JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
1
Perancangan Dan Implementasi Internal Kontroler PI Direct Torque Control Sebagai Driver Motor Induksi Widyanita Sekar Rini, dan Ir. Rusdhianto Effendi AK,MT, Dr.Ir.Mochammad Rameli Teknik Elektro, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 E-mail:
[email protected] Abstrak— Motor induksi telah banyak digunakan aplikasinya dalam industri karena mempunyai banyak keunggulan, diantaranya konstruksinya yang kokoh, performansinya yang handal, mudah dalam pemeliharaan, dan harganya yang lebih murah dibanding dengan jenis motor lainnya. Namun karakteristik motor induksi yang sulit diatur sehingga memerlukan pengemudian elektronik. Frekuensi dan torsi merupakan parameter pada motor induksi yang bisa gunakan untuk mengendalikan motor induksi. Salah satu metode yang dikembangkan dalam pengaturan kecepatan motor induksi adalah Direct Torque Control (DTC). Pada Tugas Akhir ini dicoba untuk melakukan perancangan dan implementasi DTC untuk mengatur kecepatan motor induksi 3 fasa dengan menggunakan internal kontroler PI untuk mengatur kecepatan agar sesuai seperti yang diinginkan dengan slip yang terjadi sebesar 8%. Hasil pengujian dari implentasi dengan menggunakan kontroler PI yang telah dirancang mampu membuat kecepatan rotor hampir sesuai dengan nilai set point kecepatan yang diinginkan. Hal ini dibuktikan dengan kecilnya nilai error steady state yang terjadi. Kata Kunci— Motor Induksi 3 Fasa, Direct Torque Control, Kontroler PI, Inverter, Transformasi Vektor.
I. PENDAHULUAN
M
otor induksi 3 fasa banyak digunakan dalam industri dan dalam penerapan komersial yang membutuhkan kesetimbangan beban dalam suatu sistem. Keuntungan motor induksi ini adalah kecepatannya yang konstan pada saat tidak berbeban, turun sedikit (beberapa persen) dari beban nol pada saat dioperasikan dalam keadaan beban nominal dan dapat melakukan start secara mandiri atau self-starting tanpa menggunakan kapasitor, belitan start, saklar sentrifugal atau peralatan untuk starting lainnya. Oleh karenanya, motor induksi ini banyak digunakan sebagai electric drive seperti pada kereta api, Haul truck, mesin bubut, mesin bor, pompa, kompresor, ban berjalan (conveyor), dan alat mekanik lainnya. Tetapi motor induksi ini juga memiliki kekurangan, yaitu membutuhkan pengemudian elektronik. Pengaturan pada motor induksi ini memerlukan biaya yang agak tinggi. Biasanya pengaturan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara, antara lain mengubah jumlah kutub motor, mengubah frekuensi motor, mengatur tegangan jala-jala, dan pengaturan tahanan
luar. Dari cara-cara pengaturan motor induksi yang telah disebutkan, salah satu metode yang telah dikembangkan adalah Direct Torque Control, merupakan metode pengaturan penyulutan pada inverter untuk mendapatkan frekuensi yang diinginkan dalam mengendalikan torsi dan fluks pada putaran motor. DTC sebagai pengemudi motor induksi ini akan dikendalikan torsinya secara langsung dengan menggunakan kontroler PI untuk mendapatkan nilai torsi yang diinginkan. Mode aksi kontroler PI merupakan kombinasi dari aksi pengontrol proportional dan integral, menggabungkan kedua sifat dan karekteristik yang dimiliki oleh kedua aksi pengontrol tersebut sehingga dihasilkan respon yang cukup cepat disamping untuk menghilangkan offset. II. TEORI PENUNJANG A. Motor Induksi 3 fasa Motor induksi adalah motor listrik arus bolak-balik (AC) yang putaran rotornya tidak sama dengan putaran medan putar pada stator, dengan kata lain putaran rotor dengan putaran medan pada stator terdapat selisih putaran yang disebut slip. Motor banyak digunakan karena konstruksinya yang kuat dan karakteristik kerjanya yang baik. Secara umum motor induksi terdiri dari rotor dan stator. Stator adalah bagian motor yang diam terdiri dari badan motor, inti stator, belitan stator, bearing dan terminal box. Bagian rotor adalah bagian motor yang berputar, terdiri atas rotor sangkar, poros rotor.[1] Prinsip kerja motor induksi yaitu apabila sumber tegangan tiga fasa dipasang pada kumparan stator, timbulah medan putar dengan kecepatan
