JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
1
MINIMASI WASTE (PEMBOROSAN) MENGGUNAKAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOL UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI WAKTU PRODUKSI (Studi Kasus PT. Barata Indonesia, Gresik) GOLDIE SALAMAH INTIFADA DAN WITANTYO, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 E-mail:
[email protected] Value Stream Analysis Tool (VALSAT) merupakan alat yang dapat digunakan untuk meminimasi waste (pemborosan) dalam proses produksi. Penelitian ini menjelaskan tentang penggunaan VALSAT dalam mereduksi waste yang terjadi di PT. Barata Indonesia, Gresik pada produksi 5 unit High Pressure Heater. Studi kasus ini juga menunjukkan penggunaan Big Picture Mapping untuk menggambarkan whole stream perusahaan yang diikuti oleh proses identifikasi waste dengan menggunakan kuisioner 7 pemborosan. Dalam penelitian ini VALSAT digunakan untuk menganalisa dan memberi rekomendasi pengurangan waste dengan tipe waiting sebesar 1,05% dari waktu pengerjaan selama 49 hari dari total waktu pengerjaan yang berkurang dari 4965,6 hari menjadi 4916,6 hari. Penelitian ini juga menunjukkan bahwa VALSAT dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan meminimalisir waste di produksi bertipe job order dengan penyesuaian pada kuisioner 7 pemborosan.
digunakan untuk mengidentifikasi waste pada proyek bertipe series order Penelitian ini dilakukan di PT. Barata Indonesia, Gresik dengan periode proyek 28 Juni 2011 - 14 Agutus 2012. Penelitian dilakukan dengan mengindentifikasi seluruh aliran proses produksi yang digambarkan dengan Big Picutre Mapping, sedangkan pengidentifikasian waste dilakukan dengan menggunakan kuisioner 7 pemborosan. Value Stream Analysis Tool (VALSAT) digunakan untuk menganalisa waste yang paling banyak terjadi dan memberikan rekomendasi perbaikan. Tujuh waste yang digunakan acuan peneliti dalam penelitian ini merupakan tujuh waste menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000). II. METODE PENELITIAN
Kata Kunci— lean, waste, big picture mapping, value stream
1. I. PENDAHULUAN
P
T. Barata Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufacturing yang telah mengerjakan banyak produksi dengan tipe job order, salah satunya adalah produksi pembuatan High Pressure Heater (HPH). Dari data yang ada (laporan project scheduling HPH PT. Barata Indonesia), diketahui bahwa perencanaan dan realisasi pengerjaan produksi mengalami keterlambatan. Saat penelitian ini dimulai, yaitu minggu ke-35 produksi berjalan, pengerjaan seharusnya sudah mencapai 82,18%, namun pengerjaan aktual masih mencapai 68,65% dengan sisa waktu 169 hari dari waktu yang dijanjikan PT. Barata Indonesia dengan pihak customer. Untuk mengevaluasi masalah ini, perlu dilakukan penelitian tentang faktor-faktor penyebab keterlambatan sehingga akan muncul usulan untuk upaya pencegahan masalah tersebut. Penelitian ini bertujuan untuk memetakan situasi dan kondisi yang terjadi pada pelaksanaan proyek mulai dari perencaan proyek, pengadaan material, proses pengerjaan, hingga barang siap dikirim untuk pemesan. Penelitian ini juga bertujuan untuk mengidentifikasikan faktor-faktor penghambat yang menjadi penyebab keterlambatan proyek dan menghasilkan upaya-upaya perbaikan bagi pihak perusahaan untuk meminimalkan keterlambatan pengerjaan proyek agar dapat menjadi evaluasi bagi pengerjaan proyek berikutnya. Tujuan lainnya adalah untuk mengevaluasi apakah VALSAT dapat dijadikan tool untuk mengidentifikasi waste pada proyek dengan tipe job order karena umumnya tool ini
Diagram Alir Penelitian Penelitian dilaksanakan sesuai diagram alir sebagai berikut: Start Identifikasi masalah
Merumuskan masalah dan menetapkan tujuan penelitian
STUDI LITERATUR
STUDI LAPANGAN
Konsep Lean Thinking Value Stream Elimination of Waste Jurnal dan TA sebelumya
Pemahaman Proses Produksi Penyebaran Kuisioner
PENGUMPULAN DATA Data aliran bahan (input dan output) Data waktu produksi Data biaya produksi Data proses produksi Kuisioner 7 waste PENGOLAHAN DATA Pemetaan dengan BPM Pengolahan kuisioner dengan VALSAT
A
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
2
A Analisa Analisa pemetaan dengan BPM Analisa VALSAT Rekomendasi perbaikan pemborosan 3.Unnecessary inventory
Kesimpulan dan Saran Finish
2.
