1
Analisis Plant Layout Delivery Center Dan Kebutuhan Tenaga Kerja Untuk CBU Export Business Process Guna Meningkatkan Kapasitas Penyimpanan Dan Pengiriman CBU Export Erma Retno Ayu Mahasiswi Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta
[email protected] Abstrak Skripsi ini membahas tentang analisis plant layout delivery center CBU di Vehicle Logistic Center, sebuah perusahaan manufaktur otomotif. Dilatar belakangi oleh peningkatan volume ekspor kendaraan yang dikelola oleh Vehicle Logistic Center dan adanya perubahan bisnis oleh perusahaan. Dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah observasi langsung ke lapangan dengan mengamati tata letak saat ini dan dibantu dengan metode line balancing untuk mencari kebutuhan tenaga kerja akibat peningkatan target ekspor. Penelitian ini memberikan usulan kepada perusahaan untuk me-relayout perluasan plant VLC berdasarkan target penyimpanan CBU dan target ekspor dan kebutuhan tenaga kerja yang optimal. Kata Kunci : Plant layout delivery center, relayout perluasan, line balancing
1. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan Kegiatan bisnis di Indonesia sudah mengalami perkembangan yang sangat pesat, terutama dengan banyaknya bisnis internasional yang semakin berkembang dalam perusahaan-perusahaan dalam negeri. Kegiatan bisnis internasional yang dilakukan antar negara tidak terlepas dari keterbatasan suatu negara dalam memproduksi suatu barang ataupun jasa. Hal inilah yang kemudian mendorong timbulnya suatu kerjasama antar negara, dimana sebuah negara akan memproduksi dan mengekspor barang-barang yang menjadi komoditas utamanya serta mengimpor barang-barang dari negara lain yang tidak dapat diproduksi sendiri. Sampai saat ini, sudah banyak perusahaan-perusahaan Indonesia yang melakukan kegiatan ekspor impor untuk produk-produknya salah satunya adalah perusahaan PT X. PT X merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi kendaraan roda empat. PT X sendiri sudah melakukan kegiatan bisnis internasional, khususnya kegiatan ekspor maupun impor kendaraan roda empat serta suku cadangnya. Dalam hal kegiatan ekspor atau penjualan ke luar negeri PT X bekerjasama dengan PT Y, dimana PT X menangani penjualan untuk mobil A sedangkan PT Y menangani penjualan ekspor untuk mobil B. Pada bulan Desember 2011 lalu PT X dan PT Y meluncurkan produk barunya sebagai pengganti produk lamanya yaitu S dan T yang akan dipasarkan di pasar domestik dan pasar ekspor. Pasar ekspor untuk kendaraan tersebut dulunya dikelola oleh PT Y, namun sekarang PT X melakukan perubahan bisnis dimana kegiatan ekspor akan dilakukan oleh PT X sendiri. Selain produk baru tersebut, penjualan ekspor produk U dan V pun akan dikelola oleh PT X dimana sebelumnya juga dikelola oleh PT Y. Hal tersebut menyebabkan bertambahnya kegiatan operasional di PT X khususnya di Vehicle Logisics Center (VLC).
2
SEBELUM Manufacturer
Broker/Marketing
Importir
Main Dealer
TMAP-MS
TOYOTA Overseas
TOYOTA Dealer
Manufacturer & Exporter
Broker/Marketing
Importir
Main Dealer
ADM
TMAP-MS
TOYOTA Overseas
TOYOTA Dealer
ADM
Exporter TMMIN
CUSTOMER
SESUDAH
CUSTOMER
KETERANGAN : = Alur Pembayaran = Alur Pemesanan = Alur Distribusi Kendaraan
Gambar 1. Perubahan Aliran Bisnis Kendaraan Ekspor (New Xenia-Avanza) SEBELUM Manufacturer
Exporter
Broker/Marketing
Importir
Main Dealer
ADM
TMMIN
DMC
DAIHATSU Overseas
DAIHATSU Dealer
Manufacturer & Exporter
Broker/Marketing
Importir
Main Dealer
ADM
DMC
DAIHATSU Overseas
DAIHATSU Dealer
CUSTOMER
SESUDAH
CUSTOMER
KETERANGAN : = Alur Pembayaran = Alur Pemesanan = Alur Distribusi Kendaraan
Gambar 2. Perubahan Aliran Bisnis Kendaraan Ekspor (Terios-Rush) VLC merupakan gudang sementara untuk kendaraan Completely Built Up (CBU) sebelum diekspor. Kegiatan operasional VLC terdiri dari receiving, quality check, washing dan shipping line. Dengan adanya perubahan bisnis yang dilakukan PT X menyebabkan kapasitas pengiriman ekspor setiap bulannya menjadi bertambah. Pertambahan kapasitas pengiriman ekspor ini, menyebabkan perlunya pertambahan kapasitas pengiriman ekspor ini pula menyebabkan perlunya perluasan atau relayout gudang penyimpanan sementara di area shipping line, area stock yard dan area loading car carrier karena sebelumnya area-area tersebut hanya mampu menampung mobil A saja. 1.2. Ruang Lingkup Pembahasan Untuk mempertegas ruang lingkup penelitian, maka scope (batasan) penulisan skripsi yang akan dibuat hanya terbatas pada permasalahan plant yang dirangkum oleh divisi Export Import (Departemen Logistik) di VLC-PT X. Dimana Jenis data produk yang dipakai adalah kendaraan ekspor yang dikelola oleh PT X, penelitian pun dilakukan dengan pengambilan data standar waktu kerja masing-masing aktivitas di PT X VLC serta tidak
menghitung kebutuhan mobil car carrier setelah perubahan kapasitas.
