
semakin tinggi nilai rating yang diberikan. Tabel 2.1. Efek, Kriteria, dan Ranking Severity Efek Berbahaya tanpa ada peringatan Berbahaya dan ada peringatan Sangat tinggi
Tinggi
Sedang Rendah Sangat rendah Kecil Sangat kecil Tidak
Severity (S) Kriteria Dapat membahayakan konsumen Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Tidak ada peringatan Dapat membahayakan konsumen Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Ada peringatan Mengganggu kelancaran lini produksi 100% scrap Pelanggan sangat tidak puas Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir (apakah sudah baik/bisa di-rework) Pelanggan tidak puas Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak perlu disortir (sudah baik) 100% produk dapat di-rework Produk pasti dikembalikan oleh konsumen Sebagian besar dapat di-rework dan sisanya sudah baik Kemungkinan produk dikembalikan oleh konsumen Hanya sebagian kecil yang di-rework dan sisanya sudah baik Rata-rata pelanggan komplain Komplain hanya diberikan oleh pelanggan tertentu Tidak ada efek apa-apa untuk konsumen
Ranking 10
9
8
7
6 5 4 3 2 1
Sumber: Besterfield (1995)
5. Klasifikasi (class) Kolom
ini
sesuatu yang dapat diperbaiki atau digunakan
untuk
mengklasifikasikan
dikendalikan.
Setiap
penyebab
beberapa
kesalahan yang memungkinkan untuk
karakteristik produk khusus untuk
masing-masing kesalahan yang dibuat
komponen, sub sistem atau sistem-
harus
sistem yang mungkin memerlukan
mungkin.
kontrol proses tambahan.
potensial
dan
sejelas
7. Occurance
6. Potential cause Penyebab
selengkapnya
Seberapa
sering
kemungkinan
kesalahan
penyebab kegagalan terjadi. Nilai
diartikan bagaimana kesalahan dapat
occurance ini diberikan untuk setiap
terjadi,
penyebab kegagalan yang terdiri dari
digambarkan
dari
segala
6
rating 1-10. Tabel 2.3 memperlihatkan
kegagalan terjadi, semakin tinggi nilai
kriteria
rating yang diberikan.
dari
setiap
nilai
rating
occurance. Semakin sering penyebab
Tabel 2.2. Peluang Terjadinya Kegagalan, Tingkat Kemungkinan Kegagalan dan Ranking Occurance. Occurance (O) Peluang Terjadinya Penyebab Kegagalan Sangat tinggi : kegagalan hampir tak terhindarkan. Tinggi : berhubungan dengan proses serupa ke proses sebelumnya yang sudah sering gagal Sedang : berhubungan dengan proses serupa ke proses sebelumnya yang sudah mengalami kegagalan sekali-sekali Rendah : kegagalan yang terisolasi berhubungan dengan proses serupa Sangat kecil : kegagalan tidak mungkin, tidak terjadi kegagalan yang berhubungan dengan proses serupa
Tingkat Kemungkinan Kegagalan 1 dalam 2 1 dalam 3 1 dalam 8 1 dalam 20 1 dalam 80 1 dalam 400 1 dalam 2000 1 dalam 15000 1 dalam 150000
Ranking 10 9 8 7 6 5 4 3 2
1 dalam 1500000
1
Sumber: Besterfield (1995) 9. Detection 8. Current process control
Merupakan
seberapa
jauh
penyebab
Current process control merupakan
kegagalan dapat terjadi yang terdiri dari
deskripsi control yang dapat mencegah
rating 1-10.
sejauh
bentuk
Tabel 2.3 memperlihatkan kriteria dari
atau
setiap nilai rating detection. Semakin
memungkinkan
kesalahan
dari
kejadian
mendeteksi bentuk kesalahan yang
sering
terjadi.
semakin
penyebab tinggi
kegagalan nilai
rating
terjadi, yang
diberikan. Tabel 2.3. Kemungkinan Kesalahan Terdeteksi, Kriteria dan Ranking Detection Deteksi Absolutely impossible Very remote Remote Very low Low Moderate Moderately high High Very high Almost certain Sumber: Besterfield (1995)
Kriteria Tidak ada kendali untuk mendeteksi kegagalan Sangat sedikit kendali untuk mendeteksi kegagalan
Ranking 10 9
Sedikit terdapat kendali untuk mendeteksi kegagalan
8
Sangat rendah terdapat kendali untuk mendeteksi kegagalan
7
Rendah terdapat kendali untuk mendeteksi kegagalan
6
Sedang terdapat kendali untuk mendeteksi kegagalan Sedang tinggi terdapat kendali untuk mendeteksi kegagalan Tinggi terdapat kendali untuk mendeteksi kegagaln Sangat tinggi terdapat kendali untuk mendeteksi kegagalan Kendali hampir pasti dapat mendeteksi kegagalan
5 4 3 2 1
7
10.RPN
mengetahui
Risk priority number (RPN) adalah suatu
sistem
matematis
yang
menerjemahkan sekumpulan dari efek dengan tingkat keparahan (severity) yang
serius,
sehingga
dapat
masalah
yang
paling
serius, dengan indikasi angka yang paling tinggi memerlukan prioritas penanganan yang serius. 11. Recommended Action Recommended
Action
mempunyai
menciptakan suatu kegagalan yang
tujuan untuk mengurangi satu atau
berkaitan dengan efek-efek tersebut
lebih kriteria yang menyusun RPN.
