MODERNIZACE VÝUKY NOVĚ ZŘÍZENÉHO ATELIÉRU DESIGNU SKLA

PROJEKT OPERAČNÍHO PROGRAMU VZDĚLÁVÁNÍ PRO KONKURENCESCHOPNOST

MODERNIZACE VÝUKY NOVĚ ZŘÍZENÉHO ATELIÉRU DESIGNU SKLA REGISTRAČNÍ ČÍSLO CZ.1.07/2.2.00/15.0451

TECHNOLOGIE VÝROBY SKLA 1 ING. RADIM ROŠKA

VÝVOJ TOHOTO UČEBNÍHO TEXTU JE SPOLUFINANCOVÁN EVROPSKÝM SOCIÁLNÍM FONDEM A STÁTNÍM ROZPOČTEM ČESKÉ REPUBLIKYLIKY

O projektu

Učební text byl vyvinut v rámci projektu Operačního programu Vzdělávání pro konkurenceschopnost „Modernizace výuky nově zřízeného Ateliéru designu skla“, registrační číslo CZ.1.07/2.2.00/15.0451, jehož příjemcem je Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně. Cílem projektu je vytvoření inovativní podpory vzdělávání s multimediálními prvky, zaměřené na nové postupy a poznatky v oblasti designu skla a jeho aplikací. Realizace projektu vytvoří podmínky pro rozvoj Atelieru designu skla v rámci studijního programu Výtvarná umění na Fakultě multimediálních komunikací UTB ve Zlíně. Projekt je určen pro studenty třech akreditovaných studijních oborů v bakalářském a navazujícím magisterském studiu v prezenční i kombinované formě. Projekt je spolufinancován Evropským sociálním fondem a státním rozpočtem České republiky.

Abstrakt

Studijní materiál umožňuje studentovi získat ucelené informace o skle a sklovině jako o materiálu i o technologii z oblasti jeho výroby a ručního zpracování. Tyto znalosti pak dávají předpoklad pro lepší komunikaci a spolupráci v oblasti využití skla jako materiálu s výjimečnými předpoklady pro výtvarné užití.

Cílová skupina

Text je určen především pro posluchače Ateliéru designu skla v rámci studijního programu Výtvarná umění na Fakultě multimediálních komunikací UTB ve Zlíně. Současně může poskytnout základní znalosti i pro ostatní zájemce o bližší poznání technologie výroby a zpracování skla.

Obsah

1

První část............................................................................................................. 89 1.1 1.1.1

První lekce .................................................................................................. 89 První podkapitola ..................................................................................... 89

1.2 .......................................................................................................................... 91 Seznam literatury ........................................................................................................ 92 Seznam obrázků ......................................................................................................... 93 Seznam tabulek .......................................................................................................... 94 Seznam rovnic ............................................................................................................ 95 Rejstřík ....................................................................................................................... 96

Tento projekt je spolufinancován Evropským sociálním fondem a státním rozpočtem České republiky

1 Úvod do předmětu 1.1 Technologie, technologie skla, blokové schéma sklářského výrobního postupu Studijní cíle: Studující bude schopen vysvětlit, co je předmětem tohoto technického oboru, a správně rozlišit jednotlivé technologické etapy v technologii skla. Klíčová slova: Technologie, technologický proces, technologický postup, technologická etapa, blokové schéma, sklářská vsázka, tavení, tvarování skloviny, chlazení skloviny, primární opracování, zušlechťování skla. Potřebný čas: 2 hod

1.1.1 Technologie S pojmem technologie se setkáváme tak často, až to vzbuzuje pocit, že je nám velmi blízký a zcela jasný. Přesto je potřebné se úvodem tohoto bloku s jeho obsahem ještě zabývat. Výraz technologie pochází z řečtiny a zahrnuje slova dovednost a znalost.. Pokud nahlédneme do encyklopedií a slovníků cizích slov setkáme se s celou řadou výkladů např. Technický slovník naučný, Encyklopedický dům Praha 2005: Technologie – nauka zabývající se způsobem zpracování materiálů na konečné výrobky a uplatňováním vědeckých poznatků při zdokonalování výrobních postupů. Encyklopedického slovníku Odeon 1993: Technologie – obor zabývající se způsobem zpracování materiálů na konečné výrobky a uplatňováním vědeckých poznatků při zdokonalování výrobních postupů. Slovníku cizích slov ( SPN Praha 1995 ): Technologie – nauka o výrobních metodách a způsobech zpracování surovin, materiálů a polotovarů., souhrn výrobních způsobů v určitém výrobním postupu. Výraz technologie může též znamenat označení technické dokumentace nebo zařízení, na němž probíhá nějaký technologický proces. Tento pojem má tolik konkrétních obsahů, kolik existuje průmyslových, řemeslných, uměleckých, vědeckých a výzkumných oborů a postupů. Z tohoto důvodu je technologie příslušného oboru běžně vyučovaným předmětem na středních i vysokých školách V každém případě je to obor, kde se uplatňuje schopnost uvažovat v souvislostech a využívat obecné poznatky jednotlivých pracovních, technických, vědeckých poznatků a postupů.

1.1.2 Technologie skla Technologie skla se zabývá teoretickými a technologickými základy výroby a zpracování skla. Sklo je v běžném smyslu pokládáno za anorganický produkt tavení, který byl ochlazen na pevnou konzistenci bez krystalizace (Hlaváč 1988). 5

V tomto předmětu se seznámíme s teoretickými základy a obecnými principy těchto technologických procesů. Obsahem studia je charakteristika skla, skelného stavu, vlastnosti skloviny a skel, suroviny pro výrobu skla a tavící proces, při kterém je vyráběna naprostá většina skel. Současně sem patří i další procesy a operace po utavení, jako je tvarování, chlazení, prvotní opracování a konečně celá další řada zušlechťovacích procesů. Tyto jsou pak voleny podle typu výrobku. Patří sem metody: - mechanické: broušení, leštění, rytí, pískování, vrtání - tepelné: vypalování, leštění ohněm, zapalování - chemické: leptání, matování, leštění Dále také: Vrstvy na skle – malování sklářskými vypalovacími barvami, drahými kovy, hydroglazurovými barvami. Lazury – u nich je dosaženo zabarvení povrchu výrobku difůzí barvících iontů do povrchové vrstvy skla z lazurovací směsi výměnou za alkalické kationty. Po jejich redukci na atomy a shlukování do větších částic ( krystaly koloidní velikosti) pak dochází ke vzniku barvících center. Pro výtvarné zpracování skla jsou významné i metody tvorby skleněné plastiky a lehaného skla.

1.1.3 Blokové schéma sklářského výrobního postupu Je to grafické znázornění posloupnosti jednotlivých technologických etap uplatňujících se v celém technologickém (výrobním) procesu při výrobě skla. Technologická etapa – sdružuje práce, činnosti a souvislosti, které spolu místně a časově souvisejí. Technologický postup – popis sledu jednotlivých operací, jejich rozsahu a parametrů, které je nutno dodržet pro dosažení správné technologie a požadované kvality produktu. Jednotlivé technologické etapy výrobního postupu sklářského výrobku jsou v obecné míře následující: Příprava sklářské vsázky – sklářská vsázka je přesně definovaná směs surovin a střepů pro výrobu skloviny. Tavení skloviny – technologická etapa, během které vzniká chemickými a fyzikálními pochody ze sklářské vsázky za podmínek stanovených technologickým postupem sklovina. Tvarování skloviny- technologická etapa, kterou lze ze skloviny za odvodu tepla (s využitím silné závislosti viskozity na teplotě) tvarovat sklo různými postupy a získávat tak různé tvary. Chlazení skloviny - řízené tepelné zpracování výrobku po tvarování je další fází výrobního procesu. V jeho průběhu se ve výrobku odstraňují nepřípustně velká mechanická napětí, která výrobek získal během tvarování nerovnoměrným chladnutím. Chlazení je nutností u všech sklářských výrob s výjimkou výroby skleněných vláken a výrobků, jejichž rozměry jsou tak malé, že v nich nemůže vzniknout při ohřevu nebo ochlazení teplotní spád (gradient). Ten je pak u rozměrnějších výrobků spolu s roztažností příčinou vzniku napětí, které může způsobit destrukci skleněného výrobku.

6

Prvotní opracování skloviny – zahrnuje technologické operace prováděné po vychlazení výrobku. Patří sem: opukávání - oddělení části výrobku, např. hlavice (slg. – kopny). řezání - oddělení části skla diamantovou pilou chlazenou vodou. obrušování - obrušování nerovného okraje výrobku po opukávání nebo řezání pomocí volného nebo vázaného brusiva. sámování - obrušování vnější nebo vnitřní hrany okraje dutých výrobků. zapalování - otavení okraje za účelem odstranění ostré hrany a zakulacení okraje u tenkostěnných výrobků Zušlechťování skla – zdobení, dekorace skla, Úprava vzhledu výrobku různými zušlechťovacími technikami, převážně za studena. Ve sklářských firmách zajišťuje jednotlivé výrobní technologické etapy výrobní úsek. Jeho činnost je podporována obchodním úsekem, který zajišťuje na základě informací o získaných zakázkách nákupy surovin, energií, polotovarů atd. Obchodní úsek též zajišťuje prodej a expedici výrobků podle zakázek. Nepominutelnou součásti dnešní průmyslové produkce je úsek řízení jakosti, který zodpovídá za řízení výsledné kvality výrobků. K tomu využívá též jednotlivé stupně kontrol, řídí vyhodnocování kvality v těchto oblastech a připravuje podklady pro volbu správné strategie a účinnost technologických zásahů a úprav. Pro ilustraci jsou dále uvedeny některé zásady z oblasti řízení jakosti uplatňované ve firmách, které se řídí dnes běžnými standardy. Vstupní kontrola - ověřuje, zda subdodavatelé dodržují své smluvní závazky a v nich specifikované položky (např. kvalita dodávaných surovin, polotovarů i energií ). Mezioperační kontrola - jejím předmětem je kontrola dodržování dokumentovaných postupů v jednotlivých technologických etapách. Tato kontrola má zásadní význam při zajišťování kvality tím, že vyhodnocuje data o kvalitativních i kvantitativních parametrech konkrétních technologických operací a produktů, vyřazuje z dalšího výrobního procesu polotovary, které je nesplňují. Ve sklárnách jsou vraceny jako vratné střepy ke zpracování v kmenárně. Patří sem např. kontrola sklářských vad, důležitých chemických a fyzikálních parametrů jako jsou předepsané chemické složení, teplotní roztažnost, kvalita vychlazení výrobků apod. U hromadných výrob jsou používány k vyhodnocování statistické metody pro identifikaci trendů jak u výrobků tak u procesů dříve, než se vyskytnou skutečné závady (tzv. neshody mezi požadovanými a skutečnými vlastnostmi). Výstupní kontrola - tato kontrola se řídí plánem jakosti, který stanovuje veškeré

výstupní kontroly tak, aby se získal úplný důkaz o shodě hotového výrobku s jeho specifikovanými požadavky. Žádný výrobek nesmí být odeslán dříve, než byly ukončeny všechny činnosti dané plánem jakosti. Shrnutí Úvodní lekce se zabývá obsahem technologie obecně a současně podrobně objasňuje jednotlivé oblasti technologie skla a dává je do souvislostí s klasickou sklářskou výrobou. Na blokovém schématu pak znázorňuje časovou i faktickou následnost jednotlivých etap výroby skla.

7

Obr. 1 Blokové schéma sklářského výrobního postupu

8

Pojmy k zapamatování     

Technologie Technologie skla Zušlechťování skla Technologické etapy Řízení

Kontrolní otázky 1. Co je předmětem technologie? 2. Co je předmětem technologie skla? 3. Co znázorňuje blokové schéma sklářského výrobního postupu, které technologické etapy obsahuje a jak je zajišťována jakost výrobků?

9

2 Sklo, skelný stav, struktura skla. Studijní cíle: Studující získá orientaci v zařazení skla mezi ostatní pevné látky, uvědomí si rozdíl mezi krystalickou látkou a sklem, porozumí pojmu skelný stav a získá informace o struktuře skla. Klíčová slova: sklo, krystalická látka, amorfní látka, horský křišťál, anizotropie, isotropie, přechlazená kapalina, skelný přechod, transformace, transformační teplota, sklotvorné oxidy, modifikátory. Potřebný čas: 2 hod

2.1 Sklo Sklo lze definovat např. podle prof. Hlaváče /1988/: Sklo je amorfní pevná látka, jenž vznikla obvykle ztuhnutím taveniny bez krystalizace. Pro lepší porozumění obsahu pojmu „sklo“ a jeho zařazení mezi ostatní látky, které nás obklopují, je vhodné připomenout související pojmy. - kapaliny- jsou tekuté a zachovávají svůj objem. - pevné látky – zachovávají svůj tvar, pokud na ně nepůsobí vnější síla. Patří sem např. kovy, dřevo, kosti živočichů, sklo, nerosty atd.

2.2 Pevné látky z hlediska jejich struktury je lze rozdělit na dvě skupiny.

2.2.1 Krystalické látky charakterizované pravidelným uspořádáním částic ( atomů, molekul, iontů ) z nichž jsou složeny na delší vzdálenosti. Může se jednat o: monokrystaly, jejichž částice jsou uspořádány pravidelně tak, že se jejich rozložení periodicky opakuje v celém krystalu. Proto mají některé monokrystaly pravidelný geometrický tvar. V přírodě se vyskytují např.: kamenná sůl (NaCl) diamant, modifikace uhlíku v krychlové krystalické soustavě krystalický křemen (SiO2) a jeho odrůdy: křišťál(též nazývaný horský křišťál) – tato bezbarvá průhledná nejčistší odrůda čirého krystalizovaného křemene byla již v antice používána jako ozdobný kámen, broušena a řezána stejně jako jeho barevné odrůdy.

10

Obr. 2

Drúza (srůst) krystalů čiré odrůdy křemene - křišťálu. Serra dos Cristaes, Brazílie. Velikost vzorku 10×7 cm.

Sbírky Geologického pavilonu VŠB-TU Ostrava, foto J. Jirásek 2006. ametyst – fialová až temně červená obláčkovitě zbarvená příměsemi železa

Obr. 3

Drúza fialových krystalů křemene - ametystu. Minas Gerais, Brazílie. Velikost vzorku 13×12 cm. Sbírky Geologického pavilonu VŠB-TU Ostrava, foto J. Jirásek 2010. citrín – žlutý až žlutohnědý

Obr. 4

Krystal přírodní žluté odrůdy křemene - citrínu. Olechowka, Ural, Rusko. Velikost vzorku 3,5×2,3 cm. Sbírky Muzea Wydziału Nauk o Ziemi Uniwersytetu Śląskiego, Sosnowiec, Polsko, foto J. Jirásek 2010 11

růženín - světle růžová i nafialovělá odrůda hrubozrnného vzácně i krystalického křemene. Typickým znakem monokrystalů je anizotropie, to znamená, že některé fyzikální vlastnosti jsou závislé na směru (vzhledem ke stavbě krystalu) ve kterém jsou měřeny. Polykrystaly jsou složeny z velkého počtu drobných krystalů – zrn, ve kterých jsou částice uspořádány pravidelně. Ale vzájemná poloha zrn je nahodilá, s tím potom souvisí izotropie, to znamená, že vlastnosti polykrystalů jsou ve všech směrech uvnitř krystalů stejné (např. teplotní roztažnost). Mezi polykrystaly patří všechny kovy.

2.2.2 Amorfní látky Patří sem např. sklo, asfalt, vosk, apod., tj. látky, které svojí strukturou připomínají spíše kapaliny. Proto je někdy též nazýváme přechlazenými kapalinami. Tato skupina pevných látek na rozdíl od krystalů postrádá pravidelné prostorové uspořádání částic na delší vzdálenosti, odpovídající několikanásobku rozměrů elementárních stavebních jednotek. Díky tomu jsou stejně jako polykrystaly izotropní, tj. fyzikální vlastnosti těles z amorfních látek nezávisí na směru působení vnějších vlivů (např. světelného paprsku, deformačního napětí). Jedná se např. o index lomu, teplotní roztažnost. Nemají určitou teplotu tání, ale mají určitý teplotní interval měknutí, protože vazby mezi jejich částicemi jsou různě silné. Průvodce studiem Právě tato vlastnost skla umožnila od 16. stol.. př. n. l., kdy jsou datovány nejstarší nálezy dutých nádob, až do současnosti vznik velkého množství rozmanitých tvarovacích technik.

2.3 Skelný stav Skla tvoří řada anorganických i organických látek, jsou-li ochlazována z kapalného stavu tak rychle, že se nestačí vytvořit pravidelná strukturní mřížka. Teoreticky je možné připravit sklo z každé kapaliny, pokud bude ochlazena dostatečně vysokou rychlostí. Průvodce studiem Takovým příkladem jsou kovová skla, která lze získat při rychlosti chlazení 105K/s v podobě tenkých drátků. Mají některé vynikající vlastnosti (pevnost, tvrdost), a proto jsou využívaná i v praxi (např.kompozitní vyztužující vlákna).

12

Ve sklářské praxi mají význam látkové systémy, které mají tendenci tvořit sklo za běžných podmínek ochlazování taveniny. Nejběžnější jsou skla oxidová křemičitá. Kromě amorfní struktury jsou skla odlišná od krystalických látek ještě další charakteristickou vlastností, tzv. transformací - skelným přechodem. Rozdílnost mezi krystalickou látkou a sklem se projevuje také při jejich ochlazování. Na obr.5.1 je zachycena závislost měrného objemu na teplotě při ochlazování kapaliny tvořící krystalickou látku.

Obr 5.1

Ochlazování taveniny krystalické látky VT diagram, Hlaváč, Základy technologie silikátů, SNTL, 1988 (upraveno) 1) Při ochlazování krystalické látky z kapalného stavu nastává po dosažení teploty tání tuhnutí a krystalizace. Současně se skokem se zmenšuje objem. Při dalším ochlazování již pevné krystalické látky se pak objem dále mění podle jiné závislosti než ve stavu kapalném.

13

Na obr. 5.2 je pak při stejné závislosti znázorněna transformace (skelný přechod) látky, která je schopna tvořit sklo.

Obr. 5.2

Ochlazování taveniny skla

VT diagram, Hlaváč, Základy technologie silikátů , SNTL, 1988 (upraveno) 2) Při ochlazovaní taveniny skla (skloviny) pod teplotu tání neprodělává závislost objemu na teplotě skokovou změnu. Pod touto teplotou se chová jako přechlazená kapalina. Důsledkem snižování teploty se zvyšuje její viskozita, která znesnadňuje pohyb jednotlivých částic, snažících se seskupit do krystalové mřížky. Zvyšování viskozity je pak příčinou zpožďování ustálení rovnováhy za změnou teploty, až dojde k jejich „zamrznutí“. Při dalším ochlazování se už struktura nemění a tzv. přechlazená kapalina se mění na pevnou fázi – sklo. Teplota, při které došlo k zamrznutí struktury, se nazývá transformační teplota Tg. Teprve při teplotách nižších než Tg se jedná o sklo a skelný stav. Transformační teplota není charakteristickou vlastností dané hmoty - není materiálovou konstantou, protože její hodnota závisí na rychlosti ochlazování. Při rychlém ochlazování nastává transformace (přeměna) při vyšší teplotě a při pomalém ochlazování při teplotě nižší. Proto je správnější hovořit o transformačním intervalu. Skelný stav vzniká při ochlazování za plynulého růstu viskozity kontinuálním přechodem (transformací) ze stavu kapalného.

14

2.4 Struktura skla Následující výklad se týká křemičitých skel, která jsou nejběžnější. Nejednodušším představitelem této skupiny je sodnokřemičité sklo. Toto sklo je v roztaveném stavu tvořeno křemičitanovými anionty (SiO4)4- a kationty Na+. Při ochlazování vytvoří anionty (SiO4)4- polymerací trojrozměrnou pevnou síť (kostru), která nemá, na rozdíl od krystalů, pravidelné uspřádání. Základní stavební jednotkou všech křemičitých skel je čtyřstěn (tetraedr) (SiO4)4-. V dutinách skelné nepravidelné prostorové sítě jsou pak umístěny kationty Na+. Podle rozmístění ve struktuře skla lze oxidy dělit do tří skupin: Sklotvorné oxidy (síťotvořiče) : tyto oxidy mají schopnost vytvářet nepravidelnou prostorovou síť, tvořit sklo. Patří k nim pouze některé oxidy : kromě SiO2 , respektive ( SiO4)4-, je to též oxid boritý B2O3, resp. (BO3)3-, oxid fosforečný P2O5, resp. (PO4)3-. Modifikátory (pozměňovače sítě): nejčastěji se jedná o oxidy (respektive jejich kationty) alkalických kovů Na2O, K2O, Li2O, kovů alkalických zemin CaO, SrO, BaO a další. Modifikátory samy o sobě síť netvoří, ale pouze ji modifikují ukládáním kationtů do jejich dutin. Tím současně přerušují jejich vazby Si – O – Si, a tak porušují kontinuitu skelné sítě a ovlivňují vlastnosti daného skla, např. snížením viskozity, teploty tavení apod. Intermediární (obojetné) oxidy : sem patří oxidy, které mohou být někdy síťotvorné a jindy modifikátory. Jejich chování závisí především na složení skla. Patří sem především Al2O3, SnO2, PbO ale i barvící oxidy FeO, CoO, NiO a další. Na následujícím obrázku můžete porovnat pravidelnou strukturu krystalického křemene s nepravidelnou strukturou křemenného skla a skla sodnokřemičitého. Pravidelnost lze u skel najít pouze na velmi krátké vzdálenosti. V případě křemičitých skel např. u čtyřstěnů ( SiO4)4-..

Obrázek 6 Plošné znázornění rozdílů mezi: a - strukturou křemene, tj. krystalického SiO2, b skelného SiO2, c - sodnokřemičitého skla. Podle Zachariasena a Warena, Hlaváč (1988)

15

Shrnutí Sklo je nekrystalická pevná látka. Vyrábí se zpravidla tavením skloviny, při jejímž chladnutí prochází stadiem přechlazené kapaliny a následně po jejím „zamrznutí“ tzv. skelným přechodem - transformací, během které nabývá neuspořádanou strukturu. Platí : - tavení a tuhnutí skla jsou vratné procesy - sklo jako amorfní látka je izotropní prostředí, kde hodnota fyzikálních vlastností nezávisí na směru. Pojmy k zapamatování        

amorfní látka isotropní přechlazená kapalina skelný přechod, transformace sklo, skelný stav nepravidelná prostorová síť sklotvorné oxidy modifikátory

Kontrolní otázky 1. 2. 3. 4.

Co je to sklo? Co vyplývá ze struktury skla pro fyzikální vlastnosti? Co je to skelný přechod? Jaké jsou skupiny oxidů z hlediska struktury skla?

