PANDUAN PRAKTIKUM PENANGANAN BAHAN DAN PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS
Disusun Oleh
Tim Dosen dan Asisten PLO 2017
LABORATORIUM KOMPUTASI DAN ANALISIS SISTEM JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS BRAWIJAYA MALANG 2017 1
PRAKTIKUM I PERANCANGAN PRODUK
Dalam perencanaan pengaturan penanganan/perpindahan bahan dalam suatu sistem produksi pada perusahaan baik barang maupun jasa maka terlebih dahulu harus dilakukan suatu tahapan yang disebut dengan perancangan produk. Pada tahapan ini informasi dari pasar sangat diperlukan mengingat bahwa keberhasilan usaha sangat ditentukan oleh permintaan pasar. Oleh karena itu, perancangan produk harus didasarkan atas apa yang diinginkan dan dibutuhkan oleh pasar/konsumen. Perencanaan produk harus memperhatikan beberapa aspek yaitu: 1. Aspek fungsional 2. Aspek kualitas 3. Aspek kenampakan 4. Aspek kemudahan produksi Untuk melakukan perancangan maka perlu dilakukan analisis dan sintesis terhadap produk. Dalam hal ini perlu dilakukan dengan pembuatan gambar produk, daftar komponen/bagian dalam produk, daftar kebutuhan bahan dan spesifikasinya dan kemungkinan informasi lain yang dibutuhkan. Tahap perancangan produk memiliki beberapa bagian yang bertujuan untuk memudahkan proses perancangan. Bagian-bagian dalam tahap perancangan ini adalah penentuan aspek-aspek desain, penentuan konsep rancangan, dan pemodelan produk. Perancangan terdiri atas 3 (tiga) tahap. 1. Penentuan Aspek-Aspek Desain 2. Penentuan Konsep Rancangan 3. Pemodelan Wujud produk , Penentuan Jenis Material dan Perhitungan Biaya Perancangan produk adalah suatu aktivitas yang mempertimbangkan portofolio dari proyek-proyek komponen modular suatu organisasi dan menentukan sub paket apa dari proyek-proyek tersebut yang akan dikejar dalam suatu periode waktu.
2
PRAKTIKUM II PEMBUATAN PETA PROSES OPERASI DAN PETA PERAKITAN
Sesudah perancangan produk dilakukan, tahap selanjutnya adalah melakukan pemilihan metode produksi yang akan dilakukan yaitu apakah produksi dilakukan berdasarkan pesanan atau produksi dibuat untuk membuat persediaan. Dari kedua metode dasar tersebut akan menentukan tata letak fasilitas produksi yang digunakan dan tentunya akan mempengaruhi aliran bahannya. Untuk itu maka terlebih dahulu perlu dilakukan analisis terhadap aliran bahan dalam proses produksi. Teknik konvensional yang dapat memberikan informasi lengkap adalah peta proses operasi dan peta perakitan. Peta perakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen dan rakitan bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Tujuan utama dari peta perakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah „gambar terurai‟. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit. Dari peta proses operasi tersebut dapat diperoleh informasi tentang tahapan operasi, fasilitas dan peralatan yang digunakan untuk produksi per satuan produk. Peta perakitan dapat digambarkan sebagai bahan tahapan aliran bagian dan sub perakitan untuk menjadi produk rakitan atau campuran. Dalam peta perakitan, kita dapat mengetahui bagaimana komponen penyusun diproduksi dan dirakit di tempat berbeda dengan tahap yang berbeda pula, sehingga dapat menjadi barang jadi di tahap akhir. Peta perakitan juga untuk mengetahui aliran bahan material dalam sebuah pabrik, sehingga dapat mengetahui analisis lay out yang menggunakan bervariasi diagram dan chart. Peta perakitan juga digunakan dalam penyusunan jadwal aktivitas produksi. Jika waktu yang telah ditentukan untuk penyelesaian produk akhir dan waktu yang dibutuhkan untuk proses manufaktur sebuah komponen telah dapat diketahui, analisis dapat dikerjakan dari waktu yang telah ditentukan untuk menyelesaikan produk ketika permintaan untuk produksi harus segera dilakukan untuk setiap komponen. Informasi-informasi yang diperoleh dari peta proses operasi memiliki beberapa manfaat antara lain: 1. Mengetahui kebutuhan terhadap mesin dan anggarannya. 3
