INTEGRASI PERENCANAAN PRIORITAS DAN KAPASITAS SISTEM MRP II DENGAN SISTEM KANBAN MENGGUNAKAN PROMODEL

INTEGRASI PERENCANAAN PRIORITAS DAN KAPASITAS SISTEM MRP II DENGAN SISTEM KANBAN MENGGUNAKAN PROMODEL Budi Aribowo1; Natasari2 1

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Al Azhar Indonesia Komplek Masjid Agung Al Azhar Jakarta 12110 2 Staf Produksi Industri Manufaktur [email protected]

ABSTRACT An important problem in manufacturing industry is the lack of capacity calculation in the planning of production. In addition, there are a lot of Work in Process (WIP) the production floor, subsequently increasing length of waiting time in manufacturing. The authors proposed the implementation of an integrated system of planning priorities and capacities in the MRP II system (Manufacturing Resource Planning) with the Kanban system to solve this problem. MRP II systems’ priority and capacity planning included capacity calculation to evaluate existing planning priorities, and applied Kanban system in the production floor will pull products when necessary. The actual system of Soho and Kanban system will be simulated with ProModel software to help understanding and analysis. From the results, this study concluded that with MRP II system’ priority and capacity planning, companies can plan production according to the design capacity, and the plan can be executed fairly well on the production floor with the Kanban system thereby reducing WIP and manufacturing waiting time on the production floor. Keywords: kanban, MRP II system, ProModel

ABSTRAK Masalah penting dalam industri manufaktur adalah tidak adanya perhitungan kapasitas dalam perencanaan produksi. Selain itu juga, pada lantai produksi banyak terdapat Work in Process (WIP), yang turut menyebabkan lamanya waktu tunggu manufakturing. Penulis mengusulkan untuk menerapkan sistem terintegrasi antara perencanaan prioritas dan kapasitas pada sistem MRP II (Manufacturing Resource Planning) dengan Sistem Kanban untuk memecahkan masalah ini. Perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II memiliki perhitungan kapasitas untuk mengevaluasi perencanaan prioritas yang ada, dan sistem kanban yang diterapkan di lantai produksi akan menarik produk pada saat dibutuhkan. Sistem aktual Soho dan sistem kanban akan disimulasikan dengan software ProModel untuk membantu pemahaman dan analisis. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa dengan perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II, perusahaan dapat merencanakan produksi yang sesuai dengan kapasitas yang dimiliki, dan rencana tersebut dapat dijalankan dengan baik pada lantai produksi dengan sistem Kanban yang akan mengurangi WIP dan waktu tunggu manufaktur pada lantai produksi. Kata kunci: kanban, Sistem MRP II, ProModel

Integrasi Perencanaan Prioritas… (Budi Aribowo; Natasari)