ns
120 f ................................................................. (1) p
dimana : ns = kecepatan medan dari stator dalam rpm f = frekuensi listrik sistem dalam Hz p = jumlah kutub Medan putar stator tersebut akan memotong batang konduktor pada rotor Akibatnya pada kumparan rotor timbul dengan induksi (ggl) sebesar E2s = 4,44 f2 N2 (untuk fasa satu). E2s adalah tegangan induksi pada saat rotor berputar. Karena kumparan rotor merupakan rangkaian yang tertutup, ggl (E)
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 akan menghasilkan arus (I). Adanya arus (I) didalam medan magnet menimbulkan gaya (F) pada rotor.[2] Bila kopel mula yang dihasilkan oleh gaya (F) pada rotor cukup besar untuk memikul kopel beban, rotor akan berputar searah dengan medan putar stator. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya tegangan induksi timbul karena terpotongnya batang konduktor (rotor) oleh medan putar stator. Artinya agar tegangan terinduksi diperlukan adanya perbedaan relatif antara kecepatan medan putar stator (ns) dengan kecepatan berputar rotor (nr). Perbedaan kecepatan antara nr dan ns disebut slip (S) dinyatakan n nr S s 100% ....................................................... (2) ns Bila nr = ns, tegangan tidak akan terinduksi dan arus tidak mengalir pada kumparan jangkar rotor, dengan demikian tidak dihasilkan kopel. Kopel motor akan ditimbulkan apabila nr lebih kecil dari ns. Dilihat dari cara kerjanya, motor induksi disebut jugasebagai motor tak serempak atau asinkron. B. Direct Torque Control (DTC) Direct Torque Control (DTC) merupakan suatu metode penyulutan inverter yang lebih mengarah pada pengaturan dengan torsi yang berubah – ubah sesuai kebutuhan beban pada motor khususnya motor induksi.
2 2. Nilai torsi elektromagnetik berbanding lurus dengan nilai sinus dari sudut antara vektor fluks stator dan fluks rotor. 3. Perubahan nilai fluks rotor sangatlah kecil jika dibandingkan fluks stator. Berdasarkan konsep dasar DTC diatas, nilai magnitude dari fluks stator dan torsi dapat dikontrol secara langsung dengan melakukan pemilihan vektor tegangan secara tepat, yaitu pemilihan state inverter secara berurutan dengan spesifikasi berikut : 1. Vektor tegangan bukan nol yang sudut fluks statornya tidak melebihi ±900 menyebabkan fluks naik. 2. Vektor tegangan bukan nol yang sudut fluks statornya melebihi ±900 menyebabkan fluks turun. 3. Vektor tegangan nol (V0 dan V7, Vektor tegangan saat short - circuit) tidak berpengaruh pada vektor fluks stator yang berarti motor berhenti bergeak. 4. Torsi dapat dikontrol dengan pemilihan state inverter yang tepat dimana fluks stator meningkat atau menurun.
III. PERANCANGAN SISTEM A. Gambaran Umum Perancangan Sistem Perancangan sistem DTC meliputi pembuatan perangkat keras, pemodelan Plant motor induksi, perancangan kontroler PI dan pemograman perangkat lunak. Gambar 3.1 merupakan elemen pembangun sitem DTC. +15 Vdc gnd
R
Driver Inverter
S T
Inverter
R S T
IM
Tachogenerator
Rectifier 0-240 Vdc +5 Vdc
Catu Daya
Vi
gnd
ia
Mikrokontroler Input kecepatan
ib
Sensor Arus
Rpm
Gambar 3.1 Diagram Blok Implementasi DTC
Gambar 2.1 Blok Diagram DTC
Blok diagram dari sistem DTC untuk motor induksi tiga fasa ditunjukkan pada Gambar 2.1. Konfigurasi DTC terdiri dari histeresis kontroler, estimator fluks dan torsi, dan sistem kontrol vektor tegangan sebagai masukan inverter . Dasar pemikiran dan prinsip kerja metode Direct Torque Control (DTC) pertama kali dikembangkan oleh Takahasi dan Noguchi pada tahun 1986, dapat diformulasikan seperti berikut ini [3] : 1. Nilai dari fluks stator merupakan perubahan atau penambahan nilai tegangan emf stator. Oleh karena itu nilai magnitude dari fluks stator sangat bergantung dari tegangan statornya.
