■ ■ ■
Warehousing - WMS Voor diepvriesbedrijf Crop’s uit het West-Vlaamse Ooigem stond een efficiënte real-time aansturing van de (productie)logistiek centraal in de zoektocht naar een geschikt softwarepakket. De keuze viel op Objective.WMS en Objective.MES van De Clercq Solutions. Een implementatie waar heel wat denkwerk bij kwam kijken. Dat gold zowel voor Crop’s zelf als voor de softwareleverancier, die moest zorgen voor een perfect samenspel tussen beide oplossingen.
[Logistiek en productie
op één lijn] — Crop’s combineert WMS en MES in diepvriesomgeving —
Crop’s is een niet-producerend diepvriesbedrijf dat diepgevroren groen-
Frank Vanhauwaert, directeur productie, techniek & logistiek Crop’s
te en fruit mengt en/of verwerkt tot kant-en-klare maaltijden. De produc-
Group: “Wij maken deel uit van Crop’s Holding, wat ervoor zorgt dat we
ten worden voor private labels en – beperkt – onder eigen merk geprodu-
ruim 60% van onze grondstoffen in eigen beheer hebben. Bij Crop’s Hes-
ceerd. Klanten van Crop’s zijn retailketens zoals Carrefour, foodservices
bayefrost in Geer wordt groente geteeld, gewassen, gekookt en diep-
als Lunch Garden of industriële bedrijven zoals Dr. Oetker. De onderne-
gevroren. Crop’s Monliz in Portugal zorgt voor de mediterrane groente.
ming is goed voor een omzet van ca. 185 miljoen euro per jaar en biedt
Verder hebben we fruitproducties in Servië en Polen. In Costa Rica en
werk aan zo’n 250 mensen, uitzendkrachten incluis.
Chili hebben we joint-ventures voor rood fruit en exotische vruchten.”
Figuur 1
Schematisch overzicht van de productiesite in Ooigem
Tumbler
Stockage Zuivel
Premix
F2 Lift 1
F1
L3 L4 L5
Lift 2
L6 L7
F3 C Lift
Klaarzetzone folie, karton, lijmen
F1/F2/F3= Grondstoffen en verpakkingsmaterialen F4/F5= Magazijn eindproduct
32]
November 2009
Destackers
F4
F5
Vlnr: Lieven Delva (ICT manager Crop’s), Stijn Vandenbroucke (project leader bij De Clercq Solutions) en Frank Vanhauwaert (directeur productie, techniek & logistiek Crop’s)
Van bulk tot eindproduct Op de site in Ooigem wordt de diepgevroren groente over het algemeen in octobins (800kg) aangeleverd. Voor fruit zijn dat verpakkingseenheden van een tiental kilo. Wanneer het product nodig is voor een bewerking, gaat de octobin met grondstof via een van de twee toevoerliften en een rollenbanensysteem naar een van de dertig kipstations op 5,6m hoogte. Daar wordt het product afgewogen en gedoseerd uitgekipt. Dat product wordt vervolgens verwerkt. Soms vindt er voor de eigenlijke verwerking tot het eindproduct nog een voorbewerking plaats, zoals het ‘coaten’ van aardappelen met een saus in de tumbler of het voormengen van groente of fruit in de premix. Het eindproduct verpakt Crop’s in zakken tussen de 600gr en 2,5kg, in individuele porties in een omzak of in schaaltjes voor kant-en-klare
Logistieke oplossingen op maat gemaakt en uit één hand
maaltijden. Na de automatische pallettisering van de verpakte producten, vertrekken de pallets naar de zone voor afgewerkte producten, waar het eindproduct in mobiele stellingen wordt opgeslagen. Figuur 1 toont een schematisch overzicht van de productiesite in Ooigem.
