PENERAPAN JSA (JOB SAFETY ANALYSIS) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS) PADA DIVISI ASSEBLY DI PT. TJAHJA SAKTI MOTOR

PENERAPAN JSA (JOB SAFETY ANALYSIS) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS) PADA DIVISI ASSEBLY DI PT. TJAHJA SAKTI MOTOR Harya Pradhitya, Rida Zuraida Bina Nusantara, Jl. Kebon Jeruk Raya No. 27 Kebon Jeruk Jakarta Barat 11530, (021) 53696999 [email protected]

ABSTRAK Kecelakaan kerja merupakan kecelakaan seseorang atau kelompok dalam rangka melaksanakan kerja di lingkungan perusahaan, yang terjadi secara tiba-tiba, tidak diduga sebelumnya, tidak diharapkan terjadi, menimbulkan kerugian ringan sampai yang paling berat dan dapat menghentikan kegiatan pabrik secara total. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui penyebab dasar kecelakaan kerja dan kerugian akibat kecelakaan kerja. Identifikasi penyebab kecelakaan kerja pada divisi Assembly di PT.Tjahja Sakti Motor dilakukan dengan cara menentukan variabel penyebab kecelakaan kerja, dan menentukan faktor-faktor penyebab kecelakaan kerja. Selanjutnya, menganalisis data kecelakaan kerja menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Dari hasil observasi lapangan, penyebab dasar kecelakaan kerja yang terjadi terbagi menjadi dua kelompok yaitu tindakan yang tidak aman dan kondisi yang tidak aman. Kerugian akibat kecelakaan kerja ialah kerugian materi bagi perusahaan. Kata Kunci : Kecelakaan Kerja, Penyebab Dasar, Job Safety Analysis, Failure Mode and Effect Analysis, Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

ABSTRACT Accident is an accident a person or group in order to carry out the work in a corporate environment, which occurs suddenly, unexpected, is not expected to occur, causing minor damage to the most severe and may stop factory activity in total. The purpose of this study to determine the underlying cause of workplace accidents and losses due to accidents. Identify the causes of accidents in the Assembly division in PT.Tjahja Sakti Motor done by determining the variable causes of accidents, and to determine the factors that cause accidents. Furthermore, analyzing accident data using Job Safety Analysis (JSA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). From the field observations, the basic cause of workplace accidents that occur are divided into two groups: unsafe acts and unsafe conditions. Losses due to accidents is the material loss for the company.. Keywords : Accidents, Causes Basic, Job Safety Analysis, Failure Mode and Effect Analysis, Cost of Accidents

22

23

PENDAHULUAN PT.Tjahja Sakti Motor merupakan salah satu perusahaan perakitan kendaraan bermotor di Indonesia khususnya merk Bayerische Motoren Werke (BMW). Dalam proses perakitan, PT.TSM menggunakan mesin berteknologi tinggi dengan jumlah tenaga kerja yang cukup banyak serta berpengalaman. Dengan penggunaan mesin berteknologi tinggi dan diperlukannya tenaga kerja dalam jumlah banyak pada PT. Tjahja Sakti Motor, hal tersebut dapat membawa dampak positif seperti terbukanya lapangan kerja baru, memberi kemudahan dalam proses produksi dengan penggunaan peralatan yang canggih dan dapat mendorong perusahaan untuk memberikan kualitas produksi terbaik sehingga secara tidak langsung dapat meningkatkan perkembangan perekonomian di Indonesia. Dengan penggunaan mesin berteknologi tinggi serta dibutuhkannnya tenaga kerja dalam jumlah yang banyak, maka dalam proses perkaitan tersebut dapat menimbulkan resiko kecelakaan kerja yang dapat mengakibatkan kerugian bagi perusahaan maupun para pekerja. Kerugian yang ditanggung oleh perusahaan akibat resiko kecelakaan kerja antara lain yaitu hasil produksi menurun, biaya pengobatan karyawan semakin membesar dan angka absensi meningkat. Sedangkan resiko kecelakaan kerja yang ditanggung oleh para pekerja adalah sakit sementara, cacat tubuh bahkan kematian. Untuk memperkecil jumlah kecelakaan kerja, PT TSM menerapkan pengenalan resiko atau bahaya di tempat kerja, pengenalan mengenai Kesehatan dan Keselamatan Kerja(K3) dan bagaimana menanggulanginya ketika bahaya itu terjadi yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja pada saat melakukan pekerjaan seperti terjadi kebakaran maupun yang mengakibatkan pekerja terluka atau terkena penyakit. Walaupun pengenalan K3 sudah diberikan kepada para pekerja, penerapan K3 di PT TSM masih kurang. Hal tersebut terlihat dengan masih seringnya terjadi kecelakaan kerja ketika proses perakitan berlangsung, untuk itu perlu diadakan perbaikan mengenai K3 guna mencegah kecelakaan kerja serta meminimalkan kerugian, baik kerugian fisik, kesehatan pekerja, maupun kerugian materi. Karena tingginya kecelakaan kerja di PT TSM, Hal tersebut menimbulkan pertanyaan bagaimana kecelakaan itu masih saja terjadi dan apa penyebabnya. Salah satu cara untuk mengetahui bagaimana kecelakaan itu terjadi adalah dengan menerapkan Job Safety Analysis (JSA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sehingga dapat diketahui kecelakaan kerja itu terjadi disaat kapan dan bagaimana menanggulanginya. Berdasarkan latar belakang di atas dalam penelitian ini, maka penulis membuat perumusan masalah yaitu bagaimana menurunkan jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT TSM. Ruang lingkup dalam penulisan ini mencakup beberapa hal, yaitu: 1. Penelitian ini hanya dilakukan pada PT TSM dari bulan Januari 2012 sampai dengan bulan Desember 2012. 2. Penelitian ini hanya membahas mengenai bentuk penerapan JSA dan FMEA di PT TSM pada divisi Assembly. 3. Tidak membahas penerapan JSA dan FMEA pada depatemen lain di PT TSM. 4. Tidak membahas mengenai biaya pada saat penerapan JSA dan FMEA. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Tjahja Sakti Motor dengan menerapkan metode Job Safety Analysis dan Failure Mode and Effect Analysis.