(occurance),
dan
mempunyai
Peringkat
kemampuan
untuk
mendeteksi
validation
akan
(detection)
pengurangan
di
kegagalan-kegagalan
dalam
tingkat
design
menghasilkan
tingkat
detection.
tersebut sebelum sampai ke konsumen.
Hanya memindahkan atau mengontrol
RPN merupakan perkalian dari rating
satu atau lebih dari penyebab/modus
occurance
cacat melalui revisi desain yang bisa
(O),
severity
(S)
dan
detection (D)
berefek pada penurunan peringkat
RPN = O x S x D
occurance. Dan hanya revisi desain
Nilai RPN berkisar dari 1-1000,
yang bisa membawa pengurangan
dengan 1 sebagai kemungkinan risiko
peringkat severity.
desain terkecil. Nilai RPN dapat digunakan sebagai panduan untuk 4. Logika fuzzy mampu memodelkan fungsi-fungsi non linier yang sangat
Logika Fuzzy Logika fuzzy adalah suatu cara yang tepat untuk memetakan suatu ruang input ke
kompleks. 5. Logika fuzzy dapat membangun dan
dalam suatu ruang output. Terdapat beberapa
mengaplikasikan
alasan mengapa orang menggunakan logika
pengalaman
fuzzy antara lain (Kusumadewi, 2002):
langsung tanpa harus melalui proses
1. Konsep
logika
fuzzy
mudah
dimengerti. Konsep matematis yang mendasari
penalaran
fuzzy
sangat
sederhana dan mudah dimengerti. 2. Logika fuzzy sangat fleksibel. 3. Logika
fuzzy
memiliki
pengalaman-
para
pakar
secara
pelatihan. 6. Logika
fuzzy
dapat
bekerjasama
dengan teknik-teknik kendali secara konvensional. 7. Logika fuzzy didasarkan pada bahasa
toleransi
alami.
terhadap data-data yang tidak tepat.
8
Himpunan Crisp dan Himpunan Fuzzy Pada himpunan tegas (crisp), nilai
berhubungan dengan a adalah o.
keanggotaan suatu item x dalam suatu
Notasi A={x|P(x)} menunjukkan bahwa A
himpunan A, yang sering ditulis dengan µA[x],
berisi item x dengan P(x) benar. Jika XA
memiliki dua kemungkinan (Kusumadewi,
merupakan fungsi karakteristik A dan properti
2002):
P, maka dapat dikatakan bahwa P(x) benar,
1. Satu (1), yang berarti bahwa item menjadi
anggota
dalam
jika dan hanya jika XA(x)=1.
suatu
himpunan.
Kalau pada himpunan crisp, nilai keanggotaan hanya ada dua kemungkinan
2. Nol (0), yang berarti bahwa suatu item
yaitu 0 dan 1, pada himpunan fuzzy nilai
tidak menjadi anggota dalam suatu
keanggotaan terletak pada rentang 0 dan 1.
himpunan.
Apabila x memiliki nilai keanggotaan fuzzy µA[x]=0, berarti x tidak menjadi anggota
Himpunan crisp A didefinisikan oleh
himpunan. Demikian pula apabila x memiliki
item-item yang ada pada himpunan itu. Jika a
nilai keanggotaan fuzzy µA[x]=1, berarti x
A, angka nilai yang berhubungan dengan a
menjadi anggota penuh himpunan A.
adalah 1. Namun, jika a A, maka nilai yang Occurance (O), dan Detection (D) terdapat Nilai Variabel Input Fuzzy FMEA
pada tabel 2..
Input yang digunakan dalam logika fuzzy
Tabel 2.4. Kategori Indeks Bilangan Crisp
adalah
Severity, Occurance, Detection
indeks
severity,
occurance,
dan
detection yang dikategorikan menjadi 5 tingkat kepentingan bilangan. Kategori untuk variabel input Severity (S), Untuk parameter fungsi keanggotaan dan tipe kurva variabel input terdapat pada tabel 2.5 di bawah ini.