Dari diagram alir diatas, maka dalam perancangan sistem dibagi menjadi beberapa tahapan – tahapan yang dilakukan secara runtun. Tahap pertama adalah merancang perangkat keras Direct Torque Control (DTC) yang terdiri dari inverter 3 fasa, driver inverter 3 fasa, Mikrokontroler, rectifier (rangkaian penyearah), dan catu daya. Adapun rangkaian pendukung lainnya yaitu rangkaian Gerbang AND yang digunakan untuk membuat PWM modifikafi sebagai penyulutan pulsa RST pada driver inverter. Tahap kedua adalah perancangan perangkat lunak (switching table), sinyal PWM pada mikrokontroler, parameter kontroler PI, dan kalkulasi nilai torsi estimasi. B. Perancangan Perangkat Keras Sistem Dalam perancangan hardware terdiri dari inverter tiga fasa berserta rangkaian pendukung lainnya yang mampu mencatu tegangan tiga fasa untuk menggerakkan motor induksi mini.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
3
Gambar 3.2 menunjukkan rangkaian secara keseluruhan Inverter 3 Fasa.
0 1 1
R(1)
0
DC Supply
1 1
S(1)
PWM R
Rangkaian Minimum Mikrokontroler
T
a
Rangkaian Gerbang AND
b c
1
IR2130 Driver Inverter 3 Phasa Rangkaian Gerbang NOT
a b c
Low a,b,c
R Rangkaian Inverter 3 Phasa (6 Mosfet)
S T
Gambar 3.2 Rangkaian Driver Inverter 3 Fasa
Berikut penjelasan masing-masing perangkat keras pembangun inverter sebagai pengendali motor induksi 3 fasa : 1. Rangkaian penyearah (DC Supply) Rangkaian penyearah digunakan untuk mendapatkan tegangan DC dari sumber AC. Rangkaian ini akan membuat tegangan DC dengan menyearahkan penuh sumber tegangan AC yang mencatu. 2. Rangkaian Minimum Mikrokontroler ATMEGA 16 Mikrokontroler digunakan untuk membaca masukan tegangan yaitu pada ADC mikro. Data tegangan pada ADC akan digunakan untuk mengkalkulasi nilai error torsi yang digunakan untuk menentukan pemilihan vektor tegangan. Setelah itu mikrokontroler digunakan untuk membuat sinyal penyulutan sesuai diagram vektor tegangan pada DTC dan membangkitkan PWM mikro dengan frekuensi tinggi. 3. Rangkaian AND (Penyulutan RST Modifikasi) Gerbang AND digunakan untuk membuat PWM modifikasi dimana PWM modifikasi tersebut dapat mengatur keluaran tegangan dari inverter 3 fasa. PWM modifikasi merupakan hasil perkalian antara frekuensi 10Hz sampai 60Hz dengan frekuensi tinggi sebesar 4000Hz. Pada perancangan gerbang AND digunakan IC74LS08. PWM
0 1
T(1)
High a,b,c
AC 3 Phase Output
S
0
1
R modifikasi
1
TIMER(0)
0
0 1
ENABLE(1)
Gambar 3.4 Rangkaian Pengubah Logika 1 ke 0 Menggunakan Gerbang NAND
5. Rangkaian Driver Inverter 3 Fasa Adanya arus bocor dari MOSFET akan merusak rangkaian mikrokontroler sehingga diperlukan suatu driver yang dapat mengatasi terjadinya arus bocor yang berasal dari penyulutan MOSFET yang bekerja pada tegangan besar. Pada perancangan alat ditugas akhir ini digunakan IR2130 sebagai driver inverter 3 fasa.
Gambar 3.5 Rangkaian Driver Inverter Menggunakan IR2130
6. Rangkaian Inverter 3 Fasa Inverter 3 Fasa adalah suatu rangkaian elektronika yang berfungsi untuk merubah arus searah (DC) menjadi arus bolak-balik (AC) 3 fasa dengan besar magnitude dan frekuensi tertentu. Terdapat beberapa aturan untuk penyulutan MOSFET salah satunya adalah antara MOSFET yang atas dengan MOSFET yang bawah tidak boleh sama-sama ON, ketika MOSFET atas ON maka MOSFET bawah harus OFF. [4] VDC H01
R
a
H02
b
S
H03 T
c
S modifikasi
U V L01
T modifikasi L02 L03
d
W e f
Gambar 3.3 Rangkaian RST Modifikasi Menggunakan Gerbang AND
4. Rangkaian NOT (Pengubah Logika 1 ke 0) Dikarenakan aturan penyulutan yang tidak diperbolehkannya pensaklaran pada gerbang MOSFET yang atas dan bawah sama-sama ON maka dibuatlah gerbang NOT untuk mengatasi masalah tersebut. Dengan menggunakan logika gerbang NOT maka akan dibuat rangkaian inverter dimana gerbang MOSFET yang bawah akan berbanding terbalik dengan gerbang MOSFET pada bagian atas.