1

PENDAHULUAN Dalam perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk medis, dituntut proses manufaktur yang baik karena menyangkut produk konsumtif. Proses manufaktur yang baik harus memperhatikan masalah persediaan karena masalah persediaan akan menyembunyikan banyak permasalahan. Selain itu, untuk dapat bersaing perusahaan manufaktur saat ini dituntut untuk dapat memenuhi permintaan pelanggan dengan cepat, yang artinya harus mempersingkat wakttu tunggu manufakturing dan juga diperlukan perencanaan produksi yang baik dan sesuai. PT Soho Industri Pharmasi merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produk medis. Pada perusahaan, perencanaan bahan baku dan penjadwalan produksinya telah menggunakan sistem MRP (Material Requirement Planning), yang merupakan sistem dorong (push system). Pada produksi Sofaf (nama disamarkan), yang merupakan salah satu jenis produk yang dihasilkan perusahaan; meskipun sudah menerapkan sistem MRP dan MPS (Master Production Schedule), akan tetapi terkadang terjadi penjadwalan produksi yang tidak sesuai atau melebihi kapasitas produksi yang ada. Pada lini produksinya juga terdapat permasalahan, yaitu besarnya persediaan WIP (Work in Process) dan waktu tunggu manufakturing (throughput time). Dalam lini produksi produk Sofaf terdapat perbedaan waktu proses antar tiap workstation yang ada. Hal ini menyebabkan adanya bottleneck sehingga terdapat persediaan untuk produk WIP (Work in Process), terutama pada stasiun filling terjadi penumpukan simpanan WIP yang menunggu untuk diproses dari stasiun tableting, WIP juga terjadi pada stasiun boxing. Besarnya persediaan WIP ini menyebabkan perusahaan harus menyediakan sebuah ruangan khusus untuk menyimpan WIP karena adanya ketentuan kondisi ruangan yang diperlukan untuk menyimpan WIP pada produksi produk kesehatan tersebut. Selain itu, juga terdapat ketentuan khusus mengenai lama penyimpanan WIP (3 hari) sehingga masalah WIP menjadi masalah yang krusial dan harus segera dicari pemecahannya. Waktu tunggu manufaktur untuk produk Sofaf, yaitu sekitar 4 hari. Jika dapat direduksi tentu akan lebih baik karena akan mengurangi waktu pemesanan distributor. Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas (output) yang diinginkan, tanpa memiliki kapasitas (input) yang cukup. (Gaspersz, 2004: 127). Karena itulah pentingnya terdapat perencanaan prioritas dan kapasitas, yang merupakan bagian dari sistem MRP II. Menurut Gaspersz (2004: 52), MPS dan MRP yang diturunkan dari sistem MRP II akan digunakan sebagai alat yang menerjemahkan perencanaan penjualan ke dalam jadwal produksi dan kebutuhan material sehingga dapat dikatakan penjadwalan yang dilakukan merupakan sistem dorong (push system), yaitu produk dibuat dengan cara mendorong material sepanjang proses, dari stasiun kerja sebelum ke stasiun kerja sesudah (Askin, 2003). Sistem Kanban di sisi lain merupakan sistem tarik (pull system), di mana proses sesudah dalam lini produksi akan meminta atau menarik material dari proses sebelumnya. Sistem Kanban merupakan penerapan sistem Just In Time (JIT) pada bagian produksi. Salah satu manfaat penerapan sistem Kanban ini adalah untuk mengurangi persediaan WIP (Work in Process) karena stasiun kerja tidak akan memulai produksinya sampai ada permintaan dari stasiun kerja selanjutnya.

PEMBAHASAN Metode Pemecahan Secara garis besar, pemecahan masalah dalam penelitian ini dilakukan seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 1. Dari flow chart metode pemecahan masalah (Gambar 1), terdapat

2

INASEA, Vol. 9 No.1, April 2008: 1-13

beberapa tahap yang dilakukan, yaitu observasi, identifikasi masalah, studi pustaka, pengumpulan data, pengolahan data, serta kesimpulan dan saran (Browne, 2003; Nahunias, 2001).

Gambar 1 Flow Chart Metodologi Pemecahan

Pengumpulan Data Pengumpulan data merupakan tahap pendahuluan sebelum memasuki bagian pengolahan data. Data yang dibutuhkan untuk pengolahan terlebih dahulu didokumentasikan. Data yang dikumpulkan mencakup data untuk perhitungan perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II (hasil peramalan, struktur produk, Bill of Material, data komponen material) dan perhitungan sistem Kanban (data operasi produksi). Hasil peramalan didapatkan dari perusahaan, yaitu peramalan dilakukan dengan menggunakan metode Dekomposisi dikarenakan data produksi yang merupakan data musiman.


3

Tabel 1 Hasil Peramalan Bulan Januari 2007 Februari 2007 Maret 2007

Hasil Peramalan (unit) 98307 94950 102376

Sumber: Departemen Marketing PT Soho

Struktur Produk Struktur produk menggambarkan bagian-bagian produk Sofaf secara terstruktur. Sofaf merupakan produk tablet yang dikemas dalam botol.