Parallelle implementatie Anderhalf jaar geleden moest Crop’s vaststellen dat de traditionele manier van werken niet meer optimaal was. Om te beginnen was hun rendement op het vlak van logistiek veel te laag. Zo bleek dat heftruckchauf-
Industriële sectionaalpoort met dockleveller en dockshelter
Hörmann biedt u een volledig gamma snelloopdeuren waaronder de nieuwe, bijzonder veilige en rendabele SoftEdge-deuren met geïntegreerde anti-crash-beveiliging. Daarbij docklevellers, dockshelters, voorzetsluizen en industriepoorten die perfect op elkaar afgestemd zijn.
feurs bij de helft van hun ritten geen lading op de vorken hadden. Verder bleek de voorraad niet correct en was Crop’s niet in staat om volledig FIFO (First In First Out) te werken. Deuren voor woning en industrie
Om het beheer van zowel de voorraden als de afgewerkte producten te verbeteren, zocht Crop’s naar een geschikt softwarepakket dat zowel de functionaliteit van een WMS (Warehouse Management System) als een MES (Manufacturing Execution System) kon bieden. Voor de zone van afgewerkte producten werkte Crop’s al met een rudimentair WMS van Brains in Motion, maar de implementatie van dat pakket dateerde al van
Het Hörmann serviceteam is steeds bereikbaar, 24 uur per dag, 7 dagen per week.
Meer info onder:
www.hormann.be
Hörmann Belgium NV/SA Industrieterrein Tongeren Oost, Vrijheidweg 13, 3700 Tongeren
Tel.: 012 399 222, Fax: 012 399 211,
[email protected]
■ ■ ■
Warehousing - WMS
Aan de kipstations op 5,6m hoogte wordt het product afgewogen en gedoseerd
Het eindproduct verpakt Crop’s in zakken tussen de 600gr en 2,5kg, in individuele
uitgekipt om verwerkt te worden op de productielijn.
porties in een omzak of in schaaltjes voor kant-en-klare maaltijden.
2001 en er werd geen ondersteuning meer geboden. Er moest dan ook
vertelt Frank Vanhauwaert. “We hadden immers al twee blokken staan
een volledig nieuwe oplossing komen, die via een interface aan de zelf
en overschakelen naar pakweg een automatisch kranensysteem voor
ontwikkelde ERP-oplossing (Enterprise Resource Planning) op AS/400
pallets was met het relatief lage aantal palletplaatsen en de beperkte
zou worden gekoppeld.
ruimte die we beschikbaar hebben niet interessant.” Het WMS stuurt voortaan de goederenstroom in de mobiele rekken aan en
Aangezien Frank Vanhauwaert in zijn professionele verleden al positieve
zorgt ervoor dat wegplaatsen en picken zodanig worden gecombineerd dat de
ervaringen met De Clercq Solutions had opgedaan en Crop’s liever geen
verplaatsing van de rekken tot een minimum wordt herleid. Concreet neemt
onnodige risico’s nam, was de keuze snel gemaakt. “In een eerste stap
de medewerker – volgens de instructies op zijn RF-terminal (Radio Frequency)
hebben we samen met De Clercq Solutions onze manier van werken uit-
– de pallet met afgewerkte producten op die uit productie komt. Hij plaatst ze
gebreid overlopen. Tegelijk hebben we de mank lopende zaken in onze
in een mobiele stelling en het WMS kijkt in real-time welke pallet uit de open-
processen proberen te filteren, zodat de weg voor een FIFO-werkwijze
staande stelling kan worden meegenomen naar de klaarzetzone. Bij dat alles
werd vrijgemaakt”, zegt Frank Vanhauwaert.
wordt steeds FIFO (First In – First Out) gewerkt. Vervolgens worden de verzendlabels geprint en stuurt Objective.WMS een upload file naar de AS/400,
De implementatie van het WMS zou parallel lopen met de uitbreiding
waar de transportdocumenten en facturen worden geprint. Tot slot laadt een
van de diepvrieszone voor afgewerkte producten van 6.000 naar 12.000
andere medewerker de pallets uit de klaarzetzone in de vrachtwagen.
palletplaatsen. Die uitbreiding kwam er omdat er voordien veel product extern werd opgeslagen, wat een dure aangelegenheid was. Bovendien
Er werd gezorgd voor een ruime klaarzetzone tot 450 pallets. De bestel-
moest Crop’s extern opgeslagen producten vaak nog eens terug naar het
lingen worden opgenomen tot 16 uur en tegen ’s avonds 21 uur staat min-
magazijn in Ooigem laten komen, omdat retailklanten hun bestelling lie-
stens 80% van de bestellingen klaar om de volgende dag tussen 5 uur ’s
ver in één keer ophalen. Dat genereerde een continu heen- en weerrijden
morgens en 18.30 uur ’s avonds. in de vrachtwagen geladen te worden.
tussen het magazijn en de externe locaties.
Dagelijks verlaten gemiddeld 600 pallets het warehouse.
