1
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG DI PT. BUDIDUTA AGROMAKMUR DESA MARGAHAYU KECAMATAN LOA KULU KABUPATEN KUTAI KARTANEGARA KALIMANTAN TIMUR
Oleh SUNARTI NIM. 080 500 225
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA SAMARINDA 2011
2
HALAMAN PENGESAHAN
Judul Laporan PKL
: PT. Budiduta Agromakmur Desa Margahayu Kecamatan Loa Kulu Kabupaten Kutai Kartanegara Provinsi Kalimantan Timur
Nama
: Sunarti
NIM
: 080500225
Program Studi
: Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan
Jurusan
: Teknologi Pertanian
Pembimbing,
Penguji,
Andi Lisnawati, SP., M.Si.
Mujibu Rahman, S. TP., M. Si.
NIP. 19750210 200312 2 002
NIP. 19711027 20012 1 002
Menyetujui/Mengesahkan, Ketua Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda
Edy Wibowo Kurniawan, S.TP., M.Sc. NIP. 19741118 200012 1 001
Lulus ujian pada tanggal: 23 Mei 2011
3
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah S.W.T karena rahmat, nikmat, ridho dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dengan baik. Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih banyak kepada semua pihak yang tela h membantu penulis baik secara langsung maupun tidak langsung sehingga Laporan Praktek Kerja Lapang ini dapat terselesaikan dengan baik. Penulis mengucapkan terima kasih dan penghormatan sebesar-besarnya kepada: 1. Orang tua penulis yang senantiasa memberikan doa dan dukungan. 2. Bapak Ir. Wartomo, MP, selaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri Samarinda. 3. Bapak Edy Wibowo Kurniawan, S.TP., M.Sc, selaku Ketua Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan. 4. Ibu Andi Lisnawati, SP., M.Si, selaku dosen pembimbing yang telah mencurahkan perhatian untuk membimbing dan memberikan motivasi, petunjuk, dan kemudahan dalam menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dengan baik. 5. Bapak Mujibu Rahman, S. TP., M. Si, selaku dosen penguji Praktek Kerja Lapang (PKL).
4
6. Bapak Kunasegaran K. R. Sockalingam selaku Plantation Manager PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 7. Bapak Teguh Prasetyo selaku Kepala Manager Divisi Karet PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 8. Bapak Darjo selaku Asisten Kepala Divisi Karet PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 9. Bapak Buasim selaku Asisten Kepala Pengolahan PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 10. Bapak Jatim selaku Asisten Lapangan Pengolahan dan sekaligus Mandor Pengolahan PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 11. Bapak M. Nasir selaku Asisten Lapangan Nursery Karet PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 12. Bapak Fadhillah selaku Mandor Penggilingan dan Pengasapan PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 13. Bapak Suhartono selaku Mandor Sortasi PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 14. Seluruh karyawan-karyawati PT. Budiduta Agromakmur Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet. 15. Rekan-rekan mahasiswa dan kelompok Praktek Kerja Lapang (PKL) yang telah bersedia membantu penulis dalam memyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini.
5
Penulis menyadari bahwa laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini bukanlah suatu karya yang sempurna sekali, sehingga dengan sangat terbuka penulis akan menerima setiap kritik dan saran demi laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dan semoga laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini bermanfaat bagi pembaca.
Penulis,
Kampus Sungai Keledang, 23 Mei 2011
6
DAFTAR ISI
Halaman LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................... KATA PENGANTAR ...................................................................................
I II
DAFTAR ISI .................................................................................................. III DAFTAR TABEL .......................................................................................... IV DAFTAR GAMBAR......................................................................................
V
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................. VI I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang ....................................................................................
1
B. Tujuan .................................................................................................
3
C. Hasil Yang Diharapkan .......................................................................
3
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. Tinjauan Umum Perusahaan ................................................................
4
B. Manajemen Perusahaan........................................................................
6
C. Lokasi dan Waktu Kegiatan PKL ........................................................ 10 III. HASIL PRAKTEK KERJA LAPANG 1. Penyadapan ......................................................................................... 11 2. Penimbangan Lateks dan Lump segar ................................................
15
3. Pengangkutan ....................................................................................
17
4. Penerimaan Lateks dan Pengambilan Sampel ...................................
19
7
5. Penyaringan........................................................................................
22
6. Pengenceran .......................................................................................
24
7. Pengambilan Busa Lateks...................................................................
28
8. Pembekuan..........................................................................................
29
9. Penggilingan........................................................................................
32
10. Pengasapan (Smoke House).................................................................
34
11. Sortasi..................................................................................................
37
12. Pengepresan (Balling).........................................................................
43
13. Pengbungkusan (Packing)...................................................................
45
14. Pengkapuran (Talking)........................................................................
46
15. Diagram Alir Pengolahan Rubber Smoked Sheet (RSS).....................
49
IV. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan.......................................................................................... 50 B. Saran....................................................................................................
51
DAFTAR PUSTAKA....................................................................................
52
LAMPIRAN...................................................................................................
54
8
DAFTAR TABEL
No
Halaman
1. Besar Upah Tenaga Buruh di PT. Budiduta Agromakmur .......................... 10 2. Kelas Mutu Rubber Smoked Sheet (RSS)..................................................... 38
9
DAFTAR GAMBAR
No
Halaman
1. Gambar 1. Struktur Organisasi di Pabrik Pengolahan Karet Rubber Smoked Sheet (RSS) PT. Budiduta Agromakmur.............................. 7 2. Gambar 2. Diagram Proses Pengolahan Rubber Smoked Sheet (RSS)... 49 3. Gambar 3. Proses Penyadapan..............................................................
55
4. Gambar 4. Pengumpulan Lateks dan Pengambilan Sampel KKK........
55
5. Gambar 5. Penimbangan Lateks...........................................................
56
6. Gambar 6. Pengangkutan Lateks..........................................................
56
7. Gambar 7. Pengujian Sampel untuk Memperoleh KKK.......................
57
8. Gambar 8. Proses Penyaringan dan Pengenceran Lateks....................... 57 9. Gambar 9. Proses Pembekuan dengan Pencampuran Lateks bersama Asam Semut (CHOOH).......................................................
58
10. Gambar 10. Proses Pengambilan Busa Lateks....................................... 58 11. Gambar 11. Proses Pemasangan Plat untuk Membentuk Lembaran Sheet..................................................................................... 59 12. Gambar 12. Proses Pengilingan............................................................ 59 13. Gambar 13. Proses Penirisan Sheet....................................................... 60 14. Gambar 14. Rumah Pengasapan (Smoke House).................................
60
15. Gambar 15. Proses Penjemuran...........................................................
61
16. Gambar 16. Proses Sortasi.................................................................... 61 17. Gambar 17. Proses Pengepresan (Balling)...........................................
62
10
18. Gambar 18. Proses Pembungkusan (Packing)...................................... 62 19. Gambar 19. Proses Pengkapuran (Talking)........................................... 63 20. Gambar 20. Ball RSS I.......................................................................... 63 21. Gambar 21. RSS II................................................................................ 64 22. Gambar 22. RSS IV..............................................................................
64
23. Gambar 23. Cuting Sheet dan Kapuk...................................................
65
11
DAFTAR LAMPIRAN
No.
Halaman
Lampiran 1. Proses Penyadapan dan Pengangkutan Lateks di Kebun 1. Penyadapan Menggunakan Pisau Mal............................................
55
2. Pengumpulan Lateks dan Pengambilan Sampel KKK.................... 55 3. Penimbangan Lateks di Kebun.......................................................
56
4. Proses Pengakutan Lateks ke pabrik............................................... 56 Lampiran 2. Proses Pengolahan Rubber Smoked Sheet (RSS) 5. Pengujian Sampel Untuk Memperoleh KKK.................................. 57 6. Penyaringan dan Pengenceran Lateks............................................. 57 7. Proses Pembekuan........................................................................... 58 8. Pengambilan Busa............................................................................ 58 9. Pemasangan Plat Untuk Membentuk Lembaran Sheet..................... 59 10. Penggilingan Sheet........................................................................... 59 11. Penirisan Sheet................................................................................. 60 12. Rumah Pengasapan (Smoke House)................................................. 60 13. Proses Penjemuran Sheet................................................................. 61
12
Lampiran 3. Proses Sortasi, Balling, Packing dan Talking 14. Sortasi............................................................................................... 61 15. Pengepresan (Balling)...................................................................... 62 16. Pembungkusan (Packing)................................................................ 62 17. Pengkapuran (Talking).................................................................... 63 Lampiran 4. Gambar RSS I, RSS II, RSS IV dan cuting 18. RSS I............................................................................................... 63 19. RSS II.............................................................................................
64
20. RSS IV............................................................................................ 64 21. Cuting RSS dan Kapuk..................................................................... 65
13
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Karet adalah tanaman perkebunan tahunan berupa pohon batang lurus. Pohon karet pertama kali hanya tumbuh di Brasil, Amerika Selatan, namun setelah percobaan berkali-kali oleh Henry Wickham, pohon ini berhasil dikembangkan di Asia Tenggara, di mana sekarang ini tanaman ini banyak dikembangkan sehingga sampai sekarang Asia merupakan sumber karet alami. Di Indonesia, Malaysia dan Singapura tanaman karet mulai dicoba dibudidayakan pada tahun 1876. Tanaman karet pertama di Indonesia ditanam di Kebun Raya Bogor (Anonim, 2006). Di Indonesia sendiri, tanaman karet pertama kali diperkenalkan oleh Hofland pada tahun 1864. Awalnya, karet ditanam di Kebun Raya Bogor sebagai tanaman koleksi. Selanjutnya karet dikembangkan menjadi tanaman perkebunan dan tersebar dibeberapa daerah. Sejarah karet di Indonesia mencapai puncaknya pada periode sebelum perang dunia ke II hingga tahun 1956. Pada masa itu Indonesia menjadi Negara penghasil karet alam terbesar di dunia. Namun sejak tahun 1957 kedudukan Indonesia sebagai produsen karet nomor satu digeser oleh Malaysia. Rendahnya mutu membuat harga jual di pasaran luar negeri menjadi rendah (Rouf, 2009). Karet alam banyak digunakan dalam industri- industri barang. Umumnya alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari- hari maupun dalam usaha industri seperti mesin penggerak (Nazaruddin dan Paimin, 1992).