Gambar 2 Struktur produk Sofaf Sumber: Departemen PPIC PT Soho

Bill of Material (BOM) BOM menunjukkan daftar material, didasarkan pada struktur produk yang ada. Adapun BOM Sofaf seperti ditunjukkan pada Tabel 2. Tabel 2 Bill of Material Sofaf No Komponen

Level

Komponen

1 2 3 4 5 6 7 8

1 .2 .2 .2 .2 .2 1 1

Campuran Tablet Zat A Zat B Zat C Zat D Zat E Botol Box

Kuantitas 30 0.24 0.1275 0.0375 0.18 0.165 1 1

Satuan BOM Tablet Gram Gram Gram Gram Gram Unit Unit

Sumber: Departemen PPIC PT Soho

4


Data Komponen Material Data komponen material merupakan data dari tiap material yang dibutuhkan dan merupakan input data untuk pembuatan MRP (Material Requirement Planning).

Tabel 3 Data Komponen Material Komponen

On Hand (di tangan)

Zat A Zat B Zat C Zat D Zat E Botol Box

Safety Stock

15000 g 0 17500 g 10370 g 20800 g 13462 unit 5421 unit

25000 g 25000 g 50000 g 25000 g 25000 g 20000 unit 10000 unit

Lead Time (Minggu)

Lot Size

1 1 2 1 1 2 1

50000 g 50000 g 50000 g 50000 g 25000 g 1000 unit 100 unit

Order Policy (Kebijakan Pemesanan) LFL LFL LFL LFL LFL LFL LFL

Sumber: Departemen PPIC PT Soho

Alur Produksi Sofaf Alur produksi Sofaf menunjukkan proses pembuatan Sofaf pada lantai produksi.

Gambar 3 Alur produksi Sofaf Sumber: Departemen Produksi PT Soho

Data Operasi Produksi Data operasi produksi mencakup data-data yang merupakan hasil operasi produksi. Data operasi produksi yang dibutuhkan, yaitu data yang berhubungan dengan stasiun kerja yang ada, yaitu waktu proses dan waktu setup, waktu transportasi, dan mesin scrap serta output yang dihasilkan oleh lantai produksi pada bulan Januari 2007. Berikut beberapa data operasi yang dimaksud ditampilkan berikut ini (Tabel 4). Tabel 4 Waktu Proses Stasiun Mixing Januari - Maret 2007 No

Waktu Proses (jam)

No

Waktu Proses (jam)

1

3.65

33

3.15


5

2

3.59

34

3.23

3

3.77

35

3.74

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

3.12 2.82 3.65 3.15 3.73 3.23 3.29 3.48 3.36 3.98 3.44 3.36 3.63 3.55 3.52 2.88 3.61 3.35 3.11 3.94 3.54 3.10 3.88 3.28 3.77 3.73 3.39 3.46 3.78

36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63

4.09 3.55 3.05 4.07 3.81 3.55 3.10 3.32 3.09 3.22 3.10 3.32 3.47 3.18 3.42 3.04 2.92 2.97 3.04 3.47 3.37 3.66 3.45 3.07 3.64 3.67 3.52 3.51

Sumber: Departemen Produksi PT Soho

Tabel 5 Waktu Stasiun Tableting Januari - Maret 2007

No

Waktu setup (jam)

Waktu Proses (jam)

Wp Tableting / Btl (jam)

No

Waktu setup (jam)

Waktu Proses (jam)

Wp Tableting / Btl (jam)

