M Ű S Z A K I S Z Á L L Í T Á S I FELTÉTELEK
A KORROZIÓÁLLÓ ÜVEGZOMÁNC BEVONATTAL ELLÁTOTT VEGYIPARI K É S Z Ü L É K E K R E, T A R T O Z É K O K R A ÉS ALKATRÉSZEKRE
LAMPART MF 2015
HATÁLYBALÉPÉS IDŐPONTJA: 2015. JANUÁR 01.
1.
TARTALOMJEGYZÉK
1.
ÉRVÉNYESSÉGI FELTÉTEL
3. oldal
2.
SZERKEZETI ANYAGOK
3. oldal
3.
ALKATRÉSZEK ÉS TARTOZÉKOK
4. oldal
4.
RENDELÉSI ADATOK ÉS KÖVETELMÉNYEK
5. oldal
4.1
AJÁNLATKÉRÉSI ÉS MEGRENDELÉSI ADATOK
5. oldal
4.2
KONSTRUKCIÓ
6. oldal
4.3
ZOMÁNCBEVONATOK MINŐSÉGE
6. oldal
4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 4.3.6
ZOMÁNCBEVONAT KÜLSŐ MEGJELENÉSE ZOMÁNCRÉTEG VASTAGSÁGA ZOMÁNCBEVONAT SAVÁLLÓSÁGA ZOMÁNCBEVONAT LÚGÁLLÓSÁGA ZOMÁNCBEVONAT HŐSOKKÁLLÓSÁGA ZOMÁNCBEVONAT VIZSGÁLATA
6. oldal 6. oldal 7. oldal 7. oldal 8. oldal 11. oldal
5.
ZOMÁNCOZOTT BERENDEZÉSEK GYÁRTÓMŰVI VIZSGÁLATAINAK BIZONYLATOLÁSA
13. oldal
6.
ÜZEMELTETÉSI ELŐÍRÁSOK ÉS JAVASLATOK
15. oldal
7.
ZOMÁNCHIBÁK
16. oldal
8.
KAPCSOLATTARTÁS, NEVEK, CÍMEK, TELEFONSZÁMOK, HIBABEJELENTÉS, ÜGYELET
17. oldal
9.
MELLÉKLETEK
18. oldal
Budapest 2015. január 01. 2.
1. ÉRVÉNYESSÉGI FELTÉTEL 1.1
Jelen Műszaki Szállítási Feltételek a Gyártó által előállított és a Megrendelő részére leszállított tűzzománcozott, kizárólag a Gyártóműtől vásárolt új vagy esetleg használt vegyipari berendezésekre, tartozékokra és alkatrészekre vonatkoznak.
1.2
Nem a Gyártótól, hanem másodkézből vásárolt új vagy használt Lampart gyártású üvegzománcozott vegyipari készülékekre, tartozékokra és alkatrészekre az MF 2015 csak feltételekkel vonatkozik.
1.3
Az MF 2015 műszaki szállítási feltételek kiadvány a használt ill. újrazománcozott berendezésekre csak abban az esetben vonatkozik, ha a Gyártó és a Megrendelő külön megállapodást kötnek annak érvényességére.
1.4
Az MF 2015 rögzíti a követelményeket és megnevezi a Gyártónál elvégzendő vizsgálatokat, a zománchibák kijavításához szükséges intézkedéseket.
1.5
A vizsgálatok a készülékek, tartozékok és alkatrészek üvegzománc bevonatának hibátlanságára, a zománcozott berendezés méretpontosságára illetve tömörségére terjednek ki.
2. SZERKEZETI ANYAGOK 2.1
A gyártáshoz felhasznált acélminőség helyes megválasztása és annak bizonylatolása figyelembe véve a gyártási feltételeket, illetve a hatósági és szabvány előírásokat - a Gyártó felelőssége és kötelessége.
2.2
A vegyipari készülékek, tartozékok és alkatrészek azon felületeit, melyek a használatuk során rendeltetésszerűen korrozív közeggel kerülnek közvetlenül érintkezésbe, korrózióálló üvegzománccal kell bevonni. A zománcbevonat minőségét, típusát, színét a szerződésben kell meghatározni.
2.3
A Gyártó az általa rendszeresített zománcanyagokat olvasztási adagonként legyártja, majd elvégzi az alábbi szabványokban rögzített vizsgálatokat: MSZ EN ISO 28706-2:2011 (DIN ISO 2743)
Kondenzálódó sósavgőzzel szembeni ellenállóképesség meghatározása
MSZ EN ISO 28706-4:2011 (DIN ISO 2745)
Forró nátriumhidroxiddal szembeni ellenállóképesség meghatározása
EN ISO 13807 (DIN 51167)
Vegyipari zománcok repedésképződési hőmérsékletének meghatározása
3.
