PEMILIHAN METODE PENGENDALIAN PERSEDIAAN MATERIAL BERDASARKAN KARAKTERISTIK POLA PEMAKAIAN DAN LEAD TIME PEMESANAN MATERIAL (STUDI KASUS : PT

PEMILIHAN METODE PENGENDALIAN PERSEDIAAN MATERIAL BERDASARKAN KARAKTERISTIK POLA PEMAKAIAN DAN LEAD TIME PEMESANAN MATERIAL (STUDI KASUS : PT. INKA-MADIUN) Dian Kurniawati, Prof. Ir. I Nyoman Pujawan, M.Eng., Ph. D, Niniet Indah Arvitrida, S.T., M.T. Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111 Email: [email protected], [email protected], [email protected]

ABSTRAK Overstock dan stockout persediaan material di gudang untuk periode lama menyebabkan ketidakefisienan perusahaan dalam hal peningkatan biaya penyimpanan dan keterlambatan waktu penyelesaian pengerjaan produk. Salah satu faktor yang mengakibatkan permasalahan ini terjadi dikarenakan tidak adanya adanya strategi pengendalian yang tepat dengan mempertimbangkan karakteristik pola pemakaian material dan lead time pemesanan material yang mampu memberikan perbaikan untuk perusahaan dalam hal manajemen persediaan. Oleh karena itu dalam penelitian ini material akan diklasifikasikan berdasarkan pola pemakaian material setiap bulan dan lead time pemesanan. Parameter yang ditetapkan untuk mengklasifikasikan material adalah berdasarkan waktu antar kebutuhan setiap bulan dan lead time pemesanan material. Berdasarkan hasil dari klasifikasi material nantinya dilakukan perhitungan metode pengendalian persedian material dengan metode Periodic Review (R, s, S) untuk material yang berjenis fast moving dengan lead time panjang. Continous Review (s, S) untuk material yang berjenis fast moving dengan lead time pendek. Sedangkan MRP (Material Requirement Planning) dengan teknik lot-sizing, Silver- Meal dan Least Unit Cost untuk material yang berjenis intermittent dengan lead time panjang maupun pendek. Output yang didapatkan dari metode pengendalian adalah waktu pengadaan, jumlah material yang dipesan dan biaya total persediaan. Nantinya akan dibandingkan apakah metode pengendalian untuk material jenis fast-moving dapat digunakan untuk karakteristik material berjenis intermittent dilihat dari segi biaya total persediaan. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis metode pengendalian persediaan yang tepat untuk setiap kelas material dikarenakan setiap material tidak mempunyai pola pemakaian dan lead time pemesanan yang sama. Kata kunci: Klasifikasi material, Fast-moving, Intermittent, Lead-time, Metode Continuous Review (s, S), Metode Periodic Review (R, s, S), Material Requirement Planning (MRP).

ABSTRACT Overstock and stockout inventory in the warehouse for long periods causes inefficiency company in terms of increased storage costs and material shortage cost. One of the factors that cause this problem occurs due to the lack of appropriate control strategies by considering the characteristic patterns of material consumption and material ordering lead times that can provide improvements to the company in terms of inventory management. Therefore in this research material will be classified based on usage patterns of material every month and lead time ordering. Parameter set to classify the material is based on the time between the needs of every month and lead time material ordering. Based on the results of the classification of material control method will be calculated by the method of material supply Periodic Review (R, s, S) for fast moving type of material with long lead times. Continuous Review (s, S) for fast moving type of material with short lead times. While the MRP (Material Requirement Planning) with lot-sizing technique, Silver-Meal and Least Unit Cost for that type of material intermittently with long and short lead time. The output obtained from the control strategy is the time of procurement, quantity of material ordered and the total cost of inventory. Will be compared if the control method for a fast-moving type of material can be used for intermittent type of material characteristics in terms of total cost of inventory. This study aims to analyze the inventory control methods appropriate for each class of material because each material has no usage patterns and ordering the same lead time Keywords: Material Classification, Fast-moving, Intermittent, Lead time, the method of Continuous Review (s, S), the method of Periodic Review (R, s, S), Material Requirement Planning (MRP).

1.

Pendahuluan Kereta api sebagai salah satu transportasi pendukung di Indonesia tentunya mempunyai peluang yang besar dengan memiliki keunggulan dalam hal volume pengangkutan penumpang dengan jumlah besar dan pemakaian konsumsi BBM yang lebih hemat dibandingkan transportasi lainnya. Jika dikaitkan dengan keunggulan yang telah disebutkan di atas maka kereta api menjadi transportasi yang relevan untuk dikembangkan. Pada Tabel 1.1 dijelaskan mengenai beberapa keunggulan kereta api dalam hal volume pengangkutan penumpang dan penghematan dari segi pengkonsumsian BBM dibandingkan jenis transportasi lainnya. Tabel 1.1 Perbandingan Pemakaian BBM Antar SaranaTransportasi (Sumber:http://lmfeui.com/data/Analisis%20Industri %20KA.pdf diunduh pada tanggal 21 Agustus 2010) No 1 2 3 4

Jenis transportasi Kereta Api Bus Pesawat Kapal Laut

Volume Angk ut 1500 orang 40 orang 500 orang 1500 orang

Konsumsi Energi BBM / KM 3 liter 0.5 liter 40 liter 10 liter

Konsu msi Energi BBM/Orang 0.002 liter 0.0125 liter 0.08 liter 0.006 liter

Berdasarkan data dari tabel 1.1 mengenai beberapa keunggulan kereta api maka seharusnya PT.INKA mampu mengembangkan produk kereta api sesuai dengan keinginan pelanggan. PT.INKA sebagai perusahaan manufaktur yang mempunyai sistem produksi berbasis pada engineer to order mempunyai beberapa faktor yang harus diperhitungkan. Faktor-faktor tersebut adalah variasi produk yang tinggi, hubungan dengan pelanggan, proses produksi dan tata letak fasilitas yang harus diperhitungkan dalam mendesain sebuah sistem pengendalian produksi (Smith, 1989). Hal ini sangat berguna untuk membangun sistem perencanaan dan pengendalian produksi terkait dengan positioning product dan proses produksi (Smith, 1989). Positioning product mengacu pada tahapan desain, pengadaan dan proses manufaktur yang termasuk dalam competitive lead time, yaitu lamanya waktu pelanggan menunggu produk yang dipesan antara waktu penempatan pesanan dan penerimaan pengiriman produk jadi (Smith, 1989). Sedangkan proses produksi mengacu pada kompleksitas jumlah operasi produksi yang harus direncanakan dan dikendalikan (Smith, 1989). Gambar 1.1 di bawah ini menunjukkan competitive lead time pada setiap jenis sistem produksi di suatu perusahaan.