Big Picture Mapping
Big Picture Mapping digunakan untuk menggambarkan sistem produksi (mulai dari cara memesan sampai barang jadi secara keseluruhan) beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat pada perusahaan, sehingga nantinya diperoleh gambaran mengenai aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifiksaikan dimana terjadinya waste, serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari masing-masing karakteristik proses yang terjadi.
4.Inappropriate processing
Identifikasi Waste – Kuisioner 7 Pemborosan
3.
Pada tahap ini dilakukan pembobotan waste yang sering terjadi dalam value stream produksi. Untuk melakukan pembobotan maka peneliti menyebarkan kuisioner dan berdiskusi kepada pihak-pihak yang terlibat dalam pelaksanaan proyek yang difokuskan pada divisi manajemen yang berjumlah 5-10 orang.
5.Excessive transportation
Tabel 1. Kuisioner 7 Pemborosan NO 1 2 3 4 5 6 7
PEMBOROSAN Overproduction (Produksi berlebih) Defects (Produk cacat) Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak perlu) Inappropriate processing (Proses yang tidak sesuai) Excessive transportation (Transportasi berlebih) Waiting (Menunggu) Unnecessary motion (Geraka yang tidak perlu) TOTAL SKOR
SKOR
6.Waiting
Tabel 2. Pembobotan Waste untuk Kuisioner 7 Pemborosan Jenis Waste 1. Overproduction
2. Defect
Pembobotan 0 = tidak terjadi overproduction 1 = overproduction memakan tempat (space utilization) tapi belum mengganggu flow process 2 = overproduction memakan tempat yang sudah mulai mengganggu flow process 3 = overproduction mulai meimbulkan inventory yang memakan tempat yang mengganggu flow process dan meningkatkan inventory cost 4 = overproduction memakan terlalu banyak bahan baku yang mengakibatkan terganggunya flow process produksi berikutnya 5 = overproduction menimbulkan kerusakan barang akibat barang teralu lama di gudang penyimpanan 0 = tidak terjadi defect 1 = defect terjadi di own process step yang mengakibatkan minor rework 2 = defect terjadi di next process step yang
7.Unnecessary motion
mengakibatkan minor delay 3 = defect terjadi di later process step yang membutuhkan rework atau berpotensi menimbulkan reschedule 4 = defect terjadi saat sebelum sampai ke customer atau defect yang membutuhkan significant rework, mengakibatkan keterlambatan pengiriman,, dan membutuhkan additional inspection. 5 = defect ditemukan oleh customer. Menimbulkan warranty cost, admin cost, dan berkurangnya reputasi. 0 = tidak terjadi unnecessary inventory 1 = terdapat inventory yang tidak perlu namun belum mengganggu proses produksi dan tidak membutuhkan extra inventory cost 2 = menimbulkan extra resource to manage. 3 = inventory yang tidak perlu mulai menggaggu proses produksi 4 = membutuhkan extra storage space dan menimbulkan potensi kerusakan barang 5 = membutuhkan extra storage space dan menimbulkan kerusakan barang yang tidak diketahui karena banyaknya inventory. 0 = tidak terjadi inappropriate processing 1 = pengerjaan yang dilakukan berada dibawah atau diatas spesifikasi yang dibutuhkan namun efeknya tidak signifikan pada hasil processing 2 = pengerjaan yang dilakukan berada dibawah atau diatas spesifikasi yang dibutuhkan dan menimbulkan efek yang signifikan pada hasil processing 3 = It consumes resource - megakibatkan konsumsi bahan baku yang lebih banyak 4 = It increases production time - mengakibatkan bertambahnya waktu produksi sehingga memperpanjang lead time 5 = inappropriate processing menimbulkan defect atau menimbulkan kerusakan pada mesin produksi dan berpotensi menimbulkan bahaya pada manusia 0 = tidak terjadi transportasi berlebih 1 = terjadi transportasi berlebih namun belum mengganggu proses produksi 2 = transportasi berlebih mengakibatkan kualitas komunikasi yang buruk (poor communication) antar bagian 3 = transportasi berlebih mengakibatkan konsumsi floor space yang lebih banyak. 