14
Menurut Setyamidjaja (1993), tanaman karet memiliki prospek yang cukup cerah untuk dikembangkan sebab produk-produk hasil dari pengolahan karet sangat dibutuhkan masyarakat dan juga harganya sangat tinggi. Penggunaan karet saat ini semakin meningkat sejalan dengan peningkatan pembangunan. Karet merupakan kebutuhan yang sangat diperlukan seiring dengan bertambah majunya ilmu pengetahuan dan teknologi. Rubber Smoked Sheet (RSS) adalah jenis karet berupa lembaran sheet yang mendapat proses pengasapan dengan baik. Pengolahan karet sheet (RSS) pada intinya dimaksudkan untuk mengubah karet alam konvensional. Prinsipnya adalah usaha untuk menghasilkan karet yang dapat diketahui dan terjamin mutu teknisnya, disajikan beserta sertifikat uji coba laboratarium, pengepakan dalam bongkahan kecil, mempunyai berat dan ukuran yang seragam. Politeknik Pertanian Negeri Samarinda khususnya Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan merupakan suatu wadah pembelajaran yang sangat berkaitan langsung dengan pengolahan-pengolahan komoditi hasil perkebunan terutama karet, yang juga merupakan komoditi perkebunan andalan Negara kita Indonesia. Karet merupakan salah satu komoditas perkebunan yang dipelajari di Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan untuk mencapai sasaran tersebut, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda diwajibkan untuk setiap mahasiswa-mahasiswinya untuk mengikuti Praktek Kerja Lapangan (PKL) pada awal semester VI.
15
B. Tujuan
Sesuai dengan latar belakang diatas, tujuan dari pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui secara umum latar belakang perusahaan PT. Budiduta Agromakmur. 2. Memahami penggunaan alat dan prosedur kerja pengolahan karet Rubber Smoked Sheet (RSS) di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur. 3. Mempelajari standar mutu dan mengetahui penghasilan Rubber Smoked Sheet (RSS) /hari yang ada di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur. 4. Menerapkan konsep teori yang diperoleh dalam kegiatan perkuliahan dengan pelaksanaan aplikasi langsung di perusahaan.
C. Hasil yang diharapkan
Adapun hasil yang diharapkan dari pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) adalah sebagai berikut: 1. Mahasiswa dapat memahami penggunaan alat dan prosedur kerja pengolahan karet sheet di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur. 2. Mahasiswa dapat mengetahui sistem manajemen dan standar mutu Rubber
Smoked
Sheet
(RSS)
di
perusahaan
PT.
Budiduta
Agromakmur. 3. Mahasiswa diharapkan dapat menjalin jaringan komunikasi yang baik dengan pihak perusahaan.
16
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. Tinjauan Umum Perusahaan
PT. Budiduta Agromakmur adalah perusahaan cabang dari Sungai Budi Group di Lampung dimana status permodalannya adalah modal individu (Pengusaha Pribumi) dengan pemilik yang bernama Bapak Widiarto, adapun perusahaan ini bergerak dibidang industri perkebunan yang mencakup perkebunan kelapa sawit dan perkebunan karet. Lokasi usaha perkebunan kelapa sawit dan karet PT. Budiduta Agromakmur terletak di Desa Jahab, Kecematan Loa Kulu, Kabupaten Kutai Kartanegara, Provinsi Kalimantan Timur. Sedangkan untuk pabrik pengolahan karet terletak di Desa Margahayu, Pondok Ulin Kecematan Loa Kulu, Kabupaten Kutai Kartanegara, Provinsi Kalimantan Timur. Pada awalnya PT. Budiduta Agromakmur adalah perusahaan yang bernama PT. Hasfarm Product Ltd, namun dikarenakan perusahaan tersebut mengalami take over (gulung tikar) maka perusahaan tersebut diambil alih dan berganti nama pada tahun 2007 menjadi
PT. Budiduta Agromakmur yang
kemudian pemilik modalnya pun ikut berganti. Hingga tahun 2011 luas area perkebunan kelapa sawit PT. Budiduta Agromakmur adalah mencapai 1.250 Ha. Sedangkan luas perkebunan karet PT. Budiduta Agromakmur adalah mencapai 1.100 Ha, termasuk didalamnya luas area pabrik (processing).
17
Untuk kelapa sawit sendiri tidak ada proses pengolahan sehingga tidak disediakan pabrik pengolahan dan hasil dari kelapa sawit yang berupa Tandan Buah Segar (TBS) dan brondolan kelapa sawit di distribusikan ke daerah Melak dan Pasir. Tahap-tahap kegiatan yang berlangsung di perkebunan karet PT. Budiduta Agromakmur meliputi pembukaan lahan, pembibitan, penanaman, pemeliharaan, serta panen dan produksi. Saat ini PT. Budiduta Agromakmur telah mempekerjakan ± 623 orang untuk areal perkebunan karet. PT. Budiduta Agromakmur telah memiliki satu pabrik pengolahan sheet, dengan kapasitas produksi 3,5 – 4 ton /hari. Untuk fasilitas pabrik pengolahan tersedia 4 truk pengangkutan, 38 bak pembekuan, 2 buah mesin penggiling (Shiter), 7 buah rumah pengasapan dan 1 gudang yang meliputi tempat sortasi dan penyimpanan. Bahan olahan karet yang terdapat di PT. Budiduta Agromakmur adalah sheet dengan penentuan Mutu Rubber Smoked Sheet (RSS) I, Rubber Smoked Sheet (RSS) II, Rubber Smoked Sheet (RSS) IV, Cuting Rubber Smoked Sheet (RSS) dan juga Cuting Kapuk.
18
Adapun kriteria Rubber Smoked Sheet (RSS) dan Cuting pada perusahaan PT. Budiduta Agromakmur adalah sebagai berikut: a. RSS I
: 1. Warna sheet tidak gelap 2. Hampir tidak ada gelembung udara yang kecil
b. RSS II
: 1. Warna sheet tidak terlalu gelap 2. Gelembung udara maksimal 5 %
c. RSS IV
: 1. Warna sheet Gelap 2. Gelembung udara maksimal 20 %
d. Cuting
: Potongan sheet yang masih mentah dan hitam.
B. Manajemen Perusahaan
Secara keseluruhan kegiatan yang berlangsung di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur berada dibawah pimpinan Plantation Manager (PM). Secara ga ris organisasi di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur Plantation Manager (PM) membawahi kepala menejer bagian divisi karet dan kepala menejer bagian divisi kelapa sawit. Kepala menejer bagian divisi karet membawahi dua orang asistek kepala (Aslap). Asisten kepala terdiri atas dua orang asisten kepala kebun (asisten kelapa sawit dan karet) dan satu orang asisten kepala pengolahan (processing) karet Rubber Smoked Sheet (RSS). Masing- masing asisten kepala membawahi beberapa orang asisten lapangan (Aslap).
19
Secara ringkas struktur organisasi di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur dapat digambarkan sebagai berikut:
Plantation Manager Kunasegaran K. R. Sockalingam Kepala Manager Divisi Karet Teguh Prasetyo
Asisten Kepala Pengolahan RSS
Asisten Kepala Divisi Karet
Buasyim
Darjo
Asisten Lapangan Pengolahan RSS
Asisten Lapangan Nursery Karet
Jatim
M. Nasir
Krani
Mekanik
Mandor Pengolahan
Mandor Sheeter dan Pengeringan
Mandor Sortasi
MT. Hartono
Purwanto
Jatim
Fadhillah
Hartono
Karyawan
Karyawan
Karyawan
15 orang
12 orang
8 orang
Gambar 1. Struktur Organisasi Pengolahan Karet Rubber Smoked Sheet (RSS) PT. Budiduta Agromakmur.
20
Adapun tugas dan tanggung jawab dari perusahaan masing- masing pimpinan dan karyawan di perkebunan PT. Budiduta Agromakmur dapat dilihat pada uraian berikut ini: 1) Plantation Manager (PM) 1. Bertanggung jawab atas suatu wilayah. 2. Mengawasi, merencanakan, mengkoordinasi dan mengevaluasi jalannya operasi perkebunan disuatu wilayah. 3. Menentukan kebijakan pekerjaan baik intern maupun extern. 4. Menandatangani surat menyurat. 2) Kepala Menajer 1. Menjalankan kebijakan yang diberikan oleh Plantation Manager (PM). 2. Memberikan tanggung jawab serta kebijakan kepada asisten kepala. 1. Mengawasi jalannya kegiatan. 2. Menentukan kebijakan, rencana dan mengadakan evaluasi suatu kegiatan. 3) Asisten Kepala 1. Asisten kepala terdiri atas dua orang yaitu asisten kepala pengolahan karet Rubber Smoked Sheet (RSS) dan asisten kepala divisi karet yang bertanggung jawab membantu tugas pimpinan kepala menejer. 2. Menjadi perwakilan apabila pimpinan tidak ada dan maupun melaksanakan tanggung jawab baik secara keseluruhan. 3. Memberikan perintah atau kebijakan kepada asisten menjalankan tugas dengan baik.
untuk
dapat
21
4) Asisten Lapangan 1. Asisten kepala terdiri dari satu orang yang bertanggung jawab membantu tugas asisten kepala. 2. Sebagai pengkontrol (controller) secara langsung. 3. Memberikan perintah kepada mandor. 4. Bertanggung jawab terhadap perusahaan. 5) Mandor Mandor di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur tepatnya dibagian pengolahan karet sheet terdapat 3 (tiga) orang. Setiap mandor berbeda jumlah karyawan yang dipimpinnya, seperti gambar struktur organisasi diatas dapat dilihat untuk mandor penggilingan dan pengasapan memimpin karyawan sebanyak 15 (lima belas) orang, selanjutnya untuk mandor penggilingan dan pengasapan memimpin karyawan sebanyak 12 (dua belas) orang dan yang terakhir mandor sortasi memimpin karyawan sebanyak 8 (delapan) orang. Adapun tugas dan tanggung jawab dari seorang mandor adalah sebagai berikut: 1. Bertanggung jawab membantu asisten lapangan. 2. Sebagai pengkontrol (controller) karyawan secara langsung. 3. Memberikan tugas kepada karyawannya masing- masing. 6) Karyawan 1. Melakukan kegiatan sesuai dengan tugas dan pekerjaan yang diberikan dari mandor masing- masing. 2. Menaati peraturan yang diberikan.