Gambar 1.1 competitive lead time (Sumber : Smith, 1989)

Pada Gambar 1.1 terlihat bahwa positioning product perusahaan berbasis engineer to order berada pada tahap engineering sampai dengan sampai dengan tahap delivery. Berdasarkan gambar 1.1 juga terlihat bahwa tahapan pengadaan material atau procurement termasuk ke dalam competitiive lead time pemesanan produk. Apabila terjadi keterlambatan pada salah satu tahapan yang termasuk dalam competitive lead time maka akan menganggu pada proses produksi yang akan berjalan dan dapat mengakibatkan keterlambatan waktu penyelesaian pembuatan produk. Oleh karena itu faktor due date pengerjaan produk dan availability material di gudang harus sangat diperhatikan agar tidak terjadi keterlambatan lead time pemesanan produk yang sudah disepakati dengan pelanggan. Sebagai industri perakitan gerbong kereta api tentunya PT.INKA harus menyediakan berbagai material dan komponen sebagai penyusun rangkaian gerbong kereta api. Divisi yang bertugas untuk melakukan perencanaan dan pengendalian material dan komponen adalah Divisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Rendal Produksi). Divisi Rendal Produksi dibagi menjadi dua divisi, yaitu Divisi Perencanaan Produksi dan Pengendalian Produksi. Divisi Perencanaan bertugas untuk merencanakan kebutuhan raw material dan komponen yang dipakai untuk proses produksi sedangkan Divisi Pengendalian Produksi bertugas untuk mengendalikan jumlah kebutuhan raw material dan komponen yang disesuaikan dengan jumlah persediaan raw material dan komponen yang tersedia di gudang. Divisi Rendal (Perencanaan dan Pengendalian) Produksi yang bertugas sebagai perencanaan dan pengendalian produksi tentunya harus menjaga kualitas produk dan kepercayaan konsumen. Salah satunya adalah dengan menjaga ketersediaan material

(availability) di gudang. Hal tersebut dapat dicapai dengan melakukan manajemen persediaan yang baik untuk mencegah terjadinya overstock dan stockout. Overstock dapat mengakibatkan peningkatan biaya penyimpanan dan keusangan dari material tersebut. Sedangkan terjadinya stockout material dapat mengakibatkan keterlambatan waktu perakitan pada proses produksi dan biaya kekurangan material. Berdasarkan diskusi dan brainstorming dengan pihak Rendal maka ditemukan permasalahan bahwa perusahaan mengalami kesulitan untuk mengetahui jumlah sisa material. yang ada dalam suatu proyek. Kenyataannya di lapangan, mengenai manajemen persediaan dan pengendalian terhadap material masih dilakukan manual sehingga untuk mengetahui sisa material dari sebuah proyek tidak diketahui secara pasti jumlahnya. Akibatnya terjadi overstock dan stockout di gudang dikarenakan tidak diketahuinya jumlah sisa material dari sebuah proyek yang semestinya dapat dipakai untuk proyek selanjutnya. Overstock material untuk periode waktu yang lama bisa dikatakan merupakan pemborosan atau waste yaitu persediaan yang tidak perlu. Selain itu penggunaan material yang sama antara project yang satu dengan project yang lain sangat mungkin terjadi. Sehingga apabila terjadi stockout dalam proses produksi akan berdampak besar pada keterlambatan waktu perakitan komponen dalam proses produksi dan berakibat pada mundurnya waktu due date yang telah ditetapkan dari perusahaan dengan pelanggan. Oleh karena itu dalam penelitian kali ini lebih difokuskan pada terjadinya stockout dibandingkan tingkat terjadinya overstock. Penerapan kebijakan persediaan yang tidak terarah dan jelas inilah yang menyebabkan terjadinya overstock dan stockout yang menyebabkan perusahaan tidak berjalan efisien. Oleh karena itu diperlukan strategi perencanaan dan pengendalian material yang dilaksanakan atas perbedaan karakteristik setiap material dilihat dari pola pemakaiannya setiap bulan dan lead time pemesanan material. Karakteristik setiap material yang digunakan untuk proses produksi berbeda-beda. PT.INKA pun mengklasifikasikan material dan komponen menjadi 3 kelas , yaitu material kelas A, kelas B dan kelas C. Material kelas A diperuntukkan untuk material yang bersifat

impor dengan lead time selama 3 bulan atau lebih. Material kelas B diperuntukkan untuk material yang bersifat lokal dengan lead time antara 1 sampai 3 bulan. Material kelas C diperuntukkan untuk material yang bersifat consumable (hanya digunakan satu kali dan banyak beredar di pasaran) dengan lead time kurang dari satu bulan. Objek pengamatan dalam penelitian ini adalah dengan mengambil sampel sebanyak 311 material dari setiap kelas material, yaitu kelas A, kelas B dan kelas C. Berikut ini merupakan beberapa contoh material yang digunakan dalam proses produksi yang dijadikan sampel penelitian dengan atribut harga dan lead time pemesanan material ditunjukkan oleh tabel 1.2. Berdasarkan data dari tabel 1.2 ini maka dalam penelitian ini material akan diklasifikasikan berdasarkan pola pemakaiannya setiap bulan dan lead time pemesanan selama periode 20 bulan, yakni Januari 2009 sampai dengan Agustus 2010. Pada kondisi eksisting, perusahaan belum melakukan pengelolaan manajemen material dan persediaan untuk setiap jenis material. Perencanaan pembelian material dilakukan apabila terdapat order dari pelanggan dan disesuaikan dengan sisa material dari project sebelumnya dan yang tersedia di gudang. Tabel 1.2 Tabel Jenis Material (Sumber : PT. INKA-Madiun)

Pola pemakaian material dan lead time pemesanan belum dipertimbangkan dalam pengelolaan dan pengadaan material. Dalam penelitian ini lead time pemesanan material dikatakan pendek apabila waktu pemesanan kepada supplier kurang dari sama dengan 30 hari. Sedangkan lead time pemesanan dikatakan

panjang apabila waktu pemesanan kepada supplier lebih dari 30 hari. Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. yang digunakan adalah data selama periode 20 bulan, yaitu Januari 2009 sampai Agustus 2010. 2. Material diklasifikasikan berdasarkan karakteristik pola pemakaian material setiap bulan dan atribut lead time. 3. Project yang diambil sebagai penelitian adalah beberapa project untuk kereta penumpang dari periode januari 2009 sampai agustus 2010. 4. Aspek legalitas (peraturan terkait pengadaan material di perusahaan ) dalam penentuan tingkat persediaan material tidak dipertimbangkan dalam penelitian ini. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Metode pengendalian Periodic review yang dilakukan dalam penelitian ini adalah dengan interval waktu setiap satu bulan sekali dilakukan review terhadap kondisi persediaan di gudang. 2. Lead time pemesanan konstan. 3. Data mengenai biaya penyimpanan dipakai asumsi persentase dari harga produk yang digunakan oleh perusahaan, yaitu 25% dari harga material. 2.

Metodologi Penelitian Penelitian ini dilaksanakan dengan melakukan beberapa metode sebagai berikut: 2.1 Tahap Identifikasi dan Perumusan Masalah Pada tahap identifikasi dan perumusan masalah ini terdiri atas beberapa sub tahapan yang akan dilakukan yaitu identifikasi dan perumusan masalah, study literature dan studi lapangan serta penetapan tujuan penelitian. 2.1.1.