4 = meningkatkan waktu work in progress yang mengakibatkan bertambahnya lead time produksi 5 = menimbulkan potensi kerusakan pada produk 0 = tidak terjadi waiting selama proses produksi 1 = terdapat waiting namun belum mengganggu proses produksi 2 = waiting yang terjadi mulai menyebabkan potensi bertambahnya lead time produksi 3 = waiting menyebabkan poor workflow continuity yang memperpanjang lead time produksi 4 = waiting yang terjadi menyebabkan poor workflow and material flow pada proses produksi dan berpotensi timbulnya keterlambatan pengiriman 5 = waiting menyebabkan keterlambatan pengiriman produk 0 = tidak terdapat unnecessary motion 1 = terdapat pergerakan yang tidak perlu namun belum mengganggu proses produksi 2 = terdapat pergerakan-pergerakan yang menyela production flow 3 = terdapat pergerakan-pergerakan yang menyela production flow dan berpotensi memperpanjang leadtime produksi 4 = unnecessary motion memperpanjang leadtime dan mengurangi produktivitas pekerja 5 = berpotensi menimbulkan cedera pada manusia
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 Kuisioner di atas merupakan hasil penyesuaian dari kuisioner yang digunakan pengolahan VALSAT untuk proyek bertipe series order. Awalnya, kuisioner ini memilik poin pembobotan dari 0 sampai 10 dan tidak memiliki parameter pembobotan yang terperinci. Penulis memberikan pembobotan yang terperinci agar memudahkan penilaian responden tentang sejauh mana efek yang ditimbulkan oleh waste. Pemberian poin dari 0 sampai 5 dianggap telah mewakili pemetaan waste dan dapat digunakan sebagai pembobotan dalam pemilihan tool VALSAT. 4.
Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
Setelah mendapatkan nilai dari tiap waste yang ada kemudian dilakukan pemilihan tool yang tepat dengan menggunakan Value Stream Analysis Tool. Nilai dari tiap tool didapatkan dengan cara mengalikan nilai waste pada hasil rekapitulasi kuisioner dengan nilai bobot pada tabel VALSAT. Tabel 3. Value Stream Analysis Tool (Hines & Taylor, 2000)
3 area kegiatan pengadaan. Dalam kegiatan pengadaan memakan waktu yang sangat lama yaitu sekitar 58 hari. Kegiatan pengadaan meliputi pencarian sumber pasok, penawaran, evaluasi jawaban supplier, dan pembuatan dokumen. Proses pengiriman pun juga memakan waktu lama karena terdapat beberapa material seperti U-tube, tube sheet, dan head yang diimport dari luar negeri yang tertahan cukup lama di pelabuhan akibat kesalahan pengurusan dokumen. 2.
Identifikasi Waste - Kuisioner 7 Pemborosan Tabel 4. Rekapitulasi Kuisioner 7 Pemborosan No. 1 2 3 4 5 6 7
Waste Overproduction Defects Excessive Transportation Inappropriate processing Unnecessary inventory Unnecessary motion Waiting Total nilai
5.
Detailed Mapping
Tahapan ini merupakan tahapan pengolahan data yang dilakukan berdasarkan tool yang terpilih pada VALSAT nantinya yang bertujuan untuk memetakan waste yang terjadi di dalam value stream sistem produksi. III. HASIL DAN DISKUSI 1.
