OPTIMALISASI SISTEM TRANSPORTASI DENGAN SISTEM MILKRUN UNTUK MENGURANGI FREKUENSI KEDATANGAN KENDARAAN TUGAS AKHIR

OPTIMALISASI SISTEM TRANSPORTASI DENGAN SISTEM MILKRUN UNTUK MENGURANGI FREKUENSI KEDATANGAN KENDARAAN TUGAS AKHIR Diajukan sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Jurusan Teknik Industri

UNIVERSITAS

MERCU BUANA Oleh : Nama : GANJAR WIJAYA SAPUTRA No. Mahasiswa : 4160411 – 046

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA

LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama

: GANJAR WIJAYA SAPUTRA

NIM

: 4160411-046

Jurusan

: TEKNIK INDUSTRI

Fakultas

: TEKNOLOGI INDUSTRI

Universitas

: MERCU BUANA

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya Saya sendiri kecuali pada bagian yang disebutkan sumbernya.

Jakarta, Agustus 2009

(GANJAR WIJAYA SAPUTRA)

LEMBAR PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan judul :

OPTIMALISASI SISTEM TRANSPORTASI DENGAN SISTEM MILKRUN UNTUK MENGURANGI FREKUENSI KEDATANGAN KENDARAAN

Nama


NIM

: 4160411-046

Jurusan

: TEKNIK INDUSTRI

Fakultas


Universitas

: MERCU BUANA

Tugas ini telah diperiksa dan disahkan oleh :

Jakarta, Agustus 2009 Koordinator TA / Kapordi

(Ir, H. M. Kholil, MT.)

LEMBAR PERSETUJUAN

Tugas Akhir dengan judul :

OPTIMALISASI SISTEM TRANSPORTASI DENGAN SISTEM MILKRUN UNTUK MENGURANGI FREKUENSI KEDATANGAN KENDARAAN

Nama


NIM

: 4160411-046

Jurusan

: TEKNIK INDUSTRI

Fakultas


Universitas

: MERCU BUANA

Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, Agustus 2009 Pembimbing Tugas Akhir

(Ir, H. M. Kholil, MT.)

DAFTAR ISI

LEMBAR PERNYATAAN LEMBAR PERSETUJUAN LEMBAR PENGESAHAN ABSTRAK KATA PENGANTAR ………………………………………………………………... DAFTAR ISI ………………………………………………………………………...... DAFTAR TABEL …………………………………………………………………….. DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………………. BAB I

PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah …………………………………………. 1.2. Perumusan Masalah ……………………………………………… 1.3. Pembatasan Masalah …………………………………………….. 1.4. Tujuan Penelitian ………………………………………………... 1.5. Manfaat Penelitian ……………………………………………….. 1.6. Sistematika Penulisan …………………………………………….

BAB II

LANDASAN TEORI 2.1. Manajemen Logistik ……………………………………………… 2.1.1. Input dan Output dalam Proses Logistik ……………….. 2.1.2. Aktivitas-aktivitas Utama Logistik 2.2. Supply Chain Management ………………………………………. 2.2.1. Proses Bisnis Supply Chain ……………………………. 2.2.2. Komponen-komponen Manajemen SCM ……………….

2.3. Transportasi ……………………………………………………… 2.3.1. Pengertian Umum Transportasi ……………………….. 2.3.2. Manajemen Operational – Penentuan Rute ……………. 2.4. Sistem Manajemen Transportasi ………………………………… 2.5. Sistem Milkrun …………………………………………………... 2.5.1. Sejarah Milkrun ………………………………………… 2.5.2. Pengertian Sistem Milkrun …………………………….. 2.5.3. Keuntungan Sistem Milkrun …………………………… 2.6. Produksi Tepat Waktu (Just in Time) ……………………………. 2.7. Alat-alat Pengendalian Proses Statistik ………………………….. 2.7.1. Flowchart (Bagan Alir) …………………………………. 2.7.2. Cause and Effect Diagram ……………………………… 2.7.3. Data Collection Form (Formulir Pengumpulan data) ….. 2.7.4. Analisa Pareto …………………………………………… 2.7.5. Histogram ………………………………………………. 2.7.6. Scatter Plot ( Diagram Acak ) ………………………….. 2.7.7. Designed Experimentation (Perancangan Eksperimen) ... 2.7.8. Control Chart ( Peta Kontrol ) ………………………….. BAB III

METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Obyek Penelitian ………………………………………………….. 3.1.1. Data Primer ……………………………………………… 3.1.2. Data Sekunder …………………………………………… 3.2. Metoda Pengumpulan Data ………………………………………… 3.3. Metoda Pengolahan dan Analisa Data ……………………………... 3.3.1. Menetapkan Target ……………………………………….

3.3.2. Mencari Penyebab ……………………………………….. 3.3.3. Mencari Penyebab Dominan …………………………….. 3.4. Analisa dan Pembahasan …………………………………………... 3.4.1. Rencana Perbaikan ………………………………………. 3.4.2. Realisasi Perbaikan ……………………………………… 3.4.3. Evaluasi Hasil …………………………………………… 3.5. Manfaat QCDSM …………………………………………… 3.6. Kesimpulan dan Saran ………………………………………... BAB IV

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1. Latar Belakang Perusahaan …………………………………………. 4.2. Manajemen Distribusi ………………………………………………. 4.3. Struktur Organisasi ………………………………………………….. 4.4. Pengumpulan Data …………………………………………………... 4.4.1. Sejarah Sistem Transportasi Milkrun ……………………... 4.4.2. Data Supplier yang akan implementasi Milkrun ………….. 4.5. Pengolahan Data …………………………………………………….. 4.5.1. Menetapkan Target ………………………………………... 4.5.2. Mencari Penyebab ………………………………………… 4.5.3. Mencari Penyebab Dominan ……………………………… 4.6. Analisa Data ………………………………………………………… 4.6.1. Rencana Perbaikan ………………………………………... 4.6.2. Realisasi Perbaikan ………………………………………... 4.6.3. Evaluasi Hasil ……………………………………………... 4.7. Standarisasi Sistem Transportasi dan Distribusi Sistem Milkrun…

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan …………………………………………………………. 5.2. Saran ………………………………………………………………

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL Halaman

Tabel 2.1.

Standar Ukuran TP (Toyota Polybox) …………………………………... 18

Tabel 2.2.

Bagian-bagian Supply Chain yang berhubungan dengan Transportasi …. 21

Tabel 4.1.

Data Jumlah Supplier Cibitung Area ……………………………………. 68

Tabel 4.2.

Frekuensi sebelum Milkrun ……………………………………………… 69

Tabel 4.3.

Cycle Issue Supplier …………………………………………………….. 69

Tabel 4.4.

Kapasitas Volume Truck Supplier ………………………………………. 70

Tabel 4.5.

Kapasitas Volume Truck Milkrun ………………………………………. 70

Tabel 4.6.

Packaging Sistem Supplier ……………………………………………… 71

Tabel 4.7.

Packaging Size Supplier ………………………………………………… 72

Tabel 4.8.

Biaya Pengiriman Supplier ……………………………………………… 74

Tabel 4.9.

Penyebab Permasalahan ………………………………………………… 79

Tabel 4.10.

Langkah-langkah Perbaikan …………………………………………….. 86

Tabel 4.11.

Cycle Issue Pengiriman dan Volume Part per-Hari setelah Milkrun …… 88

Tabel 4.12.

Ukuran Polybox Standar TP (Toyota Polybox) …………………………. 94

Tabel 4.13.

Total Biaya Pengiriman Sebelum Milkrun ……………………………… 101

Tabel 4.14.

Total Biaya Pengiriman Setelah Milkrun ………………………………... 102

vi

DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1.

Komponen-komponen Manajemen Logistik ……………………….. 8

Gambar 2.2.

Aliran Logistik ……………………………………………………… 11

Gambar 2.3.

Siklus Proses Manufaktur Produk ………………………………….. 13

Gambar 2.4.

Kerangka Kerja Supply Chain Management ……………………….. 24

Gambar 2.5.

Komponen-komponen Manajemen Fundamental ………………….. 27

Gambar 2.6.

Solusi Perjalanan Salesman ………………………………………… 29

Gambar 2.7.

Formulasi Inisialisasi Rute untuk Prosedur Clark & Wright ……….. 30

Gambar 2.8.

Penghematan untuk Kombinasi Pemberhentian i dan j …………….. 31

Gambar 2.9.

Aliran Supply Chain Sebelum dan Sesudah Milkrun ………………. 35

Gambar 2.10. Cycle Issue pada Kanban …………………………………………… 38 Gambar 2.11. Contoh Flowchart …………………………………………………… 39 Gambar 2.12. Contoh Diagram Sebab Akibat ……………………………………… 41 Gambar 2.13. Contoh CheckSheet ………………………………………………… 43 Gambar 2.14. Contoh Pareto Analysis …………………………………………….. 44 Gambar 2.15. Contoh Histogram ………………………………………………….. 45 Gambar 2.16. Contoh Histogram Scatter Plot …………………………………….. 46 Gambar 2.17. Contoh Designed Experimentation ………………………………… 47 Gambar 3.1.

Bagan Alir Penelitian ………………………………………………. 50

Gambar 3.2.

Peta Objek Penelitian ………………………………………………. 51

Gambar 3.3.

Target Jumlah Delivery ……………………………………………. 54

Gambar 3.4.

Metoda Tulang Ikan ……………………………………………….. 55

Gambar 4.1.

Supplier Routing Map Assembling Plant …………………………. 61

vii

Gambar 4.2.

Struktural Level PT. Astra Daihatsu Motor ……………………… 62

Gambar 4.3.

Struktur Organisasi PT. Astra Daihatsu Motor ………………….. 63

Gambar 4.4.

Sistem Pengiriman Direct Delivery ……………………………… 64

Gambar 4.5.

Sistem Pengiriman Milkrun ……………………………………… 65

Gambar 4.6.

Keuntungan Milkrun bagi ADM dan Supplier …………………… 66

Gambar 4.7.

Peta Lokasi Supplier Cibitung Area ……………………………… 67

Gambar 4.8.

Alur Pengiriman sebelum Milkrun ………………………………. 68

Gambar 4.9.

Standar Ukuran Truck Milkrun ………………………………….. 71

Gambar 4.10. Ilustrasi Target Optimalisasi Operasional Perusahaan ………….. 77 Gambar 4.11. Diagram Sebab-Akibat (Fishbone) ……………………………… 80 Gambar 4.12. Effisiensi Truck yang Rendah …………………………………… 87 Gambar 4.13. Alur Pengiriman Area Cibitung …………………………………. 88 Gambar 4.14. Loading Patern Pada Truck yang Tidak Effisien ………………. 89 Gambar 4.15. Simulasi Loading Pattern setelah Implementasi Milkrun ……….. 90 Gambar 4.16. Ukuran Truck Supplier yang berbeda ……………………………. 91 Gambar 4.17. Standar Ukuran Truck …………………………………………… 92 Gambar 4.18. Pallet yang tidak effisien ………………………………………… 92 Gambar 4.19. Ukuran Pallet yang di Optimalkan ……………………………… 93 Gambar 4.20. Ukuran Polybox yang tidak Standar ……………………………. 94 Gambar 4.21. Loading-unloading tanpa menggunakan Skid ………………….. 95 Gambar 4.22. Pengiriman Menggunakan Skid ………………………………… 95 Gambar 4.23. Ukuran Skid yang Bervariasi …………………………………… 96 Gambar 4.24. Ukuran dan bentuk Skid Standar ………………………………. 96 Gambar 4.25. Ketinggian Tumpukan yang Tidak Standar ……………………. 97 Gambar 4.26. Standar Ukuran Ketinggian Penumpukan Polybox ……………. 97

viii

Gambar 4.27. Realisasi Perbaikan Standarisasi Stacking Vendor …………… 98 Gambar 4.28. Alur Pengiriman Sebelum Milkrun …………………………… 100 Gambar 4.29. Alur Pengiriman Setelah Milkrun ……………………………. 101

ix

DAFTAR GRAFIK

Halaman

Grafik 4.1.

Target Jumlah Delivery ………………………………………… 78

Grafik 4.2.

Jumlah Kedatangan Truck Setelah Milkrun …………………… 99

x

TUGAS AKHIR

1

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Masalah Perkembangan manajemen transportasi menjadikan perusahaan yang bergerak di bidang industri jasa maupun manufaktur melakukan proses pendistribusian yang berbedabeda. Seperti yang penulis amati beberapa perusahaan di Indonesia ternyata ada yang menggunakan metoda transportasi (meminimumkan biaya transportasi), meminimumkan waktu perjalanan, meminumkan jarak, distribusi sesuai duedate. Suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri jasa maupun manufaktur akan berusaha menjamin kelancaran, kelangsungan hidup, dan pertumbuhan baik jangka panjang maupun jangka pendek perusahaan. Walaupun dalam pelaksanaan kegiatan operasional perusahaan mempunyai banyak tujuan yang harus dicapai, tetapi pada dasarnya tujuan utama setiap perusahaan adalah optimalisasi. Yang dimaksud dengan optimalisasi adalah memaksimalkan keuntungan dan meminumkan biaya/waktu/jarak. Pendistribusian merupakan suatu strategi penyaluran produknya ke konsumen agar pemasaran dapat dilakukan secara efektif (melakukan hal yang benar) sehingga produk dapat diterima konsumen dengan cepat, tepat dan dalam kondisi yang baik sesuai yang diinginkan. Perkembangan sistem transportasi dan distribusi yang berkembang saat ini dengan laju pertumbuhan kendaraan yang tinggi, mengakibatkan ruang gerak untuk mobilitas distribusi dan transportasi terhambat. PT. Astra Daihatsu Motor merupakan salah satu perusahaan otomotif di Indonesia yang memproduksi mobil dengan merek dagang Daihatsu dan Toyota. Dengan volume produksi yang makin tinggi untuk memenuhi ekspor mobil dalam bentuk Completely knock down ( CKD ) maupun Completely Built Up ( CBU ) dan pasar mobil dalam

TEKNIK INDUSTRI, UNIVERSITAS MERCU BUANA

TUGAS AKHIR

2

negeri / lokal. Perusahaan melakukan optimalisasi dalam operasional untuk menjamin kelancaran produksi dan kelangsungan hidup perusahaan. Salah satunya adalah dengan menerapkan system manajemen transportasi MILKRUN untuk mengurangi kedatangan penjual (vendor). Untuk itu penulis mengajukan judul skripsi “ Optimalisasi transportasi dengan sistem MILKRUN untuk mengurangi frekuensi kedatangan kendaraan dari penjual ( vendor ) “

1.2 Perumusan Masalah Didalam menganalisa suatu permasalahan minimalisasi waktu tingkat kedatangan kendaraan, maka dari hal tersebut dapat dirumuskan yang menjadi penyebab besarnya waktu tingkat kedatangan adalah karena belum tepatnya system yang digunakan untuk pengaturan

tingkat

kedatangan

kendaraan.

Sehingga

dapat

dirumuskan

bahwa

permasalahan yang akan diselesaikan adalah sebagai berikut: “ Bagaimana sistem milkrun dapat dioptimalisasikan dalam mengurangi kedatangan kendaraan “.

1.3 Pembatasan Masalah Dalam membahas Optimalisasi transportasi dengan system Milkrun diperlukan pembatasan masalah agar ruang lingkup pembahasan masalah dalam penelitian lebih terarah. Adapun pembatasan masalah tersebut adalah sebagai berikut : 1. Penelitian dilakukan di PT. Astra Daihatsu Motor 2. Area yang dijadikan penelitian adalah penjual (vendor) yang berada dikawasan Cibitung 1. 3. Waktu dan jarak dari penjual (vendor) ke pembeli (customer) tidak menjadi bahasan dalam penelitian.


TUGAS AKHIR

3

4. Perubahan terhadap harga barang penjual (vendor) setelah menerapkan system milkrun tidak menjadi bahasan dalam penelitian. 5. Penelitian ini hanya mencari solusi agar tingkat kedatangan kendaraan dapat dikurangi.

1.4 Tujuan Penelitian Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah : 1. Mengetahui manfaat

sistem

milkrun dalam

mengoptimalisasikan

kedatangan

kendaraan. 2.

Menganalisa sistem Milkrun dari segi quality, cost, delivery, system, moral, environment (QCDSME) terhadap operasional perusahaan.

1.5 Manfaat Penelitian Sedangkan kegunaan penelitian diharapkan dapat memberikan manfaat dan masukan yaitu: a.

Bagi Penulis Melalui penulisan ini selain sebagai persyaratan kelulusan dalam menempuh jenjang sarjana strata 1 (S1) juga usaha menambah wawasan dan pengetahuan terapan dan teoritis yang telah didapatkan semasa kuliah untuk dibandingkan dengan kenyataan yang ada dilapangan.

b. Bagi Perusahaan

Memperoleh input atau masukan yang berguna yang kaitannya mengenai pengembangan sistem manajemen transportasi untuk optimalisasi dalam operasional perusahaan dan menjamin kelancaran produksi serta kelangsungan hidup perusahaan. c. Bagi pembaca Penelitian ini dapat dijadikan informasi atau ilmu untuk menambah wawasan pengetahuan perihal tentang sistem manajemen transportasi milkrun sebagai salah satu cara dalam optimalisasi operasional perusahaan.


TUGAS AKHIR

4

1.6 Sistematika Penulisan Penulisan tugas akhir ini dilakukan dengan menggunakan sistematika sebagai berikut: BAB I : PENDAHULUAN Bab ini berisi pengantar permasalahan yang akan dibahas seperti latar belakang yang mendasari penelitian ini, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penulisan. BAB II : LANDASAN TEORI Bab ini berisi penjelasan secara terperinci mengenai teori distribusi, teori jarak, teori jaringan dan pemindahan material (material handling) yang digunakan sebagai landasan untuk pemecahan masalah. Landasan teori ini memberikan penjelasan secara garis besar metode yang digunakan oleh peneliti sebagai kerangka pemecahan masalah. BAB III : METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alir (flowchart) penelitian.

BAB IV : PENGUMPULAN , PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA Bab ini akan menyajikan pengumpulan data berdasarkan penelitian dan pengolahan data berdasarkan hasil perhitungan dengan menggunakan computer, serta menyajikan analisa data berdasarkan penelitian dan pengolahan data melalui hasil perhitungan. Dalam bab ini juga membahas evaluasi hasil yang diinginkan untuk optimalisasi operasional perusahaan.