Průvodce studiem Takovým příkladem jsou kovová skla, která lze získat za extrémních podmínek z některých bezoxidových kovových slitin. Tak při rychlosti chlazení 105K/s jsou vyráběny tenké drátky, které mají některé vynikající vlastnosti (pevnost, tvrdost ) a jsou využívány i v praxi, např.kompozitní vyztužující vlákna . Podobně některé organické kapaliny se za nízkých teplot transformují do skelného stavu, např. glycerin při – 90 oC.

16

3 Vlastnosti roztavených sklovin – viskozita. Studijní cíle: Studující se seznámí s pojmem viskozita, viskozitní křivka a bude schopen vysvětlit jejich význam pro technologii skla. Uvede její základní vztažné viskozitní body. Studující dokáže popsat závislost viskozity na chemickém složení. Klíčová slova: Kapalina, viskozita, viskózní tok, viskozitní křivka, jednotky viskozity dPas, dlouhé sklo, krátké sklo, měkké sklo, tvrdé sklo. Potřebný čas: 2 hod

3.1 Pojem viskozita skla Sklo, stejně jako ostatní pevné látky s amorfní strukturou, nemá konkrétní bod tání, ale od určité teploty, tj. od dosažení oblasti transformace se projevuje jeho plastičnost. Se stoupající teplotou získává vlastnosti kapaliny. Reálné kapaliny i plyny kladou každému pohybu odpor větší (olej, sirup, med) nebo menší (voda, líh, vzduch). Mírou tohoto odporu, plastičnosti a schopností téci, je fyzikální veličina viskozita (vazkost). Odpor proti tečení je způsoben vnitřním třením vyvolaným smykovou deformací částic tekutiny. Nad transformační oblasti (jedná tedy o sklovinu) se skla dostávají do stavu, kdy se jejich pohyb realizuje viskózním tokem. Na rozdíl od krystalických látek, u kterých dochází po zahřátí do oblasti teploty tání k rychlé ztrátě pevnosti a prudké změně v kapalinu, u skel dochází k postupnému měknutí a poklesu viskozity. Závislost viskozity na teplotě, tzv. viskozitní křivka, má plynulý průběh.

Z hlediska technologie skla je viskozita základní vlastností, je totiž důležitá pro všechny etapy výroby skla, tj. pro tavení, čeření, tvarování i chlazení. Projevuje se již od dolní chladící teploty viskózním tokem, který umožňuje vyrovnávání objemových rozdílů různě teplých sklovin jejich vzájemným posunem jako důsledek jejich teplotní roztažnosti – dilatace. Viskozita je dobře pozorovatelná při tvarování skloviny, například při jejím dávkování do formy při lisování. Hodnoty viskozity se uplatňují i ve fázi tavení skloviny a jsou rozhodující pro rychlost vzestupu bublin k hladině ve fázi čeření. Jednotlivé technologické etapy výroby skla (tavení, čeření, tvarování atd.) probíhají u všech skel při stejné viskozitě, ale dané viskozity například pro náběr skloviny na píšťalu dosahují různá skla při různé teplotě (náběr ale i tavení olovnatého křišťálu vyžaduje menší teplotu než u křišťálu sodného). S rozvojem technologie výroby skla se stala nutností znalost číselných hodnot viskozity, a tedy potřeba ji změřit, ale i zjistit její hodnotu výpočtem. Pro lepší pochopení pojmu „viskozita“, ale i odvození jejího vztahu k ostatním fyzikálním vlastnostem, lze využít představy vrstvy viskózní kapaliny mezi dvěmi rovinnými deskami. Dolní deska je pevná, na horní je působeno tečnou silou F tak, aby se pohybovala proti spodní desce konstantní rychlostí vo (obr. 7). Vrstva kapaliny, která lne k desce, se pohybuje stejnou rychlostí zároveň s ní. Tato vrstva s sebou strhává sousední vrstvu, její rychlost v1 je ale v důsledku působení viskozity menší než vo. Tento princip se uplatňuje i u dalších do pohybu uvedených vrstev, přičemž jejich rychlost se zmenšuje úměrně se vzdáleností y od pohybující se desky. Rychlost bude

17

klesat o Δv na vzdálenosti Δy. Vrstva přiléhající k pevné spodní desce bude mít rychlost nulovou. V kapalině se tvoří rychlostní spád dv/dy, který je doprovázen tečným napětím

τ mezi jednotlivými vrstvami. Tečné napětí 

je síla F působící mezi

dvěma vrstvičkami vztažená na velikost styčné plochy S. Součinitel úměrnosti mezi tečným napětím viskozity.

η ( eta)

 a rychlostním spádem dv / dy se nazývá součinitel dynamické  =

F dv = dy S

Z této rovnice lze odvodit v soustavě SI rozměr i základní jednotku dynamické viskozity.

Obr. 7 Rozdělení rychlosti v proudící kapalině Petrášová a kol., Technologie skla, SNTL, Praha 1984 Jednotkou je pascal sekunda (Pas), rozměr kg m-1s-1. V odborné literatuře se používá často jednotka desetkrát menší, a to dPas ( decipascal sekunda), protože je stejně velká jako dříve užívaná jednotka 1P (poise) = 1dPas. Viskozitu 1 Pas má laminární proudící tekutina, v níž přírůstkem rychlosti o 1 m/s napříč proudem širokým 1 m vzniká tečné napětí 1 Pa.

3.2 Viskozitní křivka, vztažné viskozitní body Tímto pojmem se rozumí vyjádření závislosti viskozity na teplotě. Viskozita skel se při poklesu teploty prudce zvyšuje. U běžných obalových skel to představuje rozmezí teplot od cca 1400oC při tavení (η = 102dPas) po 500oC při chlazení (η = 1014dPas) zvýšení o 1012 násobek. V tomto intervalu viskozit probíhají základní pochody při výrobě skla. Teplotní závislost viskozity skla může být udána:

18

1. Graficky tj. křivkou, která ukazuje hodnoty viskozit při různých teplotách (viz obr.8). Zde bývá z praktických důvodů, vzhledem k širokému rozsahu jejich hodnot, její hodnota graficky vynášena v hodnotách logaritmických. Průvodce studiem Pro hodnoty dekadického logaritmu platí: log100 = log102= 2, log 104= 4, log 1012 = 12 log 500=log 5.102=2,699 2. Vztažné viskozitní body, tak se nazývají hodnoty viskozit při technologicky významných teplotách. Mezinárodně uznávané vztažné body jsou : η v /Pas/ v /dPas/

1.Bod tavení ( Melting point)

log η = 1,0

2

2.Bod zpracování( Working point)

log η = 3,0

4

3.Bod tečení (Flow point)

log η = 4,0

5

4.Bod měknutí (Softening point)

log η = 6,65

7.65

5.Horní chladící teplota (Anealing point)

log η = 12,0

13,0

6.Dolní chladící teplota (Strain point)

log η = 13,5

14,5

log η 12,3

13,3

7.Transformační teplota (Transformation temperature) Tg

údaje převzaty z (Petrášová a kol., Technologie skla, SNTL, Praha 1984) Vztažné body nemají fyzikální podstatu, ale jsou dohodnuty z praktických hledisek výroby. ( Staněk- Elektrické tavení skla).

Obr. 8 Viskozitní křivka s vyznačenými vztažnými viskozitními body v Pas.

19

Z hlediska tvarování bývají skla posuzována podle rychlosti tuhnutí na volném vzduchu jako „dlouhá“skla nebo „krátká“skla. Vyjadřují tedy dobu, po kterou je sklo v intervalu teplot, kdy se dá dobře tvarovat. O tom rozhoduje strmost viskozitní křivky a také rychlost chladnutí skloviny. Sklo s výše položenou viskozitní křivkou, a tedy s vyšším rozdílem teplot mezi teplotou skloviny a okolím, chladnou rychleji a při tvarování se jeví „kratší“. Podle výšky teplot, při kterých je možné sklo tavit a tvarovat, bývají skla označována jako měkká skla (například skla olovnatá) nebo tvrdá skla. Ta vyžadují pro tavbu i tvarování teploty vyšší (např. tepelně odolné varné a chemické sklo, jakým je Simax). To souvisí s výškou položení viskozitní křivky v grafu. Tvrdá skla mají viskozitní křivku v grafu umístěnu výše než skla měkká.

Obr. 9 Závislost viskozity skloviny na teplotě (dlouhý a krátký interval zpracovatelnosti) s vyznačením viskozitních oblasti technologických etap tavení, tvarovaní, tuhnutí a chlazení. Hodnoty jsou v dPas. Špaček,Pešek Zdobení a zušlechťování skla v huti. SNTL Praha 1971

20

3.3 Závislost viskozity na chemickém složení skla Velké rozdíly v požadavcích různých skel na teplotu tavení, tvarování i chlazení souvisí především s jejich rozdílným složením. Vliv určitého oxidu závisí na jeho množství, ale i na celkovém složení skla. Vzájemný vztah oxidů je tak složitý, že viskozita není aditivní funkcí. Není výjimečné, že některý oxid může působit odlišně, podle množství v jakém je ve skle obsažen, u některého skla může viskozitu zvyšovat a u jiného naopak snižovat: Al2O3 a zejména SiO2 viskozitu zvyšují v celém rozsahu teplot. Proto je viskozita křemenného skla 1010 vyšší než u běžného sodnovápenatého skla. PbO, BaO ve srovnání s CaO prodlužují interval zpracovatelnosti. Obecně platí, že alkálie viskozitu snižují a prodlužují interval zpracovatelnosti, přičemž K2O více než Na2O. B2O3 snižuje viskozitu při vysokých teplotách, ale při nižších teplotách ji zvyšují, podobně ji ovlivňují PbO, BaO, MgO.

Obr. 10¨

Viskozitní křivky různých skel s vyznačením vybraných vztažných viskozitních bodů Prezentace přednášky: Keramické materiály, VUT v Brně, FSI, Ústav Materiálových věd a inženýrství, (doc. Ing. Martin Trunec, CSc.) Na Obr. 10 jsou vyznačeny technologicky důležité oblasti: interval zpracovatelnosti (working range) /103 – 107,65/ dPas, chladící interval / horní chladící teplota – 1013 až dolní chladící teplota 1014,5/ dPas 21

Průvodce studiem Křemenné sklo je velmi čistý SiO2 ve skelném stavu, u kterého odpovídá viskozita 1013dPas ( horní chladící teplota ) teplotě asi 1180oC (Hlaváč).

3.4 Význam viskozity pro sklářskou technologii Viskozita se uplatňuje ve všech fázích výroby skleněných předmětů tavení, čeření probíhá při viskozitách

cca

10 až 102 dPas 103 a107,65dPas

interval zpracování je vymezen viskozitami cca cca cca

103,4 104,5 107

dPas dPas dPas

ochlazení před transportem do chladící pece až na cca

1012

dPas

náběr na píšťalu vložení do formy vyjmutí z formy

Odstraňování vnitřního pnutí z výrobků probíhá chlazením v chladícím intervalu, který je vymezen hodnotami viskozit: horní chladící teplota 1013 dPas dolní chladící teplota 1014,5 dPas Ohýbání skleněných trubic na kahanu

107 až 109 dPas

Slinování skla

cca

105,5 dPas

Údaje jsou převzaty z: Petrášová a kol., Technologie skla, SNTL, Praha 1984 Z uvedeného vyplývá, že pro technologii jednotlivých výrobních etap je rozhodujícím údajem viskozita, která má obecnou platnost. Příslušné teploty jsou pro různá skla odlišné. Shrnutí Viskozita postihuje významně možnosti skloviny z hlediska technologie výroby skla, proto je jednou z nejdůležitějších vlastností. Tato fyzikální veličina, která se týká všech tekutin, postihuje míru jejich odporu proti tečení. Jednotkou viskozity je Pas. Viskozitní křivka popisuje závislost viskozity na teplotě a je významně závislá též na chemickém složení skla. Pro technologii skla mají zásadní význam vztažné viskozitní body. Pojmy k zapamatování       

viskozita viskozitní tok vztažné viskozitní body dlouhé sklo krátké sklo měkké sklo tvrdé sklo

22

Kontrolní otázky 1. Co je to viskozita? 2. Jak závisí viskozita na teplotě a na chemickém složení? 3. Jaký význam mají vztažné viskozitní body a proč? 4. Vysvětlete pojem „krátké“ a „dlouhé“ sklo

23

4 Vlastnosti roztavených sklovin – povrchové napětí, hustota, krystalizační schopnost. Studijní cíle: Studující dokáže charakterizovat uvedené vlastnosti a uvést jejich význam z pohledu technologie skla. Klíčová slova: povrchové napětí, hustota, hustotního proudění (konvekce), odběrové proudění, krystalizace skel – odskelnění (devitrifikace), teplota liquidus, rychlost nukleace, rychlost růstu krystalů, mísička Saxonia. Potřebný čas: 2 hodiny

4.1 Povrchové napětí 4.1.1 Pojem povrchové napětí Povrchové napětí (σ) je fyzikální veličina, která popisuje vlastnost povrchové vrstvy kapalin. Je výsledkem mezimolekulárních sil v povrchové vrstvě. Na molekuly uvnitř kapaliny působí přitažlivými silami ostatní molekuly ze všech stran, proto je výslednice těchto sil nulová. Na molekuly v povrchové vrstvě působí přitažlivé mezimolekulární síly pouze zdola, proto je výslednice těchto sil zaměřena dovnitř kapaliny. Důsledkem této nerovnováhy je, že se povrch kapaliny chová jako by byl pokryt pružnou blanou a kapalina má snahu zaujmout co nejmenší povrch. Povrchové napětí je síla, která musí být vynaložena ke zvětšení povrchu. Jednotkou je N m-1. Povrchové napětí je příčinou smáčení nebo nesmáčení povrchů kapalinami, kapilární elevace a deprese, zakřivení povrchu na okraji nádoby.

4.1.2 Povrchové napětí skloviny Povrchové napětí běžných skel se mění v závislosti na chemickém složení v rozmezí 200 až 360 mN m-1, s rostoucí teplotou mírně klesá. Boritá a olovnatá skla mají relativně nízké povrchové napětí. Průvodce studiem Hodnota povrchového napětí některých kapalin: voda při 20°C cca 73 mN/m , etanol 22 mN/m, rtuť 476 m N/m. Povrchové napětí se s teplotou mění jen málo, u většiny skel se stoupající teplotou klesá, ale tyto změny nemají z hlediska sklářské technologie podstatný význam. Praktické uplatnění povrchového napětí sklovin: 

tvarování

Z hlediska tvarování a foukání skla je povrchové napětí spolu s viskozitou nejdůležitější vlastností skloviny. Umožňuje vyfouknout ze skloviny nabrané na sklářské píšťale kulovitý tvar bez formy. Projevuje se vytvářením dávky skloviny ve tvaru kapky u dávkovačů automatických výrob, zaoblováním okrajů například při odtavování hlavic, tvorbou hladkého povrchu při zapalování a leštění ohněm, ale i při výrobě plochého 24

skla plavením (Float systém), umožňuje právě povrchové napětí dosažení zrcadlové kvality povrchu. 

tavení

Při tavení se povrchové napětí uplatňuje smáčením pevných fází ( např. zrn písku) a při korozi žárovzdorného materiálu sklovinou. Účastní se též při homogenizaci vlasových nehomogenit (šlír). Při čeření závisí na hodnotě povrchového napětí stabilita „pěny“ na hladině skloviny. (Hlaváč 1988)

4.2 Hustota 4.2.1 Pojem hustoty Hustota (ρ) je fyzikální veličina vyjadřující hmotnost objemové jednotky, je dána poměrem hmotnosti m a objemu V: ρ=

m V

rozměr /kg/m3/

V praxi dosud převažuje používání jednotky g/cm3. 4.2.2

Vliv teploty na hustotu skel

Sklo, ale i sklovina, se se zvýšenou teplotou roztahuje úměrně podle teplotní roztažnosti. Čím větší je roztažnost skla, tím rychleji hustota se stoupající teplotou klesá. Tato skutečnost má významný technologický dopad, protože je příčinou tzv.samovolného hustotního proudění (konvekce) při tavení skla. Rozdíly teplot uvnitř taveniny, a s tím související rozdíly hustot, vyvolávají proudění, které se podílí na homogenizaci skloviny při její výrobě tavením. Toto hustotní proudění se pak v reálném kontinuálním tavícím agregátu skládá s prouděním odběrovým (to je vyvoláno pohybem hmoty od zakládání vsázky po odběr skloviny ke tvarování) za vzniku výsledného proudění, které musí dosáhnout požadované homogenity vyrobeného skla. 4.2.3

Hustota a chemické složení skla

Skla s odlišným chemickým složením mají různou hustotu. Hustota většiny alkalickovápenatých skel je kolem 2,5 g/cm3. Při teplotě 25o C mají různé typy skla tyto hustoty v g/cm3 : Sodnodraselný křišťál, ploché a obalové sklo

2,48 – 2,50

Simax

2,23

Sklo pro TV baňky

2,60

Eutal ( sklo pro nekonečná vlákná )

2,68

Olovnaté sklo s 24% PbO

2,90

Olovnaté sklo s 28% PbO

3,04

Olovnaté sklo s 51% PbO

3,90

Všeobecně platí, že nízké hustoty mají skla s vysokým obsahem SiO2 a B2O3 (viz. Simax). Hustotu skel zvyšují ( v pořadí účinku ZnO, BaO, a PbO). ( Hlaváč 1988)

25

4.3

Krystalizační schopnost

4.3.1 Pojem krystalizace skel – odskelnění. V odborné literatuře bývá používáno pro tento jev označení devitrifikace. U skla, které je definováno jako pevná amorfní látka, vznikající ochlazením taveniny bez krystalizace, je přítomnost krystalů nežádoucí a je považována za jeho vadu. Skla mají menší nebo větší sklon ke krystalizaci. Dostatečně dlouhým zahříváním na vhodnou teplotu je možno ve skle vyvolat krystalizaci, a to buď v podobě izolovaných krystalických útvarů nebo vrstvy rostoucí od povrchu. Krystalizační schopnost skla lze charakterizovat třemi základními veličinami. Jsou to: 1. teplota liquidus (kapalný), u krystalických látek je shodná s teplotou tání 2. rychlost nukleace 3. rychlost růstu krystalů 1.Teplota liquidus (TL) je nejvyšší teplota, při které se mohou ochlazováním skloviny vytvořit krystaly. Nad touto teplotou sklovina nemůže obsahovat krystalickou fázi. 2. Rychlost nukleace (1 ) - krystalky se nevylučují v celé hmotě skla najednou, v určitých místech se nejdříve objeví zárodky (nuklea), jež pak rostou do okolní taveniny. Tato rychlost se vyjadřuje počtem zárodků vzniklých v jednotce objemu za jednotku času. 3. Rychlost růstu krystalů (2 ) udává rychlost posunu fázového rozhraní mezi krystalkem a sklovinou do taveniny v cm/s. (Hlaváč 1988)

Obr. 11 Schematické znázornění teplotní závislosti rychlosti růstu krystalů (křivka 1) a nukleační rychlosti (křivka 2). TL teplota liquidus, Tg transformační teplota, Nebezpečná oblast krystalizace skla je vyšrafovaná (Petrášová a kol., Technologie skla, SNTL, Praha 1984)

26

Obě rychlosti závisí na teplotě skloviny, tj. na stupni podchlazení skloviny pod teplotou liquidus, při TL jsou obě rychlosti nulové. S klesající teplotou, tj. se vzrůstajícím podchlazením, se obě rychlosti zvětšují do určitého maxima a při dalším podchlazení opět klesají. To je způsobeno zvyšováním viskozity taveniny a znesnadněným pohybem iontů, který je pro nukleaci i růst krystalů nezbytný. Maxima se neprojevují při stejné teplotě. Maximum nukleační rychlosti nastává zpravidla při teplotě nižší než maximum krystalizační rychlosti. Tyto skutečnosti musí být při výrobě skleněných výrobků respektovány.

4.3.2

Důsledky pro sklářskou praxi

Krystalizační vlastnosti skla, dané TL a oběma rychlostmi, musí být uvažovány při volbě časového průběhu zpracování tak, aby během teplotní přípravy skloviny pro tvarování a při vlastním tvarování nedocházelo k odskelnění. 

Teplota skloviny v pracovní části by měla být o 30 až 50 oC vyšší než je teplota liquidus



Při zpracování by teplota skloviny měla poměrně rychle překročit oblast maxim obou rychlostí



Zvýšené nebezpečí odskelnění hrozí při opětovném zahřívání skla. Sklovina prochází nejdříve maximem nukleační rychlosti a pak oblastí maximálního růstu krystalů

Při výrobě skla může dojít k odskelnění v těchto případech: 1. V pracovním prostoru vany, v nátokových žlabech pro strojní tvarování apod., tj. v místech, kde je sklovina trvale na nejnižších teplotách. 2. V hlubších vrstvách van a v rozích van, kde je minimální proudění a při razantní změně odběru skloviny, může dojít k zanesení skloviny obsahující odskelnění do odběrového proudu. Podobně nebezpečné je kolísání výšky hladina skloviny ve vanovém tavícím agregátu. (Petrášová a kol., Technologie skla, SNTL, Praha 1984) V praxi bývá voleno složení skla tak, aby pro danou technologii nebezpečí nehrozilo. Výjimkou jsou opálová skla, některá nabíhavá barevná skla a rubíny zlatý, stříbrný a měděný, u kterých je žádané zabarvení dosaženo vývinem krystalků potřebné velikosti. Krystalické fáze těchto skel jsou u opálů NaF a CaF2 a u rubínů kovové krystalky Au, Ag a Cu.

27

Průvodce studiem Krystalizace skel patří k nepříjemným překvapením při výtvarné tvorbě skleněných plastik, případně lehaného skla. Některá skla, která jsou při klasickém tvarování bez rizika odskelnění, mohou při dlouhodobějším setrvání v kritických teplotních oblastech odskelnit. Z toho důvodu musí být fáze poklesu teplot skleněných plastik z maxima až nad horní chladící teplotu daného skla co nejrychlejší. Současně je potřebné zvolit pro tyto techniky odpovídající složení skla. Shrnutí Povrchové napětí skloviny, hustota i krystalizační jsou vlastnosti z hlediska technologie skla důležité a je s nimi nutno při technologických pochodech počítat a umět je správně využít. Kontrolní otázky 1. Co je příčinou povrchového napětí a jak se v technologii skla uplatňuje? 2. Jak se hustota skloviny uplatňuje při tavení skla? 3. Jak je možné minimalizovat riziko odskelnění?