3
1.3. Tujuan Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisa perubahan layout yang dibutuhkan bagi perusahaan serta untuk menentukan kebutuhan man power yang dibutuhkan agar demand ekspor dapat terpenuhi 1.4. Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yaitu peningkatan jumlah ekspor kendaraan yang dikelola oleh PT X, diperlukan relayout gudang penyimpanan sementara di area shipping line, area stock yard dan area loading car carrier sehingga dibutuhkan desain usulan layout baru untuk area shipping line, area stock yard dan area loading car carrier tanpa menambah luas lahan yang ada sehingga demand ekspor dapat terpenuhi selain itu juga diperlukan analisis kebutuhan man power agar tercapai keseimbangan lini pada masing-masing area kerja di VLC . 2. METODOLOGI DAN KERANGKA PENDALAMAN 2.1. Kerangka Pemikiran Pada penelitian ini penulis mengidentifikasi perubahan proses bisnis yang dilakukan oleh perusahaan PT X terlebih dahulu sehingga penulis dapat mengetahui masalah yang ada pada proses bisnis tersebut. Perubahan bisnis inilah yang membuat penulis dapat memilih topik yaitu mengenai relayout plant. Relayout plant merupakan salah satu cara yang paling dianggap murah dan efektif pada saat perusahaan mengalami perubahan maupun perkembangan dalam kemajuan bisnis guna memenuhi demand yang semakin tinggi. Dalam penelitian kali ini proses relayout akan dikaitkan dengan perubahan kebutuhan jumlah man power yang dibutuhkan perusahaan. Langkah berikutnya adalah pengumpulan data yang akan digunakan untuk usulan desain relayout serta mengukur pertambahan kapasitas yang terjadi di PT X. Berikut adalah data-data yang dibutuhkan tersebut : a. Data operasional perusahaan b. Gambar Layout Area Shipping Line, Area Stock Yard dan Area Loading Car Carrier c. Data pengiriman ekspor tahun 2011 Tahap selanjutnya setelah semua data terkumpul maka dilakukan pengolahan data dan analisa plant layout yang sesuai dengan kebutuhan demand tanpa menambah luas lahan yang ada di PT X serta melakukan pengolahan data dengan menggunakan perhitungan metode line balancing sehingga setiap target line operasional dapat tercapai. Pada tahap relayout, penulis menggunakan metode trial error untuk pemindahan area-area kerja berdasarkan activity relation chart yang telah dibuat. Setelah di dapat kapasitas maksimum dari masing-masing area kerja VLC, barulah penulis menggunakan konsep line balancing guna memenuhi peningkatan demand ekspor. Adapun perhitungan dasar yang dilakukan dalam konsep line balancing adalah sebagai berikut : a. Perhitungan untuk mencari waktu siklus (cycle time) C =
H P
Dimana : C = Cycle Time (Waktu Siklus) H = Waktu kerja yang tersedia per hari P = Kebutuhan volume produksi per hari
4
b. Perhitungan stasiun kerja minimum (Kmin) yang dibutuhkan N
ƩT
K min =
i
i=1
+ r(0 ≤ r ≤ 1)
C
Dimana : Ti = Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan elemen kerja i N = Banyaknya elemen kerja c. Menghitung efisiensi lini perakitan N
Efisiensi =
ƩT
i=1
i
x 100%
N x TCT Dimana : TCT = Target cycle time Berdasarkan tingkat efisiensi ini, pihak manajemen dapat membandingkan tingkat efisiensi pada berbagai stasiun kerja guna mengetahui sensitivitas dari lini perakitan terhadap tingkat produksi harian dan penugasan stasiun kerja. 3.