3. ALKATRÉSZEK ÉS TARTOZÉKOK A jelen Műszaki Szállítási Feltételek elsősorban az alapkészülékekre vonatkoznak, melyekbe az alkatrészeknek csak egy része kerül, valamint a zománcozott és nem zománcozott tartozékokkal nincsenek felszerelve. Az alapkészülékek alkatrészekkel és tartozékokkal történő kiegészítését, minden esetben a szerződésben kell rendezni. Az alkatrészek tekintetében megkülönböztetünk zománcozott és nem zománcozott alkatrészeket az alábbiak szerint: 3.1
ALKATRÉSZEK 3.1.1 VÁSÁROLT ALKATRÉSZEK
3.1.1.1 A nem zománcozott, vásárolt alkatrészek sorába tartoznak a csavarok, klamnik, légtelenítő csapok, hő és nyomásmérők, nézőüvegek stb., melyek belföldről vagy importból származnak. 3.1.2 A LAMPART ÁLTAL GYÁRTOTT ALKATRÉSZEK
3.1.1.2 A Lampart által gyártott nem zománcozott alkatrészek közé tartoznak többek között a talpgyűrűk a hajtómű felfogásához, a tömszelence házak keverőkhöz és hullámtörőkhöz, tengelykapcsolók, párnalemezek, lábtövek, paták, stb. 3.1.1.3 A Lampart által gyártott zománcozott alkatrészek, mint pl.: a zománcozott felfogógyűrűk, a szerelő- és búvónyílásfedelek, vaktárcsák, gyorsnyitó fedelek, feszmérőtárcsák, befogószerelvények, nézőszakaszok stb. 3.2 TARTOZÉKOK 3.2.1 VÁSÁROLT TARTOZÉKOK
Tartozékok tekintetében ugyanúgy megkülönböztetünk vásárolt és a Lampart által gyártott zománcozott és nem zománcozott tartozékokat. Ide soroljuk az egyszeres- és kettősműködésű keverőtömítéseket, elektromotorokat, hajtóműveket, frekvenciaváltókat, mintavevőket, hő- és nyomásmérőket, távadókat, biztonsági szelepeket stb. 3.2.2 LAMPART ÁLTAL GYÁRTOTT TARTOZÉKOK 3.2.2.1 NEM ZOMÁNCOZOTT TARTOZÉKOK
Ide soroljuk a hajtóműállványokat, lábhosszabbítókat, fedélnyitás könnyítőket stb. 3.2.2.2 ZOMÁNCOZOTT TARTOZÉKOK
Ilyenek a keverők, hőmérőtokok, hullámtörők, merülőcsövek, szűkítő karimák, illesztőperemek, nézőszakasz, gyorsnyitók leeresztő szelepek stb.
4.
4.
RENDELÉSI ADATOK ÉS KÖVETELMÉNYEK 4.1
AJÁNLATKÉRÉS ÉS MEGRENDELÉSI ADATOK 4.1.1 Az EU országokon kívüli ajánlatkérésnél – kivéve Svájc, Norvégia, Új-Zéland, Japán, Ausztrália, Kanada, USA – köteles az ajánlatkérő nyilatkozni a végfelhasználó pontos megnevezéséről, székhelyéről és elérhetőségéről. Az ajánlatkérőnek fel kell tüntetni ajánlatkérésében azt is, hogy DIN vagy a Lampart (házi) szabvány szerinti berendezésről van szó. 4.1.2 A Lampart gyártmányok kettős felhasználású termékeknek minősülnek, szerepelnek a proliferációs terméklistán, így a forgalmazásukra vonatkozik a 13/2011(II.22) Kormányrendelet, ami a kapcsolódó EK tanácsi rendelettel harmonizált. 4.1.3 Lehetősége van az ajánlatkérőnek a szabvány előírásaitól eltérő, alacsonyabb vagy magasabb műszaki követelményekkel rendelkező termék megrendelésére, azonban az eltérésekről az ajánlatkérésben határozattan és egyértelműen írásban nyilatkozni tartozik. 4.1.4 Az ajánlatkéréshez szükséges írásban megadni a típuskészülékek jeleit, az űrtartalmat, a jellemző geometriai méreteit, tartozékokkal történő felszereltségét, az alátámasztások módját, a hőmérsékleti értékeket, a munka- és a köpenytér nyomásértékeit, a keverő és a csonkok tömítésének típusát és módját, a reakció hőmérsékleti viszonyai között előforduló legmagasabb viszkozitási értéket. 4.1.5 A Gyártó nem ismeri a felhasználó üzemi körülményeit és az általa használt kémiai anyagoknak a zománcbevonatra gyakorolt kémhatását. Ezért ezzel kapcsolatban semmilyen felelősséget nem tud vállalni. A gyártómű felelőssége az interneten is fellelhető, de a Lampart-katalógusban is szereplő izokorróziós görbékben foglaltak szerint áll fenn. A Lampart zománc megfelelőségét a gyártó által sósavra és nátriumhidroxidra meghatározott izokorróziós görbék alapján a vevő dönti el. 4.1.6 Az ajánlatkérésben fel kell tüntetni a zománc színét, ami lehet sötétkék, világoskék és fehér. 4.1.7 Lampart a nyomástartó berendezések gyártását a vonatkozó hatályos jogszabályok szerint végzi, TÜV folyamat-felügyelet mellett. Ebből eredően az így gyártott savállóan zománcozott vegyipari gépeket CE jellel és „Zóna 1”, „Zóna 2” üzemi körülmények közötti használatra jogosító ATEX II 2/3 G jelzéssel látja el. 4.1.8 Külön megrendelés esetén – a szükséges kiegészítő műszerezés biztosításával – külső tanúsító szervezet igénybe vételével lehetséges „Zóna 0”-s, ATEX II 1/3 G minősítésű berendezés gyártása is.
5.
4.2
KONSTRUKCIÓ ÉS ZOMÁNCMINŐSÉG 4.2.1 A zománcozott berendezések tervezésénél olyan konstrukciókra kell törekedni, melyek megfelelnek a Lampart által gyártott és használt zománcoknak és a zománcozási technológiáknak. E körben különösen tekintettel kell lenni a felhasznált szerkezeti anyagok kémiai összetételére, valamint a tervezett konstrukcióknál képzett ívekre, melyek nem lehetnek kisebbek R = 8 mm-nél. Szükséges továbbá, hogy a felhasznált szerkezeti anyagok eltűrjék az egyes égetési időszakaszokhoz rendelt hőmérsékleti értékeket. 4.2.2 A Gyártó a konstrukció kialakításánál köteles figyelembe venni az illetékes hatóságok és a hatályos jogszabályok és vonatkozó szabványok előírásait. 4.2.3 Nyomástartó zománcozott berendezések esetén a szerződésben kell rögzíteni a választott tervezési előírást, az átvétel módját és a független tanúsító szervezet nevét. 4.2.4 Amennyiben a megrendelt zománcozott termék gyártása hatósági engedélykötelezett, a szükséges tervezés elvégzése és a gyártási engedély beszerzése a Gyártó feladata. 4.2.5 A laboratóriumi vizsgálatoknál felhasznált próbatestek zománcbevonatának, összetételének, szerkezeti kialakításának és zománcozási technológiájának azonosnak kell lennie a gyártás során alkalmazott zománccal és a technológiai eljárással.