TUGAS AKHIR

5

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini memaparkan kesimpulan yang dapat diambil setelah seluruh tahapan penelitian dilakukan. Penelitian ini diharapkan dapat merangsang tumbuhnya penelitian lain, karenanya dikemukakan beberapa saran yang yang dapat digunakan untuk mengembangkan hasil penelitian ini.


TUGAS AKHIR

6

BAB II LANDASAN TEORI

2.1.

Manajemen Logistik Selama ini manajemen logistik banyak diartikan sebagai Bisnis logistik, Channel management, Distribution, Industrial logistics, Logistical Management, Logistics, Material Management, Physical Distribution, Quick-response System, dan juga Supply Chain Management. The Council of Logistics Management (CLM), organisasi pelopor logistik di Amerika Serikat yang memiliki anggota sekitar 15.000 orang mendefinisikan Manajemen Logistik sebagai berikut: Manajemen Logistik merupakan bagian dari proses Supply Chain yang berfungsi untuk merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan keefisiensian dan keefektifan aliran dan penyimpanan barang, pelayanan dan informasi terkait dari titik permulaan (point-of-origin) hingga titik konsumsi (point-of-consumption) dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan para pelanggan.

Jadi terkait dengan semua hal di dalam suatu organisasi, baik berupa aliran barang, pelayanan dan informasi pada sektor produk maupun jasa. Sektor pabrik meliputi segala jenis perusahaan yang memproduksi barang yang sifatnya divergen misalnya otomotif, komputer, kosmetik dan anggota badan buatan, pesawat terbang dan bahan makanan. Sedangkan sektor jasa meliputi organisasi pemerintahan, rumah sakit, bank, universitas, pedagang eceran, pedagang grosir.


TUGAS AKHIR

7

Martin (1998) mengartikan manajemen logistik sebagai proses yang secara strategik mengatur pengadaan bahan (procurement), perpindahan dan penyimpanan bahan, komponen dan penyimpanan barang jadi (dan informasi terkait) melalui organisasi dan jaringan pemasarannya dengan cara tertentu sehingga keuntungan dapat dimaksimalkan baik untuk jangka waktu sekarang maupun waktu mendatang melalui pemenuhan pesanan dengan biaya yang efektif. Jaringan logistik meliputi supplier, gudang (warehouse), pusat distribusi, retail juga bahan baku. Barang setengah jadi (inventory work in process / WIP) dan barang jadi yang mengalir di antara fungsi-fungsi bisnis yang bersangkutan.

2.1.1. Input dan Output dalam Proses Logistik Input proses logistik meliputi sumber daya alam, manusia, finansial dan sumber informasi. Perencana logistik merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan input ini dalam berbagai bentuk, meliputi bahan mentah (seperti subassemblies, lokasi, pengepakan bahan, komoditi dasar), barang setengah jadi, serta barang siap pakai (seperti produk lengkap siap dijual pada pelanggan tingkat menengah maupun pelanggan akhir). Output proses logistik meliputi keuntungan kompetitif untuk organisasi, hasil dari orientasi pemasaran dan keefisienan serta keefektifan operasional, pemanfaatan waktu dan tempat, dan perpindahan yang efisien ke pelanggan. Output lainnya terjadi ketika pelayanan logistik bercampur sedemikian rupa sehingga menjadi aset milik organisasi. Output ini dibuat seefektif dan seefisien mungkin pada hasil dari 13 aktivitas logistik seperti yang disajikan pada Gambar 2.1.


TUGAS AKHIR

8

Management Actions Inputs into logistic Natural resources (land, facilities, and equipment)

Plannin g

Control

Implementati on

Supplie

Custom

Human resources

Logistics management Raw materia

Financial resources

In process

Finishe d goods

Outputs of logistic Competitive advantage (marketing orientation and operational efficiencies and effectiveness

Time and place utility Efficient movement to consumer

Information resources

Propietary assets Logistic Activities    

Customer service Demand forecasting Inventory management Logistic communications  Materials handling  Order processing  Packaging

 Parts and service support  Plant and warehouse site selection  Procurement  Reverse logistics  Traffic and transportation  Warehousing and storage

Gambar 2.1. Komponen-Komponen Manajemen Logistik

2.1.2. Aktivitas-Aktivitas Utama Logistik Aktivitas-aktivitas utama logistik ada 13, yaitu: 1. Customer Service (Pelayanan Pelanggan) 2. Demand Forecasting (Peramalan Permintaan) 3. Inventory Management (Manajemen Persediaan) 4. Logistics Communications (Komunikasi Logistik) 5. Material Handling (Penanganan Material) 6. Order Processing (Proses Pemesanan) 7. Packaging Style (Sistem Pengemasan) 8. Dukungan komponen dan jasa 9. Pemilihan lokasi dan gudang


TUGAS AKHIR

9

10. Procurement/Purchasing 11. Reverse Logistics 12. Transportasi 13. Gudang dan Penyimpanan

Berikut ini akan dijelaskan secara detail mengenai aktivitas-aktivitas tersebut: 1. Pelayanan Pelanggan (Customer Service) Pelayanan pelanggan merupakan suatu proses yang berlangsung di antara pembeli, penjual dan pihak ketiga yang menghasilkan nilai tambah untuk pertukaran produk atau jasa dalam jangka waktu pendek seperti transaksi tunggal ataupun jangka panjang seperti hubungan berdasarkan kontrak. Nilai tambah ini juga terbagi pada masing-masing kelompok transaksi atau kontrak, yang dalam keadaan lebih baik pada penyelesaian transaksi dibandingkan sebelum transaksi. Dengan demikian, Customer Service merupakan proses penyediaan keuntungan nilai tambah yang penting pada Supply Chain dengan cara efektif.

2. Ramalan Permintaan (Demand Forecasting) Ramalan permintaan manajemen logistik menentukan berapa banyak dari tiap barang yang diproduksi perusahaan yang harus diangkut ke berbagai pasar. Selain itu, manajemen logistik harus mengetahui di mana asalnya permintaan sehingga dapat menempatkan dan menyimpan produk dengan jumlah yang tepat di setiap area pasar. Perkiraan akurat tentang permintaan yang akan datang memungkinkan manajer logistik untuk menyediakan sumber (anggaran belanja) pada aktivitasaktivitas yang akan melayani permintaan tersebut. Pengambilan keputusan tanpa


TUGAS AKHIR

10

keyakinan akan kurang optimal karena sangatlah sulit untuk menyediakan sumbersumber di antara aktivitas logistik tanpa mengetahui jenis produk dan jasa yang akan diperlukan. Untuk itu, sangatlah penting bagi organisasi untuk menjalankan beberapa tipe ramalan permintaan dan mendiskusikan hasil tersebut dengan beberapa bagian pemasaran, produksi, dan departemen logistik. Software komputer, analisis trend, perkiraan pokok penjualan, ataupun metode lain dapat membantu pembuatan ramalan yang diperlukan.

3. Manajemen Persediaan (Inventory Management) Aktivitas pengendalian persediaan (Inventory control activity) bersifat kritis karena membutuhkan finansial atas pemeliharaan persediaan produk yang cukup untuk mempertemukan kebutuhan pelanggan dengan kebutuhan produksi. Bahan baku dan komponennya, WIP (work in process), dan persediaan barang jadi, semuanya menghabiskan ruang fisik, waktu kerja dan modal. Uang yang diinvestasikan pada persediaan tidak tersedia untuk dipergunakan.

Alasan pengadaan persediaan dalam perusahaan : 

Memungkinkan perusahaan mencapai skala ekonomis.



Menyeimbangkan persediaan dan permintaan.



Memungkinkan spesialisasi produksi.



Melindingi ketidakpastian permintaan dan siklus pemesanan.



Bertindak sebagai penyangga/buffer diantara interface yang bersifat kritis dalam rantai supply (Supply Chain).

Buffer pada supply chain meliputi: 

Supplier – Procurement (purchasing)


TUGAS AKHIR

11



Procurement – Production



Production – Marketing



Marketing – Distribution



Distribution – Intermediary/Retail



Intermediary/Retail - Customer

Raw materials inventory

Work-inprocess inventory

Finished goods inventory at plant locations

Finished goods inventory at field locations

Retail Inventory

Supplier inventory

Reworking or repacking of product

Forward Logistics flow Reverse Logistics flow

Waste and buy-product

Consumer inventory

Waste disposal

Gambar 2.2. Aliran Logistik Semua aliran produk ini adalah transaksi antara perusahaan dan pelanggan atas keputusan oleh konsumen akhir untuk membeli produk. Semua proses tersebut memerlukan jaringan komunikasi yang mengalirkan informasi dari pelanggan ke perusahaam, dari perusahaan balik ke pelanggan lagi dan juga pada supplier. Modal perusahaan banyak digunakan pada persediaan. Oleh karena itu, tujuan dari manajemen persediaan adalah untuk meningkatkan keuntungan perusahaan, untuk


TUGAS AKHIR

12

memprediksikan

pengaruh

kebijakan

pada tingkat persediaan dan untuk

meminimalkan biaya total ativitas logistik.

4. Komunikasi Logistik (Logistic Communication) Sukses dalam lingkungan bisnis saat ini membutuhkan manajemen sistem komunikasi yang kompleks. Komunikasi yang efektif harus berlangsung dalam : 

Organisasi, supplier dan pelanggan.



Fungsi utama dalam organisasi, seperti logistik, perekayasaan keuangan, pemasaran, dan produksi.



Ketiga belas aktivitas logistik lainnya.



Berbagai jenis aspek dari tiap aktivitas logistik, sepertikoordinasi gudang material, WIP dan barang akhir.



Berbagai anggota supply chain, seperti pelanggan/penyedia sekunder yang tidak secara langsung berhubungan dengan perusahaan.

Komunikasi merupakan jaringan vital di antara seluruh proses logistik dan pelanggan perusahaan. Komunikasi yang akurat dan pada saat yang tepat merupakan dasar dari keberhasilan manajemen logistik.

5. Penanganan Material (Material Handling) Penanganan material berhubungan dengan setiap aspek gerakan atau aliran bahan baku, barang setengah jadi, dan barang jadi dalam pabrik atau gudang. Tujuan penanganan material adalah : 

Menyederhanakan dan menghapus sistem penanganan apapun yang memungkinkan.


TUGAS AKHIR

13



Meminimalkan jarak tempuh



Meminimalkan barang setengah jadi



Menyediakan aliran bebas yang serentak dari bottleneck



Meminimalkan kerugian akibat pembuangan, kerusakan dan pencurian.



Meminimasi biaya penanganan material dengan analisa aliran material yang cermat.

Penanganan material terjadi pada semua siklus proses manufaktur produk, baik itu sebelum maupun sesudah proses produksi. Bahan baku juga biasanya bergerak dari bentuk aslinya sampai pada suatu bentuk tertentu sebelum akhirnya dapat diolah dipabrik. Setelah selesai diproduksi, produk dipindahkan/didistribusikan pada berbagai pemakai. Setelah suatu produk selesai masa pakainya, produk ini harus dibuang/didaur ulang. Untuk proses pembuangan ini, perlu dilakukan satu atau lebih perpindahan sebelum material tersebut benar-benar dibuang, tapi untuk proses daur ulang, terjadi kembali perpindahan ke kegiatan utama yang bertujuan untuk proses perbaikan ke sifat-sifat semula, proses inilah yang disebut sebagai perputaran penanganan pemindahan material.

Gambar 2.3. Siklus Proses Manufaktur Produk


TUGAS AKHIR

14

Seperti pada gambar 2.3 di atas, perhatikan bahwa perpindahan terjadi pada semua perputaran. Contohnya perpindahan tidak hanya terjadi antar phase, tetapi ini juga terjadi didalam phase itu sendiri (contohnya : material handling yang terjadi di dalam pabrik). Diagram ini disederhanakan dengan hanya menunjukan distribusi dari sebuah kotak, padahal sesungguhnya distribusi ini melibatkan atau terdiri dari beberapa kotak (misal : grosir, retailer, gudang, ruang regional dan lain-lain).

Konsep-konsep penggunaan perlengkapan Material Handling Beberapa tipe dasar dari peralatan material handling, adalah seperti dibawah ini 1

: 1. Conveyors – Gravitasi atau peralatan yang menggunakan sumber energi tertentu berguna untuk memindahkan material dari satu titik tetap menuju titik tetap lainnya 2. Truk Industri – Kendaraan baik (baik manual atau yang membutuhkan sumber energi tertentu) digunakan untuk memindahkan material dengan berbagai bentuk dimana proses pemuatan barang dilakukan secara terputus-putus (intermittent). 3. Cranes dan Hoist (katrol) – Peralatan overhead lifting yang dipergunakan untuk memindahkan beban di area yang tetap. Peralatan sangat berguna untuk memindahkan produk atau beban yang memiliki bentuk dan ukuran yang bervariasi secara terputus-putus. 4. Container dan rak – Peralatan yang digunakan untuk menyimpan materialmaterial penting dan juga digunakan untuk menyatukan sejumlah barang untuk disimpan atau digunakan.


TUGAS AKHIR

15

5. Elevator dan lift – Peralatan yang digunakan untuk menaikan atau menurunkan material, peralatan yang dimaksud disini menggunakan kekuatan dari bawah dan berada tetap pada satu titik. 6. Automatic Guided Vehicles (AGVs) – Kendaraan yang tidak memerlukan pengendara, mampu bergerak dengan pola-pola tertentu dan mampu melakukan berbagai kegiatan yang ditentukan. 7. Automatic Storage dan Retrieval System (ASRS) – adalah system penyimpana pada rak dimana lokasi penyimpanan dan catatan dari inventorinya dilakukan oleh sistem kontrol.

6. Proses Pemesanan (Order Processing) Komponen-komponen proses pemesanan terbagi dalam 3 kelompok : a. Elemen Operasional (Operational Elements) Meliputi pemasukan pesanan (order entry) atau perubahan pesanan, penjadwalan (scheduling), persiapan pengiriman pesanan dan pemfakturan (invoicing). b. Elemen Komunikasi (Communication Elements) Meliputi modifikasi pesanan, status penyelidikan pesanan, peniruan dan percepatan pesanan, koreksi kesalahan dan permintaan informasi produk. c. Kredit dan Elemen Pengumpulan (Credit and Collection Elements) Meliputi pemeriksaan kredit dan proses penerimaan atau pengumpulan rekening. Komputer dan E-commerce dapat membantu mengurangi waktu yang diperlukan di antara penempatan pesanan dan pengiriman produk. Dalam banyak


TUGAS AKHIR

16

kasus, pesanan dapat dikirimkan secara langsung dari komputer pembeli menuju komputer penjual, hal ini berhubungan dengan Electronic Data Interchange (EDI). Pesanan juga dapat ditetapkan melalui internet atau mesin fax. Sistem komunikasi, meskipun pada awalnya mahal bagi perusahaan, tetapi banyak membantu dalam menghemat waktu. Biasanya penghematan biaya-biaya logistik lainnya (contoh: persediaan, transportasi, pergudangan) atau meningkatkan penjualan dari perbaikan pelayanan pelanggan akan seimbang dengan biaya dari sistem order-processing yang terkomputerisasi. 7. Sistem Pengemasan (Packaging Style) Sistem

pengemasan

merupakan

fase

terakhir

dalam

Teknik

Produksi/Manufaktur. Pengemasan produk dilakukan untuk keamanan dan keselamatan dari produk tersebut terhadap guncangan, goresan, debu dan hal lain yang dapat menyebabkan produk tersebut cacat, kemudian juga untuk melindungi produk dari kerusakan ketika akan disimpan atau diangkut. Pengemasan yang pantas dapat memudahkan penyimpanan serta pemindahan produk, sehingga mengurangi biaya penanganan material. Dari perspektif logistik, fungsi pengemasan adalah untuk mengatur, melindungi dan mengidentifikasikan produk dan material. Dalam melakukan fungsinya, pengemasan memakan tempat dan menambah berat. Fungsi spesifik pengemasan ada 6 yaitu: a. Penahanan (Containment) Produk harus ditahan sebelum dipindahkan dari satu tempat ke tempat lainnya. Jika bungkusan rusak, barang didalamnya akan rusak atau hilang, atau berdampak polusi jika barang tersebut merupakan material berbahaya. b. Proteksi (Protection)


TUGAS AKHIR

17 Isi dari bungkusan harus dilindungi dari kerusakan atau kerugian akibat pengaruh lingkungan luar seperti kelembaban, debu, serangga dan pencemaran.

c. Pembagian (Apportionment) Keluaran harus dikurangi dari produksi industri untuk dapat dikendalikan, disesuaikan dengan keinginan konsumen, itulah perwujudan keluaran luas dari produksi ke dalam kuantitas yang lebih kecil dari kegunaan yang lebih baik untuk para pelanggan. d. Pengunitan (Unitization) Pengemasan primer dapat diunitkan menjadi pengemasan sekunder yang kemudian dapat diunitkan menjadi bagian pallet yang terbungkus dan pada akhirnya ke dalam sebuah wadah yang diisi dengan beberapa pallet. e. Kesempatan Waktu (Convenience) Pengemasan membuat produk agar dapat digunakan dengan sebaik-baiknya. f.

Komunikasi (Communication) Pengemasan bisa mengatasi keambiguan, agar mudah dimengerti diberi simbol seperti Kode Produk Universal (Universal Product code/UPC).

Di pasaran

terdapat bermacam-macam

cara

pengemasan,

diantaranya

mengunakan polybox, kardus, plastik, karton dan yang lainya. Perusahaan– perusahaan menerapkan sistem pengemasan (packaging style) yang berbeda-beda tergantung dari karakteristik produk tersebut. Toyota merancang polybox dengan ukuran yang dapat disusun (stacking) antara yang satu dengan yang lain sehingga dapat dihasilkan sistem pengemasan yang


TUGAS AKHIR

18

maksimal dan efisien serta keselamatan barang dapat dijamin. Standar ukuran polybox tersebut dikenal dengan standar ukuran TP (Toyota Polybox), yaitu : Tabel 2.1 Standar Ukuran TP (Toyota Polybox)

8. Komponen-komponen dan Pelayanan Pendukung (Parts and Service Support) Salah satu aktivitas pemasaran perusahaan adalah memberikan pelayanan pasca penjualan kepada pelanggan, seperti penyediaan bagian-bagian pengganti ketika produk rusak atau tidak berfungsi sebagaimana mestinya. Sebagai contoh, dealer mobil harus memiliki departemen pelayanan yang efisien untuk menawarkan pelayanan yang sempurna dan perbaikan secara cepat. Memiliki cadangan persediaan dan bagian-bagian pengganti sangatlah penting bagi aktivitas service dan perbaikan, dan logistik bertanggungjawab meyakinkan bagian-bagian tersebut tersedia kapan dan dimana pelanggan membutuhkannya.