2. Memperkirakan kebutuhan terhadap bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi tiap operasi dan pemeriksaan. 3. Menentukan tata letak pabrik. 4. Melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan. 5. Melatih cara kerja. Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Peta Proses Operasi ini adalah: 1. Mengkombinasikan lintasan produksi dan peta perakitan sehingga memberikan informasi yang lebih lengkap 2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen 3. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen 4. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen 5. Menunjukkan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen 6. Menunjukkan hubungan antar komponen 7. Menunjukkan panjang nisbi dari lintas fabrikasi dan ruang yang dibutuhkannya 8. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses 9. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan bagian 10. Membedakan antara komponen yang dibuat dan dibeli 11. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri 12. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan 13. Menunjukkan secara nisbi konsentrasi mesin, peralatan dan pekerja 14. Menujukkan sifat pola aliran bahan 15. Menunjukkan sifat masalah penanganan bahan 16. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi 17. Mencatat proses pembuatan untuk diperlihatkan pada orang lain.
Kedua peta tersebut digambarkan secara grafis dan menggunakan beberapa notasi simbol sebagai berikut: : Simbol operasi
: Simbol penyimpanan
: Simbol pemeriksaan/inspeksi
: Simbol kegiatan kombinasi operasi dan inspeksi
4
PRAKTIKUM III PEMBUATAN ROUTING SHEET DAN MULTIPLE PRODUCT PROCESS CHART
Routing sheet adalah lembar isian yang akan menjelaskan kebutuhan sumberdaya bahan baku dan fasilitas untuk pembuatan bagian/ komponen penyusun produk. Dalam daftar ini akan dapat dilihat baik kapasitas teoritis maupun aktual, kebutuhan bahan yang diharapkan dan diperhitungkan serta kebutuhan fasilitas/ mesin secara teoritis. Selanjutnya daftar yang diperoleh dari routing sheet akan dipergunakan untuk menentukan kebutuhan fasilitas secara aktual untuk proses produksi dan selanjutnya dapat dipergunakan untuk menyusun rencana kebutuhan tenaga langsung yang diperlukan untuk kegiatan produksi tersebut. Setelah didapatkan peta proses operasi dan peta perakitan maka tahap selanjutnya adalah menentukan kebutuhan sumberdaya bahan dan fasilitas yang digunakan untuk memproduksi sejumlah produk tertentu dalam satuan waktu tertentu. Untuk ini pembuatan routing sheet dan multiple product process chart perlu dilakukan. Routing sheet sering disebut dengan bagan proses operasi-operasi. Routing sheet mirip dengan perakitan, dengan perbedaan bahwa bagan proses operasi mencakup
spesifikasi-spesifikasi
untuk
bagian-bagian
dan
waktu-waktu
pengoperasian dan pemeriksaan. Routing sheet adalah lebih terperinci daripada bagan perakitan karena menunjukkan operasi-operasi dan routing yang diperlukan untuk suatu bagian proses individual. Setiap operasi mesin atau karyawan didaftar, begitu juga dengan berbagai peralatan dan perkakas yang diperlukan, maka routing sheet akan memberikan petunjuk-petunjuk yang lebih lengkap tentang cara untuk memproduksi suatu barang dengan mengidentifikasikan peralatan dan perkakas yang digunakan, operasi-operasi dan urutan yang harus diikuti, serta estimasi waktu penyiapan dan waktu beroperasinya mesin. Routing sheet ini digunakan untuk : 1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan 2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Dengan membuat Multiple Product Process Chart maka akan bisa diperoleh gambaran umum mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya dirancang. Berdasarkan peta tersebut akan dapat dipelajari dan dianalisis dua hal yang memiliki pengaruh yang cukup siginifikasi dalam perancangan layout seperti: 5