4.3
ZOMÁNCBEVONATOK MINŐSÉGE 4.3.1 ZOMÁNCBEVONATOK KÜLSŐ MEGJELENÉSE A zománcbevonatnak egységes, sima, teljesen összeolvadt felületnek és idegen testektől mentesnek kell lennie. Illesztett felületeken (pl. keverőrendszereknél, zománcozott felfogógyűrűknél stb.) a zománcozott felületeket mechanikusan meg kell munkálni. 4.3.2 ZOMÁNCRÉTEG VASTAGSÁGA Az alábbi rétegvastagságok megengedettek: - acélzománcnál
1,0-2,2 mm
A fenti rétegvastagságok 0,2 mm-rel történő túllépése konkáv felületeken megengedett. Acélzománc esetén kisebb felületeken, valamint konvex helyeken a rétegvastagság 0,2 mm-rel a fenti érték alatt maradhat. Kisebb alkatrészek esetében (pl. szeleptányér, csőperemek, csővégek, stb.), melyek igen kis sugarú kerekítéssel rendelkeznek, megengedhető a 0,6 mm minimális rétegvastagság is. A rétegvastagság nem változhat ugrásszerűen, hanem csak fokozatosan. 6.
4.3.3 ZOMÁNCBEVONAT SAVÁLLÓSÁGA A LAMPART UNIVER S-99 üvegzománc a legtöbb szervetlen és szerves, oxidáló, redukáló savval 200 °C hőmérsékletig ellenálló. Kivételt képez ez alól a folsav és sói, továbbá a fluorid ionok jelenléte, melyek már egyszerű szennyeződésként is a szilícium vázat támadva teljesen oldják az üvegzománcot. Ezeknél a vegyipari anyagok koncentrációja a közegben nem haladhatja meg a 10 ppm értéket. Általában a higított savak (20-30 tömeg %) a legagresszívebb közegek. A foszforsav nagyobb töménységnél szintén megtámadja a zománcot. Tömény foszforsav (70 tömeg %) esetében a maximális üzemi hőmérséklet 120 °C lehet. A szerves savak kevésbé agresszívak. A zománc savas közegek okozta korróziója egy ioncsere folyamattal kezdődik, melynek során a zománc alkálifém ionjai (Na+, K+, Li+) és a sav hidrogén ionjai ( H+ ) kicserélődnek. Ezt a zománc szilikátháló korróziót gátló szilikagél rétegének felületi bomlása követi. Mivel a gélrétegen keresztül a korrózió sebességét a diffúzió határozza meg, a folyadékfázisban a korrózió sebessége lelassul. Gőzfázisban a korrózió erősebb, mert a diffúz réteg kialakulása nem számottevő. HCl izokorróziós görbéi 180 0,3 mm/year 170 160 0,1 mm/year
o
Hőmérséklet ( C)
150 140 130 120 110 100 90 0
10
20
30
40
Tömeg %
MSZ EN ISO 28706-2:2011 szabvány szerint mért érték – 0,07mm/év. Tehát a LAMPART UNIVER S-99 üvegzománc bevonat savállósága megfelel az MSZ EN ISO 28721-2:2011 szabványban rögzített értéknek. 4.3.4 ZOMÁNCBEVONAT LÚGÁLLÓSÁGA A lúgos közegben az OH ionok támadása következtében a zománc üveghálóját alkotó szilokszán kötések (Si-O-Si) vízben oldódó alkáli szilikátok keletkezése közben felbomlanak. A zománc teljesen feloldódik. A korrózió sebessége gyakorlatilag konstans. A LAMPART UNIVER S-99 üvegzománc lúgos oldatokkal szemben 60°C-ig ellenálló. A 60-150°C között megengedhető üzemi hőmérséklet a pH értéktől függ. A hőmérséklet ellenőrzése nagyon fontos: a korrózió sebessége 10° C—ként megduplázódik. A lúgos oldatok készülékbe való betöltését nagy figyelemmel kell végezni. Kerüljük a lúgos oldatok forró készülék falán történő lefolytatását, és a komoly károsodások elkerülése érdekében használjunk betöltő csövet. 7.
NaOH izokorróziós görbéi 120 110 100 Hőmérséklet ( oC)
90 80 70 60 0,2 mm/year
50 40
0,1 mm/year
30 10-3
10-2
0,04
0,4
10-1
12
11
4
1
13
10
30 Tömeg %
pH
14
A lúgállóság hőmérsékletfüggése 0,7 1n NaOH, 48h
Korrózióállóság (mm/év)
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 40
50
60
70
80
90
100
110
o
Hőmérséklet ( C)
4.3.5 ZOMÁNCBEVONAT HŐSOKKÁLLÓSÁGA A LAMPART UNIVER S-99 üvegzománcnak kiváló a hősokkállósága amely a zománcbevonatban kialakított, térbelileg összefüggő, fokozott szilárdságú szerkezeti részletek meglétével függ össze. A LAMPART UNIVER S-99 üvegzománc bevonat hősokkállósága megfelel az MSZ EN ISO 28721-2:2011 szabványban rögzített értékeknek. ISO 13807 szabvány szerint mért érték 230°C, amely ISO 287212:2008 szabvány 190˚C értékét jelentősen meghaladja. A készüléken használat közben megengedhető hősokk értékek, valamint a felfűtéssel ill. lehűtéssel kapcsolatos hőmérsékleti értékek tekintetében az UNIVER S-99 üvegzománc bevonat az MSZ EN ISO 28721-3:2011 szabványban rögzítetteknek megfelel. Készülékeink használat közbeni hirtelen hőmérsékletváltozásait illetően, a közegek 8.