9. Seleksi Lokasi Pabrik dan Tempat Penyimpanan/Gudang (Plant and Warehouse Site Selection) Pergudangan merupakan bagian internal dari semua sistem logistik yang berperan penting dalam melayani pelanggan dengan total biaya seminimal mungkin, juga merupakan jaringan primer di antara prosedur dan pelanggan yang digunakan untuk menyimpan persediaan selama seluruh bagian proses logistik berjalan.


TUGAS AKHIR

19

Terdapat 2 tipe dasar persediaan, yaitu: 1. Bahan mentah, komponen-komponen dan bagian-bagiannya (Persediaan Fisik). 2. Barang jadi akhir (Distribusi Fisik).

Mungkin juga terdapat WIP, meskipun dalam banyak perusahaan, WIP hanya berupa bagian kecil dari total investasi persediaan perusahaan. Pada umumnya, tempat penyimpanan persediaan diperlukan untuk: 

Mencapai transportasi yang ekonomis



Mencapai produksi yang ekonomis



Memelihara sumber persediaan



Mengantisipasi kondisi perubahan pasar (seperti musiman, fluktuasi permintaan, kompetisi)



Mengatasi perbedaan ruang dan waktu yang berada di antara produsen dan konsumen



Menetapkan setidak-tidaknya biaya total logistik seimbang dengan tingkat pelayanan pelanggan yang diinginkan



Mendukung program just-in-time dari supplier dan pelanggan.

10. Purchasing (Procurement) Istilah purchasingdan procurement sering tertukar, meskipun berbeda pelaksanaannya. Purchasing pada umumnya berhubungan dengan pembelian aktual material dan segala aktivitas yang berhubungan dengan proses pembelian. Aktivitas procurement dikenal sebagai process-oriented dan strategik. Tujuan dari Purchasing :


TUGAS AKHIR

20

1. Memberikan

aliran

material,

persediaan

dan

pelayanan

yang

berkesinambungan yang dibutuhkan untuk menjalankan organisasi. 2. Meminimalkan investasi persediaan dan kerugian. 3. Menjaga dan memperbaiki kualitas. 4. Menemukan atau mengembangkan kemampuan supplier. 5. Menstandarisasikan, dimana kemungkinan barang dibeli. 6. Pembelian barang yang diperlukan dan pelayanan pada tingkat biaya total rendah. 7. Mengembangkan posisi organisasi yang kompetitif. 8. Mencapai keharmonisan, hubungan kerja yang produktif dengan area fungsional lainnya dalam organisasi. 9. Menyempurnakan sasaran pembelian pada kemungkinan tingkat biaya administratif yang terendah.

11. Reverse Logistics Penanganan barang-barang retur baik berupa salvage dan scrap disposal, merupakan bagian dari proses yang berkaitan erat dengan reverse logistics, dan juga merupakan komponen logistik yang memerlukan perhatian lebih. Apalagi pelanggan menuntut kebijakan retur yang lebih fleksibel yang berhubungan dengan proses daur ulang dan lingkungan hidup. Barang-barang diretur bisa dikarenakan kerusakan produk, kadaluarsa, kesalahan pengiriman, trade-ins, dan alasan-alasan lainnya. Reverse logistics juga melibatkan pemindahan dan pembuangan sisa material dari bagian produksi, distribusi atau pengemasan.jika sisa material tidak dapat digunakan untuk menghasilkan produk lain, material harus dibuang. Apapun produk tambahannya, proses logistik harus menanganinya secara efektif dan efisien,


TUGAS AKHIR

21

mengangkut dan menyimpannya bila produk tambahan tersebut dapat digunakan lagi atau di daur ulang. Logistik mengatur transportasinya ke lokasi produksi atau ke lokasi daur ulang. Biasanya permasalahan ini diserahkan ke pihak ketiga.

12. Transportasi Fungsi transportasi berhubungan dengan bagian dalam dan luar departemen logistik.

Yaitu

pengiriman),

berhubungan

engineering

dengan

bagian

(pengemasan,

finansial (freight bills/biaya

transportasi peralatan),

manajemen

persediaan (bahan baku, komponen, gudang jadi), hukum (kontrak gudang dan alat angkut), produksi (pengiriman tepat waktu), purchasing (pemilihan supplier), marketing/sales (standar pelayanan pelanggan), receiving (klaim, dokumentasi), dan pergudangan (supply peralatan, penjadwalan). Tabel 2.2. Bagian-bagian Supply Chain yang Berhubungan Dengan Transportasi Planning

Procurement

Manufacturing

Network and asset rationalization Lead Times Vendor Sourcing Economic order quantity

Landed costs Inbound in transit inventory management Reduced raw material and work in process inventory

Interplant movements JIT and other specialized services

Distribution Network and asset rationalization Lead Times Vendor Sourcing Economic order quantity

13. Pergudangan dan Penyimpanan (Warehouse and Storage) Penduduk harus disimpan dalam pabrik atau pada suatu tempat sebelum dijual, semakin besar waktu antara produksi dan konsumsi, semakin besar pula tingkat atau jumlah persediaan yang dibutuhkan. Aktivitas pergudangan dan penyimpanan meliputi keputusan mengenai apakah fasilitas penyimpanan seharusnya milik sendiri, dikontrakkan atau disewakan, perencanaan dan perancangan fasilitas


TUGAS AKHIR

22

penyimpanan, pertimbangan produk gabungan (seperti apakah seharusnya produk disimpan), prosedur pengamanan dan pemeliharaan, pelatihan personalia dan pengukuran produktivitas.

2.2.

Supply Chain Management (Manajemen Rantai Pasokan) Manajemen rantai pasokan dulunya berawal dari urusan logistik militer, sangat berperan dalam menentukan kemenangan perang, terutama pada perang dunia kedua. Ketika jaman perang sudah lewat, teknik logistik ini sangat terpakai pada urusan pengiriman barang. Di sini terjadi kerjasama antara perusahaan pengiriman dengan gudang, dan pengaturannya mulai dilakukan oleh pihak ketiga. Perkembangan selanjutnya, pada era globalisasi mulai banyak perusahaan yang mencari cara bagaimana menurunkan biaya produksi. Banyak perusahaan multinasional memindahkan pabrik ke negara-negara dengan upah buruh murah. Indonesia dan beberapa kawasan di Asia adalah contohnya. Di sini terlihat bahwa logistik memegang peranan yang lebih penting lagi. Ilmu logistik akhirnya berkembang menjadi satu mata rantai pasokan, dengan pendekatan secara sistem yang integral, yang meliputi Gudang Penyimpanan, Transporasi, Inventory, Pemesanan Barang, dan Jumlah Barang. Kelima komponen tadi harus dioptimalkan secara keseluruhan. Optimalisasi secara individual tidak disarankan karena bisa membuat sistem secara keseluruhan menjadi tidak optimal (atau mahal). Misalnya untuk menekan biaya produksi kita coba pindahkan gudang penyimpanan ke tempat lain yang lebih murah. Tapi mungkin ini akan berakibat ongkos transport yang lebih mahal, dan sebagainya. Definisi Supply Chain Management (SCM) menurut Simchi-Levi et al. (1999), merupakan serangkaian pendekatan yang diterapkan untuk mengintegrasikan supplier,


TUGAS AKHIR

23

pengusaha, gudang (warehouse), dan tempat penyimpanan lainnya secara efisien sehingga produk dihasilkan dan didistribusikan dengan kuantitas yang tepat, lokasi tepat dan waktu yang tepat untuk memperkecil biaya dan memuaskan kebutuhan pelanggan. Definisi lain menyebutkan Supply Chain merupakan sekumpulan aktifitas (dalam bentuk entitas/fasilitas) yang terlibat dalam proses transformasi dan distribusi barang mulai dari bahan baku paling awal dari alam sampai produk jadi pada konsumen akhir. Menyimak dari definisi ini, maka suatu supply chain terdiri dari perusahaan yang mengangkat bahan baku dari bumi/alam, perusahaan yang mentransformasikan bahan baku menjadi bahan setengah jadi atau komponen, supplier bahan-bahan pendukung produk, perusahaan perakitan, distributor, dan retailer yang menjual barang tersebut ke konsumen akhir. Dengan definisi ini tidak jarang supply chain juga banyak diasosiasikan dengan suatu jaringan value adding activities. Supply Chain Management terdiri dari 3 elemen yang saling terikat satu sama lain, yaitu: 1. Struktur jaringan supply chain Jaringan kerja anggota dan hubungan dengan anggota supply chain lainnya. 2. Proses bisnis supply chain Aktivitas-aktivitas uang menghasilkan nilai keluaran tertentu bagi pelanggan. 3. Komponen manajemen supply chain Variabel-variabel manajerial dimana proses bisnis disatukan dan disusun sepanjang supply chain.

Pelaksanaan SCM meliputi pengenalan anggota suppy chain dengan siapa dia berhubungan, proses apa yang perlu dihubungkan dengan tiap anggota inti dan jenis penggabungan apa yang diterapkan pada tiap proses hubungan tersebut. Tujuannya


TUGAS AKHIR

24

adalah memaksimalkan persaingan dan keuntungan bagi perusahaan dan seluruh angotanya, termasuk pelanggan akhir.

2. What processes should be linked with each of these key supply chain members

Supply chain bussines process

Supply chain management components

3. What level integration and management should be applied for each process link

Supply chain network structure

1. Who are the key supply chain members with whom the link processes ?

Gambar 2.4. Kerangka Kerja Supply Chain Management

2.2.1. Proses Bisnis Supply Chain Bila dua perusahaan membina hubungan, aktivitas-aktivitas internal mereka akan terhubung dan tersusun bersama di antara keduanya. Sebagai contoh, aktivitas internal perusahaan dihubungkan dan mempengaruhi aktivitas internal distributor, dan sebaliknya juga dapat berhubungan dengan aktivitas retail. Akhirnya, aktivitas internal retail berhubungan dan mempengaruhi pelanggan akhir. Dengan demikian, keberhasilan SCM memerlukan perusahaan dari fungsi individual untuk menyatukan aktivitasaktivitas pada proses bisnis inti supply chain dan mengkoordinasikannya. Keberhasilan SCM memerlukan: 

Dukungan sumber daya manusia, kepemimpinan dan komitmen untuk berubah.



Memahami sejauh mana perubahan yang diperlukan.



Menyetujui visi dan proses inti SCM.


TUGAS AKHIR 

25

Komitmen pada perlunya sumber daya dan kekuasaan atau wewenang untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

Proses-proses bisnis inti supply chain terdiri dari 8 proses, yaitu: 1. Customer Relationship Management (CRM) 2. Customer Service Management (CSM) 3. Demand Management 4. Customer Order Fulfillment 5. Manufacturing Flow Management 6. Procurement 7. Pengembangan Produk dan Komersialisasi 8. Retur

Tujuan atau hasil dari proses SCM ini adalah: 

Mengembangkan team

yang berfokus pada pelanggan sehingga dapat

memberikan persetujuan produk dan jasa yang menguntungkan kedua belah pihak pada pelanggan penting secara strategik. 

Membuat kontak hubungan yang secara efisien menangani pertanyaan-pertanyaan dari semua pelanggan.



Secara terus-menerus mengumpulkan, menyusun dan meng-update permintaan pelanggan untuk menyesuaikan demand dengan supply.



Mengembangkan sistem produksi fleksibel yang tanggap secara cepa pada perubahan kondisi pasar.



Mengatur

hubungan

supplier

sehingga

berkesinambungan dapat berjalan lancar.


quick

response

dan

perbaikan

TUGAS AKHIR 

Pengiriman pesanan tepat waktu dan benar 100%



Minimasi waktu siklus ketersediaan retur (return to available)

26

2.2.2. Komponen-komponen Manajemen SCM Komponen-komponen manajemen bersifat kritis dan fundamental bagi keberhasilan SCM karena dibutuhkan untuk menunjukkan dan menentukan bagaimana setiap jaringan proses disatukan dan disusun. Tingkat integrasi dan manajemen sebuah jaringan proses bisnis merupakan fungsi dari angka dan tingkat yang disusun dari yang rendah sampai yang tinggi dari komponen-komponen yang ditambahkan ke jaringan. Penambahan komponen-komponen manajemen atau peningkatan tingkat tiap komponen dapat meningkatkan tingkat integrasi dari jaringan proses bisnis tersebut. Literatur SCM, rekayasa ulang proses bisnis dan hubungan buyer-supplier menganjurkan diperbanyak kemungkinan komponen yang harus menerima perhatian manajerial ketika mengatur hubungan supply chain. Tiap komponen dapat memiliki beberapa subkomponen dimana kepentingannya dapat berubah-ubah sesuai dengan proses yang sedang disusun. Komponen-komponen utamanya adalah: 1. Metode perencanaan dan pengendalian. 2. Struktur aliran kerja/aktivitas kerja. 3. Struktur organisasi. 4. Struktur fasilitas aliran komunikasi dan informasi. 5. Struktur fasilitas aliran produk. 6. Metode manajemen. 7. Struktur wewenang (power) dan kepemimpinan (leadership). 8. Struktur risiko dan reward.


TUGAS AKHIR

27

9. Budaya dan sikap.

Physical and Technical

Managerial and behavioral

Planning and Control methode

Management methode

Work/flow activity structures

Power and leadership structure

Organization structure

Risk and reward structure

Communication and information flow facility

Culture and attitude

Product flow facility structure

Gambar 2.5. Komponen-Komponen Manajemen Fundamental

2.3.

Transportasi

2.3.1. Pengertian Umum Transportasi Persoalan transportasi membahas masalah pendistribusian suatu komiditi (produk) dari sejumlah sumber kepada sejumlah tujuan. Dalam menggunakan metoda transportasi pihak manajemen mencari rute distribusi yang akan mengoptimumkan tujuan

tertentu.

Misalnya

tujuan

meminimumkan

total

biaya

transportasi,

memaksimumkan laba atau meminimumkan waktu yang digunakan. Banyak kegunaan dari metoda transportasi terutama dapat diaplikasikan dalam menyelesaikan masalah seperti: 1. Skedul pengiriman dari pabrik ke lokasi gudang atau wilayah pemasaran. 2. Penentuan lokasi pabrik. 3. Penentuan daerah/wilayah penjualan. 4. Skedul produksi


TUGAS AKHIR

28

5. Penugasan karyawan atau mesin 6. Penepatan layout fasilitas atau mesin. 7. Seleksi proyek maupun subkontraktor dan lain-lain.

2.3.1. Manajemen Operational – Penentuan Rute Perusahaan transportasi terdiri dari berbagai jenis angkutan. Angkutan sewa meliputi angkutan yang disebut “umum” dan yang disebut “angkutan kontrak. Beberapa angkutan umum mengangkut barang-barang umum, sedangkan yang lainnya merupakan angkutan khusus yang terbatas pada satu kelompok barang. Angkutan umum bertanggung jawab penuh atas keselamatan pengangkutan kiriman. Angkutan kontrak yang digunakan dalam kontrak individual dan kontrak khusus dapat dibuat sebagai bagian dari organisasi perusahaan. Travelling Salesman Problem ( TSP ) merupakan salah satu metode yang membahas pendistribusian dari sebuah tempat ke beberapa tempat lainnya dalam sekali tempuh. Metode yang paling sederhana dari Travelling Salesman Problem ini dengan pendekatan “closest unvisited city” atau kota terdekat yang belum dikunjungi. 1. Mulailah kunjungan pada salah satu kota dan kunjungi kota yang belum dikunjungi yang paling dekat. Lanjutkan langkah ini sampai semua kota terkunjungi. 2. Ulangi semua langkah tersebut, sampai semua titik menjadi titik awal kunjungan. Pilih solusi yang paling baik.


TUGAS AKHIR

29

A

B C

D

G F E Gambar 2.6. Solusi Perjalanan Salesman

Untuk memecahkan masalah ini dapat dilakukan 2 observasi, yaitu : 1. Prosedur solusi heuristic yang tidak memberikan hasil yang optimal tapi memberikan kita solusi awal yang baik dan menolong kita dalam menguji permasalahan. 2. Prosedur analisa, yang akan menghasilkan solusi yang sangat baik jika diakhiri dengan penggambaran peta sehingga solusinya dapat dilihat. Karena dalam semua kasus, solusi optimal tidaklah nyata maka prosedur analisa menjadi sangat menolong. Solusi yang yang dapat digunakan adalah prosedur Multiple Travelling Salesman Problem. Solusi ini digunakan jika kendaraan tidak menjadi masalah, apabila semua beban dapat dilayani satu kendaraan maka digunakan satu kendaraan untuk melayani walaupun memilki lebih dari satu kendaraan. Transportasi routing problem merupakan permasalahan yang memerlukan lebih dari kendaraan. Untuk memecahkan permasalhan ini dapat digunakan prosedur yang dikembangkan oleh Clark dan wright.


TUGAS AKHIR

30

Prosedur Clark dan Wright diawali dengan asumsi yang tidak masuk akal, yaitu masing-masing dari N pemberhentian harus dilayani oleh kendaraan yang terpisah, mulai bergerak dari depot (gudang), pergi ke tempat yang harus dilayani dan kembali lagi ke depot. Gambar 2.7 menggambarkan situasi ini (perlu diketahui, walaupun asumsi ini dibuat pada awal prosedur, hanya sedikit, itu pun jika ada, yang memiliki solusi seperti asumsi tersebut diatas).

1

6

2

DEPOT

5

3

4

Gambar 2.7. Formulasi Inisialisasi Rute untuk Prosedur Clark and Wright Langkah selanjutnya dari clark dan Wright adalah menghitung penghematan yang terjadi dengan mengkombinasikan 2 kota atau membentuk 1 rute dari dua buah rute. Untuk permasalahan simetris (jarak dari tempat i ke tempat j sama dengan jarak dari kota tempat j ketempat i), penghematan (Sij) yang didapatkan dari mengkombinasikan tempat i dengan j, adalah :

Sij

=

Coi + Coj - Cij

Coi

=

Jarak dari depot ke tempat i

Coj

=

Jarak dari depot ke tempat j

Hal ini ditunjukan oleh gambar 2.8.


