KATA PENGANTAR
Penyusunan bahan Modul Sistem Produksi ini bertujuan untuk memberikan kemudahan bagi mahasiswa untuk mengikuti dan memahami mata kuliah Sistem Produksi. Mata kuliah Sistem Produksi yang disajikan melalui Modul ini banyak membahas masalah perhitungan dalam kasus sistem produksi, ditujukan untuk mahasiswa Teknik Industri yang harus mengenal secara detail seluk-beluk Sistem Prudkis, maka kiranya Modul ini dapat dipakai sebagai bahan bacaan. Tiada gading yang tidak retak, demikian pula dengan buku ini masih dijumpai kejanggalan di sana-sini, oleh sebab itu saran dan kritik dari pembaca dan sejawat sangat diharapkan.
Medan, April 2016 Penulis
Ir. Hj. Ninny Siregar, M.Si
1
DAFTAR ISI
Halaman KATA PENGANTAR .................................................................. 1 DAFTAR ISI ................................................................................. 2 BAB I PEMELIHARAAN (MAINTENANCE) .................... 3 A. Pengertian dan Peranan Maintenance ................... 3 B. Pengertian dan Peranan Maintenance ................... 5 1. Preventive Maintenance .................................. 5 2. Corrective atau Breakdown Maintenance ....... 7 C. Masalah Efisiensi Dalam Maintenance ................. 8 D. Organisasi Bagian Maintenance Dalam Suatu Perusahaan Pabrik ................................................. 10 E. Tugas-tugas atau Kegiatan-kegiatan Daripada Maintenance .......................................................... 12 F. Pelaksanaan Kegiatan Maintenance dari Fasilitas/ Peralatan pada suatu Perusahaan Pabrik ............... 14 G. Syarat-syarat Yang Diperlukan Agar Pekerjaan Bagian Maintenance Dapat Efisien....................... 16 H. Usaha-usaha Untuk Menjamin Kelancaran Kegiatan Maintenance .......................................... 19 I. Monte Carlo Analysis ........................................... 21 BAB II TEKNIK ANALISA MONTE CARLO ..................... 22 A. Analisis Proses (Process Analysis) ....................... 23 B. Resource Planning................................................. 25 C. Rough Cut Capacity Planning ............................... 26 BAB III CAPACITY REQUIREMENT PLANNING .............. 29 BAB IV PENJADWALAN PRODUKSI (JOB SEQUENCING) .......................................................... 33 BAB V WAKTU SIKLUS (CYCLE TIME)............................. 40 BAB VI PERENCANAAN KAPASITAS (CAPACITY PLANNING) ................................................................ 42 BAB VII PENGENDALIAN PRODUKSI TENTANG PENJADWALAN PRODUKSI PADA MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI ................................. 46 2
BAB I PEMELIHARAAN (MAINTENANCE)
A. Pengertian dan Peranan Maintenance Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas/peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi kegiatan pengecekan, meminyaki (lubrication) dan perbaikan/reperasi atas kerusakan-kerusakan yang ada serta penyesuaian/penggantian spare part atau komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut. Semua kegiatan ini sebenarnya merupakan tugas dari bagian maintenance. Peranan bagian maintenance tidak hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diprodusir dan diserahkan kepada langganan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan/mengurangi kemacetan-kemacetan menjadi sekecil mungkin. Jadi maintenance mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan dan volume produksi serta efisiensi berproduksi. Dalam masalah maintenance ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat di dalam suatu perusahaan kurang diperhatikannya bidang pemeliharaan atau maintenance ini, sehingga terjadilah kegiatan maintenance yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan maintenance baru diingat setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak dan 3
tidak dapat berjalan sama sekali. Hendaknya kegiatan maintenance harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan-kemacetan yang disebabkan oleh mesin atau fasilitas produksi. Setelah kita membicarakan mengenai peranan dari maintenance, maka perlulah kita ketahui apa yang dimaksudkan dengan maintenance tersebut. Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance ini maka fasilitas/peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas/peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sehingga dapatlah diharapkan proses produksi dapat berjalan lancar dan terjamin, karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak baiknya beberapa fasilitas atau peralatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi. Adapun tujuan utama dari fungsi maintenance ini adalah : 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi. 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu. 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan dalam waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut. 4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance serenda mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.
4
5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja. 6. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan, dalam rangka untuk mencapai ujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah. B. Pengertian dan Peranan Maintenance Kegiatan maintenance yang dilakukan dalam suatu perusahaan pabrik dapat dibedakan atas dua macam yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance. 1. Preventive Maintenance Yang dimaksudkan dengan preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang mendapatkan preventive maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan schedule pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. Preventive maintenance ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif di dalam mengahdapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk dalam golongan “critical unit”, apabila : a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja. b. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan. 5
c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi. d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas ini adalah cukup besar atau mahal. Apabila preventive maintenance dilaksanakan pada fasilitasfasilitas atau peralatan yang termasuk dalam “critical unit”, maka tugas-tugas maintenance dapatlah dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang bersangkutan, sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif lebih singkat. Dalam prakteknya preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan pabrik dapat dibedakan atas routine maintenance dan periodic maintenance. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan routine maintenance adalah pembersihan fasilitas/peralatan, pelumasan (lubrication) atau pengecekan olinya, serta pengecekan isi bahan bakarnya dan mungkin termasuk pemanasan (warming up) daripada mesin-mesin selama beberapa meni sebelum dipakai berproduksi sepanjang hari. Sedangkan periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap satu bulan sekali, dan akhirnya setiap satu tahun sekali. Periodic maintenance dapat dilakukan pula dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal kegiatan, misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali, lalu meningkat setiap lima ratus jam kerja mesin sekali dan seterusnya. Jadi sifat kegiatan maintenance ini tetap secara periodik atau berkala. Kegiatan periodic maintenance ini adalah jauh lebih berat daripada kegiatan routine maintenance. Sebagai contoh dari kegiatan periodic maintenance adalah pembongkaran carburator ataupun pembongkaran alat-alat di bagian sistim aliran bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan 6
pembuangan cylinder mesin dan pembongkaran mesin/fasilitas tersebut untuk penggantian pelor roda (bearing), serta service dan overhaul besar ataupun kecil. 2. Corrective atau Breakdown Maintenance Dengan corrective atau breakdown maintenance dimaksudkan adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Kegiatan corrective maintenance yang dilakukan sering disebut dengan kegiatan perbaikan atau reparasi. Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannya preventive maintenance ataupun telah dilakukan preventive maintenance tetapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas atau peralatan tersebut tetap rusak. Jadi dalam hal ini kegiatan maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi dulu, baru kemudian diperbaiki atau dibetulkan. Maksud dari tindakan perbaikan ini adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi, sehingga operasi atau proses produksi dapat berjalan lancar kembali. Dengan demikian apabila perusahaan hanya mengambil kebijaksanaan untuk melakukan corrective maintenance saja, maka terdapatlah faktr ketidakpastian (uncertainty) dalam kelancaran proses produksinya akibat ketidakpastian akan kelancaran bekerjanya fasilitas, atau peralatan produksi yang ada. Oleh karena itu kebijaksanaan untuk melakukan corrective maintenance saja tanpa preventive maintenance, akan menimbulkan akibat-akibat yang dapat menghambat ataupun memacetkan kegiatan produksi apabila terjadi suatu kerusakan yang tiba-tiba pada fasilitas produksi yang digunakan. Secara sepintas lalu kelihatan corrective maintenance saja adalah lebih murah biayanya daripada mengadakan preventive maintenance. Hal ini adalah benar selama kerusakan belum terjadi pada fasilitas/peralatan sewaktu proses produksi berlangsung. Tetapi sekali kerusakan terjadi pada fasilias/peralatan selama proses produksi 7