1. Aliran Balik (backtracking), dimana hal ini ditunjukkan dengan adanya “aliran balik” akibat fasilitas produksi tidak ditempatkan sesuai dengan urutan prosesnya. 2. Pengelompokan pola aliran (flow pattern) yaitu pengelompokan komponen (item) yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin yang sama. Berdasarkan dua hal tersebut, maka tampak jelas pembuatan Multiple Product Process Chart akan dapat memberikan semacam petunjuk pengaturan tata letak fasilitas produksi yang mestinya akan menghasilkan pola aliran yang efisien. Lima langkah pembentukan Multiple Product Process Chart yaitu: 1. Menuruni sisi kiri atas, tulis daftar departemen atau bagian, kegiatan, proses dan mesin yang harus dilalui unsur-unsur atau komponen. 2. Sepanjang baris atas, tulislah komponen, produk dan sebagaimana yang sedang dikaji. 3. Dari lintasan produksi catatlah operasi pada tiap barang, berhadapan dengan nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, dibawah barang yang sesuai, dengan lingkaran yang mengandung nomor operasi lintasan produksi. 4. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja tejadi garis balik (mundur). 5. Kaji peta yang dihasilkan untuk: a. Langkah balik yang menunjukkan kemungkinan penyusunan ulang departemen dan sebagainya b.
Kesamaan pola aliran yang menunjukkan kebutuhan akan proses yang akan sama pada wilayah yang sama dan sebagainya
c. Pedoman penyusunan yang akan menghasilkan pola aliran yang efisien
6
PRAKTIKUM IV STRUKTUR ORGANISASI, PERENCANAAN TENAGA KERJA LANGSUNG DAN TAK LANGSUNG
Struktur organisasi perusahaan diperlukan untuk mengetahui kebutuhan tenaga kerja tidak langsung yang dibutuhkan untuk mendukung kegiatan produksi dan kebutuhan fasilitas ruang kantor serta fasilitas pendukung yang lain. Struktur organisasi bisa bersifat sederhana atau kompleks tergantung dari kebutuhan. Dalam menyusun struktur organisasi dapat disertakan sistem komando, staff, kombinasi keduanya dan matriks. Setelah struktur organisasi tersusun maka selanjutnya dapat direncanakan kebutuhan tenaga kerja tidak langsung yang menduduki pada setiap jenjang struktur dan tenaga kerja pendukung yang dibutuhkan sehubungan dengan tugas dan kewajiban. Disamping itu kebutuhan tenaga kerja langsung dapat direncanakan berdasarkan fasilitas/mesin produksi yang digunakan dalam proses konversi. Berikut adalah beberapa tipe struktur organisasi: 1.
Organisasi Garis: Bentuk struktur organisasi garis biasa digunakan di perusahaan skala kecil. Masing-masing bagian yang ada merupakan unit yang berdiri sendiri, kekuasaan mengalir langsung dari direktur ke kepala bagian, dan kepala bagian menjalankan semua fungsi pengawasan dalam bagiannya.
2.
Organisasi Staff: Struktur organisasi yang didasarkan pada keahlian khusus dan biasanya berupa tugas memberikan penyuluhan dan nasihat kepada para manajer.
3.
Organisasi Garis dan Staff: Tipe ini kebanyakan dipakai pada perusahaan sedang dan besar. Tugas kepala-kepala bagian yang semakin berat, memerlukan bantuan para ahli yang dapat memberikan saran dalam beberapa fungsi, untuk itu dapat dibentuk staf.
4.
Organisasi Fungsional: Masing-masing manajer dalam organisasi fungsional adalah seorang spesialis atau ahli. Masing-masing bawahan atau pekerja mempunyai beberapa pimpinan.
5.