megengedhető legalacsonyabb és legmagasabb hőmérsékleteit, a mindenkori falhőmérséklet mellett, a mellékelt diagramok és táblázatok adják meg. A Lampart által garantált maximális hőmérséklet +200°C. A legmagasabb hőmérséklethatárt a tömítésként használt PTFE 250°C-os alkalmazhatósági hőmérséklete határozza meg. Példák az alkalmazható hőmérséklethatárok megállapítására: 1. példa: Ha a köpenyben lévő közeg ill. a fal hőmérséklete 20°C, a biztonságosan betölthető termék hőmérséklete – 25 °C és 165 °C között lehet. 2. példa: Ha a termék ill. a fal hőmérséklete 160 °C, a köpenybe bevezethető közeg hőmérséklete 20 °C és 200 °C között lehet. A zománcbevonatok hősokkállósága alapvetően a zománcozási folyamat alatt kialakuló nyomófeszültségek mértékétől függ. Meg kell jegyezni, hogy ezek részben csillapodnak a zománcbevonattal ellátott falhőmérséklet emelkedésével. Általános szabályként ajánlható, hogy kerüljük az olyan beavatkozásokat, melyek során a zománcban szakító feszültségek keletkezhetnek. Hirtelen hőmérsékletváltozások a zománc vagy a fém oldalon a bevonat károsodását okozhatják. A legveszélyesebb hősokk az, amikor hideg folyadékot öntünk a forró zománcfelületre. Ez először csak „Statiflux” vizsgálattal kimutatható hajszálrepedések keletkezéséhez vezet. A zománcbevonattal ellátott anyagok használata során hirtelen hőmérsékletváltozással járó beavatkozás esetében az alábbi fontossági sorrendben kell nagy figyelmet fordítanunk a bevonat károsodását előidéző tényezőknek. Nagyon káros: A zománcfelület hirtelen hűtése, azaz a felmelegített készüléktest hideg folyadékkal történő hűtése a zománcoldalon. Káros: A készülékfal hirtelen felmelegítése, azaz a hideg készülék köpenyterében történő, nagyon forró folyadék gyors keringetése. Kevésbé káros: A zománcfelület forró folyadék hideg készülékbe való öntésével történő hirtelen melegítése, továbbá a készülék hirtelen hűtése a felfűtött készülék köpenyterében történő hideg közeg keringtetésével. Zománcozott készülék - Hősokk diagram Zománcoldal 250 Meleg termék készülékbe való töltése
Hideg termék készülékbe való töltése
Termékhőmérséklet (°C)
200
150
100
50
0 -50
0
50
100
150
200
250
-50 Falhőmérséklet (°C)
9.
Zománcozott készülék - Hősokk diagram Köpenyoldal 250
Fűtő/hűtő közeg hőmérséklete (°C)
200
150
100
50
0 -50
0
50
100
150
200
250
-50 Termékhőmérséklet (°C)
A zománcozott berendezések belső terének és köpenyoldalának hőmérsékletadatai a hősokkra tekintettel ZOMÁNC OLDAL Reagensek betöltése a készülékbe A betöltendő reagens Fűtő/hűtő megengedhető közreg ill. fal hőmérséklethatára hőmérséklete (°C) (°C) min -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -5 5 20 30 50 60 75
max 125 130 140 150 155 165 175 180 190 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
-25 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
KÖPENY OLDAL Fűtő/hűtő közeg bevezetése a köpenybe Bevezethető fűtő/ hűtő Reagens ill. fal közeg megengedhető hőmérséklete hőmérséklete (°C) (°C) min -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -20 -10 0 10 20 40 50 60 70
max 120 125 135 145 155 165 170 175 180 185 190 195 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
-25 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
10.
4.3.6 ZOMÁNCBEVONAT VIZSGÁLATA A vizsgálatokat csak tapasztalt vizsgálószemélyek végezhetik. A vizsgálandó felületeknek tisztának és száraznak, kielégítően megvilágítottnak és jól hozzáférhetőnek kell lenniük. A Gyártónak a zománcozott készülékeket és részeket a gyártás során, a 4.3.6 fejezet szerint kell vizsgálnia és erről egy vizsgálati jelentést kell készíteni. Ezt a Megrendelőnek vagy megbízottjának át kell adni. A vizsgálati jelentéseket és a vizsgált részeket úgy kell megjelölni, hogy összetartozásuk felismerhető legyen. A Megrendelőnek jogában áll a saját vizsgáló személyével a következő fejezetekben leírt vizsgálatokon részt venni, illetve a lehetséges vizsgálatokat megismételni. A részleteket a szerződésben kell rögzíteni. 4.3.6.1 Vizuális vizsgálat A zománcvizsgáló ellenőrnek a zománcozott felületet kell szemrevételeznie. Szükség esetén egy alkalmas optikai segédeszköz (pl. nagyító) használható. 4.3.6.2 Nagyfeszültségű vizsgálat Üveg és porcelán zománcok nagyfeszültségű vizsgálata. A vizsgálat az MSZ EN 14430 szerint történik. Az első vizsgálatot a Gyártó 20 kV egyenárammal, a gyártást befejező vizsgálatot 12 kV egyenárammal végzi. Egyes helyek magasabb feszültséggel történő utólagos vizsgálat csak a Gyártóval történő előzetes egyeztetés esetén megengedett. Egyéb esetekben a felhasználó kizárólag az MSZ EN 14430 számú szabványok szerint járhat el. Kivételek: - zománcozott mérőszondákat és a mechanikusan megmunkált zománcfelületeket max. 7 kV-tal lehet vizsgálni. - elektromos vezetőképességű zománcozott részek csak vizuálisan vizsgálhatók. A kivételeket a Gyártónak meg kell jelölnie a dokumentációban. A fenti vizsgáló feszültségektől alacsonyabb feszültségi érték irányban el lehet térni. A Gyártó az elvégzett feszültségvizsgálatokat a készülék gépkönyvében bizonylatolja vagy szerviz esetében jegyzőkönyvben rögzíti. 4.3.6.3 Méreteltérések vizsgálata A következő méreteket zománcozott állapotban is ellenőrizni kell: - a készülék palástjának körkörösségét és átmérőjét, - a szerelőcsonk és főkarima jellemző méretének körkörösségét átmérőjét,
és
11.