In maart 2008 kon worden gestart met de implementatie van het WMS in
Verder controleert Objective.WMS de lading van de vrachtwagens door
het warehouse met afgewerkte producten en tegen oktober was die fase
middel van vaste scanners aan alle laadpoorten.
rond. Intussen was er in het kader van de magazijnuitbreiding een spie-
F. Vanhauwaert: “Doordat we groepagevrachtwagens met pallets voor
gelbeeld van de bestaande twee blokken mobiele stellingen in het ma-
verschillende bestemmingen laden, kleven we op die pallets bestem-
gazijn met afgewerkte producten gecreëerd, waardoor dat magazijn nu
mingsetiketten. Vroeger liep het wel eens fout, in die zin dat er verkeerde
vier blokken met mobiele stellingen telt. “Dat we de werkwijze met mo-
pallets op de vrachtwagen terechtkwamen. Vandaar dat zo’n scanning-
biele rekken in deze zone zouden voortzetten, was een evidente keuze”,
systeem ter controle broodnodig was.”
34]
November 2009
Warehousing - WMS
Over naar productie
Lieven Delva, ICT-manager bij Crop’s: “Het was de bedoeling in het pro-
Na die eerste fase volgde een intense opvolging van enkele weken.
ject ons eerst enkel op de warehousing te focussen, maar aangezien er
Vanaf januari 2009 was Crop’s klaar voor een nieuwe stap: het in huis
vanuit deze zone ook aanleveringen naar de productie toe plaatsvonden,
halen van enkele activiteiten die uitbesteed waren. Ten eerste was er
moesten we ook rekening beginnen te houden met de productiekant van
de ontvangst van containers met vooral fruit, dat enerzijds wordt ge-
het verhaal.”
bruikt als grondstof en anderzijds als afgewerkt product voor industriele klanten. Daarnaast werd ook de picking op doosniveau van in totaal
In diezelfde maand nog werd gestart met de implementatie van Objec-
180 referenties in huis genomen. Die laatste producten werden onder-
tive.WMS in de magazijnen grondstoffen, WIP en verpakking. Tegelijk
gebracht in een afzonderlijke detailpickingzone. Als de dozen gepickt
maakte Crop’s zich op voor de opstart van Objective.MES op de produc-
zijn, worden ze in de expeditiezone geconsolideerd met de gepickte
tievloer. Dankzij de integratie met Objective.MES kunnen nu materiaal-
pallets.
aanvragen, retours en afgewerkte pallets optimaal aangestuurd worden via Objective.WMS.
Naar analyse toe vormde die detailpicking volgens Crop’s een grote uitdaging, ook al omdat het aantal referenties dat in die categorie past
L. Delva: “In het bijzonder voor Objective.WMS was het een hele uitda-
explosief aan het stijgen was. Bovendien werden de producten in die
ging dat we in de verschillende opslagzones op de site met verschillen-
pickingzone niet enkel als afgewerkt product, maar ook als grondstof
de opslagsystemen werken. Naast de mobiele rekken in het warehouse
voor de productie gebruikt. Vooral naar reservaties toe vroeg die pro-
afgewerkte producten beschikken we niet alleen over gewone rekken
blematiek toch wel enig denkwerk. Tegen maart waren Crop’s en De
– zoals in de detailpickingzone – maar ook over drive-instellingen voor
Clercq Solutions klaar om ook het beheer van die zone in het WMS mee
grotere reeksen, wat in het WMS toch wel anders moet worden aange-
te nemen.
pakt.”
Z Z Z . 1 $ 3 3 F R P
Alles in orde
SOLUTION PROVIDER [O FF IC E]
KNAPP Benelux BVBA $FRPSDQ\ZLWKLQWKH.1$33$*JURXS ,QGXVWULHSDUN:HVW7591006LQW1LNODDV%HOJLs7HO +3233545672)D[ +3233545674VDOHVEHQHOX[#NQDSSFRP
■ ■ ■
■ ■ ■
Warehousing - WMS
geïntegreerd. Door de gemeenschappelijke gegevensstructuren werd (tijdrovend) dubbel databeheer en interfacing van basisgegevens geëlimineerd. Real-time interfacing voor het doorgeven van taken van WMS naar MES was evenmin vereist. Uiteindelijk is dat facet van de implementatie door de gezamenlijke inspanningen van zowel de warehouse- als de productieverantwoordelijken bij Crop’s enerzijds en de softwareleverancier anderzijds verrassend goed verlopen. Zeker omdat het voor De Clercq Solutions de eerste keer was dat het zijn WMS- en MES-oplossing zo nauw met elkaar moest laten samenwerken. F. Vanhauwaert: “Met die complexiteit hadden we vooraf serieus rekening gehouden. Wat we tijdens de hele implementatie wel hebben onderschat, is de opleiding en de omschakeling van onze medewerkers. Niet minder dan een vijftigtal medewerkers hebben hun manier van werken moeten aanpassen: de ca. 25 logistieke medewerkers en nog eens een 25-tal mensen uit de productieafdeling zoals de lijnverantwoordelijken. Bovendien benamen we hen door de overstap naar een volledig Na de automatische pallettisering van de verpakte producten, vertrekken de pallets naar de zone voor afgewerkte producten, waar het eindproduct in mobiele stellingen wordt opgeslagen.