Organisasi Matrik: disebut juga organisasi manajemen proyek, atau dapat didefinisikan sebagai struktur organisasi dimana para spesialis dari bagianbagian yang berbeda disatukan untuk mengerjakan proyek khusus. Tenaga kerja terbagi dua, yaitu langsung dan tak langsung. Tenaga kerja
langsung adalah tenaga kerja yang terlibat langsung dalam proses produksi sedangkan 7
tenaga kerja tidak langsung adalah tenaga kerja yang tidak secara langsung terlibat dalam proses produksi, misalnya tenaga kerja bagian administrasi.
8
PRAKTIKUM V PERHITUNGAN LUAS LANTAI
Setelah perencanaan kebutuhan fasilitas produksi, tenaga kerja baik langsung maupun tidak langsung, kemudian dapat direncanakan kebutuhan luas lantai yang diperlukan untuk kebutuhan proses produksi. Luasan yang diperlukan meliputi kebutuhan untuk: 1. Produksi berdasarkan pada ukuran fasilitas/mesin produksi yang digunakan serta kelonggarannya. 2. Penyimpanan yang meliputi penyimpanan bahan baku dan produk jadi. 3. Penerimaan bahan baku dan pengiriman produk jadi. 4. Kantor untuk kegiatan administrasi. 5. Fasilitas pelayanan pabrik seperti gudang sekrap, gudang alat, bengkel, dan ruang daya. 6. Fasilitas pelayanan tenaga kerja seperti kamar mandi, ruang ganti, kantin, dapur, tempat ibadah, dan poliklinik. 7. Fasilitas transportasi seperti jalan dan tempat parkir. 8. Fasilitas lain seperti taman, tempat sampah, dan tempat pengolahan limbah. Dalam perencanaan kebutuhan tersebut harus memperhatikan juga tentang kondisi bila kegiatan produksi berlangsung, artinya bahwa fasilitas/mesin yang digunakan maupun alat penanganan bahan dapat berfungsi sebagaimana mestinya tanpa mendapatkan rintangan, sehingga kelancaran aliran material dapat terjamin.
9
PRAKTIKUM VI PETA DARI-KE ONGKOS PENANGANAN BAHAN
Ongkos penanganan bahan mempunyai pengaruh yang besar terhadap biaya produksi, oleh karena itu agar biaya produksi dapat ditekan maka ongkos penanganan bahan ini harus diminimasikan. Ongkos penanganan bahan dipengaruhi oleh jumlah load bahan yang dipindahkan dan biaya untuk berpindahnya suatu load, dimana kedua hal tersebut akan mempengaruhi pemilihan penggunaan alat penanganan bahan. Disamping itu jarak perpindahannya juga akan mempengaruhi terhadap ongkos. Untuk menghitung ongkos penanganan bahan maka informasi yang diperlukan adalah informasi tentang berat bahan dan jarak perpindahan. Kedua hal ini akan menentukan besarnya ongkos perpindahan bahan. Untuk tahap pertama maka penyusunan besarnya ongkos didasarkan pada asumsi bahwa luas lantai setiap fasilitas yang ditempatkan berbentuk bujur sangkar dan kedudukannya berdampingan. Setelah diperoleh
nilai
ongkos
pemindahan
material
kemudian
dipetakan
dengan
menggunakan peta dari-ke. Dengan demikian kemudian akan didapatkan peta yang menggambarkan besarnya ongkos perpindahan bahan dari satu tahapan operasi ke tahapan operasi berikutnya. Beberapa kegunaan dan keuntungan Peta dari-ke, antara lain: 1. Menganalisis perpindahan bahan 2. Perencanaan pola aliran 3. Penentuan lokasi kegiatan 4. Pembandingan pola aliran atau tata letak pengganti 5. Pengukuran efisiensi pola aliran 6. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya 7. Menunjukkan volume perpindahan antar kegiatan 8. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi 9. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi 10. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan dsb 11. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya 12. Pemendekan jarak perjalanan selama proses.