- a tömítendő felületek dőlését és hullámosságát, - az alátámasztások (lábak, paták, tartógyűrűk) rajznak megfelelő kivitelezését és pozícióját, - a köpenycsonkok rajznak megfelelő kivitelezését és helyzetét, - a keverők hosszát és központosságát, szabad távolságát a fenék alsó pontjához mérten. A fenti méreteket és a megengedett eltéréseket az I., II., III., és IV., sz. melléklet tartalmazza. Az I. és II. számú mellékletben nem rögzített méretek ellenőrzése és az eltérések minősítése a Gyártó joga. A Gyártónak a fenti mellékletekben foglalt tényleges méreteket jegyzőkönyvben kell rögzítenie. 4.3.6.4 Repedésvizsgálat A statiflux-vizsgálatot akkor alkalmazzák, ha mechanikai igénybevételek alapján repedések feltételezhetőek a zománcrétegben. 4.3.6.5 Rétegvastagság mérése A rétegvastagság mérése az EN ISO 2178 szerint történik. Erre egy maximum 5% mérési pontatlanságú készüléket kell alkalmazni. A vizsgálandó pontokat szúrópróba-szerűen kell kijelölni, a mérési pontoknak egymástól 200-500 mm-re kell lenniük. Kritikus helyeket, pl. kis görbületi rádiuszokat, egyenetlenségeket és helyi vastagodásokat a fenti mérethatároktól függetlenül mérni kell. 4.3.7 KIKÉSZÍTÉS, CSOMAGOLÁS 4.3.7.1 Külső korrózióvédelem A legyártott berendezések és alkatrészek nem zománcozott felületeit megfelelő korrózióvédő bevonattal kell ellátni. A bevonat általában - megmunkálatlan acélfelületeknél festék, - megmunkált felületeken speciális átmeneti korrózióvédelmet biztosító vegyi anyag. A nyers (megmunkálatlan) acélfelületeket festés előtt homokfúvással kell megtisztítani (DIN EN ISO 12944-4 és ISO 8501 szabvány SA 2 1/2 minőség ) A festékbevonat kétrétegű, alap- és színfestésből áll, ez megfelel a svájci BN 108 sz. szabványelőírásnak is. A festékbevonat részletezését (minőség, vastagság, szín, stb.) a szállítási szerződésben rögzíteni kell. A szállítási szerződésben a fentiektől eltérő külső kikészítés is előírható, a megrendelő kérésére külön díj felszámítása mellett. 12.
4.3.7.2 Csomagolás A készülékeket az alábbi módokon lehet szállítani: - csomagolás nélkül az alkatrészeket biztonságosan rögzítő belső famerevítésekkel és ütés védelemmel kell ellátni, - csúszótalpakon az alkatrészeket biztonságosan rögzítő belső famerevítésekkel kell ellátni, - ládába csomagolva, külső korrózióvédő csomagolással, melyben az alkatrészeket biztonságosan rögzíteni kell belső famerevítésekkel, - szabad csonkokat gumiból készült védősapkával kell befedni, - az egyes készülékrészek szállításakor a karimák tömítőfelületét falemezzel és a köztük fekvő lágy anyagbetéttel kell megvédeni. A csomagolás típusáról, - tengeri vagy szárazföldi - a szállítási szerződéskötésben kell megállapodni a feleknek. Minden egyes csomagolási egységet egyértelműen és tartós módon legalább az alábbi adatok megadásával kell megjelölni. - megrendelő, - gyártó, - szerződésszám.
5.
ZOMÁNCOZOTT BIZONYLATOLÁSA
BERENDEZÉSEK
GYÁRTÓMŰVI
VIZSGÁLATAINAK
5.1 GYÁRTÁSKÖZI ELLENŐRZÉS, SZERKEZETI VIZSGÁLAT, NYOMÁSPRÓBA 5.1.1 A gyártásközi ellenőrzést a Gyártó MEO-ja végzi a minőségtervben meghatározott pontokon. Az ellenőrzések eredményeit a gyártási kísérőlapokon bizonylatolják. A minőségtervben előírt vizsgálatok elvégzését a gyártó a készülék gépkönyvében igazolja. Nyomástartó készülékeknél a szerkezeti vizsgálatok dokumentációit ellenőrizni, szemrevételezni kell, amit az illetékes hatóság felügyelője is elvégez. A víznyomáspróbát az illetékes hatóság előírásai szerint kell végrehajtani, amelyről hivatalos okirat készül. 5.1.2 TÖMÖRSÉGI VIZSGÁLAT Minden készüléket tömörségi vizsgálatnak kell alávetni és ezt egy vizsgálati jelentésben dokumentálni. A tömörségi vizsgálat a hajtómű, keverő, tömszelence, hőmérőtok vagy áramlástörő, leeresztő szelep stb. beépítése után történik, gyakorlatilag a készre szerelés után. A tömörségi próbához az előírt tömítéseket kell alkalmazni. Csővezetéki csatlakozási csonkokat vaktárcsával kell lezárni. A tömörségi nyomáspróba mértéke a maximális üzemi nyomás 1,1-szerese , nyomástartás ideje 30 perc. A tömörségi vizsgálat további részleteiről a szerződéskor kell megállapodni.
13.