Big Picture Mapping
Dalam pembuatan Big Picture Mapping (Dapat dilihat pada lampiran 1), semua flow process tergambarkan secara seri, namun dalam kenyataannya banyak kegiatan dalam proses produksi yang overlap. Sebagai contoh, pengerjaan HPH 6 tidak mungkin menunggu hingga HPH 5 selesai sehingga ketika satu sub proses fabrikasi HPH 5 selesai kemudian disusul satu sub proses fabrikasi HPH 6. Pemetaan secara seri ini ditujukan hanya untuk menggambarkan alur produksi dengan waktu yang diakumulasikan tiap prosesnya. Selain mengetahui flow process, dengan Big Picture Mapping kita dapat mengetahui potensi waste dalam whole stream perusahaan. Dalam Big Picture Mapping proses produksi High Pressure Heater dapat terlihat potensi waste di
Skor 0 3 1 2 2 1 4 13
Dari hasil kuisioner diatas, diketahui bahwa terdapat beberapa waste yang terjadi selama proses produksi. Berikut ini merupakan analisa waste yang terjadi berdasarkan kuisioner 7 pemborosan. a. Overproduction = tidak terjadi b. Defect = defect yang terjadi membutuhkan proses rework atau berpotensi menimbulkan reschedule. c. Excessive Transportation = terjadi transportasi berlebih namun belum mengganggu proses produksi. Permasalahan waste jenis ini tidak dapat diulas lebih mendalam karena layout lantai produksi tidak seperti layout untuk pabrik dengan tipe pengerjaan seri yang waktu dan jarak tiap work station sangat berpengaruh terhadap perubahan kecil. d. Inappropriate processing = terdapat pengerjaan yang dilakukan tidak sesuai spesifikasi sehingga menimbukan efek pada hasil processing. e. Unnecessary inventory = tidak terdapat penumpukan inventory dalam waktu lama karena material yang datang segera diproses untuk difabrikasi mengingat material datang lebih lambat dari jadwal. Inventory in process terjadi karena barang yang sudah diproses harus menunggu komponen lainnya datang untuk kemudian difabrikasi bersama. f. Unnecessary motion = terdapat pergerakan yang tidak perlu namun belum mengganggu proses produksi. Dalam melakukan aktifitas pengerjaanya selama ini operator dapat dikatakan sudah berada dalam lingkungan kerja yang cukup nyaman. g. Waiting = menyebabkan poor workflow dan poor material flow sehingga berpotensi timbulnya keterlambatan pengiriman. Waste ini terjadi karena lamanya material sampai di lantai produksi sebagai akibat lamanya proses pencarian pemasok dan lamanya material tertahan di pelabuhan
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
4
Dari analisa hasil kuisioner diatas, terlihat bahwa jenis waste yang paling banyak memberikan efek terhadap keberlangsungan proses produksi yaitu waiting. Waiting memiliki bobot paling tinggi yaitu sebesar 4 poin yang berarti waste ini telah menyebabkan buruknya aliran pengerjaan dan aliran material sehingga memperpanjang waktu produksi. Beberapa waste yang tidak dapat dianalisa secara mendalam dengan menggunakan kuisioner 7 pemborosan adalah excessive transportation dan unnecessary motion. Kedua waste tersebut memang memiliki pengaruh yang besar pada lantai produksi yang bersifat serial pada continues production karena pada jenis produksi ini perhitungan waktu perpindahan material dan jarak dari satu work station ke work station berikutnya sangat diperhatikan. Berbeda dengan lantai produksi proyek bertipe job order, layout dari lantai produksi ini tidak disusun berurutan karena benda kerja yang besar dan perpindahan lebih banyak terjadi pada manusia. 3.
Tabel 6. Jumlah Aktifitas dalam PAM Jenis Aktifitas Operation Transportation Inspection Storage Delay Total
Tabel 5. Rekapitulasi Perhitungan VALSAT
Jenis Aktifitas Operation Transportation Inspection Storage Delay Total
a.
4.
Detailed Mapping Process Activity Mapping (PAM) memetakan proses secara detail langkah demi langkah. Proses ini menggunakan simbolsimbol yang berada dalam merepresentasikan aktifitas operasi dengan symbol O, transportasi dengan simbbol T, inspeksi dengan symbol I, penyimpanan dengan symbol S, dan penundaan (delay) dengan symbol D. Contoh pembuatan Process Activity Mapping dapat dilihat pada lampiran 2. Berikut ini rekapitulasi Process Activity Mapping pengerjaan High Pressure Heater.
Waktu Persentase (%) (hari) 4645 93.54 90,1 1.81 174 3.50 2.5 0.05 54 1.09 4965,6 100
Tabel 4.7 menunjukkan bahwa aktifitas operasi yang termasuk value adding activity memiliki persentase sebesar 74,42%, sedangkan aktifitas lainnya yaitu transportation sebesar 11,74%, inspection sebesar 13,33%, storage sebesar 0,36% dan delay sebesar 0,14%. Tabel 4.8 menunjukkan bahwa waktu operasi yang termasuk value adding activity memiliki persentase sebesar 93,54%, sedangkan aktifitas lainnya yaitu transportation ebesar 1,81%, inspection sebesar 3,5%, storage sebesar 0,05% dan delay sebesar 1,09%. Oleh karena itu, untuk mendukug kelancaran dalam pelaksanaan proyek ini maka aktifitas-aktifitas yang termasuk dalam nonvalue adding activity harus direduksi. 5.