22
16.
Sistem Gaji Upah para pekerja umumnya dihitung berdasarkan intensitas kerjanya,
pembayaran gaji dilakukan dua kali dalam sebulan, yakni dipertengahan bulan dan diakhir bulan, berlaku untuk tenaga buruh dan mandor tidak tetap. Sedangkan untuk asisten kepala, asisten lapangan dan mandor tetap, berupa gajian bulanan. Tabel 1. Besar Upah Tenaga Buruh di PT. Budiduta Agromakmur. No
Jenis Tenaga Buruh
Besar Upah
1
Buruh Harian
Rp. 42.915/hari
2
Tenaga Sadap
Rp. 42.915/hari
3
Tenaga Pikul Borongan
Rp. 3.360/Bak
4
Tenaga Sortasi Borongan
Rp. 75/Kg
5
Mandor Harian
Rp. 42.915/hari
Sumber: PT. Budiduta Agromakmur, 2011
C. Lokasi dan Waktu Kegiatan PKL
Kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dilaksanakan di PT. Budiduta Agromakmur tepatnya di Desa Jahab, Kecamatan Loa Kulu, Kabupaten Kutai Kartanegara, Propinsi Kalimantan Timur. Kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini telah dimulai pada tanggal 08 Maret 2011 sampai dengan 31 Maret 2011.
23
III.
HASIL PRAKTEK KERJA LAPANG
1. Penyadapan a. Tujuan 1. Untuk memperoleh lateks segar yang berasal dari kebun karet. 2. Membuka pembuluh lateks pada kulit pohon agar lateks cepat mengalir. b. Dasar teori Menurut Setiawan dan Agus (2005), pada dasarnya penyadapan adalah kegiatan pemutusan atau pelukaan pembuluh lateks dikulit pohon, hingga dari luka tersebut akan keluar lateks. Pembuluh lateks yang terputus atau terluka tersebut akan pulih kembali seiring dengan berjalannya waktu, sehingga jika dilakukan penyadapan untuk kedua kalinya akan tetap mengeluarkan lateks. Dikalangan petani karet, kulit pohon yang telah pulih dari penyadapan sering disebut kulit pulihan (renewable) dan kulit pohon yang baru pertama kali disadap dinamakan kulit perawan (virgin bark). Ditambahkan oleh Nazaruddindan Paimin (1992), kecepatan aliran lateks akan berkurang apabila takaran cairan lateks pada kulit berkurang. Kulit karet dengan ketinggian 260 cm dari permukaan tanah merupakan bidang sadap petani karet untuk memperoleh pendapatan selama kurun waktu sekitar 30 tahun. Oleh sebab itu penyadapan harus dilakukan dengan hati- hati agar tidak merusak kulit tersebut. Jika terjadi kesalahan dalam penyadapan, maka produksi karet akan berkurang.
24
Musuh yang paling mengganggu para penyadap karet (Hevea brasiliensis) adalah hujan di pagi hari. Sebab jika kulit batang karet (balam) basah, getah akan luber keluar dari jalur (pelat) yang dibentuk oleh tarikan pahat. Jika hujan pagi, berarti hari libur para penyadap karet (penakok). Sedang musuh yang paling ditakutkan adalah hujan turun saat ngangkit (mengumpulkan getah dari sayak atau mangkuk penampung). Hasil memutari pohon-pohon karet satu kebun bisa jadi tanpa hasil jika air hujan meluberi sayak (tempurung penampung) cairan getah karet (Radjam dan Syam, 2009). Menurut Setiawan dan Agus (2005), lateks yang mengalir setelah disadap menunjukkan adanya tekanan turgor dibekas pembuluh lateks. Tekanan turgor adalah tekanan pada dinding sel oleh isi sel, banyak sedikitnya isi sel berhubungan dengan besar kecilnya tekanan pada dinding sel. Tekanan turgor yang kuat meyebabkan semakin banyak lateks yang mengalir. Besar kecilnya tekanan turgor sangat dipengaruhi oleh waktu, sehingga penyadapan pada waktu yang tepat akan menghasilkan lateks dalam jumlah yang banyak. Tekanan turgor terbesar terjadi pada pukul 04.00-08.00 pagi hari, sehingga penyadapan untuk mendapatkan lateks terbanyak adalah pada jam-jam tersebut. Seiring dengan semakin tingginya intensitas matahari, tekanan turgor tanaman semakin siang semakin melemah sehingga lateks yang mengalir semakin sedikit. Menurut Radjam dan Syam (2009), frekuensi sadapan adalah selang waktu penyadapan menurut satuan waktu dalam hari (d), minggu
25
(w), bulan (m) dan tahun (y) tergantung dari system penyadapan pada sadapan terus menerus. Penyadapan yang dilakukan setiap hari ditandai dengan notasi d/1, dua hari sekali d/2, tiga hari sekali d/3 dan seterusnya. Adapun contoh rumus penyadapan adalah pertama D/2 (2 x 2 d/4), penyadapan dua bidang sadap; masing- masing disadap bergantian; pohon disadap dua hari sekali dan rumus penyadapan yang kedua yaitu D/3 (2 x 2 y/2), penyadapan dua bidang sadap; masing- masing disadap bergantian tiap tahun; pohon disadap dua hari sekali. c. Alat dan bahan Alat
: Pisau sadap, talang, mangkuk, ember, paku
Bahan : Pohon karet d. Prosedur kerja 1. Pohon karet yang telah digambar di sadap. 2. Talang lateks pada pohon karet di pasang dengan menggunakan pegangan dari pisau sadap. 3. Paku di pasang dari talang lateks dengan jarak 20 cm. 4. Mangkuk di pasang ditempat paku. 5. Setelah semua selesai, penyadapan siap dilakukan dan untuk pemanenan dilakukan dengan menggunakan ember sebagai tempat penampungan lateks. e. Hasil yang di capai Hasil lateks dan lump yang diperoleh setiap hari tidak dapat ditentukan oleh para penyadap, tetapi biasanya rata-rata setiap 1 truk
26
pengangkutan yang berkapasitas 2000 L, hanya memuat sekitar ± 1000 L /hari, sedangkan untuk lump 1.400 kg /hari. f. Pembahasan Untuk saat ini jumlah populasi pohon karet dalam 1 Ha tidak mencukupi 476 pohon, hal ini dikarenakan ada beberapa pohon karet yag telah mati, sehingga produksi lateks dari tahun ketahun semakin berkurang. Untuk memperoleh lateks segar dalam jumlah yang maksimal maka waktu penyadapan dan kedalaman irisan sadap adalah faktor yang sangat penting untuk diperhatikan. Kriteria paling umum untuk menentukan tanaman karet sudah matang sadap atau belum adalah dengan melihat umurnya. Pohon karet yang telah matang sadap setelah berumur 6-7 tahun, dengan catatan tanaman berada dilingkungan yang sesuai dan pertumbuhannya normal. Selain itu juga untuk menentukan matang sadap pohon karet adalah dengan melihat ukuran lingkar pohonnya atau lilit batang. Jika lilit batang sudah mencapai 45 cm yang diukur pada jarak 130 cm dari permukaan tanah, pohon karet sudah masuk criteria matang sadap. Tanaman dengan lilit batang 45 cm memiliki kulit batang dengan ketebalan 7 mm. Setiap penyadapan yang dilakukan dikebun adalah d/2 dan d/3. d/3 adalah system penyadapan 2 tahun pertama kali pohon karet disadap, dimana penyadapan dua bidang sadap secara bergantian dengan pohon yang disadap tiga hari sekali. Sekarang, yang umum digunakan adalah d/2
27
dikarenakan pohon karet sudah tua, dima na penyadapan dua bidang sadap secara bergantian dengan pohon yang disadap dua hari sekali. Jika penyadap melakukan penyadapan pada subuh hari yaitu sekitar jam 5 hasil lateks yang diperoleh lebih banyak dari pada pagi hari jam 6, hal ini dikarenakan pada subuh hari pembuluh lateks dan kelembapan udara masih stabil sehingga kecepatan aliran lateks menjadi lancar. Namun yang sering terjadi dikebun penyadapan baru dimulai sekitar jam 6 pagi sehingga hasil lateks yang diperoleh pun kurang maksimal. Kedalaman irisan sadap juga tidak terlalu diperhatikan, padahal itu sangat penting dalam menghasilkan lateks. Pengirisan kulit pohon karet sebaiknya tidak terlalu tebal karena akan memperpendek umur produksi tanaman karet. Ketebalan irisan sadap adalah 1,2 mm dari cambium dengan batas 0,2 mm. apabila cambium sampai terkena pisau sadap maka kambium yang terluka akan membengkak, sehingga tidak bias dilakukan penyadapan lagi.