GND
Gambar 3.6 Rangkaian Inverter 3 Fasa
Umpan balik pada sistem digunakan kalkulasi arus dan kecepatan motor, sehinggadibutuhkan rangkaian pengkondisian sinyal sebagai masukan ADC (Analog to Digital Converter) pada mikrokontroler. Berikut Penjelasan perangkat keras sebagai umpan balik pada sistem : 1. Sensor Arus ACS712 Prinsip kerja sensor arus ini adalah ketika arus yang dibaca mengalir melalui kabel tembaga yang terdapat di
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
4
dalamnya yang menghasilkan medan magnet yang di tangkap oleh integrated Hall IC dan diubah menjadi tegangan proporsional. Untuk mengkondisikan rangkaian tegangan keluaran sensor arus digunakan rangkaian peak detector. 2. Tachogenerator Motor DC digunakan sebagai tachogenrator karena dapat menghasilkan tegangan ketika porosnya berputar. C. Proses Identifikasi dan Pemodelan Sistem Proses identifikasi dilakukan secara open loop dengan memberikan sinyal uji berupa masukan kecepatan stator dengan besar 1560 rpm (dengan slip 8%, maka Nr=1435 rpm). Hasil keluaran yang didapatkan adalah respon kecepatan motor induksi. Proses pengambilan data digunakan LabVIEWTM 8.6 dengan waktu sampling 0,045 detik. Hasil identifikasi ditunjukan pada gambar 3.7. Hasil Identifikasi 1800
1600 1435 1400
No 3
Fungsi Alih
RMSE 0,106
1,1 G( s) 3,05s 1 1,01 G( s) 3,33s 1 1,09 G( s) 3,211s 1
4 5
0,062 0,091
Maka model yang digunkan yaitu model matematika dengan RSME terendah yaitu : G( s)
1,01 3,33s 1
E. Perancangan Kontroler PI Kontroler proporsional integral (PI) merupakan kontroler yang aksi kontrolernya mempunyai sifat proporsional dan integral terhadap sinyal kesalahan. Pada bagian ini akan membahas mengenai prosedur perancangan kontroler proporsional integral untuk diterapkan pada plant orde pertama. Kontroler PI yang diterapkan pada plant orde pertama ditunjukkan pada Gambar 3.8.
Waktu (detik)
1200
R(s)
1000 986
600
400
0
0
3,44 5
10
15
20
25 30 Kecepatan (rpm)
35
40
45
50
Gambar 3.7 Hasil Identifikasi Plant Secara Grafis
Berdasarkan Gambar 3.7 secara grafis didapatkan parameter plant sebagai berikut : Nilai penguatan K sebesar Yss 1575 K 1,09 Xss 1435 dan juga digunakan nilai τ, yaitu : 0,632 × 1560= 985 τ = 3,44 det dengan demikian fungsi alih plant diperoleh : K ................................................................. (3) s 1 1,09 G( s) 3,44s 1
G( s)
D. Validasi Model Sistem Model matematika yang didapatkan diuji dengan membandingkannya terhadap hasil respon pengukuran. Hasil pengukuran tersebut kemudian divalidasi melalului Root Mean Square Error. Tabel 3.1 Hasil Pemodelan dan Validasi
2
1 kp1 is
U(s)
1,01 3,33s 1
C(s)
Gambar 3.8 Diagram Blok Kontroler PI pada Plant Output Plant Yss Set Point
200
No 1
E(s) +_
800
Fungsi Alih 1,09 G( s) 3,44s 1 0,998 G( s) 3,6s 1
RMSE 0,127 0,1509
Sistem pengaturan pada Gambar 3.8 memiliki fungsi alih loop tertutup : s 1 1,01 K P I C ( s) I s 3,33s 1 R( s ) s 1 1,01 1 K P I I s 3,33s 1
Jika dipilih i = = 3,33 C ( s) R( s )
3,33s 1 1,01 K P 3,33s 3,33s 1 3,33s 1 1,01 1 K P 3,33s 3,33s 1
C ( s) R( s)
1,01 K P 3,33s 1,01 1 K P 3,33s
3,33s 1,01 K P C ( s) 3,33s 1,01K P R( s) 1,01 3,33s 1 K P 3,33s 1,01K P
C (s) 1 3,33s R( s ) s 1 1,01Kp
kontroler PI menghasilkan sistem orde pertama (model yang diinginkan) dengan fungsi alih seperti pada gambar 3.8.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 C ( s) K 1 3 , 33 s R( s ) s 1 s 1 1,01Kp
Dimana * dan K * masing-masing adalah konstanta waktu dan gain overall dari sistem model yang diinginkan. Jika dipilih τs : *
3,33s (5%) 3 * 9 det S 1,01Kp
5 terhadap pengaturan kecepatan motor induksi. Hasil pengujian berupa keluaran kecepatan motor akan direkam oleh program pada LabViewTM 8.6 melalui komunikasi serial. A. Bentuk Respon kecepatan Rotor Saat Setpoint Kecepatan
Stator 900 Rpm Pengujian dilakukan dengan menentukan kecepatan stator sebesar 900 rpm dengan slip sebesar 8%, sehingga nilai kecepatan rotor yang diinginkan yaitu sebesar 828 rpm.