TUGAS AKHIR

31

i

Extra

j

Saved

Saved

Depot

Gambar 2.8 Penghematan untuk Kombinasi Pemberhentian i dan j

Prosedur Clark dan Wright kemudian mengurutkan penghematan tersebut dalam urutan yang semakin kecil sehingga kombinasi yang terletak paling atas adalah kombinasi dengan penghematan yang paling besar, dan urutan kedua adalah kombinasi yang menimbulkan saving kedua yang paling besar, dan demikian seterusnya. Prosedur ini dimulai dengan mengambil kombinasi pertama dari daftar tersebut dan membuat ke dua tempat dalam kombinasi tersebut terletak dalam 1 rute (jika pembataspembatas yang ada mengijinkan kombinasi tersebut) dan dilanjutkan kebawah sampai didapatkan solusi yang lengkap.

2.4.

Sistem Manajemen Transportasi Dalam sistem produksi dikenal adanya Toyota Production System atau yang biasa disebut TPS. TPS adalah konsep lean manufacturing system yang dikembangkan oleh Toyota. Definisi dari APICS dictionary (2005), menyebutkan bahwa lean adalah suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber–sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Sasaran lean adalah identifikasi dan eliminasi aktivitas–aktivitas tidak bernilai tambah (pemborosan) atau yang biasa disebut waste atau muda dalam bahasa Jepang. Pada tabel berikut merupakan beberapa contoh identifikasi muda.


TUGAS AKHIR

Muda

32

Deskripsi

Root cause

Overproduction Memproduksi lebih daripada

ketiadaan komunikasi atau

kebutuhan pelanggan internal

informasi akan pemenuhan

dan eksternal, atau

kebutuhan pelanggan

memproduksi lebih cepat

internal dan eksternal

daripada kebutuhan pelanggan

Inventory

Kelebihan dari apa yang

Peralatan yang tidak andal,

dibutuhkan untuk memberikan

aliran kerja yang tidak

service (produk) kepada

seimbang, pemasok yang

pelanggan, baik internal

tidak kapabel, permalan

maupun eksternal

kebutuhan yang tidak akurat, ukuran batch yang besar

Correction

Pemborosan yang timbul

Tidak adanya SOP yang

karena kita memperbaiki

benar, kurangnya sense of

kesalahan yang tidak

quality

terdekteksi dari awal Over

Proses – proses tambahan atau

Ketidak tepatan

processing

aktivitas yang kerja yang tidak

penggunaan peralatan,

bernilai tambah atau tidak

pemeliharaan peralatan

efisien

yang jelek, proses kerja parallel yang dibuat serial

Motion

Setiap pergerakan dari orang

Organisasi kerja yang jelek,

atau mesin yang tidak bernilai

tata letak yang jelek,

tambah

metode kerja yang tidak konsisten

Waiting

Keterlambatan karena

Inkonsistensi metode kerja,

menunggu material, orang,

changeover yang lama

proses sebelumnya, atau hal – hal dinamis lainnya yang berimplikasi pada terbuangnya


TUGAS AKHIR

33 waktu

transportation

Memindahkan material atau

Tata letak yang jelek, lokasi

orang dalam jarak yang sangat

penyimpanan yang banyak

jauh dari satu proses ke proses

dan saling berjauhan

berikutnya yang dapat mengakibatkan penanganan ,material bertambah

Sedangkan dari sisi kualitas, transportasi yang baik harus mendukung terciptanya 8 rights tanpa membuat pemborosan. 8 rights yang dimaksud adalah right material, right quantity, right time, right place, right source, right price, right quality, dan right service. Berdasarkan hal diatas, maka yang dimaksud dengan lean transportation management system adalah sistem transportasi efektif dan terintegrasi untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan. Transportasi seringkali menjadi kambing hitam dalam kelebihan inventory dan biaya logistik. Manajemen transportasi sangat diperlukan dalam melihat pemborosan– pemborosan yang mungkin tidak terlihat dalam alirannya. Empat hukum lean transportasi seperti yang dijabarkan Linda Taylor (dari FedEx) dan Robert Martichenko (LeanCor LLC), dapat menjelaskan bagaimana transportsi menjdai optimal dan memberikan dampak yang positif kepada kinerja organisasi. Hukum lean transportasi tersebut ialah sebagai berikut: 

Hukum Lean Transportasi 1 – Hukum Pemborosan Transportasi “Semua transportasi bukanlah pemborosan dan transportasi dapat digunakan sebagai strategi, akan tetapi transportasi yang berlebihan dari apa yang dibutuhkan adalah pemborosan dan harus dihilangkan”


TUGAS AKHIR 

34

Hukum Lean Transportasi 2 – Hukum Strategi Transportasi “Strategi transportasi dan eksekusinya seharusnya mendukung strategi inventory yang didesain untuk memenuhi harapan pelanggan. Inventory dan strategi pelanggan seharusnya tidak menjadi hasil dari strategi transportasi berdasarkan optimasi dari fungsi transportasi”



Hukum Lean Transportasi 3 – Hukum Manajemen Harian “Pengurangan biaya transportasi tidak dapat diwujudkan melalui desain jaringan transportasi yang jarang. Penghematan yang nyata hanya akan terjadi dari menajemen harian dan optimisasi persyaratan variable transportasi”



Hukum Lean Transportasi 4 – Hukum Kinerja Transportasi “Pelayanan transportasi dibedakan dengan jelas dan kinerja yang terukur”

Dengan adanya 4 hukum di atas, meskipun tidak mengikat akan bisa menjadi acuan kita dalam mendesain konsep lean–transportation management system.


TUGAS AKHIR 2.5.

35

Sistem Milk-run

2.5.1. Sejarah Milk-run Berawal dari masa lalu, petani susu di Eropa menampung susu di dalam kaleng dan meletakkannya dipinggir jalan di depan rumah mereka. Kemudian tukang pengumpul susu mengumpulkannya dan mengirimkan ke pabrik susu. Hal ini yang kemudian dikenal dengan Milk-run. Dan berkembang menjadi salah satu metode atau sistem transportasi dan distribusi yang banyak diaplikasikan di dunia industri.

2.5.2. Pengertian Sistem Milk-run Transportasi saat ini membutuhkan optimasi dalam hal waktu dan harga. Cara pengangkutan atau rute pengiriman sering kali perlu untuk direncanakan dan harus sistematis. Milk-run adalah metode yang sudah terbukti dan telah teruji untuk mengoptimalisasikan sistem pengangkutan. Milk-run dapat memecahkan masalah cara dan jadwal pengiriman berdasarkan sistem transpotasi internal produksi dan gudang dalam industri otomatif dan elektronik. Pada kondisi tertentu, Milk-run juga dapat mengoptimalkan sistem pengangkutan. Definisi Milk-run ialah

salah satu konsep pengiriman yang maju yang dapat

memperbaiki sistem manajemen transportasi. Dengan sistem Milk-run pengiriman dapat terjadi beberapa kali pengangkutan atau penurunan barang pada lokasi yang berbeda dalam jadwal yang sama atau teratur. Sebelum

Sesuda ADM ADM

Supplier 1 Supplier 1

Supplier 4

Supplier 4 Supplier 2 Supplier 3

Logistic Partner

Supplier 3

Supplier 2

Gambar 2.9. Aliran Supply Sebelum dan Sesudah Milk-run


TUGAS AKHIR

36

Seperti pada gambar 2.9 diatas, pengiriman secara Milk-run dilakukan untuk membawa barang dari satu lokasi ke beberapa tempat penerimaan, atau membawa barang dari beberapa lokasi menuju satu tempat penerimaan, dengan bantuan pihak ketiga yaitu Logistic Partner (LP). Penjadwalan pengiriman secara Milk-run lebih rumit daripada penjadwalan pengiriman secara langsung. Keputusan yang diambil harus berkaitan dengan kuantitas pengiriman yang terdiri dari beberapa produk, volume produk, berkaitan dengan frekuensi pengiriman, dan yang paling penting adalah penentuan rute dan urutan pengambilan dan pengiriman. Harus ditentukan cycle issue dan loading pattern yang tepat agar efisiensi pengiriman dapat optimal.

Milk-run menjadi sangat kompeten untuk kasus-kasus berikut : 1. Terdapat permintaan pengangkutan / pengiriman berkali-kali untuk keadaan mendesak, karena itu perlu untuk mengoptimalkan sistem pengiriman. 2. Ketika supplier menggunakan beberapa jenis kendaraan untuk mengirim barang, maka dibutuhkan optimasi pengiriman. 3. Ketika part atau komponen otomatif / elektronik dari supplier butuh untuk segera dikirimkan dengan berdasar pada just in time (JIT) ke arah supply chain berikutnya.

Berikut ini adalah kasus-kasus umum yang menggunakan metode Milk-run:

1. Pada awal distribusi secara Milk-run dipergunakan, mungkin hanya pengiriman atau pengangkutan barang secara kolektif. 2. Kemudian penentuan yang menjadi masalah pada supplier, seperti jarak, biaya, prioritas pengiriman / pengangkutan, cycle time dari produk. Dalam setiap poin


TUGAS AKHIR

37

pada jaringan distribusi, Milk-run bertugas untuk mengoptimalkannya. Artinya, jika masalah yang dialami oleh supplier adalah jarak, prioritas pengiriman / pengangkutan, maka ditentukan dengan melihat condong kearah yang mana dan ditakar untuk memutuskannya. 3. Proses akan terjadi secara terus-menerus sampai semua syarat terpenuhi. Dengan mempertimbangkan truk yang sama tidak hanya untuk mengirim tetapi juga untuk mengangkut barang, maka terdapat penambahan variabel pada daftar yang sudah ada. Ketika semua variabel tersedia, maka Milk-run adalah salah satu dari beberapa metode optimasi yang telah teruji.

2.5.3. Keuntungan Sistem Milk-run Keuntungan dari metode pengiriman ini adalah fakta bahwa efesiensi akan terjadi pada cara pengangkutan dan biaya penerimaan produk dari supplier akan berkurang karena tidak akan menghadapi banyaknya supplier yang datang dan juga tidak membutuhkan lahan yang luas. Jika Economic Order Quantities (EOQ) dibutuhkan untuk beberapa produk berbeda oleh lokasi penerimaan lebih kecil dari besarnya muatan truk, Milk-run memberikan keleluasaan adanya kombinasi dari beberapa produk sampai ditemukan cara agar sama dengan besar muatan truk. Jika terdapat banyak lokasi penerimaan yang membutuhkan jumlah produk yang sedikit, mereka bisa dilayani hanya dengan sebuah truk saja. Keuntungan dari sistem Milk-run: 

Minimalisasi biaya, ketika jumlah dari sarana pengiriman untuk permintaan yang sama bertambah, biaya juga akan meningkat.



Mengoptimalkan rute pengiriman akan diperlukan untuk meminimasi biaya.



Mengurangi waktu dan jumlah pengiriman



Mudah untuk disesuaikan dan dilaksanakan pada semua sistem pengiriman.


TUGAS AKHIR

2.6

38

Produksi Tepat Waktu (Just In Time) Produksi tepat waktu (Just-In-Time) Toyota merupakan suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan dengan membuat semua proses menghasilkan barang yang diperlukan Syarat pertama untuk produksi JIT adalah membuat semua proses mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan. Untuk memberitahukan pada semua proses mengenai penetapan waktu yang diminta dan jumlah produksi suku cadang, Toyota menggunakana Kanban. Apakah kanban itu ? Menurut buku pertama Yasuhiro Monden “Sistem Produksi Toyota” Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang.

Gambar 2.10. Cycle Issue pada Kanban


TUGAS AKHIR

39

Pada kanban, ditetapkan cycle issue pengiriman agar JIT dapat maksimal. Pada gambar 2.10 diatas dijelaskan penggambaran tentang cycle issue, yang pengertiannya yaitu interval waktu pengiriman part dalam satuan X, Y, Z yang artinya untuk X ialah satuan hari, Y ialah satuan berapa kali pengiriman, dan Z ialah satuan interval order.

2.7. Alat-alat Pengendalian Proses Statistik Alat-alat pengendalian proses statistik merupakan kebutuhan mutlak untuk membantu kita untuk mengembangkan dan memahami proses. Alat ini membantu team untuk berkomunikasi, berbagi dan mendokumentasikan

ide-ide, memahami variasi, dan

mengukur akibat dari perubahan-perubahan proses. Delapan alat dasar pengendalian kualitas statistik adalah sebagai berikut :

2.7.1. Flowchart ( Bagan Alir ) Adalah gambar dari aktivitas-aktivitas yang berlangsung dalam sebuah proses. Flowchart mendefinisikan hubungan-supplier dan membantu menstandarkan prosedur.

Gambar 2.11. Contoh Flowchart Petunjuk dalam pembuatan Flowchart : 1. Tentukan batasan-batasan proses yang akan dibuat dalam flowchart. Tepatnya kapan dimulai dan kapan diakhiri.


TUGAS AKHIR

40

2. Mulailah membuat sebuah level yang memperlihatkan langkah kunci yang dilakukan dalam proses, tidak usah terlalu mendetail. Jika terasa kurang dapat digambarkan kembali secara lebih mendetail. Juka level terlalu panjang dan mendetail, dapat dilakukan pengurangan seperlunya. 3. Biarkan symbol-simbol tetap sederhana. 4. pastikan tidak ada aliran-aliran buntu (dead ends) selain bagian stop atau loop yang terus mengalir tanpa akhir. 5. Tunjukan loop umoan balik dimana terjadi aliran terbalik untuk pengerjaan ulang,pemeriksaan, dan lain sebagainya. 6. Setelah membuat chart mengenai proses yang ada, kita mungkin ingin mengkhayalkan sebuah flowchart proses dimana segala sesuatunya bekerja dengan benar. Kedua chart tersebut kemudian dapat dibandingkan dan daerahdaerah penting yang dapat dikembangkan dapat ditentukan. 7. Feedback loops merupakan tanda dari terjadinya sampah dan peluang untuk melakukan pengembangan. 8. Pertimbangkan untuk mengumpulkan data secepatnya yang dapat meningkatkan pengetahuan nyata mengenai apa yang sedang terjadi didalam proses. 9. Diantara setiap bagian dari kotak aksi atau langkah merupakan hubungan antara konsumen-supplier. 2.7.2. Cause-and Effect Diagram (Diagram sebab – akibat ) Diagram sebab-akibat juga dikenal sebagai fishbone diagram atau ishikawa diagram. Diagram ini digunakan untuk meringkas pengetahuan mengenai kemungkinan sebab-sebab terjadinya variasi dan permasalahan lainnya. Diagram ini menyusun sebabsebab variasi variasi atau sebab-sebab permasalahan kualitas kedalam kategori-kategori yang logis. Hal ini membantu tim untuk menentukan focus yang diambil dan


TUGAS AKHIR

41

merupakan alat yang sangat membantu dalam penyusunan usaha-usaha pengembangan proses.

Mesin

Material

Lokasi

Metoda

Gambar 2.12. Contoh Diagram Sebab Akibat

Beberapa petunjuk untuk membuat diagram sebab akibat (Pengantar Teknik dan Sistem industri, guna widya ,2000 ): 1. Buatlah bersama team. 2. Buatlah sebuah daftar sebab-sebab potensial dengan melakukan penggalian ide (brainstorming). Brainstroming mengijinkan setiap orang dalam team untuk bicara dan mendorong semua orang untuk mendengarkan. Semua ide di evaluasi kemudian. 3. Buat diagram sebab-akibat : 

Tempatkan pernyataan permasalahan dalam kotak sebelah kanan (pada kepala ikan). Pastikan semua orang menyetujui pernyataan permasalahan tersebut dan statement tersebut terdefinisikan dengan baik dan dapat diukur (jika tidak dapat diukur, maka anda tidak akan dapat mengembangkannya).


TUGAS AKHIR

42



Gambar tiga sampai enam “tulang-tulang utama” (major bone) atau kategori-kategori penyebab. Menamakan tulang-tulang tersebut mungkin lebih mudah jika penyebab-penyabab dari hasil brainstorming sebelumnya ditulis dalam buku catatan sehingga mereka mungkin dapat dipindahkan atau dikelompokan oleh team. Disaat semua mengalami kegagalan, gunakan tulang-tulang utama yang sudah tersedia sebelumnya seperti : orang-orang, mesin, metoda, material, pengukuran, dan lingkungan, namun biasanya factor-faktor ini memberikan hasil yang paling baik.



Tempatkan ide-ide hasil brainstorming pada tulang-tulang utama yang paling sesuai.



Untuk masing-masing sebab, tanyakan “ Mengepa hal tersebut bisa terjadi ?” dan catat jawabannya dalam sub tulang atau sub-sub tulang.

Setelah menggambarkan diagram tersebut, temukan penyebab-penyebab terpenting masalah dengan melakukan hal-hal sebagai berikut : 1. Cari Sebab-sebab yang muncul berulang. Data mungkin diperlukan untuk mengidentifikasikan nya. 2. Diskusikan dengan masing-masing sebab yang terdaftar seperti yang diinginkan oleh team. Manfaatkan keahlian team, plus pertanyaan “mengapa” untuk mengidentifikasikan sebab yang paling mendasar. 3. Capailah kesepakatan team misalnya mengenai sebab-sebab mana yang berhak mendapat perhatian lebih. Fokuskan pada proses yang memerlukan pengetahuan dan pemahaman lebih ini, dengan maksud menghilangkan atau mengurangi penyebab-penyebab yang jelas berpengaruh terhadap permasalahan tersebut.


TUGAS AKHIR

43

4. Perbaharui terus diagram sebab-akibat tersebut setiap kali terdapat masukanmasukan baru. Ini adalah dokumen kerja yang menjelaskan “otak” dari team kedalam lembaran kertas.

2.7.3.