2. Penimbangan Lateks dan Lump Segar a.Tujuan 1. Untuk mengetahui Kadar Karet Kering (KKK) dari lateks yang disadap. 2. Untuk mengetahui jumlah lateks dan lump /kg dari hasil sadapan /tenaga kerja. b. Dasar teori Menurut Setyamidjaja (1993), penentuan Kadar Karet Kering (KKK) sangat penting dalam usaha mencegah terjadinya kecurangan para
28
penyadap. Jika pembayaran upah para penyadap dilakukan untuk setiap satuan bobot karet kering, atau diberikan suatu premi tambahan untuk kelebihan hasil yang diperoleh maka sudah seharusnya ditentukan penyadapan tiap hari untuk tiap penyadap. Walaupun penyadapan dilakukan dengan upah harian, pengawasan atas tiap penyadap seorang demi seorang juga perlu, baik pemeriksaan atau produksi maupun kadar karet dari hasil sadapannya. Pada waktu penimbangan lateks dan lump segar hasil sadapan, para penyadap, mandor atau asisten penerima lateks harus berusaha membuang kotoran-kotoran atau lump yang kemungkinan ada dalam bak pengumpul (Loo dan Thio, 1980). c. Alat dan bahan Alat
: Timbangan, plastik, pengaduk, takaran, buku dan polpen
Bahan : Lateks, lump segar dan amoniak (NH3 ) d. Prosedur kerja 1. Lateks dan lump segar yang berada di Tempat Pengumpulan Sementara (TPS) ditimbang. 2. Jumlah lateks dan lump segar /tenaga sadap dicatat. 3. Sampel yaitu lateks diambil kemudian dimasukkan kedalam plastik kecil sekitar 2 cc /plastik dan berikan nama setiap penyadap. 4. Amoniak (NH3 ) 2 cc /liter ditambahkan untuk mencegah terjadinya koagulasi (penggumpalan) dan diaduk hingga merata.
29
e. Hasil yang dicapai Penimbangan untuk lateks /tenaga sadap adalah ± 15 liter /hari, lump /tenaga sadap adalah ± 5 Kg /hari dan Kadar Karet Kering (KKK) lateks /tenaga sadap ± 29 %. f. Pembahasan Setiap tenaga sadap berbeda-beda timbangan atau jumlah lateks dan lumpnya, begitu juga dengan Kadar Karet Kering (KKK). Hal ini dipengaruhi oleh cuaca dan waktu penyadapannya. Jika cuaca sedang hujan maka Kadar Karet Kering (KKK) lateks yang diperoleh dari kebun sangat rendah, karena ketika hujan lateks dan air hujan menyatu didalam mangkuk sadap. Faktor lainnya adalah, terkadang ada beberapa penyadap yang kurang jujur, mereka manambahkan air pada lateks jika lateks yang mereka peroleh kurang saat penyadapan dari target yang ditentukan, sehingga ketika dilakukan pengukuran Kadar Karet Kering (KKK) yang diperoleh dari hasil sadapan mereka sangat rendah.
3. Pengangkutan a. Tujuan 1. Untuk mengangkut lateks dan lump dari kebun ke pabrik. 2. Mengantarkan lateks dan lump untuk pengolahan lebih lanjut di pabrik. b. Dasar teori Menurut Setyamidjaja (1993), setelah lateks hasil sadapan terkumpul seluruhnya, lateks dari tangki penerimaan/pengumpulan yang
30
berada yang berada dilokasi tempat pengumpulan hasil dikebun, kemudian diangkut dengan tangki pengangkut ke pabrik. Dalam pengangkutan lateks ke pabrik harus dijaga agar lateks tidak terlalu tergoncang dan terlalu kepanasan karena dapat berakibat terjadinya prakoagulasi di dalam tangki. Volume tangki pengangkut biasanya 2000 – 3000 liter. Tangki dibuat dari bahan aluminium dan dirancang sedemikian rupa sehingga mudah dipasang dan dilepas pada/dari alat penarik (truk/traktor) dan dengan mudah dibersihkan. c. Alat dan bahan Alat
: Mobil truk, jonder, karung dan tangki
Bahan : Lateks dan lump d. Prosedur kerja 1. Lateks yang ada di Tempat Pengumpulan Sementara (TPS) dimasukkan ke dalam truk tangki pengangkut lateks sedangkan untuk lump segar diletakkan kedalam karung yang telah disiapkan. 2. Setelah truk tangki pengankut lateks menuju pabrik pengolahan. e. Hasil yang dicapai Kapasitas truk pengangkut lateks adalah sebesar 2000 liter/tangki truk, namun produksi lateks hanya mencapai ± 1000 liter/harinya dalam satu jalur. f. Pembahasan Alat pengangkut yang digunakan adalah mobil truk dan jonder. Mobil truk dan jonder ini tidak hanya mengambil lateks dan lump pada
31
satu Tempat Pengumpulan Sementara (TPS) tetapi pengangkutannya dilakukan sesuai dengan jalur yang telah ditentukan. Jumlah lateks yang diperoleh dari tiap divisi kebun pun bervariasi, semua tergantung dari banyaknya hasil sadapan lateks.
4. Penerima Lateks dan Pengambilan Sampel a. Tujuan 1. Untuk mengumpulkan semua lateks dari kebun yang siap diolah di pabrik. 2. Untuk mengetahui Kadar Karet Kering (KKK) lateks /truk pengangkut, yang kemudian digunakan sebagai acuan untuk volume pengisian air dan lateks ke dalam bak pembekuan. b. Dasar teori Lateks hasil penyadapan yang berasal dari berbagai bagian kebun diangkut dengan tangki yang ditarik truk atau traktor ke pabrik. Di pabrik lateks diterima dan dicampur dengan bak penerimaan. Lateks yang dimasukkan kedalam bak penerimaan harus melalui saringan untuk mencegah aliran lateks yang terlalu deras dan terbawanya lump atau kotoran yang lainnya kedalam bak penerima (Setyamidjaja, 1993). c. Alat dan bahan Alat
: Gayung, ember, timbangan dan mesin hand mangel, kain lap, mangkuk pengaduk, cawan ukuran 100 cc dan pengaduk.
Bahan : Lateks segar, air dan asam semut (CHOOH) 5 cc.
32
d. Prosedur kerja 1. Lateks datang dari kebun. 2. Sampel sebanyak 2 liter dari truk pengangkut lateks diambil. 3. Dari 2 liter sampel lateks dituang kedalam cawan 100 cc sampai busa tidak ada diatas permukaan dan merata. 4. Lateks yang telah diukur sebanyak 100 cc dituang kedalam mangkuk pengaduk dan asam semut (CHOOH) sebanyak 5 cc dicampurkan. 5. Pengadukan selama 5 menit hingga membeku dilakukan. 6. Dilakukan penggilingan dengan menggunakan hand mangel (gilingan manual) sebanyak 6x gilingan, tiap 1x penggilingan dicuci dengan air agar bersih. 7. Sampel dikeringakan dengan cara dimasukkan kedalam kain lap kemudian diperas. 8. Penimbangan dilakukan untuk menge tahui berat basahnya. 9. Perhitungan Kadar Karet Kering (KKK) dengan menggunakan rumus: KKK= BS – 2 x 0,80 % - 0,5 x 100% + 2 dilakukan. e. Hasil yang dicapai Setiap truk pengangkutan yang masuk ke pabrik langsung dilakukan pengambilan sampel untuk mempercepat proses penerimaan lateks dari kebun ke pabrik.
33
f. Pembahasan Asam format (asam metanoat) yang juga dikenal asam semut (CHOOH) merupakan cairan tak berwarna dengan bau yang merangsang. Biasanya digunakan untuk menggumpalkan lateks (getah karet). Lateks yang telah diterima dari kebun langsung dilakukan pengambilan sampel, tujuannya adalah untuk mengetahui Kadar Karet Kering (KKK). Adapun
rumus
yang
digunakan
di
pabrik PT. Budiduta
Agromakmur adalah sebagai berikut: Rumus 1. Penentuan Kadar Karet Kering (KKK) di pabrik. KKK= BS – 2 x 0,80 % - 0,5 x 100% + 2 Keterangan: BS= Berat basah sampel Sumber: PT. Budiduta Agromakmur, 2011
Contoh: Dari pengambilan sampel diketahui berat basah (BS) lateks 29 gram, maka rumusnya adalah: KKK= (BS – 2) x 0,80 % - 0,5 x 100% + 2 = (29 – 2) x 0,80 % - 0,5 x 100% + 2 = (27) x 0,80 % - 0,5 x 100% + 2 = 21,6 - 0,5 x 100% + 2 = 23,1 %
34
Semakin tinggi Kadar Karet Kering (KKK) yang diperoleh dari kebun semakin menguntungkan pihak perusahaan, karena berpengaruh pada proses pengenceran, dimana seperti kita ketahui proses pengenceran membutuhkan air. Standar Kadar Karet Kering (KKK) di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur adalah 23 %. Apabila telah dilakukan pengukuran Kadar Karet Kering (KKK) dengan hasil 23-30 % maka layak dikatakan dengan Kadar Karet Kering (KKK) yang bagus. Jadi jika Kadar Karet Kering (KKK) semakin tinggi maka penggunaan air semakin banyak sedangkan penggunaan lateks dapat dikurangi.