Pojmy k zapamatování         

povrchové napětí hustota hustotní proudění odběrové proudění výsledné proudění homogenizace skloviny teplota liquidus nukleační rychlost rychlost růstu krystalů

28

5 Sklářský kmen Studijní cíle: Studující se seznámí s pojmy: sklářský kmen, sklářská vsázka, suroviny, s jejich technologickým významem, je schopen vysvětlit, jak jsou v praxi naplňovány požadavky obsažené v definici kmene, jaké jsou typy kmenáren, jak probíhá příprava vsázky a její zakládání do tavícího agregátu. Klíčová slova: kmen, sklářská vsázka, granulometrie (zrnitost), homogenizace, sklotvorné suroviny, taviva, stabilizátory, čeřiva, kaliva, krystalický zákal, opál, emulzní zákal, opalín, řadová kmenárna, ruční kmenárna, rozprach kmene, hladinoměr, zakladač vsázky. Potřebný čas: 2 hodiny

5.1 Sklářský kmen, sklářská technologický význam

vsázka,

suroviny

a

jejich

5.1.1 Pojem sklářský kmen Sklářský kmen je směs sypkých až zrnitých sklářských surovin, připravená v předepsaném hmotnostním poměru a co nejlépe promísená a zhomogenizovaná. Tato definice současně uvádí i zásady přípravy ( ve sklářské mluvě strojení) kmene. Dosažení co nejkvalitnějších parametrů uvedených v definici je totiž nutnou, i když nedostačující, podmínkou pro utavení kvalitní skloviny. Suroviny jsou dodávány sklárnám tak, že mohou být bez úprav používány k přípravě kmene. U surovin má zásadní význam: 1) Jejich chemické složení včetně údajů o dodržení deklarované chemické čistoty a maximálním znečištění, kde dodavatel uvádí množství a druhy znečišťujících látek (bývá udáváno v hmotnostních %). 2) Jejich granulometrie (zrnitost), která charakterizuje sypké látky a udává poměrnou skladbu zrn jednotlivých velikostí. Velikost zrn se u zrn střední velikosti zjišťuje sítovým rozborem a poměrné množství zastoupení jednotlivých frakcí je udáváno hmotnostními %. Zrnitost použitých surovin je důležitá zejména pro dosažení potřebné vzájemné vzdálenosti částic kmene (cca kolem 1 mm), která je pak podmínkou dosažení vyhovujících difuzních vzdáleností pro homogenizaci utavené skloviny. Čím menší je obsah složky ve směsi, tím menší musí být velikost částic, aby jejich vzájemná vzdálenost po důkladném promísení odpovídala potřebné vzdálenosti. Homogenizace je děj, kterým se zvyšuje stejnorodost struktury nebo chemického složení v různých částech sklářského kmene. V případě kmene se tento proces realizuje mísením. Sklářská vsázka – promísená směs určená pro zakládání do tavící pece. V praxi se jedná o kmen + střepy.

29

5.1.2

Skladování surovin

Při skladování, ale i zpracovávání surovin, nesmí dojít k jejich znehodnocení. K tomu jsou náchylné zejména hydroskopické suroviny jako jsou soda a potaš, dusičnany sodný a draselný. Protože přijímají vzdušnou vlhkost, mění díky tomu své chemické složení. U sody může klesnout naředěním vzdušnou vlhkostí koncentrace účinné složky na hmotnostní jednotku, například z 99 na 92 %. Taková soda změní současně svou konzistenci a z původně sypké práškové hmoty se stane zatvrdlá hmota obsahující hroudy. Její další použití je podmíněno obnovením práškového charakteru drcením a současně přepočtem navážky sody do kmene podle její reálné koncentrace obsahu Na2CO3. 5.1.3

Technologický význam jednotlivých skupin surovin.

1) Sklotvorné suroviny – suroviny obsahující sklotvorné oxidy, které mají schopnost vytvářet nepravidelnou prostorovou síť, tvořit sklo ( více kap. 2.4 ). Nejběžnější surovinou SiO2 je křemenný písek, po těžbě bývá tříděn a prán. Pro výrobu skla je používán písek o velikosti zrn 0,1 až 0,6 mm. 2) Taviva – obsahují oxidy alkalických kovů Na2O, K2O nebo Li2O, jejich kationty působí jako modifikátory. Nejužívanější jsou uhličitany: soda Na2CO3 a potaš K2CO3. Jejich funkce je založena na nízké teplotě tání ( u sody je to 851o C ), jejich tavenina pak reaguje se sklotvornýmí oxidy a převádí je do taveniny. Protože snižují viskozitu skloviny, snižují významně tavící teplotu a zkracují dobu tavení. Zhoršují ale chemickou odolnost, zvyšují např. teplotní roztažnost. 3) Stabilizátory - suroviny vnášející do skla stabilizující oxidy, které zvyšují odolnost skla proti vodě a podle druhu suroviny ovlivňují též celou řasu dalších vlastností skla (např. PbO zvyšuje index lomu a disperzi). Pro utavení běžného skla je nutno použít z každé skupiny alespoň jednu surovinu. K těmto surovinám jsou používány podle potřeby další suroviny nazývané podle jejich funkce. 4) Čeřiva – jsou to látky, které se při maximálních teplotách rozkládají za uvolňování čeřícího plynu. Právě při těchto maximálních teplotách je : - rozpustnost plynů ve sklovině nejmenší, proto se plyny dosud rozpuštěné ve sklovině vylučují za vzniku bublinek - viskozita skloviny nejmenší a klade tak i nejmenší odpor při stoupání bublinek k hladině Podle charakteru uvolňovaných plynů jsou posuzována jako oxidační, redukční a neutrální: 1. oxidační čeřiva uvolňují kyslík a vytvářejí ve skle oxidační atmosféru. Nejčastěji se jedná o kombinaci alkalických dusičnanů (ledků) s oxidem antimonitým nebo arzenitým. Proces probíhá ve dvou fázích: nejdříve dochází při nižších teplotách k oxidaci oxidu ledkem na pátý oxidační stupeň, po dosažení potřebných čeřících teplot pak k rozkladu těchto oxidů za uvolňování kyslíku. Toto lze ukázat schématicky: Sb2O5  Sb2O3 + O2 As2O5  As2O3 + O2

30

Oba oxidy působí jako přenašeči kyslíku. Podobně působí oxid ceričitý CeO2, který se rozkládá při teplotách nad 1400oC a uvolňuje kyslík, této jeho schopnosti se využívá i k odbarvování skla. Do této skupiny patří též síran sodný. 2. redukční čeřiva vážou ve sklovině přítomný kyslík a ve formě unikajícího CO nebo CO2 pak působí čeřivě. Jejich účinek je ale mnohem slabší a bývají používána pro skloviny vyžadující redukční atmosféru, jako jsou uhlíkaté ambry. Patří sem uhlíkaté látky jako grafit a vinný kámen. 3. neutrální čeřiva nemění prostředí ve sklovině. Patří sem fluoridy, u kterých se uplatňují rozkladné reakce, při kterých se uvolňují plynné zplodiny ( u fluoridů jako jsou kazivec CaF2 nebo fluorokřemičitan sodný se uplatňuje čeřícím efektem plynný HF a SiF4). U halogenidů je efekt založen na těkavosti NaCl, KCl při tavících teplotách. 5) Kaliva – suroviny způsobující rozptyl světla ve skle a tak i jejich neprůhlednost. Příčinou rozptylu jsou rozptýlené cizorodé částice, které mají index lomu odlišný od okolního skla. Stupeň zákalu závisí: - na rozdílu indexu lomu, - na velikosti částic, - na jejich počtu v objemové jednotce. Cizorodé částice způsobující zákal mohou být ve skupenství: - pevném, tzv. krystalický zákal, např. u opálů, jejichž mléčný fluoridový zákal je způsoben krystalky NaF a CaF2. K jejich vyloučení ze skloviny dochází při poklesu její teploty v průběhu tvarování (zde jedná o žádoucí případ odskelnění). Jedná se o fluoridová kaliva: fluorokřemičitan sodný (Na3SiF6), kryolit ( Na3AlF6) a kazivec (CaF2). - kapalném, tzv. emulzní zákal využívaný u opalínů a kostěnek. Tento zákal je slabší než u opálů. Je vyvolán vnesením fosforečnanů v množství 3 až 8% P2O5. V přítomnosti CaO se z takového skla vylučuje emulzní fáze fosforečnanu vápenatého, která pak částečně zkrystalizuje. Fosforečná kaliva: - fosforečnan vápenatý (Ca3PO4), - kostní moučka, obsahující až 85%. Ca3PO4 - plynném, tzv. plynný zákal způsobený drobnými bublinkami plynů (např.SO2), rovnoměrně rozptýlenými ve skle. Jsou využívány zcela výjimečně. Hlaváč (1988) 6) Barviva jsou suroviny, které vytvářejí ve skle částice vyvolávající barevný efekt. Problematice je věnována samostatná kapitola č.6 Barvení skla. 5.1.4

Strojení kmene

Příprava sklářského kmene je prováděna v tzv. kmenárnách, které se svým uspořádáním, vybavením a technickou úrovní liší podle toho, zda jde o výrobu kmene pro sklo jednoho typu, např. při výrobě plochého skla může denní množství překračovat i 1000 t, nebo sklárna vyrábí větší počet různých druhů skla v menším množství. Základní typy kmenáren Kmenárny ve sklárnách se strojní výrobou jsou plně automatizovány a obsluha se nepodílí na manipulaci se surovinami ani s kmenem. Jsou vybaveny též odpovídajícím zařízením pro zajištění platných hygienických předpisů. V principu existují dva základní typy kmenáren, podle uspořádání násypek surovin jsou kmenárny řadové a věžové. Reálné kmenárny bývají kombinací těchto typů a jsou projektovány podle typu skla resp. kmene a jeho denního spotřebovaného množství. V následujícím textu jsou přiblíženy jen některé z nich. 31

Obr. 12 schéma řadové kmenárny Kotšmíd František, Sklářský kmen, SNTL Praha, 1971

1)

Řadová kmenárna

Pro sklárnu na výrobu jednoho typu skla je zcela dostačující řadové (horizontální) uspořádání zásobníků se spodním odběrem, odkud jsou automaticky navažovány suroviny podle technologického předpisu pro dané sklo. Následně jsou pásovým dopravníkem přepraveny do uzavřeného strojního mísiče. Po provedeném mísení a dosažení požadované homogenity a zpravidla i vlhčení na požadovanou vlhkost je vyrobená vsázka transportována (pásový dopravník, speciální kontejnery apod.) k zásobníku mechanického zakladače vsázky do tavícího agregátu. 2)

Poloautomatická kmenárna

Ve sklárnách s požadavky na menší objemy vyrobené vsázky se uplatňují i principy částečně mechanizované. Ručně je zpravidla prováděno plnění surovin do zásobníků, ale navažování dávek jednotlivých surovin provádí obsluha stiskem tlačítka šnekového podavače. Obsluhu linky tohoto typu zvládne jeden pracovník, který se postupně zúčastňuje výroby, tj. navažování a mísení požadovaného počtu kontejnerů vsázky. V případě, že se jedná o vsázku pro vanové tavící agregáty, jsou do mísiče před jeho spuštěním dopraveny i vratné střepy. Pouze u vsázky do sklářských pánví jsou z praktických důvodů do pánví odděleně zakládány nejdříve střepy a až následně kmen. 3)

Ruční kmenárna

V případě menších pánvových provozů a ateliérových hutí, kde se v pánvových pecích častěji střídají skloviny a taví se více druhů sklovin současně, je nejvýhodnější ruční kmenárna. Suroviny jsou ve správném pořadí postupně navažovány přímo do spodního dílu bubnu mísičky Saxonia. Spodní díl tvoří odnímatelná korba pro dávkování surovin, která současně slouží i pro skladování a přepravu připravených kmenů. Proto jich musí být v zásobě dostatečný počet. Druhý díl je trvalou součástí mísičky a je opatřen zarážkami, které urychlují homogenizaci kmene při mísení. Navažované množství odečítá obsluha z displeje tenzometrické váhy, což umožňuje velmi přesné dosažení předepsaných hodnot. Po ukončení navažování je korba i se surovinami přemístěna do mísičky a vsunuta pod hlavní část bubnu. Oba díly jsou 32

pevně spojeny a kompletní buben může být uveden do otáčivého pohybu. Pro dosažení dostatečné homogenizace stačí čas cca 3 min.

5.1.5

Některé technologické zásady navažování surovin.

-

Pořadí navažovaných surovin. Jako první je navažován sklářský písek. Pokud je písek suchý, je vhodné jej dodatečně navlhčit na vlhkost cca 3 %. Tato vlhkost přispívá k lepšímu kontaktu zrn písku se zrníčky sody a zvětšení reakční plochy mezi oběma surovinami. Současně snižuje tendenci k odmísení kmene při jeho transportu k peci a snížení rozprachu kmene při zakládání.V pořadí druhé jsou navažována taviva (soda nebo potaš či jejich kombinace). Pořadí dalších surovin již nemá tak zásadní význam a jsou navažovány zpravidla podle jejich množství.

-

Význam střepů ve vsázce. Střepy jsou nezbytnou součástí vsázky, tvoří vždy určitý podíl, jehož velikost závisí na výtěžnosti konkrétní sklářské výroby. Pohybuje se v rozmezí 30 až 70 % vsázky. U běžných sklářských výrob se jedná o tzv. vratné střepy - část produkce, která nesplňuje kvalitativní kritéria pro dané výrobky a proto je vrácena do výrobního procesu. Význam střepů je v úsporách surovin a energie. Optimální velikost střepů je 20 – 50 mm, skelný prach je nežádoucí, je zdrojem drobných obtížně čeřitelných bublinek při tavení.

Průvodce studiem Rozprachem se rozumí skutečnost, že jemné prachové podíly kmene jsou při založení do pece strhávány proudící atmosférou plamene a spalin do odtahových cest a přispívají nejen ke zbytečným ztrátám surovin pro tavení skla , ale též zvyšují nežádoucí prašnost emisí a korozi žáromateriálů vystavených jejich působení. 5.1.6

Zakládání vsázky do tavících agregátů.

Přeprava vsázky a způsob jejího zakládání závisí na požadovaném tavícím výkonu agregátu. U průmyslové výroby obalového a plochého skla, kde jedná o denní tavící výkon stovky až tisíce tun za den, je přepravována pomocí pásových dopravníků ústících do objemných násypek výkonných šnekových či pístových zakladačů. Tyto jsou zapojeny do regulačního obvodu tak, že zakládají vsázku při poklesu hladiny skloviny v tavícím agregátu způsobenou odběrem skloviny pro tvarování. Výška hladiny je sledována hladinoměrem, který vysílá impuls pro zakladač. V okamžiku, kdy hladina dosáhne původní výšky, je zakládání zastaveno. Toto je velmi důležité, protože ustálený technologický režim je jedna z podmínek pro výrobu kvalitní skloviny. Princip regulace zakládání podle výšky hladiny je proto samozřejmostí u všech kontinuálních výrob. U menších van bývá přeprava vsázky prováděna v kontejnerech. Jsou to nádoby válcového tvaru s horním násypným otvorem a se spodním vypouštěcím otvorem. Jsou přepravované zpravidla vysokozdvižnými vozíky.

33

Obr. 13 Šnekový zakladač (z prospektu fy GLASS SERVICE s.r.l. ITALY)

Zakládání do pánvových pecí. Zde je důležité, aby doba zakládání, při které je otevřen pracovní otvor u pánve, byla pokud možno co nejkratší s ohledem na ztráty tepla a pokles teploty v peci. Proto je u: 1. vícepánvových agregátů využíváno vibračních zakladačů, které mají dostatečný výkon a podávají vsázku z kontejneru, který bývá zavěšen na vodící závěsné drážce nad kontejnerem. 2. ateliérových pecí dosud převažuje ruční zakládání do pánve pomocí lopaty se zvýšeným okrajem přímo z korby ( spodního dílu) míchačky saxonia. Shrnutí Kapitola vysvětlila pojem sklářský kmen, zásady jeho přípravy, technologický význam jednotlivých skupin surovin, typy kmenáren, způsoby přípravy kmene a vsázky a jejího zakládání.

Pojmy k zapamatování 

kmen, sklářská vsázka, granulometrie (zrnitost), homogenizace, sklotvorné suroviny, taviva, stabilizátory, čeřiva, kaliva, krystalický zákal, opál, emulzní zákal, opalín, řadová kmenárna, ruční, kmenárna, rozprach kmene, regulační obvod, hladinoměr, zakladač vsázky.

34

Kontrolní otázky 1. Jaká je definice sklářského kmene a co z ní vyplývá? 2. Za jakých podmínek lze použít k přípravě kmene ztvrdlou sodu? 3. Jaké je rozdělení sklářských surovin do technologických skupin? 4. Které jsou základní typy kmenáren? 5. Jaký je význam střepů pro přípravu vsázky?

35

6 Barvení skla Studijní cíle: Studující se seznámí s fyzikální podstatou barevného vjemu, s barvením skel ve hmotě, technologickými vlivy při tavení barevných skel, s barvivy, jejich rozdělením a výsledným zabarvením skel. Klíčová slova: Barva, barvící částice (chromofor), iontová barviva, molekulová barviva, koloidní barviva, luminiscence, fluorescence, fosforescence, uhlíková žluť – ambr, měděný rubín, stříbrný rubín, zlatý rubín. Potřebný čas: 4 hodiny

6.1 Fyzikální podstata barevného vjemu Obecně při barvení materiálů stejně jako při barvení skla jde o změnu spektrálního složení viditelné části světla jeho průchodem daným materiálem nebo sklem, při němž dochází k absorpci určité části spektra. Barva v případě odrazu světla pak závisí na tom, kterou část viditelného záření předmět odráží nebo vyzařuje. U klasických barevných skel vzniká zbarvení průchodem světla. Barva je komplexní zrakový vjem určený spektrální skladbou světla dopadajícího na sítnici oka. Skutečně vnímaná barva - barevný vjem - závisí na vlastnostech zrakového orgánu pozorovatele, na stavu jeho recepčních orgánů ( jasová a chromatická adaptace, únava zraku) a na podmínkách pozorování, tj. na charakteru světla, kterým je předmět osvětlen ( jas v zorném poli, jasový i barevný kontrast), jakož i na psychickém stavu pozorovatele a na jeho psychologii. Při vnímání barvy jsou značné individuální rozdíly. Objektivním hodnocením zabarvení materiálů se zabývá kolorimetrie. Problematika měření barev je definována v normě Měření barev ČSN 01 1718. K měření jsou používány spektrofotometry a kolorimetry. Při zpracovávání textu této kapitoly autor vycházel především z monografie Ing. Ivana Fanderlíka, Barvení skla, z roku 2009, kde lze nalézt podrobné informace.

6.2 Suroviny pro barevná skla. Technika barvení skel byla využívána již ve starověku. Dokladem jsou archeologické nálezy skel barvených ionty železa, mědi, manganu a kobaltu. Vnik zelených až modrozelených mezopotamských skel, barvených kombinací Fe2O3 + CuO, spadá přibližně do roku 2500 př.n.l. Egyptská barevná skla barvená přísadou CuO + Fe2O3 + Mn2O3 se prokazatelně vyráběla již v r. 1500 př.n.l. a do přibližně stejného období spadá i používání barvení kobaltem (babylonské napodobení lapis lazuli – polodrahokam modré barvy ceněný již ve starověku). (Fanderlík, 2009). Dosahovat opakovaně požadovaného barevného odstínu jednoduché, protože se v průběhu tavby uplatňují různé vlivy: -

a) druh a koncentrace barvící suroviny

-

b) oxidačně - redukční podmínky a časový průběh tavby

-

c) složení základního skla

-

d) vzájemný vliv barviv v případě jejich kombinace 36

není

technologicky

-

e) u nabíhavých barev je velmi významné tepelné zpracování v průběhu tvarování.

Podle velikosti barvících částic (chromoforů) a podle mechanismu tvorby barevného efektu lze dělit látky, které ve sklech vytvářejí barevný efekt a způsobují zbarvení skla, do tří skupin: 1)Rozměry barvících částic jsou menší než 1 nm, zabarvení je způsobeno atomy

nebo ionty jednoduchými či složenými. Barvivo tvoří se sklem homogenní fázi (roztok) a netvoří vlastní fázi. Technologické zvládnutí barvení těmito látkami je snazší. 2)Rozměry barvících částic mají rozměr 1 až 500 nm. Barvivo je přítomno v podobě heterogenních (koloidních) částic, které vznikají při tepelném zpracování v blízkosti transformační teploty tzv. tepelným nabíháním. Jedná se např. o krystalky kovů Cu, Au, Ag (zlatý, měděný a stříbrný rubín), případně sloučenin Cd ( S, Se, granát ) , které jsou rovnoměrně rozptýleny ve skle. 3)Rozměry barvících částic mají rozměr nad 500 nm. Tento typ zabarvení vzniká krystalizací, buď ochlazením taveniny (opálová skla) nebo dodatečným nabíháním (např. měděný aventurin). Barvivo tvoří ve skle tak jako u bodu 2) vlastní oddělenou fázi. (Fanderlík, 2009 )

6.2.1 Iontová barviva Zabarvení se dosáhne zavedením příslušných oxidů nebo jiných sloučenin do vsázky ve vhodné koncentraci. Barevný odstín je při opětovném zahřátí a ochlazení skla stálý, jsou-li zachovány oxidačně redukční podmínky ve sklovině. V praxi jsou často používány kombinace barviv, přičemž výsledné zabarvení není prostým součtem barevných účinků. Ty mnohdy závisí na vzájemných oxidačně redukčních reakcích. Na výsledný barevný efekt mají významný vliv i nebarvící látky, např. TiO 2. Podstata barevnosti je v absorpci energie ve viditelné části spektra. Tuto schopnost mají a jako iontová barviva se uplatňují ionty: 1) ionty přechodných prvků, jejichž 2 orbity nejsou zcela zaplněny. Patří sem např. Ni, Co, Cr, Fe, Mn, Cu 2) ionty vzácných zemin neboli lanthanoidů, u nichž dochází k přeskokům elektronů pouze ve vnitřních vrstvách, které jsou méně ovlivňovány okolními ionty. Tato skutečnost je významná, protože výsledné zabarvení u těchto barviv není závislé na složení základního skla. ( Hlaváč 1988 )

37

Tato skupina barviv se dále dělí na: 6.2.1.1 Iontová barviva barvící v jednom oxidačním stupni Patří sem Ni, Co, Nd, Pr. Ni - nikl Ve skle jen jako Ni2+, proto je zabarvení nezávislé na tavících a redox podmínkách. Závisí ale výrazně na složení základního skla. Barví sodná skla fialově, draselná skla červenohnědě až žlutohnědě. Co – kobalt Nejintenzivnější barvící látka ve sklářství. Zřetelně barví od 5 g na 100 kg písku, ve skle je jako Co2+ a barví modrofialově. Draselná skla jsou modřejší než sodná. Z technologického hlediska je barvení kobaltem velmi stálé, nezávislé na podmínkách tavení. Ze 14 prvků vzácných zemin se k barvení skla používají Ce - cér, Pr - prazeodym a Nd - neodym. Ve skle barví Nd3+ fialově modře až červenofialově, při umělém osvětlení růžově, při denním světle modravě fialově. Barvící účinnost je velmi malá, pro dosažení pastelových odstínů jsou nutné koncentrace 3 – 4 hmot %. Pr ve skle Pr3+ barví sklo slabě zeleně. Barvící účinnost je velmi malá, v praxi není Er erbium, ve skle Er3+ barví sklo růžově, barví od 0,7 do 4 hmot%. Spolu s Nd je používáno k odbarvení skel. (Fanderlík, 2009 )

6.2.1.2 Iontová barviva barvící ve více oxidačních stupních Patří sem Fe, Cu, Cr, Mn, U, Ce Fe - železo. Ve skle barví Fe2+ modrozeleně, 10 až 15 x intenzivněji než Fe3+, který barví ve skle žlutozeleně (v oxidačním prostředí). Tohoto rozdílu a posunutí rovnováhy k menší intenzitě žlutozeleného zabarvení se využívá při odbarvování skel, tzv. chemické odbarvování. Průvodce studiem Účelem odbarvování skel je dosažení efektu bezbarvého křišťálového vzhledu i u skel, které obsahují díky surovinám a střepům oxidy železa zbarvující křišťál nežádoucím zabarvením. Fe3+ silně absorbuje v ultrafialové oblasti - UV, s tím souvisí ochrana před škodlivým UV zářením i při zasklení běžným plochým sklem. Fe2+ značně zvyšuje absorpci v infračervené oblasti - využití u determálních skel, které absorpcí tepelného, infračerveného - IČ záření zabraňují přehřívání zasklených prostor. Barvení železem je nejběžnější, protože Fe2O3 se jako znečištění vyskytuje téměř ve všech sklářských surovinách, zejména v písku. Využívá se při výrobě např. obalového skla (pivní láhve apod.). Cu - měď, ve skle se ustaví rovnováha mezi Cu+(nebarví)a Cu K barvení se používají koncentrace 0,4 až 4 hmot% CuO.