berlangsung, maka akibat daripada kebijaksanaan corrective maintenance saja akan jauh lebih parah/hebat daripada preventive maintenance. Disamping itu akan terdapat suatu kenaikan yang melonjak dari biaya-biaya perawatan dan pemeliharaan pada saat terjadinya kerusakan tersebut. Oleh karena corrective maintenance ini mahal, maka sedapat mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan kegiatan preventive maintenance. Disamping itu perlu pula kita pertimbangkan bahwa dalam jangka panjang untuk mesin-mesin yang mahal dan termasuk dalam “critical unit” dari proses produksi preventive maintenance akan lebih menguntungkan daripada corrective maintenance saja. C. Masalah Efisiensi Dalam Maintenance Di dalam melaksanakan kegiatan maintenance terdapat dua persoalan yang dihadapi oleh suatu perusahaan pabrik yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis. Adapun yang merupakan persoalan teknis dalam hal ini adalah persoalan yang menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan-kemungkinan timbulnya kemacetan yang disebabkan karena kondisi fasilitas atau peralatan produksi yang tidak baik. Tujuan yang akan dicapai dalam mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau menjamin agar produksi pabrik dapat berjalan lancar. Dalam persoalan teknis ini yang perlu diperhatikan adalah : 1. Tindakan-tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara/merawat peralatan yang ada, dan untuk memperbaiki/mereparasi mesin-mesin atau peralatan yang rusak. 2. Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan agar tindakan-tindakan pada bagian pertama di atas dapat dilakukan. Jadi dalam persoalan teknis ini semua mesin atau peralatan yang rusak harus diperbaiki. Untuk perbaikan tersebut semua tindakantindakan atau usaha harus dilakukan yang secara teknis tidak dapat dihindarkan. 8
Sudah tentu dalam melaksanakan kegiatan maintenance disamping persoalan teknis di atas, ditemui pula persoalan ekonomis. Adapun yang menjadi persoalan ekonomis dalam hal ini adalah persoalan yang menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan agar supaya kegiatan maintenance yang dibutuhkan secara teknis dapat efisien. Jadi dalam persoalan ekonomis yang ditekankan adalah efisiensi, dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi, dan tentunya alternatif tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan adalah yang dapat menguntungkan perusahaan. Di dalam persoalan ekonomis ini, perlu diadakan analisa perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil. Adapun biaya-biaya yang terdapat dalam kegiatan maintenance adalah biaya-biaya pengecekan, dan penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian (adjustment) dan biaya perbaikan/ reparasi. Perbandingan biaya yang perlu dilakukan antara lain adalah untuk menentukan : 1.
Apakah sebaiknya dilakukan preventive maintenance ataukah corrective maintenance saja. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah : a. Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi karena tidak adanya preventive maintenance, dengan jumlah biaya-biaya pemeliharan dan perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi walaupun telah diadakan preventive maintenance, dalam suatu jangka waktu tertentu. b. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan dilakukan terhadap suatu peralatan dengan harga peralatan tersebut. c. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu peralatan dengan jumlah kerugian yang akan dihadapi apabila peralatan tersebut rusak dalam operasi produksi.
2.
Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki di dalam perusahaan atau di luar perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah : jumlah biaya yang akan dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di bengkel perusahaan sendiri 9
dengan jumlah biaya perbaikan tersebut di bengkel perusahaan lain, disamping perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk pengerjaannya. 3.
Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah : a. Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut. b. Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.
Dari keterangan di atas dapatlah kita ketahui bahwa walaupun seara teknis preventif maintenance penting dan perlu dilakukan untuk menjamin kelancaran bekerjanya suatu mesin atau peralatan. Akan tetapi secara ekonomis belum tentu selamanya preventive maintenance yang terbaik dan perlu diadakan untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam menentukan mana yang terbaik secara ekonomis, apakah preventice maintenance ataukah corrective maintenance saja, harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi. Disamping itu harus pula dilihat, apakah mesin/peralatan itu merupakan “strategic point” atau “critical unit” dalam proses produksi ataukah tidak. Kalau mesin/peralatan tersebut merupakan strategic point atau critical unit, maka sebaiknya diadakan preventive maintenance untuk mesin/peralatan itu. Hal ini karena apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan maka akan mengganggu seluruh rencana produksi.
D. Organisasi Bagian Maintenance Dalam Suatu Perusahaan Pabrik Oleh karena maintenance merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatu perusahaan, untuk menjamin kelancaran proses produksinya, maka adanya bagian maintenance dalam suatu perusahaan pabrik merupakan sesuatu yang diharapkan. Perlu adanya bagian maintenance ini juga disebabkan karena kegiatan maintenance yang sangat rumit (complex) yang menyangkut semua peralatan perusahaan pabrik. Bagian maintenance tidak dapat terlepas sama sekali dari bagian produksi, karena kegagalan kegiatan maintenance sangat mengganggu kelancaran 10
proses produksi. Sebagai contoh ; apabila kegiatan maintenance tidak berjalan dengan baik atau efektif misalnya karena mesin-mesin yang terdapat rusak tetapi terlambat atau tidak diperbaiki, maka keadaan ini dapat mengakibatkan proses produksi akan terhenti/ macet atau kelancaran produksi akan terganggu. Dengan adanya suatu pekerjaan maintenance yang baik atau efektif, akan dapat dicegah timbulnya kerusakan (breakdowns) sebelum kerusakan itu harus terjadi (pada waktu yang telah diperkirakan lebih dahulu). Oleh karena itu, maka biasanya bagian maintenance di dalam suatu perusahaan pabrik merupakan bagian yang membantu dan memberi laporan kepada kepala pabrik atau bagian produksi mengenai keadaan peralatan produksi. Peranan bagian maintenance dalam suatu perusahaan pabrik akan bertambah penting apabila perusahaan tersebut menggunakan mesin-mesin yang serta otomatis (automation) dalam proses produksinya. Besar kecilnya bagian maintenance ini tergantung pada besar kecilnya perusahaan pabrik tersebut dan otomatis tidaknya mesin-mesin yang digunakan. Perusahaan besar mempunyai jumlah tenaga kerja yang besar di bagian maintenancenya dan merupakan struktur organisasi yang lebih rumit (complex) dari perusahaan kecil. Sedangkan perusahaanperusahaan kecil mungkin hanya mempunyai satu, dua atau beberapa orang saja, pada bagian maintenance. Adapun jenis-jenis pekerjaan maintenance yang dilakukan oleh bagian maintenance umumnya adalah : 1. Maintenance bangunan 2. Maintenance peralatan pabrik 3. Maintenance peralatan elektris Instalasi/jaringan 4. Maintenance untuk tenaga pembangkit listrik (power plant) 5. Maintenance peralatan penerangan dan ventilasi pabrik 6. Maintenance peralatan-peralatan material handling (conveyor, crane tower, escalator, crane, es) dan pengangkutan 7. Maintenance halaman dan taman-taman pabrik 8. Maintenance peralatan service 9. Maintenance untuk pengecatan 10. Maintenance peralatan gudang
11
E. Tugas-tugas atau Kegiatan-kegiatan Daripada Maintenance Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada Maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut : 1. Inspeksi (inspection) 2. Kegiatan teknik (engineering) 3. Kegiatan produksi (production) 4. Pekerjaan administrasi (clerical work) 5. Pemeliharaan bangunan (housekeeping) Ad.1. Inspeksi (inspection) Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (routine schedule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan-laporan dari hasil pengecekan atau pemeriksaan tersebut. Adapun maksud daripada kegiatan inspeksi ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan pabrik selalu mempunyai peralatan/ fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Jika seandainya terdapat kerusakan, maka dapat segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah sebab-sebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi. Oleh karena itu laporan hasil inspeksi haruslah memuat keadaan peralatan yang diinspeksi, sebab-sebab terjadinya kerusakan bila ada, usaha-usaha penyesuaian atau perbaikan kecil yang telah dilakukan dan saran-saran/usul-usul perbaikan atau penggantian yang diperlukan. Laporan hasil inspeksi dibuat dan diberikan oleh bagian maintenance untuk pimpinan perusahaan, dan laporan ini sangat berguna bagi pimpinan. Misalnya laporan tentang mesin atau peralatan yang sering rusak, merupakan bahan pertimbangan bagi pimpinan perusahaan untuk dapat mengambil keputusan, apakah mesin atau peralatan tersebut perlu diganti atau tidak.