5. Penyaringan a. Tujuan 1. Untuk menyaring kotoran-kotoran ya ng terdapat dalam lateks agar tidak terikut dalam bak pembekuan. 2. Mempermudah dalam proses penyaringan lateks terhadap kotorankotoran. b. Dasar Teori Menurut Goutara (1976), penyaringan adalah langkah pertama yang dilakukan dalam proses pengolahan karet sheet. Penyaringan ini dilakukan agar kotoran-kotoran yang terdapat pada lateks tidak masuk kedalam bak penerimaan. Didalam proses penyaringan pabrik menggunakan
35
saringan 40 mesh untuk menyaring lateks yang masuk kedalam bak penerimaan. Ditambahkan dengan Setyamidjaja (1993), saringan yang dipasang di bak penerimaan terdiri dari saringan kasar dan saringan sedang, terbuat dari aluminium, nikel atau besi tahan karat berukuran 15 mesh (lubang 1 mm2 ) dan 24 mesh (lubang 0,6 mm2 ). c. Alat dan bahan Alat Bahan
: Selang spiral dan saringan 40 mesh dengan ukuran 35 x 45 cm. : Lateks segar
d. Prosedur kerja 1. Selang pada tangki truk menuju bak koagulasi dipasang untuk mengalirkan lateks. 2. Lateks disaring dengan saringan 40 mesh. e. Hasil yang dicapai Lateks yang telah disaring tidak terdapat kotoran-kotoran, baik daun-daunan maupun ranting-ranting kayu. f. Pembahasan Proses penyaringan dilakukan agar kotoran-kotoran tidak terikut dalam bak koagulasi karena penyaringan sangat berpengaruh dengan mutu lateks yang diproduksi. Di pabrik digunakan saringan ukuran 40 mesh dengan ukuran 35 x 45 cm. Jika penyaringan dilakukan sesuai dengan prosedur maka hasil lateks yang diolah nantinya akan bersih dari kotorankotoran dan mutunya pun bagus.
36
6. Pengenceran a. Tujuan 1. Untuk menghasilkan lembaran sheet yang tidak keras sehingga mudah untuk digiling. 2. Untuk melunakkan bekuan, sehingga tenaga gilingan tidak terlalu berat. 3. Mempermudah penghilangan gelembung udara atau gas yang terdapat didalam lateks. 4. Mempermudah meratanya koagulun (asam pembeku) yang dibutuhkan untuk proses koagulasi. 5. Agar Kadar Karet Kering (KKK) saat diolah bias dipertahankan. b. Dasar teori Menurut Setiawan dan Agus (2005), langkah pertama pengolahan sheet adalah mengencerkan lateks sehingga kadar karet keringnya menjadi 15%. Tujuannya agar Kadar Karet Kering (KKK) saat diolah bias dipertahankan. Saat pengeceran ini kotoran yang mengapung atau memisah akan disingkirkan. Selain mudah disaring, pengenceran lateks juga untuk mengeluarkan gelembung-gelembung gas yang tidak dikeluarkan akan menghasilkan Smoked Sheet yang jelek dan bergelembung besar. Dalam pengenceran lateks, jumlah air yang diperlukan harus sesuai dengan keperluan sehingga diperoleh kadar karet baku (kadar karet standar) untuk pembuatan sit. Pengenceran yang terlalu encer akan mengakibatkan bekuan terlalu lunak dan dalam penggilingan mudah robek. Akan tetapi bila bekuan terlalu keras akan mengakibatkan tenaga gilingan yang terlalu besar
37
dan “print” atau “batikan” yang terjadinya kembang pada permukaan lembaran sheet (ribbed sheet) kurang dalam dan akibatnya waktu dalam pengeringan terlalu lama. Pengenceran dilaksanakan dalam bak-bak perlemahan, yang sekaligus juga dapat dijadikan bak pembekuan. Bak ini terbuat dari bahan aluminium atau poselin (Setyamidjaja, 1993). c. Alat dan bahan Alat
: Bak pembekuan dan meteran aluminium
Bahan
: Lateks segar dan air
d. Prosedur kerja 1. Jumlah lateks yang akan digunakan dalam satu bak koagulasi dengan rumus JL= (VB x SP) : KKK LK dihitung. 2. Jumlah air yang akan digunakan dalam satu bak koagulasi dengan rumus JA= VB – JL dihitung. 3. Setelah diketahui berapa jumlah lateks dan air yang dib utuhkan dalam suatu bak koagulasi, selanjutnya pengukuran air dilakukan sedangkan lateks sesuai dengan volume bak koagulasi. e. Hasil yang dicapai Pengenceran dilakukan dengan menggunakan rumus: Rumus 2. Penentuan Jumlah Lateks di Pabrik JL= (VB x SP) : KKK LK Keterangan: JL
= Jumlah lateks
VB
= Volume bak (750 L)
38
SP
= Standar pengolahan (10 %)
KKK LK
= Kadar karet kering Lateks kebun
Sumber: PT. Budiduta Agromakmur, 2011
Rumus 3. Penentuan Jumlah Air di Pabrik JA= VB - JL Keterangan: JA
= Jumlah air
VB
= Volume bak
JL
= Jumlah lateks
Sumber: PT. Budiduta Agromakmur, 2011
g. Pembahasan Setiap perusahaan memiliki SP (Standar Pengolahan) pengenceran masing- masing, di perusahaan ini SP (Standar Pengolahan) yang digunakan adalah 10% dan volume bak adalah 750 liter. Contoh: Dari pengambilan sampel diketahui berat basah (BS) lateks 29 gram, maka rumusnya adalah: KKK= (BS – 2) x 0,80 % - 0,5 x 100% + 2 = (29 – 2) x 0,80 % - 0,5 x 100% + 2 = 21,6 - 0,5 x 100% + 2 = 23,1 %
39
Apabila dilakukan perhitungan Kadar Karet Kering (KKK) dengan hasil 23,1 % maka layak dikatakan dengan Kadar Karet Kering (KKK) yang bagus, dikarenakan standar Kadar Karet Kering (KKK) di PT. Budiduta Agromakmur adalah 23 %. Contoh: Dari pengambilan sampel diketahui Kadar Karet Kering (KKK) 23,1%, standar pengolahan (SP) 10 % dan volume bak 750 liter, untuk mencari jumlah lateks maka rumusnya adalah: JL = (VB x SP) : KKK LK = (750 x 10%) : 23,1% = 324,67 = 320 Liter Contoh: Dari penga mbilan sampel diketahui Kadar Karet Kering (KKK) 23,1%, standar pengolahan (SP) 10 %, volume bak 750 liter dan jumlah lateks 320 liter, untuk mencari jumlah air maka rumusnya adalah: JA = VB - JL = 750 – 320 = 430 Liter Proses pengenceran sangat berpengaruh terhadap tekstur sheet yang akan dihasilkan nantinya. Jika penggunaan air melebihi dari yang dibutuhkan maka tekstur sheet yang akan dihasilkan nantinya akan lunak sehingga mudah
40
sobek pada saat penggilingan, untuk itu penggunaan air harus sesuai dengan rumus perhitungan jumlah air.
7. Pengambilan busa lateks a. Tujuan 1. Untuk mengeluarkan gelembung-gelembung udara (busa) pada bak pembekuan sehingga sheet yang hasilnya mutunya lebih bagus. 2. Untuk mengeluarkan gelembung-gelembung gas yang didalamnya, gelembung gas yang tidak dikeluarkan akan menghasilkan Rubber Smoked Sheet (RSS) yang jelek dan bergelembung besar. b. Dasar teori pada permukaan lateks biasanya terdapat busa. Busa ini harus disingkirkan terlebih dahulu sebelum lateks dibekukan. Gumpalan-gumpalan bagian karet yang terjadi karena pengaruh prakoagulasi juga harus disingkirkan. Untuk membersihkan busa dapat digunakan plat-plat aluminium (Nazaruddin dan Paimin, 1992). Menurut (Setyamidjaja 1993), kotoran-kotoran yang terdapat dalam lateks akan mengapung atau memisah sewaktu diencerkan. Kotoran-kotoran ini lalu disingkirkan. Lateks yang telah diencerkan juga lebih mudah disaring. Selain itu pengenceran juga bertujuan mengeluarkan gelembunggelembung yang ada. Apabila gelembung-gelembung tidak dikeluarkan, maka hasil smoked sheetnya akan jelek dan bergelembung-gelembung besar.
41
c. Alat dan bahan Alat
: Sopel/serokan dan ember
Bahan
: Lateks yang sudah diencerkan
d. Cara kerja 1. Setelah pengenceran dilakukan, dilanjutkan dengan pengambilan busa menggunakan Sopel/serokan. 2. Busa tersebut ditampung kedalam ember yang telah disediakan. e. Hasil yang dicapai Lateks yang telah diambil busanya hasilnya lebih bagus, dikarenakan tidak terdapat gelembung-gelembung udara (oksidasi). f. Pembahasan Pengambilan busa dilakukan agar busa yang terdapat didalam ateks bak pembekuan bersih, sehingga pada saat pembekuan tidak terdapat gelembung udara yang dapat mempengaruhi mutu sheet yang dihasilkan. Busa-busa tersebut kemudian diolah lagi menjadi cuting kapuk, adapun proses pengolahan cuting kapuk sama seperti pengolahan sheet hanya saja bak pembekuan yang digunakan kapasitasnya lebih kecil.
8. Pembekuan a. Tujuan 1. Untuk menghasilkan lembaran sheet yang siap digiling. 2. Untuk mempersatukan (merapatkan) butir-butir karet yang terdapat dalam cairan lateks supaya menjadi suatu gumpalan atau koagulum.