Data Collection Form ( Formulir Pengumpulan Data ) Digunakan

untuk

meningkatkan

pengetahuan

tentang

proses

guna

mengembangkan proses tersebut. A

B

C

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

D

E

√ √

√

√

Gambar 2.13. Contoh Check sheet

Petunjuk dalam mendesain formulir pengumpulan data : 1. Pertimbangkan secara tepat data apa yang akan dikumpulkan. 2. Definisikan dengan jelas masing-masing karateristik sehingga setiap orang memiliki pemahaman umum mengenai karateristik tersebut dan satuannya. 3. Pisahkan data menurut beberapa factor. 4. Pertimbangkan kapan,dimana,bagaimana, dan dalam bentuk apa data tersebut akan dikumpulkan. 5. Tentukan dan buat tipe formulir pengumpulan data atau check sheet. 6. Lakukan uji coba dari formulir pengumpulan data yang sudah didesain. 7. Tanyakan pendapat mereka, kemudian buat beberapa perubahan yang diperlukan.


TUGAS AKHIR

44

8. Seluruh data harus menjadi sebuah informasi. Ploting data pada pareto chart,frequency plot, scatter plot, peta control atau bentuk lainnya adalah metode-metode umum dalam membuat pemahaman tentang data.

2.7.4.

Analisa Pareto Pareto merupakan sebuah prioritas. Panduan membuat diagram dan analisa pareto adalah : 1. Tentukan hal-hal yang akan dikumpulkan. Penentuan dari klasifikasi sumbu diagram dapat juga menyangkut jenis, kategori atau klasifikasi kerusakan. 2. Mendefinisikan dengan jelas masing-masing klasifikasi yang akan digunakan pada sumbu klasifikasi. 3. Merancang formulir pengumpulan data. Pengambilan data paling tidak 30 data kemudian buat diagram pareto dan lihat mana kejadian yang sering muncul. 4. Yakinkan bahwa sumbu pengukuran benar-benar merupakan perhitungan “kejadian”. 5. Diagram pareto dapat dipecah-pecah lebih jauh. 6. Habiskan sebagian besar waktu untuk mendefinisikan klasifikasi sepanjang sumbu klasifikasi.

%

Type

Gambar 2.14. Contoh Pareto Analysis


TUGAS AKHIR

2.7.5.

45

Histogram Histogram menampilkan sekilas dari sekumpulan data dan berguna untuk melihat

bentuk, pemusatan, dan penyebaran sekumpulan data dari beberapa proses. Panduan dalam membuat histogram : 1. Karateristik yang diperhatikan diskalakan pada sumbu horizontal. 2. Skala dari karateristik yang diperhatikan tersebut dipecah dalah sel yang sama. 3. Batasan sel yang dibentuk dapat menampung semua data dan tidak terletak tepat pada batasan sel. 4. Jumlah sel biasanya antara 5 sampai 20, dimana 10 merupakan nilai pendekatan awal yang paling baik. Untuk mendapatkan lebar sel cari perbedaan antara nilai minimum dan maksimum kemudian dibagi dengan jumlah sel. 5. Frekuensi maupun persentase dari munculnya kejadian diskalakan pada sumbu vertical. 6. Pastikan terdapat data yang cukup sebelum membuat bentuk histogram. Lebih baik terdapat data lebih dari 30. 7. Perhatikanlah a) nilai yang sering muncul, (b) lebih dari satu buah puncak yang terlihat dengan jelas, (c) kesimetrisan data, (d) nilai data yang letaknya terpencil, (e) data yang terlalu banyak atau kurang dipresentasikan ( puncak atau lembah yang tidak diharapkan pada histogram), dan (f) persentase data dalam proses spesifikasi.

Measurement

Gambar 2.15. Contoh Histogram


TUGAS AKHIR

2.7.6.

46

Scatter Plot ( Diagram Acak ) Diagram acak biasanya ditunjukan pada diagram yang menunjukan hubungan antara

X – Y, memberikan gambaran mengenai hubungan antara dua variable. Petunjuk dalam membuat diagram acak adalah: 1. Gambar dua sumbu tegak lurus yang memiliki panjang yang kurang lebih sama. 2. Ukurlah sumbu tersebut sehingga data yang dikumpulkan menggunkan kurang kelbih 90 % panjang dari kedua sumbu tersebut. 3. Aturlah pasangan data dalam hubungan X – Y. Lihat data dan coba mengerti prosesnya dan data tersebut beropertasi. 4. Lihat apakah terdapat hubungan sebab akibat antara dua variable atau variable-variabel lainnya yang mempengaruhi kedua variable tersebut. 5. Jika terdapat hubungan berupa hubungan garis lurus dalam diagram tersebut, visualisasikan atau bayanganlah secara tepat sebuah garis yang melalui keseluruhan data.

Y

X

Gambar 2.16. Contoh Histogram Scatter Plot


TUGAS AKHIR 2.7.7.

47

Designed Experimentation ( Perancangan Eksperimen ) Digunakan untuk mengetahui faktor yang mempunyai efek yang paling signifikan

dalam pusat dan penyebaran proses. Designed experiment dapat membantu kita dalam mempelajari pengaruh kuantitatif ( contohnya suhu 100 dan 400 derajat ) dan pengaruh kualitatif ( contohnya mesin A dibandingkan dengan mesin B). Suatu interaksi akan terbentuk misalkan hasil proses ternyata lebih baik pada suhu yang tinggi ketika material A digunakan tetapi hasil tersebut akan lebih baik pada suhu lebih rendah jika material B yang digunakan.

I

II

A

B

C

D

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Gambar 2.17. Contoh Designed Experimentation

2.7.8.

Control Cart ( Peta Kontrol ) Peta control adalah alat untuk mempelajari perbedaan, dan

biasanya digunakan

sebagai alat bagi manajemen untuk membantu 1) membawa proses menuju dalam kondisi terkendali, 2) menjaga proses untuk selalu dalam control, 3) mengetahui kemampuan proses tersebut diuji secara statistic untuk kemudian dikalkulasi yang nantinya akan menghasilkan nama dari diagram pengendalian. Persamaan dari peta control : m

X Garis pusat = X =

i

i 1

n

Batas control atas = UCL X i = X +


TUGAS AKHIR

48

UCL

LCL Tim e


TUGAS AKHIR

49

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Dalam pelaksanaan penelitian, dan untuk mempermudah memecahkan persoalan yang dihadapi, oleh sebab itu perlu diuraikan terlebih dahulu langkah-langkah yang diperlukan untuk memecahkan masalah tersebut. Bab ini berisi penjelasan secara menyeluruh mengenai tahapan pemecahan masalah yang digunakan dalam penelitian ini. Tujuan utamanya adalah untuk memperjelas lingkup dan langkah-langkah yang diperlukan pada tiap tahap penelitian. Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dikelompokan menjadi beberapa langkah dengan diagram alir penelitian (flowchart penelitian) seperti pada gambar berikut ini :


TUGAS AKHIR

50

Diagram Alir Penelitian Mulai

Penentuan Obyek Penelitian

Data Primer

Data Sekunder

1. Jumlah kedatangan penjual (vendor) 2. Daerah penjual (vendor). 3. Informasi part, packaging dan volume delivery penjual.

1. Latar belakang perusahaan 2. Manajemen distribusi

Pengumpulan Data

Pengolahan Data 1.Menetapkan Target 2.Mencari Penyebab. 3.Mencari penyebab Dominan.

Analisa dan Pembahasan 1.Rencana Perbaikan 2.Realisasi Perbaikan 3.Evaluasi Hasil

Manfaat QCDSME

Kesimpulan dan Saran Selesai

Gambar 3.1 Bagan Alir Penelitian


TUGAS AKHIR 3.1.

51

Obyek Penelitian

Sumber data dalam obyek penelitian ini adalah sistem transportasi dalam pendistribusian produk penjual (vendor) ke PT. Astra Daihatsu Motor. Dimana objek yang akan diteliti adalah lokasi penjual (vendor) didaerah Cibitung.

Cibitung

Gambar 3.2 Peta Objek Penelitian No 1

Vendor

Main Product

PT.Denso Indonesia

Air Conditioner KIT Head Lamp

2

PT.Ichikoh Indonesia

3

PT.Sekiso Industries Ind.

Meltsheet

4

PT.Progres Toyo

Outer Mirror

5

PT.Excel

Aluminum Wheel

6

PT.Dela Cemara Indah

Tire Carrier

7

PT.Panasonic Gobel

Speaker

8

PT.Chuhatsu Indonesia

Coil Spring


Variant

A ll Variant

TUGAS AKHIR

3.1.1

52

Data Primer Data primer merupakan data yang diperoleh dari pengamatan langsung selama penelitian, yaitu : a. Jumlah kedatangan penjual (vendor) ke PT. Astra Daihatsu Motor b.Daerah penjual (vendor) yang akan menjadi obyek milkrun c. Informasi mengenai jenis part, packaging style dan delivery penjual (vendor) tersebut.

3.1.2. Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang tidak berhubungan langsung dengan obyek penelitian tetapi ikut mendukung kelancaran penelitian. Data sekunder ini meliputi data internal dan data eksternal. Data Internal yang dimaksud adalah data umum tentang perusahaan, berisi : a. Latar Belakang Perusahaan (lokasi, kelompok perusahaan) b. Manajemen Distribusi

3.2.

Metoda Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan dua metoda, yaitu : 1. Penelitian Kepustakaan Metoda ini digunakan untuk memperoleh informasi mengenai hal pendistribusian produk serta system transportasi milkrun yang dapat membantu untuk pemecahan optimalisasi kedatangan penjual (vendor). 2. Penelitian Lapangan Yaitu Metoda untuk memperoleh data dengan pendekatan dan pengamatan langsung ditempat penelitian dengan cara :


TUGAS AKHIR

53

a. Observasi Dilakukan dengan tujuan untuk mencari, melihat kemudian mencatat secara sistematik tentang hal-hal yang diteliti seperti data-data tentang kedatangan penjual (vendor) ke PT. Astra Daihatsu Motor. b. Wawancara Wawancara dilakukan pada petugas yang berwenang dan punya kompetensi mengenai permasalahan yang sedang kita teliti. Wawancara dapat dilakukan dalam bentuk lisan ataupun tulisan. c. Dokumentasi Merupakan data-data yang diperoleh dari dokumen atau arsip-arsip yang berhubungan dengan masalah yang akan dibahas.

3.3. Metoda Pengolahan dan Analisa Data 3.3.1 Menetapkan Target Menetapkan target disini merupakan permasalahan yang akan diteliti untuk optimalisasi operasional perusahaan yaitu masalah specific logistic dari jumlah delivery per vendor yang tinggi, dimana target dapat diukur berdasarkan jumlah kedatangan vendor (cycle issue). Dapat dicapai dengan mengurangi jumlah delivery vendor, jumlah kedatangan vendor dapat diturunkan dengan mengeffisiensikan volume part terhadap kapasitas truk.


TUGAS AKHIR

54

JUMLAH DELIVERY DAERAH CIBITUNG

44

60 Truck

23

40 20 0

Kedatangan truck

Aktual

Target

44

23 Jumlah

Gambar 3.3 Target Jumlah Delivery

3.3.2 Mencari Penyebab Mencari penyebab permasalahan yang akan diteliti dengan mengunakan metoda tulang ikan (fishbone) mengapa jumlah kedatangan truck vendor tinggi. Metoda ini mencari penyebab dengan menggunakan empat faktor utama yaitu : 1. Mesin (Alat) 2. Material 3. Metoda 4. Lokasi


TUGAS AKHIR

55

Mesin

Lokasi

Material

Metoda

Gambar 3.4 Metoda Tulang Ikan (fishbone)

3.3.3 Mencari Penyebab Dominan Setelah diketahui penyebab permasalahan dengan metoda tulang ikan (fishbone), langkah selanjutnya yang perlu dilakukan adalah melakukan penelitian untuk mencari penyebab dominan dari ke empat faktor utama tersebut. Dimana penyebab dominan itu dapat dianalisa sehingga dapat dilakukan rencana perbaikan untuk mencapai tujuan yaitu mengurangi jumlah kedatangan truck penjual (vendor) yang tinggi.

3.4. Analisa dan Pembahasan 3.4.1. Rencana Perbaikan Rencana perbaikan yang akan dilakukan adalah untuk menyelesaikan penyebab dominan yang telah dicari dan dianalisa sehingga dihasilkan perhitungan ukuran untuk mencapai efisien volume yang diinginkan dan standarisasi yang harus dicapai.


TUGAS AKHIR

56

3.4.2. Realisasi Perbaikan Dalam langkah ini bertujuan untuk memberikan gambaran lengkap mengenai perbaikan yang telah dikembangkan yang akan mengarah kepada optimalisasi operasional perusahaan yaitu mengurangi kedatangan penjual (vendor). Realisasi perbaikan dilakukan dengan cara menguji coba model-model untuk menyelesaikan permasalahan yang ada. 3.4.3. Evaluasi Hasil Langkah berikutnya adalah evaluasi hasil setelah dilakukannya realisasi perbaikan, yaitu membandingkan kondisi semula dan kondisi setelah dilakukannya perbaikan. Evaluasi dilakukan pada empat hasil yang telah dicapai sebagai berikut : 1. Jumlah Pengiriman (Total delivery) 2. Biaya pengiriman (Cost delivery) 3. Biaya Tenaga Kerja (Cost man hours) 4. Biaya Tempat Parkir (Truck station Cost) 5. Truk Pengiriman/hari (Truck Delivery/day)

3.5.

Manfaat QCDSM Dalam langkah ini yang dilakukan adalah mengelompokan hasil yang telah dicapai

untuk

mendapatkan

optimalisasi

operasional

Pengelompokan dibagi dalam enam kelompok, yaitu : 1. Kualitas (Quality) 2. Biaya (Cost) 3. Pengiriman (Delivery)


perusahaan.

TUGAS AKHIR

57

4. Keamanan (Safety) 5. Tingkah Laku (Moral) 6. Lingkungan (Environment) 3.6.

Kesimpulan dan Saran Kesimpulan yang didapat dari kasus yang dilakukan pada tahap akhir dalam penelitian ini setelah analisa terhadap kasus yang dipecahkan. Penarikan kesimpulan bertujuan untuk menjawab tujuan penelitian yang sudah ditetapkan. Saran-saran juga dikemukakan untuk memberikan masukan mengenai penyelesain kasus yang dihadapi pada system yang telah diteliti. Selain itu juga diberikan saran-saran perbaikan atau dibuatkannya standarisasi bagi penelitian system milkrun berikutnya diarea yang lain yang mempunyai karakteristik yang sama dengan kasus penelitian ini.


TUGAS AKHIR

58

BAB IV PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1 Latar Belakang Perusahaan Dimulai dari tahun 1976 Astra melalui PT. Astra Internasional-Motor Vehicle Division menjadi agen tunggal Daihatsu. Daihatsu sendiri merupakan merek mobil kedua setelah Toyota yang ditangani astra.Karena perkembangan pasar yang sangat baik pada saat itu, perlu penanganan yang lebih terkonsentrasi. Pada tahun 1987 didirikan PT. National Motor, sebagai agen tunggal Daihatsu. Ketika itu perusahaan-perusahaan yang mempunyai kontribusi utama dalam memproduksi Daihatsu adalah : 1. Body : PT. Daihatsu Indonesia 2. Mesin : PT. Daihatsu Engine manufacturing Industry 3. Assembling : Gaya Motor 4. Distributor : PT. Astra Internasional PT. Astra National Motor, berganti nama menjadi PT. Astra Daihatsu Motor (ADM) pada tahun 1991 seiring dengan meleburnya PT. Astra Daihatsu (Stamping Plant) dan PT. Daihatsu Engine Manufacturing Industry (Engine Plant) yang keduanya berlokasi dikawasan Sunter II Jakarta Utara. PT. ADM tersebut berkantor pusat di Jalan Gaya Motor III/5 Sunter II Jakarta Utara. Setelah itu pada tahun 1997 PT. ADM memperluas fasilitas produksinya dengan mendirikan pabrik casting plant (Casting Plant) di karawang Jawa Barat. Menyusul kemudian pabrik perakitan (Assembling Plant) yang sebelumnya merupakan bagian dari PT. Gaya Motor, dibeli oleh PT. ADM pada akhir tahun 1998 mulai akhir tahun 1998


TUGAS AKHIR

59

itulah, PT. ADM memiliki fasilitas produksi yang lengkap mulai dari body kendaraan hingga perakitannya. PT. Astra Daihatsu Motor adalah merupakan sebuah perusahaan yang berstatus penanaman modal asing (PMA), dimana kepemilikannya dikuasai oleh tiga perusahaan dalam dan luar negeri, yaitu PT. Astra Daihatsu Motor tbk (Indonesia), Daihatsu Motor Co.Ltd (jepang) dan Nichimen Corp. (Jepang). Dalam praktek pelaksanaan bisnisnya ke empat perusahaan memiliki fungsi yang berbeda pada kerangka aliran operasional bisnisnya, dimana Daihatsu motor Co.Ltd dan Nichimen Corp. memegang tiga fungsi, yaitu : 1. Pengembangan Produk 2. Transfer Pengembangan Teknologi Industri 3. CKD Eksport PT. Astra Daihatsu Motor mempunyai fungsi : 1. memproduksi produk Daihatsu dengan lisensi DMC Jepang. 2. Memproduksi komponen local dengan persetujuan DMC 3. Ekspor produksi komponen pesanan DMC dan dikirim ke DMC 4. penjualan local melalui Astra Internasional TBK – DSO (Daihatsu sales Operation) 5. Investasi untuk fasilitas produksi. PT. Astra Internasional TBK memegang Fungsi : 1. Pemesanan 2. Distribusi Produk 3. Koordinasi aktivitas penjualan 4. Investasi untuk jaringan penjualan 5. Pengaturan dan perekrutan dealer.


TUGAS AKHIR

60

6. Aktivitas penjualan CBU dan komponen. Sejarahnya perkembangan bisnis PT. Astra Daihatsu Motor telah tiga kali mengalami pergantian nama, yaitu pada tahun 1976 bernama PT. Astra InternasionalMotor Vehicle(ATPM) kemudian pada tahun 1987 berubah menjadi PT. National Astra Motor dan baru pada tahun 1997 berubah menjadi PT. Astra Daihatsu Motor. Sejalan dengan perkembangan perusahaan dari sejak tahun 1988 hingga April 200 total penjualan mencapai 438477 unit yang merupakan hasil penjualan didalam negeri maupun diluar negeri, yaitu untuk jenis kendaraan roda empat dengan merek Daihatsu yaitu pada kelas Van Zebra, Taft dan Taruna, Rocky, Hiline. Sedangkan dikelas sedannya adalah kelas Charade Classy. Sejak tahun 2003 PT. Astra Daihatsu Motor bekerja sama dengan PT. Toyota Astra Motor mengeluarkan type mobil dengan model yang sama yaitu Toyota Avanza dan Daihatsu Xenia yang telah

melebihi target penjualan. Dan pada tahun 2007

mengeluarkan Daihatsu Terios dan Toyota Rush.