12
Ad.2. Kegiatan teknik (engineering) Kegiatan teknik ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitianpenelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perobahanperobahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari bangunan dan peralatan pabrik. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak diperoleh/didapatkan komponen yang sama dengan yang dibutuhkan. Dalam hal ini perlu diadakan perubahan-perubahan atau perbaikan-perbaikan tertentu terhadap komponen dan mesin-mesin yang bersangkutan, agar mesin tersebut dapat bekerja kembali. Dalam kegiatan teknik ini termasuk pula kegiatan penyelidikan sebab-sebab terjadinya kerusakan pada peralatan tertentu dan cara-cara atau usaha-usaha untuk mengatasi/ memperbaikinya yang sangat diperlukan dalam kegiatan produksi. Dengan mengetahui sebab-sebab ini, maka dengan kegiatan teknik dapat/ harus pula diusahakan/dibuat alat-alat penjaga atau pencegah terjadinya kerusakan pada masa-masa yang akan datang. Disamping itu dalam kegiatan ini dipelajari spesifikasi mesin dan usaha-usaha agar mesin dapat bekerja lebih efektif dan efisien.
Ad.3. Kegiatan produksi (production) Kegiatan produksi ini merupakan kegiatan maintenance yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik (engineering), melaksanakan kegiatan service dan peminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan agar kegiatan pengolahan/pabrik dapat berjalan lancar sesuai dengan rencana, dan untuk ini diperlukan usahausaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.
13
Ad.4. Pekerjaan administrasi (clerical work) Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan maintenance dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan maintenance, komponen atau spareparts yang dibutuhkan, progress report tentang apa yang telah dikerjakan, waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, dan komponen atau spareparts yang tersedia di bagian maintenance. Jadi dalam kegiatan pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek/diperiksa, diminyaki/diservice dan direparasi. Pekerjaan administrasi (clerical work) ini merupakan kegiatan administrasi dari pekerjaan maintenance yang menjamin adanya catatancatatan mengenai kegiatan atau kejadian-kejadian yang penting dari bagian maintenance. Ad.5. Pemeliharaan bangunan (housekeeping) Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan/gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya. Jadi kegiatan ini meliputi pembersihan dan pengecatan gedung, pembersihan WC, pembersihan halaman dan kegiatan pemeliharaan peralatan lain yang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance. F. Pelaksanaan Kegiatan Maintenance dari Fasilitas/Peralatan pada suatu Perusahaan Pabrik Proses pekerjaan maintenance untuk suatu mesin atau peralatan pada suatu perusahaan pabrik dilaksanakan sesuai dengan petunjukpetunjuk dari pabrik dimana mesin/peralatan tersebut dibuat. Biasanya apabila suatu perusahaan membeli suatu mesin atau peralatan, dalam pembelian itu diikut-sertakan/diberikan buku petunjuk (book-let) mengenai mesin/peralatan ini. Buku petunjuk/ pedoman ini antara lain berisi mengenai : 14
1. Kegunaan dari mesin/peralatan tersebut. 2. Kapasitas mesin pada waktu atau umur tertentu 3. Cara-cara memakai atau menggunakan mesin ini 4. Cara-cara pemeliharaan dan perbaikan mesin tersebut. Dengan adanya buku petunjuk ini, maka kegiatan pemeliharaan dan perbaikan mesin/peralatan itu dilakukan dengan menggunakan pedoman sebagaimana dalam buku petunjuk tersebut. Hal ini dilakukan agar tidak terdapat kegagalan atau kekecewaan di belakang hari yang timbul karena kesalahan pemakaian dan pemeliharaan mesin tersebut. Dengan berpedoman kepada buku petunjuk, maka dapatlah dilakukan kegiatan maintenance terhadap mesin tersebut, seperti : 1. Usaha-usaha yang harus dilakukan dalam pemakaian dan pemeliharaan mesin itu pada waktu mesin tersebut berumur satu, dua, tiga tahun dan seterusnya. Misalnya apabila pada waktu itu kapasitas mesin itu 10 ton/jam, maka jangan dibebani dengan 15 ton/jam. Usaha-usaha ini perlu diperhatikan agar pemakaian dan pemeliharaan mesin itu dilakukan secermat mungkin, sehingga kegunaan mesin dapat dinikmati dalam jangka waktu yang telah ditentukan sesuai dengan standar. 2. Penggunaan mesin itu haruslah sesuai dengan fungsi atau kegunaan mesin tersebut. Misalnya bila mesin itu kegunaannya adalah untuk memproses atau mengolah bekatul menjadi minyak, maka janganlah digunakan untuk memproses jagung misalnya. 3. Cara-cara kegiatan teknis pemeliharaan dan perbaikan yang harus dilakukan pada mesin tersebut, yaitu : a. Bagaimana membuka dan memasang kembali komponen atau onderdil, dan hubungannya satu dengan yang lain. b. Alat-alat apa yang harus dan tidak boleh dipergunakan. c. Bagaimana hal-hal rutin harus dilakukan, seperti misalnya : - Solar harus ditambah setiap 20 jam - Oli harus diganti tiap 3 bulan sekali - Service kecil/ringan harus diadakan tiap bulan. - Overhaul harus diadakan setiap 5 tahun sekali.
15
d. Sebelum mesin-mesin dijalankan atau dihidupkan, hendaknya diteliti lebih dahulu apakah ada gangguan-gangguan yang akan menghalangi jalannya mesin tersebut. e. Mesin utama harus dipanaskan dahulu selama 15 menit, sebelum dibebani tenaga penggerak yang lain. f. Mesin-mesin haruslah dijalankan dan digunakan sesuai dengan urut-urutan yang telah ditetapkan oleh pabrik pembuat mesin tersebut, dan jangan dijalankan secara tidak beraturan atau semu/ sekehendak kita sendiri. Untuk melakukan kegiatan teknis pemeliharaan dan perbaikan seperti apa yang telah disebutkan di atas, maka diperlukan tenaga-tenaga operator dan tenaga-tenaga di bagian maintenance yang betul-betul ahli dan mengetahui/mengerti sifat-sifat mesin tersebut. Apabila kita dapat mengikuti petunjuk yang telah diberikan dengan teliti, dan tekun serta tidak banyak melanggar ketentuanketentuan dari apa yang telah digariskan, maka biasanya keinginan kita akan kepuasan terhadap pemakaian mesin tersebut akan dapat terpenuhi.