2+

(barví modře).

Cr - chrom, ve skle bývá přítomen ve dvou oxidačních stupních Cr3+ a Cr6+,, přitom obvykle převládá Cr3+. Barvící účinek Cr je značný, silné zabarvení vzniká již při koncentraci 0,1 hmot % Cr2O3 ve skle. Rozpustnost chromu ve skle je omezená, při

38

koncentraci nad 1,5 až 2 % Cr2O3 se při chladnutí skloviny vylučují tenké, smaragdově zelené destičky Cr2O3. Cr se často využívá pro tavení zelených skel. Při redukčním tavení za přítomnosti Sb2O3 lze získat výraznou převahu Cr3+ a skla jsou pak modrozelená. Při silně oxidačním tavení s vyšší koncentrací alkálií lze dosáhnout převahy Cr6+ a výsledné zabarvení je žlutozelené až žluté. Mn - mangan se ve skle vyskytuje jako Mn2+ ( téměř nebarví) a v oxidačním prostředí převažuje Mn3+ (barví intenzivně fialově). vzhledem k silné závislosti na redoxních podmínkách je barvení těžko reprodukovatelné. Mn se dobře rozpouští, a proto s ním lze dosáhnout až vzhledově černé zabarvení. U - uran se ve skle vyskytuje v oxidačním prostředí jako U6+ (barví intenzivně žlutozeleně) a barvení je dobře reprodukovatelné, v redukčním prostředí U4+ ( barví hnědě až olivově zeleně ). Nakládání a používání surovin obsahujících ochuzený uran upravuje legislativně Zákon č. 18/1997 Sb., o mírovém využívání jaderné energie a ionizujícího záření (atomový zákon) a vyžaduje získání oprávnění vydávané Státním úřadem pro jadernou bezpečnost. To se týká též evidence surovin a vybavení pracoviště. Pro skla barvená uranem je charakteristická zelená fluorescence vyvolaná ultrafialovým zářením.

Průvodce studiem Luminiscence, fluorescence, fosforescence Princip: Je- li atomu, vykazujícímu tuto vlastnost, dodána energie např. teplem (zářením infračerveným), viditelným nebo ultrafialovým , dojde k jeho excitaci (vybuzení) na vyšší energetickou hladinu (valenční elektrony přeskočí na vyšší od jádra vzdálenější dráhu). Tento stav atomu není stabilní, proto samovolně přecházejí do svého základního stavu. Přitom se rozdíl energie mezi vzbuzeným a základním stavem vyzáří jako foton. Tento fyzikální jev se nazývá luminiscence. Podle doby excitovaného stavu se rozlišuje fluorescence, kdy dochází k vyzáření v čase (t < 1.10–8 s), tj. za pár nanosekund , a druhým případem, který je nazván fosforescence, při které je doba mezi excitací a návratem do původního stavu mnohem delší. Ce - cer ve skle se vyskytuje jako Ce3+ ( zřetelně nebarví ) a Ce4+ ( barví v oxidačním prostředí žlutě v různé intenzitě podle obsahu Ce a složení skla, intenzita je slabá). Samotný CeO2 se používá výjimečně, zpravidla se kombinuje s TiO2. Někdy se využívá k chemickému odbarvování.

6.2.2 Molekulová barviva Do této skupiny barviv jsou zařazena S - síra, Se - selen a jejich sloučeniny, které vyvolávají zabarvení molekulami. Výjimkou jsou selenové rozalíny, růžové barevky, jejichž podstatou je atomický roztok selenu ve skle. Hlavním kritériem pro dělení barviv na molekulová a koloidní ( viz. následující odstavec) je rozměr částic zabarvující sklo. Význam mají především sloučeniny Cd – kadmia, Se, S, a T- teluru . Cd - barvení sloučeninami kadmia je vázáno na přítomnost síry. Kadmiová žluť – zabarvení molekulami sulfidu kademnatého (CdS) dává brilantní žlutý odstín. Tavení musí probíhat redukčním způsobem. Výsledné barvy skel barvených CdS se dosahuje tepelným zpracováním – nabíháním, během něhož vznikají z nebarvících iontů kadmia a síry žlutě barvící molekuly CdS. 39

Se – barvení selenem a jeho sloučeninami: rozalin - odstín a intenzita tohoto růžového zabarvení je závislá na složení skla, době a teplotě tavení, prostředí ve sklovině a koncentraci Se. Během tavby dochází k odpařování Se z taveniny. Ztráta Se těkáním dosahuje 70 až 80% vneseného množství. odbarvování skla - nejčastější užití Se ve sklářské praxi. Se je používán jako odbarvivo zbytkového nazelenalého zabarvení skla způsobeného přítomností sloučenin železa (ze surovin a střepů), které ve skle zbylo po tzv. chemickém odbarvení (oxidaci přítomného oxidu Fe na méně barvící Fe2O3). Se se zúčastňuje fyzikálního odbarvení, při kterém se skládají dvě doplňkové barvy, zelená železa a růžová selenu na výslednou neutrální šeď.

selenový rubín - škála oranžových až sytě červených zabarvení, založená na směsných krystalech síroselenidu kademnatého. Výsledná barva závisí na poměru CdS : CdSe. Takto lze získat odstíny od žluté (100% CdS), přes oranžovou (cca 25%CdSe), červenou (60% CdSe) až k tmavě červeným ( 10%CdS,90%CdSe). Pro dosažení kvalitního zabarvení bývá ve skle obsah ZnO v množství 4 až 18 %. Přítomnost Zn umožňuje stabilizovat potřebný obsah iontů S2- a Se2-. Výsledná barva současně závisí i na způsobu nabíhání (tepelné zpracování s dodatečným zahříváním), během kterého vznikají směsné krystaly síroselenidu

kademnatého. Uhlíková žluť – ambr Žlutě zbarvená skla různé sytosti a různých odstínů od žlutozeleného přes žlutý až po hnědý. Ambrového zbarvení se nejlépe dosahuje v alkalických sklech obsahujících železo a síru při tavení za redukčních podmínek. Fe se nepřidává, postačí jeho obsah ve sklářském písku. Podstatou zabarvení je vznik alkalických polysulfidů a sulfidů železa. Barevné centrum je tvořeno centrálním iontem Fe3+ , který je v tetraedrické koordinaci obklopen třemi ionty kyslíku a jedním iontem sulfidové síry S2- . Dobrých výsledků je dosahováno v alkalických sklech, které zadrží větší množství síry, a tak jsou méně citlivé na kolísání provozních faktorů, zejména pecní atmosféry. Lepší výsledky jsou u draselných skel, K2O zlepšuje a zintenzivňuje barvu ambrů. (Volf,1978 )

6.2.3 Koloidní barviva Patří sem kovové částice Cu, Ag a Au. Při chladnutí skel obsahujících tyto prvky v rozpuštěné formě nastává přesycení a následně vylučování krystalických zárodků. Při jejich rozměrech do 5 nm, jsou skla bezbarvá. Tepelným zpracovánímnabíháním v okolí Tg dochází k dalšímu růstu krystalů do rozměrů desítek nm, které způsobují absopci světla a charakteristické zabarvení: Au U zlatého rubínu puprurové - krystalky Au 5 až 60 nm (při koncentraci Au cca 10-2 %, což je cca 10 g na 100kg skla), větší krystalky již vedou k zákalům, které mají v odraženém světle hnědavý odstín – játrovatění rubínů. Barva skla je závislá na rozměrech i počtech částic, při rozměrech kolem 10 nm – jsou zabarvení růžová, 10 – 20 nm fialově červená, při rozměrech 20 až 50.nm je zabarvení purpurové. Au se do kmene vnáší roztokem AuCl3, nejčastěji se používají olovnatá skla s obsahem 25 až 50 hmot% PbO a 1% % SnO2. U bezolovnatých skel je potřeba navýšit množství SnO2 na 1 až 2 hmot %, ale dosažená barva nedosahuje nejvyšší

40

kvality. Dávky zlata činí na 100 kg skla u olovnatých skel 1 až 10 g, u bezlovnatých až trojnásobek. Tavba musí být vedena oxidačně Ag U stříbrného rubínu zabarvení žluté, je způsobeno koloidními částicemi stříbra ve skle. Zabarvení připomíná ambr, jeho zelenavý odstín se posunuje pří nárůstu krystalků nad 30 nm k pomerančovému tońu. Cu U měděného rubínu je tmavě červené koloidních rozměrů

zabarvení způsobené krystalky mědi

Hemation – zakalené hnědočervené sklo, částice mědi zde dosahují rozměrů vlnové délky světelného záření a tak dochází k zákalu. Měděný aventurin – sklo obsahující rovnoměrně rozptýlené krystalky mědi značných rozměrů až desetiny nm a tedy i sklo z různým stupněm zákalu. Destičkovité krystaly mají kovový lesk a při tvarovaní skla bývají uspořádány rovnoběžně s povrchem výrobku. Hemation- původní starověký název pro opakní červené skloviny barvené mědí za redukčních podmínek, používaný i dnes.

Na stejném principu barvení skla částicemi koloidních velikostí Ag nebo Cu jako je tomu u stříbrného a měděného rubínu je též založeno i barvení povrchových vrstev skla lazurami. které vznikají difuzí barvících iontů do povrchu skla při teplotě 500 až 600oC výměnou za alkalické kationty. Zabarvení povrchové vrstvy pak nastane po redukci kationtů kovů jejich shlukováním do koloidních rozměrů. Shrnutí Barvení skla ve hmotě je prováděno barvivy, které lze dělit do 3 skupin podle velikosti barvících částic – chromoforů. Podstata barevnosti je v absorpci energie ve viditelné části spektra. Dosažení reprodukovatelných barevných odstínů je někdy velmi obtížné vzhledem k velkému množství vlivů, které se na dosažené barvě uplatňují. U barviv, kde se dosahuje konečného barevného efektu nabíháním je pak výsledek závislý ještě na zkušenosti skláře. Barviva mohou být používaná samostatně, ale některých barevných odstínů je dosahováno kombinací barviv, z těchto důvodů je potřeba při barvení skla vycházet především ze zkušeností a z odborné literatury, jakou je např. monografie Ing. Fanderlíka,CSc. Z níž především vycházel text této kapitoly. Pojmy k zapamatování     

Barva (barevný vjem) barvící částice (chromofor) iontová barviva molekulová barviva koloidní barviva

Kontrolní otázky 1. Jaká je fyzikální podstata barev? 41

2. Podle čeho jsou rozlišovány skupiny barev skla? 3. Uveďte příklady jednotlivých skupin barev 4. Jaké chromofory jsou podstatou barevných rubínů?

42

7 Základy tavení skla I Studijní cíle: Studující se seznámí s členěním technologického procesu tavení do jednotlivých etap a získá informace o průběhu a souvislostech dějů probíhajících během chemických reakcí mezi surovinami kmene a čeření skloviny. Klíčová slova: Tepelná účinnost, vlastní tavení, čeření a homogenizace, sejití, endotermický efekt, řídící děj, Potřebný čas: 2 hodiny

7.1 Úvod Tavení skla je nejdůležitější část technologického procesu výroby skla. Tak je tomu i z ekonomického hlediska. Náklady na tavení (náklady na energie, výstavbu, technologii, údržbu, opravy a sklářskou vsázku) dosahují i více než ½ celkových výrobních nákladů. Výroba skla patří mezi průmyslové obory s nejvyšší energetickou náročností. Tepelná účinnost sklářských tavících pecí je poměrně malá. Technický, vědecký i technologický pokrok, přinesl zavedení elektrického příhřevu nebo celoelektrické tavení. které díky elektrickému teplu vyvíjenému průchodem proudu sklovinou významné zvýšilo tepelnou účinnosti i tavící výkon u těchto pecí. Pro vlastní tavení se využívá poměrně malá část dodané energie. Tepelná účinnost je poměr teoreticky potřebného tepla k teplu skutečně vynaloženému. Skutečná spotřeba je mnohem vyšší díky tepelným ztrátám ve spalinách, klenbou a stěnami pece. Tepelná účinnost van otápěných plynným nebo kapalným palivem je 15 až 35 %, u pecí celoelektrických dosahuje 60 až 80 % (Hlaváč 1988) Zásadní změny v konstrukci, principech a technologii tavících pecí jsou předmětem výzkumu, ale přestože byla vyvinuta řada experimentálních tavících pecí zpravidla pro speciální postupy jako indukční tavící pece vyvíjené pro vitrifikaci radioaktivního odpadu (jejich uskladnění zatavením do skla), plasmové tavení pro výrobu skleněných vláken, k zásadnějším změnám v průmyslovém měřítku dosud nedošlo a též v oblasti ateliérové ruční výroby zůstane i v budoucnosti pánvová pec základním zařízením. Během tavení vzniká chemickými a fyzikálními pochody sklovina. Při nesprávném průběhu tavby vzniknou závažné vady skloviny. Výsledkem tavícího procesu musí být kvalitní sklovina pro tvarování. Tavení běžných skel probíhá obvykle při teplotách 1400 – 1600 oC. Z fyzikálně-chemického hlediska probíhají při tavení následně nebo souběžně tyto děje: 1) reakce mezi složkami směsi surovin 2) rozpouštění pevných látek v primární tavenině 3) odplyňování taveniny (tzv. čeření) 4) chemická homogenizace taveniny

43

V technické praxi se tavící proces rozděluje na tři hlavní stadia, které probíhají po sobě: a) vlastní tavení – probíhají reakce mezí složkami kmene, dochází k rozpouštění pevných látek a tvoří se sklovina. Na konci této etapy mizí zbytky pevných látek (rozpouštění zrn písku). Nehomogenní sklovina obsahuje velké množství bublin. b) čeření a homogenizace – sklovina se zbavuje bublin a vyrovnávají se rozdíly jejího složení v různých místech – sklovina se homogenizuje. Na konci čeření je prakticky hotová sklovina o teplotě vyšší sklovina, než je potřeba pro zpracování. c)

Sejití – ochlazení skloviny na pracovní teplotu (Hlaváč 1988)

7.2 Chemické reakce mezi hlavními surovinami. Po založení vsázky do tavícího prostoru se vsázka postupně ohřívá a dochází k následným dějům : - odpařování vody z vlhkých surovin. - V nejběžnější soustavě Na2CO3 – CaCO3 – SiO2 dochází od 600oC k rozkladu vápence. Soda taje bez rozkladu při 852oC a prakticky veškerá soda se rozloží chemickými reakcemi, což je z hlediska tavení výhodné. - Soda a písek spolu začínají reagovat již od 630oC za vzniku křemičitanu sodného Na2CO3+SiO2 = Na2 SiO3 +CO2 tato reakce se urychluje po vzniku první taveniny (cca od 790oC), která zlepšuje kontaktní plochu reagujících složek. Poměrně hrubé částice písku (SiO2 ) jsou obklopeny jemným Na2CO3. Povrchovou reakcí se uvolní CO2 a vzniká pevný metasilikát Na2SiO3, který vytvoří slupku na pískovém zrnu a další reakci zpomaluje, teplota tání metasilikátu je 1088 oC. Nad touto teplotou taje a současně dochází k též k rozpouštění ještě nezreagovaného SiO2 v tavenině. Těmito jevy se rychlost reakce zrychluje. - vápenec a písek, reakce začínají od 600oC za vzniku křemičitanu vápenatého 2Ca CO3 + SiO2 = Ca2SiO4 + 2 CO2 - soda a vápenec spolu reagují od 600oC za vzniku podvojného uhličitanu Na2CO3 + Ca CO3 = Na2Ca(CO3)2 Při tavení běžných skel jsou reakce, kterých se účastní složky v pevné fázi ukončeny do 1100oC. Vzniká heterogenní (nestejnorodý) systém, který obsahuje zbytky písku a reakční produkty např. Ca2SiO3 a Na2SiO3.. Tyto se převádějí do taveniny v dalším stadiu rozpouštěním. Převažující fází je tavenina obsahující velké množství bublinek plynů (především CO2 a vzduchu) a rozptýlená zrnka písku a křemičitanů. Celkový termochemický efekt těchto reakcí je endotermický (pro svůj průběh spotřebovávají teplo). Pro 1 kg skla to činí cca 500 kJ.

44

7.3 Rozpouštění pevných látek v tavenině Pří teplotách nad 1100oC je řídícím dějem rozpouštění pevných látek v tavenině a je rozhodující pro dobu vlastního tavení. Jedná se zejména o dokončení rozpouštění zrn písku, které je pomalé vzhledem ke značné viskozitě taveniny. Urychlení lze dosáhnout zvýšením teploty. Důležitá je zde přítomnost SO3 ze sulfátu (Na2SO4), který svou přítomností zabraňuje flotací písku. Tento nežádoucí jev, při kterém jsou na hladinu skloviny bublinami plynů vynášena zrna písku, může nastat, jestliže má sklovina vysoké povrchové napětí. Sulfát se zde uplatňuje jako povrchově aktivní látka, která na rozhraní sklovina – pískové zrno snižuje povrchové napětí, současně usnadňuje přestup bubliny ze skloviny do atmosféry. Zde se uplatňuje sulfát jako urychlovač tavení. (Hlaváč, 1970) Řídící děj nebo řídící reakce je pojem používaný v chemické kinetice u následných reakcí k označení nejpomalejší reakce, která má tak rozhodující vliv na rychlosti přírůstků produktů tedy na celkovou dobu všech reakcí).

7.4 Čeření - odplyňování taveniny Po ukončení vlastního tavení (úplném rozpuštění pevných částic) jsou ve sklovině četné bubliny, které vystupují a unikají do atmosféry. Toto pochod se nazývá čeření. Bubliny obsahují plyny: - plynné produkty rozkladných reakcí - zbytku vzduchu uzavřeného ve vsázce - vodní páru z vlhkých surovin a krystalicky vázané vody. Sklovina váže plyny fyzikálně (rozpouští je) a chemicky. Rozpustnost plynů v kapalinách a tedy i ve sklovině závisí na teplotě, tlaku, chemickém složení a druhu plynu. Největší rozpustnost má kyslík, díky schopnosti vázat se na ionty obsažené ve sklovině. Pro fyzikální rozpustnost plynu ve sklovině platí: 1) se stoupající teplotou, rozpustnost plynu klesá

(  T  R )

plyny se vylučují do kapaliny (skloviny), stoupají k hladině a unikají do atmosféry. S touto zkušeností se setkáváme u nápojů obsahujících oxid uhličitý, které zvýšenou teplotou ztrácejí kvalitu. 2) se stoupajícím tlakem, rozpustnost stoupá

(  P  R )

Pro přiblížení této skutečnosti, si lze připomenout jev, který nastává, jestliže pootevřete závitový uzávěr plastové láhve se sycenou minerální vodou. Náhlý pokles tlaku v láhvi způsobí, že v dosud čiré minerální vodě se vyloučí velké množství bublinek. Plyny, které se nestačí rozpustit ve sklovině, zůstávají ve formě bublin. Mezi sklovinou a bublinami probíhá výměna plynu, dokud se neustaví rovnováha. Ta je ovlivňována koncentrací plynu v tavenině a jeho tlakem v bublině ( exaktně jeho parciálním tlakem). Jakákoli změna T (teploty) nebo P (tlaku) vyvolá porušení rovnováhy a způsobí další výměnu plynu mezi sklovinou a bublinkami.

45

7.4.1

Kinetika čeření

Pro snadnější představu mechanismu čeření lze čeřící proces zjednodušit do dvou mechanismů: 1) vzestup bublin k hladině na základě rozdílných hustot. 2) rozpouštění plynů v tavenině (sklovině). Rychlost vzestupu bublin v závisí na jejich velikosti (poloměr bubliny r), viskozitě taveniny η a povrchovém napětí  . Pro rychlost vzestupu bublinek stoupajících v důsledku rozdílné hustoty skloviny 1 a bubliny  2 platí:

1   2 v  r2g 1 3 

Proto větší bubliny stoupají k hladině rychleji přibližně se 2. mocninou svého poloměru. V praxi to pak znamená, že při viskozitě 100dPas (v oblasti čeření skla) bude čas bubliny potřebný ke vzestupu po draze 50cm činit pro: průměr 4 mm průměr 1 mm průměr 0,2mm

2,55 min 41 min 15 hodin, což je podstatně více než jsou provozní). doby čeření (Hlaváč 1970)

Teorii čeření významně teoreticky i experimentálně (pozorováním chování bublin při jejich vzestupu taveninou) propracoval Němec (1973), kdy se též potvrdil význam difuze plynů rozhraním bublin s taveninou. Proto dochází v průběhu čeření, zejména za přítomnosti čeřících látek, u bublin ke změně jejich velikosti. U bublin malých rozměrů se uplatňuje jejich samovolné rozpouštění. Tento pochod je vyvolán povrchovým napětím. Celkový tlak v bublině je dán součtem vnějšího tlaku, hydrostatického tlaku a tlaku, který je vyvoláván povrchovým napětím  , působícím ve stěnách bubliny. Pro celkový tlak plynu v bublině pak platí: P = Pvnější + ρhg +

2 r

Zanedbáme-li hydrostatickou složku tlaku (ρhg), pak velikost bubliny (poloměr r) a přetlak uvnitř bubliny ΔP = (P – P vnější) jsou veličiny nepřímo úměrné. ΔP =

2 r

To v praxi znamená, že ve malých bublinách je přetlak vysoký a proto mají tendenci se rozpouštět a zmenšovat se a naopak ze skloviny přesycené plyny se tyto plyny vylučují do větších bublin, kde je přetlak menší. Na čeření se podílejí především kyslík O2 a oxid siřičitý SO2 Čeřiva se uplatňují uvolňováním čeřícího plynu nebo zvýšenou tenzí jejich par, Oxidační čeřiva uvolňují kyslík. Tak je tomu u Sb2O3, As2O3, CeO2,ale i Na2SO4. Čeřiva chloridová pak páru NaCl. Bližší informace k čeřícím látkám je ve stati 5.1.2. Technologický význam surovin.