maka diperoleh : 9 3 det 3 dengan demikian akan diperoleh
dengan τI dan KP sebesar 3,33 detik dan 1,09 yang selanjutnya dimasukkan ke dalam rumus kontroler PI.
1600
1400
Kecepatan (rpm)
3,33 KP 1,09 1,01 3
Hasil Implementasi
1800
1200
1000 900 800
600
200
Output Plant Yss Ns(Kecepatan Stator) Xss(Kecepatan rotor yang diinginkan)
Time constant = 1,55 detik
400
0
5
10
15
20
Hasil pengujian ini bertujuan mengetahui kondisi keluaran sistem telah sesuai dengan masukan sistem atau tidak. Pengujian dilakukan untuk mengetahui kinerja sistem DTC
30
35
40
Gambar 4.1 Respon Sistem Pada Kecepatan Stator 900 Rpm
Gambar 4.1 menunjukan respon kecepatan keluaran Plant. Dari data yang diperoleh diketahui nilai kecepatan rotor (Yss) yang terukur sebesar 824 rpm dengan time constant 1,55 detik. Sehingga didapatkan nilai error steady state (Ess) sebagai berikut: Yss Xss 100% Yss 828 824 E ss 100% 0,48% 828 E ss
B. Bentuk Respon kecepatan Rotor Saat Setpoint Kecepatan
Stator 1200Rpm Pengujian dilakukan dengan menentukan kecepatan stator sebesar 1200 rpm dengan slip sebesar 8%, sehingga nilai kecepatan rotor yang diinginkan yaitu sebesar 1104 rpm. Hasil Implementasi
1800 1600 1400 1200 1104 1000 800 600 Time Constant = 1,83
400
Output Plant Yss Ns(Kecepatan Stator) Xss(Kecepatan rotor yang diinginkan)
200
IV. HASIL IMPLEMENTASI DAN ANALISA
25
Waktu (detik)
Kecepatan (rpm)
F. Perancangan Perangkat Lunak DTC Dalam perancangan perangkat lunak ini akan dibuat suatu program DTC dengan mengunakan bahasa C pada CodeVision yang mana akan dimasukkan ke mikrokontroler. Program DTC yang akan dibuat meliputi kalkulasi torsi referensi, kalkulasi torsi estimasi, internal kontroler PI pada , kontroler pada DTC, penyulutan berdasarkan switching table DTC dan PWM dengan frekuensi tinggi. 1. Perancangan Penyulutan R-S-T pada DTC Terdapat enam vektor tegangan yang harus dibuat dan penyulutan vektor tegangan harus berurutan dimulai dari vektor1 sampai vektor6. Satu siklus gelombang AC sama dengan satu siklus penyulutan vektor tegangan yaitu V1, V2, V3, V4, V5, V6 dengan batas pada masing-masing sektor memiliki sudut sebesar 600 . Sehingga penyulutan kedua 1/6 lebih lambat dari penyulutan pertama. Begitu pun pada penyulutan ketiga 1/6 lebih lambat dari penyulutan kedua.[4] 2. Pembacaan ADC (Analog to Digital Converter) Pembacaan data Sensor Arus ACS712 dan tachogenerator dilakukan dengan proses interupsi ADC. Setiap proses interupsi ADC diakhiri dengan bit ADIF yang berlogika 1. ADC internal mikrokontroller yang digunakan sebesar 8-bit. Dengan Range tegangan masukan mikrokontroller 0 hingga 5 VDC. 3. Kalkulasi Torsi Nilai torsi estimasi, didapat dari arus stator dari motor induksi pada sumbu-abc. Sedangkan torsi elektromagnetik dan fluks stator merupakan fungsi arus dan tegangan pada sumbu-dq. Oleh karenanya diperlukan adanya transformasi tegangan dan arus dari sumbu-abc ke dalam sumbu-dq untuk mendapatkan nilai sektor tegangan dan sektor arus.