Identifikasi Masalah Tahap awal yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu mengidentifikasi permasalahan yang terjadi di perusahaan (dalam kasus ini adalah PT INKA madiun). Permasalahan yang akan menjadi fokus penelitian di sini adalah menentukan strategi pengendalian yang optimal berdasarkan dari hasil klasifikasi material dengan pola pemakaiannya yang continuous dan intermittent

dengan lead time pemesanan material yang pendek dan panjang. 2.1.2.

Studi Literature Studi literatur diperlukan sebagai sebagai acuan dalam menyelesaikan permasalahan yang dihadapi serta untuk mengumpulkan berbagai dasar teori atau metode yang akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian. Literatur yang digunakan dalam penelitian ini adalah mengenai konsep persediaan, manajemen material, manajemen persediaan dan engineer to order. 2.2 Identifikasi Material Berdasarkan Pola Pemakaiannya dan Lead time Pemesanan Pada tahapan ini dilakukan identifikasi terhadap karakteristik material yang ada di perusahaan dilihat dari pola pemakaiannya untuk periode setiap bulan dan waktu lead time pemesanan material. Untuk material dengan pola pemakaian continuous, yaitu selalu ada pemakaian untuk setiap bulan dikategorikan sebagai material berjenis fast moving. Sedangkan untuk material dengan pola pemakaian yang intermitent, yaitu tidak selalu ada pemakaian untuk setiap bulan dikategorikan sebagai material berjenis intermittent. Lead time pemesanan material dikatakan panjang apabila memiliki lead time pemesanan material dari supplier lebih dari 30 hari dan dikatakan pendek apabila memiliki lead time pemesanan material kurang dari sama dengan 30 hari. 2.3 Klasifikasi Material Tahapan awal yang dilakukan dalam pengolahan data yaitu klasifikasi material berdasarkan lead time dan pola pemakaiannya. Pengklasifikasian material berdasarkan pola pemakaiannya yang bersifat continuous dan intermittent dan waktu lead time pemesanan material. Material dikatakan memiliki pola pemakaian continuous apabila memiliki average demand interval (ADI) kurang dari 1.32 dan sebaliknya, yaitu material dikatakan memiliki pola pemakaian intermittent apabila memiliki average demand interval (ADI) lebih dari 1.32. Lead time pemesanan material dikatakan panjang apabila memiliki lead time pemesanan material lebih dari 30 hari dan dikatakan pendek apabila memiliki lead time pemesanan material kurang dari sama dengan 30 hari.

Hasil dari klasifikasi material yang telah dilakukan dalam penelitian ini terbagi menjadi empat kuadran. Kuadran I adalah material yang memiliki nilai ADI kurang dari sama dengan 1.32 dan mempunyai lead time pemesanan pendek. Kuadran II adalah material yang memiliki nilai ADI lebih dari 1.32 dan mempunyai lead time pemesanan panjang. Kuadran II adalah material yang memiliki nilai lebih dari 1.32 dan mempunyai lead time pemesanan pendek dan kuadran IV adalah material yang memiliki nilai ADI lebih dari 1.32 dan mempunyai lead time pemesanan panjang.

diberikan kepada perusahaan adalah dilihat dari service level aktual yang mendekati service level target dan total biaya persediaan yang minimum. Oleh karena itu dilakukan simulasi monte carlo untuk dengan menginputkan beberapa skenario s dan S yang berbeda untuk mendapatkan skenario yang terbaik dan memperbaiki keadaan eksisting perusahaan. Adapun flowchart simulasi monte carlo ditunjukkan oleh gambar 2.1.

2.4 Strategi Pengendalian Untuk Material dengan Pola Pemakaian Continuous Setelah dilakukan klasifikasi material maka dilakukan pemilihan strategi pengendalian yang tepat untuk masing-masing kuadran. Untuk jenis material yang memiliki pola pemakaian continuous maka dilakukan perhitungan strategi pengendalian dengan konsep continuous review (s,S) untuk material dengan lead time pemesanan pendek dan konsep periodic review (R,s,S) dengan lead time pemesanan panjang Gambar 2. 1 flowchart Simulasi Monte Carlo.. untuk memilih strategi pengendalian yang tepat. Nantinya untuk memilih alternatif strategi2.6 2.6 Strategi Pengendalian Untuk Material pengendalian yang tepat untuk tiap jenis dengan Pola Pemakaian Intermittent material maka dilakukan simulasi monte carlo Setelah dilakukan klasifikasi material dengan merubah nilai reorder point dan S untuk maka dilakukan pemilihan strategi pengendalian setiap service level. Alternatif terbaik yang yang tepat untuk masing-masing kuadran. Untuk didapatkan dari hasil simulasi yang disarankan jenis material yang memiliki pola pemakaian kepada pihak perusahaan adalah dari nilai intermittent maka dilakukan pemilihan strategi service level aktual yang mendekati nilai service pengendalian menggunakan metode Material level target dan dengan total biaya persediaan Requirement Planning (MRP). Perhitungan lotyang minimum. sizing sebagai inputan perencanaan kebutuhan dalam MRP adalah dengan menggunakan 2.5 Simulasi Monte Carlo metode silver- meal dan least unit cost. Untuk Outputan dari hasil perhitungan lot sizing membuat perencanaan kebutuhan menggunakan (R,s,S) dan (s,S) dari material dengan pola MRP sebelumnya dibutuhkan data Master pemakaian continuous dengan lead time Production Schedule (MPS) untuk mengetahui pemesanan panjang maupun pendek mempunyai jadwal perakitan komponen dan data adalah berupa reorder point, S, holding cost, perencanaan kebutuhan material yang dan ordering cost. Sedangkan outputan dari dituangkan dalam Bill of Quantity (BOQ). hasil simulasi adalah berupa service level aktual Namun berdasarkan keadaan eksisting Bill of , probabilitas shortage dan fill rate. Lamanya Quantity hanya berisi data mengenai jumlah periode yang dilakukan untuk simulasi ini komponen sub-assembly yang digunakan untuk adalah selama 70 bulan. Dalam penelitian ini merakit sebuah gerbong, bukan material alternatif yang diberikan hanya berdasarkan dari pembentuk komponen tersebut. Oleh karena itu tingkat service level saja dikarenakan alternatif mengenai perencanaan kebutuhan material yang diberikan hanya untuk mengetahui dalam suatu project dalam hal ini berdasarkan seberapa besar tingkat performansi perusahaan data Daftar Kebutuhan Material (DKM) yang dapat memenuhi permintaan material untuk digunakan untuk beberapa project selama proses produksi. Alternatif terbaik yang periode Januari 2009 sampai Agustus 2010.