46

Shrnutí Proces tavení je energetický náročný proces, během kterého se uplatňuje několik dějů, které rozhodují o výsledné kvalitě skla. Po úvodních reakcích mezi surovinami kmene, během kterých vzniká tavenina obsahující kromě bublin plynů i pevné částice. Tyto se postupně za tavících teplot v alkalickém prostředí rozpouštějí a po jejích rozpuštění probíhá za maximálních teplot etapa čeření, během které dojde k vyloučení rozpuštěných plynů ze skloviny a jejich únik vzestupem k hladině skloviny do atmosféry.

Pojmy k zapamatování    

tepelná účinnost čeření a homogenizace sejití řídící děj

Kontrolní otázky 1. Co charakterizuje tepelná účinnost tavení? 2. Které fyzikálně chemické děje se uplatňují při tavení skla? 3. Jak je rozčleněn proces tavení z hlediska technické praxe? 4. Co je řídícím dějem tavícího procesu? 5. Jak závisí rozpustnost plynu ve sklovině na teplotě a tlaku? 6. Jak závisí rychlost vzestupu bublin na jejich poloměru? 7. Jak závisí přetlak plynu v bublině na jejich poloměru?

47

8 Základy tavení skla II Studijní cíle: Studující se seznámí s prouděním a homogenizací skloviny, jejím sejitím a dočeřováním. Seznámí se základy vypařování těkavých složek a současnými legislativními pravidly na ochranu ovzduší. Klíčová slova: homogenní sklovina, odběrové proudění, odběrové proudění, Potřebný čas: 2 hodiny

8.1 Význam homogenizace a její mechanismus Výsledkem tavícího procesu mát být kvalitní homogenní – stejnorodá sklovina, to znamená sklovina stejného chemického složení a stejných chemických a fyzikálních vlastností. Přestože součásti vsázky je sklářský kmen u kterého požadujeme maximální homogenitu, tvoří se v průběhu tavení heterogenní sklovina s oblastmi značně odlišného složení a vlastností. Proces homogenizace se uskutečňuje současným působením dvou základních dějů: 1) Prouděním dochází k deformaci lokálních nehomogenních oblastí do vrstev, pásu a nití, při kterém se zvětšuje jejich povrch, a současně se zkracují difúzní dráhy. 2) Vlastní vyrovnání koncentračních rozdílů pak probíhá difuzí transportem hmoty v atomárním měřítku. Ve sklovině dochází tímto difuzním pochodem k vyrovnání koncentrací do vzdálenosti 1 mm.

8.1.1 Homogenizační proudění ve vanových agregátech Výsledné proudění ve vanových tavících agregátech s kontinuálním provozem je kombinací: 1) odběrového proudění které je vyvoláno pohybem skla od zakládacího otvoru po pracovní část. Proudnice odběrového proudu jsou paralelní. Rychlost na dně a u stěn je nulová, maxima dosahuje v podélné ose na hladině skloviny. 2) hustotního proudění které je důsledkem rozdílné teploty skloviny v různých místech vany. Tento tzv. teplotní spád nebo-li gradient je díky teplotní roztažnosti (dilataci) příčinou toho, že objem jednoho kg teplejšího skla zaujímá větší objem než skla studenějšího – má tedy menší hustotu. Sklovina o nižší teplotě je těžší a klesá ke dnu, teplejší sklovina stoupá vzhůru. V místě teplotního maxima, které bývá v rozmezí 1/2 až 2/3 délky tavící části má sklovina nejnižší hustotu a v důsledku hydrostatického tlaku okolních vrstev sklovina vyvěrá nahoru a rozlévá se na všechny strany.(Tento bod bývá někdy též označován jako Quellpunkt z německého die Quelle – zřídlo). Výsledkem je složité proudění, které má laminární charakter, jednotlivé proudnice se nemísí. Částice kapaliny se pohybují vedle sebe.

48

Obr. 14 Proudění ve vanových tavících agregátech s kontinuálním provozem (Hlaváč 1988)

Pro zlepšení homogenizace jsou využívány intenzifikační postupy: Mezi takové prostředky patří míchání skloviny, kterého je možné dosáhnout způsobem analogickým „foukání pánví“, kterým je: -

bubbling – intenzifikační prostředek procesu tavení skla, kdy k intenzivní homogenizaci skloviny v tavící části dochází vzestupem plynových bublin vzduchu popř. kyslíku. Vlastní zařízení představují trysky instalované napříč dnem tavící části v oblasti za tepelným maximem, do kterých je v pravidelném režimu dávkován pulzním zařízením zvolený plyn. Objem dávkovaného plynu se s prudkým vzestupem teploty mnohonásobně zvýší a při stoupání k hladině se vytváří ve sklovině bariera, která brání pronikání nevyčeřené skloviny do odběrového proudu a vyvolává intenzivní homogenizační proudění. V tomto případě se již o laminární proudění nejedná.

-

elektropříhřev, umožňuje dosáhnout podstatného zvýšení tavícího výkonu o 30% i více při stejné ploše tavící části. Intenzifikační efekt spočívá v současném působení plamenného otopu a tepelné energie vybavované přímo do tavené skloviny průchodem elektrického proudu sklovinou mezi elektrodami (Joulovo tepla). Tak dochází ke zvyšování teploty skloviny a urychlení čeření. Současně je takto vyvoláno intenzivní proudění v okolí elektrod skloviny a zlepšení homogenizace.

-

Pozn: Oba tyto způsoby umožňují podstatné zvýšení tavícího agregátu.

U některých sklářských výrob jsou nároky na homogenitu natolik vysoké (např. při výrobě optického skla, ale i u některých technických skel), že je nezbytné provádět homogenizací v pracovní části nebo v přiváděcím žlabu míchadly.

49

8.1.2 Difuze Difuze je samovolné (spontánní) pronikání částic z oblasti vyšší koncentrace do oblasti nižší koncentrace v nepromíchávaných vícesložkových soustavách bez tlakových a teplotních gradientů; děj, který směřuje k ustavení stejného složení ve všech objemových elementech soustavy. Podstatou difuze je neustálý nahodilý tepelný translační pohyb částic molekulového typu (molekul, iontů, radikálů – mikrobrownův pohyb) nebo koloidních částic (Brownův pohyb), jehož výsledkem je formálně usměrněný pohyb – tok částic ve směru poklesu jejich koncentrace c (tj. proti jejich koncentračnímu gradientu dc/dr, kde r je souřadnice x, y nebo z). Nejrychleji probíhá difúze v plynech, nejpomaleji v pevných látkách. Difuze je typický nevratný proces. Příklady: a) rozbije-li se zkažené vejce v kuchyni, uvolněný sirovodík se po čase difuzí rovnoměrně rozptýlí po celé kuchyni; b) převrství-li se v kádince bez promíchání dvě neomezeně mísitelné kapaliny, například voda s ethanolem, po dostatečně dlouhé době se difuzí složek ustaví stav, kdy v každém objemovém elementu kádinky bude stejně koncentrovaný roztok ethanolu ve vodě; c) je-li rozpustná pevná látka převrstvena rozpouštědlem, rozpustí se a její molekuly či ionty se rovnoměrně rozptýlí po celém objemu vzniklého roztoku; d) oddělí-li se dva plyny (dvě kapaliny) porézní přepážkou propustnou pro obě složky, například fritou, po čase vznikne na obou stranách frity směs o stejném složení. Znázornění difúze:

Technický slovník naučný, Encyklopedický dům s.r.o. 200, ISBN 80-86044-16-51 Difuze je děj, kterým jsou látky převáděny z jedné části systému do druhé následkem neuspořádaného pohybu atomů či molekul. Jde o mísení v atomárním měřítku, jež je vyvoláno gradienty koncentrace složek systému. Konečným stavem je dosažení stejnoměrné koncentrace. (Hlaváč 1988)

50

8.2 Sejití skloviny a dočeřování. Sejití skloviny je její ochlazení na vhodnou pracovní teplotu odpovídající požadované viskozitě pro dané zpracování. I tato poslední etapa tavení má velký vliv na výslednou kvalitu skloviny, protože dochází ještě k dokončení homogenizace a dočeřování. Při čeření unikají do atmosféry bubliny větší než 0,1 mm. Drobnější bubliny se díky svému pomalému vzestupu spíše hromadí v horních vrstvách skloviny.

8.2.1 Dočeřování Protože pro rozpustnost plynů v kapalině (sklovině) platí. - při poklesu teploty rozpustnost plynu stoupá a proto dochází během sejití k difuzí plynů z bublin do skloviny (tedy k jeho rozpouštění). - přítomné bubliny plynu se zmenšují a při klesajícím poloměru bubliny se přetlak plynu v bublině zvyšuje ( viz. odstavec 7.4.1). To je důvodem urychlení rozpouštění plynu ve sklovině a zmenšování až úplného vymizení bublin. Ze stejného důvodu je nežádoucí jakýkoliv vzestup teplot během sejití, protože je příčinou sekundárních bublin, („kyšpy“), které se již nemohou v průběhu sejití vyčeřit. V místě zvýšené teploty se dočeřování přeruší a tento pochod se obrátí.

8.3 Vypařování těkavých složek a ekologie tavení 8.3.1 Emise z tavícího procesu a jejich složení Během tavícího procesu dochází k mechanického unášení pevných prachových částic proudem plynů při zakládání vsázky. Jejich množství závisí na způsobu zakládání a formě vsázky, jemnosti a druhu použitých surovin, vlhkosti kmene a dalších okolnostech. Podíl prachu (TZL.- tuhé znečišťující látky) ze zakládání tvoří pouze malý podíl z celkového množství, většinou jde o kondenzované produkty vypařování ze skloviny. TZL působí technologické potíže: - zanášením odtahových cest spalin stejně tak jako regenerátorů nebo rekuperátorů (zařízení pro využití tepla spalin k předehřevu spalovacího vzduchu), - korozi žáromateriálové vyzdívky, - ochuzování vsázky o část surovin atd. Současně je tento jev nežádoucí i z hlediska znečišťování ovzduší a emisní limity pro TZL stanovené legislativou jsou průběžně zpřísňovány. Dalším negativním jevem při tavení skla je vypařování těkavých látek, který může být při ochuzení povrchových vrstev skloviny příčinou šlír, nehomogenit vyrobené skloviny. Páry některých vypařených látek jsou příčinou zvýšené koroze žárovzdorných materiálů, a pokud nedojde k jejich kondenzaci nebo reakci se žáromateriály unikají do ovzduší. Kondenzáty a reakční zplodiny ucpávají rekuperátory a regenerátory a zhoršují tak jejich účinnost a snižují životnost. Nejběžnější těkavé látky jsou alkalické oxidy (Na2O, K2O), PbO, ZnO, fluoridy, Sb2O3, sloučeniny Se a sloučeniny fosforu. Většina emisí vzniká vypařováním z taveniny. Na rychlost těkaní a tedy i množství vytěkané látky má rozhodující vliv teplota, kdy s rostoucí teplotou prudce stoupají. Vedle teploty ji též významně ovlivňují charakter a rychlost proudění plynů nad taveninou. Proto je potřebné do rozvah o snižování emisí zahrnout vedle omezení nadbytečně dlouhých expozic skloviny na maximálních

51

teplotách, též možnosti snížení rychlosti proudění plynů v bezprostřední blízkosti hladiny skloviny.

8.3.2 Technické možnosti snižování emisí TZL: elektrostatické odlučovače a textilní filtry Oxidy dusíku: souborně označované NOx se tvoří v plameni při spalování zemního plynu se vzduchem, v němž tvoří dusík cca 78 obj. %. Potřeba dodržovat stále se zpřísňující emisní limity vedla: 1) k hledání úprav hořáků vedoucích ke snížení: - poměru vzduch/palivo, - teploty předehřevu vzduchu. Tento postup vedl k snížení NOx až o 50%. 2) náhrada klasického spalování se vzduchem za kyslíkopalivový ohřev s kyslíkem. Při tomto způsobu se zúčastňuje spalování pouze malá zbytková část atmosférického dusíku, proto mohou NOx vznikat pouze ze zbytkového dusíku v kyslíku pro spalování a z rozkladu dusičnanů z kmene. Tento způsob přináší na jedné straně úspory jak energetické, protože není nutno ohřívat balastní atmosférický dusík, tak investiční - šetří náklady na stavbu regenerátorů pro ohřev spalovacího vzduchu. Na druhé straně se je nutno hradit kyslík pro spalování, který se zpravidla vyrábí destilací vzduchu. Zvyšující se nároky na ochranu ovzduší, které je nutno respektovat a které se zavádějí snižováním povolených emisních limitů, vedou k využívání technologií sloužících k omezování emisí. Pokud není technologicky a ekonomicky únosné využívání celoelektrického tavení, které problematiku emisí zcela eliminuje díky pokrytí hladiny skloviny studenou sklářskou vsázkou, jsou tavící agregáty vybaveny filtračními systémy pro zachycování znečišťujících látek.

8.3.3 Emisní legislativa Naše legislativa je v souladu s legislativou evropskou, která vychází ze směrnice EU IPPC 96/91 ES o integrované prevenci a omezování znečištění (IPPC ´= Integrated Pollution Prevention and Control ). Na evropské úrovni je IPPC regulováno směrnicí 2008/1/ES (dříve 96/61/ES) o integrované prevenci a omezování znečištění. Do českého právního řádu je směrnice transponována zákonem č. 76/2002 Sb., o integrované prevenci a omezování znečištění, o integrovaném registru znečišťování a o změně některých zákonů (zákon o integrované prevenci). Z hlediska emisí a tedy ovzduší tato problematika patří pod zákon č. 86/2002 Sb., o ochraně ovzduší v aktuálním znění a související Nařízení a vyhlášky vlády ČR. Výroba skla je zařazena do kategorie velké zdroje znečištění, z něhož vyplývají konkrétní postupy pro provádění kontroly i způsob oznamování dosahovaných parametrů znečištění. Nařízení vlády č. 294/2011 ze dne 8. září 2011 pak stanovuje emisní limity pro různé druhy technologií. Emisní limit je nejvýše přípustné množství znečišťující látky vypouštěné do ovzduší ze zdroje znečišťování. Vyjadřuje se jako hmotnostní nebo objemová koncentrace znečišťující látky v odpadních plynech nebo jako hmotnostní tok znečišťující látky za jednotku času. Dále jsou pro informaci uvedeny aktuální emisní limity pro výrobu skla, včetně skleněných vláken ale též pro zušlechťování skla stanovené nařízením vlády NV 294/2011 a platné od 1. 11. 2011 Způsob měření emisí je stanoven pro velké zdroje znečišťování u velkých zdrojů jedenkrát za kalendářní rok, ne dříve než po uplynutí šesti měsíců od data předchozího jednorázového měření, pokud provozovatel nemá povinnost měřit kontinuálně, nebo pokud není stanoveno jiným právním předpisem 52

jinak. Měření může být provedeno pouze autorizovanou osobou podle § 15 Zákona č. 86/2002 Sb. Naměřené hodnoty jednotlivých látek jsou vždy přepočítávány na referenční obsah kyslíku ve spalinách (u kontinuálních agregátů je stanoven 8%, u diskontinuálních 13%). Pro tyto hodnoty kyslíku jsou nastaveny závazné emisní limity. (viz. NV 294/2011 Dozorem nad respektováním zákonných norem v oblasti životního prostředí je pověřena Česká inspekce životního prostředí - ČIŽP, která je samostatnou organizační složkou státu zřízenou Ministerstvem životního prostředí ČR, jako odborný orgán státní správy. Dohlíží rovněž na dodržování závazných rozhodnutí správních orgánů v oblasti životního prostředí. ČIŽP byla zřízena v roce 1991 zákonem ČNR č. 282/1991 Sb. Shrnutí Nezbytnou fází tavení skla je homogenizace, která se děje souběžným působením proudění a difúze. Poslední fází tavení je sejití, v jehož průběhu se uplatňuje dočeřování, které napomáhá ke kvalitní sklovině. V průběhu tavení dochází k vypařování (těkání) některých složek ze skloviny, které jsou, po jejich kondenzaci v podobě prachu (TZL) unášeny spalinami a znečišťují ovzduší. Rychlost a množství vypařených těkavých složek se zvyšuje s teplotou tavení a rychlostí proudění atmosféry nad hladinou skloviny. Tato problematika z hlediska ochrany životního prostředí je řešena zákonem o ochraně ovzduší. Kontrolní otázky 1. Vysvětlete pojem homogenní sklovina. 2. Jak vzniká výsledné proudění v kontinuálním tavícím agregátu? 3. Co je to bubbling a elektropříhřev a jakou mají funkci? 4. Co je to difúze? 5. Jak může dojít ke znehodnocení utavené skloviny vývinem sekundární kyšpy v průběhu sejití? 6. Které jsou nejběžnější nejvýznamněji?

těkavé

látky

a

co

ovlivňuje

jejich

množství

7. Jakým dokumentem jsou stanoveny emisní limity pro výrobu a zušlechťování skla v ČR ?

Příloha k odstavci 8.3

Nařízení vlády č. 294/2011 ze dne 8. září 2011 53

Emisní limity stanovené pro výroba skla včetně skleněných vláken. Platnost od 1. 11. 2011 EL [mg/m3] TZL

O2R

SO2

NO2

5003)

25005)

jiné

CO

Vztažné podmínky

Kategorie

[%] Výroby skla, vláken, sklářských výrobků, smaltovacích a glazurovacích frit a skla pro bižuterní zpracování 1001) 502),20)

4), 20)

1600

6)

1100

510), 11) 9)

800

A

12)

50

16007), 8) 3013) Výroby skleněných vláken s použitím organických pojiv 5016)

velký zdroj

814) 6),15)

13

5018)

C

velký zdroj

7517) Zpracování a zušlechťování skla (leštění, malování, mačkání, tavení z polotovarů nebo střepů, výroba bižuterie, aj.) střední zdroj 10019) 50019) 80019) 712) Poznámky: 1) Platí při hmotnostním toku menším než 2,5 kg/h. 2) Platí při hmotnostním toku rovném nebo větším než 2,5 kg/h. 3) Platí při spalování zemního plynu. 4) Platí pro ostatní paliva. 5) Platí pro regenerační kontinuální tavicí agregáty. 6) Platí pro diskontinuální tavící agregáty. 7) Platí pro rekuperační kontinuální tavicí agregáty. 8) Při nitrátovém čeření nesmí příslušná hmotnostní koncentrace oxidů dusíku překročit dvojnásobek uvedených hodnot. 9) Platí při hmotnostním toku rovném nebo větším než 5 kg/h. 10) Platí pro olovo, antimon, mangan, vanad, cín, měď při celkovém hmotnostním toku všech těchto látek rovném nebo větším než 0,05 kg/h. 11) Platí pro kobalt, nikl, chrom, arsen, kadmium, selen při celkovém hmotnostním toku všech těchto látek rovném nebo větším než 0,01 kg/h. 12) Platí pro HF při hmotnostním toku rovném nebo větším než 0,05 kg/h. 13) Platí pro HC1 při hmotnostním toku rovném nebo větším než 0,05 kg/h. 14) Platí pro kontinuální tavicí agregáty. 15) Při kyslíkovém tavení, u pecí s elektrickým otopem nebo u diskontinuálních agregátů se v době, kdy nedochází ke spalovacímu procesu, neprovádí přepočet na O2 Přepočet na O2R se neprovádí pro ty znečišťující látky, jejichž koncentrace je snižována instalovaným odlučovačem, u kterého je pro chlazení použito mísení spalin se vzduchem. 16) V odpadních plynech z odsávání, dopravy, manipulace se vsázkou a ostatních zařízení, která emitují TZL. 17) V odpadních plynech z usazování, vytvrzování a sušení vláken s organickými pojivy. 54

18) Platí pro VOC. 19) Platí pro tavení z polotovarů nebo střepů. 20)

Platí pro zdroje, které mají termíny generálních oprav uvedeny v rozhodnutích jiného právního podle předpisu6), platí pro provedení generálních oprav.

Pozn. - vztažné podmínky A pro emisní limit - koncentrace příslušné látky při tlaku 101,325 kPa a teplotě 273,15 K (dále jen "normální podmínky") v suchém plynu, někdy s udáním referenčního obsahu některé látky v odpadním plynu, obvykle kyslíku, vztažné podmínky C pro emisní limit - koncentrace příslušné látky v odpadním plynu za obvyklých provozních podmínek,

55

9 Sklářské tavící agregáty Studijní cíle: Cílem kapitoly je seznámení s historickým vývojem tavících pecí, jejich rozdělením podle způsobu provozu, vedení plamene, typu otopu a způsobu využití tepla spalin. Dále s celoelektrickými agregáty a používanými žárovzdornými materiály a sklářskými pánvemi. Studijní cíle: pánvová pec, kyselá pánev, bazická pánev, tavící část, pracovní část, průtok, regenerace, rekuperace, dinas, šamot, AZS materiál. Potřebný čas: 2 hodiny

9.1 Historický vývoj První pece pro tavení skla byly ve starověkém Egyptě. Byla to otevřená ohniště na spalování dřeva s jedinou plošší sklářskou pánví z ohnivzdorné hlíny. Směs písku a popela, který obsahuje sodík, se opakovaně přetavovala a fritovala. Výsledkem pak byla skleněná drť, která byla zpracovávána lisováním. Nebo byly první duté nádoby vyráběny přes skleněné tyčinky a skleněná vlákna omotávaná na hliněné jádro. Tento tvarovací postup pro zhotovení dutých tvarů byl překonán teprve vynálezem sklářské píšťaly před začátkem našeho letopočtu. Nejstarší písemný záznam s popisem stavby sklářských pecí je zaznamenán klínovým písmem na hliněných destičkách z 8. stol. před n. l. nalezený v 17. stol. na území historické Mezopotámie. Jsou tam uvedeny 2 pece, kuželová pro tavení skla a pec chladící s nižšími plameny. Ani postupný vývoj, při kterém se zvyšoval počet pánví i počet roštů, na kterých se spalovalo dřevo a později i uhlí, nezlepšil zásadním způsobem kvalitu vyrobené skloviny, protože dosahované teploty byly stále nedostatečné. Zásadní obrat v technologii tepelných procesů, umožnily tři vynálezy Friedricha Siemense z let 1860-1867: - plynový generátor na zplyňování uhlí, který umožnil zavedení otopu pecí generátorovým plynem a dosažení lepší regulovatelnosti i hospodárnosti tavení. - regenerativní systém otopu, který umožňuje využít tepla spalin k předehřevu spalovacího vzduchu, a tak dosáhnout vyšších tavících teplot a podstatného zlepšení tavení skla i kvality utavené skloviny. -

kontinuální vanová pec s nepřetržitým provozem. To byl základ budoucí modernizace sklářského průmyslu, tím byla umožněna především tovární výroba obalového a plochého skla, požadující vyšší produkci skloviny než umožňují periodicky pracující pánvové pece. Byl to základ a předpoklad pro budoucí automatickou průmyslovou výrobu.