10
PRAKTIKUM VII PERHITUNGAN DAN PEMBUATAN PETA INFLOW & OUTFLOW
Setelah didapatkan peta dari-ke ongkos pemindahan bahan, maka selanjutnya diperhitungkan nilai inflow dan outflow berdasarkan dari nilai ongkos penanganan bahan. Inflow dan Outflow digunakan untuk menggambarkan besarnya frekuensi hubungan aliran antar mesin yang terjadi. Untuk perhitungan inflow dan outflow dapat digunakan persamaan dibawah ini ; Inflow
=
Outflow
=
Metode layout in-out flow mencoba untuk meletakkan mesin, fasilitas dan departemen secara berdekatan (berjajar) bagi yang mempunyai alian produk yang berat. Metode ini secara matematik dapat dinyatakan sebagai minimasi Nij Dij dimana i dan j menunjukkan “ke” dan “dari” departemen-departemen, Nij adalah jumlah yang mengalir dari satu departemen ke departemen dan Dij adalah jarak antara departemen i dan j. Untuk masalah layout yang rumit komputer dapat melakukan perhitungan berbagai interaksi yang diperlukan. Metode in-out flow tidak mempertimbangkan semua masalah yang dihadapi para ahli teknik didalam analisa layout dan hanya memperhatikan aliran produk antar departemen dan bukan transportasi dalam departemen. Begitu juga dengan pertimbangan perbedaan biaya, besarnya dan kerapuhan bahan, kebutuhan akan koordinasi atau isolasi suara dan operasi-operasi berbahaya tidak dimasukkan dalam metode ini. Inflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang masuk dari suatu departemen ke departemen lainnya. Outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu departemen ke departemen lainnya. Referensi perhitungan inflow-outflow dari OMH dan Peta Dari-Ke, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk material handling dari satu mesin ke mesin lainnya dan sebaliknya.
11
Peta Inflow-Outflow Out REC STO TMB In REC a1 a2 b1 STO TMB
b2
Dst...
bn
Total
C
Dst
Total
an
d e
e
Keterangan : 1. Angka a,b, c, dan d didapat dari Peta Dari-Ke. 2. Rumus : 1 1 b a d c E = a1 x a2 x a3 x an atau b1 x b2 x b3 x bn 3. Total pada garis horizontal dan vertikal harus sama.
12
PRAKTIKUM VIII SKALA PRIORITAS DAN ACTIVITY RELATION DIAGRAM
Setelah didapatkan nilai outflow dan inflow, selanjutnya nilai outflow tersebut digunakan untuk menyusun skala prioritas dalam penetapan fasilitas yang digunakan dalam proses produksi. Penentuan skala prioritas bertujuan untuk menunjukkan stasiun tujuan manakah yang harus terlebih dahulu dilayani dari sekian banyak stasiun tujuan. Penetapan urutan prioritas berdasarkan pada nilai outflow. Pada bagian paling kiri ditempatkan nilai outflow yang paling kecil, makin ke kanan semakin besar nilainya. Dalam satu kelompok prioritas terdapat empat bagian. Urutan prosesnya sendiri sama seperti pada MPPC dan peta outflow-inflow, yaitu dimulai dengan receiving dan diakhiri dengan shipping. Setelah diperoleh skala prioritas kemudian dicoba untuk menempatkan fasilitas berdasarkan dari skala prioritas yang diperoleh. Activity Relationship Diagram merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antar fasilitas (departemen/mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos pemindahan bahan minimum. Dasar untuk membuat ARD yaitu tabel skala prioritas, jadi yang menempati prioritas pertama pada skala prioritas harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Pada penempatan berdasarkan ARD ini, luasan lantai yang ditempati fasilitas digambarkan pada bentuk bujur sangkar dengan ukuran yang sama. Fasilitas-fasilitas tersebut ditempatkan berdasarkan urutan proses dan fasilitas yang saling berhubungan ditempatkan berdekatan sehingga ongkos pemindahan bahan dapat diminimalisir. Dengan cara ini kemudian akan didapatkan pola dasar dalam penempatan fasilitas. Perlu diingat bahwa hasil dari Activity Relationship Diagram adalah belum tentu yang terbaik, untuk itu sebagai kelanjutannya adalah melakukan revisi kembali sehingga akan didapat tata letak fasilitas yang menghasilkan ongkos transportasi yang rendah.