S 1 2,3 4,5,6 7,8 9,10
Nilai O 1 2,3 4,5,6 7,8 9,10
D 1 2,3 4,5,6 7,8 9,10
Kategori VL L M H VH
Tabel 2.5. Parameter Fungsi Keanggotaan Variabel Input
Untuk parameter fungsi keanggotaan dan tipe kurva variabel output terdapat pada tabel 2.6 di
Kategori
Tipe Kurva
Parameter
VL L M H VH
Trapesium Segitiga Trapesium Segitiga Trapesium
[0 0 1 2.5] [1 2.5 4.5] [2.5 4.5 5.5 7.5] [5.5 7.5 9] [7.5 9 10 10]
bawah ini.
9
Tabel 2.6. Parameter Fungsi Keanggotaan Variabel output
Setelah itu adalah menentukan urutan berdasarkan
Kategori VL VL-L L L-M M M-H H H-VH VH
Kelas Interval Nilai FRPN 1-49 50-99 100-149 150-249 250-349 350-449 450-599 600-799 800-1000
akan
Dengan
untuk
metodologi
penelitian diharapkan alur pemikiran lebih terarah
dan
mempermudah
untuk
sistematis
sehingga
akan
dalam
menganalisa
dan
menarik kesimpulan.
Kategori VL VL-L L L-M M M-H H H-VH
Tipe Kurva Trapesium Segitiga Segitiga Segitiga Segitiga Segitiga Segitiga Segitiga
VH
Trapesium
Parameter [0 0 25 75] [25 75 125] [75 125 200] [125 200 300] [200 300 400] [300 400 500] [400 500 700] [500 700 900] [700 900 1000 1000]
Mengidentifikasi berpotensi
gagal
mengidentifikasi
yang
memenuhi
persyaratan proses atau desain.
Mengidentifikasi sunvisor
proses
2. Identifikasi failure effect
Produk yang menjadi objek penelitian ini adalah
melakukan
Variabel Output
pemikiran
adanya
mudah
Tabel 2.7. Parameter Fungsi Keanggotaan
merumuskan, menganalisa dan memecahkan masalah.
lebih
dilihat pada tabel 2.7.
Metodologi merupakan urutan dari langkah– kerangka
dari
penyelesaian masalah. Kategori FRPN dapat
METODOLOGI
dan
prioritas
permasalahan yang ada sehingga nantinya
Sumber: Puente (2002)
langkah
peringkat
Pupad
yaitu
dengan
masalah
yang
menjadi
penyebab kegagalan proses produksi pada pembuatan komponen. Berdasarkan data cacat yang terjadi pada periode pengamatan.Adapun jenis cacat yang sering terjadi pada proses injection Dalam analisis masalah mengunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) yang terdiri dari beberapa tahap yaitu. 1. Menentukan potensial failure mode pada setiap proses
terhadap
efek
pelanggan
baik
kegagalan internal
maupun eksternal. Mengidentifikasi efek-efek yang terjadi dari setiap proses dan dampaknya bagi proses berikutnya. 3. Menentukan nilai severity Menentukan nilai severity berdasarkan dari akibat/efek yang ditimbulkan dari kegagalan. 4. Identifikasi penyebab-penyebab dari kegagalan Mengidenfikasi potensial
untuk
penyebab-penyebab setiap
kegagalan
10
proses dengan mengunakan diagram
menggunakan
metode
mamdani.
sebab-akibat.
Setelah itu baru dapat diketahui fuzzy
Diagram sebab akibat adalah suatu
output-nya yang berupa fuzzy risk
diagram yang menunjukan hubungan
priority number (FRPN).
antara sebab dan akibat. Diagram tersebut digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya
diambil
tindakan
perbaikan. Diagram ini disebut juga
10. Menentukan peringkat dan kategori berdasarkan nilai FRPN Yaitu menentukan peringkat FRPN dan kategorinya untuk mengetahui area mana yang perlu jadi prioritas
diagram tulang ikan/Ishikawa.
perhatian agar dapat dibuat suatu
5. Menentukan nilai occurance Menentukan nilai seberapa sering penyebab kegagalan terjadi.
rencana perbaikan. Analisa dan Pembahasan
6. Idetifikasi pengendalian proses
Dalam analisis masalah menggunakan
Mengidentifikasi metode kontrol yang
metode fuzzy FMEA terdiri dari beberapa
dapat mencegah terjadinya potential
tahap yaitu:
failure/cause
atau
mendeteksi 1. Analisa pengendalian proses statistik
terjadinya failure/cause.
(statistical process control)
7. Mentukan nilai detection Menentukan nilai kemampuan sistem dalam
mendeteksi
terjadinya
telah didapat dari pengolahan data mengenai pengendalian proses statistik
kegagalan.
yaitu sebagai berikut:
8. Menghitung nilai RPN RPN
Pada tahap ini dianalisa hasil yang
merupakan
angka
yang
a. Analisa diagram Pareto
menyatakan skala prioritas terhadap
b. Analisa peta kendali p
resiko kualitas yang digunakan untuk
c. Analisa kapabilitas proses
panduan dalam melakukan rencana
d. Analisa diagram fishbone
perbaikan. Nilai RPN diperoleh dari hasil
perkalian antara severity
x
occurance x detection.