Sesuai dengan tabel diatas dapat diketahui bahwa tool yang terpilih dengan urutan skor terbesar adalah Process Activity Mapping dengan skor total 81.
1033 163 185 5 2 1388
Persentase (%) 74.42 11.74 13.33 0.36 0.14 100
Tabel 7. Jumlah Waktu Pengerjaan dalam PAM
Pemilihan Value Stream Analysis Tool
Dalam VALSAT ini terdapat tujuh tool yang nantinya akan digunakan untuk menganalisa pemborosan-pemborosan tersebut. Value stream mapping dengan total skor terbesar menurut hasil VALSAT akan dijadikan mapping terpilih untuk dapat mengidentifikasi waste secara detail. Pemilihan ini didasarkan bahwa value stream mapping dengan nilai terbesar tersebut paling sesuai untuk mengidentifikasi waste pada value stream. Hasil pengisian VALSAT secara lengkap dapat dilihat pada tabel di bawah ini
Jumlah
Rekomendasi Perbaikan
Pembuatan Supplier Database Waiting time yang telah diindentifikasi melalui process activity mapping (PAM) harus direduksi untuk mempercepat waktu siklus pemenuhan order. Dari penjelasan PAM diketahui bahwa aktifitas yang paling lama memakan waktu dan menyebabkan banya pemborosan menunggu adalah aktifitas yang berkaitan dengan pengadaan material yaitu dalam hal pencarian supplier (pemasok). Dalam penelitian ini usulan perbaikan yang diberikan untuk mereduksi lead time adalah pembuatan database yang berisi segala macam informasi yang berhubungan dengan supplier dan di-update secara berkala dan terus menerus. Informasi tersebut berisi tentang jenis material yang dapat dipasok, harga material, prosedur transaksi, lokasi supplier, ketentuanketentuan khusus yang dimiliki supplier, data historis apakah PT. Barata Indonesia pernah bertransaksi dengan supplier, dan apakah PT. Barata Indonesia masih memiliki tanggungan transaksi dengan supplier tersebut. Pembuatan database ini diharapkan dapat membantu proses pencarian pemasok, sehingga dalam kegiatan pengadaan material tidak membutuhkan waktu yang lama. Proses pencarian pemasok yang efisien nantinya akan meminimalisir
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 keterlambatan kedatangan material. b.
Penginformasian Panduan Prosedur Administrasi Pengambilan Barang di Pelabuhan Untuk mencegah lamanya material tertahan di pelabuhan, bagian pengadaan hendaknya memiliki, memahami, dan melaksanakan panduan prosedur administrasi pengambilan barang di pelabuhan yang seharusnya disosialisasikan secara menyeluruh kepada karyawan bagian pengadaan. Hal ini akan sangat membantu dalam mengurangi pemborosan bertipe waiting karena apabila proses pengambilan barang di pelabuhan dapat berjalan lancar, material tidak akan tertahan terlalu lama di pelabuhan sehingga meminimalisir kemungkinan keterlambatan kedatangan material. c. Rekomendasi Process Activity Mapping Usulan perbaikan yang telah diberikan diatas kemudian dibuat dalam process activity mapping (PAM) untuk mengetahui secara lebih detail aktifitas-aktifitas mana saja yang akan dirubah waktu siklusnya. Perubahan yang dilakukan adalah pada aktifitas operasi dan delay karena dirasa tidak ada masalah pada aktifitas transportasi, inspeksi, dan penyimpanan. Jumlah dan persentase waktu tiap jenis aktifitas pada process activity mapping (PAM) usulan perbaikan terlihat pada tabel 8 dan tabel 9 di bawah ini. Tabel 8. Perbaikan Jumlah Aktifitas Dalam PAM Persentase Jenis Aktifitas Jumlah (persen) Operasi 1034 74.50 Transportasi 163 11,74 Inspeksi 185 13.33 Penampungan 5 0.36 Menunggu 1 0.07 1388 100.00 Total Tabel 9. Perbaikan Jumlah Waktu Dalam PAM Persentase Jenis Aktifitas Jumlah (persen) Operasi 4648 94.54 