24

METODE PENELITIAN Metode penelitian merupakan tahapan-tahapan penelitian yang harus ditetapkan terlebih dahulu sebelum melakukan analisis dan pemecahan terhadap masalah yang sedang dibahas, sehingga penelitian dapat dilakukan dengan terarah. Adapun diagram alir yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

Gambar 1 Diagram Alir Metode Penelitian

Penjelasan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah: Pengambilan Data. Penelusuran kepustakaan (studi pustaka) maupun studi lapangan untuk menelaah masalah tersebut dari segi teori atau penemuan yang relevan ditempat magang serta berbagai alternatif pemecahan masalah. a. Data primer merupakan data yang diperoleh langsung dari pengamatan yang dilakukan. Data ini diperoleh dari hasil observasi dan wawancara. b. Data sekunder merupakan data diperoleh dari buku-buku, literatur dan jurnal-jurnal penelitian. Identifikasi Masalah. Upaya untuk mengidentifikasikan, memilih dan merumuskan masalah penelitian. Adapun perumusan masalah yang di dapat adalah mencari dan menentukan akar penyebab terjadinya peningkatan kecelakaan kerja. Pengolahan Data dan Analisis Data.

25

Data yang diperoleh ditulis dalam bentuk laporan atau data yang terperinci. Laporan yang disusun berdasarkan data yang diperoleh direduksi, dirangkum, di pilih hal-hal yang pokok, difokuskan pada hal-hal yang penting. Melakukan analisis terhadap data yang diperoleh. Analisis dilakukan dengan menggunakan metode JSA (Job Safety Analysis) dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Kesimpulan dan Saran. Dari kegiatan-kegiatan sebelumnya, langkah selanjutnya adalah menyimpulkan dan memberikan saran atas data-data yang sudah diproses atau ditransfer ke dalam bentuk-bentuk yang sesuai dengan pola pemecahan permasalahan yang dilakukan

26

HASIL DAN BAHASAN Flow process perakitan:

Gambar 2 Flow process perakitan mobil Tabel 1 Angka Kejadian Kecelakaan Kerja bulan Januari – September 2012

Identifikasi dan Pengumpulan Data Pelaksanaan identifikasi bahaya merupakan penerapan dari K3 di PT. Tjahja Sakti Motor yang memiliki pengertian suatu usaha untuk mengetahui, mengenal dan memperkirakan adanya bahaya pada suatu pekerjaan. Kegiatan identifikasi bahaya juga merupakan suatu kegiatan yang bertujuan untuk mengenali dan mengidentifikasi potensi bahaya di tempat kerja yang menimbulkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Kegiatan identifikasi bahaya memiliki tujuan untuk mengurangi dan meminimalisasi resiko, agar dapat mencegah dan menaggulangi kecelakaan agar tidak terjadi lagi di masa yang akan datang. Berdasarkan data yang di dapat di PT. Tjahja Sakti Motor angka kecelakaan kerja yang terjadi di setiap bulan nya dan di setiap divisi nya cukup besar dan bervariasi, dan kecelakaan kerja paling sering terjadi pada divisi Assembly dengan jumlah kecelakaan kerja sebesar 31 kejadian kecelakaan kerja selama 9 bulan terhitung sejak bulan Januari 2012 hingga bulan September 2012 adalah keseleo, sakit pinggang, terjepit, terjatuh dan tergores.