gestuurde werkwijze enigszins hun vrijheid. Sommigen hadden de gewoonte een paar uur heel hard te werken en dan een uitgebreide pauze in te lassen. Dat was plots niet meer mogelijk omdat het systeem hen continu op een zo gelijkmatig mogelijk tempo laat presteren. Bovendien
Tijdens de implementatie zelf werd er nog veel gewikt en gewogen. Zo
moesten we de medewerkers ervan bewust maken dat het – hoewel dat
moest door de groei van de referenties in de detailpicking in die zone
nu perfect mogelijk was – niet de bedoeling was dat we hen continu zou-
geregeld worden bijgestuurd. Ook het vastleggen van de prioriteiten
den controleren. Tot slot hebben we moeten ingrijpen omdat – door het
bleek geen sinecure. “Als er maar één heftruckchauffeur aanwezig is,
betere inzicht dat er ook was van de logistiek naar de productie en vice
moet de software kunnen kiezen welke taken prioritair zijn. Het was
versa – medewerkers zich te veel dreigden te mengen in wat er in de an-
niet eenvoudig daar altijd eenduidige regels voor vast te leggen”, weet
dere zones gebeurde.”
Frank Vanhauwaert. “Zo hebben we bijvoorbeeld bepaald dat zelfs als een gang in het magazijn afgewerkte producten al openstaat, een pro-
Begin mei van dit jaar waren alle zones in Objective geïntegreerd. On-
ductietaak in een andere gang prioriteit moet krijgen boven alle andere
langs werd met de afwerking van een aantal laatste punten ter verbete-
taken.”
ring de implementatie van het WMS en MES afgerond. L. Delva: “Maar helemaal klaar zijn we natuurlijk nooit. Zo zien we voor
De medewerkers kregen de gelegenheid om punten ter verbeteringen
de toekomst nog mogelijkheden in EDI en wat betreft de leveranciers
voor te stellen. Wekelijks werden die bekeken en als de opmerkingen
van grondstoffen zou het gemakkelijk zijn mochten we met Advanced
gerechtvaardigd bleken, werden de nodige aanpassingen gedaan.
Shipping Notices kunnen werken, zodat we vooraf weten wat we mogen
F. Vanhauwaert: “Tijdens dergelijke projecten bestaat de kunst erin
verwachten.”
niet koste wat het kost vast te houden aan oorspronkelijke ideeën,
F. Vanhauwaert: “Nu de logistiek en productielogistiek grotendeels op
maar continu open te staan voor verbeteringen. Een paar maanden na
punt staan, kunnen we ons meer focussen op de verdere optimalisering
de implementatie zijn we trouwens in overleg met De Clercq Solutions
van de productielijnen, bijvoorbeeld via het inline printen van etiketten.
overgeschakeld naar een nieuwe versie van de software met een aantal
Uiteraard zullen we die zaken eveneens in het MES integreren. Ook be-
aanpassingen.”
kijken we de mogelijkheden om nog een aantal extra productielijnen te plaatsen. Plannen voor de toekomst genoeg dus, maar met de verbete-
Dubbele complexiteit
ringsstappen zitten we alvast weer op het goede spoor.”
Het mag duidelijk zijn dat Crop’s omgeving waar logistiek en productie continu met elkaar in aanraking komen een bijzonder grote complexiteit genereerde. Het was volgens Lieven Delva dan ook een bijzonder groot
TC
voordeel dat Objective.WMS en Objective.MES volledig met elkaar zijn
■■■
36]
November 2009