2. Analisa RPN Pada tahap ini dianalisa nilai Risk Priority Number (RPN) yang didapat
9. Melakukan proses fuzzifikasi
dari hasil pengolahan data.
Yaitu proses yang mengubah crisp input yang berupa nilai severity, occurance, dan detectability menjadi fuzzy
input
linguistik keanggotaan
yaitu
variabel
dalam dengan
bentuk nilai
3. Membuat usulan rencana perbaikan Yaitu
membuat
perbaikan dengan
yang
usulan dapat
memprioritaskan
rencana dilakukan proses
masing-masing 11
dengan bobot kegagalan (RPN) yang
Proses pembuatan Sunvisor Pupad
tinggi menggunakan metode 5W-1H.
yaitu pada dasarnya melalui beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yang
4. Membuat Tabel Process Failure Mode
satu dengan proses selanjutnya yaitu proses
and Effect Analysis (PFMEA) Yaitu
membuat
tabel
Incoming material, bending, spot welding, PFMEA
spring
berdasarkan nilai RPN tertinggi dan
frame
trimming,
usulan rencana perbaikan.
finishing
Assy,
grinding, cable
assy
injection
foaming,
sanding,
bonding,
dan
proses
visual
inspection dan packing .
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Adapun proses pembuatan suvisor selengkapnya dapat dilihat pada table berikut ini: Tabel 4.1. Proses operasi sunvisor PUPAD Operasi Berikutnya
Uraian Proses Operasi
Mesin atau Peralatan
2
3
4
5
1
IQQ1
O-1
inspection material (insert frame)
2
O-1
O-2
proses bending
3
IQQ2
O-2
inspection material (insert holder)
Kaliper
4
IQQ3
O-3
inspection material (spring upper)
Kaliper
5
IQQ4
O-4
inspection material (MDI)
Manual
6
IQQ5
O-4
inspection material (poly ol)
Manual
7
IQQ6
O-4
inspection material (insert bracket A)
Penggaris, Kaliper
8
IQQ7
O-4
inspection material (insert bracket B)
Penggaris, Kaliper
9
IQQ8
O-8
inspection material (kabel)
Penggaris, Kaliper
10
IQQ9
O-8
inspection material (paper washer)
Penggaris
11
IQQ10
OI-2
inspection material (carton box)
Penggaris
No
Kode Operasi
1 Fabrikasi
Meteran, Kaliper, Timbangan mesin bending
Sub Assembly 12
O-2
O-3
proses spot welding
mesin welding, jig spot welding
13
O-3
O-4
proses spring frame assembly
14
O-4
OI-1
proses forming injection
15
OI-1
O-5
proses trimming contact piece
16
O-5
O-6
proses grinding
air gerinda
17
O-6
O-7
proses sanding
amplas
18
O-7
O-9
proses bonding
dempul, amplas
19
O-8
O-9
Penyatuan Kabel dg Paper Washer
OI-2
proses cabel assembly
mesin spring assemblay mesin PU injection, mold cutter
Manual
Assembly 20 21
O-9
OI-2 WH Sumber: PT Daesol
proses visual inspection dan packing
kawat bantuan cutter
12
mutu
Dalam rangka menjalankan kebijakan
incomming material, sampai tanggapan yang
perusahaan,
dilakukan jika terjadi keluhan (complain) dari
kegiatan
pengendalian
kualitas di PT XYZ dilakukan pada seluruh
pelanggan atas produk yang dihasilkan.
sistem, mulai dari diterimanya permintaan pelanggan dan pelaksanaan proses produksi,
Berikut ini adalah data cacat pada foaming injection
Tabel 4.2. Data Jumlah Produksi yang cacat pada Injection Foaming
1
Jumlah Produksi 173
Jumlah Cacat 2
2
164
3 4 5 6 7 8
174 185 158 176 169 172
Hari
Dari tabel jumlah produksi
9
Jumlah Produksi 152
Jumlah Cacat 0
4
10
68
1 0 0 3 1 4
11 12 13 14 15 16
163 154 152 138 180 175
Hari
cacat yang
17
Jumlah Produksi 157
Jumlah Cacat 6
0
18
178
5
4 7 1 1 4 1
19 20 21 22 23 24 25 ∑
158 180 160 166 147 184 179 4062
8 2 6 5 3 0 7 75
Hari
Tabel 4.3. Jumlah cacat dan jenis cacat
dihasilkan dari proses injection foaming diatas, maka dapat dijelaskan jenis–jenis cacat dan
Jenis Cacat I
jumlah cacat, kemudian dapat dibuat diagram pareto yaitu menentukan jenis cacat yang sering terjadi dan harus segera diselesaikan pada bagian pengolahan data, adapun jenis cacat dari injection foaming adalah sebagai berikut. Dari tabel diatas diketahui jenis cacat untuk proses
injection
foaming
yaitu:
Produk bergelembung Produk terlalu lunak Produk terlalu keras Permukaan kasar Berat tidak sesuai standar Braket A dan B terpasang terbalik Total
4 2 1 1 1 2 11
Minggu II II I 6 11 2 3 2 4 2 3 2 3 2 1
I V 9 2 4 3 3 2
16
23
25
Total (unit) 30 9 11 9 9 7 75
Pembuatan Diagram Pareto
produk
bergelembung, terlalu lunak, terlalu keras,
Diagram
pareto
mengidentifikasi
kasar, tidak sesuai standar dan braket A dan B
dilakukan atau
untuk
menyeleksi
terpasang terbalik. Untuk proses yang lain
masalah utama (jenis cacat) yang terjadi pada
tidak ditampilkan datanya namun tetap akan
proses injection foaming. Data mengenai
dibuatkan
yang
jumlah dan jenis cacat yang dihasilkan dapat
dibahas disini adalah hanya proses yang
dilihat pada tabel 4.2. Untuk selanjutnya
menghasilkan cacat terbanyak.