Berdasarkan data MPS maka dapat diketahui mengenai penjadwalan produksi suatu project dan perencanaan kuantitas kebutuhan material melalui DKM. 2.7 Material Requirement Planning (MRP) Dalam penelitian ini material yang memiliki pola pemakaian intermittent digunakan metode Material Requirement Planning sebagai strategi pengendalian. Inputan perencanaan order kuantity untuk MRP berasal dari perhitungan net requirement. Perhitungan net requiremetnt ini berasal dari gross requirement yang berasal dari Daftar Kebutuhan Material dikurangi dengan schedule receipt dikurangi dengan inventory on hand yang ada di gudang pada tahun januari 2009. Perencanaan order kuantity dilakukan dengan metode lot-sizing silver-meal dan least unit cost. Nantinya akan dibandingkan antara kedua metode lot-sizing tersebut mana yang menghasilkan solusi biaya minimum. 2.8 Perhitungan Perbandingan Material yang Mempunyai Pola Pemakaian Continuous yang menggunakan Metode MRP Pada tahap ini akan dilakukan perhitungan untuk material yang mempunyai pola pemakaian continuous apakah dapat menggunakan metode MRP sebagai strategi pengendalian yang tepat bagi perusahaan. Nantinya akan dibandingkan hasil perhitungan biaya total persediaan antara metode yang menggunakan konsep reorder point dengan MRP mana yang dapat menghasilkan nilai biaya total persediaan paling kecil. Apabila metode MRP dapat menghasilkan nilai total biaya persediaan yang lebih kecil maka metode MRP dapat digunakan sebagai metode pengendalian untuk material dengan pola pemakaian continuous. 2.9 Tahap Analisis dan Interpretasi Data Tahap analisa diawali dengan analisa pengklasifikasian material berdasarkan pola pemakaiannya. Tahapan awal dari hasil klasifikasi material nantinya untuk menentukan strategi pengendalian apa yang optimal untuk masing-masing jenis material. Tahap analisa ini digunakan untuk menganalisa metode pengendalian yang tepat dilakukan untuk masing-masing jenis material yang memiliki pola pemakaian continuous dan intermittent.

2.10 Tahap Kesimpulan dan Saran Tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap akhir dari penelitian tugas akhir. Tahap ini berisikan semua kesimpulan yang diperoleh dari hasil pengumpulan, pengolahan dan analisis terhadap data penelitian. Tahap saran berisi rekomendasi bagi perusahaan dan saran untuk penelitian selanjutnya. 3.

Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada tahap ini dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yang didapat pada pelaksanaan penelitian. Data yang didapat selama penelitian adalah sebagai berikut: 3.1

Pengumpulan Data Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data yang diperlukan dalam penelitian dan mendukung penyelesaian permasalahan. Adapun data-data yang dikumpulkan adalah sebagai berikut : 1. Data lead time material kelas A,B dan C selama Januari 2009-Agustus 2010 2. Data pemakaian material kelas A, B dan C selama tahun Januari 2009- Agustus 2010 3. Master Schedule Produksi untuk beberapa project selama Periode Januari 2009Agustus 2010. 4. Daftar Kebutuhan Material selama Periode Januari 2009-Agustus 2010. 5. Data Harga Material 6. Data minimum order quantity (MOQ) material 7. Data biaya-biaya terkait pemesanan material 3.2 Pengolahan Data Setelah mendapatkan data yang sesuai dan dibutuhkan maka langkah selanjutnya adalah pengolahan data dengan menggunakan metodemetode yang relevan dengan permasalahan yang dihadapi yang nantinya dapat membantu perusahaan dalam hal pengadaan material. 3.2.1

Klasifikasi Material Klasifikasi ini dilakukan dengan melihat waktu antar kebutuhan dan lead time pemesanan sesuai teori Ghobbar and friends (2002) yaitu material dikatakan memiliki pola pemakaian continuous apabila memiliki nilai Average Demand Interval (ADI) kurang dari 1.32 dan material dikatakan memiliki pola pemakaian intermittent apabila memiliki nilai ADI lebih dari 1.32. Sedangkan untuk Lead Time (LT) pemesanan dikatakan pendek apabila memiliki

waktu kurang dari sama dengan 30 hari dan lead time pemesanan dikatakan panjang apabila memiliki waktu lebih dari 30 hari. Adapun gambaran secara langsung klasifikasi material yang dilakukan dalam penelitian ini ditunjukkan oleh gambar 3.1. Penjelasan mengenai material yang termasuk di masing-masing kuadran akan dijelaskan pada sub-bab berikutnya.

Tabel 3.2 Perhitungan Variability Coefficient

Gambar 3.1 Klasifikasi Material berdasarkan nilai Average Demand Interval dan Lead Time Pemesanan

3.2.2 Perhitungan Variability Coefficient Perhitungan variability coefficient (VC) dilakukan untuk mengetahui apakah lot sizing atau pemenuhan kebutuhan material dapat dihitung dengan formulasi dasar EOQ atau dilakukan dengan pendekatan heuristik. Dengan melihat pola pemakaian material, dapat diketahui tingkat penggunaan yang sangat fluktuatif. Untuk mengukur variability suatu data dapat dilakukan dengan menghitung variability coefficient, yaitu :

3.2.3 Strategi Pengendalian untuk Material kuadran I Pada sub-bab ini akan dilakukan perhitungan strategi pengendalian min-max (s,S) dengan melakukan peramalan permintaan material menggunakan simulasi monte carlo. Peramalan permintaan digunakan untuk untuk menangkap perilaku asli dari pola pemakaian data historis selama 20 bulan, sehingga didapatkan nilai ROP, S dan service level actual dari pola pemakaian data historis. Dalam penelitian ini diambil contoh perhitungan material di kuadran , yaitu A11AB0032 untuk merencanakan dan mengendalikanpersediaan.

Terdapat ketentuan bahwa:  Jika VC < 0.2, maka dapat menggunakan EOQ  Jika VC ≥ 0.2, maka digunakan pendekatan heuristik Dengan data historis mengenai penggunaan material selama 20 bulan, maka dapat diketahui variansi penggunaan material. Variansi adalah besaran statistika untuk menunjukan ukuran sebaran data. Makin menyebar suatu data makin besar nilai variansinya dan sebaliknya. Hasil perhitungan nilai VC dapat dilihat pada tabel 3.2