Pengolahan Data

27

Sesuai dengan flow process perakitan dan data kecelakaan kerja di PT. Tjahja Sakti Motor diketahui bahwa ternyata jumlah kecelakaan kerja terbanyak terjadi pada divisi Assembly sesuai dengan data berikut: Tabel 2 Kecelakaan Kerja

Tabel 3 Kerugian Perusahaan Pada Divisi Assembly

Berdasarkan tabel kerugian perusahaan pada divisi Assembly dapat diketahui tingkat konsekuensi untuk kecelakaan kerja yang terjadi masuk ke dalam tingkat konsekuensi injury atau luka kecil yaitu terjadi kecelakaan kerja dan dibutuhkan tindakan P3K setempat dan disertai kerugian materi yang sedang. Berikut merupakan Diagram Fishbone pada divisi Assembly yang ada di proses perakitan yang digunakan untuk mengetahui penyebab terjadinya kecelakaan kerja dan penyebab apa yang paling dominan menimbulkan kecelakaan kerja.

MATER

METHO Terlalu banyak

Kurangnya informasi

Kurang mengikuti

Perbedaan bentuk dan Sulit memahami

Kondisi APD kurang baik

Perilaku seperti ceroboh dan Kurangnya alat bantu

Kurangnya training yang

TOOLS

Kurangnya tinggi badan

BANYAK KECELAKA AN KERJA Kurang memahami

Operator baru atau

MAN Gambar 3 Diagram Fishbone.

28

Tabel 4 Tabel Diagram Pareto

Penetapan Akar Penyebab Berdasarkan Diagram Pareto 120% 96%

Prosentase Penyebab

100%

100%

74%

80%

60% 44% 40%

20%

44% 30%

22%

4%

0%

X1

X2

X3

X4

Gambar 4 Diagram Pareto Berdasarkan Fishbone diagram dan Pareto diagram ditemukan akar permasalahan yang paling dominan yaitu kurang training yang di dapat pekerja mengenai K3 dikarenakan waktu training yang terlalu singkat, perilaku ceroboh pekerja, perbedaan bentuk dan ukuran material dan operator yang masih baru yang kurang pengetahuan serta pengalaman. Setelah Fishbone Diagram dibuat, kemudian dilakukan brainstorming untuk menentukan akar permasalahan yang mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja di PT. Tjahja Sakti Motor. Brainstorming untuk menentukan akar permasalahan yang mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja juga dilakukan bersama dengan para supervisor dari masing-masing divisi pressing, welding, painting dan assembly di PT. Tjahja Sakti Motor. Berikut dilampirkan rangkuman Brainstorming Fishbone Diagram.

29

Tabel 5 Rangkuman Brainstorming Fishbone diagram.

Akar permasalahan yang ditemukan setelah dibuatnya Fishbone Diagram dan Pareto diagram serta dilakukannya brainstorming berhubungan dengan teori Domino Handrich yang dikenal dengan nama Loss Caussion Model yang terdapat dalam faktor Lack Of Control Management yaitu inadequate programme standards (standar yang tidak jelas) dan inadeuate compliance with standards (kurangnya pemenuhan standar merupakan penyebab yang sering terjadi). Teknik analisis yang digunakan adalah analisis keselamatan kerja atau Job Safety Analysis(JSA) yang bertujuan untuk mengetahui sumber bahaya kecelakaan kerja dan bagaimana cara menaggulangi kecelakaan kerja tersebut khususnya pada divisi Assembly di PT. Tjahja Sakti Motor. Job Safety Analysis untuk proses Assembly adalah sebagai berikut:

30

JOB SAFETY ANALYSIS (JSA) Jenis Pekerjaan : Assembly Lokasi Kerja : LINE I NO KEY STEP OF JOB 1

2

3

4

5

6

7 8 9

10

Incoming Check Area

1. Pengecekan Bahan Baku Yang Masuk 1. Pemasangan VIN 2. Pemasangan Pipa-Pipa Trimming Line Bawah 3. Pemasangan Pintu 1. Wiring Bawah Overhead 2. Engine Line 3. Interior 4. Kaca Front Axle Shaft Line

1. 2. 3. 4.