pembuatan diagram Pareto adalah sebagai
table
FMEAnya
karena
berikut:
13
Kemudian
dibuatlah
diagram
paretonya
sebagai berikut: Jenis cacat
Pareto Chart of Jenis cacat
Jenis cacat
30 20 10 0
em el rg be
100 80 60 40 20
ng bu te
lu r la
ra be
Count Percent Cum %
Percent
Count
80 70 60 50 40
30 40.0 40.0
s ra ke
ak id tt
a su se
11 14.7 54.7
ta is
ar nd rm pe
a uk
9 12.0 66.7
an
r sa ka te
A et ak br 9 12.0 78.7
lu rla n da
k na lu
B
r te
ng sa pa
9 12.0 90.7
te
ik al rb
0
7 9.3 100.0
Produk bergelembung Produk terlalu keras Produk terlalu lunak Permukaan kasar Berat tidak sesuai standar Braket A dan B terpasang terbalik Total
kum
Jumlah cacat
(%)
(%)
30 11 9 9 9 7
0.40 0.15 0.12 0.12 0.12 0.09
0.40 0.55 0.67 0.79 0.91 1.00
75
Gambar 4.1. Diagram Pareto jenis cacat injection foaming Sumber : hasil pengolahan data
Menghitung Kapabilitas Proses
Pembuatan Peta Kendali p Kapabiltas proses menunjukan rentang suatu variasi suatu proses atau suatu besaran yang menunjukan kemampuan dari suatu peralatan produksi untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi. Pengukuran kemampuan proses dilakukan setelah proses dianggap sudah terkendali, dengan kata lain variasi yang terjadi hanya disebabkan oleh faktor-faktor alamiah saja. Kemampuan proses menunjukan sampai seberapa jauh suatu proses Gambar 4.2. Peta p jumlah cacat injection foaming Sumber: Hasil pengolahan data
mampu
memenuhi
spesifikasi
yang
diinginkan. Dari nilai Cpk 1.34 berdasarkan dari nilai klasifikasi produk berdasarkan Cp maka nilai kapabilitas prosesnya sudah baik, proses dapat menghasilkan produk yang sesuai spesifikasi, tapi tetap harus dihati-hati karena masih ada produk yang dihasilkan cacat.
Gambar 4.3. Peta kendali p injectionfoaming (perbaikan) Sumber: Hasil pengolahan data
14
identifikasi Failure Effect, menetukan nilai
Failure Mode and Effect Analysis
severity, occurance dan detection yang pada Yang
dilakukan
pada
tahap ini
adalah
mengidentifikasi Potensial Failure Mode,
No 1
Karakteristik produk Incoming Material Material sesuai spec customer (dimensi,warna,appearance)
akhirnya akan dihitung nilai Risk Priority Number (RPN) S
O
D
RPN
Kategori
Peringkat
8
1
5
40
VL
4
40
VL
4
1 2
3
4
5
Bending Hasil bending sesuai drawing
Spot Welding Posisi holder terpasang sesuai drawing Holding harus terlas Wire bending berada pada duduka insert holder Spring Frame Assy Spring upper dan lower terpasang kuat pada wire Spring upper dan lower tidak terpasang miring Injection foaming Material hasil mixing sempurna (warna dan hardness sesuai standar) Permukaan hasil injection halus Hasil injection tidak bergelembung Berat sesuai standar Braket A dan B terpasang tidak terbalik
6 7
8
9
10
11
Finishing Trimming Contac Piece Hasil trimming contact piece harus bersih Grinding Hasil gerinda tidak overcut Hasil gerinda rata Sanding Hasil sanding harus halus Bonding Hasil bonding harus rata dan rapih Cable Assy Kabel terpasang dengan benar Ukuran tape ssuai standar Visual Inspection dan Packing Trimming contact piece bersih Sanding halus
8
1 1 1
5 5 5
40 40 40
VL VL VL
4 4 4
8
1
7
56
VL – L
3
5
1
7
35
VL
4
8
2
7
112
L
2
8
2
8
128
L
2
2
1
8
16
VL
4
8
2
8