3.2.3.1 Simulasi Monte Carlo Material A11AB0032 Untuk men-generate bilangan acak dengan Monte Carlo untuk demand yang tidak memiliki jenis distribusi tertentu, dilakukan dengan pendekatan probabilistik. Langkahlangkahnya yaitu melihat data historis penggunaan untuk kemudian dilakukan perhitungan probabilitas masing-masing angka penggunaan. Setelah didapatkan nilai probabilitas masing-masing kemungkinan, kemdian dicari kumulatif probabilitas dan dibuat rentangnya, untuk kemudian di-generate bilangan acak dan diplotkan hasilnya dengan rentang kumulatif distribusi untuk didapatkan angka peramalannya. Setelah didapatkan parameter awal inventori dengan inputan s dan S yang berbedabeda maka langkah selanjutnya untuk simulasi,

yaitu melakukan eksperimen perhitungan inventori dan biaya dengan konsep Continuous Review (s,S) untuk material kuadran I dan Periodic review (R,s,S) untuk material kuadran II. Langkah-langkah perhitungannya yaitu sebagai berikut : a. Inventory on Hand periode ke-t : order receipt + inventory on hand t-1 demand b. Order periode ke-t : Langkah 1: Jika Rt = review period maka lanjutkan ke langkah 2, jika tidak maka tidak ada order Langkah 2 : Jika IOHt-1 + OnOrdert-1 > ROP maka tidak ada order, jika tidak maka lanjutkan ke langkah 3 Langkah 3 : Jika Max stock - IOHt-1 OnOrdert-1 < MOQ maka order dilakukan sebesar MOQ, jika tidak lanjutkan ke langkah 4 Langkah 4 : Order = Max stock –IOHt-1 – OnOrdert-1 c. Order receipt periode ke-t merupakan hasil dari order yang dilakukan pada ke-(t-LT) d. OnOrder periode ke-t : onordert-1 + ordert – order receiptt e. Holding cost periode ke-t : Jika IOH > 0 maka holding cost sama dengan IOH dikali holding cost per part, jika tidak maka nol f. Order cost periode ke-t : Jika order > 0 maka order cost sama dengan order cost setiap kali pesan, jika tidak maka nol g. Shortage periode ke-t : JikaOrder Receiptt + IOH t-1 < demand periode ke-t maka terjadi shortage. Berdasarkan langkah-langkah di atas maka akan dibuat perhitungan contoh simulasi perhitungan untuk material A11AB0032. Simulasi untuk material A11AB0032 ini menggunakan 4 skenario service level target yang berbeda , yaitu 92%, 95%,98% dan 99%. Untuk setiap service level target menggunakan nilai ROP yang sama, yang membedakan antara skenario-skenario pada service level target yang sama adalah pada nilai S maksimum nya. Adapun penentuan service level actual keadaan eksisting dibandingkan dengan berdasarkan skenario alternatif dengan inputan s dan S yang berbeda ditunjukkan oleh tabel 3.3

Tabel 3.3 Alternatif kombinasi parameter simulasi material A11AB0032

3.2.4 Strategi Pengendalian untuk Material kuadran II Pada sub-bab ini akan dilakukan perhitungan strategi pengendalian min-max (s,S) dengan melakukan peramalan permintaan material menggunakan simulasi monte carlo. Peramalan permintaan digunakan untuk untuk menangkap perilaku asli dari pola pemakaian data historis selama 20 bulan, sehingga didapatkan nilai ROP, S dan service level actual dari pola pemakaian data historis. Dalam penelitian ini diambil contoh perhitungan material di kuadran II, yaitu A16ND0318 untuk merencanakan dan mengendalikan persediaan. 3.2.4.1 Simulasi Monte Carlo Material A16ND0318 Adapun penentuan service level actual keadaan eksisting dibandingkan dengan berdasarkan skenario alternatif dengan inputan s dan S yang berbeda untuk material A16ND0318 ditunjukkan oleh tabel 3.4 Tabel 3.4 Alternatif kombinasi parameter simulasi material A16ND0318

3.2.5 Strategi Pengendalian Material Kuadran III Perhitungan strategi pengendalian di kuadran III ini mengambil contoh sampel material yang termasuk dalam kuadran III, yaitu material A11AB0380. Untuk material yang masuk ke dalam kuadran III dalam penelitian ini digunakan metode MRP untuk merencanakan dan mengendalikan material. Untuk menentukan order quantity yang dipesan, maka harus dilakukan perhitungan lot sizing dengan menggunakan teknik least unit cost dan silver-meal sebagai inputan dalam perencanaan kebutuhan MRP. Nantinya dibandingkan untuk 2 teknik lot sizing tersebut mana yang nantinya akan menghasilkan biaya minimum.

Selain itu dalam MRP ini ditambahkan adanya safety lead time sebesar satu minggu untuk mengakomodasikan ketidakpastian permintaan selama lead time pemesanan dari supplier sehingga waktu pemesanan material dimajukan satu minggu lebih awal dari perencanaan. Proses pembuatan MRP ini dilakukan untuk material yang bersifat intermittent dimana pola pemakaian material tersebut tidak selalu ada di setiap periode bulan. Berikut ini perhitungan MRP dengan teknik lot-sizing least unit cost dan silver-meal untuk material A11AB0380 di kuadran III yang ditunjukkan oleh tabel 3.5 dan 3.6 serta perhitungan biaya untuk kedua metode yang ditunjukkan oleh tabel 3.7. Sedangkan untuk perhitungan MRP dengan tambahan safety lead time ditunjukkan oleh tabel 3.8. Tabel 3.5 Perhitungan Menggunakan Silver-Meal Method untuk Material A11AB0380 di Kuadran III

Tabel 3.6 Perhitungan Menggunakan Least Unit Cost Method untuk Material A11AB0380 di Kuadran III

Tabel 3.7 Perhitungan Biaya Metode Silver-Meal dan Least Unit cost untuk Material A11AB0380 di Kuadran III

3.2.6 Strategi Pengendalian Material Kuadran IV Perhitungan strategi pengendalian di kuadran IV ini mengambil contoh sampel material yang termasuk dalam kuadran IV, yaitu material B50TJ4026-D. Untuk material yang masuk ke dalam kuadran IV dalam penelitian ini digunakan metode MRP untuk merencanakan dan mengendalikan material. Untuk menentukan order quantity yang dipesan, maka dilakukan juga perhitungan lot sizing dengan menggunakan teknik least unit cost dan silver-meal sebagai inputan dalam perencanaan kebutuhan MRP. Nantinya dibandingkan untuk 2 teknik lot sizing tersebut mana yang nantinya akan menghasilkan biaya minimum. Selain itu dalam MRP ini ditambahkan adanya safety lead time sebesar satu minggu untuk mengakomodasikan ketidakpastian permintaan selama lead time pemesanan dari supplier sehingga waktu pemesanan material dimajukan satu minggu lebih awal dari perencanaan. Proses pembuatan MRP ini dilakukan untuk material yang bersifat intermittent dimana pola pemakaian material tersebut tidak selalu ada di setiap periode bulan. Berikut ini perhitungan MRP dengan teknik lot-sizing least unit cost dan silver-meal untuk material B50TJ4026-D. di kuadran IV yang ditunjukkan oleh tabel 3.9 dan 3.10 serta perhitungan biaya untuk kedua metode yang ditunjukkan oleh tabel 3.11. Sedangkan untuk perhitungan MRP dengan tambahan safety lead time ditunjukkan oleh tabel 3.12. Tabel 3.9 Perhitungan MRP Material B50TJ4026-D dengan LUC Method di Kuadran IV

Tabel 3.10 Perhitungan MRP material B50TJ4026-D dengan Silver-Meal Method di Kuadran IV Tabel 3.8 Perhitungan MRP material A11AB0380 dengan Safety Lead Time selama satu minggu

Tabel 3.11 Perhitungan Biaya Metode Silver-meal dan Least Unit cost untuk material B50TJ4026-D di Kuadran IV