5.1.3 KEVERŐS KÉSZÜLÉKEK FUTÁSPRÓBÁJA A készre szerelt készülékek keverőjének körkörös és központos futását ellenőrizni kell. A futáspróba ideje normál tömszelencés készüléknél 2 óra, mechanikus tömszelencével szerelt készüléknél 24 óra, szakaszos vagy folyamatos üzemben. A mérendő méreteket és a megengedett eltéréseket az I., II., III., IV. sz. melléklet tartalmazza. Olyan keverőknél, amelyek egyedi rendeléssel kerülnek szállításra, a fenti méreteket és a központi futástól történő eltérést a Gyártónak alkalmas „próba” berendezésen mérni kell. 5.1.4 FUNKCIÓVIZSGÁLAT A vizsgáló személynek szemrevételezéssel kell meggyőződnie arról, hogy a zománcozott részek szerelt állapotukban az üzemelésük módjával szemben támasztott követelményeknek megfelelnek. Kiemelten a vizsgálat tárgyát képezi a mozgatható részek megléte és normális működése. 5.1.5 TELJESSÉGI VIZSGÁLAT Kiszállítás előtt teljességi vizsgálatot kell végezni. A vizsgálat során ellenőrizni kell a szerződésben rögzített valamennyi alkatrész, részegység stb. meglétét. 5.1.6 ADATTÁBLA A nyomástartó készülékeket adattáblával is el kell látni, melyen a hatóság által előírt adatok kerülnek feltüntetésre. Az adattáblát úgy kell felerősíteni, hogy az ellenőrző szerv pecsétjét ne lehessen eltávolítani. 5.1.7 VIZSGÁLATI JELENTÉS A 4.3.6 pontban meghatározott vizsgálatokról a Gyártó bizonylatot állít ki. Ezeknek az alábbi adatokat kell tartalmaznia: -
gyártó megnevezése, készülék megnevezése, jellemző méretei, gyártási száma, alkalmazott zománcbevonat megnevezése, nagyfeszültségű vizsgálatnál a vizsgálati feszültség mértéke, nagyfeszültségű vizsgálat eredménye, adott esetben repedésvizsgálat eredménye, zománcréteg vastagságmérés eredménye, töméssel kijavított hibahelyek száma, helyzetük pontos ábrázolása, tömörségi vizsgálat eredménye, külső kikészítés vizsgálatának eredménye, gyártó ( ill. hatóság ) vizsgáló személyének aláírása és vizsgálatok dátuma.
5.1.8 VIZSGÁLAT BIZONYLATOLÁSA A vizsgálati jelentést formanyomtatványon kell rögzíteni, mely a gépkönyv szerves része. 14.
6.
ÜZEMELTETÉSI ELŐÍRÁSOK ÉS JAVASLATOK Az üzemeltetés során a műszakok száma és az üzemeltetési idő függvényében a vevőnek napi vagy heti gyakorisággal végzendő rendszeres karbantartási tervet kell készíteni, részletesen meghatározva az elvégzendő és írásban dokumentálandó ellenőrzési, javítási munkákat. A zománcozott berendezések üzemi ellenőrzés körébe tartozik a karima csatlakoztatások tömítéseinek vizsgálata, csepegés és folyásmentes tömítő felületek biztosítása, a karimás kötések kötőelemeinek gépkönyvben rögzített nyomatékértékkel történő meghúzása, ellenőrzése. Rendkívüli ellenőrzést és javítást akkor kell az üzemeltetőnek végeznie, ha váratlan üzemelési rendellenességek jelentkeznek, mint pl.: karimák közötti gőz-gáz vagy reakcióanyagok kifújása történik vagy zománchibára utaló jelenségek állnak elő vagy a keverő forgás kiegyensúlyozatlansága érezhető, esetleg zománcleválásra utaló jelenségek figyelhetők meg. Ez utóbbi jelenség többnyire a zománcozott berendezés leeresztő csonkján kilépő reakcióelegy vizuális vizsgálatánál derülhet ki, amikor abban zománctörmelékek jelennek meg. Üzemi rendellenesség esetén az élet, tűz- és balesetvédelmi intézkedéseken túl, sem a hibás üzemeléssel érintett berendezés belső terét, sem annak környezetét megtisztítani tilos, mert az a garancia elvesztésével jár. A zománcozott berendezések állagmegóvása szempontjából kedvező, ha a rendszeresen 1-2 vagy 3 műszakban üzemelő zománcozott berendezéseket min. 3, max. 6 hónap időközönként, egy beiktatott munkaszüneti napon üzemi nagy ellenőrzésnek vetjük alá. Ezen ellenőrzés során vizuális és mérőműszeres vizsgálatokra, szükség szerint tömítéscserékre is sor kerülhet. Ezt a műveletet azonban, ha garanciális időn belül kerül sor a beavatkozásra, csak kizárólag a gyártómű szakszervize végezheti. Ez utóbbi műveletet csak kizárólag a berendezés gépkönyvében leírt módon és eszközökkel lehet végezni. A zománcozott berendezések szervizét célszerű legalább évente a gyártóval vagy azzal azonos szakmai és eszköz felkészültségű szakszervizzel elvégeztetni. Ezen szervizmunkákat a szerviz köteles tételesen dokumentálni, feltüntetve abban a konkrét vizsgálatot, azok eszközeit és a vizsgálat eredményeit, továbbá a javasolt vagy kötelezően előírt javításokat meghatározni. -
Garanciális készülékek esetében a hiba bejelentésekor a helyszín megváltoztatása, a .készülék és környezetének megtisztítása, valamint bármilyen méretű és szintű szétszerelése tilos és a garanciális jogok elvesztésével jár.
-
Bármilyen meghibásodás esetén soron kívül, a bekövetkezett meghibásodástól számított 2 órán belül köteles a vevő a gyártót értesíteni.
-
Zománcozott berendezések kezelésével, karbantartásával és javításával csak munkakörben gyakorlott munkavállalót lehet megbízni.
-
Minden olyan üzemeltetőnek, amelynél egy vagy több zománcozott berendezés működik célszerű, a javításhoz, karbantartáshoz használható munkaeszközöket, szerszámokat beszerezni, melyek e tevékenységhez feltétlenül szükségesek. Ilyen szerszámok a teljesség igénye nélkül a kötéllétra fafokokkal, esetleg műanyag létrafokokkal és rögzítő elemekkel, talpvédővel ellátott cipők a szerelőknek, gumikalapács, fémmentes védőruha, textil védőkesztyűk, műanyag védősisak, műszálas alapú biztosító- és húzókötelek, nyomatékkulcs.
15.
7.