Transportasi 90,1 1.81 Inspeksi 174 3.5 Penampungan 2,5 0.05 Menunggu 2 0.04 4916,6 100.00 Total Perubahan pada usulan perbaikan ini adalah jumlah aktifitas pada operation naik dari 1033 aktifitas menjadi 1034 aktifitas dengan waktu yang juga bertambah dari 4964,6 hari menjadi 4648 hari. Sedangkan jumlah aktifitas delay yang terjadi turun dari 2 aktifitas menjadi 1 aktifitas dengan waktu yang juga turun dari 54 hari menjadi 2 hari atau lebih singkat 52 hari. Dari penjabaran ini dapat disimpulkan bahwa jumah waktu pengerjaan lebih singkat 49 hari dari total waktu pengerjaan selama 4965,6 menjadi 4916,6 hari. Jumlah aktifitas operasi yang bertambah adalah kegiatan delay berupa selang waktu sampai menemukan pemasok selama 30 hari diganti dengan kegiatan operasi berupa
5 negosiasi dan dealing dengan sumber pasok yang hanya membutuhkan waktu 10 hari. Hal ini dikarenakan apabila perusahaan sedah memiliki database yang up-to-date maka proses pencarian pemasok akan lebih mudah dan membutuhkan waktu yang singkat. Jumlah delay yang menurun diakibatkan selang waktu sampai proses adminstrasi di pelabuhan selesai berkurang dari 30 hari menjadi hanya 14 hari. Hal ini dikarenakan apabila perusahaan telah memahami prosedur pengurusan adminitrasi di pelabuhan, maka proses pengeluaran material akan berjalan lancar dan barang tidak akan lama tertahan di pelabuhan. IV. KESIMPULAN Faktor penyebab keterlambatan proyek berdasarkan tujuh pemborosan dengan nilai tertinggi yaitu 4 poin adalah waiting (menunggu). Banyak kegiatan yang tertunda karena harus menunggu proses pencarian pemasok dan konfirmasi dari supplier. Selain itu, lamanya barang tertahan di pelabuhan juga memperlama sampainya material di lantai produksi Pada studi kasus ini, Value Stream Analysis Tool (VALSAT) yang digunakan adalah Process Activity Mapping (PAM) dengan total nilai rekapitulasi pemilihan tool sebesar 81. Tool ini akan memetakan dan menggolongkan seluruh aktifitas produksi secara detail. Pada PAM awal terdapat total waktu sebesar 4965,6 hari dan menunjukkan waktu operasi yang termasuk value adding activity memiliki jumlah sebesar 4645 hari ( 93,54%), sedangkan aktifitas lainnya yaitu transportation sebesar 90,1 hari (1,81%), inspection sebesar 174 hari (3,5%), storage sebesar 2.5 hari (0,05%) dan delay sebesar hari (1,09%). Pada usulan perbaikan dengan membuat rekomendasi PAM terlihat jumlah aktifitas pada operation naik dari 1033 aktifitas menjadi 1034 aktifitas dengan waktu yang juga bertambah dari 4964,6 hari menjadi 4648 hari. Sedangkan jumlah aktifitas delay yang terjadi turun dari 2 aktifitas menjadi 1 aktifitas dengan waktu yang juga turun dari 54 hari menjadi 2 hari atau lebih singkat 52 hari. Dari penjabaran ini dapat disimpulkan bahwa jumah waktu pengerjaan lebih singkat 49 hari dari total waktu pengerjaan selama 4965,6 menjadi 4916,6 hari. Usulan perbaikan untuk pemborosan tipe waiting juga dapat dilakukan adalah dengan pembuatan database pemasok yang di-update secara berkala dan kontinyu sehingga akan memudahkan dan mempercepat proses pencarian pemasok. Untuk mencegah lamanya material tertahan di pelabuhan, bagian pengadaan hendaknya memiliki panduan prosedur administrasi pengambilan barang di pelabuhan yang harus disosialisasikan, dipahami, dan diaplikasikan oleh karyawan bagian pengadaan. Value Stream Analysis Tool dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan meminimalisir waste di lantai produksi dengan tipe job order dengan penyesuaian pada kuisioner 7 pemborosan. Penyesusain ini perlu dilakukan mengingat perlunya pembobotan yang terperinci agar memudahkan penilaian. Untuk penelitian selanjutnya diharapkan mengkaji perihal penggolongan tipe pemborosan agar lebih sesuai dengan waste pada tipe proyek job order.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