4.2 . Managemen Distribusi

PT. Astra Daihatsu Motor waktu kerja terbagi menjadi dua shift. Jam kerja untuk shift pertama adalah dari jam 07:15 hingga jam 16:00 WIB dan jam kerja untuk shift kedua dari jam 21:00 hingga jam 05:00 WIB. Dalam operasional penerimaan barang dari supplier ke gudang PT. Astra Daihatsu Motor setiap harinya terdapat 343 kali kedatangan truck yang berasal dari beberapa daerah dan kawasan industri. Dimana kedatangan dari supplier tersebut diatur waktu kedatangannya dengan cycle issue (waktu kedatangan) berdasarkan volume order part dan kapasitas dari truck supplier tersebut.


TUGAS AKHIR

61

dengan cycle issue (waktu kedatangan) berdasarkan volume order part dan kapasitas dari truck supplier tersebut. Pengaturan truck station dibagi menjadi beberapa truck station dengan time line (waktu kedatangan) yang terbagi secara merata atau heijunka dalam bahasa Jepang. 4.3.

Struktur Organisasi

25

51

37

DENSO-1

Kotobukiya

42

70

34

GS Battery .

INKO

PAKO

40 GAYA MOTOR

6

22

NKI

SUNGWO

49 BAKRIE

58

88

69

86

16

Anugrah Valopa

CSI

IGP

TDW

61

Multi Karya

KAYABA

79

18

MPU

KELAPA GADING

Bridgestone

63

Shin Heung

1

New Armada

3M

55 92

10 ASAHIMAS

PULO GADUNG

DWA

BEKASI 1

PEGANGSAAN

ANCOL

50

85

BMIM

JALA PRIMA

SUMBER BERKAT

KFN

17

SUNTER

46

METINDO

28

Tshuang Hine

BEKASI 2

32

JAK-BAR CIMANGGIS

FUJI MEIWA

54 MEIWA

26

Dharma Polymetal

SERANG

21

36

6

71

GMU

PEDIDA TTLC

38

HI-LEX

NITTO Alam

66

MIM

ADM - ASSY PLANT SUNTER - 2

P.TOYO

TANGERANG 1

8

45 ARGAPURA

EXCEL

23

DENSO-CBT

84

CIBITUNG 2

29 INDO SAFETY

24

30

74

56

4

SUGITY 4

JVC

83

EKAMITRA

SUGITY 2

TANGERANG 2

72 57

43

44 IRI

Mitsuba

91

Autocomp

33

SGS

NTC

2

GAJAH TUNGGAL

PEDIDA SPEAKER

78

6

INOAC

14 TSC

ABA

CIKARANG 1

CIKARANG 2 BOGOR KARAWANG

7 AOP

6

11 SUKABUMI

ASALTA

CIKAMPEK

27

SPCS

Sumi Rubber

64

9

53 NHK

MULIA GLASS

76

SANOH

2

BANDUNG

81

60

90 TRIMITRA

KYORAK U

TGGSI

87 TATO

Nitto Material

52

13 ATI

89

3

CHEMCO

MAHSING

Armstrong

75

62

59

5

80

AISAN

SHOWA

MTM

Adyawinsa

41 Indokarlo

48 31

FRINA LR

ICHICOH

SEKISO

CIBITUNG 1

Pamindo

NICHIAS

39

77

73

CHUHATSU

KALIBARU

19 CATURINDO

15 Autotech

35 GSA

SANKO

4 NAMICOH

82 AISIN

Gambar 4.1 Supplier Routing Map Assembling Plant


12 STEP

ASNO

DELA CEMARA

TUGAS AKHIR

62

Struktur organisasi PT. Astra Daihatsu Motor dipimpin oleh seorang Presiden Director dari DMC Jepang dan Vice President Director dari ADM Indonesia yang berkedudukan di Sunter II, Jakarta Utara. Dibawah Board of Director terdapat 15 Direktur yang membawahi beberapa Divisi. Jumlah total Divisi adalah 23 divisi yang membawahi beberapa Departement. Dimana masing-masing departement terbagi menjadi beberapa seksi.

Board Of Director DIVISION DEPARTEMENT HEAD SECTION HEAD FOREMAN GROUP LEADER OPERATOR

Gambar 4.2. Struktural Level PT. Astra Daihatsu Motor


TUGAS AKHIR

63

DIRECTORATE

DIVISION

CORP. PLANNING

CORP. PLANNING

DOMESTIC MARKETING

MARKETING

SERVICE

PARTS

EXPORT IMPORT

EXPORT IMPORT

PURCHASING PLANNING PURCHASING PURCHASING

FINANCE FINANCE ACCOUNTING & CONTROL

QUALITY ASSURANCE

QUALITY ASSURANCE

DEPARTEMENT

COORPORATE PLANNING

SALES PLANNING MARKETING PLANNING MARKETING COMMUNICATION TRAINING & CUSTOMER RELATIONS

SERVICE PLANNING TECHNICAL & WARRANTY SERVICE TRAINING MARKETING PLANNING PART CONTROL PART SUPPLY WAREHOUSE IMPORT EXPORT LOGISTIC PURCHASING ADMINISTRATION PRODUCTION PREPARATION PROJECT MANAGEMENT PURCHASING 1 PURCHASING 2 COMPONENT BUSINESS LOCALIZATION

PLANNING & BILLING TRASURY LEGAL BUDGET ACCOUNTING SYSDUR COST PLANNING WARRANTY & QUALITY SYSTEM CUSTOMER QUALITY ENGINEERING AUDIT & PROJECT PREPARATION

CORPORATE INFORMATION RESEARCH & DEVELOPMENT PRODUCT DEVELOPMENT

BOARD OF DIRECTOR

ENGINE PLANT

PRODUCT PLANNING PRODUCT ENGINEERING TECHNICAIL ADMINISTRATION

PPC & LOGISTIC PRODUCTION MAINTENANCE

UNIT MANUFACTURING CASTING PLANT INTERNAL AUDIT

QUALITY CONTROL

QUALITY CONTROL

PRODUCTION PLANNING & EXTERNAL LOGISTIC

PRODUCTION CONTROL

PRODUCTION ENGINEERING

PRODUCTION ENGINEERING

PRESS PLANT PRESS & BODY MANUFACTURING BODY PLANT

PAINT PLANT

PPC & LOGISTIC PRODUCTION MAINTENANCE

QUALITY ENGINEERING QUALITY INSPECTION

PLANNING CONTROL PLANT ADMINISTRATION 1 PLANT ADMINISTRATION 2 COST CONTROL PRODUCTION PREPARATION CONTROL PRODUCTION PRODUCTION PRODUCTION PRODUCTION PRODUCTION

ENGINEERING ENGINEERING ENGINEERING ENGINEERING ENGINEERING

PRESS PLANT ENGINE PLANT CASTINGPLANT ASSY PLANT ADMINISTRATION

PPC & LOGISTIC PRODUCTION MAINTENANCE DIE SHOP PPC & LOGISTIC BODY PLANT 1 BODY PLANT 2 MAINTENACE

PAINTING 1 PAINTING 2

PAINT & ASSEMBLY MANUFACTURING ASSEMBY 1 & 2 PLANT

PPC & LOGISTIC ASSEMBLING PLANT 1 ASSEMBLING PLANT 2 MAINTENACE 1 MAINTENACE 2 SERVICE ENGINEERING

SPECIAL MISSION G PARTS SUPPLIER KAIZEN

G PART SUPPLIER KAIZEN

HUMAN RESOURCES HUMAN RESOURCES & GENERAL AFFAIRS

GENERAL AFFAIRS

ORGANIZATION DEVELOPMENT RECRUITMENT & PEOPLE DEVELOPMENT TRAINING IR & REMUNERATION PERSONAL SERVICE 1 PERSONAL SERVICE 2 QCC?SS & TPS

GENERAL SERVICES & MAINTENACE 1 GENERAL SERVICES & MAINTENACE 2 EKSTERNAL AFFAIR TRAVEL & WORKING PERMIT SERVICE ENVIRONMENT HEALTH & SAFETY CORP. SOCIAL RESPONSIBILITY

Gambar 4.3. Struktur Organisasi PT. Astra Daihatsu Motor


TUGAS AKHIR

64

4.3 Pengumpulan Data 4.4.1

Sejarah Sistem Transportasi Milkrun Sejarah sistem transportasi Milkrun berawal dari masa lalu, petani di Eropa menampung susu yang berada di dalam kaleng dan meletakannya dipinggir jalan. Kemudian tukang susu mengumpulkannya dan mengirimkan ke pabrik susu hal ini yang MILK RUN kemudian kita kenal sebagai Milkrun. 1. Sistem Pengiriman Direct Delivery

Transaksi terjadi di ADM Buy and sell was done at ADM receiving place 売り買いがADMドッグで行われる

ADM

A B C

E D

SUPPLIER Supplier melakukan pengiriman langsung ke ADM

Gambar 4.4. Sistem Pengiriman Direct Delivery


TUGAS AKHIR

65

MILKRUN

Transaksi terjadi di Supplier Buy and sell was done at supplier receiving place. 売り買いがサプライヤーで行われる

ADM

A DD EED DDD B

DD EED DDD E D

C SUPPLIER

MILK RUN mengirim parts dari para supplier ke ADM

Gambar 4.5. Sistem Pengiriman Milkrun


TUGAS AKHIR

66

2. Keuntungan dari Milkrun ADM

SUPPLIER

Pengurangan Inventory stock

Shipping space berkurang

Total Logistics cost decreasing Truck control duty berkurang

Stock space berkurang

Ga

Data yang

diperlukan

untuk

mengetahui dan

menganalisa

mengoptimalkan kedatangan kendaraan adalah 1. Daerah penelitian Milkrun 2. Data Supplier Cibitung Area 3. Alur pengiriman dan frekuensi pengiriman 4. Cycle issue pengiriman 5. Kapasitas volume truck supplier dan truck milkrun 6. Cara pengemasan supplier (packaging system)


system

Milkrun dalam

TUGAS AKHIR

4.4.2

67

Data Supplier yang akan implementasi Milkrun a. Daerah penelitian Penelitian akan dilakukan pada supplier-supplier yang berada di area Cibitung-Jawa Barat. Penelitian mengambil area tersebut karena dianggap supplier pada area tersebut berpotensi untuk mengaplikasikan sistem Milk-run karena traffic pengiriman masingmasing supplier per harinya tinggi. Sehingga memungkinkan untuk dioptimalisasikan dengan sistem Milk-run. Untuk memperjelas lokasi area, ditunjukkan peta lokasi kota Cibitung pada 4.7

PEDIDA

DELA CHI

EXCEL

DENSO P.TOYO

ICH

SII

Gambar 4.7. Peta Lokasi Supplier Cibitung Area


TUGAS AKHIR

68

b. Data Supplier Pada tabel berikut ini akan dijelaskan mengenai data supplier yang berada di area Cibitung dimana terdapat 8 supplier. Data-data tersebut meliputi nama supplier, alamat, pasokan produk utama dan semua varian-nya. Secara lengkap dijelaskan pada tabel 4.1. Tabel 4.1 Data Jumlah Supplier Cibitung Area NO

Supplier

1 2 3 4 5 6 7 8

PT. Denso Indonesia PT. Ichikoh Indonesia PT. Sekiso Industries Indonesia PT. Progress Toyo PT. Excel Metal Industry PT. Dela Cemara Indah PT. Panasonic Gobel PT. Chuhatsu Indonesia

Location Jl. Inspeksi Tarum Barat, Cibitung-Bekasi Kaw. Industri MM 2001 Blok LL-1, Cibitung Bekasi Kaw. Industri MM 2001 Blok NN-12, Cibitung Bekasi Kaw. Industri MM 2001 Blok H 4-3, Cibitung Bekasi Jl. Akses Tol Cibitung no. 82 Cibitung Jl. Balak Desa Cibuntu, Cibitung - Bekasi Jl. Teuku Umar KM 44, Cibitung - Bekasi Jl. Inspeksi Tarum Barat, Cibitung-Bekasi

Main Product AC Part HeadLamp Melt sheet Outer Mirror Alloy Wheel Tire Carrier Speaker Coil Spring

Variant

All Variant

c. Alur Pengiriman Alur pengiriman yang diterapkan oleh masing-masing supplier saat ini dilakukan oleh setiap supplier dengan cycle issue yang telah ditetapkan sesuai jadwal. Meski supplier-supplier tersebut di area yang sama, tetapi pengiriman dilakukan oleh truk masing-masing. Dan hal tersebut menyebabkan terjadinya tingkat kedatangan kendaraan yang tinggi di area kedatangan PT. ADM. Kondisi tersebut tergambar pada gambar 4.8.

Gambar 4.8. Alur pengiriman sebelum Milk-run (Cibitung)


TUGAS AKHIR

69

d. Frekuensi Pengiriman dan Cycle Issue Pengiriman Setiap harinya truk pengiriman part dari masing-masing supplier dilakukan menuju gudang. Seperti pada tabel 4.2, Frekuensi kedatangan di gudang sejumlah 44 truk per hari. Angka ini sangat tinggi karena hanya dari 8 supplier di area Cibitung saja, belum dari supplier di area lainnya. Oleh karena itu diharapkan jumlah kedatangan ini dapat berkurang dengan implementasi sistem Milk-run. Tabel 4.2. Frekuensi sebelum Milk-run (Cibitung) NO 1 2 3 4 5 6 7 8

Supplier PT. PT. PT. PT. PT. PT. PT. PT.

Jumlah kedatangan truck / hari

Denso Indonesia Ichikoh Indonesia Sekiso Industries Indonesia Progress Toyo Excel Metal Industry Dela Cemara Indah Panasonic Gobel Chuhatsu Indonesia Total

18 12 4 1 1 3 1 4 44

Mengetahui dan menganalisa sistem milkrun data yang dibutuhkan diantaranya adalah volume part/hari dan jumlah kedatangan (cycle issue) Cibitung Area 1. Total volume/hari untuk Cibitung Area 1 adalah 426,69 m3. Data secara lengkap dapat dilihat pada table 4.3. Cycle Issue Supplier

Tabel 4.3. Cycle Issue Supplier NO 1 2 3 4 5 6 7 8


Denso Indonesia Ichikoh Indonesia Sekiso Industries Indonesia Progress Toyo Excel Metal Industry Dela Cemara Indah Panasonic Gobel Chuhatsu Indonesia Total

Cycle Issue Supplier X Y Z 1 18 1 12 1 4 1 1 1 1 1 3 1 1 1 4

.


8 8 3 1 1 2 1 3

Volume Volume / /delivery day 10,01 180,18 7,13 85,56 11,91 47,64 2,83 2,83 6,64 6,64 6,83 20,49 1,14 1,14 5,88 23,52 52,37 426.69

TUGAS AKHIR

70

e. Kapasitas Volume Truck Supplier Cibitung Kapasitas truck supplier Cibitung berbeda antara supplier satu dengan supplier yang lain. Perbedaan kapasitas tersebut dikarenakan oleh : 1. Jenis dan ukuran truck yang berbeda. 2. Jenis Box dan kapasitas volume yang berbeda. Untuk data lebih jelasnya dapat terlihat pada table 4.4. Kapasitas Volume Truck Supplier.