Tabel 3.12 Perhitungan MRP material B50TJ4026-D dengan safety lead time selama satu minggu

4. Pembahasan Pada tahap ini akan dilakukan analisis dan interpretasi terhadap hasil pengolahan data yang telah dilakukan untuk sebelumnya. Analisi dilkaukan untuk setiap perhitungan yang digunakan dalam penelitian. dari hasil analisis nantinya diharapkan dapat memberikan solusi optimal bagi penyelesaian permasalahan yang dibahas pada penelitian ini. 4.1

Analisis Analisis Sistem Persediaan Eksisting Perusahaan Pada sistem persediaan barang yang sekarang dimiliki oleh perusahaan merupakan sistem persediaan yang masih tergolong konvensional, dimana ketika terjadi permintaan tinggi dan stok tidak mencukupi maka, order baru akan dilakukan. Dikarenakan masih menggunakan sistem yang konvensional, maka jumlah material sisa dari sebuah project tidak terdeteksi, maka dari itu menyebabkan overstock.dan stockout. Sistem tersebut juga belum memiliki sistem manajemen persediaan otomatis yang cukup membantu karyawan dalam hal mengetahui jumlah pemesanan yang ekonomis. Sehingga perencanaan yang dilakukan terkadang melebihi ataupun kekurangan material dari perencanaan awal yang telah diteteapkan. Hal ini mengakibatkan kondisi gudang menjadi overstock ataupun stockout persediaan material. Dengan model yang dikembangkan berupa simulasi persediaan ini, maka akan dapat membantu perusahaan untuk lebih memiliki rujukan teori yang kuat dan ilmiah terhadap

masalah persediaan material. Langkah pertama yang dilakukan adalah mengklasifikasikan terlebih dahulu material berdasarkan pola pemakaian setiap bulan dan lead time pemesanan ke dalam empat kuadran. Dari keempat kuadran tersebut nantinya dipilih alternatif strategi pengendalian yang terbaik untuk setiap jenis material dengan metode yang telah ditetapkan sebelumnya. Untuk material yang berada di kuadran I dan II dipilih metode continuous review dan periodic review untuk menentukan strategi pengendalian yang tepat dengan memberikan target service level yang berbeda dan kemudian mencari nilai reorder point (s) dan maksimum stock (S). Sedangkan untuk material yang berada di kauadran III dan IV dipilih metode Material Requirement Planning (MRP) untuk menentukan strategi pengendalian yang tepat dengan melakukan perencanaan order quantity yang akan dipesan kepada supplier dengan perhitungan lot-sizing Silver-meal (SM) dan Least Unit Cost (LUC). 4.2 Analisis Kerangka Perencanaan dan Pengendalian Material Berdasarkan Hasil Klasifikasi Material Uji distibusi permintaan material dengan menggunakan software arena ternyata tidak menghasilkan pola pemakaian yang berdistribusi normal. Ketidaknormalan ini disebabkan pola pemakaian material yang tidak teratur, variasi jumlah pemakaian yang fluktuatif dan waktu antar kebutuhan yang tidak selalu sama untuk setiap jenis matrial setiap bulannya. Pola pemakaian material yang berbeda-beda ini dikarenakan tidak semua material dapat digunakan untuk semua project. Oleh karena itu dalam penelitian ini dilakukan tahap pengklasifikasian material berdasarkan pola pemakaian dan lead-time pemesanan material. Parameter klasifikasi material dilakukan berdasarkan nilai average demand interval (ADI) dan waktu lead time pemesanan material. Berdasarkan dua parameter tersebut maka dihasilkan empat kuadran klasifikasi material. Material yang berada di kuadran I adalah material yang mempunyai nilai average demand interval (ADI) kurang dari 1.32 dan mempunyai waktu lead-time pemesanan kurang dari sama dengan 30 hari. Material kuadran II adalah material yang mempunyai nilai average demand interval (ADI) kurang dari 1.32 dan mempunyai waktu lead time pemesanan lebih dari 30 hari. Sedangkan untuk material kuadran III adalah

material dengan nilai average demand interval lebih dari 1.32 dan mempunyai waktu lead time pemesanan kurang dari 30 hari dan material kuadran IV adalah material dengan nilai average demand interval lebih dari 1.32 dan waktu lead time pemesanan lebih dari 30 hari. Berdasarkan hasil klasifikasi material tersebut nantinya dilakukan strategi pengendalian yang berbeda-beda berdasarkan jenis pola pemakaian dan lead time pemesanan. Jumlah material yang dijadikan sebagai sampel penelitian adalah sebanyak 311 material. Hasil klasifikasi dari 311 material diketahui bahwa 31 material masuk ke dalam kuadran I, 21 material masuk ke dalam kuadran II, 82 material masuk ke dalam kuadran III, 177 material masuk ke dalam kuadran IV. Adapun proporsi jumlah material yang tersebar di empat kuadran berdasarkan hasil klasifikasi material dapat dilihat pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Proporsi Jumlah Material yang Tersebar ke Dalam Empat Kuadran Berdasarkan Hasil Klasifikasi Material

5.2.1

Analisis Material Kuadran I Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai hasil yang didapatkan mengenai perhitungan hasil simulasi untuk material yang berada di kuadran I, yaitu A11AB0032. Berdasarkan hasil simulasi untuk material A11AB0032 diketahui bahwa service level actual keadaan eksisting berdasarkan hasil simulasi adalah sebesar 45.71% dengan total cost yang dikeluarkan sebesar Rp 169.995.175. Hal ini memberikan hasil bahwa service level target yang diinginkan perusahaan sebesar 100% tidak sesuai dengan aktualnya. Oleh karena itu dalam penelitian ini dilakukan beberapa skenario alternatif untuk mencapai service level actual yang sesuai dengan service level target. Berdasarkan hasil simulasi diambil contoh beberapa alternatif hasil simulasi yang dapat memberikan skenario terbaik untuk memperbaiki keadaan eksisting perusahaan.