6 LAMPIRAN
Lampiran 1. Big Picture Mapping SUPPLIER
CUSTOMER
MARKETING
PENGADAAN
KADIV PPIP
Pengapalan Material dari Suplier
PEMBUATAN DOKUMENDOKUMEN
KONFIRMASI SPESIFIKASI PRODUK
EVALUASI JAWABAN SUPPLIER & CEK STOK MATERIAL
PENCARIAN SUMBER PASOK DAN PENAWARAN
Procurement
Procurement
Procurement
Procurement
ERECTION
Proses pembongkaran dan pemasangan
60 days
MANAGER ENGINEERING
MANAGER PPC 14 days
7 days
7 days
30 days
58 days
171,35
171,35 days
Quality Control MANAGER PRODUKSI
PELABUHAN PROCEDURE
CUTTING PLAN SHEET
HPH 5,6,7 Unit 1,2
Pembuatan prosedur pengerjaan HPH
QC, Engineering
Pengangkutan Material dari Pelabuhan
122 days
SHOP DRAWING
Engineering
14 days
1 days
Engineering
21 days
157 days
Delivery ke Konsumen 5 days
I I Material masuk ke gudang
I ASSEMBLY
Rolling, Bending
Mesin CNC, drill, ream
Operator 8 & Helper 9, Helper 10 & Operator
Operator 2, Helper 9, Operator 3
SAW, SMAW, Gerinda Welder, Operator & Helper
30 days
185 days
186 days
CUTTING
FORMING
Non Destructive Evaluation
Memberi pola material scr. manual
Cutter Robot/ Manual & Gerinda
QC
1 orang fitter dan 1 orang helper
Operator & Helper
185 days
26 days
39 days
I
MACHINING
MARKING
INSPEKSI MATERIAL
WELDING
Mesin Las SAW 1 welder dan 2 helper
85 days
I CLEANING & FINISHING
Mesin CNC, Gerinda QC, Helper 7, Operator 2
17 days
PWHT
HYDROSTATIC TEST
SANDBLASTING
PAINTING
Consumable,
Mesin Hydrostatic
Mesin Kompresor Operator 9 & Helper 11
Mesin Kompresor Operator 10 & Helper 12
` Mesin PWHT
Operator & Helper
10 days
QC
15 days
20 days
18 days
PACKING
DELIVERY
Wood Packing
Forklift, Truck
Helper 1-4
Operator 1, Helper 1, PPC, Engineering
7 days
7 days
812 days
Lampiran 2. Contoh Pembuatan Process Activity Mapping
UCAPAN TERIMA KASIH Penulis, GSI mengucapkan terima kasih kepada Jurusan Teknik Mesin ITS dan Bapak Witannyo selaku dosen pembimbing Tugas Akhir. Ibu Zubaidah dan Bapak Amat selaku orang tua penulis atas dukungan yang luar biasa. Jihad Bagas Cakra, adik yang selalu menghibur disaat saya membutuhkan. Dosen-dosen dan karyawan Jurusan Teknik Mesin ITS Surabaya, terutama Bapak Ahmad Muljana selaku dosen wali. Teman-teman angkatan M51 dan Radous Andhika Eka Paksi Harwinda teman seperjuangan. DAFTAR PUSTAKA [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7]
Doolen, Toni L. (2005). “A Review of Lean Assessment in Organizations: An Exploratory Study of Lean Practices by Electronics Manufacturers”. Journal of Manufacturing System, Vol 24 (No. 1). Halaman 9. Hines, Peter., Jones, Lamming R., Cousins, D Rich., (2000). Value Stream Management. London: Prentice Hall. Hines, Peter., Taylor, David. (2000). Going Lean. Cardiff UK: Lean Enterprise Research Centre. Jacobs, F. Roberts., Chase, Richard B., Aquilano, Nicholas J. (2009). Operations & Supply Management, twelfth edition. New York : Mc Graw Hill. Kerzner, Harold., (1995). Project Management (A Systems Approach to Planning, Schedulling, and Controlling), fifth edition. New York: Van Nostrand Reinhold Company Inc. Marpaung, Ucok. (2007). Pengurangan Waste di Lantai Produksi dengan Penerapan Lean Manufacturing Guna Meningkatkan Produktifitas Kerja Perusahaan. Surabaya: Teknik Industri Teknologi Sepuluh Nopember. Soeharto, Imam (1999). Manajemen Proyek (Dari Konseptual Sampai Operasional), Jilid 2. Jakarta: Erlangga.