Tabel 4.4. Kapasitas Volume Truck Supplier

NO 1 2 3 4 5 6 7 8


Denso Indonesia Ichikoh Indonesia Sekiso Industries Indonesia Progress Toyo Excel Metal Industry Dela Cemara Indah Panasonic Gobel Chuhatsu Indonesia

Truck CAPACITY L T M3 x 70 % 237 169 15,28 189 172 9,88 210 135 8,53 164 160 5,51 200 137 8,23 188 173 9,24 155 110 2,39 187 130 7,15

P 545 434 430 300 429 406 200 420

f. Kapasitas Volume Truck Standar Milkrun Kapasitas dari truck yang digunakan untuk sistem milkrun harus memiliki ukuran standar untuk mendapatkan volume kapasitas yang dapat digunakan. Detail dapat dilhat pada tabel 4.5. Tabel 4.5. Kapasitas Volume Truck Milkrun MILKRUN Truck speck total size length (*L1) (*L2) (*L3) (*L4) (*L5) (*L6) (*L7)

9000 6700 2300 3800 2900 2450 3800

mm mm mm mm mm mm mm

loading space (*W1) wide

2,350 mm

length

(*W2)

6,500 mm

high

(*W3)

2,450 mm

(LxWxH)

total m3

high (*H1)

4000 1200 350 5340 1430

(*H2) (*H3)

wide (*H4) (*H5)

37.4 m3

capacity truck = (loading space-loading tolerance) 37,4 - 14,4 = 23 m


3

mm mm mm mm mm

Tabel 4.7. Packaging Size Supplier

TUGAS AKHIR

71

*L6 *L2 *L7 *L1

*L5

*L4

*L3

*H4 *H3

*H1

*H5 *W3

*W1

*W2

*H2

Gambar 4.9. Standar Ukuran Truck Milkrun g. Cara Pengemasan Supplier Cibitung Area Pengemasan produk dilakukan untuk keamanan dan keselamatan dari produk tersebut terhadap guncangan, goresan, debu dan hal lain yang dapat menyebabkan produk tersebut cacat. Dipasaran terdapat bermacam-macam cara pengemasan diantaranya mengunakan polybox, kardus, plastic, karton dan yang lainya. Perusahan – perusahaan menerapkan sistem pengemasan (packaging sistem) yang berbeda-beda tergantung dari karakteristik produk tersebut. Tabel 4.6. Packaging Sistem Supplier NO 1 2 3 4 5 6 7 8


Denso Indonesia Ichikoh Indonesia Sekiso Industries Indonesia Progress Toyo Excel Metal Industry Dela Cemara Indah Panasonic Gobel Chuhatsu Indonesia

PALLET OK NO V V V V V V V V


TP. BOX OK NO V V V V V V V V

SKID OK NO V V V V V V V V

TUGAS AKHIR

N O 1

2

3

4

S U PPLIER

72

N A M E

P h o t o g r a p h ic I m a g e

S iz e

of

P a c k a g in g

L

W

H

180 0

140 0

14 50

620

430

230

630

480

2 15

760

760

640

480

480

2 15

690

490

395

167 0

116 0

12 40

310 0

400

950

D EN S O

P. TO YO

CH U H A TS U

S EK IS O


TUGAS AKHIR 5

6

7

8

73

I C H I K O H

D E L L A

6 2 0

4 2 0

2 7 0

3 3 5

3 3 5

10 3

3 3 5

3 3 5

19 5

6 4 0

3 0 0

2 0 0

9 10

7 2 0

6 9 0

5 10

3 3 5

19 5

5 10

3 3 5

2 0 0

10 0 0

10 0 0

110 0

6 5 0

4 0 0

15 0

C E M A R A

E X C E L

P . G O B E L


TUGAS AKHIR

74

h. Biaya Pengiriman Supplier Setiap supplier yang melakukan pengiriman dengan truk sendiri ke PT. ADM, biaya pengiriman per hari yang dimasukkan ke harga part. Biaya pengiriman supplier dalam satu hari dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut: Biaya Pengiriman per-hari = Biaya per-pengiriman x Jumlah Pengiriman

Sebagai Contoh : Diketahui data: Supplier PT. Denso Indonesia 1. Cycle Issue 1-18-8 2. Jumlah Pengiriman per-hari = 18 pengiriman 3. Biaya pengiriman per-cycle = Rp. 773.951 Sehingga biaya pengiriman per-hari adalah Biaya Pengiriman = Biaya per-pengiriman x Jumlah Pengiriman per-hari = Rp. 773.951 x 18 = Rp. 13.931.118 Untuk perincian biaya masing-masing supplier dapat dilihat pada table pengiriman supplier Tabel 4.8. Biaya Pengiriman Supplier


4.6 biaya

TUGAS AKHIR

75

i. Biaya Tenaga Kerja Proses Loading-unloading Supplier Menghitung biaya tenaga kerja untuk proses bongkar-muat (Loading-Unloading) supplier Cibitung area diperlukan pengumpulan data sebagai berikut : 1. Frekuensi pengiriman Supplier 2. Waktu bongkar muat (Loading-Unloading time) 3. Biaya tenaga kerja per-jam (Cost Man hours) Dengan data –data diatas maka kita dapat menghitung Biaya Tenaga Kerja per-jam untuk proses bongkar muat supplier dengan rumus sebagai berikut :

Biaya tenaga kerja per-jam = Frekuensi delivery X loading-unloading time X Cost Man Hours 1 hours Maka dengan rumus diatas kita dapat menghitung biaya tenaga kerja per-jam untuk proses bongkar muat supplier : Diketahui data : 1. Frekuensi delivery Supplier Cibitung Area = 44 kali 2. Waktu proses bongkar muat (loading-unloading time) = 30 menit 3. Biaya tenaga kerja (cost man hours) = Rp. 8000,Sehingga Biaya Tenaga Kerja per-jam adalah = Frekuensi delivery X loading-unloading time X Cost Man Hours 1 hours = 44 x 30 menit 60 Menit

=

x Rp. 8000,-

Rp 176.000 / Jam

Maka biaya tenaga kerja per-jam untuk proses loading-unloading supplier adalah Rp. 176.000 /jam


TUGAS AKHIR

76

j. Biaya Tempat Parkir Truck (Truck Station Cost) Menghitung biaya tempat parkir supplier Cibitung area 1 diperlukan pengumpulan data sebagai berikut : 1. Jumlah Parkir Truck = 8 tempat parkir 2. Luas area parkir adalah panjang = 10 meter Lebar

= 2 meter

3. Biaya satu tempat parkir = Rp. 2.000.000,-

2M

10 M Dengan data –data diatas maka kita dapat menghitung Biaya Tempat Parkir dengan rumus sebagai berikut :

Biaya = Jumlah parkir truck x luas area parkir x biaya parkir per-area

Dengan rumus diatas maka biaya tempat parkir truk supplier Cibitung sebagai berikut :

Biaya = Jumlah parkir truck x luas area parkir x biaya parkir per-area = 8 tempat parkit truck x 20 m2 x Rp. 2.000.000 = Rp. 320.000.000


TUGAS AKHIR

77

4.5 Pengolahan Data 4.5.1

Menetapkan Target Menetapkan target disini merupakan permasalahan yang akan diteliti untuk optimalisasi operasional perusahaan yaitu 1. Merupakan masalah specific logistic dari jumlah delivery per-vendor. 2. Target dapat diukur berdasarkan cycle issue. 3. Dapat dicapai dengan mengurangi jumlah delivery vendor. 4. Jumlah kedatangan vendor dapat diturunkan dengan mengefisiensikan volume part terhadap kapasitas truck.

Gambar 4.10. Ilustrasi Target Optimalisasi Operasional Perusahaan


TUGAS AKHIR

78

Permasalahan ini dapat diatasi salah satunya dengan pengimplementasian sistem Milk-run yaitu mengurangi jumlah pengiriman supplier dengan cara mengefisiensikan faktor-faktor pendukung pengiriman salah satunya ialah meningkatkan efisiensi volume part terhadap kapasitas truk standar. Target yang akan dicapai ialah seperti pada grafik 4.1 dibawah ini. JUMLAH DELIVERY DAERAH CIBITUNG

44

60 Truck

23

40 20 0

Kedatangan truck

Aktual

Target

44

23 Jumlah

Grafik 4.1 Target Jumlah Delivery 4.5.2. Mencari Penyebab Mencari penyebab permasalahan yang akan diteliti dengan mengunakan metoda tulang ikan (fishbone) mengapa jumlah kedatangan truck vendor tinggi. Metoda ini mencari penyebab dengan menggunakan lima faktor utama yaitu : 5. Mesin (Alat) 6. Material 7. Metoda 8. Man (Tenaga Kerja) 9. Money (Biaya)


TUGAS AKHIR

79 Tabel 4.9. Penyebab Permasalahan

Faktor Utama

Mesin

Penyebab-penyebab 1. Jenis dan ukuran truck vendor tidak sama 2. Volume metrik part @vendor beda 3. Ukuran bak truk vendor beda 1. Effisiensi jumlah pallet di truk rendah 2. Pallet tidak dapat ditumpuk 3. Eff. Volume part terhadap ukuran truk rendah

Material

1. Effiisiensi jumlah polybox di truk 2. Polybox tidak dapat ditumpuk 3. Ukuran polybox tidak standar 1. Effisiensi volume part pada truk rendah 2. Loading polybox menggunakan skid 3. Ukuran skid vendor bermacam-macam 1. Volume pengiriman 1 cycle dengan menggunakan 2 truk 2. Polybox berbeda tidak dapat di tumpuk ke atas 3. Belum semua pengiriman part menggunakan skid

Metoda

1. Effisiensi volume packing skid pada truk rendah 2. Ketinggian packing dalam 1 skid tidak standar 1. Penumpukan packing skid tidak maksimal 2. Loading pattern vendor beda-beda dan effisiensinya rendah

Man

Money

1. 2. 3. 1. 2. 3.

Pengiriman dilakukan oleh vendor Lokasi vendor berpencar Loading unloading oleh operator ADM Man power handling banyak Transportasi dengan truck vendor Cost delivery vendor berbeda Delivery cost tinggi


TUGAS AKHIR

80


44

60 Truck

23

40 20 0

Kedatangan truck

Aktual

Target

44

23 Jumlah



TUGAS AKHIR


Faktor Utama

Mesin


Material


Metoda


Man

Money

1. 2. 3. 1. 2. 3.



TUGAS AKHIR

84


44

60 Truck

23

40 20 0

Kedatangan truck

Aktual

Target

44

23 Jumlah



TUGAS AKHIR


Faktor Utama

Mesin


Material


Metoda


Man

Money

1. 2. 3. 1. 2. 3.



Man

Loading unloading oleh operator ADM

Man power handling banyak

Pallet tidak dapat ditumpuk

Methode

Ketinggian packing dalam 1 skid tidak standar

Effisiensi volume packing skid pada truk rendah

Polybox berbeda tidak dapat di tumpuk ke atas

Belum semua pengiriman part mengguinakan skid Penumpukan packing skid tidak maksimal

Loading pattern vendor beda-beda dan effisiensinya rendah

Volume pengiriman 1 cycle dengan menggunakan 2 truk

Effiisiensi jumlah polybox di truk

Ukuran polibox tidak standar

Effisiensi volume part pada truk rendah

Ukuran skid vendor bermacam-macam

Loading polybox menggunakan skid

Polybox tidak dapat ditumpuk &beratnya tidak sama

Effisiensi jumlah pallet di truk rendah

Eff. Volume part terhadap ukuran truk rendah

Jenis dan ukuran truk vendor tidak sama

Ukuran bak truk vendor beda

Volume metrik part @vendor beda

Pengiriman dilakukan @vendor

Tranportasi dengan truck vendor

Delivery cost tinggi

Cost Delivery vendor berbeda

Money

Mesin (Alat)

Material

Jumlah kedatangan truk vendor tinggi

TUGAS AKHIR

85

4.5.3. Mencari Penyebab Dominan Dari diagram fishbone diatas, telah disebutkan banyak hal yang menjadi penyebab jumlah kedatangan truk supplier tinggi. Namun untuk membuat penelitian ini efektif, maka dicari penyebab yang dominan, yaitu penyebab yang diberi lingkaran pada diagram Fishbone dimana ada 8 penyebab dominan. Secara detail akan dijelaskan sebagai berikut: A. Mesin (Alat)  Ukuran bak truk supplier beda Penyebab

: Karena pengiriman dilakukan oleh masing-masing supplier, maka jenis dan ukuran truk berbeda-beda atau tidak standar.

Metode Pengukuran : panjang x lebar x tinggi (m3) Pengukuran

: Contoh ukuran bak truk pada beberapa supplier # 420 x 187 x 130 = 7.15 m3 # 406 x 188 x 173 = 9.24 m3 # 545 x 237 x 169 = 15.28 m3 # 429 x 200 x 137 = 8.23 m3 # 300 x 164 x 160 = 5.51 m3

B. Material  Efisiensi volume part terhadap ukuran pallet rendah Penyebab

: Besarnya pallet di supplier dengan besarnya volume part tidak efisien, terlalu besar pallet.

Metode Pengukuran : panjang x lebar x tinggi (m3)

Teknik Industri , Universitas Mercu Buana

TUGAS AKHIR

86

Pengukuran

: Contoh: # Supplier PT. Denso 180 x 140 x 145 # Supplier PT. Chuhatsu 76 x 76 x 64



Ukuran polybox tidak standar Penyebab

: Masing-masing

supplier

mempunyai

ukuran

polybox, sehingga mempengaruhi ke efisiensi pengiriman menjadi rendah. Karena menyebabkan polybox

yang

berbeda

ukuran

tidak

dapat

ditumpuk satu sama lain. Metode Pengukuran : panjang x lebar x tinggi (m3) Pengukuran

: Contoh: # Supplier PT. Panasonic 65 x 40 x 15 # Supplier PT. Sekiso 69 x 49 x 39.5

 Ukuran skid supplier bermacam-macam Penyebab

: Masing-masing supplier mempunyai ukuran skid, sehingga mempengaruhi ke efisiensi pengiriman. menjadi rendah.


: Contoh: # Supplier PT. Gobel 120 x 90 x 15 # Supplier PT. Excel 95 x 90 x 7


TUGAS AKHIR

87

C. Metode  Loading pattern supplier beda-beda dan efisiensinya rendah. Penyebab

: Loading pattern ialah pengaturan susunan pallet atau polybox di truk yang mengacu kepada efisiensi bak truk. Semakin jelek loading pattern nya, semakin tidak efisien pengirimannya.


: Contoh: # Supplier PT. Denso 10.01 m3 # Supplier PT. Toyo 2.83 m3

 elum semua pengiriman part menggunakan skid. Penyebab

: Pengiriman yang belum menggunakan skid, akan mempersulit

loading-unloading

atau

proses

menaikkan dan menurunkan part dari truk ke tempat penurunan part. Hal ini akan membuat waktu kerja tidak efisien dan kurang aman. Metode Pengukuran : polybox per polybox Pengukuran

: Contoh: #

Supplier

PT.

Kyoraku

7.13

m3,

hanya

menggunakan polybox, belum menggunakan skid.


TUGAS AKHIR

88

 Ketinggian packing dalam 1 skid tidak standar. Penyebab

: Ketinggian yang tidak standar membuat skid tidak bisa ditumpuk dan disesuaikan dengan volume truk. Sehingga efisiensi truk rendah.

Metode Pengukuran : tinggi Pengukuran

: tinggi packing ada yang diatas 1m dan ada yang dibawah 1m.

D. Lokasi  Banyak space kosong pada truk supplier. Penyebab

: Terjadinya banyak space kosong pada truk supplier ialah karena kapasitas truk yg digunakan masih bersisa banyak karena volume part nya rendah.

Metode Pengukuran : (kapasitas truk) – (volume part) Pengukuran

: Contoh perhitungan pada salah satu supplier (15.28) – (10.01) = 5.27 m3

Maka efisiensi truk hanya


65,51%

TUGAS AKHIR

4.3. Analisis Data 4.3.1. Rencana Perbaikan Setelah penyebab-penyebab dominan diketahui, maka rencana perbaikan dilakukan dengan mengimplementasikan sistem Milk-run untuk mengatasi permasalahan diatas. Milk-run ialah salah satu kemajuan konsep pengiriman yang dapat memperbaiki dan optimalisasi sistem distribusi. Implementasi sistem Milkrun berarti membuat suatu rute supply atau pengiriman part sehingga pengambilan part dapat dilakukan bersamaan untuk lokasi atau area yang sama oleh logistic partner. Sesuai dengan pengalaman pada supplier area cibitung, dengan implementasi sistem Milk-run maka dapat mengurangi problem tingginya kedatangan truk supplier setiap harinya, dapat menurunkan biaya transportasi dan keuntungan-keuntungan lainnya. Langkah-langkah perbaikan yang akan dilakukan sesuai dengan sistem Milkrun ialah seperti pada tabel 4.10 dibawah ini.


89


Belumsemuapengirimanpart menggunakanskid

8

Ketinggianpackingdalam1skidtidak Agar efisiensivolumepackingskidpadatruk standar (lebihdari1meter) meningkat dansafety.

7 Ukuranskidsupplier bermacam-macamAgar loadingskidkedalamtrukmaksimal

6

1. Ketinggianpart yangmelebihi1mdibuat menjadi2skid. 2. Distandarkanketinggianpenumpukanpollyboxmaksimal1m.

Ukuranskiddistandarkanyaitu110x100x14cm

WHO

Febr '09 PICLogistic




ADMWarehouse LocalPart ADMWarehouse LocalPart ADMWarehouse LocalPart ADMWarehouse LocalPart

ADMWarehouse LocalPart

ARMAS

PICLogistic Partner PICLogistic



WHERE

PICLogistic

Jan'09 PICLogistic

WHEN

1. Studipatternpackingmasing-masingsupplier 2. Membuat simulasidanmenetapkanloadingpatternyangpaling Jan'09 efisien. 1. Menentukanstandartrukyangakandigunakan. 2. Menggabungkanpengirimanmenjadisatudeliveryolehtrukyang Jan'09 sama. 1. Studidimensipart. Jan'09 2. Ukuranpallet dioptimalkandenganpart.

2. Menghitungvolumepart masing-masingsupplier

1. Menggabungkansupplier yangberadapadasatuarea

HOW

Agar pollyboxdapat ditumpukantarasatu Pollyboxmenggunakanstandar ukuranTP(ToyotaPollybox) denganyanglain Agar mempercepat prosesloading-unloadingdan Mewajibkankepadasemuasupplieragar pengirimanpart dengan efisiensivolumetrukmeningkat pollyboxharusmenggunakanskid

Efisiensivolumepart terhadapukuran Agar ukuranpallet efisiensesuaistandar pallet rendah

5 Ukuranpollyboxtidakstandar

4

3 Ukuranbaktruksupplierberbeda-beda Agar part disupplyolehtrukyangsama

Loadingpatternsupplier beda-bedadan Agar efisiensivolumetrukmeningkat efisiensinyarendah

2

Agar efisiensivolumetrukmeningkat

WHY

Banyakspacekosongpadatruk supplier

WHAT

1

NO

Tabel 4.10. Langkah-Langkah Perbaikan

TUGAS AKHIR 90

TUGAS AKHIR

91

4.3.2. Realisasi Perbaikan 1. Realisasi Perbaikan efisiensi volume truk karena banyak space kosong. Kondisi Saat Ini : Pada gambar 4.12 dibawah ini, tampak bahwa apabila pengiriman dilakukan oleh masing-masing supplier maka banyak space kosong pada truk, hal ini karena efisiensi volume part terhadap volume truk rendah.

Gambar 4.12. Efisiensi Truk yang Rendah Perbaikan:  Mengelompokkan supplier yang berdekatan, dalam hal ini sudah dianalisa bahwa ditetapkan ada 8 supplier yang berdekatan di area Cibitung. Alur pengiriman dapat dilihat pada gambar 4.13.  Menghitung volume part masing-masing supplier per hari, sehingga bisa menghasilkan efisiensi kedatangan truk yang optimum. Dapat dilihat pada tabel 4.9.  Membuat cycle issue seperti pada tabel 4.9.


TUGAS AKHIR

92

ICHIKOH

DENSO

TOYO

CHUHATSU

SEKISO

DELA

EXCEL

TTLC

PANASONIC

Gambar 4.13. Alur Pengiriman Area Cibitung

Tabel 4.9. Cycle Issue Pengiriman dan Volume per Hari setelah Milk-run Cibitung


TUGAS AKHIR

93

2. Realisasi Perbaikan efisiensi volume truk karena loading pattern Kondisi Saat Ini : Loading pattern supplier beda-beda dan effisiensinya rendah. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya,

karena

pengiriman dilakukan oleh masing-masing supplier, maka tidak ada ketentuan standar tentang loading pattern. Maka dari itu volume truk menjadi tidak efisien seperti pada gambar 4.12.