G. Syarat-syarat Yang Diperlukan Maintenance Dapat Efisien
Agar
Pekerjaan
Bagian
Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan daripada peralatan di suatu perusahaan tergantung daripada kebijaksanaan (policy) perusahaan itu yang kadang-kadang berbeda dengan kebijaksanaan perusahaan lainnya. Kebijaksanaan daripada bagian maintenance biasanya ditentukan oleh pimpinan tertinggi (top management) perusahaan. Walaupun kebijaksanaan (policy) telah ditentukan, tetapi di dalam pelaksanaan kebijaksanaan tersebut manager bagian maintenance harus memperhatikan enam prasyarat agar pekerjaan bagian maintenance dapat efisien. Adapun keenam prasyarat tersebut terdiri dari : 1. Harus ada data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan 16
2. 3. 4. 5. 6.
Harus ada planning dan scheduling Harus ada surat perintah (work orders) yang tertulis Harus ada persediaan alat-alat/spareparts (stores control) Harus ada catatan (records) Harus ada laporan, pengawasan dan analisa (reports, control and analysis).
Ad.1. Data mengenai perusahaan
mesin
dan
peralatan
yang
dimiliki
Dalam hal ini data yang dimaksudkan adalah seluruh data mengenai mesin/peralatan seperti nomor, jenis (type), umur dan tahun pembikinan, keadaan atau kondisinya, pembebanan dalam operasi (operating load) produksi yang direncanakan per jam atau kapasitas, bagaimana operators menjalankan/ menghandle mesin-mesin tersebut, berapa maintenance crew, kapasitas dan keahliannya, ketentuan yang ada, jumlah mesin dan sebagainya. Dari data ini akan ditentukan banyaknya kegiatan maintenance yang dibutuhkan dan yang mungkin dilakukan. Ad.2. Planning dan scheduling Dalam hal ini ini harus disusun perencanaan kegiatan maintenance untuk jangka panjang dan jangka pendek, seperti preventive maintenance inspeksi, keadaan yang diawasi, peminyakan (lubrication), pembersihan, reparasi kerusakan. Selain itu juga berisi rencana pendidikan dan latihan personalia maintenance, pembangunan bengkel baru dan sebagainya. Disamping itu planning & scheduling ini menentukan apa yang akan dikerjakan dan kapan dikerjakan serta uruturutan pengerjaan atau prioritasnya dan dimana dikerjakannya. Perlu pula direncanakan banyaknya tenaga maintenance yang harus ada, agar supaya pekerjaan maintenance dapat efektif dan efisien.
17
Ad.3. Surat perintah (work orders) yang tertulis Surat perintah ini haruslah memberitahukan atau menyatakan tentang : a. Apa yang harus dikerjakan b. Siapa yang mengerjakannya dan yang bertanggung jawab c. Dimana dikerjakan apakah diluar atau di bagian di dalam pabrik. Kalau di dalam pabrik, bagian mana yang mengerjakannya. d. Ditentukan berapa tenaga dan bahan/alat-alat yang dibutuhkan dan macamnya. e. Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan pekerjaan tersebut dan waktu selesainya.
Ad.4. Persediaan alat-alat/spareparts (stores control) Oleh karena untuk pelaksanaan kegiatan maintenance ini dibutuhkan adanya spareparts (alat-alat) dan material, maka spareparts dan material ini harus disediakan dan diawasi. Dengan stores control ini, maka manager dari bagian maintenance harus selalu berusaha supaya spareparts dan material atau onderdil-onderdil, alat-alat dan bahan-bahan yang dibutuhkan dalam jumlah yang cukup dengan suatu investasi yang minimum.
Ad.5. Catatan (records) Catatan tentang kegiatan maintenance yang dilakukan dan apa yang perlu untuk kegiatan maintenance tersebut. Jadi perlu ada catatan dan gambaran (peta) yang menunjukkan jumlah dan macam serta letak peralatan yang ada dan karakter dari masing-masing peralatan (mesinmesin) ini, serta catatan tentang inspection intervalnya berapa lama, biaya maintenance. Disamping itu perlu pula dibuat catatan mengenai gambaran produksi seperti jam produksi yang berjalan, waktu berhenti, dan jumlah produksi.
18
Ad.6. Laporan, pengawasan dan analisa (reports, control and analysis). Laporan (reports) tentang progress (kemajuan) yang kita adakan, pembetulan yang telah kita adakan dan pengawasan. Kalau maintenancenya baik, maka ini sebenarnya berkat report dan control yang ada, dimana kita dapat melihat efisiensi dan penyimpanganpenyimpangan yang ada. Disamping itu juga perlu dilakukan penganalisaan tentang kegagalan-kegagalan yang pernah terjadi dan waktu terhenti. Analisa ini penting untuk dapat digunakan dalam pengambilan keputusan akan kegiatan atau kebijaksanaan maintenance.
H. Usaha-usaha Maintenance
Untuk
Menjamin
Kelancaran
Kegiatan
Dalam kegiatan maintenance ini perlu adanya suatu usaha otomatisasi, agar supaya kita bisa menjamin kelancaran daripada segala kegiatan maintenance. Disamping itu juga perlu diperhatikan dalam usaha menjaga kelancaran kegiatan maintenance ini, perlu diambil langkah-langkah sebagai berikut : 1. Menambah jumlah peralatan-peralatan dan perbaikan daripada para pekerja bagian maintenance, sehingga dapatlah diharapkan rata-rata waktu kerusakan daripada mesin akan dapat dikurangi. Hal ini karena para pekerja bagian maintenance tidak begitu sibuk pada waktu kerusakan terjadi dimana adanya suatu work order yang telah disusun lebih dahulu. 2. Menggunakan suatu preventive maintenance, karena dengan cara ini kita dapat mengganti alat-alat atau parts yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak. Dan preventive maintenance ini hendaknya dilakukan pada shift kedua atau ketiga sehingga tidak akan mengganggu normal production schedule. Apakah preventive maintenance itu akan menguntungkan, atau tidak, tergantung pada : 19
a. Distribusi dari kerusakan (distribution of breakdown) b. Hubungan antara preventive maintenance time terhadap repairs time (telah terjadi kerusakan). Dan hendaknya di antara kedua waktu ini diadakan keseimbangan dan diusahakan dapat dicapai titik maksimal. 3. Diadakannya suatu cadangan-cadangan di dalam suatu sistem produksi pada tingkat-tingkat yang kritis (critical unit), sehingga kita mempunyai suatu tempat yang paralel apabila terjadi suatu kerusakan yang mendadak. Dengan adanya suatu cadangan ini, tentu saja akan berarti adanya suatu kelebihan kapasitas terutama untuk tingkat kritis tersebut, sehingga jika beberapa mesin mengalami kerusakan, pabrik dapat berjalan terus tanpa menimbulkan adanya cost of delays (yaitu kerugian karena mesin-mesin menganggur). Dalam hal ini perlu pula diperhatikan usaha untuk mengadakan keseimbangan antara biaya (cost) untuk mengadakan cadangan dalam maintenance ini dengan cost of delays yang mungkin timbul. 4. Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja dalam bidang maintenance ini sebagai suatu komponen dari mesin-mesin yang ada dan untuk menjadikan mesin tersebut sebagai suatu komponen pula dari/terhadap suatu sistem produksi secara keseluruhan. Usaha ini bisa dilakukan dengan mengadakan perbaikan-perbaikan di dalam suatu engineering design kita. Misalnya kita bisa mengadakan suatu design daripada sistem peminyakan (lubrication) yang khusus, sehingga dapat memperpanjang waktu hidup daripada alat-alat yang digunakan. 5. Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat daripada sistem produksi lebih cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan (inventory) di antara berbagai tingkat produksi yang ada, sehingga terdapat keadaan dimana masing-masing tingkat tersebut tidak akan sangat tergantung dari tingkat sebelumnya. Dengan adanya ketidak saling bergantungan daripada berbagai-bagai kegiatan di dalam tingkat produksi yang ada akan dapat melokalisir pengaruh-pengaruh daripada kerusakan-kerusakan yang ada di tingkat tertentu, sehingga kegiatan-kegiatan sebelum dan sesudah tingkat tersebut tidak begitu dipengaruhi.