HASIL DAN PEMBAHASAN Pada penelitian ini penulis melakukan penelitian di PT X-VLC. Pada VLC terdapat beberapa area kerja antara lain area kantor, area receiving, area buffer, area stock yard, area shipping line, area washing, area MPC, area final inspection, area quality check, area loading car carrier serta area repair.
Gambar 3. Area Layout PT X-VLC
5
Pada saat ini layout VLC sudah bisa untuk menampung 1,441 CBU pada stock yard nya, 77 CBU di area shipping line, 155 CBU pada area-area buffer dan 8 mobil car carrier pada area loading car carrier. INPUT/OUTPUT BERDASARKAN ALIRAN PROSES PT ADM-VLC Proses 1 : Receiving & Quality IN (Appearance dan Function & Underbody)
I = ± 225 unit/2 shift
Pengecekan dokumen
Pemindahan unit ke area Quality IN (Appearance)
Pengecekan appearance
Pemindahan unit ke area Quality IN (Func. & Underbody)
I = ± 91 unit/shift
Proses 2 : Membuat Final Assignment & Case Mark
I = ± 91 unit/shift
Proses 3: Washing & Drying
I = ± 91 unit/shift
Proses 4: Final Inspection & Shipping Line
Cetak Check Sheet dan pemberian kartu lokasi
Input data ke sistem
Membuat Final Assignment & Case Mark
Pemindahan CBU dari stock yard ke area washing
Pengecekan appearance di Final Insp.
Pengecekan function dan underbody
Pengecekan appearance
Pemindahan unit ke area Quality IN
Pengisian bahan bakar
Pemindahan unit ke after Quality IN
Cek unit berdasarkan list case number
Pencucian unit
Update SIstem
Tanda tangan list case mark, kirim ke admin
Penempelan Case Mark
Pengeringan Unit
Pemindahan unit dari final insp. ke after final insp.
Pemindahan unit dari Car wash ke before final insp.
Update sistem
Pemindahan ke car wash
Proses pencucian
Pemindahan ke Gas Station
Pemindahan ke parkir sementara
Pemindahan unit ke area stock yard
Memberi Instruksi ke operator
Pemindahan unit dari before final insp. ke final insp.
Pemindahan CBU ke area shipping line
O = ± 225 unit/2 shift (STOCK 134)
Proses ke 2
Proses ke 3
O = ± 91 unit/shift
Proses ke 4
O = ± 91 unit/shift
FINISH
O = ± 91 unit/shift
Keterangan Grup Kerja : : Grup Receiving : Grup Quality IN : Admin/TLFI : Grup Shipping Line
Gambar 4. Blok Diagram Input/Output PT X-VLC Sedangkan pada gambar di atas memperlihatkan bahwa proses kerja di VLC menghasilkan output yang sama dengan jumlah outputnya, namun pada proses pertama walaupun proses yang dihasilkan sama tetapi sebagian jumlah output dipakai untuk buffer stock yang nantinya ditempatkan di area stock yard. Adapaun pertambahan ekspor di bulan September 2012 menyebabkan perlunya perubahan area penyimpanan di Shipping Line sehingga demand ekspor bisa terpenuhi. Perubahan target ekspor yang harus dipenuhi setiap bulannya ± 6500 unit per bulan. Berikut ini adalah identifikasi perubahan kapasitas yang terjadi di PT XVLC adalah seperti gambar di bawah ini. SEBELUM PERUBAHAN BISNIS Produksi Kendaraan Ekspor 6.500/Bulan
Bisnis Gran Max, Toyota Ace&Lite
Target Ekspor 91/Hari
Kapasitas Area Penyimpanan yang Tersedia : - Area Shippingline : 77 Unit (atau > 50% dari target ekspor sebulan) - Area Stock Yard : 1,441 Unit (atau > 25% dari target ekspor per bulan) - Area Buffer : 155 unit - Area Loading Car Carrier : 8 mobil car carrier