Gambar 4.14. Loading Pattern Pada Truk yang Tidak Efisien Perbaikan : Membuat simulasi dan menetapkan loading pattern yang paling efisien, sesuai dengan volume part per pengiriman per supplier dan volume standar truk. Maka didapatkan simulasi loading pattern yang paling efisien seperti pada gambar 4.15.


TUGAS AKHIR

94

Supplier A

Supplier C

Supplier B

Supplier D

Gambar 4.15. Simulasi Loading Pattern setelah implementasi Milk-run 3. Realisasi Perbaikan Standar ukuran truk Kondisi Saat Ini : Pengiriman yang dilakukan oleh masing-masing supplier mengakibatkan jenis dan ukuran truk berbeda-beda sesuai truk masing-masing supplier. Hal ini mengakibatkan volume truk yang tidak sama sehingga efisiensinya pun berbeda-beda setiap supplier. Sebagai ilustrasi, ada supplier yang hanya memiliki satu jenis truk yang besar, sedangkan supplier tersebut hanya akan mengirimkan part yang kecil-kecil ke PT. ADM. Hal ini menyebabkan tidak efisiennya pengiriman yang berdampak pada pemborosan dari segi biaya, waktu, tenaga dan lain sebagainya.


TUGAS AKHIR

95

Gambar 4.16. Ukuran Truk Supplier yang Berbeda-beda Perbaikan : Dengan menggunakan Logistic Partners (LP) seperti PT. TTLC, PT. Puninar, PT. Armas, PT. Aryos, dll, maka bisa menggunakan truk dengan ukuran standar yang disepakati. Ukuran standar tersebut ialah (2350 x 6500 x 2450 cm), seperti terlihat pada gambar 4.17. Dengan menggunakan ukuran truk yang standar, akan lebih memudahkan dalam mengatur loading pattern dan cycle issue sehingga mencapai nilai efisiensi yang optimal. Implementasi Milk-run di area Cibitung ini menggunakan LP PT. TTLC.


TUGAS AKHIR

96

2350 2450 6500

Gambar 4.17. Standar Ukuran Truk 4. Realisasi Perbaikan Pallet Supplier Kondisi Saat Ini : Efisiensi volume part terhadap ukuran pallet rendah, sehingga masih ada space kosong pada pallet yang tidak bisa diisi oleh polybox karena ukuran tidak mencukupi. Contoh pada gambar 4.18.

Gambar 4.18. Pallet yang Tidak Efisien


TUGAS AKHIR

97

Perbaikan : 

Studi dimensi part di masing-masing supplier, untuk mengetahui volume part masing-masing pengiriman per polybox.



Ukuran pallet dioptimalkan dengan volume part, sehingga bisa diidentifikasi standar ukuran pallet yang efisien sesuai penggunaan polybox dan volume part. Pallet dapat diperpanjang (disambung) ataupun diperpendek (dipotong), seperti pada contoh di gambar 4.19.

Pallet

Gambar 4.19. Ukuran Pallet yang Dioptimalkan 5. Realisasi Perbaikan Polly Box Kondisi Saat Ini : Karena pengiriman dilakukan oleh masing-masing supplier, maka ukuran pollybox bisa bermacam-macam sesuai part yang dikirim supplier. Tidak ada ukuran pollybox standar yang digunakan, sehingga pollybox susah ditumpuk satu sama lainnya. Contoh seperti pada gambar 4.20.


TUGAS AKHIR

98

Gambar 4.20. Ukuran Polybox yang tidak Standar

Perbaikan :

Karena sistem Milk-run mengharuskan adanya loading pattern yang pasti dari beberapa supplier yang diangkut oleh logistic partner, maka polybox harus dapat ditumpuk sesuai loading pattern. Untuk itu wajib diaplikasikan ukuran polybox menggunakan standar ukuran TP (Toyota Polybox) kepada semua supplier terkait. Ukuran-ukuran menurut tipe dapat dilihat pada tabel 4.10. Tabel 4.10. Ukuran Polybox Standar TP (Toyota Polybox)


TUGAS AKHIR

99

6. Realisasi Perbaikan Pemakaian skid Kondisi Saat Ini : Pada beberapa supplier, pengiriman part tidak menggunakan skid. Sehingga menyulitkan disaat loading-unloading part karena tidak bisa menggunakan forklift. Waktu yang dibutuhkan juga menjadi semakin lama dan operator yang dibutuhkan menjadi lebih banyak. Contoh pada gambar 4.21..

Gambar 4.21. Loading-unloading tanpa Menggunakan Skid Perbaikan : Mewajibkan kepada semua supplier agar pengiriman part dengan polybox harus menggunakan skid agar mempermudah loadingunloading dengan forklift yang dilakukan oleh logistic partner sehingga menghemat waktu dan cukup satu operator yang mengerjakannya.

Gambar 4.22. Pengiriman Menggunakan Skid Teknik Industri , Universitas Mercu Buana

TUGAS AKHIR

100

7. Realisasi Perbaikan Pemakaian skid terhadap ukurannya Kondisi Saat Ini : Ukuran skid supplier bermacam-macam, sehingga menyulitkan penumpukan maupun penyusunan didalam truk. Sehingga loading pattern menjadi kurang efisien. Contoh variasi ukuran skid ada pada gambar 4.23.

100

110

120

90

Gambar 4.23. Ukuran Skid yang Bervariasi Perbaikan : Ukuran skid distandarkan yaitu 110 x 100 x 14 cm, dan supplier wajib membuat dan memakai ukuran skid yang standar. Agar mempermudah loading-unloading dengan forklift yang dilakukan oleh logistic partner sehingga menghemat waktu dan cukup satu operator yang mengerjakannya. Ukuran dan bentuk standar skid dapat dilihat pada gambar 4.24.

110

14 100

Gambar 4.24. Ukuran dan Bentuk Skid Standar Teknik Industri , Universitas Mercu Buana

TUGAS AKHIR

101

8. Realisasi Perbaikan Standar Maximum Tinggi Tumpukan Pollybox Kondisi Saat Ini : Ketinggian packing polybox dalam 1 skid tidak standar. Ada yang lebih dari 1 meter maupun kurang dari 1 meter. Hal ini menyebabkan tumpukan loading pattern tidak efisien, selain itu juga tidak aman apabila ditumpuk terlalu tinggi. Contoh pada gambar 4.25, tinggi tumpukan mencapai 1,2 meter.

1,2 M

Gambar 4.25. Ketinggian Tumpukan yang Tidak Standar

Perbaikan : Ketinggian tumpukan polybox setiap skid distandarkan maksimal 1 meter. Sehingga tingkat keamanan part aman dan loading pattern dapat diatur dengan efisien. Standar ketinggian penumpukan dapat dilihat pada gambar 4.26.

1M

Gambar 4.26. Standar Ukuran Ketinggian Penumpukan Polybox


TUGAS AKHIR

102

Bonded with Rope

Kanban Facing out

Pallet Skid provided by Supplier

KANBAN

KANBAN

KANBAN

KANBAN

KANBAN

KANBAN

Stacking Height 100 cm

14 110

100

Attached Empty box for Good Stacking

Can Stack with Others Skid

: Box With Parts : Empty Box

Gambar 4.27. Realisasi Perbaikan Standarisasi Stacking Vendor


TUGAS AKHIR

103

4.3.3. Evaluasi Hasil Setelah analisa data dan realisasi perbaikan sesuai standar implementasi sistem Milk-run telah dilakukan oleh masing-masing supplier di area Karawang, maka diharapkan hasil realisasi perbaikan dapat meningkatkan efisiensi pengiriman part melalui logistic partner dapat optimal. Untuk mengevaluasi hasilnya, maka dibawah ini akan dijelaskan lima item evaluasi yang secara detail diperlihatkan keuntungan dan juga tingkat efisien yang meningkat dari beberapa aspek. a. Jumlah KedatanganTruk/hari (Truck Delivery/day) Jumlah kedatangan truck

44

60

23

40 20 0

Sebelum Milkrun

Sesudah Milkrun

44

23

Jumlah kedatangan truck

Grafik 4.2. Jumlah Kedatangan Truk Setelah Milk-run Kondisi saat ini dimana sistem Milk-run belum diimplementasikan di area Cibitung, jumlah kedatangan truk pengiriman part sebanyak 44 truk per hari, penjelasan secara detail mengenai hal ini ada pada grafik 4.2 mengenai frekuensi kedatangan per hari untuk supplier area Karawang. Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan, maka jumlah kedatangan truk pengiriman part turun menjadi hanya 23 truk per hari atau, seperti pada hasil realisasi perbaikan pada tabel 4.10 sebelumnya mengenai cycle issue pengiriman dan volume per hari setelah implementasi Milk-run. Hal ini ternyata sesuai target yang telah ditentukan sebelumnya yaitu


TUGAS AKHIR

104

10 truk per hari seperti pada grafik 4.1 mengenai target jumlah kedatangan truk per hari. Hasil evaluasi diatas ialah penurunan jumlah kedatangan truk sebanyak 28 truk per hari, dari 36 kedatangan truk menjadi hanya 8 kedatangan truk. .b. Jumlah Pengiriman (Total delivery) Kondisi saat ini jumlah pengiriman ialah dalam 1 kali pengiriman untuk 8 supplier dengan 8 truk, karena pengiriman dilakukan oleh masing-masing supplier. Alur pengiriman dapat dilihat pada gambar 4.28, dimana setiap supplier bertanggungjawab masing-masing untuk pengiriman part.

Gambar 4.28. Alur Pengiriman Sebelum Milk-run (Cibitung)

Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan, jumlah pengiriman dalam 1 kali pengiriman untuk 8 supplier dilakukan hanya dengan 3 truk. Seperti alur pada gambar 4.29.


TUGAS AKHIR

105

ICHIKOH

DENSO

TOYO

CHUHATSU

SEKISO

DELA

EXCEL

TTLC

PANASONIC

Gambar 4.29. Alur Pengiriman Setelah Milk-run (Cibitung)

Hasil evaluasi diatas ialah pengiriman berkurang 5 truk per pengiriman, dari 8 truk menjadi hanya 3 truk per pengiriman.

c. Biaya Pengiriman (Cost delivery) Kondisi saat ini biaya pengiriman dibayarkan oleh masing-masing supplier, dimana per hari secara total sejumlah Rp. 27.158.890. Biaya ini dimasukkan kedalam biaya transportasi pada breakdown cost per part. Total biaya per supplier dapat dilihat pada tabel 4.12 dibawah ini. Tabel 4.14. Total Biaya Pengiriman Sebelum Milk-run


TUGAS AKHIR

106

Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan, maka perhitungan biaya pengiriman ialah berdasarkan berapa trip atau kedatangan truk per hari yang dilakukan oleh logistic partner (LP). Seperti pada tabel 4.13 dibawah, biaya per trip dari LP yang telah disepakati antara PT. ADM dan LP (PT. TTLC) ialah sejumlah Rp. 576.000, sedangkan pada satu harinya terdapat 23 trip pengiriman LP. Sehingga total biaya pengiriman per hari ialah biaya per trip dikali jumlah total trip per hari yang hasilnya ialah Rp. 13.248.000 Tabel 4.15. Total Biaya Pengiriman Setelah Milk-run

Hasil evaluasi diatas penghematan biaya setelah implementasi Milk-run ialah sebesar Rp. 13.248.000 per hari. Dari sebelum implementasi Milk-run biaya pengiriman ialah Rp. 27.158.890 per hari, setelah implementasi Milkrun biaya pengiriman menjadi hanya Rp. 13.910.890 per hari.


TUGAS AKHIR

107

d. Biaya Tenaga Kerja (Cost man hours) Kondisi saat ini biaya tenaga kerja dengan frekuensi pengiriman 44 kali per hari, dapat dihitung dengan rumus seperti dibawah ini: Biaya Tenaga Kerja

= 44 x 30 menit 60 Menit

=

x Rp. 8000,-

Rp 176.000 / Jam

Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan, biaya tenaga kerja dengan frekuensi pengiriman yang telah turun sejumlah 23 kali per hari, ialah seperti perhitungan dibawah ini: Biaya Tenaga Kerja

=

23 x 30 menit 60 Menit

=

Rp 92.000 / Jam

x Rp. 8000,-

Hasil evaluasi diatas ialah terjadi penghematan biaya tenaga kerja senilai Rp. 84.000 per jam, dari awalnya Rp. 176.000 per jam menjadi hanya Rp. 92.000 per jam.

e. Biaya Tempat Parkir (Truck station Cost) Kondisi saat ini biaya tempat parkir dengan jumlah truk 8 truk per pengiriman, dapat dihitung dengan rumus seperti dibawah ini: 

Luas area yang diperlukan

= 8 x (2x10m) = 160 m2



Biaya Tempat Parkir

= Rp. 2.000.000 x 160 m2 = Rp. 320,000,000


TUGAS AKHIR

108

Pada saat dianalisa apabila implementasi sistem Milk-run dijalankan, biaya tempat parkir dengan jumlah truk 3 truk per pengiriman, ialah seperti perhitungan dibawah ini: 

Luas area yang diperlukan

= 3  ( 2  10m)  60m 2



Biaya Tempat Parkir

= Rp.2,000,000  60m 2 = Rp. 120,000,000

Hasil evaluasi diatas ialah terjadi penghematan biaya tempat parkir senilai Rp. 200.000.000 per hari, dari awalnya Rp. 320.000.000 per hari menjadi hanya Rp. 120.000.000 per hari.

4.4. Standarisasi Sistem Transportasi dan Distribusi Dengan Sistem Milk-run Setelah menganalisa penerapan sistem Milk-run untuk area Cibitung, dan mendapatkan meningkatkan efisiensi pengiriman part dari supplier ke PT. ADM, maka untuk selanjutnya ditetapkan beberapa standarisasi sistem transportasi dan distribusi dengan menerapkan sistem Milk-run untuk dapat meningkatkan efisiensi pengiriman part dari supplier ke PT. ADM. Beberapa standarisasi tersebut ialah sebagai berikut: 1. Supplier yang akan menerapkan sistem Milk-run harus berada dalam satu area atau lokasi yang berdekatan. 2. Jenis truk Milk-run menggunakan truk standar dengan ukuran loading space 6500 x 2350 x 2450 mm, dengan swing door dua bukaan kiri dan kanan. 3. Penggunaan polybox harus sesuai dengan standar ukuran TP (Toyota Polybox).


TUGAS AKHIR

4. Berat total part dalam satu polybox tidak boleh lebih dari 15 Kg. 5. Pengiriman part yang menggunakan polybox harus memakai skid. 6. Pengiriman part yang menggunakan pallet harus sesuai dengan persetujuan yang telah disepakati antara PT. ADM dan supplier. 7. Jenis skid harus menggunakan skid kayu (wooden skid) atau skid plastik (polyvinil skid) dengan ukuran 110 x 100 x 14 cm. 8. Packing dalam 1 skid harus berukuran 1 m3, dengan diikat tali (rope) dan di kemas dengan plastik (wrapping). 9. Maksimal penumpukan atau stacking skid adalah 2 tumpukan. 10. Volume matrix setiap pengiriman harus sesuai dengan efisiensi kapasitas truk Milk-run (23 m3). 11. Cycle issue dibuat sesuai dengan efisiensi loading pattern volume truk Milkrun.


109

TUGAS AKHIR

110

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1.

Kesimpulan Setelah melakukan penelitian ini, maka kesimpulan yang dapat diambil ialah sebagai berikut: 1. Kondisi saat ini dimana supplier di area Cibitung belum mengimplementasi sistem Milk-run, frekuensi kedatangan truk pengiriman dari supplier ke PT. ADM tinggi yaitu 44 kedatangan per hari. Hal ini membuat kinerja sistem pengiriman part kurang efisien. 2. Setelah dianalisa, implementasi sistem Milk-run pada supplier di area Karawang akan dapat meningkatkan efisiensi pengiriman part dari supplier ke PT. ADM. Hal ini dapat dinilai dari segi QCDSME sebagai berikut: a. Quality Standar packing yang telah ditentukan mengurangi defect part karena goresan ataupun part jatuh yang dikarenakan packing tidak standar. b. Cost 

Mengurangi 5 truk pengiriman, dari 8 truk menjadi 3 truk.



Mengurangi biaya pengiriman sebanyak Rp. 13.248.000, dari Rp. 27.158.890 menjadi Rp. 13.910.890



Mengurangi biaya area parkir sebanyak 40 m2 atau Rp. 200.000.000, dari 160 m2menjadi 60 m2.


TUGAS AKHIR

111

c. Delivery 

Mengurangi jumlah kedatangan truk supplier sebanyak 21 truk per hari, dari 44 truk menjadi 23 truk.



Proses loading dan unloading lebih safety karena menggunakan skid dan polybox standar.



Kondisi part lebih aman dengan penggunaan wrapping dan rope.

d. Safety 

Tidak ada kecelakaan kerja operator saat proses loading dan unloading dari truk.



Tidak ada part problem karena jatuh saat loading dan unloading dari truk.

e. Moral Semangat kerja operator meningkat karena proses loading, unloading dan handling menjadi lebih mudah dan cepat. f. Environment Asap kendaraan berkurang karena jumlah kedatangan truk menjadi lebih sedikit. 3. Harus ada standarisasi sistem transportasi dan distribusi dengan sistem Milk-run untuk menjaga performa peningkatan efisiensi pengiriman part dari supplier ke PT. ADM.


TUGAS AKHIR

5.2. Saran Saran yang diberikan kepada PT. ADM ialah: 1. Menjalankan studi dan mengimplementasikan sistem Milk-run pada supplier di area Cibitung. 2. Mempersiapkan dan mengkondisikan sarana dan prasarana di supplier dan PT. ADM sesuai dengan standarisasi implementasi sistem Milk-run yang telah diusulkan dalam penelitian ini.

Saran yang diberikan kepada Pembaca ialah: 1. Menganalisa implementasi sistem Milk-run pada supplier di area yang lain agar dapat mengoptimalkan sistem distribusi-transportasi supplier PT. ADM. 2. Menganalisa metode distribusi-transportasi yang lain, seperti sistem Cross-dock, agar diketahui pembandingnya sistem mana yang lebih optimal untuk mengatasi permasalahan dalam penelitian ini.


112

TUGAS AKHIR


113

OPTIMALISASI SISTEM TRANSPORTASI DENGAN SISTEM MILKRUN UNTUK MENGURANGI FREKUENSI KEDATANGAN KENDARAAN TUGAS AKHIR

Recommend Documents