128
L
2
1
8
64
VL – L
3
7 8 8
2 2 4 2 1 1
7 7 7 8 4 7
98 98 196 112 32 56
VL – L VL – L L–M L VL VL – L
3 3 1 2 4 3
2
2
8
32
VL
4
7
2 2 2
2 1 2 2
2
8 8 8 8
1 2
8 8
32 16 32 32 16 32
VL VL VL VL
4 4 4 4
VL VL
4 4
2 3
1 1
8 8
16 24
VL VL
4 4
2 2
2 2
8 8
32 32
VL VL
4 4
15
Bouding rata dan rapi Cable terpasang dengan benar Packing sesuai standar Outgoing Inspection Area lubang shaft harus bersih Permukaan harus rata Trimming contact piece bersih Sanding halus Bounding rata dan rapi Cable terpasang dengan benar Packing sesuai standar
2 3 2
2 2 2
8 8 8
32 32 32
VL VL VL
4 4 4
2 2 2 2 2 3 2
2 2 2 2 2 2 2
8 8 8 8 8 8 8
32 32 32 32 32 32 32
VL VL VL VL VL VL VL
4 4 4 4 4 4 4
Pada tabel 5.1, dapat dilihat bahwa
(L-M), oleh karena itu untuk kategori ini
kategori tertinggi adalah Low moderate
merupakan peringkat ke-1. Selanjutnya untuk kategori low, VL-L dan Very low (VL) menduduki peringkat 2,3 dan 4.
Penentuan Peringkat dan Kategori Berdasarkan Nilai FRPN Peringkat dan kategori berdasarkan nilai FRPN yang didapat dari proses fuzzifikasi dapat dilihat pada tabel 5.2 di bawah ini. No
1
Karakteristik produk Incoming Material Material sesuai spec customer (dimensi,warna,appearance)
S
O
D
FRPN
Kategori
Peringkat
8
1
5
671
H-VH
2
671
H-VH
2
1 Bending Hasil bending sesuai drawing
8
1 1 1
5 5 5
671 671 671
H-VH H-VH H-VH
2 2 2
8 5 8
1 1 2
7 7 7
717 371 772
H-VH H-VH H-VH
2 2 2
8
2
8
809
VH
1
2
1
8
173
L-M
4
8
2
8
809
VH
1
1 2 2 4
8 7 7 7
748 696 696 249
H-VH H-VH H-VH L-M
2 2 2 4
2
3
4
5
Spot Welding Posisi holder terpasang sesuai drawing Holding harus terlas Wire bending berada pada duduka insert holder Spring Frame Assy Spring upper dan lower terpasang kuat pada wire Spring upper dan lower tidak terpasang miring Injection foaming Material hasil mixing sempurna (warna dan hardness sesuai standar) Permukaan hasil injection halus Hasil injection tidak bergelembung
7
Berat sesuai standar
16
Braket A an B terpasang tidak terbalik
8
Finishing Trimming Contac Piece Hasil trimming contact piece harus bersih Grinding Hasil gerinda tidak overcut Hasil gerinda rata Sanding Hasil sanding harus halus
9
Bonding Hasil bonding harus rata dan rapih
6
7
10
11
Cable Assy Kabel terpasang dengan benar Ukuran tape ssuai standar Visual Inspection dan Packing Trimming contact piece bersih
7 8 8
2 1 1
8 4 7
735 671 717
H-VH H-VH H-VH
2 2 2
2
2
8
229
L-M
4
2 2 2
2 1 2 2
2
8 8 8 8
1 2
8 8
229 173 229 173 173 229
L-M L-M L-M L-M
4 4 4 4
L-M L-M
4 4
2 3
1 1
8 8
173 277
L-M L-M
4 4
2
2
8
229
L-M
4
Sanding halus Bouding rata dan rapi
2 2
2 2
8 8
229 229
L-M L-M
4 4
Cable terpasang dengan benar
3
2
8
371
M-H
3
Packing sesuai standar
2
2
8
229
L-M
4
Outgoing Inspection Area lubang shaft harus bersih
2
2
8
229
L-M
4
Permukaan harus rata Trimming contact piece bersih
2 2
2 2
8 8
229 229
L-M L-M
4 4
Sanding halus Bounding rata dan rapi Cable terpasang dengan benar Packing sesuai standar Packing sesuai standar
2 2 2 3 2
2 2 2 2 2
8 8 8 8 8
229 229 229 371 229
L-M L-M L-M M-H L-M
4 4 4 3 4
17
Perbandingan Nilai, Kategori dan Peringkat antara RPN dan FRPN Setelah dilakukan perhitungan nilai menggunakan RPN dan FRPN, dapat dilihat bahwa terdapat perbedaan nilai dan peringkat. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 5.3. No 1