42
b. Dasar teori Menurut Zuhra (2006), pembekuan lateks dilakukan didalam bak koagulasi dengan penambahan zat koagulan. Biasanya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat/asam cuka dengan konsentrasi 12% ke dalam lateks. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks sehingga lateks akan membeku, yaitu pada pH 4,5 4,7. Satu-satunya bahan koagulasi getah karet yang terbaik adalah asam semut. Asam fomiat atau kadang juga disebut asam semut/asam metanoat mempunyai rumus kimia HCOOH. Disamping tingkat koagulasi yang sempurna, hasil dari penggumpalannya memiliki tingkat kekenyalan yang baik sekali. Sehingga bahan baku karet yang menggunakan cairan ini akan dapat diaplikasikan keberbagai macam hasil olahan industry berbahan baku karet (Admin, 2010). Tingkat kekerasan koagulum tergantung pada Kadar Karet Kering (KKK), lamanya pembuatan dan jumlah asam yang ditambahkan. Semakin tinggi kadar karet kering dalam lateks, akan semakin keras pula gumpalannya. Semakin lama proses pembekuannya berlangsung dan semakin banyak asam yang dipakai, akan semakin keras pula koagulumnya. Hasil pembekuan yang terlalu keras akan meyulitkan proses penggilingan dan membutuhkan energy listrik terlalu banyak. Sebaliknya, hasil pembekuan terlalu lunak akan mengakibatkan mudah sobek saat dilakukan
43
penggilingan. Karenanya, yang paling baik adalah hasil pembekuan sedang, yakni tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak (Setiawan dan Agus, 2005). c. Alat dan bahan Alat
: Bak pembekuan, pengaduk dan plat aluminium
Bahan
: Lateks yang sudah diencerkan dan asam semut (CHOOH)
d. Prosedur kerja 1. Setelah pengambilan busa dilakukan, kemudian lateks yang telah diencerkan asam semut (CHOOH) sebanyak 1200 cc /bak ditambahkan. 2. Pengadukan dilakukan agar lateks dan asam semut (CHOOH) tercampur dengan rata. 3. Pemasangan plat partisi dilakukan dan didiamkan selama ± 20–25 menit. 4. Plat partisisi diangkat kemudian di permukaan lateks yang telah menggumpal ditutup dengan plat partisi. 5. Kemudian air diberikan diatas permukaan plat partisi agar mencegah terjadinya oksidasi. e. Hasil yang dicapai Lateks yang telah mengalami pembekuan akan membentuk lembaran-lembaran sheet yang siap untuk digiling. f. Pembahasan Pembekuan dilakukan dengan menggunakan asam semut (CHOOH), proses pembekuan sangat menentukan tekstur sheet yang akan dihasilkan nantinya. Adapun standar penggunaan asam semut (CHOOH) adalah 1200 cc. Selain penggunaan asam semut (CHOOH), pemasangan plat juga
44
berpengaruh pada ketebalan sheet yang akan dihasilkan. Jarak antara plat yang digunakan di pabrik adalah 3,5 cm. Adapun plat tersebut terbuat dari aluminium, tujuanya adalah agar sheet tidak lengket dan proses pemangannya juga mudah dikarenakan plat ini tidak berat. Jarak antara plat partisi yang digunakan di pabrik ini adalah 3,5 cm. Adapun plat partisi tersebut terbuat dari aluminium dengan ukuran lebar (L) 72,5 cm dan tinggi (T) 40 cm, untuk ukuran bak koagulasi sendiri yaitu lebar (L) 72,5 cm, tinggi (T) 34,5 cm dan panjang (P) 300 cm.
9. Penggilingan a. Tujuan 1. Untuk mengubah lembaran- lembaran koagulum menjadi lembaranlembaran sheet. 2. Untuk membuang busa yang tertinggal. 3. Untuk memberikan gambaran (print, batikan dan kembang) pada permukaan lembaran sheet. b. Dasar teori Menurut Setiawan dan Agus (2005), melalui proses penggilingan, koagulum diubah menjadi Smoked Sheet. Dalam proses penggilingan ini pula air didalam koagulum dikeluarkan. Koagulum yang telah digiling akan menjadi tipis dan permukaannya menjadi lebih besar.
45
Ditambahkan oleh Nazaruddin dan Paimin (1992), ketebalan koagulum hasil pembekuan ikut menentukan hasil dari penggilingan dan koagulum yang terlalu tebal sulit untuk digiling. Menurut Setyamidjaja (1993), fungsi dari penggilingan adalah; 1. Untuk menggiling lembaran koagulum menjadi lembaran sheet yang mempunyai ukuran yang panjang, lebar dan tebal. 2. Untuk mengeluarkan serum yang terdapat pada koagulum 3. Untuk memberikan gambaran (print, batik dan kembang) pada permukaan lembaran sheet. c. Alat dan bahan Alat
: Mesin penggiling sheeter dan bambu
Bahan
: Lembaran koagulum dan air
d. Prosedur kerja 1. Setelah membentuk lembaran- lembaran koagulum, kemudian lembaranlembaran tersebut digiling dengan menggunakan mesin sheeter merk Aristo dengan 5x proses penggilingan. 2. Lembaran- lembaran sheet yang telah digiling ditiriskan diatas bambu yang berukuran 173 cm. e. Hasil yang dicapai Lembaran- lembaran koagulum yang telah digiling akan berbentuk lembaran sheet yang tipis dan lebar yang bercorak batik dengan ketebalan 3 mm.
46
f. Pembahasan Penggilingan
sheet
dilakukan
dengan
menggunakan
mesin
penggilingan sheeter semi otomatis dengan menggunakan lima roda dengan merk Aristo, roda pertama ketebalannya 10 mm, roda kedua ketebalannya 8 mm, roda ketiga ketebalannya 6 mm, roda keempat ketebalannya 4 mm dan roda yang kelima ketebalannya 3 mm. Lembaran sheet yang telah digiling
langsung ditiriskan untuk
menghilangkan air agar mudah kering dalam proses pengasapan. Adapun kapasitas satu bambu dapat menampung 3 lembaran sheet dan apabila lembaran sheet kecil dapat menampung 4 lembaran sheet. Mesin penggiling akan mengalami kerusakan atau secara otomatis akan berhenti berputar jika lembaran sheet berkumpul atau bertumpuk terlalu banyak disekitar pinggir roda gilingan. Selain itu terkadang rantai roda gilingan terlepas sehingga proses penggilingan akan berhenti dengan sendirinya.
10. Pengasapan (Smoke House) a. Tujuan 1. Menghilangkan air pada lembaran sheet. 2. Mematangkan lembaran sheet. 3. Agar lembaran sheet tahan lama.
47
b. Dasar teori Tujuan pengasapan ini adalah selain untuk pengeringan, juga agar bahan-bahan pengawet yang terdapat didalam asap masuk kedalam sheet dan menghambat pertumbuhan spora cendawan. Kegiatan pengasapan sekaligus pengeringan ini tergantung dari ketebalan sheet. Sheet setebal 33,5 mm membutuhkan waktu pengasapan 5,5-5 hari. Sheet setebal 2,5-3 mm membutuhkan waktu pengasapan selama 3,5-4 hari. Sementara itu, sheet dengan ketebalan 2-2,5 mm membutuhkan pengasapan selama 2,5-3 hari. Untuk kesemua ketebalan, rata-rata pengasapan berlangsung selama empat hari (Setiawan dan Agus, 2005). Menurut Setiawan dan Agus (2005), suhu yang digunakan pada rumah pengasapan sebagai berikut: 1. Hari pertama, pengasapan dilakukan dengan suhu kamar asap sekitar 40-45ºC
dengan
jumlah
asap
banyak,
sehingga
dianjurkan
menggunakan kayu bakar setengah basah. 2. Hari kedua, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 45-50ºC, tetapi kebutuhan asap hanya separuhnya. 3. Hari ketiga, pengasapan dinaikkan dengan suhu kamar asap mencapai 50-55ºC, asap pun dikurangi menjadi seperempat pada hari pertama. 4. Pada hari keempat sampai selesai, suhu dipertahankan 50-55ºC dan bias dinaikkan menjadi 60ºC jika sheet belum kering. Jika sheet telah kering tetapi warnanya belum sesuai, pengasapan diteruskan dengan suhu 50-55ºC.
48
c. Alat dan bahan Alat
: Rumah pengasapan (Smoke house) dan termometer
Bahan : Lembaran- lembaran sheet dan kayu bakar d. Prosedur kerja 1. Lembaran sheet yang telah ditiriskan kemudian diangkut kerumah pengasapan. 2. Lembaran-lembaran sheet dipisah-pisahkan satu per satu agar lembaran sheet tidak saling melekat. 3. Lembaran- lembaran sheet digantung dan ditiriskan selama 6 jam dalam rumah pengasapan. 5. Setelah itu, proses pengasapan Lembaran- lembaran sheet dilakukan selama ± 6 hari dengan menggunakan kayu bakar sebanyak 3 m3 /hari. e. Hasil yang capai Lembaran- lembaran sheet sudah matang dan tidak ada yang berjamur. f. Pembahasan Pengasapan dilakukan ± 6 hari dengan menggunakan kayu bakar ulin. Kayu ulin ini digunakan dikarenakan kayu ulin sangat bagus untuk proses pemasakan serta tahan lama. Penggunaan kayu dalam satu hari adalah 3m3 /tungku. Suhu yang digunakan adalah berbeda-beda, hari pertama suhunya 35ºC, hari kedua suhunya 40ºC, hari ketiga suhunya 45ºC, hari keempat suhunya 50ºC, hari kelima suhunya 55ºC, hari keenam
49
suhunya 60ºC, hal ini untuk mencegah kematangan lembaran sheet yang tidak merata. Lembaran sheet akan menjamur bila suhu didalam rumah pengasapan lembab, kurangnya pemanasan dan juga jika cerobong asap bocor. Ciri-ciri le mbaran sheet ditumbuhi jamur yaitu terdapat bintikbintik warna putih pada lembaran sheet.
11. Sortasi a. Tujuan 1. Untuk mengumpulkan lembaran sheet yang sudah diasapkan. 2. Untuk memisahkan lembaran sheet yang matang dan tidak matang untuk mengetahui mutunya. b. Dasar teori Sit yang telah matang dari kamar asap diturunkan kemudian ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi. Proses sortasi dilakukan secara visual berdasrkan warna, kotoran, gele mbung udara, jamur dan kehalusan gilingan yang mengacu pada standard yang terdapat pada SNI 06-0001-1987. Secara umum sit diklasifikasikan dalam mutu RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan Cutting. Cutting merupakan potongan dari lembaran yang terlihat masih mentah, atau terdapat gelembung udara hanya pada sebagian kecil, sehingga dapat digunting (Wikipedia, 2011).