13
PRAKTIKUM IX PERBAIKAN PETA DARI-KE ONGKOS PENANGANAN BAHAN, PETA OUTFLOW/INFLOW, DAN SKALA PRIORITAS YANG DIPERBAIKI
Berdasarkan ARD yang diperoleh maka kemudian dapat diperhitungkan ongkos penanganan bahan yang baru. Selanjutnya ongkos baru tersebut digunakan untuk membuat peta dari-ke ongkos penanganan bahan, peta outflow/inflow dan skala prioritas yang baru. Pada perhitungan ongkos penanganan bahan ini tidak lagi didasarkan pada tempat yang sebenarnya seperti yang terdapat pada ARD. Pada pembuatan peta dari-ke ini, asumsi-asumsi yang digunakan dalam perhitungan ongkos perpindahan bahan adalah: 1. Fasilitas berdampingan 2. Bentuk bujur sangkar 3. Tergantung jarak tempuh karena bentuk ukuran lantai bujur sangkar, maka barang berpindah dari pusat fasilitas yang satu ke fasilitas yang lain, sehingga jarak tempuh = ½ √
+½√
4. Tergantung berat bahan, makin berat bahan maka makin berat ongkosnya. Ongkos perhitungan bahan ini dibuat setelah perhitungan luas lantai dan pembuatan peta dari-ke. Pada perhitungan ongkos perpindahan bahan yang telah diperbaiki, ongkos perpindahan juga mengalami perubahan akibat dari berubahnya jarak antar fasilitas pada peta dari-ke. Setelah didapatkan peta dari-ke ongkos penanganan bahan, maka selanjutnya diperhitungkan nilai inflow dan outflow berdasarkan dari nilai ongkos penanganan bahan. Setelah diperoleh skala prioritas kemudian dicoba untuk menempatkan fasilitas berdasarkan skala prioritas yang diperoleh.
14
PRAKTIKUM X PEMBUATAN ACTIVITY RELATION CHART
Untuk membantu dalam penempatan fasilitas selain fasilitas produksi, yaitu kantor, fasilitas pelayanan baik untuk tenaga kerja dan pabrik dan pendukung yang lain, maka dapat dibantu dengan membuat peta yang lebih bersifat kualitatif yaitu ARC. Peta ini disusun berdasarkan atas tingkat kepentingan hubungan antara fasilitas satu dengan yang lain. Untuk menentukan tingkat ini didasarkan pada hubungan kerja yang terdapat diantara keduanya. Dalam penentuan hubungan perlu juga dinyatakan alasan-alasan yang digunakan untuk menentukan tingkatan kepentingan hubungan. ARC, serupa dengan peta dari-ke, tetapi hanya satu perangkat lokasi saja yang ditunjukkan. Kenyataannya peta ini serupa dengan tabel jarak sebuah peta jalan, jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif, dan angka menunjukkan alasan bagi huruf sandi tadi. Sandi keterkaitan menunjukkan keterkaitan satu kegiatan dengan yang lainnya dan seberapa penting setiap kedekatan hubungan yang ada. Huruf-huruf (A, E, I, O, U, dan X) diletakkan pada bagian atas kotak. Kadang-kadang digunakan juga warna, untuk menunjukkan alasan yang mendukung setiap kedekatan hubungan. Pada bagian bawah diisikan angka yang menerangkan alasan hubungan antar fasilitas. Sandi warna kedekatan : Kode Warna
Derajat Kedekatan
A
Merah
mutlak perlu
E
Jingga
sangat penting
I
Hijau
penting
O
Biru
kedekatan biasa
U
Tidak berwarna
tidak perlu
X
Coklat
tidak diharapkan
Alasan untuk menyatakan hubungan antar fasilitas tersebut adalah sebagai berikut 1. Aliran Kerja 2. Penggunaan peralatan yang sama 3. Penggunaan catatan yang sama 4. Dalam ruang yang sama 5. Kebisingan, kotoran, asap, getaran, dll 6. Memfasilitasi penanganan material 15