2
3
4
5
Karakteristik produk
S O D
RP N
Kateg ori
Pering kat
FRP N
Katego ri
Peringk at
8 1 5
40
VL
4
671
H-VH
2
1
40
VL
4
671
H-VH
2
8 1 5
40
VL
4
671
H-VH
2
1 5 1 5
40 40
VL VL
4 4
671 671
H-VH H-VH
2 2
8 1 7
56
3
717
H-VH
2
5 1 7
35
VL – L VL
4
371
H-VH
2
8 2 7
112
L
2
772
H-VH
2
8 2 8
128
L
2
809
VH
1
2 1 8
16
VL
4
173
L-M
4
8 2 8
16
L
2
809
VH
1
1 8
64
3
748
H-VH
2
7 2 7
98
3
696
H-VH
2
2 7
98
3
696
H-VH
2
4 7
196
VL – L VL – L VL – L L–M
1
749
L-M
2
Berat sesuai standar
7 2 8
112
L
2
735
H-VH
2
Braket A dan B terpasang tidak terbalik
8 1 4 8 1 7
32 56
VL VL – L
4 3
671 717
H-VH H-VH
2 2
2 2 8
32
VL
4
229
L-M
4
VL
4
229
L-M
4
VL
4
173
L-M
4
Incoming Material Material sesuai spec (dimensi,warna,appearance)
customer
Bending Hasil bending sesuai drawing
Spot Welding Posisi holder terpasang sesuai drawing Holding harus terlas Wire bending berada pada duduka insert holder Spring Frame Assy Spring upper dan lower terpasang kuat pada wire Spring upper dan lower tidak terpasang miring Injection foaming Material hasil mixing sempurna (warna dan hardness sesuai standar) Permukaan hasil injection halus Hasil injection tidak bergelembung
6
7
Finishing Trimming Contac Piece Hasil trimming contact piece harus bersih Grinding Hasil gerinda tidak overcut Hasil gerinda rata
2
28
2
18
3 2 3
18
2 8
Sanding Hasil sanding harus halus
9
2 2 8 2 8
Bonding Hasil bonding harus rata dan rapih
32 32
VL VL
4 4
229 173
4 4
L-M L-M
3 2 3
VL
4
173
L-M
4
VL
4
229
L-M
4
2 1 8 3 1 8
16 24
VL VL
4 4
173 277
L-M L-M
4 4
Trimming contact piece bersih
2 2 8
32
VL
4
229
L-M
4
Sanding halus Bouding rata dan rapi Cable terpasang dengan benar Packing sesuai standar
2 2 3 2
8 8 8 8
32 32 48 32
VL VL VL VL
4 4 4 4
229 229 371 229
L-M L-M M-H L-M
4 4 3 4
Outgoing Inspection Area lubang shaft harus bersih
2 2 8
32
VL
4
229
L-M
4
Permukaan harus rata Trimming contact piece bersih
2 2 8 2 2 8
32 32
VL VL
4 4
229 229
L-M L-M
4 4
Sanding halus Bounding rata dan rapi
2 2 8 2 2 8 2 2 8
32 32 32
VL VL VL
4 4 4
229 229 229
L-M L-M L-M
4 4 4
Cable terpasang dengan benar Packing sesuai standar
3 2 8 2 2 8
48 32
VL VL
4 4
371 229
M-H L-M
3 4
2
18 28 2
10
11
Cable Assy Kabel terpasang dengan benar Ukuran tape ssuai standar Visual Inspection dan Packing
2 2 2 2
Berdasarkan tabel 5.3 terlihat adanya
perhitungan fuzzifikasi telah dimasukkan
perbedaan antara nilai, kategori dan
aturan-aturan
peringkat antara RPN dan FRPN. Hal ini
penanganan
disebabkan
perhitungan
penyebab
menggunakan
RPN
hanya
dengan dilakukan
yang
mengutamakan
masalah dari
cacat
lebih
kepada
yang
terjadi.
Sedangkan pada perhitungan RPN, nilai
dengan mengalikan S, O, dan D saja serta
RPN
tidak memperhatikan derajat kepentingan
mengalikan nilai S, O, dan D saja
setiap input. Sedangkan nilai FRPN yang
sehingga
diperoleh
dari
dihasilkan
hanya
menyebabkan
dengan
perhitungan
hasil
fuzzifikasi,
dengan RPN kurang akurat dan berbeda
nilai
dengan
hasilnya dengan perhitungan FRPN. Pada
memperhatikan derajat kepentingan setiap
dasarnya metode fuzzy FMEA lebih
input
konsisten
menghasilkan
yang
diberikan.