1

0.34

7.09

0.0008861

33

0.22

5.71

0.0007133

2

0.12

6.99

0.0008734

34

0.29

6.18

0.000772

3

0.30

6.54

0.0008169

35

0.31

5.92

0.0007405

4

0.26

7.82

0.0009774

36

0.17

6.36

0.0007953

5

0.29

6.47

0.0008091

37

0.39

6.25

0.0007818

6

0.20

6.44

0.0008047

38

0.32

7.21

0.0009015

7

0.29

6.46

0.0008071

39

0.24

6.04

0.0007545

8

0.25

6.21

0.0007764

40

0.26

6.73

0.0008411

9

0.22

7.22

0.0009031

41

0.25

5.44

0.0006806

6


10

0.37

6.70

0.0008373

42

0.28

5.08

0.0006353

11

0.34

6.59

0.0008235

43

0.33

6.47

0.0008086

12

0.25

7.25

0.0009057

44

0.31

6.18

0.0007719

13

0.21

6.15

0.000769

45

0.24

6.25

0.0007818

14

0.18

7.04

0.0008797

46

0.35

6.01

0.0007512

15

0.27

6.95

0.0008687

47

0.23

6.56

0.0008198

16

0.29

6.08

0.00076

48

0.20

6.68

0.0008351

17

0.22

6.48

0.0008094

49

0.34

5.73

0.0007168

18

0.26

5.75

0.0007191

50

0.29

6.55

0.0008192

19

0.20

6.72

0.0008398

51

0.16

6.94

0.0008672

20

0.21

7.66

0.0009577

52

0.16

6.09

0.0007616

21

0.23

6.94

0.0008671

53

0.21

5.99

0.0007493

22

0.24

6.38

0.0007973

54

0.27

5.89

0.0007369

23

0.17

5.90

0.0007373

55

0.22

5.73

0.0007163

24

0.31

6.74

0.000842

56

0.31

5.96

0.0007455

25

0.20

6.34

0.0007931

57

0.27

7.35

0.0009184

26

0.26

5.61

0.000701

58

0.26

6.74

0.0008424

27

0.21

7.04

0.0008795

59

0.27

5.34

0.0006672

28 29 30 31 32

0.23 0.28 0.25 0.22 0.26

6.03 6.10 6.34 6.44 6.18

0.0007541 0.0007621 0.0007921 0.0008047 0.0007729

60 61 62 63

0.24 0.27 0.21 0.34

6.66 7.11 5.54 6.89

0.0008328 0.0008884 0.0006929 0.0008612


Tabel 6 Waktu Stasiun Filling Januari - Maret 2007

No

Waktu setup (jam)

Waktu Proses (jam)

Wp Filling / Botol (jam)

No

Waktu setup (jam)

Waktu Proses (jam)

Wp Filling / Botol (jam)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

0.39 0.13 0.25 0.19 0.31 0.25 0.23 0.25 0.25 0.26 0.08 0.25 0.22 0.14 0.35 0.19

8.84 8.70 8.44 8.45 8.42 9.04 9.43 8.71 8.72 8.49 8.68 8.21 8.81 8.62 9.44 8.57

0.0011047 0.0010877 0.0010549 0.0010564 0.0010521 0.0011299 0.0011789 0.0010884 0.0010903 0.0010618 0.0010846 0.0010261 0.0011018 0.0010769 0.0011799 0.0010712

33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

0.34 0.12 0.17 0.42 0.34 0.31 0.42 0.43 0.36 0.14 0.32 0.07 0.36 0.34 0.16 0.21

9.05 9.35 9.05 9.42 8.20 8.88 8.23 8.99 9.53 9.07 9.10 8.63 8.35 8.69 8.34 8.98

0.0011318 0.0011692 0.0011316 0.0011778 0.0010247 0.0011101 0.001029 0.0011234 0.0011914 0.0011334 0.0011377 0.0010785 0.0010434 0.0010869 0.001042 0.0011229


7

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

0.25 0.30 0.26 0.34 0.21 0.32 0.19 0.22 0.23 0.25 0.26 0.34 0.20 0.17 0.24 0.44

9.20 8.91 8.56 8.90 9.07 8.65 8.95 8.80 8.89 8.35 8.41 9.61 8.98 9.26 8.64 8.54

0.0011503 0.0011139 0.0010706 0.0011122 0.0011342 0.0010809 0.0011188 0.0011005 0.0011109 0.0010436 0.0010519 0.0012019 0.0011225 0.0011577 0.0010802 0.0010672