PLANNING PERUBAHAN BISNIS Produksi Kendaraan Ekspor 6.500/Bulan
Perubahan Bisnis Gran Max, Toyota Ace&LIte, Terios, Rush, Avanza
Target Ekspor 296/Hari
Kapasitas Area Penyimpanan yang Dibutuhkan : - Area Shippingline : 150 Unit (atau > 50% dari target ekspor sebulan) - Area Stock Yard : > 25% dari target ekspor per bulan atau 296 unit x 22 hari x 25% = 1628 unit - Area Buffer : 155 unit - Area Loading Car Carrier : 11 mobil car carrier
Gambar 5. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Berdasarkan Target Ekspor Berdasarkan peta perencanaan di atas, maka penulis dapat menggambar usulan desain dengan membuat activity relation chart dan mengukur luas area kerja serta menggambarnya dalam bentuk dua dimensi, kemudian dengan menggunakan trial error penulis dapat menempatkan area kerja sampai benar-benar memenuhi
6
standar activity relation chart yang telah dibuat. Berikut adalah usulan desain relayout yang telah dibuat dengan menggunakan software AutoCAD:
Gambar 6. Usulan Layout dengan Menggunakan Software AutoCAD Karena perubahan desain di atas maka kapasitas area kerja di VLC menjadi sebagai berikut : Tabel 1. Perubahan Kapasitas CBU di VLC SEBELUM
USULAN
KAPASITAS (UNIT) 40
KAPASITAS (UNIT) 150
- S1
20
54
- S2
20
54
- S3
-
42
MPC
15
12
- NG YARD/Pre Delivery
5
5
- Parkir Impor Sementara
10
7
STOCK YARD
1441
1717
-A
489
609
-B
320
371
-C
632
737
8
11
AREA KERJA SHIPPINGLINE
LOADING CAR CARRIER
Sedangkan untuk menghitung jumlah kebutuhan man power, langkah pertama perlu dilkaukan perhitungan standar waktu pada masing-masing grup kerja : 1. Grup Admin Tabel 2. Standar Waktu Grup Admin AKTIVITAS GRUP ADMIN 1
Membuat final assignment & case mark
2 Pemberian Instruksi moving
RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK)
WAKTU ALLOWANCE B (DETIK)
WAKTU STANDAR C = A+B
90
5.4
95.4
60
3.6
63.6
7
2. Grup Receiving Tabel 3. Standar Waktu Grup Receiving RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK)
WAKTU ALLOWANCE B (DETIK)
WAKTU STANDAR C = A+B
91
5.46
96.46
46
2.76
48.76
30
1.8
31.8
21
1.26
22.26
134
8.04
142.04
21
1.26
22.26
7 Moving ke BBM
32
1.92
33.92
8 Pengisian bahan bakar
142
8.52
150.52
9 Moving CBU ke Line Quality IN
19
1.14
20.14
Moving CBU ke Line Quality IN 10 (Function & Underbody)
19
1.14
20.14
11 Moving CBU ke Storage Yard
313
18.78
331.78
AKTIVITAS GRUP RECEIVING 1
Penerimaan unit dan cek dokumen
2 Input data ke sistem Cetak check sheet dan pemberian kartu lokasi Pemindahan ke Car Wash 4 Underbody 3
5 Pencucian unit 6
Pemindahan ke parkir sementara
3. Grup Quality IN Tabel 4. Standar Waktu Grup Quality IN AKTIVITAS GRUP QUALITY IN Pengecekan appearance CBU di Quality IN Pengecekan function dan 2 underbody Pengecekan appearance CBU 3 di Final Inspectionadmin
1
RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK)
WAKTU ALLOWANCE B (DETIK)
WAKTU STANDAR C = A+B
240
14.4
254.4
540
32.4
572.4
180
10.8
190.8
4. Grup Shippingline Tabel 5. Standar Waktu Grup Shippingline RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK)
WAKTU ALLOWANCE B (DETIK)