0
0
5
10
15
20
25
30
35
Waktu (detik)
Gambar 4.2 Respon Sistem Pada Kecepatan Stator 1200 Rpm
40
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
6
Gambar 4.2 menunjukan respon kecepatan keluaran Plant. Dari data yang diperoleh diketahui nilai kecepatan rotor (Yss) yang terukur sebesar 1097 rpm dengan time constant 1,83 detik. Sehingga didapatkan nilai error steady state (Ess) sebagai berikut:
900 rpm, 0,63% pada kecepatan stator 1200 rpm, dan 0,79% pada kecepatan stator 1500.
Xss Yss 100% Xss 1104 1097 Ess 100% 0,63% 1104
Penulis mengucapkan terima kasih kepada orang tua serta kakak yang selalu memberikan doa serta dukungan tulus tiada henti, kepada Ir. Rusdhianto Effendi A.K, MT dan Bapak Dr. Ir. Moch. Rameli atas segala bimbingan ilmu, moral, dan spiritual dari awal hingga terselesaikannya Tugas Akhir ini.
Ess
C. Bentuk Respon kecepatan Rotor Saat Setpoint Kecepatan
Stator 1500 Rpm Pengujian dilakukan dengan menentukan kecepatan stator sebesar 1500 rpm dengan slip sebesar 8%, sehingga nilai kecepatan rotor yang diinginkan yaitu sebesar 1380 rpm. Hasil Implementasi
1800 1600 1500 1400
Kecepatan (rpm)
1200 1000 800 Time constant = 3,04
600 400
Output Plant Yss Ns(kecepatan stator) Xss(kecepatan rotor yang diinginkan)
200 0
5
10
15
20
25
30
35
40
Waktu (detik)
Gambar 4.3 Respon Sistem Pada Kecepatan Stator 1500 Rpm
Gambar 4.3 menunjukan respon kecepatan keluaran Plant. Dari data yang diperoleh diketahui nilai kecepatan rotor (Yss) yang terukur sebesar 1391 rpm dengan time constant 3,04 detik. Sehingga didapatkan nilai error steady state (Ess) sebagai berikut: Yss Xss 100% Yss 1391 1380 Ess 100% 0,79% 1391 Ess
V. KESIMPULAN Dalam pembuatan Tugas Akhir ini yang berjudul “Perancangan Dan Implementasi Internal Kontroler PI Direct Torque Control Sebagai Driver Motor Induksi” telah melalui banyak proses diantaranya study literature, perancangan, pengujian dan analisa sampai didapatkan beberapa kesimpulan. Penyulutan R-S-T pada mikro untuk menghasilkan tegangan AC 3 fasa pada inverter harus sesuai diagram hexagon vektor tegangan DTC dengan perbedaan sudut sebesar 60o. Kontroler PI yang telah dirancang mampu membuat kecepatan rotor hampir sesuai dengan nilai set point kecepatan yang diinginkan. Hal ini dibuktikan dengan kecilnya nilai error steady state yang terjadi pada pengujian sistem dengan menggunakan kontroler. Nilai error steady state mencapai 0,48% pada kecepatan stator
UCAPAN TERIMA KASIH
DAFTAR PUSTAKA [1] Siswoyo. Teknik Listrik Industri Jilid 2. Jakarta : Departemen Pendidikan Nasional. 2008. [2] Wildi, Thedore. Electrical Machines, Drives, and Power Syestem. Prentice Hall : USA. 1997. [3] Andrzej M. Trzynadlowski. Control of Induction Motor. San Diego, USA : Academic Press. 2001. [4] Rahmad, Zanu. Perancangan dan Implementasi Direct Torque Control. Tugas Akhir Elektro –ITS.2011. [5] Al Afkal, Idrus. Perancangan Dan Simulasi Direct Torque Fuzzy Control Untuk Motor Induksi Tiga Fasa Sebagai Penggerak Roda Kendaraan Listrik. Tugas Akhir. Surabaya. 2011