49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63

0.44 0.34 0.39 0.35 0.23 0.36 0.32 0.31 0.24 0.16 0.35 0.41 0.18 0.24 0.23

8.83 8.89 7.91 8.08 8.42 10.02 9.02 8.55 9.01 8.64 7.91 8.75 8.65 8.72 8.95

0.0011036 0.0011117 0.0009883 0.0010101 0.0010521 0.001252 0.0011271 0.0010687 0.0011261 0.0010795 0.0009886 0.0010942 0.0010808 0.0010898 0.0011192


Tabel 7 Waktu Stasiun Boxing Januari - Maret 2007

8

No

Waktu Proses (jam)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

12.60 11.68 11.73 13.90 12.06 12.62 11.58 12.81 13.05 13.40 14.56 12.76 13.84 12.21 11.12 13.95 11.79 12.10 12.67 13.14 14.56 11.81 12.88 13.06 12.72 11.80 13.83

Wp Boxing / Botol (jam) 0.001575 0.0014605 0.0014667 0.0017373 0.001507 0.0015771 0.0014471 0.0016017 0.0016307 0.0016752 0.00182 0.0015955 0.0017295 0.0015257 0.0013903 0.0017441 0.0014735 0.0015121 0.0015837 0.0016425 0.0018198 0.0014765 0.0016095 0.0016319 0.0015906 0.0014747 0.001729

No

Waktu Proses (jam)

33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59

12.15 12.69 12.13 12.28 12.89 12.97 12.63 14.91 14.72 11.26 12.56 13.35 12.80 12.99 13.30 14.42 10.86 11.42 15.44 11.59 12.49 14.55 12.87 13.43 14.22 10.90 14.41

Wp Boxing / Botol (jam) 0.0015187 0.0015863 0.001516 0.0015346 0.0016117 0.001621 0.0015784 0.0018637 0.0018395 0.0014071 0.0015705 0.0016688 0.0015999 0.0016235 0.001662 0.0018024 0.0013576 0.0014278 0.0019294 0.0014486 0.0015613 0.0018187 0.001609 0.0016782 0.0017774 0.001362 0.0018018


28 29 30 31 32

14.26 13.55 13.43 12.50 12.67

0.0017823 0.0016932 0.0016789 0.001562 0.0015843

60 61 62 63

12.72 11.92 12.28 11.83

0.0015896 0.0014903 0.001535 0.0014791


Pengolahan Data Perencanaan produksi; dengan menggunakan perhitungan seperti yang berikut ini, maka diperoleh hasil perencanaan produksi untuk setiap periode seperti Tabel 8. o Jumlah

hari

o Kapasitas Regular

=

kerja

Produksi Jumlah

= 22 : hari kerja

x Jumlah Waktu

jam kerja Siklus

22 x 8 x 3600 = 109619 5.78 Jumlah hari kerja x Jumlah Lembur = Waktu 22 x 3 x 3600 Lembur = = 41107 5.78 o Peramalan = 98307 : o Produksi Regular

=

Regular

= 98307

Lembur

= 0

o Persediaan Awal Akhir o Jam

jam lembur Siklus

per hari x 3600

:

= 0 = 0 Kerja

Regular Regular Lembur o Biaya Regular Lembur o Total

per hari x 3600

:

Regular x Waktu 3600 x 8 98307 x 5.78 = = 20 hari 3600 x 8 = 0 =

Produksi

- Biaya

Siklus

= 20 hari

:

= 20 x Rp 44000

= Rp 880.000,-

= 0 Biaya

= Rp 880.000,-


9

Tabel 8 Perencanaan Produksi

Bulan Jumlah hari kerja

Januari

Februari

Maret

22

20

21

Regular

109619

99653

104636

Lembur

41107

37370

39238

Peramalan

98307

94950

102376

Regular

98307

94950

102376

Lembur

0

0

0

Subkontrak

0

0

0

Regular (hari)

20

20

21

Lembur (jam)