POTENCIAL HAZARD

CAUSE OF HAZARD

- Part Diletakkan Dibawah Sehingga Pekerja Banyak - Sakit Pinggang Membungkuk (part tersebut antara lain:)

SOLUTION - Part diletakkan lebih tinggi atau diatas meja dan tidak dletakkan di bawah

- Keseleo - Tergores

- Pekerja diberikan sarung tangan - Bagian-Bagian Part Ada Yang Runcing Seperti Name Plate - diberikan pemberitahuan mengenai posisi pemasangan pat - Lokasi Cenderung Sempit Untuk Ruang Pemasangan yang benar

- Keseleo - Terjepit - Tergores

- Posisi Pemasangan Yang Memiliki Ruang Gerak Sempit Dan Terbatas - Terdapat Bagian Kaca Yang Runcing Yang Menimbulkan Luka Gores

- Pekerja diberikan sarung tangan - Diberikan pemberitahuan kepada pekerja untuk teknik pemasangan part yang berposisi di ruang sempit

Pasang Kaki-Kaki Depan Saluran Rem Depan - Keseleo ABS Depan - Terjatuh Steering

- Beban part yang diangkat cukup berat (± 17 Kg) - Kurangnya Tahanan Pijakan Pekerja Ketika Mengangkat Part yang Terlalu Berat Sehingga Terjatuh

- Untuk beban 16 sampai 55 kg sebaiknya diangkat secara team maka jumlah pekerja di tambah pada saat proses mengangkat part

- Keseleo - Terjatuh

- Beban part yang diangkat cukup berat (± 20 Kg) - Kurangnya Tahanan Pijakan Pekerja Ketika Mengangkat Part yang Terlalu Berat Sehingga Terjatuh

- Untuk beban 16 sampai 55 kg sebaiknya diangkat secara team maka jumlah pekerja di tambah pada saat proses mengangkat part

- Keseleo

- Posisi Pemasangan Yang Memiliki Ruang Sempit dan Terbatas Dalam Bergerak

- Diberikan pemberitahuan kepada pekerja untuk teknik pemasangan part yang berposisi di ruang sempit

- Terjepit

- Posisi Pemasangan Yang Memiliki Ruang Sempit Dan Terbatas Dalam Bergerak

- Diberikan pemberitahuan kepada pekerja untuk teknik pemasangan part yang berposisi di ruang sempit

-

-

-

1. Pasang Kaki-Kaki Bagian Belakang Real Axle 2. Saluran Rem Belakang 3. ABS Belakang Shaft Line 4. Propeller Shaft 5. Exhaust 1. Aksesoris Ruang Mesin Front End 2. Kap Mesin Line 3. Bumper 1. Wiring Engine Electrical Line 2. Wiring Interior 3. Wiring Body 1. Penyetelan Posisi Lampu Final Line 2. Penyetelan Body Wheel Alignment 1. Spooring Line Melengkapi atau pengerjaan ulang apabila terjadi kesalahan dalam rework line pemasangan atau pemasangan tidak sesuai dengan prosedur

- Keseleo - Posisi berdiri pekerja salah ketika proses penyetelan roda - Sakit Pinggang

- Diberikan pemberitahuan kembali kepada pekerja untuk proses wheel alignment

11

Quality Check 1. Pengecekan Ulang Room Kualitas Pemasangan

- Tergores

- Adanya Pemasangan Yang Tidak Sesuai Atau Tidak - Diberikan pemberitahuan kembali kepada pekerja untuk Semestinya Seperti Kabel Ties Yang Tidak Dipasang Dengan pemasangan kabel ties yang sesuai Baik Dan Benar Yang Mengakibatkan Luka Gores

12

Washing

- Terjatuh

- Lantai Yang Licin

1. Pencucian Kendaraan

- Lantai lebih sering disikat dan dibersihkan oleh petugas kebersian (OB) untuk mengurangi air sabun(detergen) '- Lantai sebaiknya dirubah dengan yang memiliki resapan air

31

Setelah dilakukan analisis dengan menggunakan JSA, untuk proses Front axle shaft line dan Rear axle shaft line banyak melakukan proses pengangkatan beban, untuk itu dilakukan analisis dengan menggunakan metode FMEA. Hasil Dari Metode FMEA. Hasil dari metode FMEA didapatkan beberapa Intermediate Effect, Basic Event, Potensial Efect, Saverity, Potensial Issue, Occurrence, Control, Detectable dan RPN agar dapat menemukan 3 masalah utama yang harus sesegera mungkin diselesaikan. Berikut hasil dari FMEA sampai kepada solusi permasalahan yang diselesaikan pada tabel 4.7 hingga tabel 4.9. Hasil Tabel FMEA. Tabel 7 Hasil FMEA.

Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan JSA didapatkan hasil bahwa terjadinya kecelakaan kerja yang dialami oleh pekerja disebabkan oleh kurangnya pengetahuan pekerja mengenai K3 sehingga pekerjaan tidak sesuai dengan prosedur yang ada yang menimbulkan ketidaksesuaian posisi kerja dan terjadi kesalahan pada saat melakukan pekerjaan serta tidak menggunakan APD yang seharusnya. Kecelakaan kerja yang terjadi di divisi assembly termasuk dalam faktor Lack of Control by Management atau kurangnya kendali berdasarkan teori penyebab kecelakaan kerja dan hasil dari analisis dengan menggunakan Job Safety Analysis. Upaya yang harus dilakukan untuk mengatasi potensi bahaya pada proses assembly adalah dengan penggunaan APD yang baik untuk para pekerja agar terhindar dari bahaya Seperti pemakaian alat pelindung kepala atau helm, penggunaan sarung tangan agar jari tangan tidak terjepit atau terpotong, safety shoes yang melindungi kaki dari tertiban komponen mobil yang terjatuh, dan terjatuh dari lantai yang licin. Penggunaan masker diperlukan untuk melindungi saluran pernapasan pekerja dari partikel debu yang beterbangan dari sisa proses sebelumnya. Untuk pengangkatan part, sebaiknya disesuaikan dengan beban dari part tersebut. Contohnya untuk beban part 35 kg seperti bangku pengemudi sebaiknya diangkat oleh 2 orang karena beban maksimum yang diperbolehkan diangkat pada saat bekerja adalah 27 kg.

32

SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Untuk menurunkan jumlah kecelakaan kerja yang terjadi pada proses perakitan di divisi Assembly PT. Tjahja Sakti Motor adalah dengan membuat Job Safety Analysis (JSA) dan menerapkan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

Saran 1. 2.

Pengadaan alat APD yang sesuai standar dan memberikan kenyamanan kepada karyawan. Memberikan penghargaan ke setiap karyawan yang tidak melakukan kesalahan terhadap pekerjaan yang dilakukan agar para karyawan lebih peduli akan pentingnya K3. 3. Semua data-data mengenai pentingnya K3 dan faktor-faktor kecelakaan kerja harus diperbanyak agar mudah ditemukan dilingkungan kerja. 4. Mengidentifikasi dan penyediaan peralatan K3 (rambu-rambu, P3K, keadaan darurat dan Alat Pelindung Diri (APD). 5. Perlu penegakan disiplin karyawan terhadap pemakaian alat pelindung diri (APD). 6. Perlu dilakukannya training tentang pelatihan dan pentingnya K3 bagi setiap karyawan. Penanganan dan pencegahan mengenai kecelakaan kerja yang menyangkut biaya harus diperinci.

33

REFERENSI Hadiguna, R.A. (2009). Manajemen Pabrik: Pendekatan Sistem untuk Efisiensi dan Efektifitas. Jakarta: Bumi Aksara. Setiawan, W. (2012).Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 50 Tahun 2012 Tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta : Presiden Republik Indonesia. Siahaan, H. (2009). Manajemen Risiko Pada Perusahaan dan Birokrasi. Jakarta : PT Elex Media Komputindo Roelofs, C. (2007). Preventing Hazards at the Source. Fairfax : American Industrial Hygiene Association Rijanto, B.B. (2010). Pedoman Praktis Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan (K3L). Jakarta : Mitra Wacana Media Bird, Frank E. and Germain, George L. (1990). Practical Loss Control Leadership. Atalanta USA Santoso, B. (1992). Pengendalian Mutu Terpadu. Bandung : Remaja Rosdakarya McDermott, R. E. (2002). Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). FMEA Team Instruction Guide. Southern California : Kaiser Permanente Eriksson, L. And Johansson, E. (2008). Design of Experiments Principles and Application. Sweden: Umetrics Pande, P. and Holpp, L. (2001). What is Six Sigma?. California: McGraw-Hill

34

RIWAYAT PENULIS Harya Pradhitya lahir di kota Jakarta pada 16 September 1988. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada tahun 2013.