56

9.2 Typy tavících pecí a jejich rozdělení.

9.2.1 Podle způsobu provozu - pánvové pece a denní vany Vyznačují se periodickým provozem s cyklem 24 h, který zahrnuje 2 fáze : 1) tavbu (vlastní výroba skloviny tavením ze vsázky) a 2) dílo (zpracování – tvarování skloviny do požadovaných výrobků). Jednotlivé fáze tavení probíhají časově za sebou. Denní vany pracují ve stejném režimu s tím, že sklovina není v pánvi, ale taví se a následně zpracovává ve vanovém bazénu z AZS materiálu. Pánvové pece mají menší tavící výkon a nižší využití tepla. Přesto jsou dodnes pro některé výroby nenahraditelné, je tomu tak zejména pro výrobu bižuterního, optického a uměleckého skla díky možnosti: - utavení velmi kvalitní skloviny - tavit vedle sebe současně na vícepánvových pecích skloviny rozdílných chemických a fyzikálních vlastností (barva, roztažnost apod.). - tavit i malá množství skloviny jednoho druhu - měnit druhy skloviny. Pánvové pece jsou určeny především pro ruční tvarování. Příklad současné pánvové pece je na Obr. 15

Obr. 15. Jednopánvová plynem otápěna pánvová sklářská pec.

Stručný popis: Ateliérová jednopánvová pec je otápěna dvěma tangenciálními

hořáky zemním plynem. Spaliny obtékají pánev a z tavícího prostoru odcházejí otvorem ve dně přes skelnou jímku, která je též určena pro zachycení skloviny při havárii (vytečení) pánve. Spaliny pak ještě odevzdávají část svého tepla pro předehřev spalovacího vzduchu v rekuperátoru.

57

Vlastním tavícím prostorem těchto pecí, ve kterém se taví sklovina je keramická (šamotová) pánev viz.Obr.16

Typ 60x65, D±1,5=60, t±1=5, S±=6, v±=65, hmotnost±5%=150, obsah (litry)=92 Obr.16 Pánev BR-3,ruční , fotografie a náčrt s rozměry, výrobce Keramo Plus, Pánvárny Hrob a.s.

Pánev má podstatný vliv na jakost skloviny. Podle obsahu Al2O3 jsou užívány tři typy pánví: - kyselé pánve cca 23 % Al2O3, dávají obvykle lepší jakost skloviny díky nižšímu obsahu Al2O3. v pánvi i v glazuře (mezivrstvě sklovina – pánev), která se odtavuje do skloviny a bývá zdrojem výrazných nehomogenit ( šlír). - polokyselé pánve cca 28% Al2O3 svými vlastnostmi se nacházejí mezi pánvemi kyselými a bazickými, kvalita skloviny je zpravidla vyhovující i pro kalíškovinu. - bazické pánve cca 38% Al2O3, které mají lepší odolnost vůči teplotním změnám, ale nižší jakost skloviny. Každá pánev je na svém horním okraji označena následujícími informacemi: - výrobní číslo pánve - druh hmoty - venkovní rozměry ve vysušeném stavu - datum výroby - značka pánvaře a retušéra - kolečko pod horním okrajem pánve označuje polohu zavzdušňovacího otvoru ve spodní části stěny pánve. Pánve jsou vyráběny třemi výrobními postupu: - - tváření lisotažením: používá se dvoufázové tváření pomocí vertikálního lisu se dvěma výměnnými hubicemi ústí. 1.fáze tažení nekonečného pásu v tloušťce dna , z něhož se ořezávají polotovary pro dno pánve. 2.fáze - tažení roury o průměru pánve. Roura (stěna pánve) s upraveným klínovým okrajem se zalisuje do předem připraveného klínového výřezu ve dně pánve. Těsnost spoje je zajištěna speciální licí břečkou, která vyplní spáru mezi nalisovanými nářezy obou částí pánve. Pro zamezení vzniku vakua uvnitř vytlačované roury s již zalisovaným dnem se ve spodní části stěny pánve vyřízne zavzdušňovací otvor. Následuje odříznutí pánve od lisu ve zvolené výšce.

58

Po jednodenní prodlevě se manuálně provádí dokonalé spojení dna se stěnou, zaplnění zavzdušňovacího otvoru a povrchová retuš pánve. - - ručním vytvářením dusáním: Dnes jsou takto vyráběny pouze netypické pánve (kryté pánve – kukaně, pánve oválné a pánve malých rozměrů do ǿ 700 mm.) - - vytváření keramickým litím: Příprava licí pánvové břečky - veškeré suroviny kromě ostřiva se za přídavku vody třou 4 až 5 hodin ve třecím bubnu. Získaný kal se přepustí do hrablového míchadla a postupně se přidává ostřivo. Sádrová forma na pánve se skládá ze dna a čtyřdílné stěny. Do formy se vkládá jádro, které vymezuje prostor tvaru pánve, do kterého se nalije připravená břečka. Po odsátí části vody se nejdříve vytáhne jádro a s delším časovým odstupem se odebere boční část formy. Na sádrovém dně zůstává pánev asi 3 měsíce. Litím se zhotovují pánve o průměru 750 – 110 mm. Pozn. text převzat z: Smrček, A. a kol. Tavení skla. Česká sklářská společnost o.s.

Jablonec nad Nisou, 2008. ISBN 978-80-904044-0-3. s. 610 autor Ing. Karel Pešek Vyrobené pánve jsou po dobu nejméně půl roku pozvolna sušeny u výrobce, než jsou dodávány sklárnám. Tam jsou, před jejich nasazením vytemperovány podle desetidenní křivky na teplotu cca 1200o C ve zvláštní peci. Teprve poté jsou ní přeneseny do tavící pece, kde nakonec podstupují 6ti hodinový finální vypal pro dosažení potřebného slinutí, při teplotách 1460oC (kyselé), polokyselé 1470 oC a 1480oC (bazické) pro dokonalé zhutnění keramického střepu. Takto slinuté pánve pak mnohou být používány pro tavení. Kvalita slinutí rozhoduje o jakosti skloviny i o životnosti pánve. Základní technologický předpis pro tavení je tavící křivka. Tavící křivka u pecí s periodickým cyklem 24 hodin udává závislost teploty v tavícím prostoru na čase. - kontinuální vanové pece Tyto pece s nepřetržitým zakládáním vsázky a odběrem utaveného skla, jsou ekonomičtější než periodicky pracující pece a jsou používány při výrobě větších množství skla. Kontinuální vany (Obr. 18) se obecně skládají ze dvou základních částí: - tavící část, do které je zakládána vsázka postupující postupně do dalších zón, tavící, čeřící a homogenizační, které od sebe nejsou odděleny a jsou společně ohřívány plamenem spalovaného paliva. V důsledku intenzivního proudění v podélném i v příčném směru dochází k plynulým přechodům i k prolínání jednotlivých zón. Tyto tavící fáze probíhají současně, ale jsou od sebe odděleny místně. Lze tak hovořit o oblasti tavící, čeřící, homogenizační a oblasti sejití. Oblast maximálních teplot bývá v 1/2 až 2/3 tavící části. - pracovní část odkud je sklovina odebírána k tvarování. Mezi oběma částmi je dělící stěna, zamezující vnikání neprotavených částic a nejteplejší povrchové skloviny. Kanál, který obě části u dna spojuje, se nazývá průtok. Je to partie vany vystavená zpravidla nejintenzivnější korozí sklovinou. Prostor, kam se zakládá vsázka se nazývá zakládací přístavek. Oblast maximálních teplot bývá v 1/2 až 2/3 tavící části. Na rozdíl od tavení na pánvových pecích, kde probíhají jednotlivé fáze tavení časově odděleny za sebou, u kontinuálních pecí postupuje tavená hmota jednotlivými fázemi, které jsou odděleny místně.

59

Základní technologický předpis pro tavení je tavící křivka. Tavící křivka u kontinuálních pecí udává závislost teploty v tavícím prostoru na vzdálenosti od zakládacího přístavku.

Obr. 17 Schematický řez konstrukcí pece pro výrobu plochého skla plavením. Kontinuální vanová pec, regenerativní, příčně plamenná (Cross-Fired Furnace) obrázek poskytnut fy GLASS SERVICE, a.s.

Stručný popis: Hoření probíhá periodicky. V jedné periodě se ohřívá mřížoví regeneračních komor teplem odcházejících spalin, zatímco na protilehlé straně je ohříván spalovací vzduch, který prochází regeneračními komorami. Po zpravidla půl hodině je provedena reverzace - obrácení směru hoření a proudění spalovacího vzduchu a celý proces probíhá po nastavenou periodu opačným směrem. Tato vana pro výrobu plaveného skla (FLOAT) není vybavena průtokem, ale nátokovým kanálem. Utavená sklovina natéká z tavící části shora do části ustalovací a z ní pak přes nátokový kanál na hladinu roztaveného cínu v plavící lázni (není už na obrázku), roztéká se a vytváří pás skla. Jeho rovnovážná tloušťka je regulována mechanickým zařízením, které pás roztahují nebo naopak brání rozlití skloviny. Spodní strana pásu je vyhlazena ve styku s cínovou lázní a horní povrch je vyrovnám v důsledku povrchového napětí, tak je dosažena zrcadlová kvalita povrchu. Pás skla průchodem lázní regulovaně chladne a do chladícího tunelu vstupuje při cca 600oC. Jednotlivě fáze tavení probíhají současně v různých místech vany. Tavící křivka u těchto pecí udává závislost teploty na místě daného tavícího agregátu. Jiná je v prostoru zakládání vsázky a jiná-vyšší je v oblasti čeření skloviny a jiná-nižší v pracovní části, kde je sklovina odebírána pro zpracování.

9.2.2

Podle typu otopu lze uvést tyto varianty:

otápěné plynem (nejčastěji zemním plynem) otápěné plynem s elektropříhřevem otápěné kapalnými palivy (např. topným olejem) 60

otápěné kapalnými palivy s elektropříhřevem - Podle vedení plamene:

u pánvových pecí - dolnoplamenná pec 12- ti pánvová typu Siemens - regenerační - hornoplamené pece 6-ti nebo 8-mi pánvové typu SVÚS - regenerační - ateliérové pece s tangenciálním vedením plamene – rekuperační viz. Obr. 15 u vanových pecí - s příčným plamenem – regenerační viz. Obr. 17 - s s horizontálním U-plamenem - regenerační viz Obr. 18 - s vertikálním U plamenem. rekuperační viz. Obr. 19

Obr.18 Schematický řez konstrukcí pece kontinuální vana s horizontálním U- plamenem, regenerační (End-fired furnace), obrázek poskytnut fy.GLASS SERVICE, a.s.

Poznámka: vana je vybavena elektropříhřevem, dvě skupiny vertikálních molybdenových elektrod jsou instalovány ve dně tavící části. Zakládání vsázky je prováděno symetricky dvěma zakládacími přístavky. Hoření v tavící části probíhá periodicky, princip reverzace a předehřívání vzduchu je stejný jako u příčně plamenné vany. Rozdílný je však způsob vedení plamene, který vychází z vletu na jedné straně, prochází směrem k čelní stěně, kde se otáčí o180o a směřuje do odtahového vletu na druhé straně. Hořákovým vletem je střídavě tavící prostor otápěn z něho vycházejícím plamenem a v druhé periodě jsou jím odtahovány spaliny a jejich teplo je předáváno vyzdívce regenerační komory. Regenerátor je rozdělen symetricky na dvě poloviny a tvoří spolu s příslušným hořákovým vletem a odpovídajícími spojovacími kanály autonomní celek. Mezi oběma těmito celky se pak vždy po reverzaci mění směr hoření respektive vedení spalin.

61

Obr.19 Schematický řez konstrukcí pece Kontinuální vana s vertikálním U plamenem, rekuperativní, obrázek poskytnut fy GLASS SERVICE, a.s.

Stručný popis: vana je vybavena dvojitou klenbou, prostorem mezi hlavní klenbou a meziklenbou jsou odtahovány spaliny do svislých trubek keramického rekuperátoru. V něm dochází k ohřevu vzduchu pro spalování. Předehřátý spalovací vzduch je přiváděn do čtyř hořákových vletů, kde dochází k jeho smíšení se zemním plynem přivedeným podvletově. Plameny vystupují souběžně ze všech čtyřech hořákových vletů a vyhořívají nad hladinou skloviny nepřetržitě. Pro zvýšení tavícího výkonu je vana vybavena elektropříhřevem, dvě skupiny vertikálních molybdenových elektrod jsou instalovány ve dně tavící části. Utavená sklovina postupuje z tavící části do pracovní části průtokem, který je z tavící části přímý a na straně pracovní částí je zalomen vzhůru, sklovina stoupá do vyvýšené pracovní části. Funkce průtoku: - zabraňuje vniknutí povrchových proudů z tavící do pracovní části, - významně snižuje teplotu skloviny vstupující do pracovní části. - podle způsobu využití tepla spalin.

Všechny typy tavících pecí jsou vybaveny zařízením pro zužitkování tepla spalin. -

nejčastěji se jedná o systém regenerace - periodickou výměna tepla mezi spalinami odcházejícími ze spalovacího prostoru do komína a spalovacím vzduchem s využitím akumulace tepla v keramické výplni regenerační komory vyložené žarovzdornými tvarovkami. Po změně směru plamene (tzv. reverzaci po zpravidla 30 min) se akumulované teplo využije k předehřevu spalovacího vzduchu.

-

druhý způsob je systém rekuperace, kdy se předehřívá spalovací vzduch přestupem tepla stěnou trubky, která odděluje horké spaliny od ohřívaného vzduchu. Jedná se tedy o protiproudý nebo souproudý výměník tepla keramický nebo kovový.

62

9.2.3 Pece otápěné celoelekricky Kromě pecí otápěných zemním plynem případně jiným plynným nebo kapalným palivem jsou též využívány pece, kde zdrojem tepla je elektrická energie. V případě: -

pánvové ateliérové pece ( viz Obr.20 Glass Service a.s.) je vlastní přestup tepla sáláním do tavícího prostoru uskutečněn svisle instalovanými topnými články tzv. superkanthalovými smyčkami. Tyto elektrické pánvové pece i přes vyšší náklady na otop mají své přednosti především z hlediska absence emisí ve spalinách unikajících do ovzduší jako u klasicky otápěných tavících pecí. Tato skutečnost je dnes velmi významná. Elektrické pece nevyžadují trvalý dozor a jsou velmi dobře regulovatelné.

Obr. 20 Jedno a dvoupánvová elektrická pec řady „ATEL“ dodávaná fy Glass Service a.s.

Stručný popis: Tyto dnes již osvědčené pece mohou být osazovány pánvemi ǿ65

až 100cm a jsou využívány pro tavení sodnodraselných křišťálů, barevných skel ale též s výhodou nulových emisí do ovzduší vysoce olovnatých křišťálů. Pece jsou vybaveny a ovládány prostřednictvím PC, jehož program umožňuje řízení a kontrolu i přes internet. Dosahované životnost důležitých komponent: pánve, při tavení běžných skel, dosahují dlouhé i roční životnosti. pece (mimo topných SK smyček) dosahují i při výrobním nasazení 63

spolehlivě desetileté životnosti. Topné SK smyčky bývají měněny cca po dvou až čtyřech letech podle typu taveného skla.

- Kontinuálních celoelektrických pecí (viz. Obr. 21) se tavení skloviny děje teplem, uvolňovaným při průchodu elektrického proudu přímo do lázně roztavené skloviny. Zde se využívá skutečnosti, že roztavená sklovina je vodič elektrického proudu, který je přenášen především alkalickými ionty. Proto musí mít každá elektrická pec pomocné hořáky pro uvedení do provozu a pro natavení skloviny v celém objemu vany. Elektrody jsou zasouvány až do roztavené skloviny. Střídavý elektrický proud se přivádí tyčovými molybdenovými elektrodami, které jsou zavedeny do skloviny bočními stěnami nebo dnem pece. Hladina tavící části je pokryta vrstvou chladné vsázky a bývá tak označována jako studená. Tato vrstva ji tepelně izoluje a současně zabraňuje vypařování těkavých složek. To je u toxických par, jako jsou např. fluoridy u opálových skel nebo PbO u olovnatých skel velmi významné. Tavení postupuje od hladiny směrem dolů, čili jednotlivé etapy tavícího procesu jsou rozděleny v peci vertikálně, zatímco v plynových pecích jsou umístěny horizontálně vedle sebe.

Obr. 21 Schematický řez konstrukcí pece Kontinuální celoelektrická tavící vana obrázek poskytnut fy GLASS SERVICE, a.s.

Stručný popis: Elektrody jsou instalovány vodorovně. Vstup do průtoku je u dna a následně se průtok lomí a utavenou sklovinu přivádí vzhůru do pracovní části.

64

9.3 Používané žáromateriály Ve 2. pol. 20. stol. se výrazně rozšířila škála používaných žáromateriálů. Klasické hlinitokřemičité materiály ze soustavy SiO2 – Al2O3 (viz. Obr. 20) dinas a šamot byly postupně doplněny o další druhy:

Obr. 22 Fázový diagram binární soustavy Al2O3 - SiO2 (Hlaváč 1988)

- dinas obsahuje více než 94% SiO2 . Je využíván především pro klenby a horní stavby van, hořáky a vrchní stavby regeneračních komor. Jeho předností je snadné rozpouštění korozních produktů v tavené sklovině. Má vysokou odolnost proti deformaci v žáru v oxidační atmosféře. - šamot materiál s obsahem 10 – 45 % Al2O3 a 50 – 80 % SiO2. S intenzifikací tavících procesů, se vzrůstajícími teplotami tavení, se zvyšujícími tavícími výkony a s prodlužováním životnosti agregátů se dnes šamot na vanových agregátech ve styku se sklovinou prakticky nepoužívá. Dříve široce používaný materiál se dnes používá jako isolační a nosná vrstva dna a boků tavících pecí. U pánvových a temperačních pecí je využíván ve velké míře. Tyto klasické materiály byly postupně doplňovány materiály, které musí vyhovovat specifickým požadavkům jednotlivých sklovin ale i typu pecí: - vysocehlinité materiály: obsahují od 45 do 99% Al2O3 Tyto materiály, vycházející z přírodních silimanitových surovin, se zvýšeným obsahem Al2O3 mají schopností snášet vyšší teplot. - silimanitové materiály se nepoužívají se pro styk se sklovinou ale jako druhá vrstva, a pro horní stavbu pracovních částí - mullitické materiály jsou používány ve vrchní stavbě tavící části - čistý korund tj. 100% Al2O3 bývá využíván pro pracovní části pro styk se sklovinou, na kterou jsou kladeny vyšší kvalitativní nároky.

65



- AZS materiály (alumina-zirkonia-silika) na bázi Al2O3 – ZrO2 - SiO2. Měly zásadní význam pro prodloužení životnosti sklářských pecí zejména kontinuálních. Klasický AZS materiál s obsahem 30 – 32 % ZrO2 je používán na většině sklářských van jak pro styk se sklovinou (palisáda bazénu tavící i pracovní části) ale též pro horní stavbu a konstrukci hořáků. Na kritická místa korozí extrémně namáhaná je používán materiál AZS s 40 - 42 % ZrO2 (zakládací přístavek, průtok apod.) tyto materiály jsou vyráběny elektrickým tavením při teplotách nad 1800 oC a odlévané do forem. Kromě materiálů AZS patří do skupiny elektrotavených materiálů ještě korundové, zirkoničité a chromspinelové materiály.

Shrnutí Existuje široká tavící sklářských pecí, podle požadovaných tavících výkonů, způsobu otopu, typu skloviny a technologie tvarování. Vedle klasických materiálů, kterými jsou šamot a dinas, je dnes k dispozici řada speciálních žáromateriálů, která umožňuje podstatné prodloužení životnosti pecí. Při jejich volbě a používání je třeba vycházet přesně z instrukcí výrobce. Pojmy k zapamatování       

pánvová pec, kyselá pánev, bazická pánev kontinuální vanová pece, tavící část, pracovní část, průtok Kontinuální vanová pec, regenerativní, příčně plamenná Kontinuální vana s vertikálním U plamenem, rekuperativní regenerace, rekuperace dinas, šamot, AZS materiály

Kontrolní otázky 1. Které tři vynálezy Friedricha Siemense umožnily zásadní obrat v technologii tepelných procesů? 2. Jaké jsou používané typy pánví z hlediska materiálu, a které jsou určeny pro kvalitnější sklovinu? 3. Jakou funkci má průtok ? 4. Které jsou základní části kontinuálního tavícího agregátu? 5. Jaké skutečnosti je využíváno u celoelektrických vanových pecí? 6. Které žáromateriály jsou používány pro stavbu tavících pecí a na jaké partie?

66

10 Ateliérové sklářské pece Studijní cíle: Cílem lekce je seznámit studenty s ateliérovými sklářskými pecemi otápěnými plynem nebo elektřinou, jejich přednostmi a využitím. Tavení na ateliérové pánvové peci v praxi. Klíčová slova: Skružové pece, tangenciální pece, pánvová pec BM-Piaf, Potřebný čas:

10.1 Typy ateliérových pecí. 10.1.1 Skružové ateliérové pece Potřebný čas: Tento typ pecí vznikl jako kompromis ve snaze maximálně snížit investiční náklady. Tyto pece jsou určeny pouze k přetavování skla ze střepů a jsou vhodné spíše pro začínající ateliéry. základy pece: pouze ty jsou tvořeny klasickou šamotovou vyzdívkou podlaha pece:deska ze žárobetonu s odkalovacím otvorem do skelné jímky (3) vlastní tavící prostor: sestava skruží, které pak tvoří vlastní prostor pro pánev ale i klenbu pece. Tato sestava je samonosná. Isolace pece je zajišťovaná vláknitým materiálem typu sibral.(2) Skruže mají tloušťku 30 až 50 mm a jsou z kvalitního nízkocementového žárobetonu. Jsou odlévány do kovových forem a po pomalém vysušení jsou předžahnuty na 700 - 1200oC. hořák jeden nebo dva hořáky jsou nasměrovány tangenciálně kolem pánve odtah spalin středem kopule klenby přes rekuperátor (4) do komína. Tato koncepce byla vzhledem k spadu kondenzátu do skloviny a jejímu znečišťování nahrazena spádovaným bočním odtahem.

Obr. 23 zjednodušené schéma skružové ateliérové pece

(Smrček, A. a kol. Tavení skla, 2008) 67

V těchto pecích jsou používány pouze pánve Ǿ 400 až 500 mm a výšce 300 až 430 mm. Většina těchto pecí nemá možnost měnit pánev za tepla a při každé výměně je nutno za studena pec rozebrat, vsadit novou pánev a výměně pánve pec sestavit a celou pec i s pánví vytemperovat na provozní teploty. Nízké teploty tavení střepů a malá koroze umožňují provoz pánve až 12měsíců.