50
Tabel 2. Kelas Mutu Rubber Smoked Sheet (RSS). Mutu Rubber Smoked Sheet No
Uraian (RSS)
1
Rubber Smoked Sheet (RSS) I
Kelas ini harus memenuhi persyaratan yaitu, sit yang dihasilkan harus benarbenar
kering,
bersih,
kuat,
tidak
ada cacat, tidak berkarat, tidak melepuh serta tidak ada benda-benda pengotor. Jenis RSS 1 tidak boleh ada garis- garis pengaruh dari oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar
kering,
pengasapan
berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Bila terdapat gelembunggelembung
berukuran
(seukuran jarum pentul) diperkenankan,
asalkan
kecil masih letaknya
tersebar merata. Pembungkusan harus baik agar tidak terkontaminasi jamur. Tetapi, bila sewaktu diterima terdapat jamur pada pembungkusnya, masih dapat diizinkan asalkan tidak masuk ke dalam karetnya.
51
2
Rubber Smoked Sheet (RSS) 2
Kelas ini tidak terlalu banyak menuntut criteria. Standar RSS 2 hasilnya harus kering, bersih, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran.
Sit
terdapat
noda
tidak
diperkenankan
atau
garis
akibat
oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu
tinggi,
belum
benar-benar
kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Sit kelas ini masih menerima gelembung udara serta noda kulit pohon yang ukurannya agak besar (dua kali ukuran jarum pentul). Zat- zat damar dan
jamur
pada
pembungkus, kulit luar bandela atau pada sit di dalamnya masih dapat ditorerir. Tetapi bila sudah melebihi 5% dari bandela, maka sit akan ditolak. 3
Rubber Smoked Sheet (RSS) 3
Standar karet RSS 3 harus kering, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran. Bila terdapat cacat warna, gelembung udara besar (tiga kali ukuran jarum pentul), ataupun
52
noda-noda dari kulit tanaman karet, masih ditorerir. Namun, tidak diterima jika terdapat noda atau garis akibat oksidasi, sit lembek, suhu pengeringan terlalu
tinggi,
belum
benar-benar
kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Jamur yang terdapat pada pembungkus kulit luar bandela serta menempel pada sit tidak menjadi masalah, asalkan jumlahnya tidak
melebihi
10%
dari
bandela
dimana contoh diambil. 4
Rubber Smoked Sheet (RSS) 4
Standar karet RSS 4 harus kering, kuat, tidak cacat, tidak melepuh serta tidak terdapat pasir atau kotoran luar. Yang diperkenankan adalah bila terdapat gelembung udara kecil-kecil sebesar 4 kali ukuran jarum pentul, karet agak rekat atau terdapat kotoran kulit pohon asal tidak banyak. Mengizinkan adanya noda-noda asalkan jernih. Sit lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi dan karet terbakar tidak bisa diterima.
53
Bahan damar atau jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada sit, asalkan tidak melebihi 20% dari keseluruhan masih mungkin untuk kelas RSS 4. 5
Rubber Smoked Sheet (RSS) 5
Karet yang dihasilkan harus kokoh, tidak terdapat kotoran atau benda asing, kecuali yang diperkenankan. Dibanding dengan kelas RSS yang lain RSS 5 adalah
yang
terendah
standarnya.
Bintik-bintik, gelembung kecil, noda kulit pohon yang besar, karet agak rekat, kelebihan asap dan sedikit belum kering masih termasuk dalam batas toleransi. [rujukan?] Bahan
damar
atau
jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada sit, asalkan
tidak
keseluruhan
melebihi
masih
30%
mungkin
dari untuk
kelas RSS 5. Pengeringan pada suhu tinggi
dan
bekas
terbakar
tidak
diperkenankan untuk jenis kelas ini. Sumber: Dewan Standardisasi Nasional Indonesia, 1987
54
Menurut Setyamidjaja (1993), berat yang diperoleh tidak boleh berbeda besar dengan taksiran yang telah diperhitungkan pada saat memperoleh hasil lateks. Perbedaan yang besar menunjukkan adanya kesalahan-kesalahan dalam penanganan lateks, baik dalam penerimaaan, pengumpulan, pengenceran atau penggilingannya. Ditambahkan oleh Setiawan dan Agus (2005), kriteria Rubber Smoked Sheet (RSS) yang bermutu adalah berwarna cokelat jernih. Warna cokelat terlalu tua karena pengasapan yang berlebihan tidak diinginkan oleh konsumen. Sebaliknya, warna cokelat muda karena kurang pengasapan juga tidak dikehendaki dan beresiko terserang jamur. c. Alat dan bahan Alat : Gunting dan keranjang Bahan
: Lembaran- lembaran sheet yang sudah diasapkan
d. Prosedur kerja 1. Lembaran-lembaran sheet yang telah diasapkan
± 6 jam kemudian
dilakukan pemanenan. 2. Pengangkutan ke gudang dilakukan. 3. Proses sortasi dilakukan dengan menggunakan gunting dan hasil cuting di kumpulkan di keranjang. 4. Pelipatan terhadap lembaran-lembaran Rubber Smoked Sheet (RSS) dilakukan.
55
e. Hasil yang dicapai Lembaran sheet yang telah diasapkan dan yang telah dilakukan sortasi dapat diketahui mutunya berdasarkan warna dan gelembunggelembung udaranya. f. Pembahasan Sortasi dilakukan untuk memisahkan antara Rubber Smoked Sheet (RSS) 1 dan cuting. Jika ada lembaran- lembaran sheet yang telah diasapkan masih mentah/belum matang dan bergelembung kemudian digunting, hasil guntingan itulah yang disebut cuting. Namun jika lembaran sheet masing mentah dalam jumlah yang banyak maka lembaran- lembaran sheet tersebut akan diasapkan lagi. Selain itu jika pada sortasi terdapat lembaran sheet yang berjamur maka lembaran sheet tersebut akan dipisah dengan lembaran-lembaran sheet yang lainnya. Lembaran sheet yang berjamur akan dibersihkan dengan menggunaka formalin dan air dengan cara disikat, kemudian setelah itu lembaran tersebut akan dimasukkan kembali dirumah pengasapan. Fungsi dari penggunaan formaln adalah untuk menghilangkan jamur dan mengembalikan warna sheet seperti semula.
12. Pengepresan (Balling) a. Tujuan 1. Membentuk lembaran- lembaran sheet menjadi kotak atau kubus yang kemudian siap untuk di packing.
56
2. Mempermudah dalam proses pengiriman sheet. 3. Untuk memastikan standar nasional ball karena tidak begitu sangat sulit dikarenakan harus dihitung /lembar. b. Dasar teori Menurut Setyamidjaja (1993), pengepresan dilakukan dengan dua cara: 1. Pada pabrik yang kapasitas produksinya rendah (maksimum 500 kg /hari) digunakan alat press yang digerakkan oleh tangan. 2. Pada pabrik yang kapasitas produksinya tinggi, biasanya digunakan mesin press hidrolik yang digerakkan oleh electromotor berkekuatan 45 pk. c. Alat dan bahan Alat
: Timbangan, kotak besi, press, kayu dan besi.
Bahan : Rubber Smoked Sheet (RSS) 1 dan cuting. d. Prosedur kerja 1. Rubber Smoked Sheet (RSS) yang telah dilipat kemudian ditimbang sebanyak 113 kg. 2. Setiap 113 kg lembaran sheet dimasukkan kedalam kotak besi yang diberi alas atas dan bawah menggunakan plastik agar lembaran sheet tidak melengket. 3. Pemasangan kayu pada bagian atasnya dilakukan. 4. Pengepresan (balling) dilakukan dengan menggunakan mesin press.
57
5. Kotak besi yang berisi lembaran sheet yang telah di press kemudian dikeluarkan dari mesin press dan didiamkan selama ± 12 jam. e. Hasil yang dicapai Rubber Smoked Sheet (RSS) yang telah di press akan berbentuk kubus dengan ukuran yang seragam yaitu panjang (P) 62 cm, lebar (L) 52 cm dan tinggi (T) 62 cm. f. Pembahasan Pengepresan dilakukan untuk memberikan bentuk pada lembaranlembaran sheet mempermudah dalam proses pembungkusan (packing). Rata-rata waktu yang digunakan untuk pengepresan adalah 12 jam dan apabila waktunya lewat itu lebih bagus. Apabila pengepresan hanya 3-4 jam, ball yang dihasilkan tidak bagus karena membengkak. Ukuran kotak ball dengan panjang (P) 62 cm, lebar (L) 52 cm dan tinggi (T) 62 cm. Mesin press yang digunakan adalah mesin press hidrolik.
13. Pembungkusan (Packing) a. Tujuan 1. Agar lembaran-lembaran sheet terlihat rapi dalam bentuk bandela. 2. Mempermudah dalam proses pengangkutan barang atau pengangkutan. b. Dasar teori Setelah lembaran-lembaran sheet disortasi dikamar sortasi, tahap selanjutnya adalah pengepekan atau pembungkusan. Sebelum dibungkus,
58
lembaran-lembaran sheet dilipat untuk memudahka pengaturannya dalam peti waktu pengepekan (Setyamidjaja, 1993). c. Alat dan bahan Alat
: Lembaran sheet dan alat tusuk (jarum)
Bahan : Rubber Smoked Sheet (RSS) 1 dan cuting d. Prosedur kerja 1. Setelah proses pengepresan berlangsung, lembaran sheet yang berbentuk kubus didiamkan selama ± 12 jam. 2. Kemudian lembaran sheet yang berbentuk kubus tersebut dibungkus menggunakan lembaran sheet yang sama gradenya, dengan cara ditusuktusuk menggunakan alat tusuk yang tajam. Tujuannya adalah untuk merekatkan antara pembungkus dan isinya. e. Hasil yang dicapai Rubber Smoked Sheet (RSS) yang berbentuk bandela dengan berat 113 kg sudah termasuk berat pembungkus. f. Pembahasan Lembaran- lembaran sheet diubah menjadi bandela dengan bentuk kubus, tujuannya adalah mempermudah dalam proses pengangkutan.