0

0

0

Regular

880000

880000

924000

Lembur

0

0

0

Subkontrak

0

0

0

Kapasitas Produksi

Keluaran

Jam Kerja

Biaya-biaya

Demikian juga untuk kebutuhan konversi agregat dilakukan perhitungan seperti berikut dan setelah dihitung untuk semua kondisi yang ada, maka diperoleh hasil seperti pada Tabel 9. 0 Minggu 1l - Hari / Minggu = 4 hari - Hari / Bulan = 22 hari - Forecast / Bulan = 98307

Forecast / bulan x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan 98307 = x 4 = 17874 22

-Disagregasi Forecast =

- Agregat / Bulan = 98307

Agregat / bulan x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan 98307 = x 4 = 17874 22

- Disagregasi MS =

- Kapasitas / Bulan = 150726

Kapasitas / bulan x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan 150726 = x 4 = 27404 22

- Disagregasi KPT =

10


Tabel 9 Konversi Agregat

Minggu

Hari / minggu

Hari / bulan

Forecast / bulan (unit)

Disagre gasi Forecast (unit)

Agregat / bulan (unit)

Disagregasi MS (unit)

Kap / bln (unit)

Disagreg asi KPT (unit)

1

4

22

98307

17874

98307

17874

150726

27404

2

5

22

98307

22343

98307

22343

150726

34255

3

5

22

98307

22343

98307

22343

150726

34255

4

5

22

98307

22343

98307

22343

150726

34255

3

22

98307

13406

98307

13406

150726

20553

2

20

94950

9495

94950

9495

137023

13702

6

5

20

94950

23738

94950

23738

137023

34255

7

5

20

94950

23738

94950

23738

137023

34255

8

5

20

94950

23738

94950

23738

137023

34255

3

20

94950

14243

94950

14243

137023

20553

2

21

102376

9751

102376

9751

143874

13702

10

5

21

102376

24376

102376

24376

143874

34255

11

5

21

102376

24376

102376

24376

143874

34255

12

4

21

102376

19501

102376

19501

143874

27404

13

5

21

102376

24376

102376

24376

143874

34255

5

9

Menghitung Laporan CRP Langkah terakhir, yaitu membuat laporan CRP, yang menunjukkan hasil akhir kelebihan atau kekurangan kapasitas pada perencanaan MRP. Perhitungan untuk CRP tersebut dapat ditunjukkan seperti berikut dan hasil lengkapnya dapat dilihat pada Tabel 10. Stasiun Tableting - Minggu 1 - Jumlah hari per minggu = 4 hari - Waktu yang tersedia = 4 hari x 8 jam x 60 menit = 1920 menit - Tingkat Utilisasi = 1 - Tingkat Efisiensi = 1 - % Scrap = 1 - 0.005 = 0.995 - Kapasitas tersedia = Waktu yang tersedia x tingkat utilisasi x tingkat efisiensi = 1920 menit x 1 x 0.995 = 1910.4 menit - Kebutuhan Aktual = 894.44 menit - Kelebihan kapasitas = Kapasitas tersedia - Kebutuhan aktual = 1910.4 menit - 894.44 menit = 1016 menit

Tabel 10 Laporan CRP Stasiun Tableting (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual)

(4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3)

(6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5)

Minggu

(1) Waktu yang tersedia (menit)

(2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual)

1

1920

1

0.995

1910.4

894.44

1016

2

2400

1

0.995

2388

1118.1

1269.9


(5) Kebutuhan Aktual

11

3

2400

1

0.995

2388

1118.1

1269.9

4

2400

1

0.995

2388

1118.1

1269.9

5

2400

1

0.995

2388

1146

1242

6

2400

1

0.995

2388

1187.9

1200.1

7

2400

1

0.995

2388

1187.9

1200.1

8

2400

1

0.995

2388

1187.9

1200.1

9

2400

1

0.995

2388

1200.7

1187.3

10

2400

1

0.995

2388

1219.8

1168.2

11

2400

1

0.995

2388

1219.8

1168.2

12

1920

1

0.995

1910.4

975.85

934.55

13

2400

1

0.995

2388

1219.8

1168.2

Perhitungan Kanban Perhitungan Kanban dilakukan pada 4 stasiun kerja pada lini produksi Sofaf, yaitu Mixing, Tableting, Filling, dan Boxing. Perhitungan Kanban menghasilkan ukuran lot produksi dan lot transfer, titik pesan ulang serta jumlah Kanban produksi dan Kanban tarik.