WAKTU STANDAR C = A+B
120
7.2
127.2
20
1.2
21.2
16
0.96
16.96
4 Moving unit ke car wash
321
19.26
340.26
5 Pencucian unit
225
13.5
238.5
6 Pengeringan unit
225
13.5
238.5
Moving unit dari Car Wash ke 7 Buffer Area
19
1.14
20.14
8 Pemindahan unit ke Final Insp.
36
2.16
38.16
9 Update data di sistem
46
2.76
48.76
120
7.2
127.2
AKTIVITAS GRUP SHIPPINGLINE 1
Mencari unit berdasarkan list case mark
2 Penempelan case mark 3
10
Penandatanganan list case number & kasih ke admin
Moving unit ke area penyimpanan shipping line
8
Pada tabel-tabel di atas, setiap waktu kerja aktivitas ditambah dengan prosentase allowance yang ditetapkan oleh perusahaan, yaitu 6 % dari waktu normal. Selanjutnya adalah pembagian beban kerja pada masing-masing grup kerja : 1. Grup Admin Tabel 6. Pembagian Beban Kerja Grup Admin GRUP ADMIN TEAM
AKTIVITAS 1
Admin 1
Membuat final assignment & case mark
2 Pemberian Instruksi moving
WAKTU STANDAR (DETIK)
TOTAL WAKTU (DETIK)
95.4 159 63.6
2. Grup Receiving Tabel 7. Pembagian Beban Kerja Grup Receiving GRUP RECEIVING TEAM
AKTIVITAS 1
Penerimaan unit dan cek dokumen
2 Input data ke sistem
Admin Receiving
Cetak check sheet dan 3 pemberian kartu lokasi Pemindahan ke Car Wash 4 Underbody
Operator 1
Operator 2
48.76 199.28 31.8 22.26 142.04
Pemindahan ke parkir 6 sementara
22.26
7 Moving ke BBM
33.92
8 Pengisian bahan bakar
150.52
11 Moving CBU ke Storage Yard
TOTAL WAKTU STANDAR (DETIK)
96.46
5 Pencucian unit
Moving CBU ke Line Quality IN 9 (Appearance) Moving CBU ke Line Quality IN 10 (Function & Underbody)
Operator 3
WAKTU STANDAR (DETIK)
164.3
224.72 20.14 20.14 331.78
331.78
3. Grup Quality IN Tabel 8. Pembagian Beban Kerja Grup Quality IN GRUP QUALITY IN TEAM Operator 4 Operator 5 Operator 6
AKTIVITAS Pengecekan appearance CBU di Quality IN Pengecekan function dan 2 underbody Pengecekan appearance CBU 3 di Final Inspectionadmin 1
WAKTU STANDAR (DETIK)
TOTAL WAKTU (DETIK)
254.4
254.4
572.4
572.4
190.8
190.8
9
4. Grup Shippingline Tabel 9. Pembagian Beban Kerja Grup Shippingline GRUP SHIPPINGLINE AKTIVITAS
TEAM
Admin Shippingline
Mencari unit berdasarkan list 1 case mark
127.2
2 Penempelan case mark
21.2
3 Operator 7 Operator Car Wash Operator Drying Operator 7
WAKTU STANDAR (DETIK)
Penandatanganan list case number & kasih ke admin
TOTAL WAKTU STANDAR (DETIK)
165.36
16.96
4 Moving unit ke car wash
340.26
340.26
5 Pencucian unit
238.5
238.5
6 Pengeringan unit
238.5
238.5
Moving unit dari Car Wash ke 7 Buffer Area
20.14
20.14
8 Pemindahan unit ke Final Insp.
38.16
9 Update data di sistem
48.76
86.92
Operator 8
Operator 9
10
Moving unit ke area penyimpanan shipping line
127.2
127.2
Setelah itu dengan menggunakan rumus perhitungan stasiun kerja minimum, maka kita dapat mengetahui jumlah work station atau pekerja yang diperlukan dalam lini dan berikut adalah jumlah man power yang dibutuhkan pada masing-masing area kerja. Tabel 10. Hasil Perhitungan Jumlah Man Power GRUP KERJA ADMIN RECEIVING - Admin Receiving - Operator 1 - Operator 2 - Operator 3 QUALITY IN - Operator 4 - Operator 5 - Operator 6 SHIPPINGLINE - Admin Shippingline - Operator 7 - Operator Car Wash - Operator Drying - Operator 8 - Operator 9
JUMLAH ORANG YANG DIBUTUHKAN 2 5 1 1 1 2 4 1 2 1 16 2 8 2 2 1 1
JUMLAH LINE 1 2 1 1 4 1 2 -
TOTAL JUMLAH MP /Shift 2 6 1 2 1 2 10 1 8 1 20 2 8 4 4 1 1
Untuk mengetahui apakah pengalokasian beban kerja sudah betul atau belum maka dilakukan perhitungan efisiensi dengan menggunakan rumus efisiensi lini perakitan. Hasil efisiensi yang didapat harus > 85%. 1. Grup Admin
10
2. Grup Receiving
3. Grup Quality IN
4. Grup Shippingline
Analisa biaya tenaga kerja di sini akan membandingkan antara biaya tenaga kerja sebelum dan sesudah volume kendaraan ekspor meningkat. Biaya tenaga kerja meliputi antara lain gaji pokok karyawan, tunjangan transportasi, tunjangan kesehatan/ pengobatan, uang makan, tunjangan hari raya dan bonus untuk karyawan baru (operator) dengan status kontrak. Rinciannya pada tabel 11 sebagai berikut : Tabel 11. Biaya Karyawan Pertahun (Status Kontrak) NO.