ZOMÁNCHIBÁK A gyártóműben a zománcozott berendezések belső fémfelületeire zománcrétegek kerülnek felhordásra, majd azok rétegenkénti kiégetése után zománcvizsgálatokra kerül sor. Ezek a vizsgálatok a zománcbevonat felületének vizuális és a vastagságának műszeres ellenőrzésére irányulnak. A gyártás során még egy további zománcvizsgálatot végeznek, mielőtt a zománcozott tartály vagy autokláv a szereldébe kerülne. Ekkor kerül sor az úgynevezett nagyfeszültségű vizsgálatra 20kV egyenárammal. Megfelelés esetén a végszerelés és a hatóság vagy független harmadik fél általi átvétel következik, majd a tömörségi víznyomás próba, utána a zománcbevonat végső ellenőrzése szemrevételezéssel. Az egyes zománcozott vegyipari berendezésekre felhordott zománcrétegek száma eltérő lehet tekintettel arra, hogy a két rétegben felhordott alapzománcot követően annyi fedőzománcot kell felhordani, amennyivel a szabványban meghatározott minimális zománcvastagságot biztosítani lehet úgy, hogy a nagyfeszültségi vizsgálatok átütést nem mutatnak. Optimális esetben a szabványban előírt zománcvastagság 2 alap és 3 fedő zománcréteg felhordásával érhető el. Amennyiben ez nem sikerül, akkor 1, de maximum 2 réteg további felhordásával kell biztosítani az előírt zománcvastagságot. A zománcrétegek számának határt szab az a körülmény, hogy a magas égetési hőmérséklet miatt az egyes berendezések kialakításuktól függően 6-7 réteg felhordását és égetését követően deformációt szenvedhetnek. A rétegenkénti vizuális vizsgálat a palást és a csonkok zománchibáinak felderítésére irányul. A gyártóműből kiszállításra kerülő késztermékek zománchiba mentesek. Ennek oka az, hogy a szabványban is rögzített, és a gyártási lapokon dokumentált vizsgálatok sikeres elvégzése - többek között a késztermékek nagyfeszültségi vizsgálata - a gyártási hiba létét kizárják. Tény, hogy ritkán egyéb körülmények szerencsétlen egybeesése folytán a zománcbevonatban keletkezhetnek meg nem engedett feszültségek. Ez a feszültségfelhalmozódás azonban a késztermék gyáron belüli első mozgatásakor, szerelésekor, csomagolásakor vagy álló helyzetben hőmérséklet változására a zománcozott palást felületén körkörös zománcleválást okozhat. Ekkor teljes újrazománcozást kell végezni. Az üzembe helyezett zománcozott berendezéseknél a zománc hibák 99%-a az alábbi okokból keletkezik: - A zománcozott berendezés teflontömítéssel ellátott karimapár csatlakozásánál gőzök, gázok, reakcióelegyek esetleges kilépésekor az üzemzavart az üzemeltető a karimapár kötőelemeinek hirtelen és ellenőrizhetetlen nyomatékkal történő meghúzásával kívánja elhárítani. Ekkor a teflontömítés a karimapár valamelyik oldalára csúszik, s a csavarkötések félrehúzása, a zománcozott kötőgyűrűk tömítőfelületeiről negyed vagy félkör alakban a zománcbevonatot berepeszti, letöri. - A zománcozott berendezéseket a helyszínre szállításakor vagy szakszerűtlen csomagolás bontás, szerelés során külső fizikai behatás éri, mely zománcleválást okozhat. - A zománcozott vegyipari berendezések felett egyéb üzemi szerelések folynak és a berendezések fedele leeső tárgyaktól nem védett deszka vagy egyéb fedéssel. - A zománcozott vegyipari berendezések anyagbeadagolása során fémtárgy kerül a reaktorba vagy a reakciótérbe csavar esik, mely az esetek többségében akkor is zománctörést okoz, ha a reaktortér folyadékkal telt. - A zománcozott gépek és berendezések zománcmeghibásodását gyakran okozzák a nem megfelelő eszközökkel és szakmai felkészültséggel rendelkező dolgozókkal történő szerelési és karbantartási beavatkozások. Különösen igaz ez a keverők ún. kiékelésére, illetve a keverők, hullámtörők ki-beszerelésére. - Zománchibához vezethet, ha az üzemeltető a nagyfeszültségű vizsgálatoknál az előírtnál magasabb értékkel vizsgálja a berendezéseket.
16.
8.
KAPCSOLATTARTÁS, NEVEK, CÍMEK, TELEFONSZÁMOK, HIBABEJELENTÉS, ÜGYELET A Lampart a garanciális vagy más, javítási kötelezettségeinek legkorábbi megkezdését az értesítéstől számított 3 munkanapra vállalja feltéve, hogy a jogosult vagy a megrendelő a szerződésben foglaltak szerint, a Lampart honlapján is feltüntetett elérhetőségeken értesíti a Lampartot. A zománcozott berendezések szerelése, javítása, karbantartása nagy hozzáértést és figyelmet igényel. A Lampart Szerviz szolgáltatása bármikor elérhető és ellenszolgáltatásért igénybe vehető. A Lampart Zrt. az ingyenes garanciális kötelezettségeinek teljesítése során csak a kopó alkatrészek és tömítések anyagköltségét számolja fel. A garanciális időn túli karbantartási, javítási és szerelési munkákat írásos szerződésben, ellenérték fejében a Lampart Szerviz természetesen vállalja.
LAMPART VEGYIPARI GÉPGYÁR ZRT. Cím: Postafiók: Tel.: Mobil: Fax: E-mail: Weboldal:
Belföldi értesítés:
H-1103 Budapest, Kőér u. 5. H-1475 Budapest, 10. Pf.: 41. +(36-1) 432-6200 +(36-20) 352-14-02 +(36-1) 261-3440
[email protected] [email protected] http://www.lampart.hu
LAMPART TRADE KFT. Cím: Postafiók: Tel.: Mobil: Fax: E-mail:
Weboldal:
H-1103 Budapest, Kőér u. 5. H-1475 Budapest, 10. Pf.: 41. +(36-1) 432-6200 +(36-20) 352-14-02 +(36-1) 261-3440
[email protected] [email protected] [email protected] http://www.lampart.hu
Közöljük, hogy a weboldalakon vagy prospektusokban feltüntetett adatok, különböző zománcparaméterek és szervíz lehetőségek tájékoztató jellegűek, arra a későbbiek során a vevő csak akkor hivatkozhat, ha ezen adatok a konkrét és érvényes szállítási szerződésben is rögzítésre kerültek. Csak az ilyen vállalások teremtenek jogi kötelezettséget a gyártómű számára.