10.1.2 Tangenciální pece Tangenciálním vedení plamene umožňuje dosáhnout vyrovnané teplotní pole a tak i minimální teplotní gradient teplot v pánvi. Tato nová koncepce a konstrukce umožnila řešit významné nedostatky klasických pánvových pecí, u nichž dosahoval teplotní gradient až 50 oC. Tato pozitivní technologická změna umožňuje rovnoměrné slinutí pánve, kvalitnější odplynění (čeření) ale též snížení tavících teplot a tak taky snížení rozpouštění glazury na stěně pánve a tak omezení tvorby šlír ve sklovině. Tyto pece mohou být postaveny jako jedno, dvou a třípánvové a jako kombinace těchto modulů až devítipánvová pec. Princip řešení je patrný z Obr. 24. Otop je zajištěn dvěma krátkoplamennými nízkotlakými hořáky, situovanými nad sebou v oblasti dna a horného okraje pánve. Spalovací prostor pece je geometricky přizpůsoben tak, aby plamen z hořáků byl odvrácen od stěny pánve k radiální vyzdívce vnitřního prostoru. Větší teplosměnná plocha bočního zdiva, na kterou je soustředěn plamen, předá více sálavého tepla bočním stěnám pánve. Spaliny obtékají pánev a jejich dráha neprochází podél pracovního otvoru, proto je u těchto pecí minimální vyhánění spalin v průběhu díla.

Obr.24 Prostorové schéma tangenciálního systému otopu s obtékáním pánve spalinami.

Pozn. text i obrázek převzat z: Smrček, A. a kol. Tavení skla. Česká sklářská

společnost o.s. Jablonec nad Nisou, 2008. ISBN 978-80-904044-0-3. s. 576 autor Ing. Karel Pešek

68

Ateliérová jednopánvová pec na Školní huti je otápěna tangenciálními hořáky zemním plynem. Spaliny obtékají pánev a z tavícího prostoru odcházejí otvorem ve dně přes skelnou jímku, která je též určena pro zachycení skloviny při havárii ( vytečení ) pánve. Spaliny pak ještě odevzdávají část svého tepla pro předehřev spalovacího vzduchu v zařízení tzv. rekuperátoru. Viz. Obr. 15.

Jiným typem ateliérové pece je pec: pánvová pec BM-Piaf, která představuje zdokonalený typ vycházející ze zmíněných skružových ateliérových pecí. Podle podkladů výrobce: BOHEMIA MACHINE s.r.o. uvedených na jeho webových stránkách www.bohemia-machine.cz se jedná o žárobetonový skelet v ocelové konstrukci, do něhož lze umístit pánev 60x60. pec je opatřena v horní části pece rekuperátorem pro předehřev spalovacího vzduchu odcházejícími spalinami, které ho předehřívají na 350oC a C a po té dále ohříván ve speciálním elektricky vytápěném boxu až na 1000°C (Takto vysoká teplota se používá především při temperování pece s pánví na provozní teplotu před zapálením hořáku). Teplota předehřátého vzduchu se při normálním provozním režimu pohybuje mezi 650 a 700°C. Tato teplota umožňuje dosahování nižší spotřeby zemního plynu a současně zlepšuje bezpečnost provozu z hlediska rizika spalování, protože je hořák pece provozován vždy nad zápalnou teplotou zemního plynu. ( 680 °C). Výrobce udává průměrná spotřeba za 1 hodinu při provozu s pánví 50 x 50 je do 5 Nm3/hod zemního plynu a do 6 kW elektrické energie.

Obr. 25 Ateliérová pánvová pec BM- Piaf Informační video pece na adrese: http://www.youtube.com/watch?v=DwfUCBC1u7o

69

10.1.3 Elektrické pánvové pece Značné rozšíření sklářských ateliérů v 90 letech bylo důvodem, proč byla českou konzultační firmou v oblasti tavení a formování skla. fy Glass Service a.s, vyvinuta pánvová pec, kde zdrojem tepla je elektrická energie (viz odstavec 9.2.3 na str. 63). Vlastní přestup tepla sáláním do tavícího prostoru je uskutečněn svisle instalovanými topnými články tzv. superkanthalovými smyčkami. Topné články jsou zavěšeny kolem obvodu pánve s výjimkou čelní partie s pracovním otvorem. Čelní partie je odnímatelná. Zavěšené topné smyčky procházejí speciální tvarovkou s držákem chlazeným ventilátorovým vzduchem. Funkční chlazení držáků i elektrických přívodů je podmínkou dosažení dostatečné životnosti. Každá pánev je umístěna v jednom samostatně otápěném prostoru a i v případě vícepánvové pece může mít režim zcela nezávislý na sousední pánvi. Tyto elektrické pece, i přes vyšší náklady na otop mají své přednosti především z hlediska životního prostředí, vzhledem k absenci emisí unikajících ve spalinách do ovzduší u klasicky otápěných tavících pecí. Tato skutečnost je dnes velmi významná. K dalším přednostem patří možnost, že na rozdíl od plynem otápěných peci nevyžadují trvalý pracovní dozor a fakt, že jsou velmi dobře regulovatelné a umožňují regulovat řízení průběhu teplot programem. Tato skutečnost umožňuje redukovat přítomnost taviče u standardních taveb na jednu směnu, během které je provedena nakládka pánve a homogenizace skloviny foukáním. Další průběh tavby (sejítí), již probíhá bez jeho přítomnosti, kontrola pece je přepnuta na alarm. Nízké teplotní gradienty nepřesahují 20oC, proto je i hustotní proudění nedostatečné pro kvalitní homogenizaci a je nebytné kvalitní foukání po dosažení čeřících teplot. Nižší tavící teploty pak dávají předpoklad nižší koroze pánve a tak i lepší kvalitu vyrobeného skla. Viz Obr. 20 (Smrček, A. a kol. Tavení skla, 2008)

10.2 Tavení na ateliérové pánvové peci v praxi. Proměnlivost teplotních a atmosférických podmínek v peci během díla i tavby vyžadují vysokou zodpovědnost a kvalifikaci taviče založenou na zkušenosti a znalosti stavu pece. Vzhledem k množství vlivů je obsluha velmi náročná. Tavič musí trvale sledovat všechny vlivy a provádět korekce nastavených poměrů pece, zejména množství a poměr topného plynu a vzduchu ve vazbě na předepsanou teplotu pro danou etapu tavení, přetlak v peci - nastavení odtahu, sledování teplot nejen v tavícím prostoru ale i teplotu spalin a předehřátého vzduchu. Pouze tak může dodržet předepsanou tavící křivku, oxidačně redukční – atmosféru a tlakové poměry podle druhu utavené skloviny. Z praktického hlediska probíhá vedení tavby v pěti úsecích: 1) vyhřátí pece před naložením vsázky. Po kontrole stavu pece a pánve lze přistoupit k vyhřátí pece z teploty cca 1150oC na konci díla na teplotu 1350 až 1380oC (podle typu skloviny) nutnou pro první nakládku. Žáromateriál pece musí naakumulovat dostatečné množství tepla, aby teplo přiváděné na tavení mohlo být využito pro intenzivní tavbu. Nevhodné by bylo též ochlazení pánve studenou vsázkou, které by vedlo ke zkrácení její životnosti popř. k její havárii. 2) Nakládání vsázky Zpravidla se do vyhřáté pánve nakládají nejdříve střepy a na ně kmen, nebo se kmen nakládá až po roztavení střepů. Po ochlazení hladiny pomocí střepů nebo rozsypáním kmene po celé hladině dojde, ke zvýšení viskozity skloviny a tím se zamezí ponoření 70

kmene do taveniny. Dávkování kmene se provádí opakovaně „na kopeček“, až je pánev plná. Dochází k bouřlivým reakcím v kmeni postupně v celém jeho objemu. Tavenina tvoří kuličky, které stékají po svazích kopečku ke stěnám pánve a cestou nabalují ostatní složky kmene. V této fázi stoupá teplota v peci pomalu. Během tavby se zmenšuje objem kmene, díky úniku vzduchu z prostoru mezi zrny surovin a vzniku taveniny. K dokládání se přistupuje, zbývá-li pouze mírný kopeček ve středu pánve. 3)

Tavení

Po naložení poslední nákladky pokračuje vlastní tavení. Teplota poté stoupá rychleji (dokládky jsou menší). Tavič provádí vizuální kontrolu. V tavenině dochází k postupnému rozpouštění surovin, poslední se protavuje písek. Postup tavení kontroluje tavič pomocí tzv. výpichu, které nabírá tavič na ocelovou tyč jejím ponořením do taveniny. Dotavování písku kontroluje na výpichu. Poté co v něm již nejsou patrná zrnka písku, provede kontrolu tzv. niťovou zkouškou, k ní využije skleněnou niť táhnoucí se za výpichem. Zrnka písku se v ní projevují jako drsné uzlíky, bez nich je nit hladká pouze v místech bublin rozšířená. Po dotavení surovin teplota stoupá rychleji, proto je nutno snižovat příkon paliva a množství spalovacího vzduchu a současně omezovat odtah spalin. Následující fázi kontroluje tavič podle velikosti a hustoty bublin. Po protavení surovin je sklovina velmi bublinatá. Množství bublin postupně klesá a zvětšuje se jejich průměr v důsledku zvyšování teploty a působením čeřiv. Jsou-li ve sklovině, a tedy i ve výpichu, velké řídce rozptýlené bubliny, je možné přikročit k další operaci – foukání. 4)

Foukání – homogenizace probubláváním.

Při foukání se intenzivně promíchává sklovina vzestupem velkých bublin, které jsou záměrně vytvářeny nade dnem pánve. Tento úkon má pro výslednou kvalitu skloviny mimořádný význam. Důležité je stanovení správné doby pro homogenizaci podle neprotavů písku a odplynění skloviny. V případě souvislé pěny na hladině může prudký pohyb skloviny, která je přesyceny plyny způsobit její překypění přes okraj pánve a velký úbytek skloviny. Kontrola na prokázání roztavení pískových zrn by měla být provedena výpichem z nejchladnějšího místa hladiny. Výsledkem správně provedené homogenizace je rozmíchání hlinitých šlír ze zbytkové skloviny, promíchání vrstev z jednotlivých nakládek a rozmíchání šlír po roztavení pískových zrn. Sklovina by měla být po mechanické stránce zcela homogenní. Po foukání je sklovina silně bublinatá a vyžaduje zpravidla dobu 1 hodiny na maximální předepsané výši, aby i menší bubliny vystoupily k hladině. Tavič musí sledovat též průběh teplot, které by mohly stoupnout v této fázi nad stanovenou hodnotu. Prostředky pro foukání: mokré bukové dřevo nabodnuté na hrot ocelové týče, vytváří nade dnem plyny (vodní pára, CO2 z hořícího dřeva) mokrá lepenka – méně vhodné (vyšší obsah uhlíku) nejvhodnější - ocelová žárovzdorná trubka zavádějící do skloviny tlakový vzduch, umožňuje regulaci velikosti bublin, nevnáší do skloviny prachové bublinky z hoření organických hmot, které prodlužují čas odplynění- čeření. Po 1 až 2 hodinách od foukání, kdy je sklovina kontrolována výpichy j bez bublinek a uklidněná je možné přistoupit k fázi sejití

71

5) sejití pokles teplot na pracovní teplotu je důležitým úsekem tavby. Omezením paliva a částečným otevřením pracovního otvoru dochází k ochlazování povrchových vrstev skloviny i části pánve a v důsledku změny hustoty je vyvoláno tepelné konvekční proudění, které trvá tak dlouho až dojde k vyrovnání teplot. Sejítí řídí tavič podle předepsané teplotní křivky bez výkyvů teplot. V jeho průběhu je nepřípustný zejména vzestup teplot, který by mohl způsobit zastavení samovolného dočeřování rozpouštěním nejmenších bublinek a naopak vznik prachových bublinek ve velkém počtu. Tomuto nežádoucímu jevu se říká sekundární kyšpa. Sejití trvá zpravidla 4 až 6 hodin a je ukončeno dosažením pracovní teploty. Kvalita utavené skloviny je na začátku díla skláři ověřována vyrobením kontrolního vzorku tyče skla o průměru cca 20 mm tzv. štangličky a v případě potřeby pro výrobní nebo výzkumné účely zhotovením laboratorního vzorku skla pro měření teplotního koeficientu relativní délkové roztažnosti zkráceně dilatace,

Pojmy k zapamatování       

Skružové pece, tangenciální pece, pánvová pec BM-Piaf vyhřátí pece před naložením vsázky Nakládání vsázky Výpich Niťová zkouška Foukání – homogenizace probubláváním Dočeřování

Kontrolní otázky 1

Jaké jsou základní typy ateliérových pecí?

2. Jaké jsou v porovnání plynové a elektrické ateliérové pece? 3. Na jakou teplotu je nutno vyhřát pec před první nakládkou? 4. Jak se provádí vizuální kontrola průběhu tavby na pánvové peci? 5. Proč není přípustný vzestup teplot ve fázi sejití?

72

11 Ruční tvarování skloviny I Studijní cíle: Studující získá informace o tvarování skla, sklářské píšťale, nejběžnějším sklářském nářadí a pomůckách. Seznámí se s principem náběru a tvarování skla na píšťale, zásadami odběru a ošetřování skloviny a pochopí význam kroužku. Klíčová slova: Hutní sklo, sklářská píšťala, přílepník, svalák, sklářské nůžky, náběr skloviny, sválením na plíšku, přepíchnutá sklovina, glazura na stěně pánve, kroužek, Potřebný čas: 2 hodiny

11.1 Úvod Tvarování je výrobní proces, při němž beztvará, roztavená sklovina získává požadovaný tvar, který zpravidla v podstatných částech odpovídá konečnému výrobku. Tvarování navazuje bezprostředně na tavení, po tvarování následuje chlazení a zušlechťování výrobků. Sklo se tvaruje vždy za zvýšené teploty v plastickém stavu působením vnější síly (lisování, mačkání, lití) často s využitím povrchového napětí (při foukání, tažení plochého skla, plavení). Vytvořený tvar se fixuje ochlazením výrobku na teplotu, při níž vysoká viskozita již zabrání samovolné deformaci. Tvarování skla je vždy spojeno s odvodem tepla ze skloviny do tvarovacích nástrojů a do okolí. (Petrášová, 1984)

11.2 Sklářské nářadí a pomůcky Při ručním tvarování skla používá sklář různé nářadí, které mu umožňuje sklo foukat, tvarovat, slepovat, stříhat a zdobit. Zejména při výrobě hutního skla, je používáno mnoha různých tvarovacích pomůcek a přípravků. Průvodce studiem HUTNÍ SKLO tímto pojmem se rozumí skupina výrobků zhotovovaných přímo u pece. U některých jsou použity formy na zhotovení předtvaru a dokončeny jsou volně z ruky. Je tomu tak v případě mís, popelníků, talířů. Jindy se formy vůbec nepoužijí a tvaruje se volně z ruky. Jejich tvar je dán: 1. Místními doteky kovového nebo dřevěného nářadí 2. Vhodným měněním viskozity skla, ovlivňované místním ochlazováním nebo ohříváním, 3. Časté je využití odstředivé síly otáčejícího předmětu U výrobků z hutního skla jsou proto přípustné rozměrové odchylky až 3 cm, např. u průměru mís; u váz bývá povolená výšková tolerance 1 cm. Tyto výrobky jsou zpravidla tlustostěnné, spíše ozdobného charakteru. Jsou to vázy, popelníky, mísy, žardiniéry, plastiky apod. Dosahují tloušťky až 10 cm, nejčastěji 1 až 3 cm, výjimečně jsou tenčí.

73

sklářská píšťala: Sklářská píšťala je nejdůležitějším a nejstarším nástrojem pro náběr a ruční tvarování skloviny pro duté výrobky. Její revoluční význam ve sklářské historii spočíval v možnosti vyfouknutí baňky a zhotovování nádob foukáním. Její původ je zařazován do oblasti Středozemního moře na přelomu letopočtů. U klasické píšťaly je přetlak vzduchu potřebný k vyfukování výrobku vytvářen dechem skláře. Její provedení a rozměry jsou dány druhem výrobku a způsobem práce. Je to bezešvá ocelová trubka s nabíracím koncem ze žárovzdorné ušlechtilé chromniklové oceli (AKC), upevněná do dřevěného držadla s mosazným náustkem pro vlastní foukání. Píšťala na kalíšky je tenká z kvalitního materiálu a nemá dřevěnou násadu.

Průvodce studiem SKLÁŘSKÁ PÍŠŤALA Před používáním píšťaly se nádoby zhotovovaly složitě pomocí pískového jádra obkládaného skleněnými tyčinkami, které se pak v peci stavily a utvořily tak stěnu nádoby. Později bylo pískové jádro ponořováno do tekuté skloviny, která se na ně natočila. Jádro se pak po vychladnutí nádoby rozbilo a odstranilo. Svoboda,L.a kol.,Encyklopedie antiky, Academia, Praha 1973 s.564 Teprve vynálezem sklářské píšťaly v 1.stol.n.l.patrně v Sýrii se začaly sklářské nádoby vyfukovat. Tím se výroba zrychlila s zlevnila, neboť bylo možno masově vyrábět laciné nádoby o tenkých stěnách. Bahník,V.a kol. Slovník antické kultury, Svoboda,Praha 1974, s. 56

Další nástrojem pro náběr skloviny je - naběrák, je to ocelová tyč dlouhá 150 až 200 cm o Ǿ 1,5 až 2,5 cm, opatřena dřevěnou násadou a ukončená někdy kuličkou z ušlechtilé oceli nebo šamotu, která může být našroubovaná. Naběrák bývá využíván při výrobě hutního skla a zejména k ručnímu náběru při lisování skla.

74

-

sklářská lžíce. - používá se k nabírání a dávkování skloviny pro lití skloviny do formy, ale též k vybírání a čištění pánví. Je to miska půlkulatého tvaru z legované oceli odolávající předpokládané teplotě zpracovávané skloviny připevněné na ocelové tyči upravené jako držadlo.

-

přílepník - používá se k držení výrobků, jejich přilepením pomocí kousku nahřátého skla před jejich zušlechtěním v ohni roztáčecí pícky. Je to ocelová tyč opatřená dřevěnou násadou k držení, která mívá pro větší výrobky speciální koncovku (rozšíření).

Dřevěné nástroje k úpravě nabrané skloviny a k vytvoření tvaru, z bukového nebo hruškového dřeva. svalák (burgulec) - je to dřevěný hranol zpravidla z bukového někdy též hruškového dřeva, v němž je vydlabán důlek (vybrání) odpovídající profilu tvarované baňky. Je opatřen rukojetí. Před upotřebením se svalák ale i ostatní dřevěné nástroje namáčí, aby se sklo nezašpinilo při tření o suché dřevo. Používá se ke sválení a předtvarování nabraného skla na sklářské píšťale.

podvalák používaný k předtvarování větších dávek skloviny

75

dřevěný nástroj

hladítko – dřevěné prkýnko s rukojetí používané k zahlazování dna před odnesením výrobku např. vázy do chladící pece.

klapačka - dvě prkýnka z hruškového dřeva spojená na jedné straně dvěma jednoduchými panty. Je v nich vydlabán tvar poloviny budoucího dýnka a žlábek pro vedení stonku. Určená ke tvarování dýnka kalíšku.

Ocelové nástroje Pinzeta ( nesprávně. cvokajz)- nástroj podobný běžné malé pinzetě používaný při hutních tvarovacích technikách a při vytahování skloviny, například při tvarování

Sklářské nůžky - podle účelu jsou při tvarování skloviny používány různé typy nůžek. Bývají vykovány zpravidla z jednoho kusu vysoce legované chromniklové oceli. Nejzákladnější typy jsou:

76

odstřihávací (kulaté)-nůžky pro oddělení potřebné dávky skloviny pro další zpracování, kdy je přestříháván pramen tekoucí skloviny.

zařezávací (rovné, ostré) nůžky - pro stříhání již tvarované skloviny, například při odstříhávání (zařezávání) okraje vyfouknutého džbánku. Mají poměrně krátké, ale pevné stříhací čelisti, aby mohla být vyvinuta pro stříhání viskózní skloviny vyvinuta dostatečná síla.

sekáček - kovový nástroj sloužící k prosekání tenkého skla např. při oddělení hlavice při výrobě džbánku po jeho nalepení na přílepník a před jeho zahříváním v roztáčecí pícce

měrka - slouží dýnka a celkové výšky

k proměření průměru kalíšku

77

Tvarovací kleště: zářezka – připomíná tvarem pinzetu, má však oba konce ploché ostřím proti sobě. Je používaná k přímému dotvarování skloviny například při tvarování krčku baňky a jiné k mačkání nebo roztáčení

lístků

kleště pro mačkání - tvarování skloviny při hutním tvarování např. zhotovení

vroubkovník – připomíná zářezku, má však zdvojené ostří. Je určený k vytahování stonku kalíšku nebo vroubkování nalepených ozdob

roztočka – má zakončení špice kulaté a slouží k roztáčení karaf, ke zhotovení hubičky u džbánu, ke tvarování okraje polotovaru po odseknutí hlavic.

78

kleště na kamínek - speciální kleště používané při tvarování stonku kalíšku. Do úchytů ramen kleští se upevňují malé formičky z různých materiálů nejčastěji z mastku, do kterých je vydlabán tvar stonku. Svíráním v kleštích je na sklářské lavicii tvarován stonek.

Korýtko - základní pomůcka při ručním tvarování Je to svařenec obsahující: plíšek - ocelová deska umožňující tzv. sválení skloviny před foukáním baňky korýtko s vodou - umožňující průběžné namáčení svaláku nebo podvaláku při tvarování sklovinyrůžek nebo též vidlička - o který se opírá píšťala při jejím neustálém otáčení v průběhu tvarování skloviny

Sklářská lavice (pangl) - úzká lavice umožňující sedícímu skláři položit před sebe píšťalu na kovová ramena a otáčet s ní po ramenech od sebe a zase k sobě. Na lavici provádí mistr nejnáročnější sklářské práce při tvarování stonku a dýnka kalíšku.

79

Pacholek - stojan pro nahřívání píšťal v nabíracím otvoru pece.

11.3 Princip náběru a tvarování skla na píšťale Při nabírání a tvarování skloviny musí být respektovány vlastnosti skloviny. Především viskozitní křivka daného skla – jeho závislost na teplotě. Pro je nutno natavit vždy teplotu tak, aby odpovídala potřebám daného tvarovacího způsobu. Během tvarování teplota skloviny plynule klesá a její viskozita se zvyšuje. Tato závislost pak určuje i tempo práce skláře, protože každý pracovní úkon lze správně provádět pouze při určité viskozitě. Samovolné ochlazování skloviny a tedy stoupání její viskozity má sklář možnost regulovat pomocí sklářského nářadí (svaláku, podvaláku atp.), protože toto nářadí nemá pouze funkci tvarovací ale i chladící. Současně je tento pochod ovlivňován i teplotou okolního vzduchu. Při některých tvarovacích postupech je potřeba postup ochlazování zpomalit, pozdržet ho nebo i viskozitu snížit ( například při potřebě stříhání skla nůžkami při vystřihování džbánků apod.), toho se dociluje nahříváním skloviny na píšťale v pracovním otvoru pece nebo v roztáčecí pícce.