14. Pengkapuran (Talking) a. Tujuan 1. Untuk mencegah terjadinya penjamuran.
59
2. Agar pelekatan para karet sheet yang telah di bungkus (packing) tidak terkena kotoran-kotoran hingga sampai di tempat tujuan.. b. Dasar teori Setelah sheet dibungkus, bandela kemudian dilabur dengan memakai campuran talk dan perekat, kemudian diberi merk / tanda sesuai dengan peraturan. Larutan pelabur dibuat dengan mencampurkan bahanbahan talk powder 200 gram + premium 0,8 liter + perekat 20 gram untuk setiap bandela (Setyamidjaja, 1993). c. Alat dan bahan Alat
: Kuas dan wadah pencampur.
Bahan : Kapur, minyak tanah dan Rubber Smoked Sheet (RSS) 1 serta cuting yang telah di packing. d. Prosedur kerja 1. Setelah proses pembungkusan (packing) selesai, selanjutnya proses pengkapuran (talking) dilakukan. 2. Pencampuran kapur (talk powder) dengan minyak tanah dilakukan. 3. Setelah kapur dan minyak tanah tercampur, kemudian di oleskan menggunakan kuas pada Rubber Smoked Sheet (RSS) dan cuting yang telah di bungkus (packing). e. Hasil yang dicapai Rubber Smoked Sheet (RSS) dan cuting yang telah berbentuk bandela-bandela warnanya berubah menjadi putih.
60
f. Pembahasan Proses pengkapuran (talking) merupakan tahap akhir dalam proses pengolahan Rubber Smoked Sheet (RSS). Pengkapuran dilakukang dengan menggunakan kuas yang berukuran besar. Adapun ukuran pencampuran kapur (talk powder) dan minyak tanah yaitu 10 liter minyak tanah sama dengan 4 kg kapur (talk powder). Setelah kering warna dari pengkapuran Rubber Smoked Sheet (RSS) menjadi warna putih.
61
Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Rubber Smoked Sheet (RSS) PT. Budiduta Agromakmur.
Penyadapan Lateks Segar Pengambilan Sampel Kadar Karet Kering (KKK) Penimbangan Lateks dan Lump Pengangkutan Pengukuran Kadar Karet Kering (KKK) Penyaringan (Saringan 40 mesh) Pengenceran Pembekuan Penggilingan Sheet Penyusunan sheet diatas bambu Penirisan Pengasapan (± 6 hari suhu 35-60ºC) Sortasi (pemeriksaan mutu sheet, pemisahaan menurut mutu) Pengepakan (balling) Pengkapuran (talking) Pengiriman
Sumber: PT. Budiduta Agromakmur, 2011
62
IV. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
1. PT. Budiduta Agromakmur adalah Badan Usaha Milik Swasta (BUMS) yang bergerak pada bidang usaha agroindustri dengan komoditas utama kelapa sawit dan karet. 2. Pengolahan Rubber Smoked Sheet (RSS) di PT. Budiduta Agromakmur menggunakan peralatan semi manual dan tenaga buruh, sedangkan proses pengolahannya dimulai dari proses penerimaan lateks, perhitungan Kadar Karet Kering
(KKK),
penyaringan,
pengenceran,
pembekuan,
penggilingan,
pengasapan, sortasi pengebalan dan pengiriman Rubber Smoked Sheet (RSS). 3. PT. Budiduta Agromakmur menghasilkan Rubber Smoked Sheet (RSS) ± 3,5 – 4 ton /hari, dengan kriteria mutu (grade) Rubber Smoked Sheet (RSS) 1, Rubber Smoked Sheet (RSS) 2, Rubber Smoked Sheet (RSS) 4, cuting Rubber Smoked Sheet (RSS) dan juga cuting kapuk. 4. Teori yang diperoleh dibangku kuliah berbeda tidak jauh dengan pengalaman Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. Budiduta Agromakmur.
63
B. Saran
Kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini sangat bermanfat dan penting bagi mahasiswa sehingga sebagaimana telah disebutkan diatas dari banyak atau sedikit pelajaran yang didapat, maka saya perlu menambahkan saran kepada Politeknik Pertanian Negeri Samarinda khususnya program studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan demi meraih kinerja yang professional dimasa mendatang yakni sebagai berikut: 1. Memberikan bekal ilmu bukan sekedar teori belaka namun harus ada suatu aplikasi yang mengarah kepada real dilapangan. 2. Mengadakan kerja sama dengan pihak perusahaan negeri maupun swasta bukan hanya hubungan sebagai tempat pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL), namun lebih mengarah kepada hubungan kerja. Selaku mahasiswa yang melaksanakan Praktek Kerja Lapang (PKL) di perusahaan PT. Budiduta Agromakmur, maka perlu untuk menambahkan saran kepada pihak perusahaan dengan hal- hal sebagai berikut: 1. Perlu adanya penambahan alat-alat safety seperti masker, helm dan lain- lain untuk menunjang keselamatan dan kesehatan para karyawan. 2. Peralatan dan mesin- mesin produksi agar dirawat dengan baik, karena sangat berpengaruh terhadap kualitas dan kuantitas RSS yang dihasilkan. 3. Sarana tranportasi masih kurang dan masih perlu ada perbaikan, untuk menunjang kelancaran pada proses pengangkutan. 4. Menggunakan metode asap cair sebagai pengganti kayu bakar untuk mengurangi biaya produksi.
64
DAFTAR PUSTAKA
Admin. 2010. Mengapa Harus menggunakan Asam Semut Dalam Pembekuan (Koagulasi) Getah Karet? (http://www.agromaret.com/topik-200). Jakarta. Diakses tanggal 31 Mei 2011. Jam 09.30 wita
Anonim. 2006. Basisdata Statistik Pertanian (http://www.database.deptan.go.id/). Diakses tanggal 21 April 2011. Jam 09.30 wita
Akhmad
Rouf.
2009.
Sejarah
dan
Prospek
Pengembangan
Karet
(http://balitges.wordpress.com/2009/07/21/sejarah-dan-prospekpengembangan-karet/). Diakses tanggal 20 Mei 2011. Jam 09.00 wita
Cut Fatimah Zuhra. 2006. Karet. Karya Tulis Ilmiah. Depatemen Kimia Fakultas Matematika dan Ilmu Pengatahuan Alam. Universitas Sumatera Utara. Medan
Dewan Standarisasi Nasional Indonesia. 1987. SNI 06-0001-1987 Conventional Rubber. Standarisasi Nasional Indonesia. Jakarta
Goutara. 1976. Dasar Pengolahan Karet. Bogor. Fatementa IPB
Goan Loo dan Thio. 1980. Tuntunan Praktis Mengelolah Karet Alam. Jakarta. Kinta
Nazaruddin dan F.B. Paimin. 1992. Karet Strategi Pemasaran Tahun 2000 dan Budidaya dan Pengolahan. Penebar Swadaya. Jakarta
65
Radjam
dan
Syam.
2009.
Penyadapan
Tanaman
Karet.
(http://manaree.blogspot.com/2009/05/penyadapan-tanaman-karet-i.html). Diakses tanggal 20 April 2010. Jam 08.00 wita
Setiawan Didit Heru dan Agus Andoko. 2005. Petunjuk Lengkap Budidaya Karet. Agromedia Pustaka. Jakarta
Setyamidjaja Doejhana. 1993. Karet Budidaya dan Pengolahannya. Kanisius. Yogyakarta
Wikipedia. 2011. Karet Sit Asap (http://id.wikipedia.org/wiki/karet_sit_asap). Diakses tanggal 26 Mei 2011. Jam 18.34 wita
66
LAMPIRAN
67
Lampiran 1. Gambar proses penyadapan dan pengangkutan lateks di kebun karet PT. Budiduta Agromakmur.
Gambar 1. Penyadapan Menggunakan Pisau Mal
Gambar 2. Pengumpulan Lateks dan Pengambilan Sampel KKK
68
Gambar 3. Penimbangan Lateks dan Lump di Kebun
Gambar 4. Proses Pengakutan Lateks dan Lump ke Pabrik
69
Lampiran 2. Proses Pengolahan Rubber Smoked Sheet (RSS)
Gambar 5. Pengujian Sampel Untuk Memperoleh KKK
Gambar 6. Penyaringan dan Pengencaran Lateks
70
Gambar 7. Proses Pembekuan dengan Pencampuran Lateks bersama
Asam semut (CHOOH)
Gambar 8. Pengambilan Busa
71
Gambar 9. Pemasangan Plat Untuk Membentuk Lembaran Sheet
Gambar 10. Penggilingan Sheet
72
Gambar 11. Proses Penirisan Sheet
Gambar 12. Rumah Pengasapan (Smoke House)
73
Gambar 13. Proses Penjemuran Lampiran 3. Proses Sortasi, Balling, Packing dan Talking
Gambar 14. Sortasi
74
Gambar 15. Pengepresan (Balling)
Gambar 16. Pembungkusan (Packing)
75
Gambar 17. Pengkapuran (Talking )
Lampiran 4. Gambar RSS I, RSS II, RSS IV, Cuting dan Pengiriman Sheet
Gambar 18. Rubber Smoked Sheet (RSS) I
76
Gambar 19. Rubber Smoked Sheet (RSS) II
Gambar 20. Rubber Smoked Sheet (RSS) IV
77
Gambar 21. Cuting Rubber Smoked Sheet (RSS) dan Kapuk