Beberapa skenario alternatif yang diberikan dalam penelitian ini adalah pada percobaan ke-10 sebagai alternatif 1, percobaan 15 sebagai alternatif 2 dan 20 sebagai alternatif 3 dimana service level actual mampu memenuhi servive level target yang ditetapkan. Pada percobaan ke 10 dengan inputan nilai s sebesar 877 dan nilai S sebesar 1716 serta nilai service level target sebesar 95% dapat menghasilkan service level actual sebesar 94,29% dengan total biaya sebesar Rp.779.456.811. Sedangkan pada percoban ke 15 dengan inputan nilai s sebesar 1009 dan nilai S sebesar 1839 serta nilai service level target sebesar 98% menghasilkan service level actual yang sama dengan percobaan ke 10, yaitu 94.29% dengan total biaya sebesar Rp 775728067. Dari hal tersebut terlihat bahwa service level target tidak menjadi acuan bahwa semakin besar service level target berpengaruh terhadap service level actual. Selain itu dapat terlihat bahwa service level target yang tinggi belum tentu menghasilkan total biaya yang tinggi. Hal ini terlihat pada percobaan ke-15 dengan service level target 98% menghasilkan total biaya yang lebih rendah dibandingkan service level target pada percobaan ke-10 yaitu penurunan biaya sebesar Rp 3.727.670. Hal ini menunjukkan bahwa dengan service level actual yang sama dapat menghasilkan biaya yang lebih minimum dengan mengubah parameter yang ada sehingga menemukan titik yang baik diantara beberapa skenario yang telah dibuat. Sehingga salah satu alternative yang dapat diberikan untuk meperbaiki keadaan eksisiting adalah dengan menaikkan service level aktual sebesar 94.29% dengan biaya total sebesar Rp. 775.728.067 dan parameter persediaan s sebesar 1009 dan S sebesar 1839. Kecenderungan yang didapatkan adalah semakin besar service level actual maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan. Dengan keadaan seperti itu ditunjukkan oleh percobaan ke- 20, yaitu jika ingin menaikkan service level actual menjadi 95% maka dibutuhkan biaya sebesar Rp 844.788.295. Berdasarkan hal tersebut maka dapat disimpulkan bahwa semakin besar service level actual maka semakin besar total biaya yang dikeluarkan. 5.2.2

Analisis Material Kuadran II Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai hasil yang didapatkan mengenai perhitungan hasil simulasi untuk material yang

berada di kuadran II, yaitu A16ND0318. Berdasarkan hasil simulasi untuk material A16ND0318 diketahui bahwa service level actual keadaan eksisting berdasarkan hasil simulasi adalah sebesar 64.29% dengan total cost yang dikeluarkan sebesar Rp 38.631.127. Hal ini memberikan hasil bahwa service level target yang diinginkan perusahaan sebesar 100% tidak sesuai dengan aktualnya. Oleh karena itu dalam penelitian ini dilakukan beberapa skenario alternatif untuk mencapai service level actual yang sesuai dengan service level target. Berdasarkan hasil simulasi diambil contoh beberapa alternatif hasil simulasi yang dapat memberikan skenario terbaik untuk memperbaiki keadaan eksisting perusahaan. Beberapa skenario alternatif yang diberikan dalam penelitian ini adalah pada percobaan ke 5 sebagai alternatif 1, percobaan 15 sebagai alternatif 2 dan percobaan ke 20 sebagai alternatif 3. Alternatif tersebut diberikan dengan cara memilih service level actual mampu memenuhi servive level target yang ditetapkan atau melebihi service level target . Pada percobaan ke-5 dengan inputan nilai s sebesar 690 dan S sebesar 1388 dengan total biaya Rp 298.491.059 merupakan perhitungan dengan konsep periodic review. Sedangkan percobaan ke-15 dan 20 adalah nilai yang berasal dari perhitumgan konsep periodic review yang sudah dimodifikasi dengan perubahan adanya service level target. Pada alternatif 2 dan 3 mempunyai nilai service level aktual yang sama namun memiliki perbedaan pada total biaya dan service level target. Perbedaan pada service level target dan biaya ini menandakan bahwa dengan jumlah service level target yang semakin besar maka akan berdampak pada besarnya total biaya. Selain itu berdasarkan tiga alternatif dapat terlihat bahwa service level target tidak menjadi acuan bahwa semakin besar service level target berpengaruh terhadap service level actual. Namun untuk service level aktual yang sama belum tentu menghasilkan total biaya yang sama. Hal ini dapat terlihat pada percobaaan alternatif ke-3 dengan total biaya yang lebih besar, yaitu Rp 610.886.543. Berdasarkan fenomena yang telah dijelaskan dapat diambil kesimpulan bahwa perhitungan dengan konsep periodic review pada percobaan 5 belum dapat menghasilkan hasil yang maksimal, dilihat dari service level aktual pada percobaan ke-5. Oleh karena itu

diperlukan beberapa eksperimen dengan mengkombinasikan parameter inputan berupa s dan S untuk dapat menemukan titik yang baik diantara skenario yang ditawarkan. Hasil simulasi memberikan alternatif terbaik pada percobaan ke-15 dengan nilai s sebesar 759 dan S sebesar 1457 dengan total biaya sebesar Rp. 532.942.223. 5.2.3

Analisis Material Kuadran III Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai hasil yang didapatkan mengenai perhitungan MRP untuk material yang berada di kuadran III, yaitu A11AB0380. Perencanaan kebutuhan material dalam MRP untuk material ini menggunakan teknik lot-sizing silver-meal dan least unit cost. Alasan penggunaan kedua metode lot-sizing tersebut adalah karena metode tersebut memberikan solusi biaya yang rendah dibandingkan metode lot sizing lainnya. Berdasarkan hasil perhitungan metode lot-sizing Least unit cost dan Silver-meal didapatkan bahwa total biaya persediaan yang dihasilkan oleh kedua metode adalah sama yaitu sebesar Rp.5310936,867. Selain itu jumlah replenishment dan kuantity order yang dibutuhkan berdasarkan perhitungan kedua metode lot-sizingadalah sama, yaitu adanya replenishment pada periode 6 sebesar 2, periode 9 sebesar 5, periode 14 sebesar 3 dan periode 20 sebesar 4. Biaya persediaan dan kuantity order yang direncanakan sama untuk kedua metode dikarenakan jenis kebutuhan material bersifat sangat lumpy dimana waktu antar kebutuhan material ini bervariasi dan tidak selalu ada pemakaiaan material ini di setiap periode bulan. Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa dalam penelitian ini inputan perencanaan kebutuhan material dapat menggunakan metode lot-sizing silver-meal dan least unit cost. 5.2.4

Analisis Material Kuadran IV Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai hasil yang didapatkan mengenai perhitungan MRP untuk material yang berada di kuadran IV, yaitu B50TJ4026-D. Perencanaan kebutuhan material dalam MRP untuk material ini menggunakan teknik lot-sizing silver-meal dan least unit cost. Alasan penggunaan kedua metode lot-sizing tersebut adalah karena metode tersebut memberikan solusi biaya yang rendah dibandingkan metode lot sizing lainnya. Berdasarkan hasil perhitungan metode lot-sizing least unit cost dan silver-meal didapatkan bahwa