7. Dilakukan oleh operator yang sama 8. Kontak darurat 9. Tidak membutuhkan banyak personil 10. Lintasan normal perpindahan 11. Kemudahan pengawasan 12. Melakukan pekerjaan yang sama 13. Personil preferensi 14. Gerakan personil (arus lalu lintas) 15. Gangguan personil 16. Penggunan catatan umum 17. Tingkat kontak dokumen 18. Menggunakan peralatan komunikasi yang sama
16
Berikut ini adalah contoh pembuatan ARC: Activity Relation Chart Objek Pabrik Dibuat Oleh Tanggal
: : : :
Derajat Kedekatan Derajat Kedekatan A- Mutlak perlu E - Sangat penting I - Penting O - Kedekatan biasa U - Tidak perlu X - Tidak diharapkan
Keterangan Alasan Warna Merah Jingga Hijau Biru Tdk berwarna Cokelat
No 1 2 3 4 5
Keterangan Alasan Banyak Informasi Banayk koordinasi Aliran barang Suara bising Bau
17
PRAKTIKUM XI PEMBUATAN ARD DAN AREA ALOCATION DIAGRAM
Berdasarkan skala prioritas yang telah diperbaiki dan ARC yang telah dibuat, maka kemudian dibuat ARD. ARD yang akan dibuat adalah ARD gabungan, yaitu ARD antara pabrik dan kantor. Ada dua langkah yang dapat digunakan untuk membuat ARD yakni: 1. Membuat template block diagram dan dengan menggunakan kombinasi-kombinasi garis dan pemakaian kode warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada. Template block diagram menjelaskan aktivitas yang bersangkutan dihubungkan dengan aktivitas yang lainnya. Semua derajat keterkaitan yang telah dianalisa menggunakan ARC dimasukkan ke dalam diagram block ini, kecuali derajat keterkaitan U karena tidak memberi pengaruh apa-apa tehadap aktivitas lainnya. 2. Dari hasil yang diperoleh dari template diagram aktivitas, kemudian disusun ulang dengan melihat simbol-simbol dan angka yang merupakan pasangan departemen. Hasil penyusunan ulang berdasar derajat keterkaitan aktivitas tersebut merupakan diagram keterkaitan aktivitas (ARD). Setelah itu, langkah yang harus dibuat adalah membuat Area Allocation Diagram (AAD). AAD pada prinsipnya merupakan area template yang dibuat berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak akhir, namun setiap pusat kegiatannya belum berisi fasilitas karena AAD hanya akan memperlihatkan formasi akhir tata letak pabrik yang akan dibangun. Berikut contoh dari Area Allocation Diagram (AAD) :
RECEIVING & SHIPPING LOCKER ROOM
STOCK ROOM
TOOL ROOM
MAINTENANCE PRODUCTION
FOOD SERVICE OFFICE
AAD memberikan kemungkinan penyesuaian tata letak apabila ARD masih kurang tepat. Namun, penyesuaian tersebut tidak boleh melanggar tingkat hubungan 18
yang telah ditetapkan, artinya pusat kegiatan yang harusnya berjauhan tidak diperkenankan untuk berdekatan, begitu pula sebaliknya. Pada AAD, akan dapat diketahui pula bentuk umum dari aliran bahan yang akan berlaku. Untuk melakukan proses alokasi, ada beberapa landasan yang harus diingat yaitu: Aliran produksi yang menyangkut bahan dan peralatan Bagan keterkaitan kegiatan yang menggambarkan aliran informasi, personil dan hubungan secara fisik antar kegiatan Diagram keterkaitan antar kegiatan (ARD).
PRAKTIKUM XII TAMPAK ATAS DAN ALIRAN BAHAN DALAM PROSES PRODUKSI
Berdasarkan AAD yang diperoleh, maka kemudian dilakukan penataan dari fasilitas-fasilitas produksi yang digunakan untuk memproduksi produk. Setelah tata letak fasilitas tertata, selanjutnya dilakukan penentuan aliran bahan yang akan terjadi dan kemungkinan pemanfaatan fasilitas penanganan bahan.
19