20
I.
Monte Carlo Analysis
Dalam masalah manufacturing sering terdapat persoalan uncertainty (keadaan yang tidak pasti). Sudah tentu persoalan uncertainty ini harus dipecahkan untuk menentukan keputusan apa yang diambil dan akan dijalankan. Salah satu metode untuk memecahkan persoalan ini ialah sistem coba-coba dan jika salah diganti (trial and error method). Metode trial and error tentunya mempunyai banyak risiko, yaitu jika perusahaan ternyata mengambil keputusan yang salah, maka perusahaan mungkin akan memperoleh kerugian yang besar, dan jika sering terjadi kesalahan, maka makin besr pula kerugiannya. Misalnya jika perusahaan salah menentukan barang yang akan dihasilkan dimana barang yang dihasilkan ternyata tidak laku di pasar, akibatnya perusahaan akan menderita kerugian. Oleh karena itu maka dibutuhkan cara yang lebih baik, dimana beberapa alternative solution yang terbaiklah yang dipilih. Untuk memperoleh cara yang lebih baik ini maka sering digunakan perhitungan-perhitungan untuk perbandingan, yang bersifat matematis, statistik/ probability dan linear programming. Dalam hal ini Monte Carlo menggunakan cara yang bersifat statistik/probability dalam analisa persoalan uncertainty, yang sering disebut dengan “Monte Carlo Analysis‟. Monte Carlo Analysis ini sering digunakan dalam maintenance problem.
21
BAB II TEKNIK ANALISA MONTE CARLO Monte Carlo teknik menggunakan sistim random number dan Poisson distribution. Misalnya suatu perusahaan memiliki 12 mesin, maka cummulative probability bahwa rata-rata mesin rusak 5, satu hari adalah : P (b/m = 5) =
cb
c0
5
c
e
5
c!
Jadi tabel cummulative probability nya adalah : Banyaknya mesin rusak (b) P (b,5) P (b,5)
Banyaknya mesin rusak (b) P (b,5) P (b,5)
0
1
2
3
4
5
6
0,01 0,03 0,02 0,14 0,18 0,20 0,14 0,01 0,04 0,12 0,26 0,44 0,62 0,76
7
8
9
10
11
12
0,11 0,16 0,04 0,02 0,01 0 0,87 0,93 0,97 0,99 1,00 1
Dengan mengetahui besarnya probabilita mesin yang rusak dalam perusahaan, maka dapatlah ditentukan banyaknya tenaga maintenance crew, alat-alat maintenancen persediaan/spare part serta ruangan bengkel yang perlu disediakan untuk menjamin kelancaran pekerjaan maintenance di perusahaan pabrik ini.
22
A. Analisis Proses (Process Analysis) Analisis proses adalah keahlian dasar yang dibutuhkan untuk mengerti bagaimana sebuah bisnis dijalankan. Konsep dasar dalam menganalisis suatu proses adalah “semua yang masuk ke dalam proses harus keluar dari proses tersebut”, seperti yang digambarkan di bawah ini. New work entries the process
Gambar 2.1 Fundamental Concept of Process Analysis
Tipe-tipe Proses 1. Single Stage Process Adalah proses yang hanya melalui satu stage untuk membuat produk akhir (finished good). Contoh : Proses fotocopy
Gambar 2.2 Single Stage Process
23
2. Multi Stage Process Adalah proses yang melewati lebih dari satu stage untuk membuat produk akhir. Contoh : Proses membuat meja.
Gambar 2.3 Multi Stage Process
Multi stage proses terkadang menggunakan storage yang disebut buffering. Buffering mengarah pada daerah storage antara 2 work station (stage) dimana output dari sebuah work station berikutnya.
Gambar 2.4 Multi stage Process with Buffering
-
-
Hal yang bisa terjadi karena adanya buffering : Starving : terjadi jika aktivitas pada work station 2 terhenti karena tidak ada aktivitas yang dapat dikerjakan {storage kosong} Blocking : terjadi jika aktivitas pada work station 1 terhenti karena tidak ada tempat untuk meletakkan komponen yang telah selesai dikerjakan (storage penuh).
Isilah lain yang sering dipakai dalam analisa proses adalah bottleneck dan idle time. Bottleneck terjadi karena ada batasan kapasitas suatu proses. Bottleneck diartikan sebagai adanya sumberdaya yang memiliki kapasitas yang lebih kecil daripada yang dibutuhkan. Idle time adalah waktu yang terbuang, dimana waktu siklus lebih kecil daripada waktu set up, waktu proses atau waktu antrian.
24
Seringkali aktivitas, stage dan beberapa proses dioperasikan secara pararel disebabkan oleh: - Operasi dua aktivitas yang sama dipararelkan apabila secara teori mempunyai kapasitas yang terlipat ganda(alternatives paths) B. Resource Planning Contoh Soal : Rencana produksi suatu perusahaan pada kuartal 2 adalah sebagai berikut: Mei Juni Juli Agustus
: : : :
40 unit 48 unit 50 unit 55 unit
Pada kuartal sebelumnya perusahaan ini dapat menghasilkan 200 unit, dengan total waktu yang diperlukan sebanyak 900 jam dan melibatkan 2 departemen, yang menghabiskan waktu masing-masing 400 dan 500 jam. Bagaimana rencana sumber daya pada kuartal 2 ? Jawab : Rata-rata std hours per unit = 900/200 = 4,5 jam/ unit Std hours setiap departemen pada kuartal 1 : Departemen Std hours terpakai % Std hours 1 400 44,44% 2 500 55,56% Total 900 100% Rencana produksi kuartal 2 : Bulan Mei Juni Unit 40 48 Std Hours 180 216
Juli Agustus 50 55 225 247,5
25
Total 193
Maka resource planning (dalam satuan std hours): Dept 1
2
Total
Mei (44,44% x 180) = 799,99 (55,56% x 180) = 100,01 180
Juni (44,44% x 216) = 95,99 (55,56% x 216) = 120,01 216
Juli (44,44% x 225) = 99,99 (55,56% x 225) = 125,01 225
Ags. (44,44% x 247,5) = 109,99 (55,56% x 247,5) = 137,51 247,5
Total 385,96
482,54
868,5
C. Rough Cut Capacity Planning Contoh Soal : Sebuah perusahaan memproduksi 2 macam produk U dan V dengan BOM sebagai berikut : V
U
W
X
W
X
Raw material
Raw material
Raw material
Raw material
Diketahui Rounting kedua produk tersebut sebagai berikut : Item/ Komponen
Opr. No
Dept.