Pada
proses
dibanding
metode
FMEA
19
konvensional
karena
langsung
sehingga menyebabkan kesulitan untuk
terlihat peringkat untuk masing-masing
menentukan jenis kegagalan yang akan
kegagalan. Jadi, dapat ditentukan jenis
dilakukan perbaikan. Sedangkan untuk
kegagalan mana yang dijadikan prioritas
peringkat tertinggi nilai Fuzzy Risk
utama yaitu yang memiliki peringkat 1.
Priority Number (FRPN) terdapat pada
Maka, berdasarkan tabel 5.3 masalah
proses Injection Forming. Maka yang
yang harus diselesaikan terlebih dahulu
diupayakan
oleh perusahaan adalah untuk proses
perbaikan adalah untuk proses Injection
injection
Forming karena merupakan peringkat
foarming
bisa
karena
memiliki
peringkat 1 dan 2 pada perhitungan FRPN.
untuk dilakukan
rencana
tertinggi pada FRPN. 3.
Jika menggunakan FRPN peringkat untuk masing-masing kegagalan bisa langsung
Analisa Risk Priority Number (RPN)
terlihat dan diketahui peringkat tertinggi
Berdasarkan hasil perhitungan Risk Priority Number dengan metode konvensional dan logika fuzzy, didapat hasil sebagai berikut: 1.
Terdapat perbedaan peringkat antara RPN dan FRPN. Ini dikarenakan FRPN yang diperoleh
dari
menghasilkan
hasil
fuzzifikasi,
nilai
dengan
memperhatikan derajat kepentingan setiap input yang diberikan. 2.
adalah pada proses Injection Forming Jadi, perhitungan FRPN menggunakan metode fuzzy FMEA hasilnya lebih konsisten
dibanding
konvensional.
dengan
Karena
dengan
FMEA fuzzy
FMEA dapat diketahui jenis kegagalan yang
menjadi
prioritas
yaitu
untuk
peringkat 1 (Injection Forming) sehingga dapat langsung dibuat rencana perbaikan.
Peringkat tertinggi pada perhitungan RPN terdapat pada setiap jenis kegagalan
SIMPULAN Berdasarkan proses pengolahan data dan
FRPN yang diperoleh dari hasil
analisis masalah dapat diketahui bahwa:
fuzzifikasi, menghasilkan nilai dengan memperhatikan derajat kepentingan
1. Kapabilitas
proses
pada
proses
pembuatan Sunvisor PUPAD adalah 1,34 masuk dalam kategori baik
4. Peringkat tertinggi pada perhitungan RPN
2. Kategori cacat yang sering muncul adalah cacat bergelembung
setiap input yang diberikan.
dengan
persentase 40%. 3. Terdapat perbedaan peringkat antara RPN dan FRPN. Ini dikarenakan
terdapat
kegagalan
pada
sehingga
setiap
jenis
menyebabkan
kesulitan untuk menentukan jenis kegagalan
yang
akan
dilakukan
perbaikan. Sedangkan untuk peringkat tertinggi nilai Fuzzy Risk Priority
20
Number (FRPN) terdapat pada proses Injection
Forming.
Maka
yang
diupayakan untuk dilakukan rencana perbaikan
adalah
untuk
Kusumadewi, Sri., Purnomo, Hari. 2002. Analisis & Desain Fuzzy Menggunakan Tool. Box Matlab. Yogyakarta: Graha Ilmu.
proses
Injection Forming karena merupakan peringkat tertinggi pada FRPN. DAFTAR PUSTAKA
Besterfield, Dale. 2006. Total Quality Mangement. New Jersey: Prentice Hal. Chrysler LLC. 2008. Potential Failure Mode And Effects Analysis. Ford Motor Company, General Motors Corporation. Feigenbaum, Armand V. 1996. Kendali Mutu Terpadu. Edisi Ketiga Jilid 1. Jakarta: Erlangga. Gazpersz, Vincent. 1998. Statistical Process Control: Penerapan Teknik-Teknik Statistik Dalam Manajemen Bisnis Total. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Gazpersz, Vincent. 2002. Total Quality Management. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Gazpersz, Vincent. 2003. Metode Analisa Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Kusumadewi, Sri., Purnomo, Hari. 2010. Aplikasi Logika Fuzzy untuk Pendukung Keputusan. Edisi Kedua Cetakan Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu. McDermott., E, Robin. 2009. The Basic of FMEA. Edisi 2. USA : CRC Press. Pande, Peter S., dkk. 2002. The Six Sigma Way. Edisi 1. Yogyakarta: Andi. Puente, Javier. 2002. Artificial Intelligence Tools for Applying Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Spain: Universidad de Oviedo. Suryana, Irene. 2010. Penerapan Fuzzy FMEA, MAFMA dan Fuzzy AHP pada Perbaikan Proses Produksi Ban Radial di PT Bridgestone Tire Indonesia. Jakarta: Universitas Trisakti.
21