17.
Ι. SZÁMÚ MELLÉKLET
MÉRETTŰRÉSEK OSZTOTT KÉSZÜLÉKEKNÉL
Méret 120-ig
Megengedett eltérés (mm) 120-tól 315-től 1000-től 315-ig 1000-ig 2000-ig
d1 d2
DIN 28011, DIN28013
d3
d5
+2.5 0 --
h1
--
d4
h2 h3 h4 h5 h6 h7 f
+4 -8
--
--
±4 --±4
±8 ±6 ±5 ±4 ± 15
+6 - 10
±6 + 16 -6 ±6 ± 10 ±8 -±6
±8 + 20 -8 ±8 ---±2 --
max. 10
18.
II. SZÁMÚ MELLÉKLET
MÉRETTŰRÉSEK ZÁRT KÉSZÜLÉKEKNÉL
Megengedett eltérés (mm) Méret
120-ig
120-tól 315-ig
d1 d2
d5
+4 -8
-+ 2.5 0 --
h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7 h8
1000-től 2000-ig
2000- től 4000- ig
DIN 28011, DIN28013
d3 d4
315-től 1000-ig
±4 ±8 ±6 ±5 ±6 ±4 ± 15
+6 - 10
--
---±4 --
+6 - 10
±6 + 16 -6 ±6 ± 10 ±8 -±8 ±6
±8 + 20 -8 ±8
+ 25 - 11 ± 11 ---
±2
± 11 --
19.
III. SZÁMÚ MELLÉKLET KEVERŐS KÉSZÜLÉKEK NYÍLÁSAINAK ÉS FEDELEINEK FORMATŰRÉSEI
Ábra
Megnevezés
Osztott készülék
Zárt készülékek Csonkok csonk Búvónyílás fedél
Névleges méret < 1000 > 1000 < 1400 > 1400 < 2000 >400 < 900 > 900
Megengedett eltérés (mm) Fedél 4
Csésze 5
5
5
6
6
-
-
Tányér fedél -
Szerelőfedél -
-
-
4 4
5 6
< 900
0.5
300X400 350X450
5
Ø 400 Ø 500
4
Tömítőfelület síkfelületessége és ferdesége
β=max.2.5˚
TÖMÍTŐFELÜLET MERŐLEGESSÉGÉNEK ELTÉRÉSE A CSONK ELŐÍRT TENGELYÉHEZ
Ábra Megnevezés
Csonkok
Keverőcsonk
Tömítőfelület merőlegességének eltérése a csonk előírt tengelyéhez Névleges méret Megengedett eltérés (mm) (mm) < 250 1.5˚ > 250 < 400 1.0˚ > 400 0.5˚ < 200
0.5˚
A TARTÓSZERKEZETEK PÁRHUZAMOSSÁGI TŰRÉSEI Tűrés d1 függvényében (mm)1
Méret h2 max - h2 min 1
Ø800-ig 2
Ø800-tól Ø1600- ig 3
Ø1600- tól Ø2000- tól Ø2000- ig Ø2400- ig 4 5
; DIN 28145 Teil 4 szerinti alátámasztás tűrései. A többi alátámasztás esetén 2mm-rel nagyobb a h2max-h2min tűrése.
20.
IV. SZÁMÚ MELLÉKLET
FUTÁSPRÓBÁNÁL MÉRT TENGELYÜTÉS
Megengedett radiális ütés d < 80
d ≥ 80
X= 0,08 mm
X=0,1 mm
21.
V.
SZÁMÚ MELLÉKLET
VIZSGÁLATOK MEGNEVEZÉSE A GYÁRTÁSI FÁZISOKNAK MEGFELELŐEN
Vizsgálat megnevezése
Keverős készülék alaptest esetében
A tartozékokkal összeszerelt készülékekkel Egyedileg rendelt beépített részek és keverők
RoncsZománc Nagyfesz. Zománc mentes vizuális zománc- rétegvast. anyagvizsgálat vizsgálat vizsgálat vizsgálat Hegesztések után
---
Nyomás- és tömörségi próba Hatósági TömörHatósági ny. próba ségi próba ny. próba
Körkörösség és méretek, Első vizsgálat zománcozás után, amelyek a zom. beégetése Nyerslehetőleg beépített részek ráhesorán megváltozhatnak a gyártás gesztés előtt, mint pl. gőzköpeny zom. után egyéb méretek után vagy tartóelemek összeszerelése után Készre szerelés után
---
---
Tartóelemek pozíziója, készreszerelés után
---
---
Hegesztések után
---
+
+
+
+
Nyersgyártás után
+
Nyersgyártás után
Zománcozás után +
+
+
Alkatrészek zománcozás után, összeszerelés előtt
---
Futáspróba
Teljességi Funkció vizsg. és külső vizsgálat kikészítés
Köpenyezés után
---
---
---
Készreszerelés után
Készreszerelés után
---
Keverő zom. és mech. meg munkálás után
Készreszerelés után
Zománcozás és mechanikai megmunkálás után
Fekvő tartályok Hegesztékolonnák és sek után más készülékek
Szerelvények
Mérettűrések ellenőrzése
---
ZománKöpenyecozás zés után után (Lampart) ---
--2 2
---
---
---
---
Összeszerelés után
Kiszállítás előtt
22.
VI. SZÁMÚ MELLÉKLET
A SZÖVEGBEN SZEREPLŐ RÖVIDÍTÉSEK
Gyártó:
LAMPART VEGYIPARI GÉPGYÁR ZRT. 1103 Budapest, Kőér u. 5.
Megrendelő:
A Szállítási szerződésben meghatározott vevő, aki az üvegzománcozott terméket megrendelte
Üzemeltető:
A leszállított készülék üzemeltetője a vevő által kijelölt jogi vagy magánszemély
23.