WS
Run Time
Set Up
Lot Size
U V W
10 10 10 20 10 20 10 20
1 1 2 2 2 2 2 2
15 15 35 40 35 40 35 40
1,6 2,4 1,2 0,4 1,0 0,6 0,5 2,1
2 3 1 0,5 2,1 0,6 1,4 0,5
4 6 20 20 8 8 6 6
X Y
26
Std Hours/ opr 2,1 2,9 1,25 0,425 1,363 0,676 0,733 2,183
Maka kebutuhan total std hours per end item (BOC) : BOC Produk U : Dept WS 1 15 2 35 40
Std hous 2,1 1,25 + 1,363 = 2,613 0,425 + 0,676 = 1,101
BOC Produk V : Dept WS 1 15 2 35 40
Std hous 2,9 1,25 + 1,733 = 1,983 0,425 + 2,183 = 2,608
Diketahui MPS kedua produk tersebut selama 7 bulan : Dept U V Total
1 4 6 10
2 3 7 10
3 3 7 10
4 3 7 10
5 3 8 11
6 4 8 12
27
7 5 8 13
(3x2,1) + (7x2,9)
(4x2,1) + (6x2,9)
25,8
(4x2,613)+ (6x1,98)
(4x1,101)+ (6x2,608)
42,4
68,2
WS 15
Dept 1
WS 35
WS 40
Dep 2
Total
28 69,9
43,3
(3x1,101)+ (7x2,608)
(3x2,613)+ (7x1,983)
26,6
2
1
Bulan
69,9
43,3
(3x1,101)+ (7x2,608)
(3x2,613)+ (7x1,983)
26,6
(3,2,1)+(7 x2,9)
3
69,9
43,3
(3x1,101)+ (7x2,608)
(3x2,613)+ (7x1,983)
26,6
(3x2,1)+ (7x2,9)
4
77,4
47,9
(3x1,101)+ (8x2,608)
(3x2,613)+ (8x1,983)
29,5
(3x2,1)+ (8x2,9)
5
83,2
51,6
(4x1,101)+ (8x2,608)
(4x2,613)+ (8x1,983)
31,6
(4x2,1)+(8 x2,9)
6
89,0
55,3
(5x1,101)+ (8x2,608)
(5x2,613)+ (8x1,983)
33,7
(5x2,1)+ (8x2,9)
7
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) = MPS x BOCsetiap WS
BAB III CAPACITY REQUIREMENT PLANNING Diketahui MRP selama 7 bulan : Produk U : Order Policy : LFL (Lot For Lot) Periode Gross requirement Schedule receipt Project Available Balance Net requirement Planned Order Receipts Planned Order Released
On Hand : Lot Size : 4 Past 1 2 3 Due 4 3 3
4
Lead Time : 1 Safety Stock : 4 5 6 7 3
3
4
4
0
0
0
4 4
4 4
0
1
2
3
4 4
3 4
2 4
1 4
4
4
4
4
4
Komponen X : (dari POLR produk U) Order Policy : LFL (Lot For Lot) Periode Gross requirement Schedule receipt Project Available Balance Net requirement Planned Order Receipts Planned Order Released
On Hand : Lot Size : 8 Past 1 2 3 Due 4 4 4 4
0
4 8 8
4
Lead Time : 1 Safety Stock : 4 5 6 7
4
4
4
4
0
4 8
4 4
8
4
29
Produk V : Order Policy : LFL (Lot For Lot) Periode Gross requirement Schedule receipt Project Available Balance Net requirement Planned Order Receipts Planned Order Released
On Hand : Lot Size : 6 Past 1 2 3 Due 6 7 7
6
Lead Time : 1 Safety Stock : 4 5 6 7 7
8
8
8
0
5
4
3
1
5
3
6 6
7 1 2 6
2 6
3 6
5 6
3 6
6
6 12
7 1 2 6
12
Komponen Y : (dari POLR produk V) Order Policy : LFL (Lot For Lot) Periode Gross requirement Schedule receipt Project Available Balance Net requirement Planned Order Receipts Planned Order Released
On Hand : Lot Size : 6 Past 1 2 3 Due 12 6 6
12
Lead Time : 1 Safety Stock : 4 5 6 7 6 12
6
0
0
0
0
0
0
12 12
6 6
6 6
6 12 6 12
6 6
6
6
6 12
30
6
Komponen W : (Pegging) dari POLR produk U + V) Order Policy : LFL (Lot For Lot) Periode Gross requirement Schedule receipt Project Available Balance Net requirement Planned Order Receipts Planned Order Released
On Hand : Lot Size : 6 Past 1 2 3 Due 16 10 10
20
Lead Time : 1 Safety Stock : 4 5 6 7 6 16 10
4 12
2 16
0 10
16 6 20 20
4 20
10 20
20
20
20
31
(12x2,4)+3 40,2
V
Total Dep.1
(6x0,5)+1,4
Y
32 (6x0,5)+1,4
(6x0,5)+1,4 50,9 91,1
Y
Total Dep.2
Total
58,8
33,0
(8x0,6)+0,6
-
(6x0,5)+1,4
(8X1)+2,1
-
25,8
(6x2,4)+3
(4x1,6)+2
2
X
W
(20x0,4)+0,4
-
X
WS 40
(20x1,2)+2
W
WS 35
(4x1,6)+2
1
Untuk
WS 15
Bulan
-
-
17,4
(6x2,4)+3
4
(4x1)+2,1
(20x1,2)+2
40,2
(12x2,4)+3
(4x1,6)+2
5
-
-
(4x0,6)+0,6
(20x0,4)+0,4
76,8
50,9
50,5
33,1
100,2
60,0
(6x0,5)+1,4 (12x0,5)+1,4 (6x2,1)+0,5
-
(20x0,4)+0,4
(6x0,5)+1,4 (12x0,5)+1,4 (6x0,5)+1,4
-
(20x1,2)+2
25,8
(6x2,4)+3
(4x1,6)+2
3
-25,8
-
-
-
-
-
-
-
25,8
(6x2,4)+3
(4x1,6)+2
6
Capacity Requirement Planning
(CRP) = (PORL dari MRP x Run Time) + Set Up
BAB IV PENJADWALAN PRODUKSI (JOB SEQUENCING) Dalam penjadwalan produksi terdapat pengurutan pekerjaan (job sequencing) yang merupakan masalah yang kompleks dari sistem produksi. Pengurutan pekerjaan biasa dilakukan oleh supervise berdasarkan pertimbangan pengalamannya. Untuk membuktikan keberartian dan pentingnya pengurutan pekerjaan, berikut ini sebuah contoh permasalahan penjadwalan pekerjaan dengan job-shop 2 mesin –3 pekerjaan (table 1). Tabel 4.1. Pekerjaan dan Waktu Proses Mesin Pekerjaan 1 2 3
M1 (menit) 2 5 3
M2 (menit) 3 2 4
Permasalahan di atas dapat diselesaikan dengan beberapa alternatif urutan pekerjaan dengan cara mengkombinasikannya yakni sebanyak 3! (tiga faktorial) atau 6 alternatif dengan masing-masing waktu penyelesaian terlihat pada Gambar 1. Alternatif 1 : 1-2-3 Alternatif 2 : 1-3-2 Alternatif 3 : 2-1-3
Alternatif 4 : 2-3-1 Alternatif 5 : 3-1-2 Alternatif 6 : 3-2-1
33
Urutan Pekerjaan : 1-2-3 M2
1
2
3 14 Jam
M1
1
2
3 10
Urutan Pekerjaan : 1-3-2 M2
1
2
3
12 Jam
M1
1
2
3
10
Urutan Pekerjaan : 2-1-3 M2
2
1
3 14 Jam
M1
2
1
3 10
34
Urutan Pekerjaan : 2-3-1 M2
2
1
3
15 Jam
M1
2
3
1
10
Urutan Pekerjaan : 3-1-2 M2
3
1
2
12 jam M1
3
1
2
10
Urutan Pekerjaan : 3-2-1 M2
2
3
1
13 jam M1
2
2
1
10
Gambar 4.1. Penjadwalan Produksi
35
1. Penjadwalan Flow Shop Penjadwalan Flow Shop adalah proses penentuan urutan pengerjaan untuk suatu lintas produksi yang dapat digunakan oleh beberapa jenis produk, seperti yang diilustrasikan pada Gambar 2.
Gambar 4.2. Gambaran Flow Shop Dari gambar di atas terlihat bahwa beberapa pekerjaan akan melewati proses pada beberapa mesin “secara berurutan”. a. Aturan Johnson Aturan Johnson dikembangkan untuk n pekerjaan (job) yang dikerjakan pada 2 mesin secara berurutan, seperti yang diilustrasikan pada Gambar 3.
Gambar 4.3. Flow Shop – Johnson Rule Langkah-langkah dalam Johnson Algorithm : 1) Cari waktu operasi terkecil dari seluruh pekerjaan yang ada. 2) Bila waktu terkecil tersebut terdapat pada mesin 1, maka pekerjaan yang memiliki waktu terkecil tersebut diletakkan di urutan depan, namun bila waktu terkecil tersebut terdapat pada mesin 2, maka pekerjaan yang memiliki waktu terkecil tersebut diletakkan di urutan belakang. 3) Ulangi langkah 1 dan 2 sampai seluruh pekerjaan dijadwalkan. 4) Cari makespan dengan membuat GANT CHART. 36
Tabel 4.2. Data 5 job 2 mesin (waktu dalam menit) Job Mesin Mesin 1 Mesin 2
1
2
3
4
5
5 3
7 5
5 4
2 4
3 5
Dari tabel di atas terlihat bahwa job 4 memiliki waktu operasi terkecil (2 menit) pada mesin 1. Maka job 4 diletakkan di urutan pertama. Selanjutnya job 5 pada mesin 1 dengan waktu operasi 3 menit (diletakkan di urutan ke-2) dan job 1 pada mesin 2 dengan waktu operasi 3 menit (diletakkan di urutan ke-4/belakang). Job 2 pada mesin 2 dengan waktu operasi 5 menit diletakkan di urutan ke-3. Tabel 4.3. Penjadwalan Job pada Mesin 1 dan 2 Urutan Penjadwalan Job
1
2
3
4
5
4
5
2
3
1
Selanjutnya adalah memasukkan data waktu operasi dan urutan job pada mesin 1 dan mesin 2 pada gant chart seperti yang terlihat pada gambar 4 Gant Chart. b. Aturan Campbell, Dudek & Smith (CDS) Aturan CDS dikembangkan untuk menangani n pekerjaan yang dikerjakan pada m mesin secara berurutan. Langkah-langkah dalam algoritma CDS : 1) Untuk 3 mesin Set K=1 t*1 dan t*2 adalah waktu operasi M1 dan M3 Set K=2 t*1 adalah waktu operasi M1 + M2 t*2 adalah waktu operasi M2 + M3 37
Untuk 4 mesin Set K=1 t*1 dan t*2 adalah waktu operasi M1 dan M4 Set K=2 t*1 adalah waktu operasi M1 + M2 t*2 adalah waktu operasi M3 + M4 Set K=3 t*1 adalah waktu operasi M1 + M2 + M3 t*2 adalah waktu operasi M2 + M3 + M4 2) Gunakan langkah-langkah dalam urutan Johnson untuk melakukan pengurutan pekerjaan pada masing-masing K 3) Buat Gant Chart untuk masing-masing urutan pekerjaan. Urutan pekerjaan yang memberikan makespan terkecillah yang sebaiknya digunakan. Tabel 4.4. Data 5 Job pada 3 Mesin Job 1 2 3 4 5
Mesin 1 4 3 5 3 2
Mesin 2 3 3 4 3 5
Mesin 3 2 1 6 3 4
Tabel 4.5. Perhitungan set K=1 dan K=2 Job 1 2 3 4 5
K=1 t*1 4 3 5 3 2
t*2 2 1 6 3 4
t*1 7 6 9 6 7
38
K=2 t*2 5 4 10 6 9
Urutan Pekerjaan : 5-4-3-1-2 M3
5
4
1
3
20 23 menit
10
M2
5
4
1
3
10
M1
5
1
4
3
1
20
30
20
30
1
10
Urutan Pekerjaan : 4-3-5-1-2 M3
4
3
5
4
3
1
5
10
M1
4
3 10
1
20 23 menit
10
M2
1
5
1
20
25 menit
20
30
1
Gambar 4.4. Gant Chart 5 Pekerjaan 3 Mesin 39
BAB V WAKTU SIKLUS (CYCLE TIME) Waktu siklus adalah waktu rata-rata yang diperlukan untuk membuat 1 unit produk akhir. Bila kita ilustrasikan ada 3 work station (WS) yang harus dilalui untuk membuat produk A, dan waktu kerja setiap hari dimulai pada pukul 08.00, maka :
WS 1 5 mnt
08.00 – 08.05 08.05 – 08.10 08.10 – 08.15 08.05 – 08.20
WS 2 8 mnt
08.05 – 08.13 08.13 – 08.21 08.21 – 08.29 08.29 – 08.37
WS 3 6 mnt
08.13 – 08.19 08.21 – 08.27 08.29 – 08.35 08.37 – 08.43
8 menit 8 menit 8 menit
Selisih antara selesainya pembuatan produk A pertama, kedua, ketiga, keempat dan seterusnya adalah 8 menit. Maka waktu siklus pembuatan produk A dikatakan 8 menit, yang artinya “untuk membuat 1 unit produk A dibutuhkan waktu rata-rata 8 menit”. Bila dilihat lebih teliti pada setiap work station di atas, 8 menit adalah waktu proses yang terbesar di antara work station yang ada. Maka waktu siklus sebuah produk adalah waktu proses yang terlama dari seluruh proses yang dilalui untuk membuat produk tersebut. Waktu siklus juga bisa dicari dengan membandingkan waktu produksi yang tersedia dengan tingkat produksinya.
40
Waktu siklus =
Waktu
Pr oduksi Tingkat
Yang
Tersedia
Pr oduksi
Contoh Soal 1 : Dalam 1 minggu, sebuah perusahaan garment dapat memproduksi 1000 unit pakaian pria. Waktu kerja di garment tersebut adalah 8 jam per hari dan 5 hari per minggu. Berapakah waktu siklus pakaian pria tersebut ? Waktu siklus =
( 8 jam x 60 menit ) / hari 1000 unit / 5 hari
480 menit 200 unit
= 2,4 menit per unit
Contoh Soal 2 : Dalam 1 minggu, sebuah perusahaan garment dapat memproduksi 1800 unit pakaian anak-anak. Waktu kerja di garment tersebut adalah 7,5 jam per hari dan 6 hari per minggu. Berapakah waktu siklus pakaian anakanak tersebut ? Waktu siklus
=
( 7 , 5 jam x 60 menit ) / hari 1800 unit / 6 hari
= 1,5 menit per unit
41
BAB VI PERENCANAAN KAPASITAS (CAPACITY PLANNING) Kapasitas adalah kecepatan produksi yang dapat dihasilkan oleh suatu sistem produktif (pekerja, mesin, work center, departemen, pabrik(. Satuan kapasitas adalah unit output per satuan waktu, sedangkan konsepnya dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar 6.1. Concept of Capacity/Bathtub Theory
Manajemen kapasitas adalah kegiatan yang meliputi perencanaan, penetapan, pengukuran, pemantauan, dan penyesuaian tingkat kapasitas. Apabila manajemen kapasitas baik maka sumber daya akan tersedia pada saat yang dibutuhkan. Perencanaan kapasitas merupakan salah satu aktivitas dalam manajemen kapasitas. Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan level of capacity (sumber daya) yang dibutuhkan untuk memenuhi MPS (Master Production Schedule).