BIAYA
BULANAN
TAHUNAN
TOTAL
1
Gaji Karywan
Rp
1,600,000
Rp
2
Tunjangan Transportasi
Rp
616,000
Rp
7,392,000
3
Tunjangan Makan Siang
Rp
385,000
Rp
4,620,000
4
Tunjangan Kesehatan
Rp
4,150,000 Rp
4,150,000
5
Tunjangan Hari Raya
Rp
1,600,000 Rp
1,600,000
6
Bonus Karyawan
Rp
2,772,000 Rp
2,772,000
Rp
39,734,000
TOTAL
19,200,000
Tabel 12. Perbandingan Jumlah Tenaga Kerja TOTAL JUMLAH MP /Shift (SEBELUM)
TOTAL JUMLAH MP /Shift (USULAN)
ADMIN RECEIVING QUALITY IN SHIPPINGLINE
1 5 5 12
2 6 10 20
TOTAL
23
38
GRUP KERJA
11
Pada tabel 13 merupakan perbandingan biaya tenaga kerja yang dibutuhkan sebelum dan sesudah dilakukan penelitian. Tabel 13. Perbandingan Biaya Tenaga Kerja TOTAL JUMLAH MP /Shift (USULAN)
KONDISI
TOTAL JUMLAH MP /Shift
SEBELUM
23
Rp
913,882,000
USULAN
38
Rp
1,509,892,000
Berdasarkan perhitungan biaya tenaga kerja di atas, dapat dianalisa bahwa dengan peningkatan volume ekspor mencapai 324% atau hampir 3,24 kali lipat tidak akan selalu diikuti dengan peningkatan biaya tenaga kerja yang sama 3,24 kali lipat. Peningkatan biaya dari segi tenaga kerja hanya mencapai 1,65 kali lipat saja atau 165%. 4.
KESIMPULAN Berdasarkan hasil penelitian di PT X-VLC dengan adanya peningkatan volume ekspor dari 2002 unit perbulan menjadi 6500 unit perbulan (296 unit perhari) yang di kelola PT X didapatkan jumlah kapasitas maksimal pada dan kebutuhan jumlah man power yang optimal adalah sebagai berikut : Jumlah kapasitas maksimal a. Area shipping line = 150 unit (kapasitas min. 50% dari target ekspor per hari) b. Area stock yard = 1717 unit (kapasitas min. 25% dari targert ekspor per bulan) c. Area loading car carrier = 11 mobil car carrier Kebutuhan jumlah man power = 38 orang. DAFTAR PUSTAKA Ganaputra, J., Wijaya, T. W., dan Sihanmak, W. (2010). Analisis dan Perancangan Sistem Pengendalian Efisiensi Produktivitas Pekerja Berbasis WEB pada PT. Astra Daihatsu Motor. Retrieved July 30, 2012, from http://library.binus.ac.id/Collections/ethesis_detail/2010-1-00237-IF. Gaspersz, V. (1998). Production Planning and Inventory Control: Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 21. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama. Heizer, J., dan Render, B. (2006). Operations Management. Jakarta : Salemba Empat Herliansyah, M. K., dan Nobmalia, W. S. (2006). Penerapan Time Study Pada Perhitungan Line Balancing Assembly Back Mirror Tipe ”X” Dengan Pendekatan Perbaikan Tata Cara Kerja Untuk Meningkatkan Produktivitas. Jurnal Mesin dan Industri, 3(2), 11-19. Prasetya, H., dan Lukiastuti, F. (2002). Manajemen Operasi. Cetakan Pertama. Jakarta : PT Buku Seru. Raco, J. R. (2010). Metode Penelitian Kualitatif : Jenis, Karakteristik dan Keunggulannya. Jakarta : Grasindo. Siagian, Y. M. (2005). Aplikasi Supply Chain Management Dalam Dunia Bisnis. Jakarta : Grasindo.