11.3.1 Náběr skloviny a příprava ke tvarování, vliv tepelné vodivosti. 1) Náběr skloviny je založen na skutečnosti, že na teplý kov se sklovina lepí. Proto musí být před náběrem ohřátá. 2) Po zpracování nabrané skloviny na baňku a jejím ochlazení, je sklovina tak viskózní, že na ní lze náběrem uchytit další vrstvu skloviny. Tento postup je nutno opakovat podle množství potřebného pro daný výrobek. Náběr většího množství skloviny najednou není možný, protože sklovina má příliš nízkou viskozitu a nelze ji snížit, protože by takto nabraná sklovina byla pro další zpracování příliš tuhá. Při prvním náběru se píšťala předehřátá v pracovním otvoru vnoří asi 2 cm do skloviny za současného otáčení. Sklovina se na píšťalu nabaluje a vniká do ní. Sklovina se nabírá ve středu kroužku, vždy v jednom místě. Porcelánový kroužek působí jako plovák a zabraňuje znečišťování skloviny v místě náběru pronikáním nehomogenit, které se udržují na hladině skloviny a pocházejí ze stékající glazury

80

stěny pánve. Nabírá se sklovina převážně spodní, tedy čistší. Tímto způsobem je zaručen rovnoměrný kruhový pohyb skloviny a nejsou tak snadno strhávány hlinité šlíry ze skla, které popřípadě podplavalo pod kroužkem. Při vyjímání píšťaly se sklovina vytahuje ve stále tenčí nit, která se na konec odtaví. Píšťalou musí být otáčeno i při přenášení, jinak by sklovina odkápla. Nabrané množství skloviny sklář zpracovává sválením na plíšku a tažením směrem k sobě. Sklovinu je shrnuta na konec píšťaly, ale současně musí být zachována dostatečná styčná plocha píšťaly se sklovinou. Pak lze vyfouknout základní baňku. Zpočátku musí vyvinout větší tlak až do té doby, kdy se z vnitřku píšťaly vyfoukne sklovina, která do ní vnikla. Tato sklovina je viskóznější, protože kovová píšťala odvádí teplo. Velikost první baňky závisí na průměru píšťaly. Po vyfouknutí baňky vytvoří sklář krček zářezkou a hotovou baňkou nechá chvíli chladnout. Ochlazením baňky se viskozita zvýší a baňka je tuhá Rozfouknutá baňka vytváří na konci píšťaly větší povrch, na který lze uchytit již větší množství skla. Potom sklář otáčením nabalí na baňku další sklovinu. Nově nabraná sklovina, takzvaná přepíchnutá sklovina nízké viskozity se na baňku přichytí. Prohřeje její hmotu tak, že se vyrovná viskozita obou skel a sklovina je znovu tvárlivá. Tento postup je nutný proto, že na první vnoření píšťaly do skloviny nelze nabrat dostatečné množství skla. Nabraná sklovina se urovná nejdříve mokrým dřevěným svalákem a přitom se současně ochlazuje její povrch. Sklovina má velmi malou tepelnou vodivost, a proto zůstává dlouho tvárlivá. Pouze sválením by se nemohlo dosáhnout přesného rozdělení skloviny, Při rozfukování se příznivě uplatňuje malá tepelná vodivost skloviny: Místa, která jsou tenká, se prochladí dříve – jejich viskozita stoupne, zatímco místa tlustší se ochlazují pomaleji, jejich viskozita je nižší. Při foukání se místa tlustá vlivem nižší viskozity rozfukují více než místa tenká o vyšší viskozitě, takže nakonec se dosáhne stejnoměrné tloušťky stěny. Některá pracovní operace vyžaduje, aby byla píšťala držena ve vodorovné poloze, přitom je na ní sklovina ve stavu tvárlivém a ohýbá se dolů. Ohnutí skloviny sklář vyrovná tím, že píšťalou otáčí. Sklovina mající tendenci se ohnout, se vzápětí pootočením ohýbá na druhou stranu. Sklář řídí rychlost otáčení píšťaly podle toho, jak tuhá je sklovina, protože čím je tužší, tím pomaleji a čím je řidší tím rychleji se ohýbá. Rychlost otáčení píšťaly se řídí podle viskozity skloviny. (Pospíchal. 1966)

11.4 Zásady odběru a ošetřování skloviny a význam kroužku. 11.4.1 Vznik šlír při poklesu hladiny skloviny Šlíry vzniklé při díle sklářů představují podstatnou část z celkové nehomogenity ve výrobcích. Zdrojem šlír je skelná glazura na stěně pánve, je to vysoce hlinitá sklovina, která vznikla jako produkt koroze žárovzdorného materiálu sklovinou. Tato sklovina se hromadí po obvodu pánve, jednak v důsledku difuzního rozpouštění glazury do skloviny a jednak jako důsledek jejího stékání při poklesu hladiny skloviny. Je-li pokles hladiny skloviny rychlejší než rychlost stékání glazury, je touto cestou možno snížit podíl těchto šlír ve výrobcích. Proto se práce organizuje tak, že z plné pánve se nejdříve vypracovávají malé předměty, aby byl pokles malý, takže podíl uvolněné glazury nemůže znečistit velký objem skloviny. Výrobky větší, při jejichž vypracování se požaduje dobrá kvalita, se mají vyrábět co nejrychleji. Pro ekonomické využití utavené skloviny je vhodné volit takový sortiment výrobků, aby i sklovina ze spodních vrstev pánve vyhovovala kvalitativním požadavkům.

81

11.4.2 Funkce kroužku v pánvi Z předchozího odstavce vyplývá, že pro provozní praxi je nutný požadavek omezit vliv stékající glazury po obvodu pánve na vypracovávanou sklovinu ve středu pánve. Proto se do každé pánve vkládá plovoucí keramický nebo porcelánový kroužek, který do určité míry odděluje šlírovitou sklovinu po obvodu pánve od skloviny v místě náběru. Ochranný účinek kroužku záleží v tom, že se nehomogenní sklovina mezi kroužkem a pánví hromadí v prostoru mezi kroužkem a pánví. Udržují-li skláři kroužek ve středu pánve, je objem vzniklého mezikruží po celém obvodu dostatečně velký a ochrana je účinná. Z hlediska ochrany před šlírami z pánve záleží na výšce kroužku, protože čím větší je prostor mezikruží, tím větší má kapacitu pro zadržení vysoce hlinité skloviny.

11.4.3 Nabírání skloviny na píšťalu Před prvním náběrem se stáhne povrchová vrstva skloviny uvnitř kroužku. Způsob nabírání na píšťalu je důležitý z hlediska kvalty vyráběného skla. Sklovina se má nabírat ve středu ochranného kroužku v jednom místě, pokud to rychlost pracovního cyklu dovolí. Na baňku se má nabírat převážně sklovina spodní, a nikoli povrchová vrstva. Tak je zaručen rovnoměrný kruhový pohyb skloviny v jednom místě a nestahují se do dávky skloviny hlinité šlíry, které podplavaly kroužek. (Špaček J., Pešek. K, 1971) Shrnutí Lekce seznamuje s nejběžnějším sklářským nářadím, vysvětluje technologické a fyzikální souvislosti náběru skloviny na sklářskou píšťalu, ošetřování skloviny a funkce kroužku. Kontrolní otázky 1. V čem spočívá historický význam objevu sklářské píšťaly? 2. Které nářadí je nezbytné pro vytvarování koule o průměru 20 cm? 3. Jaký vliv má tepelná vodivost skloviny na stejnoměrnou tloušťku stěny? 4. Proč je píšťala před náběrem nahřívána na pacholku? 5. Jaký je význam kroužku?

82

12 Ruční tvarování skloviny II Studijní cíle: Závěrečná lekce prvního bloku se zaměřuje na sklářské formy používané v ručním tvarování skla, jejich rozdělení a charakteristiku podle materiálů. Dále informuje o optických formách a tvarovací způsoby, které je využívají. Klíčová slova: Sklářské formy dřevěné, pěnoformové, kovové, odlitky Potřebný čas: 2 hodiny

12.1 Základní požadavky na sklářské formy Sklářské formy, též nazývané tvárnice, patří mezi sklářské nářadí, které je potřebné hlavně při sériové výrobě ale i v případě, že má být vyroben jediný výrobek konkrétního tvaru. Základní funkcí sklářské formy je: 1) dát výrobku vnější tvar s lesklým, hladkým povrchem a 2)) odebrat tvarovanému sklu tolik tepla, aby po vyjmutí z formy bylo tak pevné, že se nedeformuje. Při ruční výrobě se uplatňují formy dřevěné, (bukové, hruškové), pěnoformové (cementografitové), formy mastekové a kovové. Formy mohou být i ze sádry a šamotu nebo sádry a písku, vydrží ale pouze několik kusů. Formy z hořlavých materiálů (papír nebo lepenka jsou pouze na jeden kus. Formy pro ruční výroba rotačního tvaru se zhotovují se podle střihu, kovové formy nerotační bývají litinové a k jejich výrobě se zhotovuje dřevěný model. Střih se připravuje nejčastěji z tuhého papíru. Zhotovuje se ve skutečné velikosti výrobku a má obsahovat tyto údaje: tloušťku stěny, velikost v centimetrech nebo obsah v litrech a číslo tvaru. U výrobků, které se dodatečně opukávají, se pro tento způsob dalšího zpracování přidává na výšku asi 1 cm, aby se mohlo pukat v určité vzdálenosti od hlavice. Je-li výrobek otevřený, upravuje se střih a forma tak, aby byla v místě pukání svislá stěna, neboť stěnu šikmou běžně pukat nelze.

12.2 Druhy forem a jejich charakteristika 12.2.1 Dřevěné formy Při ruční výrobě dutého skla se sklo tvaruje většinou do forem dřevěných a pěnoformových. Tvary kruhového půdorysu se ze dřeva soustruží, méně často ručně dlabou. Přednosti dřevěných forem: 1) snadno se opracují soustružením i dlabáním 2) dávají výrobku hladký povrch 3) nevyžadují žádnou úpravu nitřního povrchu ani mazání Nevýhody: 1) kratší životnost (200 až 800 kusů) způsobená vypalováním; přitom se mění tvar výrobku. 2) sesycháním se stará forma stává oválnou, protože se dřevo v různých směrech sesychá různě: ve směru vláken o 0,1 až 0,2 %, ve směru tečny o 2 až 5%, ve směru příčném k letům nejvíce, o 5 až 10%.

83

Formy se vyrábějí ze dřeva bukového nebo hruškového. Dřevo jehličnatých stromů nevyhovuje, protože obsahuje pryskyřici, která znehodnocuje povrch výrobku. Jabloň a akát mají nestejnoměrně tvrdá místa, způsobují nerovný povrch formy, a tím ráfkování. Hruškové dřevo má málo znatelné léta, je tedy stejnoměrnější než dřevo bukové; je však vzácnější, a proto se z něho dělají formy pouze pro výrobky zvlášť náročné na jakost povrchu nebo na přesnost tvaru. Hruškové dřevo je také odolnější proti vyšším teplotám a má větší životnost.

Pozn. Postup výroby dřevěné formy soustružením je zachycen na filmu, který byl zhotoven v rámci projektu Modernizace výuky nově zřízeného Ateliéru designu skla, REGISTRAČNÍ ČÍSLO CZ.1.07/2.2.00/15.0451 jako doplnění tohoto učebního textu Dřevěná forma se připraví pro provoz tak, že se do ní nejdříve tvaruje žhavá sklovina bez namáčení do vody. Výrobek nemá hladký povrch a uvnitř formy se spálí jemné zbytky vláken dřeva a vnitřní stěna źuhelnatí. Tento povrch je pórovitý a přijímá mnoho vody. Žhavým sklem se voda odpařuje, ochlazuje sklo, vytváří vrstvu páry, která tvoří parní polštář mezi skleněným výrobkem a povrchem dřevěné formy. Tak vznikne hladký povrch skla, protože se vlastně formy nedotýká. Pokyny pro práci s dřevěnou formou: 1. Před každým vložením skla celou formu namočit ve vodě. 2. Formu při foukání těsně dovírat, nekřížit ji v patentech. 3. Do formy vkládat sklo správně teplé; příliš teplé sklo ničí formu vypalováním a vyžaduje delší dobu tvarování, příliš chladné sklo odpařuje málo vody a nevytváří dostatečnou plynovou mezivrstvu. 4. Sklo se nesmí držet ve formě déle, než je nutné, aby se forma zbytečně nevypalovala. 5. Kontrolovat hladkost vnitřní stěny a jakost ostrých hran, tupé vypálené hrany vyztužit drátem. 6. Dřevo se vypaluje i kolem drátěných výztuží, které potom příliš vystupují a ráfkují; je třeba je kontrolovat a zatlouci. 7. Formu, která nemá vnitřní stěnu hladkou a která ráfkuje, vyčistit sklem za tepla obaleným pískem, který účinkuje jako smirkový papír. 8. Po skončení práce formu odevzdat do skladu (mírně vlhké chladné prostředí). 9. Starou formu dát před použitím na několik hodin vyvařit, aby se vrátila do původního tvaru a aby nasála vodu. Do větších forem se před vložením skla dává proužek vlhkého papíru, dřevěné vlny nebo slámy ke zvýšení vývinu plynové izolační vrstvy mezi formou a sklem. (Pospíchal 1966) 84

12.2.2 Pěnoformové formy Pěnoform je směs cementu, dřevěného uhlí, hnědouhelného prachu, pojiva (kamenouhelná smola), grafitu, z tkaniny nebo papírenský sediment a oxidu a oxidu železa. Pěnoform má dobrou obrobitelnost a nasákavost. Je dobře opracovatelný na soustruhu. Jak materiál (bloky nebo odlitky, vyrobené přesným litím) požaduje neustálé vlhčení a teplotu nad bodem mrazu. Pěnoformové formy jsou asi 10x trvanlivější než formy dřevěné. Nevýhodou je určitá křehkost. Při práci je nutné formu namáčet do vody nebo vydatně sprchovat. Uhlíkaté složky mají při foukání tutéž funkci jako uhlíkatá vrstva ve formě dřevěné.

12.2.3 Mastkové formy Mastkových forem, zvaných kamínky, se používá k tvarování malých výrobků – nejčastěji tvarově složitých stonků kalíšků. Snesou vysoké tepelné namáhání žhavou sklovinou. Formy bývají dvoudílné viz. kleště na kamínek na str.77; každý díl bývá samostatně upnut do kleští. Kamínky se dlabou ručně, při tvarování skla se vymazávají olejem, parafínem nebo mýdlem.

12.2.4 Kovové formy Kovové formy jsou používány běžně ve strojní výrobě. V ruční výrobě v případech, když se jedná o velký počtu výrobků. Kovové formy musí splňovat mnoho požadavků: - dobrou opracovatelnost, - vysokou tepelnou vodivost, - malou teplotní roztažnost - odolnost proti náhlým změnám teplot - odolnost proti lepení - dobrou leštitelnost - odolnost proti korozi. Kovové formy bývají vyrobeny ze šedé litiny nebo legované oceli. Tyto formy jsou výrobně velmi nákladné, ale při dostatečném množství výrobků je jejich používání ekonomicky výhodné. Litinové formy se vyrábějí obvykle z odlitků, ocelové z odlitků nebo polotovarů - výkovků. Na výrobu odlitků se musí zhotovit podle výkresu formy tzv. postupový výkres odlitku a podle něho dřevěný model podle zvyklostí slévárny (s nálitky, přídavky na opracování, úkosy). Po odlití je po odstranění pomocných nálitků odbroušením nutné provedení tepelného zpracování žíháním. Žíhání se provádí v žíhacích pecích o teplotách kolem 750ºC. Příklad: Postupný vzestup na žíhací teplotu, setrvání na této teplotě po dobu několika hodin, vypnutí ohřevu a přirozené snižování teploty v uzavřené peci, otevření pece a chlazení na vzduchu). Tak se získá materiál měkký a lehce obrobitelný. Kovové litinové formy slouží především k výrobě nerotačních dezénových tvarů. Kovové formy vydrží při dobrém zacházení i stoky tisíc kusů.

85

Ocelové formy se vyrábějí buď z odlitků, nebo, a to častěji z výkovků. Výkovky se vyrábějí z ingotů kováním na velkých strojích - kovacích lisech - bucharech. Pro zajištění obrobitelnosti a dosažení specifických vlastností struktury se tepelně zpracovávají kalením a popouštěním podle předepsaných kalicích a popouštěcích křivek. Kovové formy se mají před započetím díla nahřát v tamprovně na teplotu cca 400ºC a teprve pak přemístit na dílnu. Po ukončení díla po vychlazení je nutné formu prohlédnout a vyčistit. Po provedené její údržby je nutné formu uskladnit ve skladě. O použití forem se mají vést pravidelné záznamy.

Při výrobě rotačních tvarů do hladkých litinových forem je nutné je opatřit na vnitřní straně vrstvou, která snižuje tření a zabraňuje přilepení. Tyto speciální výmazky uvolňují při spalování plyny zmenšující styk skloviny a formy. Bývá to například grafitový nátěr. Nátěr z koloidního grafitu má tu přednost, že jeho šupinatá struktura dává nánosu možnost pohybu, aniž se trhá.

12.2.5 Optické formy Umožňují plastické zdobení povrchu skla ,často při hutním tvarování, tím, že se ozdoba tvaruje přímo v povrchu výrobku. Optická forma – je zvláštní druh předformy, z drátů, nožů, nebo celokovová s trny, otvory a výstupky, jejichž úkolem je vytvořit dekor a nestejnoměrně ochladit povrch skla. Při dalším zpracování se pak v důsledku rozdílné viskozity vytvoří nestejná tloušťka stěny a tak získá tvarovaný výrobek požadovaný přetvar – optický dekor. Po opětném zahřátí v peci se výrobek vytvaruje obvykle následným foukáním do hladké formy. Při tom pak dojde k protlačení optického dekoru do vnitřní stěny výrobku, která je potom nerovná na rozdíl od vnější vyrovnané strany. Optické formy jsou buď pevné, nebo otevírací (dvoudílné i vícedílné). Ve svém plášti mají vysoustružený nebo vysekaný dekor, který dává sklu různé zajímavé vzory ještě za tepla, přímo při tvarování. Podle tvaru rozeznáváme optišku svislou, nožovou (na obr. uprostřed), káro (na obr. vlevo). Podle celkového vzhledu mají optické formy svá jména bambus, ananas, perla, ježek aj.

86

Často se používá optických forem k vytváření bublin. V tomto případě se jedná o bubliny řízené, protože se vytvářejí v místech předem určených

Výroba těchto bublin záleží v tom, že optická forma opatřená železnými hroty vytvoří na povrchu výrobku ostré důlky a ty se převrství novou sklovinou nabranou na výrobek. V důlcích zůstane vzduch, který při dalším zahřívání a tvarování vytvoří lesklou jakoby stříbrnou kuličku. Vysoký lesk bubliny pochází z úplného odrazu světla. (Špaček, J. Pešek, K, 1971)

Shrnutí Lekce seznamuje se sklářskými formami pro ruční výrobu dřevěnými, pěnoformovými a kovovými s jejich přípravou, způsobem a zásadami použití. Dále informuje o optických předformách, které umožňují dosahování různých optických efektů. Kontrolní otázky 1. Co je základní funkcí sklářské formy? 2. Z jakých materiálů jsou sklářské formy a jakou mají životnost podle počtu vyrobených kusů? 3. Jak se připravuje dřevěná forma pro provoz? 4. V čem spočívá efekt optických forem?

87

88

13 První část 13.1 První lekce Studijní cíle: Studijní cíle …. Klíčová slova: Klíčová slova. Potřebný čas: 4 hodiny.

13.1.1 První podkapitola Text první podkapitoly. Text dělíme do odstavců. Text může obsahovat počítačový počítačový kód, nové pojmy nebo zvýrazněné položky. 

aaa,



bbb,



ccc,



ddd.

kód, zvýrazněný

Průvodce studiem Průvodce studiem ....

1. aaa, 2. bbb, 3. ccc, 4. ddd. V textu se odkazujeme na jiné kapitoly číslem, následující učební téma je v kapitole . Do textu vkládáme číslované obrázky (titulek Obr.), tabulky (titulek Tab.) a rovnice (titulek Rov.). Tyto vložené objekty označujeme stylem Objekt.

Obr. 2

89

Na objekty se odkazujeme pomocí křížových referencí číslem a popiskem. 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Tab. 1

Na objekty se odkazujeme pomocí křížových referencí číslem a popiskem, viz Tab. 1.

e  mc 2 Rov. 1

Z podstatných slov v textu vytváříme rejstřík. Označíme vždy slovo a stiskneme ShiftAlt-X. Shrnutí Každé učební téma musí být uzavřeno shrnutím, pro které máme vlastní styl. Po shrnutí následují vždy:  pojmy k zapamatování,  kontrolní otázky (odpověď na ně musí být možno nalézt v textu),  cvičení, ke kterému na konec uvedeme řešení (nepovinné),  úkoly, které studující vypracuje samostatně a pošle emailem nebo si je připraví na tutoriál (nepovinné),  řešení cvičení, pokud byla sekce cvičení použita. Pojmy k zapamatování  

aaa, bbb.

Kontrolní otázky 4. Otázka číslo jedna? 5. Otázka číslo dvě? Cvičení 1. Cvičení číslo jedna. 2. Cvičení číslo dvě. Úkoly k textu 1. První samostatný úkol. 2. Druhý samostatný úkol.

90

Řešení 1. Řešení prvního cvičení. 2. Řešení druhého cvičení.

13.2

91

Seznam literatury 1. Fanderlík,I. Barvení skla. Práh Praha 2009,. ISBN 978-80-7252-3. 2. Hlaváč, J.Tavení skla, HSP, SNTL Praha, 1970 3. Hlaváč, J. Základy technologie silikátů.2.vyd. SNTL Praha, 1988. 4. Petrášová, H. a kol. Technologie skla pro 2.ročník SPŠ sklářských. SNTL Praha, 1982 5. Petrášová, H. a kol. Technologie skla pro 3. ročník SPŠ sklářských. SNTL Praha, 1984. 6. Pospíchal, V. Výrobní praxe ve sklárně. SNTL Praha 1966 7. Smrček,A. a kol. Tavení skla. Česká sklářská společnost o.s. Jablonec nad Nisou, 2008. ISBN 978-80-904044-0-3. 8. Špaček,J.,Pešek,K. Zdobení a zušlechťování skla v huti.. SNTL Praha, 1971 9. Technický slovník naučný, Encyklopedický dům,s.r.o. 200, ISBN 80-86044-1651 10. Volf, M.B., Chemie skla, SNTL Praha 1978

.

92

Seznam obrázků Obr. 1

89

93

Seznam tabulek Tab. 1 ........................................................................................................................................... 90

94

Seznam rovnic Rov. 1 ........................................................................................................................................... 90

95

Rejstřík slovo, 5

96