PENUTUP Dari keseluruhan rangkaian kegiatan yang telah dilakukan, terdapat beberapa hal yang dapat disimpulkan. Pertama, periode waktu yang direncanakan (Januari s/d Maret 2007) tersedia dan tidak terjadi kekurangan kapasitas dengan terdapat kelebihan sumber daya pada bulan Januari, Februari, dan Maret 2007, berturut-turut, yaitu 18.11896 jam, 7.5103 jam, 3.584144 jam. Kedua, penjadwalan produksi induk (MPS) yang dilakukan kemudian, dianalisa dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) untuk melihat apakah penjadwalan produksi induk dapat dilaksanakan dengan kapasitas yang ada. Hasil laporan RCCP pada sumber daya kritis (stasiun boxing) menunjukkan bahwa kapasitas yang ada dapat menunjang pelaksanaan dari penjadwalan produksi induk (MPS) dengan kelebihan kapasitas antara 0.85 jam sampai dengan 4.11 jam di setiap periodenya. Ketiga, dengan penerapan perencanaan prioritas dan kapasitas dalam Manufacturing Resource Planning (MRP II) dapat meminimasi kelemahan dari sistem MRP (Material Requirement Planning), yaitu tidak memperhitungkan faktor kapasitas produksi dalam perencanaan. Keempat, sistem produksi pada lantai produksi perusahaan menerapkan sistem dorong (push system) sehingga menimbulkan masalah dalam jumlah produk Work in Process (WIP) dan lamanya waktu tunggu manufakturing. Hal ini juga dapat dilihat dari simulasi sistem aktual dengan bantuan ProModel. Kelima, usulan sistem kanban yang disimulasikan dengan menggunakan ProModel dibandingkan dengan simulasi sistem aktual (push system). Hasilnya memperlihatkan bahwa dengan sistem kanban dapat mengurangi jumlah WIP pada stasiun filling sebesar 98.2%, yaitu dari rata-rata jumlah WIP 477600 tablet pada sistem aktual menjadi 8250 tablet pada sistem Kanban. Keenam, untuk stasiun boxing, dari hasil simulasi juga menunjukkan adanya pengurangan WIP sebesar 96.5%, yaitu dari 7377 botol pada sistem aktual menjadi 251 botol pada sistem Kanban. Ketujuh, waktu tunggu manufaktur pada sistem aktual sebesar 31.479 jam berkurang menjadi 17.09795 jam pada sistem usulan, yaitu berkurang sebesar 45.68%.

12


DAFTAR PUSTAKA Askin, R.G., and Goldberg, J.B. (2003). Design and analysis of lean production systems, New York: John Wiley & Sons Inc. Browne, J. et al. (1996). Production management systems: An integrated perspective, Singapore: Prentice Hall Inc. Gaspersz, V. (2004). Production planning and inventory control: Berdasarkan pendekatan sistem terintegrasi MRP II dan JIT menuju manufacturing 21, Jakarta: Gramedia. Krajewski, L., et al. (2007). Operations management: Processes and value chains, New Jersey: Pearson Education Inc. Nahmias, S. (2001). Production and operation analysis, New York: McGraw-Hill. Nasution, A.H. (2003). Perencanaan dan pengendalian produksi, Surabaya: Guna Widya. Render, B., dan Heizer, J. (2001). Prinsip-prinsip manajemen operasi, Jakarta: Salemba Empat. Yasuhiro, M. (2000). Sistem produksi toyota: Suatu rancangan terpadu untuk penerapan just in time. Buku Kedua, Jakarta: Penerbit PPM.


13

INTEGRASI PERENCANAAN PRIORITAS DAN KAPASITAS SISTEM MRP II DENGAN SISTEM KANBAN MENGGUNAKAN PROMODEL

Recommend Documents