42
Pengendalian kapasitas adalah proses monitoring baik input pekerjaan maupun input produksi untuk menjamin perencanaan kapasitas dapat tercapai. Satuan kapasitas tergantung dari tipe produk yang dibuatnya : - Dalam industri proses : ton/gallon per satuan waktu - Dalam industri repetitive ; unit per satuan waktu Ukuran mana yang dipilih oleh sebuah industri tergantung dari key resource-nya. Key resource bisa : - Orang : standard hours (direct labour) - Mean : ton/gallon/mold/oven/machine time Keberhasilan perencanaan kapasitas diukur dari : a. Utilisasi : Mengukur seberapa jauh penggunaan sumber daya Utilisasi
=
jumlah
jam terpakai
jumlah
jam tersedia
b. Efisiensi Mengukur seberapa jauh standar dapat terjadi Efisiensi
=
jumlah
jam s tan dar untuk jumlah
produksi
jam terpakai
Peran perencanaan kapasitas sangat penitng sebab menentukan keberhasilan perencanaan dan pengendalian produksi. Apabila kapasitas tersedia berlebih maka akan terjadi idle time, menyebabkan utilisasi rendah, ongkos produksi tinggi, dan menurunnya profit.
43
Apabila kapasitas tersedia kurang, maka akan terjadi shortage, menyebabkan MPS (master production schedule) tidak tercapai, pengiriman barang terlambat, frustasi, dan terjadi pelanggaran terhadap aturan yang ada. Perencanaan kapasitas harus mampu memberikan feedback..
Terpenuhi
Lanjutkan ke Purchasing & SFC
Capacity Available VS Capacity Required
Ubah
Dari dalam Lembur, hiring, layoff, sewa mesin, make of buy Dari luar Sub kontrak
Tidak terpenuhi Ubah Rencana
Revisi MPS Revisi MRP
Gambar 6.2. Feedback of Capacity
Teknik Perencanaan Kapasitas Teknik perencanaan kapasitas biasanya dibedakan atas 4 kategori sesuai dengan time horizonnya : a. Resource Planning (RP) Adalah proses untuk menentukan kapasitas yang dibutuhkan untuk dapat memenuhi perencanaan agregat : 44
-
Jangka waktu : panjang (5 tahun) Direvisi setiap : bulan/kuartal Diproyeksikan untuk : setiap departemen atau plant Bertujuan untuk menentukan keputusan : ekspansi Input : Capacity Planning Factor & rencana agregat
b. Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Adalah proses untuk menentukan kapasitas yang dibutuhkan untuk dapat memenuhi MPS (Master Production Schedule) - Jangka waktu : medium (3 tahun) - Direvisi setiap : minggu/bulan - Diproyeksikan untuk : setiap work station - Bertujuan untuk menentukan keputusan : adjusting capacity sub kontrak/tambah mesin/alokasi work force - Input : Bill of Material, Routing, MPS c. Capacity Requirement Planning (CRP) Adalah proses untuk menentukan kapasitas yang dibutuhkan untuk dapat memenuhi MRP - Jangka waktu : pendek (1 tahun) - Direvisi setiap : minggu/bulan - Diproyeksikan untuk : setiap work station - Bertujuan untuk menentukan keputusan : lembur, alternatif routing. - Input : Bill of Material, Routing, Planning Order Released dari MRP. d. Input and Output Control (I/OC) Adalah proses untuk mengendalikan input dan output dari suatu perencanaan kapasitas, I/OC berjangka pendek. Lihat gambar bathtup theory
45
BAB VII PENGENDALIAN PRODUKSI TENTANG PENJADWALAN PRODUKSI PADA MATA KULIAH SISTEM PRODUKSI Assembly line Operation Adalah : Mencari keseimbangan dalam mencari beban station-station kerja dalam rangka mencapai efisiensi tinggi yang memenuhi perencana produksi/rencana produksi. Cara Ranked Positional Weight Technique Teknik bobot posisi yang diranking, diurut bobotnya. Untuk itu kita perlu tahu operasi yang perlu dan urutan yang mungkin. Mis :
F R
Gambar 7.1 Operasi Kerja
46
7 orang pekerja waktu operasi = 600 menit
Waktu kerja
WS
=
600
= 85,7 86 menit
7
90 menit Waktu
Siklus
Catatan : 1. Paling cepat 90 menit baru produk dapat keluar 1 buah sebab menunggu yang lainnya. 2. Harus dibandingkan antara waktu kerja rata-rata setiap orang dengan waktu produksi yang terlama dan yang diambil waktu yang terlamanya.
Operasi
Waktu
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16
20 43 23 90 30 33 21 37 45 22 22 22 22 86 21 63 600 (dalam menit)
47
Operasi yang mendahului 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16
1 -
2 1 -
3 0 0 -
4 0 0 0 -
5 0 0 0 0 -
Operasi Yang Mengikuti 6 7 8 9 10 11 12 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 0 1 - 0 0 0 0 0 1 - 1 0 0 0 1 - 0 0 0 1 - 0 0 1 - 1 0 - 0 -
13 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 0 1 -
14 1 1 1 1 1 1 0 0 0 1 1 0 0 -
15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -
16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -
„Tabular‟ (Dilihat dan disesuaikan dengan gambar Operation Work (Operasi kerja) sebelumnya) OP BP OP Posisi (operation) (Bobot Posisi) sebelumnya 01 255 Tabular 02 235 01 0102,11,14,15,16 03 237 lihat gambar 04 304 2043+22+86+21 05 277 +63 = 06 247 05 07 186 08 165 07 09 173 10 214 03,04 11 192 02,10 Contoh : Lihat tabular 12 128 06,08,09 1213,15,16 13 106 12 22+22+21+63 = 14 170 06,11 128 15 84 13,14 16 63 15
48
OP
BP
04
304
OP. Pend. -
WO (Waktu Operasi) 90 90
05
277
-
30
01
255
-
20
06
247
05
33
03
237
-
23
02
235
01
43
10
24
03,04
22
11
92
02,10
22
07
186
-
21
09
173
-
45
14
170
06,11
86
08
165
07
37
12
128
06,08,09
22
13
106
12
22
15
84
13,14
21
16
63
15
63
83
88
88
86
81
84
Penjadwalan produksi yang diperoleh : 90 Stasiun kerja I 83 Stasiun kerja II 88 Stasiun kerja III 88 Stasiun kerja IV 86 Stasiun kerja V 81 Stasiun kerja VI 84 Stasiun kerja VII
49
Cara Cramer : Menentukan waktu operasi terbesar Mis :
F R
WS 90 100%
W,Omax = 90 WKR
=
600
= 86
7
Tentukan waktu operasi terbesar ! SK (Stasiun Kerja I
OP (Operasi) 04
Efisiensi (%) 100
W (Waktu) 90
90
x 100%
90
II
05,01,06
30+20+33=83
92
83
x 100%
90
III
03,02,10
23+43+22=88
98
88
x 100%
90
IV
11,07,08
22+21+37=80
89
80 90
V VI VII
14 09,12,13 15,16
= 86 45+22+22=89 21+63=84
Efisiensi Total =
667
96 99 93
dst
= 95,29%
7
Waktu kerja yang tersedia = 7 x 90 = 630 Waktu kerja yang efektif (dipakai) = 600 Wkerja efektif (WKE) = 600 = 95,24% 630
Wkerja terbesar = 630 (waktu operasi terbesar) Desain penjadwalan Produksi dengan cara Cremer
50
x 100%
SK V
SK I
14
04
SK IV
SK VII SK VI
SK II
Tugas (PR) yang harus dikerjakan :
10 pekerja OP 01 02 03 04 05 06 07 08
BP 60 17 44 40 10 36 31 8
Op. Sebelumnya 01 01 01 02 03,04 04,06 05,07
51
15,16
I
Ditanyakan : 1. Buat tabular operasi yang mendahului dan operasi yang mengikuti ! 2. Urutkan dari yang besar ke kecil ! 3. Buat cara Crame !
II
Asumsi lagi, dengan disain yang lain dengan bentuk diagram pohon yang berbeda ! Kemudian selesaikan sesuai point a, b, c di atas !
52