total biaya persediaan yang dihasilkan oleh kedua metode adalah sama yaitu sebesar Rp 54.871.698. Selain itu jumlah replenishment dan kuantity order yang dibutuhkan berdasarkan perhitungan kedua metode lot-sizing adalah sama, yaitu adanya replenishment pada periode 3 sebesar 27, periode 5 sebesar 25 dan periode 13 sebesar 414. Biaya persediaan dan kuantity order yang direncanakan sama untuk kedua metode dikarenakan jenis kebutuhan material bersifat sangat lumpy dimana waktu antar kebutuhan material ini bervariasi dan tidak selalu ada pemakaiaan material ini di setiap periode bulan. Selain itu frekuensi yang sama untuk kedua order kuantity adalah dikarenakan dalam 20 periode hanya terdapat tiga kali pemesanan. Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa dalam penelitian ini inputan perencanaan kebutuhan material dapat menggunakan metode lot-sizing silver-meal dan least unit cost. 5. Kesimpulan Bab ini menjelaskan tentang kesimpulan yang diambil selama proses penelitian yang telah dilakukan dan merupakan jawaban dari tujuan penelitian yang diharapkan diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Berdasarkan hasil klasifikasi material diketahui bahwa material eksisting tersebar paling banyak di kuadran IV dengan proporsi, yaitu 31 material termasuk ke dalam klasifikasi kuadran I, 21 material termasuk ke dalam klasifikasi kuadran II, 82 material termasuk ke dalam klasifikasi kuadran III, 177 material termasuk ke dalam klasifikasi kuadran IV. 2. Perencanaan dan pengendalian material yang berada di kuadran I pada Tugas Akhir ini menggunakan metode Continuous Review (s,S) untuk memantau tingkat persediaan. Hasil Simulasi Monte Carlo digunakan untuk memberikan alternatif skenario yang terbaik untuk perusahaan dengan mengkombinasikan parameter s (Reorder Point) dan S untuk memperbaiki service level yang lebih baik dengan total biaya persediaan yang minimum . 3. Perencanaan dan pengendalian material yang berada di kuadran II pada Tugas Akhir ini menggunakan metode Periodic Review (R,s,S) untuk memantau tingkat persediaan. Hasil Simulasi Monte Carlo digunakan untuk memberikan alternatif skenario yang terbaik untuk perusahaan dengan

4.

5.

6.

7.

mengkombinasikan parameter s (Reorder Point) dan S untuk memperbaiki service level yang lebih baik dengan total biaya persediaan yang minimum . Dengan meningkatnya parameter s (Reorder Point) maka akan mengakibatkan meningkatnya service level aktual pada material di kuadran I dan kuadran II Perencanaan dan pengendalian material yang berada di kuadran III dan IV pada Tugas Akhir ini menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP) untuk dapat merencanakan dan mengendalikan kebutuham material ke depannya. Penggunaaan lot sizing least unit cost dan silver- meal digunakan sebagai inputan perencanaan order quantity di dalam MRP. Jumlah perencanaan kebutuhan material dan total biaya persediaan dalam MRP dengan menggunakan lot-sizing least unit cost dan silver-meal menghasilkan nilai yang sama. Hal ini dikarenakan waktu antar kebutuhan material yang berada di kuadran III dan IV bersifat sangat lumpy. Dari hasil perhitungan diketahui bahwa material dengan pola pemakaian continuous, yaitu A11AB0032 dapat menggunakan metode MRP sebagai strategi pengendalian dan menghasilkan biaya yang lebih kecil dibandingkan dengan metode pengendalian yang menggunakan reorder point.

6. Daftar Pustaka Arnold, Tony. 1994. Introduction to Materials Management. Edisi Kedua. Prentice Hall, Inc. USA. Biro Riset LM FEUI. 2009. Analisis Angkutan Kereta Api dan Implikasinya Pada BUMN Perkeretaapian Indonesia. diakses pada tanggal 21 Agustus 2010. Caron, F., & Fiore, A. 1995. 'Engineer to Order' Companies : How to Integrate Manufacturing and Innovative Processes. International Journal of Project Management. Page 313-319. Dalulia, Primahasmi. 2010. Perencanaan Kebutuhan Material Emergency Slide Raft Untuk Memenuhi Tingkat Safety Stock (Studi Kasus : Emergency Workcenter PT. GMF AEROASIA). Tugas Akhir Jurusan

Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Damayanti, Putri.2010. Pengendalian Persediaan Spare Part Base Transceiver Station (BTS) dengan Pendekatan Base Stock (R, s, S) (Studi Kasus : PT.Mobile-8 Telecom,Tbk Region V-Surabaya). Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Dobler,W.Domald, Burst, David N. dan Lamar Lee, Jr. Purchasing And Material Management. Edisi Pertama. McGrawHill International. Dolgui, Alexandre dan Prodhon, Caroline. 2007. Supply Planning Under Uncertaities in MRP Environment : A State of The Art. Annual Review in Control 31.Page 269279. Ghobbar, Adel A and Friend, Chris. 2004. The Material Requirement Planning System for Aircraft Maintenance and Inventory Control. Journal of Air Transport Management 10. Page 217-221. Gosling, J. dan Naim, Mohamed. M. 2009. Engineer-to-OrderSupply Chain Management : A Literature Review and Research Agenda. International Journal Production Economics 122. Page 741754. Hiks, C, T. McGovern and C.F. Earl.1999. Supply Chain Management: A strategic Issue in Engineer to Order Manufacturing. International Journal Production Economics 65. Page 179-190. Turki Ibn-Homaid, Naief. 2002. A Comparative Evaluation of Construction and Manufacturing Material Management. International Journal of Project Management 20. Page 263-270. Http://www.businessdictionary.com/definition/i nventory-management.html diakses pada tanggal 17 oktober 2010. Http://www.businessdictionary.com/definition/ material-requirement-planning.html diakses pada tanggal 17 Oktober 2010. Kurniyah, Wilda. 2010. Analisis Pemilihan Metode Pengendalian Persediaan Material Consumable Pesawat B737 Berdasarkan Klasifikasi Material (Studi Kasus di PT. GMF Aero Asia). Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri Fakultas

Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Mu~tslag, D.R dan Bertrand J.W.M..1993. Production Control in Engineer to Order Firms. Journal Of Production Economics 30-31. Page 3-22. Nasution, Arman Hakim. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Edisi kedua. Surabaya : Guna Widya. Pramoedtya, Bathamas. 2010. Perancangan Alat Bantu Pengambilan Keputusan Untuk Pengadaan dan Control inventory Sparepart Seat Kabin Dengan Pendekatan (R,s,S) (Studi kasus: PT. GMF Aeroasia). Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Pujawan, I Nyoman dan ER, Mahendrawati. 2010. Supply Chain Management. Surabaya: Guna Widya. Regattieri, A, et al. 2005. Managing Lumpy Demand for Aircraft Spareparts. Journal of Air Transport Management 11. Page 426-431. Silver, Edward A and Peterson, Rein. 1998. Decision Systems for Inventory Management and Production Planning. Edisi Kedua. John Wiley & Sons, Inc. New York. Sipper, Daniel dan Jr. Robert L. 1997. Production : Planning, Control and Integration. McGraw-Hill. Companies, Inc. Smith, Spencer. B. 1989. Computer-Based Production and Inventory Control. New Jersey. Prentice Hall Internasional Edition. Tersine, Richard J. 1994. Principles of Inventory and Materials Management. Edisi Keempat. Prentice Hall, Inc. USA. Wijayanti,Wenni. 2006. Perencanaan dan Penjadwalan Raw Material yang terintegrasi pada Perusahaan Engineer to Order. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Wirawan. 2010. Pengendalian Persediaan Spare Part Dengan Pendekatan Periodic Review (R,s,S) System (Studi Kasus PT. GMF Aero Asia, Unit Engine Maintenance). Tugas Akhir S1 Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya.