IMPLEMENTASI TOYOTA BUSINESS PRACTICES (TBP) DALAM ANALISIS PENINGKATAN AKURASI SISTEM MANAJEMEN MATERIAL (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen)

IMPLEMENTASI TOYOTA BUSINESS PRACTICES (TBP) DALAM ANALISIS PENINGKATAN AKURASI SISTEM MANAJEMEN MATERIAL (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen)

SKRIPSI

DODIK ARIYANTO F14062408

2010 DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

1

ABSTRACT DodikAriyanto1 Implementation of the Toyota Business Practices (TBP) in the Analysis of Accuracy Improvement Materials Management System (Case Study: Material F1 or pigments) Setyo Pertiwi2and Nicholas Adenan3

Although it has been supported by various kinds of modern facilities in a production system, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) still face problems in material management system. Fluctuations in unit cost per vehicle produced from Toso Shop in each month are one of the problems faced by PT TMMIN. In addition, there are also differences between the monthly reports of the item budget control with the actual use of some materials. Hence, it is necessary to analyze the situation in order to improve the accuracy of the material management system. TBP are measures used by Toyota in solving a problem in an effective and focused way. TBP consists of 8 stages: Problem Clarification, Breakdown Analysis, Target Setting, Root Cause Analysis, Countermeasure, See Countermeasure Through, Evaluation, and Standardization. Based on the number of steps to analyze the problems of accuracy, it is known that the material that has the lowest accuracy is F1 material (pigment) with 69.45% accuracy level. This caused bycheck sheet filling that are not orderly carried out. The solution of theproblem is by making new check sheet and developing Standard Operating Procedure’sfor sheet filling. The changes in the new check sheet is related with some additional explanation in the form of information-time option, the symbol A-Z, formula calculation, Bulk filling column, the column totals and summary columns in a month.

Keywords : Toyota Business Practices, Material Management System, Accuracy

1

Studentof Agricultural EngineeringDepartement, Faculty of Agricultural Technology – Bogor Agricultural University 2 Lecturer of Agricultural Engineering Departement, Faculty of Agricultural Technology – Bogor Agricultural University 3 Head Departement of Toso Production Engineering Departement, Division of Production Engineering PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia.

Dodik Ariyanto. F14062408. Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material (Studi Kasus: Material F1 atau Pigmen). Di bawah bimbingan Setyo Pertiwi dan Nicholas Adenan. 2010

RINGKASAN Walaupun telah didukung oleh berbagai macam fasilitas modern dalam sistem produksinya,Karawang Plant PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) masih memiliki kendala dalam sistem manajemen material. Fluktuasi biaya per unit kendaraan yang dihasilkan dari Painting Shop (Toso Shop) dalam setiap bulannya merupakan permasalahan yang dihadapi PT TMMIN. Selain itu, terdapat juga perbedaan antara monthly report of item budget control (laporan bulanan kendali anggaran) dengan pemakaian aktual beberapa material. Dua hal tersebut menyebabkan rendahnya tingkat akurasi beberapa material. Untuk itu perlu dilakukan suatu analisis dalam rangka peningkatan akurasi sistem manajemen material. Peningkatan akurasi diharapkan dapat meningkatkan produktivitas perusahaan serta efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material. Toyota Business Practices (TBP) merupakan langkah-langkah yang digunakan Toyota dalam memecahkan suatu masalahsecara efektif dan terarah. TBP terdiri dari 8 tahap, yaitu :Problem Clarification, Breakdown Analysis, Setting Target, Root Cause Analysis, Countermeasure, See Countermeasure Through, Evaluation, dan Standardization. Tugas akhir ini merupakan hasil dari kegiatan magang di Departement Toso Production Engineering PT TMMIN, dengan tujuan mengimplementasikan TBPdalam analisis peningkatan akurasi sistem manajemen material di PT TMMIN. Diharapkan dengan implementasi TBP ini dapat meningkatkan efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material. Berdasarkan beberapa tahap yang dilakukan untuk menganalisis permasalahan akurasi, diketahui bahwa line yang memiliki tingkat akurasi rendah terdapat pada line PTC-ED (94,65%) dan line Top Coat (4,8%). Sedangkan pada line PTC-ED, material yang memiliki akurasi terkecil adalah material F1 (pigmen) dengan tingkat akurasi 69,45%. Permasalahan yang mempengaruhi rendahnya akurasi pada material F1 terdapat pada check sheet pengisian material F1 (pigmen) dan F2 (resin), yaitu tidak dilakukannya pengisian check sheet secara tertib.Sebagai solusi untuk permasalahan tersebut dibuatlah checksheet yang baru beserta Standard Operating Procedure (SOP) pengisiannya. Perubahan pada check sheet yang baru adalah adanya beberapa tambahan penjelasan berupa keterangan pilihan waktu, simbol A-Z, formula perhitungan, kolom pengisian Bulk, kolom total dan kolom ringkasan dalam satu bulan. Check sheet pengisian material F1 dan F2 yang baru telah diterapkan mulai 15 Juni 2010. Pengisian material F1 dan F2 secara tertib memberikan informasi

yang aktual dalam hal penggunaan dan pengisian kembali material. Untuk mengetahui peningkatan akurasi sistem manajemen material setelah dilakukan improvement (perbaikan) dibutuhkan data pengisian material F1 dan F2 selama 1 bulan. Keterbatasan waktu magang menyebabkan peningkatan akurasi secara umum belum dapat diketahui secara pasti. Oleh karena itu, perlu adanya analisis dan perhitungan lebih lanjut terhadap check sheet yang baru agar dapat diketahui peningkatan akurasinya. Selain ituterdapat beberapa hal yang perlu dilakukan, di antaranya : 1. Sosialisasi penggunaan check sheet pemakaian material F1 dan F2 yang baru beserta SOP. Sehingga tidak mempermudah operator dalam memahami cara pengisiannya. 2. Pengontrolan terhadap pengisian check sheet baru, sehingga tidak lagi terdapat data yang kosong (lupa tercatat). 3. Kalibrasi leveling gauge dan tabel konversi, tingkat akurasi sangat bergantung pada tingkat ketelitian dari alat ukur maupun tabel konversinya. 4. Metode yang digunakan pada peningkatan akurasi material F1 ini dapat diterapkan pada material lain yang masih memiliki tingkat akurasi rendah, juga pada line yang lain, misalnya line Top Coat.

IMPLEMENTASI TOYOTA BUSINESS PRACTICES (TBP) DALAM ANALISIS PENINGKATAN AKURASI SISTEM MANAJEMEN MATERIAL (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen)

DODIK ARIYANTO F14062408

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk meraih gelarSarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

2010

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

i

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR

Judul Skripsi : Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen) Nama

: Dodik Ariyanto

NIM

: F14062408 d

Bogor, Oktober 2010

Menyetujui, Pembimbing Akademik

Pembimbing Lapangan

Dr. Ir. Setyo Pertiwi, M.Agr NIP : 19600227 198503 2 001

Ir. Nicholas Adenan No. Reg. : 9405933

Mengetahui, Ketua Departemen Teknik Pertanian

Dr. Ir. Desrial, M.Eng NIP : 19661201 199103 1 004 Tanggal Lulus :

ii

PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama : Dodik Ariyanto NIM

: F14062408

Menyatakan bahwa skripsi saya yang berjudul “Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material” adalah karya sendiri dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam bentuk daftar pustaka di bagian akhir skripsi ini. Apabila terbukti skripsi tersebut bukan hasil karya sendiri, saya bersedia menerima segala sanksi yang telah ditetapkan. Demikian pernyataan ini dibuat sebagaimana mestinya dan benar adanya.

Bogor, September 2010 Penulis

Dodik Ariyanto F14062408

iii

RIW WAYAT HID DUP

Penulis beernama leng gkap Dodik Ariyanto, A dilahirkan di Bataang (Jawa Tengah) paada tangal 30 Novem mber 1988, sebaagai anak kee dua dari 6 bersaudara, dari pasanngan Bapak Warrdai dan Ibu Suryatti. Pada ttahun 20000, penulis mennyelesaikan ppendidikan dasar d di SD Negeri Banyyuputih 1 Bataang. Tahunn 2003, peenulis menyyelesaikan pendidikan p mennengah pertaama di SMP Negeri 1 Limpung L - Batang serta mennyelesaikan pendidikan menengah aatas di SMA A Negeri 1 Subah - Batang pada tahun 2006. 2 Penuliis diterima di d Institut Peertanian Boggor melalui jalur Undanggan Seleksi M Masuk IPB (USMI) paada tahun 2006. 2 Pada tahun 20077 penulis masuk m pada D Departemen n Teknik Perttanian. Selam ma kuliah peenulis aktif di beberapaa organisasi kemahasisw waan. Pada t tahun 2006//2007 penullis menjadi staf divisi perpustakaan p n DKM Al-Hurriyyah I IPB 2006. Pada P tahun 2007/2008 2 peenulis aktif sebagai s Ketuua Kesekretaariatan dan K Keuangan BEM B Keluarrga Etos IPB B. Selanjutnnya pada tahhun 2008/20009 penulis m menjadi ketuua IT.Comm munity – BEB B-C, Beastu udi Etos Boggor Communnity. Tahun 2 2007-2009 penulis p menjjadi asisten ppraktikum pada p mata kuuliah Mekannika Fluida. B Bersama tem man-teman penulis p telahh melahirkann sebuah usaaha yang berrnama ECo ( (Etos Corpooration) padaa tahun 20088 dan menjab bat sebagai ddirektur Mulltimedia. Selam ma kuliah di IPB, penuliss juga tercattat sebagai penerima p beaasiswa dan m mendapatkan n pembinaaan dari Beasstudi Etos - Lembaga Pengembanngan Insani s salah satu jejaring Dom mpet Dhuaffa Republikaa sejak tahuun 2006 hin ngga 2009. S Selanjutnya, , pada tahunn 2009 hinggga 2010 meendapat beassiswa Bantuuan Belajar M Mahasiswa ( (BBM). Pada tahun t 2009 penulis p melaaksanakan prraktek lapanngan di PT Perkebunan P N Nusantara VIII V kebun Parakan P Salaak, Sukabum mi. Topik darri praktek laapangan ini a adalah “Prooduksi Teh Hitam H denggan Sistem CTC C di Perrkebunan Teeh Parakan S Salak - Suk kabumi, Jawaa Barat”.Padda tahun 2010, penulis melakukan magang di P Toyota Motor PT M Manuufacturing Inndonesia deengan topik “Implementtasi Toyota B Business Praactices (TBP P) dalam Annalisis Pening gkatan Akurrasi Sistem Manajemen M M Material (Stu udi Kasus : Material M F1 atau pigmenn)”.

iv

KATA PENGANTAR

Ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada pihak-pihak yang telah membantu sejak penyiapan, pelaksanaan hingga penyelesaian tugas akhir ini. Penghormatan dan ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada : 1.

Dr. Ir. Sam Herodian, MS selaku dekan Fateta IPB yang telah memberikan informasi mengenai Internship Program University Student di PT TMMIN.

2.

Dr. Ir. Setyo Pertiwi, M.Agr, selaku dosen pembimbing akademik atas saran dan bimbingannya.

3.

Ir. Nicholas Adnan, selaku pembimbing lapangan atas bantuan dan bimbingannya selama magang serta kesediaannya untuk menjadi dosen penguji.

4.

Dr. Ir. Desrial, M.Eng dan Dr. Ir. Emmy Darmawati, M.Si selaku dosen penguji atas saran yang diberikan untuk perbaikan skripsi ini.

5.

Bapak dan Ibu, atas doa dan harapan-harapannya.

6.

Saudara-saudara penulis; Herly, Okky Darmawan, Devi Agustiani, Sukma Tegar Jati, dan M. Zulfikar Ali Akbar.

7.

Pimpinan dan staff PT TMMIN yang telah membantu penulis dalam menjalani magang.

8.

Keluarga besar Beastudi Etos, atas ilmu, motivasi, dan bantuannya.

9.

Teman-teman seperjuangan (Bayu, Nanda, Imam, Nanda, Zani, Yudis, dan Soleh) serta mahasiswa Departemen Teknik PertanianAngkatan 43 IPB.

10. Semua pihak yang telah membantu, terima kasih. Semoga karya kecil ini dapat memberikan manfaat. Atas segala kekurangan yang ada di dalamnya penulis menyampaikan permohonan maaf sekaligus mengharap kritik dan saran yang membangun demi perbaikan.

Bogor,September 2010

Penulis

v

DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL ..........................................................................................

i

HALAMAN PERSETUJUAN ...........................................................................

ii

PERNYATAAN ................................................................................................. iii RIWAYAT HIDUP ............................................................................................ iv KATA PENGANTAR .......................................................................................

v

DAFTAR ISI ...................................................................................................... vi DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... ix DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xi I.

PENDAHULUAN ......................................................................................

1

A. LATAR BELAKANG ............................................................................

1

B. TUJUAN MAGANG .............................................................................

3

II. PROFIL PERUSAHAAN ..............................................................................

4

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ......................

4

B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN ..................................

5

C. STRUKTUR ORGANISASI ..................................................................

6

D. LOGO TOYOTA ...................................................................................

6

E. TEKNOLOGI PRODUKSI DI KARAWANG PLANT ........................

7

1. Stamping Shop / Pressing Shop (P) ....................................................

8

2. Welding Shop (W) ..............................................................................

9

3. Painting Shop / Toso Shop (T) ........................................................... 10 4. Assembly Shop (A).............................................................................. 11 5. Test Course ........................................................................................ 11 6. Common Year .................................................................................... 12 7. Environment Management System ..................................................... 12 8. Toyota Forest ..................................................................................... 14 9. Employer Facilities............................................................................. 14 F. PRODUK ............................................................................................... 15 G. PERMASALAHAN PRODUKSI .......................................................... 16 III. TINJAUAN PUSTAKA .............................................................................. 17

vi

A. SISTEM MANAJEMEN MATERIAL .................................................. 17 B. PENGGUNAAN MATERIAL .............................................................. 18 C. TOYOTA BUSINESS PRACTICES.......................................................... 21 D. PENGGUNAAN THE 7 QC TOOLS ..................................................... 27 IV. METODOLOGI .......................................................................................... 35 A. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN ........................................ 35 B. KERANGKA PEMIKIRAN .................................................................. 35 C. METODE ................................................................................................ 36 V. HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................... 38 A. DESKRIPSI PELAKSANAAN MAGANG .......................................... 38 B. HASIL MAGANG DAN PEMBAHASAN ............................................ 41 VI. KESIMPULAN DAN REKOMENDASI .................................................... 50 A. KESIMPULAN ...................................................................................... 50 B. REKOMENDASI ................................................................................... 51 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 52 LAMPIRAN ........................................................................................................ 53

vii

DAFTAR TABEL Halaman Tabel 1. Perkembangan perusahaan dari tahun 1971 hingga 2006 .....................

4

Tabel 2. Body color dari jenis kendaraan yang diproduksi di Karawang Plant .. 16 Tabel 3. Countermeasure .................................................................................... 46 Tabel 4. Standard Operating Procedure (SOP)Check sheet Pengisian Material F1 dan F2 ............................................................................................................. 47

viii

DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1.

Tata letak Karawang plant, PT TMMIN ........................................

5

Gambar 2.

Hirarki struktur organisasi PT. TMMIN ........................................

6

Gambar 3.

Detail logo toyota...........................................................................

7

Gambar 4.

Pengepresan lempengan baja menjadi part body mobil ................

8

Gambar 5.

Pengelasan manual .........................................................................

9

Gambar 6.

Pengelasan menggunakan robot.....................................................

9

Gambar 7.

Proses Electro Deeping Coating .................................................... 10

Gambar 8.

Pengecatan menggunakan sistem robotik ...................................... 10

Gambar 9.

MainAssembly Line ........................................................................ 11

Gambar 10. Final Test Facility .......................................................................... 11 Gambar 11. Test Course .................................................................................... 12 Gambar 12. Commond Yard .............................................................................. 12 Gambar 13. Beberapa sarana Environment Management System ..................... 13 Gambar 14. Toyota Forest ................................................................................. 14 Gambar 15. Gedung Employee Center .............................................................. 15 Gambar 16. Produk PT TMMIN Karawang plant ............................................. 15 Gambar 17. Toyota Way, Toyota Business Practices, &Drive and Dedication22 Gambar 18. Skema klarifikasi problem ............................................................. 24 Gambar 19. Breakdown problem dan klarifikasi point of occurrence............... 25 Gambar 20. Contoh check sheet ........................................................................ 28 Gambar 21. Contoh line graph ......................................................................... 29 Gambar 22. Contoh bar graph........................................................................... 30 Gambar 23. Contoh pie chart ............................................................................ 30 Gambar 24. Contoh radar chart ........................................................................ 31 Gambar 25. Contoh diagram pareto................................................................... 31 Gambar 26. Struktur fishbone ........................................................................... 32 Gambar 27. Contoh histogram dengan batas spesifikasi .................................. 32 Gambar 28. Contoh scatter diagram ................................................................ 33 Gambar 29. Contoh control chart ...................................................................... 34 Gambar 30. Flow chart kerangka pemikiran dengan konsep TBP .................... 36

ix

Gambar 31. Grafik fluktuasi standar pemakaian material F1 dan F2 ................ 38 Gambar 32. Problem Clarification .................................................................... 42 Gambar 33. Grafik akurasi dalam tiap line di Toso Shop .................................. 43 Gambar 34. Grafik akurasi konsumsi material dalam line PTC – ED............... 43 Gambar 35. Leveling gauge ............................................................................... 44 Gambar 36. Root cause analysis ........................................................................ 46

x

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT TMMIN .................................................... 55 Lampiran 2. Jadwal kegiatan magang di PT TMMIN........................................ 56 Lampiran 3. A3 Report mid review .................................................................... 58 Lampiran 4. A3 Report final review ................................................................... 59 Lampiran 5. Lampiran A3 Report final review................................................... 60 Lampiran 6. Tabel konversi F1 receiving tank................................................... 61

xi

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG Setiap perusahaan atau organisasi bisnis melakukan sejumlah aktivitas untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan keinginan konsumen. Aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan semakin berkembang sesuai dengan perkembangan perusahaan itu sendiri, sehingga diperlukan suatu analisis untuk mengetahui

faktor-faktor

yang

menghambat

perkembangan

perusahaan.Terlebih ketika perekonomian telah berkembang dengan pesat, seiring dengan pesatnya perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) yang semakin canggih,sehingga persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat. Adanya persaingan yang semakin ketat antar perusahaan mendorong setiap perusahaan untuk menetapkan pengendalian terhadap persediaan material secara tepat sehingga perusahaan dapat mencapai tujuan yang diinginkannya. Setiap perusahaan baik itu perusahaan jasa maupun perusahaan manufaktur mempunyai tujuan yang sama yaitu memperoleh laba atau keuntungan. Tetapi untuk mencapai tujuan tersebut tidak mudah karena hal itu dipengaruhi oleh beberapa faktor dan perusahaan harus mampu untuk menangani faktor-faktor tersebut. Salah satu faktor yang mempengaruhi yaitu mengenai masalah kelancaran produksi. Masalah produksi merupakan masalah yang sangat penting bagi perusahaan karena hal tersebut sangat berpengaruh terhadap laba yang diperoleh perusahaan. Apabila proses produksi berjalan dengan lancar maka tujuan perusahaan dapat tercapai, tetapi apabila proses produksi tidak berjalan dengan lancar maka tujuan perusahaan tidak akan tercapai. Sedangkan kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh ada atau tidaknya material yang akan diolah dalam produksi. Kesalahan dalam penetapan investasi pada perusahaan akan menekan keuntungan yang diperoleh perusahaan. Adanya investasi yang terlalu besar pada perusahaan, akan mempengaruhi jumlah biaya penyimpanan yaitu biayabiaya yang dikeluarkan sehubungan dengan kegiatan penyimpanan bahan mentah yang dibeli. Biaya ini berubah-ubah sesuai dengan besar kecilnya

1

bahan yang disimpan. Semakin besar jumlah biaya yang disimpan maka semakin besar pula biaya penyimpanan. Biaya penyimpanan ini meliputi biaya pemeliharaan, biaya asuransi, biaya sewa gudang dan biaya yang terjadi sehubungan dengan kerusakan barang yang disimpan dalam gudang. Begitu juga sebaliknya jika investasi pada persediaan terlalu kecil maka juga dapat menekan keuntungan perusahaan, hal ini disebabkan karena adanya biaya stock out yaitu biaya yang terjadi akibat perusahaan kehabisan persediaan yang meliputi hilangnya kesempatan memperoleh keuntungan karena permintaan konsumen tidak dapat dilayani, proses produksi yang tidak efisien dan biayabiaya yang terjadi akibat pembelian bahan secara serentak. Setiap perusahaan baik itu perusahaan manufaktur maupun perusahaan perdagangan harus menjaga persediaan yang cukup agar kegiatan operasi perusahaannya dapat berjalan dengan lancar dan efisien. Hal yang perlu diperhatikan adalah material yang dibutuhkan cukup tersedia sehingga dapat menjamin kelancaran produksi. Akan tetapi jumlah persediaan itu sebaiknya tidak terlalu besar sehingga modal yang tertanam dalam persediaan dan biayabiaya yang ditimbulkan akibat dengan adanya persediaan juga tidak terlalu besar. Untuk itu penting bagi setiap jenis perusahaan mengadakan pengawasan atau pengendalian atas persediaan, karena kegiatan ini dapat membantu agar tercapainya suatu tingkat efisiensi penggunaan dalam persediaan. Tetapi perlu ditegaskan bahwa hal ini tidak akan dapat melenyapkan sama sekali resiko yang timbul akibat adanya persediaan yang terlalu besar atau terlalu kecil, melainkan hanya mengurangi resiko tersebut. Jadi dalam hal ini pengawasan atau pengendalian persediaan dapat membantu mengurangi resiko sekecil mungkin. Pengawasan persediaan merupakan masalah yang sangat penting, karena jumlah persediaan akan menentukan atau mempengaruhi kelancaran proses produksi serta keefektifan dan efisiensi perusahaan tersebut. Jumlah atau tingkat persediaan yang dibutuhkan oleh perusahaan berbeda-beda untuk setiap perusahaan, pabrik, tergantung dari volume produksinya, jenis pabrik dan prosesnya (Assauri, 1999:177).

2

Sistem manajemen material di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) belum mengatur jumlah material yang dibutuhkan secara tepat pada waktunya.Hal ini mengakibatkan terjadinya kekurangan maupun penumpukkan material. Selain itu, belum ada penjadwalan yang tepat dalam hal pasokan material. Sistem yang ada saat ini hanya mampu memperkirakan kebutuhan berdasarkan pemakaian sebelumnya. Sering terjadi adanya perbedaan data jumlah material antara bagian produksi dengan bagian administrasi yang terlalu besar sehingga berpengaruh pada biaya yang dikeluarkan. Oleh karena itu, dibutuhkan sebuah sistem yang mudah dalam hal pengoperasian dan pengontrolan serta memiliki tingkat akurasi yang tinggi. Toyota Business Practices (TBP) merupakan langkah-langkah yang digunakan Toyota dalam memecahkan suatu masalah. Oleh karena itu, penulis mencoba untuk mengimplementasikan TBP dalam menganalisis faktor yang menghambat sistem manajemen material di PT TMMIN. Dari latar belakang di atas maka penulis tertarik untuk mengangkat topik dalam skripsi mengenai sistem manajemen material di perusahaan tersebut dengan judul “Implementasi Toyota Business Practices (TBP) dalam Analisis Peningkatan Akurasi Sistem Manajemen Material” (Studi Kasus : Material F1 atau Pigmen).

B. TUJUAN MAGANG Tujuan pelaksanaan magang ini adalah mengimplementasikan Toyota Business Practices (TBP) dalam analisis peningkatan akurasi sistem manajemen material di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Diharapkan dengan implementasi TBP ini dapat meningkatkan produktivitas perusahaan serta efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material.

3

II. PROFIL PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN PT TMMIN diresmikan pada tanggal 12 April 1971. Pada saat itu PT TMMIN bernama PT Toyota Astra Motor (TAM) yang mempunyai fungsi sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia. Tahun 2003 PT TAM membagi perusahaan menjadi dua bagian yaitu PT TMMIN yang fokus pada manufactur dan PT TAM yang berkonsentrasi sebagai distributor. PT TMMIN merupakan anak perusahaan Toyota Motor Coorporation (TMC) yang juga merupakan produsen mobil terbesar dunia yang berkedudukan di Jepang. TMC memiliki 95% saham di PT TMMIN dan 5% saham dikuasai PT Astra Internasional. Sedangkan PT TAM 60% sahamnya dikuasai oleh PT Astra Internasional dan 40% oleh TMC. Sejak didirikan tahun 1971, PT TMMIN terus meningkatkan inovasi dan kinerja perusahaan. Berikut adalah perjalanan panjang dan kejadian penting yang terjadi pada perusahaan PT TMMIN (Tabel 1). Tabel 1. Perkembangan perusahaan dari tahun 1971 hingga 2006 Tahun Perkembangan Perusahaan 1971 Peresmian PT TAM sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia. 1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra. 1976 Didirikan PT Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen. 1977 Kijang pertama kali diluncurkan ke publik. 1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi. 1987 Ekspor perdana kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik. 1989 Merger empat perusahaan Toyota di Indonesia : PT TAM, PT Multi Astra, PT Toyota Mobilindo dan PT Toyota Engine Indonesia. 1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1.000.000. 2000 Pabrik Modern Karawang diresmikan. 2003 PT TAM berubah nama menjadi PT TMMIN dan didirikan PT TAM sebagai distributor. 2004  Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi PT TAM, PT TMMIN dan PT Astra Daihatsu Motor Motor.  Peluncuran Toyota Kijang generasi V dan Kijang Inova. 2005 Peluncuran Toyota Kijang Innova CBU (Eksport to GCC) 2006 Peluncuran Toyota Fortuner Sumber : http://www.toyota.astra.co.id/company/about/profile/

4

B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN Perusahaan ini mempunyai tiga kawasan produksi, yaitu : Sunter 1, Sunter 2 dan Karawang. Sunter 1 difokuskan pada produksi seluruh mesin mobil, seperti mobil Avanza, Kijang Innova, dan Rush. Sedangkan Sunter 2 difokuskan untuk proses stamping, casting, packing dan vanning. Proses penyatuan seluruh komponen mobil (perakitan/assembly) dilakukan di Karawang. Karawang plant adalah salah satu pabrik otomotif milik Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe – Jawa barat. Karawang plant dibangun pada 29 Mei 1996 dengan nilai investasi sebesar Rp. 462,2 Milliar. Walaupun mulai beroperasi pada tahun 1998, namun Karawang plant baru diresmikan pada tahun 2000. Pada saat ini, Karawang plant memiliki kapasitas produksi 100.000 unit mobil per tahun. Karawang plant berdiri di area tanah seluas 1.000.000 m2 dengan luas bangunan 300.000 m2. Pabrik ini memiliki konsep pabrik otomotif kelas dunia yang memadukan teknologi tinggi, keahlian sumber daya manusia, dan kepedulian terhadap karyawan dan lingkungan. Untuk lebih jelasnya, tata letak Karawang plant PT TMMIN dapat dilihat pada Gambar 1.

EMS Utility

Commond Yard Resin shop

Test Course Assembling shop Painting shop

Office Stemping shop

Welding Shop Masjid

Gambar1.Tata letak Karawang plant, PT TMMIN

5

C STRUKT C. TUR ORGA ANISASI PT TMMIN dipimpin d olleh seorang presiden direktur d yanng dibantu langsung oleh wakill presiden ddan beberapa direktur uutama. Masiing-masing direktur membawahi m beberapa diivisi yang diipimpin olehh kepala div visi. Kepala divisi membawahi m beberapa departemenn yang diipimpin oleeh kepala departem men, dan massing-masing departemenn membawahhi beberapa seksi yang dipimpin oleh kepaala seksi. Secara umum m hirarki struktur orgaanisasi PT TMMIN dapat dilihatt pada Gambbar 2.

President Vice President Director Division Departement Section Staff

Gambar 2.Hirarki struktur orgganisasi PT TMMIN T PT TMMIN memiliki m strukktur organissasi yang beerstruktur maatriks yang mengkom mbinasikan divisi d fungsiional sepertii Finance, H Human Resoources dan General Affairs A denggan divisi linni produk sep perti Assy & Painting daan Press & Welding. Struktur Organisasi O PT TMMIN selengkapnnya dapat diilihat pada Lampirann 1.

D LOGO TOYOTA D. T Loggo Toyota memiliki makna m “kessuksesan” kkarena setiaap elemen melambangkan sebuuah aspek dari d komitm men toyota terhadap kuualitas dan pelayanann (service). Logo Toyyota terdiri dari tiga bbuah elips. Lingkaran (simbol dari d kekuataan dan kesem mpurnaan), merupakan pusat dari bentuk b tiga elips yang saling menngunci. Detaail dari logo o Toyotadapaat dilihat padda Gambar 3.

6

Gambar 3. Detail logo toyota

E. TEKNOLOGI PRODUKSI DI KARAWANG PLANT Menghasilkan produk unggulan adalah filosofi utama PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Investasi dalam skala besar yang menyeimbangkan pemanfaatan teknologi modern dengan sumber daya manusia untuk menghasilkan produk yang berkualitas ditanamkan pada pabrik di kawasan Sunter dan Karawang. Toyota mengutamakan keselamatan seluruh karyawan dalam kegiatan produksinya. Hal ini dibuktikan dengan dimilikinya sertifikat SMK3 untuk Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja di pabrik Sunter dan Karawang. FasilitasToyota didukung oleh aplikasi Toyota Way (Kaizen atau continuous Improvement dan pengembangan sumber daya manusia) dalam sistem produksi yang dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS). Melalui TPS, pengembangan sumber daya manusia diutamakan bagi semua level karyawan. Penerapan TPS juga dilakukan melalui program-program dalam Toyota Manufacturer’s Club (TM Club) untuk para pemasok dalam negeri, yang saat ini telah mencapai lebih dari 100 dan mampu membantu mereka mencapai tingkat kualitas dan biaya yang kompetitif. Keberhasilankombinasi antara fasilitas dan sistem produksi yang diterapkan di PT TMMIN mendapat pengakuan internasional. Hal ini ditunjukkan dengan diraihnya berbagai penghargaan internasional untuk sistem manajemen kualitas (ISO 9000) oleh pabrik-pabrik Toyota di Sunter dan Karawang.

7

PT TMMIN menggunakan teknologi tinggi untuk menjamin kualitas produknya tanpa mengesampingkan pentingnya memelihara kelestarian lingkungan. Teknologi mesin Variable Valve Timing-Intelligent(VVT-i) membuat produk lebih ramah lingkungan karena mengurangi emisi gas buang tanpa mengurangi optimalisasi hasil pembakaran dan efisiensi termal. Beberapa fasilitas yang mendukung sistem produksi di PT TMMIN pada Karawang Plant antara lain : Stamping Shop, Welding Shop, Painting Shop, Assembling Shop, Test Course,Common Yard,Environment Management System,Toyota Forest, dan Employer Facilities. 1. Stamping Shop / Pressing Shop (P) Stamping

Shop

adalah

proses

pengepresan

pembuatan

body

kendaraan. Lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body/sub-asembly (kabin, dek, rangka chasis). Pembuatan press part untuk membentuk body kendaraan (Gambar 4) bermula dari lembaran baja yang kemudian dilakukan proses pengepresan menjadi press part yang siap dikirim ke bagian pengelasan untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh.

Gambar 4. Pengepresan lempengan baja menjadi part body mobil Stamping Shop memiliki fasilitas 2 line proses yaitu A line dengan tonase 2.400 ton dan 450 stroke/jam dan C line dengan kapasitas 700 ton dan 620 stroke/jam. Disamping itu guna menjamin keamanan dan keselamatan kerja serta tingkat produktifitas, digunakan sistem robotik untuk setiap perpindahan press part antar mesin. Stamping Shop juga dilengkapi dengan satu buah mesin sheet feeder. 8

2. Welding Shop(W) Welding Shop memiliki area seluas 23.000 m2yang digunakan untuk proses penyambungan (pengelasan) bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh. Pengelasan manual dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Pengelasan manual Proses penyambungan bertujuan untuk menyatukan seluruh press part yang diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir dari proses ini berupa satu body kendaraan utuh. Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi Welding Shop dilengkapi fasilitas Welding Main Body line, Coordinate Measuring Machine dan Shell Body line dengan Slat conveyor. Disamping itu juga didukung dengan 34 buah robot las (MB 16, UB 6 dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam). Pengelasan menggunakan robot dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 6. Pengelasan menggunakan robot

9

3. Painting Shop / Toso Shop (T) Setelah dari Welding Shop, satu body kendaraan utuh memasuki line Pretreatment Coating (PTC) dan Electro Deposition (ED) pada Painting Shop untuk proses anti karat pada. Line Pretreatment Coating adalah line pembersihan seluruh body mobil sebelum dilakukan coating. Line Electro Deposition merupakan line proses dipping seluruh body dan dilakukan proses seperti elektrolisa sehingga cat anti karat melekat ke seluruh body mobil baik sisi luar maupun sisi bagian dalam. ProsesElectro Deposition dapat dilihat pada Gambar 7.

Gambar 7. Proses Electro Deposition Painting shopseluas 17.600 m2, memiliki fasilitas pengecatan Primer andTop Coat proses dengan sistem robotik (Gambar 8) untuk mendapatkan hasil pengecatan berkualitas tinggi. Selain itu, kedua puluh robot yang digunakan juga memberikan jaminan keamanan proses serta ramah lingkungan. Di lingkungan PT TMMIN, Painting Shop diberi nama khusus Toso Shop dengan kode (T) untuk membedakannya dari Pressing Shop yang mendapat kode (P).

Gambar 8. Pengecatan menggunakan sistem robotik

10

4. Assembling Shop(A) Assembling Shop yang memiliki luas area 37.500 m2 merupakan tempat perakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan, mulai dari mesin hingga roda kendaraan. Fasilitas yang terdapat di Assembling Shop diantaranya Main Assembly line dengan door less systemassemblyyang memberikan jaminan kualitas terbaik dan peningkatan produktifitas kerja (dapat dilihat pada Gambar 9).

Gambar 9. MainAssembly Line Selain itu, tampak pada Gambar 10final test facility yang merupakan fasilitas untuk mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan kepuasan pengguna kendaraan tersebut.

Gambar 10.Final Test Facility 5. Test Course Setelah melalui proses pada Assembling Shop, setiap kendaraan harus memasuki Test Course, yaitu sarana uji coba kendaraan baru yang memiliki luas area 45.630 m2. Pada Test Course inilah performa kendaraan diuji, mulai dari kemampuan mesin hingga kedinamisan mesin maupun body.

11

Hasil dari Test Course memberikan jaminan bahwa kendaraan berkualitas internasional. Gambar 11 menunjukkan salah satu lintasan Test Course yang berada di bagian belakang Karawang plant.

Gambar 11. Test Course 6. Common Yard Common yard merupakan fasilitas logistik yang digunakan bersama oleh TMMIN, TAM, dan Main Dealer sebagai Delivery Center unit-unit ekspor dan domestik, sekaligus sebagai Centralized Stock-Dealer yang dilengkapi oleh DIO Shop untuk pemasangan aksesoris dan Spec up dengan konsep production line.Untuk menjamin safety operation, Karawang Common Yard telah mengimplementasikan Global Logistic Safety Management, dan Fresh Factory Quality untuk menjamin kendaraan baru yang diterima customer.Terlihat pada Gambar 12 beberapa kendaraan baru di common yard.

Gambar 12.Commond Yard 7. Environment Management System Kepedulian PT TMMIN yang terhadap lingkungan hidup di sekitar pabrik, diwujudkan dengan menerapkan Environment Management System. 12

Konsep

ini

diimplementasikan

dalam

berbagai

aktivitas,

meliputi

pemenuhan regulasi dan menghilangkan komplain (zero complaint), meminimalkan

resiko

kerusakkan

lingkungan,

meningkatkan

kerja

lingkungan melalui proses produksi, serta pengembangan lingkungan masyarakat sekitar.Salah satu wujud nyata untuk mencapai zero complaint adalah dengan membangun sistem pengolahan limbah yang modern dengan proses kimia dan biologi sehingga air hasil olah dapat dipergunakan kembali. Waste water treatment yang memiliki luas 1.200 m2 dan berkapasitas 1.200 m3/hari ini menggunakan suatu proses unik yaitu air floation dan actiocontact aeration untuk mengurangi pembentukan sluge. Waste water treatment yang difungsikan untuk menjaga lingkungan hidup dari limbahlimbah berbahaya tersebut telah membawa Karawang plant mendapatkan sertifikat ISO 14001 untuk Environment Management System pada bulan Juni tahun 2000. Beberapa sarana Environment Management System berupa kolam penampungan limbah, laboratorium maupun pompa dapat dilihat pada Gambar 13.

Gambar 13. Beberapa sarana Environment Management System Berbagai penghargaan internasional berupa ISO 14001 untuk kepedulian lingkungan hidup diperoleh oleh pabrik di Sunter I, Sunter II dan Karawang. Selain itu, bukti bahwa PT TMMIN telah menerapkan teknologi

13

canggih berwawasan lingkungan yaitu dengan adanya instalasi pengelolaan air limbah berteknologi canggih seluas 3500 m2 di pabrik Sunter I.

8. Toyota Forest Toyota forestmerupakan fasilitas yang paling fenomenal di Karawang plant. Toyota forest merupakan kawasan hutan tanaman langka yang berada di lokasi pabrik. Hutan yang sengaja dibuat sebagai salah satu bentuk kepedulian PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia terhadap lingkungan ini ditanami tumbuhan dari 36 spesies yang berbeda. Toyota forest memiliki total luas area 180.000 m2, yang terbagi menjadi hutan akasia seluas 60.000 m2, hutan jati, hutan meranti, hutan mahoni, hutan pinus yang masingmasing seluas 10.000 m2, dan hutan green hero seluas 10.000 m2, yaitu hutan yang tanamannya berasal dari para rekanan bisnis PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Gambar 14 menunjukkan Toyota Forest yang ditanami tanaman dengan spesies Acacia mangium.

Gambar 14. Toyota Forest 9. Employer Facilities Slogan “Berkembang Bersama” adalah prinsip yang di pegang oleh PT TMMIN dalam mengelola sumber daya manusianya. Karena itulah di Karawang plant didirikan Employee Center Building. Termasuk didalamnya pujasera dan koperasi, selain fasilitas lainnya untuk olah raga, masjid, klinik, dan sebagainya. Pada Gambar 15dapat dilihat Gedung Employee Center.

14

Gambar 15.Gedung Employee Center

F. PRODUK Dalam hal produksi, Karawang plant menitikberatkan pada produksi Innova yang ditujukan untuk pasar lokal dan internasional. Untuk Completely Built Up (CBU), tujuan ekspor adalah ke negara–negara timur tengah (Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Kuwait, Bahrain, Qatar, Oman, Yordania, Syria, dan Libanon), negara–negara kepulauan pasifik (Fiji dan Solomon), serta ke negara–negara asia (Brunei Darussalam dan Thailand). Sedangkan untuk Completely Knock Down(CKD) memiliki tujuan ekspor ke Malaysia, Filipina, dan Vietnam. Dengan komitmen untuk menjadi yang terbaik di bidangnya, Toyota terus meningkatkan kualitas produk untuk memenuhi tuntutan konsumen lokal maupun standar internasional. Produk Toyota secara umum adalah mobil dengan berbagai jenis diantaranya kelas sedan (Corolla Altis, Camry, Prius, dan Vios) kelas SUV (Rush), IMV (Innova, Yaris dan Fortuner), under IMV (Avanza), kelas Pick Up (Hilux) dan truk (Dyna). PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (Karawang Plant) pada saat ini memproduksi 3 jenis kendaraan, yaitu : Innova, Fortuner, dan Avanza (Gambar 16).  

Fortuner 

   

 

Innova     

   

Avanza

 

 

Gambar 16.Produk PT TMMIN Karawang plant

15

Dalam produksinya, PT TMMIN menghasilkan kendaraan dengan beberapa warna. Untuk kendaraan jenis Avanza, selain warna hitam kendaraan diproduksi di PT Daihatsu. Body colordari masing-masing jenis kendaraan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Body color dari jenis kendaraan yang diproduksi di Karawang Plant Innova

Fortuner

Avanza

Black Mica

Black Mica

Black Mica

Silver Metalic

Silver Metalic

Light Grey

Grey Mica

White

White

Greyish Brown

Greyish Brown

Light Blue

Light Blue

Blue Mica

Blue Mica

Sumber : Painting Shop, Karawang Plant – PT TMMIN

G. PERMASALAHAN PRODUKSI Walaupun telah didukung oleh berbagai macam fasilitas modern dalam sistem produksinya seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, PT TMMIN masih mememiliki kendala dalam sistem manajemen material. Fluktuasi biaya per unit kendaraan yang dihasilkan dari Painting Shop (Toso Shop) dalam setiap bulannya merupakan permasalahan yang dihadapi PT TMMIN. Selain itu, terdapat juga perbedaan antara laporan bulanan kendali anggaran (monthly report of item budget control) dengan pemakaian aktual beberapa material. Dua hal tersebut menyebabkan rendahnya tingkat akurasi beberapa material. Untuk itu perlu dilakukan suatu analisis dalam rangka peningkatan akurasi sistem

manajemen

material.

Peningkatan

akurasi

diharapkan

dapat

meningkatkan produktivitas perusahaan serta efisiensi dalam penggunaan biaya maupun material.

16

III. TINJAUAN PUSTAKA

A. SISTEM MANAJEMEN MATERIAL Sistem merupakan istilah dari bahasa Yunani “system” yang artinya adalah himpunan bagian atau unsur yang saling berhubungan secara teratur untuk mencapai tujuan bersama. Terdapat beberapa pendapat mengenai pengertian dari sistem, antara lain : 1. Pengertian sistem menurut Prajudi (1989) adalahsesuatu yang terdiri dari objek

unsur-unsur

atau

komponen-komponen

yang

berkaitan

dan

berhubungan satu sama lainnya, sehingga unsur-unsur tersebut merupakan satu kesatuan proses. 2. Sistem adalah susunan yang teratur dari kegiatan yang berhubungan satu sama lainnya serta prosedur-prosedur yang berkaitan untuk melaksanakan dan memudahkan pelaksanaan kegiatan dari suatu organisasi (Komaruddin, 2002). 3. Churchman (2005), mengemukakan pengertian sistem sebagai seperangkat bagian-bagian yang dikoordinasikan untuk melaksanakan seperangkat tujuan. 4. Sedangkan menurut Raymond (1996) sistem adalahsekelompok elemen yang terintegrasi dengan maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Sedangkan kata manajemen berasal dari bahasa Prancis kuno (ménagement), yang memiliki arti seni melaksanakan dan mengatur. Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Griffin(1987)mendefinisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkoordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara efektif dan efesien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanaan, sementara efisien berarti bahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorganisir, dan sesuai dengan jadwal. Seluruh perusahaan yang berproduksi untuk menghasilkan satu atau beberapa macam produk tentu akan selalu memerlukan material untuk

17

pelaksanaan proses produksinya. Material merupakan input yang penting dalam berbagai produksi. Kekurangan material yang tersedia dapat berakibat terhentinya proses produksi karena habisnya material untuk diproses. Akan tetapi terlalu besarnya material dapat mengakibatkan tingginya persediaan dalam perusahaan yang dapat menimbulkan berbagai resiko maupun tingginya biaya yang dikeluarkan perusahaan terhadap persediaan tersebut. Ada beberapa pendapat mengenai pengertian dari material, antara lain: 1. Pengertian material menurut Suadi (2000) adalah bahan yang menjadi bagian produk jadi dan dapat diidentifikasikan ke produk jadi. 2. Pengertian material menurutSyamsudin(2001) adalah persediaan yang dibeli oleh perusahaan untuk diproses menjadi barang setengah jadi dan akhirnya barang jadi atau produk akhir dari perusahaan. 3. Pengertian material menurut Reksohadiprodjo (1997) adalah bahan mentah, komponen, sub-perakitan serta pasokan (supplies) yang dipergunakan untuk menghasilkan barang-barang dan jasa-jasa. 4. Pengertian material menurut Djaka dalam Kamus Lengkap Bahasa Indonesia (1997) material adalah barang yang dibuat menjadi barang lain. Sedangkan yang dimaksud dengan material dalam magang ini adalah bahan baku yang digunakan secara langsung untuk proses painting dalam produksi pada perusahaan.

B. PENGGUNAAN MATERIAL Handoko

(1995)

mengemukakan

setiap

perusahaan

yang

menyelenggarakan kegiatan produksi akan memerlukan persediaan material. Dengan adanya persediaan material maka diharapkan sebuah perusahaan industri dapat melakukan proses produksi sesuai kebutuhan atau permintaan konsumen. Selain itu dengan adanya persediaan material yang cukup tersedia digudang juga diharapkan dapat memperlancar kegiatan produksi perusahaan dan dapat menghindari terjadinya kekurangan material. Keterlambatan jadwal pemenuhan produk yang dipesan konsumen dapat merugikan perusahaan dalam hal ini image yang kurang baik.

18

Pada umumnya persediaan material yang diselenggarakan oleh suatu perusahaan akan dipergunakan untuk menunjang pelaksanaan proses produksi yang bersangkutan tersebut. Dengan demikian maka besarnya persediaan material tersebut akan disesuaikan dengan kebutuhan material tersebut untuk pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan. Jadi untuk menentukan berapa banyak material yang akan dibeli oleh suatu perusahaan pada suatu periode tergantung pada besarnya kebutuhan perusahaan tersebut akan masing-masing jenis material untuk keperluan proses produksi yang dilaksanakan oleh perusahaan yang bersangkutan (Ahyari, 2003). Untuk dapat mengetahui berapa besarnya kebutuhan material yang diperlukan perusahaan pada suatu periode tersebut maka manajemen perusahaan tentunya akan menggunakan data yang cukup relevan untuk mengadakan peramalan kebutuhan material dalam perusahaan tersebut. Beberapa data yang dapat dipergunakan dalam penyusunan peramalan kebutuhan material ini antara lain adalah data dari perencanaan produksi yang akan dilaksanakann dalam perusahaan yang bersangkutan tersebut. Disamping data tersebut, maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempergunakan data penggunaan material dari beberapa periode yang telah lalu. Hal ini lebih sering digunakan oleh perusahaan-perusahaan dimana proses produksi yang dilaksanakan adalah proses produksi terus-menerus sehingga pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan ini merupakan pelaksanaan proses produksi dengan cara, urutan dan non-produk yang sama dari waktu ke waktu (Riyanto, 2001). Peramalan perkiraan kebutuhan material yang baik adalah peramalan kebutuhan material yang mendekati pada kenyataan yang disusun didalam perusahaan yang bersangkutan tersebut merupakan suatu perkiraan-perkiraan tentang keadaan masa yang akan datang dengan mendasarkan pada keadaan yang ada pada waktu-waktu yang telah lalu (Yamid, 1999). Didalam penyusunan peramalan suatu kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, pada umumnya akan dipergunakan data tentang penggunaan material pada waktu-waktu yang telah lalu. Kebutuhan material untuk suatu unit produk pada umumnya akan relatif

19

sama dari waktu ke waktu, sehingga perubahan dari jumlah unit barang yang diproduksikan akan berakibat terjadinya perubahan jumlah unit material yang diperlukan untuk melaksanakan proses produksi dalam perusahaan tersebut. Dengan demikian maka hubungan antara tingkat produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan dengan kebutuhan material yang diperlukan tersebut akan menjadi erat. Atas dasar hal tersebut maka untuk mengetahui kebutuhan akan material yang diperlukan untuk proses produksi dalam suatu perusahaan ini, manajemen perusahaan yang bersangkutan akan mempertimbangkan tingkat produksi yang akan dilaksanakan dalam perusahaan untuk kemudian diperhitungkan berapa material yang diperlukan untuk tingkat produksi tersebut (Riyanto, 2001). Untuk perusahaan yang berproduksi secara terus-menerus, dimana urutan dalam pelaksanaan proses produksi selalu sama. Maka kadang-kadang manajemen perusahaan yang bersangkutan tersebut akan mengadakan peramalan penyusunan material dalam perusahaan yang bersangkutan dengan mempergunakan data penggunaan material yang telah lalu. Atas dasar data penggunaan material yang telah lalu ini dapat disusun perkiraan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi pada waktu yang akan datang. Hal ini dilaksanakan karena didalam produksi terus-menerus ini kebutuhan akan selalu sejalan dengan pelaksanaan proses produksi yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan. Dengan demikian maka perkembangan penggunaan material pada waktu-waktu yang lalu akan dapat dipergunakan sebagai dasar untuk mengadakan penyusunan perkiraan jumlah unit kebutuhan material pada waktu yang akan datang tersebut(Ahyari,2003). Menurut Riyanto (2001) dalam hubungannya dengan penyusunannya peramalan kebutuhan material yang akan dipergunakan untuk keperluan proses produksi dalam suatu perusahaan ini, sebenarnya pertambahan yang terjadi dalam penggunaan material ini mempunyai pola yang teratur. Untuk menunjang keperluan produksi secara wajar atau dalam keadaan normal, maka kebutuhan material tersebut dapat diperhitungkan dengan cermat dengan batas toleransi yang wajar pula. Dalam keadaan-keadaan khusus, perhitungan kebutuhan material untuk pelaksanaan proses produksi harus disesuaikan

20

dengan keadaan yang ada didalam pelaksanaan proses produksi dari perusahaan yang bersangkutan tersebut karena dalam keadaan khusus tersebut penyerapan material akan menjadi lebih besar apabila dibandingkan dengan pelaksanaan proses produksi normal. Penentuan jumlah material yang akan dibeli ini akan didasarkan kepada jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, dengan mengingat data tentang persediaan yang ada didalam perusahaan. Persediaan awal yang benar-benar ada didalam perusahaan tersebut serta rencana untuk persediaan akhir didalam perusahaan perlu untuk diperhitungkan besarnya masing-masing. Jumlah bahan yang akan dibeli oleh perusahaan yang bersangkutan ini akan sama dengan jumlah kebutuhan material untuk keperluan proses produksi, kemudian dikurangi dengan persediaan awal yang ada didalam perusahaan yang bersangkutan(Ahyari,2003).

C. TOYOTA BUSINESS PRACTICES Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota di seluruh dunia yang disebut Toyota way.Sehingga Toyota waydapat dikatakan sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakanyang berlaku kepada seluruh tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota waydapat diperoleh dengan membaca buku “Toyota Way 2001” dan menerapkannya dalam melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konsepTBP adalah model pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi (Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis.

21

Sedangkaan respect for f people m merupakan tindakan t meelakukan yaang terbaik untuk

T Toyota

deengan

mem mbawa

kebberhasilan

perusahaann

melalui

pengembangan skill karyawan k (L Liker, 2008). Hubbungan antaara Toyota W Way, Toyota Business Prractices, dan n Drive and Dedicatio on dapat dilihat pada Gaambar 17.

1 W Toyota B Way, Business Praactices, dan D Drive and Dedication D Gambar 17.Toyota Driive and dediication meruupakan pand duan motivassi yang diperrlukan saat melalukaan pemecahann masalah (T Toyota Instittute, 2005), antara lain : 1. Custom mer first Selalu u berfikir daan bertindakk untuk kepeentingan cusstomer dan tempatkan kepenttingannya diiatas kepentiingan yang lainnya. 2. Selalu u konfirmasikkan tujuan ddari pekerjaann Selalu u membiasakkan melakuukan konfirm masi kepadaa diri sendiri tentang tujuan n yang seben narnya dari ppekerjaan kitta. Jangan m menyimpang dari tujuan dan saasaran utamaa ketika terfookus pada tuggas tertentu. 3. Rasa memiliki m dann tanggung jawab Menyaadari bahwaa kita harus bertanggun ng jawab ataas pekerjaann yang kita lakukaan. 4. Visuallisasi (mieruuka) Visuallisasikan daan sharingpproblem sem mua pihak terkait ag gar mudah dimen ngerti. Selainn itu visualiisasikan juga hal-hal yaang perlu seeperti data, rencan na, kondisi, opini o dan sebbagainya.

22

5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak mencampuradukkan fakta dan prasangka. 6. Berfikir dan bertindak secara presistent Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan keyakinan tinggi dan pantang menyerah. 7. Bertindak cepat dan tepat waktu Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan. 8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan. 9. Komunikasi secara menyeluruh Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga mereka benar-benar memahami. 10. Melibatkan semua stakeholder Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup. Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu, penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.Untuk menjadi suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah. TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu : Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure), Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang berhasil). 1. Klarifikasi Problem Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahanpermasalahan menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk

23

sebuah h celah (gapp) antara situuasi saat ini dengan d situaasi ideal (keaadaan yang diharaapkan). Celaah tersebut diperoleh dengan mem mbandingkaan Current situatiion (situasi saat ini) dan ideal sittuation (situuasi seharussnya) yang meruppakan tujuan akhir. Dalam m klarifikasi problem diibagi menjaddi 3 proses, yaitu : a. Meengklarifikassi ultimate ggoal (tujuann akhir) darii tanggung jawab dan pekkerjaan. b. Meengklarifikassi Current sittuation dan ideal situatioon dari pekeerjaan yang dilaakukan. c. Meemvisualisasiikan gap. Sketsaa dalam men ngklarifikasi problem dappat dilihat paada Gambar 18.

G Gambar 18. S Skema klarifikasi probleem 2. Break kdown Probllem Problem P (gaap) antara iddeal situatioon dan curreent situationn, biasanya besar dan samar karena terssusun dari problem-pro p oblem kecil.. Sehingga k menemukkan root cauuse (akar ppermasalahann) maupun sangatt sulit untuk pemeccahannya. Diharapkan D ddengan melaakukan breaakdown prooblem akan ditemu ukan akar permasalahhannya secaara efektif dan efisienn. Setelah melaku ukan breakd kdown probllem, memiliih problem berdasarkann prioritas, kemuddian melihaat proses unntuk menem mukan pointt of occureence (letak permaasalahan) melalui m genbba genchi genbutsu g (pada tempattnya, pergi ketemp pat kejadiann, melihat lanngsung padaa faktanya) ddengan meng gumpulkan fakta-ffakta secaraa kualitatif ddan kuantitaatif. Problem m yang diperoleh pada

24

point of occurencce disebut problem p to tackle. Breeakdown prroblem dan kasi point off occurence dapat dilihatt pada Gambbar 19. klarifik

G Gambar 19.Brreakdown prroblem dan klarifikasi k pooint of occurrrence 3. Tentu ukan Targett Penggunaaan Specificc, Measurabble, Achievabble, Reasonable, Time base(SMART)beertujuan untuuk membanttu penentuann target. Adda beberapa acuann yang secarra umum diggunakan sebaagai dasar peenentuan tarrget, yaitu : a. Target T yang ditetapkan pperusahaan b. Target T custoomer c. Kondisi K terbbaik yang perrnah dicapaii d. Hasil H dari annalisa e. Kesepakatan K n bersama taanpa didukun ng data akuraat Dalam D men nentukan taarget terdapat dua tipee target, yaaitu target kuantitatif dimanna dapat diijabarkan dengan d jumllah konkrit dantarget kualitaatif dimana sulit untuk dijabarkan. Sebagai conntoh, target kuantitatif mencaakup jumlahh penjualan mobil, perssentase costt reduction, atau lead time. Sedangkan S target t kualittatif mencakkup pengetaahuan manussia, tingkat skill, tiingkat kepuaasan, brand image dan struktur s bisniis. Sebuah S targget harus dijjabarkan seccara terukur dan konkriit sehingga hasil dari d implem mentasi countermeasure dapat diuji.. Diperlukann semacam indikaator untuk meenguji hasil pada target kualitatif. k

25

4. Analisa Root Cause Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa root cause. Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara terus-menerus dengan melakukan genba genchi genbutsu(istilah yang dipakai toyota untuk melakukan invertigasi).Genba berarti turun ke lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti pergi dan lihat.Jadi, Genba Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk melihat keadaan secara langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan menginvetigasi dengan cara menanyakan langsung pada orang-orang yang mengerti lapangan tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek (4M1E : Man, Method, Machine, Material, and Environment). 5. Membuat Rencana Countermeasure Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan digunakan analisa 5W 1H sebagai berikut : - WHAT

Solusi penanggulangan

- WHY

Sasaran/Target

- WHERE

Tempat

- WHEN

Kapan waktunya

- WHO

Penanggung Jawab

- HOW

Detail aktivitas

6. Pelaksanaan Countermeasure Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang telah dibuat pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu dilakukan koordinasi dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini. Setelah itu dilakukan evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan alat bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau Histogram. 7. Evaluasi hasil dan proses Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu dilihat juga dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian

26

masalah ini terhadap faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada saat mengevaluasi hasil dan proses antara lain : a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan, periode waktu). b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk quality, cost, delivery, safety, dan lain-lain). c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil improvement. d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana kerjanya. 8. Standardisasi proses yang berhasil Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini. Dalam melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan, yaitu

menetapkan

keberhasilan

sebagai

(standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan),

standar dan

yang

memulai

baru keizen

(perbaikan) selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat membuat standar, yaitu : a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur. b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar tersebut sudah dapat diterapkan. c. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas.

D. PENGGUNAAN THE 7 QC TOOLS The 7 Quality ControlTools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan.The 7 Quality Control Tools dikenal juga dengan nama Ishikawa’s basic tools of quality karena dipopulerkan oleh Kaoru Ishikawa (Herjanto, 2007).

27

Terrdapat 2 hal h pokok yang perrlu menjaddi pedoman n sebelum menggunnakan 7 QC tools, yaituu : efisien (ttepat) dan efektif (benaar). Efisien, maksudny ya adalah ketepatan k daalam memiliih alat bantuu yang sesuuai dengan karakterisstik persoalaan yang akann dibahas. Efektif, E artinnya bahwa penggunaan p alat bantu u tersebut diilakukan denngan benar, sehingga peersoalan meenjadi lebih jelas, mu udah dimenggerti dan meemberikan peluang p untuuk diperbaikki. Adapun The 7 QC C Tools, anttara lain : check c sheet, graph, pareeto diagram m, fishbone, histogram m, scatter dia agram, dan ccontrol charrt. 1. Check k Sheet Cheeck sheet merupakan m fo formulir kerttas dengan item-item yang y sudah distratifikkasi dan dissusun sedem mikian rupa sehingga m memudahkann pengisian dan pekerrjaan berikuttnya. Contohh check sheeet dapat dilihhat pada Gam mbar 20. Data Sheet

T Tally Sheet

KASUS

JAN

FE EB

MAR

D DES

KASUS

A

10

12

9

9

A

B

5

2

3

3

B

C

6

8

4

4

C

D

2

1

2

2

D

OTHER RS

3

5

4

4

OTHERS

A

1

2

3

4

A A

JENIIS CACAT

1/5

Penyok

///

Tergorees

//

Gelomb bang

/

Lain-laiin

/

Total

7

Tannggal : 19 – 23 April 2010 No. Part : 12345 - 007 Nam ma Part : Front Fender LH L Proses : Paint Insppektor : Ariyanto Jum mlah diperiksa : 500 2/5 3/55 4/5 5/5 ////

//

///

17

///

/

/

7

/

/

3

4

5

29

2

/ 5

TOTAL

////

8

A

Gambarr 20. Contoh h check sheett p data, d tetapi Cheeck sheet saangat tepat ddigunakan seebagai alat pengumpul tidak cukkup memenu uhi syarat biila digunakaan untuk meenganalisa daata, karena semua daata yang dikuumpulkan addalah data feenomena/fakkta yang seddang terjadi

28

(berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa check sheetadalah alat bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Mengingat bahwa Checksheet digunakan pada saat proses berlangsung, maka hal terpenting yang harus menjadi perhatian adalah bagan (kerangka) formulir untuk pengisian data. Hendaknya bagan disiapkan sedemikian rupa, agar pengisian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat, tetapi juga mampu memuat seluruh data yang diperlukan. 2. Graph Grafik (graph) adalah data yang dinyatakan dalam bentuk gambar. Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk penelitian atau analisa lebih lanjut. Ada yang berupa sekumpulan angka-angka yang disusun secara sistematis ataupun gambar-gambar yang ditampilkan dengan garis-garis, balok-balok segiempat, lingkaran ataupun dengan bentuk yang lain yang mempunyai pola-pola tertentu. Terdapat 4 jenis grafik yang dibedakan berdasarkan fungsinya, yaitu: a. Grafik garis (line graph), digunakan untuk menunjukkan kecenderungan data (trend). Produksi mobil Toyota di Jepang tahun 1989 ‐ 2000 4500 4000

4212 3976

4085

3931 3582

3508

x 100 (unit)

3500

3410 3171

3502

3429 3158

3119

3000 2500 2000 1500 1000 500 0 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

tahun Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 21. Contoh line graph

29

b. Graafik balok (bbar graph), digunakan d unntuk perbanddingan data sejenis. Produkksi Mobil Toyyota di Jepang

4000 3500

x 1000 (unit) x 1000 (unit)

3000 2500 2000 1500 1000 500 0 89 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 19 999 2000 198 Passsenger Car

TTahun Truck & bus

Sumb ber : Toyota Motorr Corporation, Toyyota in the word 2001 2

Gambbar 22. Contoh bar graph c. Graafik lingkaraan (pie charrt), digunakaan untuk meenunjukkan persentase massing-masingg terhadap keeseluruhan. Produkssi Mobil di Jep pang Tahun 200 00  Total 10,144,8 847 unit

% 11% 13%

10%

S Suzuki 8% 8

1%

Mazda O Others

14% %

T Toyota 7%

36%

Daihatsu Nissan Honda

Sumb ber : Toyota Motorr Corporation, Toyyota in the word 2001 2

Gamb mbar 23. Conttoh pie charrt d. Graafik radar (ra adar chart),, grafik radaar sering diseebut juga deengan radar labaa-laba yang digunakan uuntuk menunnjukkan keceenderungan data. d 30

The 7 QC Tools

Histogram

Scatter

STRATIFIKASI 5 4 3 2 1 0

Check sheet

Fishbone

Pareto

Graph Control Chart

Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 24. Contoh radar chart 3. Pareto Diagram Pareto diagram digunakan untuk menunjukkan urutan prioritas, dengan tujuan agar prioritas dalam penyelesaian suatu masalah dapat dilihat dengan jelas. Prinsip pareto pertama kali diperkenalkan oleh V. Pareto pada tahun 1897. Contoh diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 25. Manfaat diagram pareto antara lain : menunjukkan urutan prioritas, menyatakan perbandingan

masing-masing

terhadap

keseluruhan,

menunjukkan

perbandingan sebelum dan sesudah perbandingan, dan menunjukkan tingkat perbaikan setelah ada tindakan.

Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 25. Contoh diagram pareto

31

4. Fishboone Fishbo one (diagram m sebab-akibbat) merupakkan diagram m yang mengggambarkan hubun ngan antara karakteristikk mutu denngan faktor penyebabnyya. Disebut fishbon ne karena strukturnya s y yang mirip struktur tulaang ikan. Diagram D ini dikem mbangkan peertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikkawa dari Universitas U Tokyoo, pada tahu un 1950. S Struktur fishhbone dapatt dilihat seeperti pada Gambaar 26.

Sumb ber : Toyota Motorr Corporation, Toyyota in the word 2001 2

Gambbar 26. Strukktur fishbonee 5. Histoggram Histog gram adalah diagram yaang berbentuuk mirip denngan grafik balok dan digunaakan untuk menggambbarkan peny yebaran / distribusi data. d Pada diagraam histogram m dilengkappi dengan batas b spesifi fikasi sepertti standard lower (SL) dan sttandard Uppper (SU). Contoh C histoogram yang memenuhi dan yaang tidak meemenuhi bataas spesifikassi dapat dilihhat pada Gam mbar 27. Hisogram m memenuhi batas b spesifikasi

Hisogram H yan ng tidak memenuh batas spesifikasi

Gambarr 27. Contohh histogram dengan d batas spesifikasii 32

6. Scatter Diagram

Jarak berhenti setelah direm  (meter)

Scatter Diagram Kecepatan kendaraan vs jarak berhenti setelah direm 140 120 100 80 60 40 20 0

[110,119]

[35,16]

0

20

40

60

80

100

120

140

Kecepatan kendaraan (km/jam) Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 28. Contoh scatter diagram Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisanya. Contoh scatter diagram dapat dilihat pada Gambar 28. 7. Control Chart Control chartadalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak. Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini adalah adanya sepasang batas kendali (Upper dan Lower Limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpulsebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka

33

bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada penurunan mutu produk.Contohcontrol chart dapat dilihat pada Gambar 29.

Control chart Thickness body model avanza 22 20

Batas kendali atas

18 16 14

Batas kendali bawah

12 10 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

waktu Sumber : Toyota Motor Corporation, Toyota in the word 2001

Gambar 29. Contoh control chart

34

IV. METODOLOGI

A. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN Pelaksanaan kegiatan ini mengikuti program magang dari Toyota yang bernama Internship Program University Student (IPUS) yang dimulai tanggal 8 Maret hingga 7 Juni 2010. Jadwal kegiatan IPUS tercantum pada Lampiran 2. Jangka waktu program IPUS adalah 3 bulan. Namun demikian untuk memenuhi persyaratan akademik magang, jangka waktu tersebut diperpanjang menjadi 4 bulan,sehingga secara keseluruhan pelaksanaan magang berakhir pada tanggal 9 Juli 2010. Kegiatan magang ini dilaksanakan di Toso Production Engineering Departement,Strategic Planning Production Engineering Division(SPPED) Karawang Plant PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Tetapi, pada periode magang ini terjadi reorganisasi yang menyebabkan perubahan divisi. Secara fungsional tidak mengalami perubahan pada departemen, namun secara struktural terjadi perubah divisi menjadi Production Engineering Disivion (PED).

B. KERANGKA PEMIKIRAN Kerangka pemikiran pemecahan masalah manajemen materialmengacu pada konsep Toyota Business Practices (TBP). Kegiatan ini dilakukan melalui pengamatan langsung di PT TMMIN. Dimulai dengan menentukan latar belakang

dan

tujuan,

kemudian

dilanjutkan

dengan

mengklarifikasi

permasalahan berdasarkan data konsumsi material setiap line pada Toso Shop periode Januari-Maret 2010. Dari permasalahan yang ada, dilakukan breakdown analysissehingga diperoleh material dari line yang memiliki tingkat akurasi terkecil. Dilanjutkan pencarian letak permasalahan mulai kedatangan material dari supplierhingga material tersebut digunakan. Analisis sebab akibat dilakukan setelah ditetapkan target dari masalah yang timbul. Tahap selanjutnya menyusun rencana penyelesaian masalah. Evaluasi dilakukan setelah penanggulangan dijalankan. Apabila hasil dari evaluasi tujuan tercapai maka dilanjutkan dengan standardisasi, tetapi bila tidak tercapai maka

35

dilakukan kembali analisis sebab akibat. Kerangka pemikiran secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 30. START Background Purpose Monthly report of item budget control

Problem clarification Breakdown Analysis Setting Target

Root CauseAnalysis

Environment, Material, Method,

Cuntermeasure See countermeasure

NG

Evaluation OK

Standardization

Recommendation

STOP

Gambar 30.Flow chart kerangka pemikiran dengan konsep TBP

C. METODE Metode yang digunakan dalam pelaksanaan magang ini adalah sebagai berikut :

36

1. General Induksi; langkah ini dilakukan untuk mengetahui semua kegiatan yang dilakukan, istilah dan peraturan yang ada di lapangan. 2. Diskusi Pemahaman; dilakukan untuk menyamakan presepsi antara penulis dan staf ahli dari PT TMMIN dengan cara mewawancarai setiap seksi pada divisi yang ditempati. 3. Pengamatan; dilakukan sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan. Pengamatan

sebelum

perbaikan

dilakukan

sebagai

mapping

permasalahan.Pengamatan setelah perbaikan untuk melihat kemajuan yang tercapai setelah penerapan perbaikan. Pengamatan dilakukan dengan menganalisis data-data yang ada dan membaca buku-buku literatur sehingga dapat ditemukan permasalahannya. 4. Analisis;

digunakan

pendekatan

Toyota

Business

Practices

untuk

menganalisis faktor penghambat sistem manajemen material. Setelah faktorfaktor penghambatnya diketahui, lalu dianalisis untuk mengidentifikasi akar permasalahan. Selanjutnya, berdasarkan identifikasi akar masalah, dicari cara-cara

untuk

dipergunakan

penyelesaian

teknik-teknik

masalah

manajemen

tersebut. kuantitatif,

Jika

diperlukan,

misalnya

teori

persediaan (inventory theory). 5. Perbaikan; mengacu pada 4M (Machine, Methode, Material dan Man) dan mempertimbangkan

hasil

analisis.

Perbaikan

dilakukan

kemudian

diujicobakan untuk kelebihan dan kekurangan dari perbaikan tersebut. 6. Improvement Trial; tahap ujicoba dari perbaikan. Apabila masih ada kekurangan maka dilakukan lagi perbaikan. Trial akan dilakukan pada Toso Shop dibawah Production Engineering Division. 7. Evaluasi; dilakukan untuk menilai kinerja dan perbaikan yang sudah dilakukan. Evaluasi akan dilakukan dengan cara diskusi baik dengan pembimbing akademik maupun pembimbing lapangan. 8. Implementasi; dari hasil perbaikan dan langsung diterapkan di PT TMMIN berupa perubahan sistem manajemen material. Selain itu, diharapkan sistem dapat diterapkan pada proses lainnya.

37

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. DESKRIPSI PELAKSANAAN MAGANG Selain sebagai aktivitas akademik untuk memenuhi persyaratan tugas akhir mahasiswa, kegiatan magang juga berhubungan erat dengan kegiatan recruitment di perusahaan tempat magang. PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) menggunakan beberapa metode untuk melakukan recruitment(merekrut) karyawan, diantaranya : 1. Reguler Merekrut secara langsung (untuk umum) melalui informasi di internet maupun media cetak. 2. Kerjasama dengan universitas Perekrutan melalui kerjasama dengan universitas-universitas yang dianggap berkualitas. Metode ini dilakukan dengan harapan mendapat karyawan yang bermutu dan mampu bersaing. 3. Internship Program Internship program (program magang) merupakan program Toyota yang diberikan kepada mahasiswa dari perguruan tinggi sebagai tempat kerja praktek maupun magang. Mahasiswa diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut. Program ini dibagi menjadi 2 berdasarkan pesertanya, yaitu Internship Program University Student (IPUS) untuk mahasiswa program sarjana selama 3 bulan dan Internship Program Academic Student (IPAS)untuk mahasiswa program diploma selama 6 bulan. Penulis melakukan kegiatan IPUSselama 4 bulan yang dibagi menjadi 2 periode yaitu mid review dan final review. Hasil dari kegiatan magang di PT TMMIN disajikan dalam bentuk laporan dari improvement (perbaikan) pada suatu sistem yang dilakukan selama magang dalam bentuk A3 report. Untuk efektifitas dan efisiensi pelaporan, penyajian A3 report menggunakan berbagai alat bantu seperti yang diuraikan dalam the 7 QC tools, antara lain check sheet, graph, dan histogram.

38

Dalam periode pertama (mid review), A3 report berisi permasalahan yang muncul hingga tahap penyelesaian masalah sesuai dengan langkah-langkah Toyota Business Practices dari step 1 (clarify the problem) hingga step 5 (Develop Countermeasures). Presentasi pada mid review dilakukan pada tanggal 14 Mei 2010, A3 report mid review dapat dilihat pada Lampiran 3. Dari hasil presentasi mendapat beberapa masukan (saran) dari mentor, HR Advisor, dan Assesor. Periode kedua (final review), merupakan kelanjutan dari hasil mid review yang telah diperbaiki dan mengimplementasikan langkah-langkah TBP berikutnya. Presentasi final review dilaksanakan pada tanggal 17 Juni 2010. A3 report final review dapat dilihat pada Lampiran 4. Jam kerja kegiatan magang di Karawang Plant mengikuti jam kerja staff PT TMMIN yaitu masuk pukul 07.15 WIB dan keluar pukul 16.00 WIB (hari Senin-Kamis) atau 16.30 (hari Jumat). Jam kerja untuk karyawan di Shop dibagi menjadi 2 shift (shift white dan shift red). Waktu untuk istirahat terbagi menjadi 3, yaitu antara pukul 09.30 – 09.45 WIB, pukul 11.45 – 12.30 WIB (untuk makan siang, sholat) dan 14.30 – 14.45 WIB.Sedangkan untuk hari Jumat istirahat siang diperpanjang 30 menit (11.45 – 13.00 WIB). Selain melakukan improvement (perbaikan) terdapat beberapa kegiatan yang dilakukan selama mengikuti Internship Program University Student ini, antara lain : 1. Training Toyota Business Practies (TBP) Training TBP dilakukan di Head Office PT TMMIN bersama peserta magang lainnya. Dalamtraining ini dijelaskan mengenai langkah-langkah yang digunakan oleh toyota untuk melakukan pemecahan suatu masalah, yaitu : problem clarification, breakdown analysis, setting target, root cause analysis, countermeasure, see countermeasure through, evaluation, dan standardization. 2. Training Safety Training Safety diberikan oleh bagian Safety, Health, and Environment (SHE) pada seluruh peserta magang. Di dalam kegiatan ini dijelaskan mengenai pengertian safety, unsafe action & unsafe condition, aturan

39

keselamatan di dalam pabrik maupun di luar pabrik, serta Alat Pelindung Diri (APD). Dalam kegiatan ini dilakukan sebuah simulasi mengenai identifikasi safety. Di akhir pertemuan, seluruh peserta magang mendapat pinjaman beberapa APD berupa helm, safety shoes, baju elektro statik, masker, arm protector, dan ear plug. 3. PendalamanCompany profile Kegiatan ini berupa penjelasan dari pihak HRD mengenai sejarah perusahaan Toyota baik secara global maupun Toyota yang berada di Indonesia, lokasi perusahaan, struktur organisasi, produk, proses produksi secara umum dan tata tertib peserta magang. Kegiatan dilakukan di dalam kelas bersama dengan peserta magang lainnya. Selain itu, penjelasan ditambahkan oleh departement head masing-masing yang berkaitan dengan lokasi penempatan magang. 4. On the Job Development (OJD) OJD adalah suatu cara untuk mengembangkan anggota-anggota dalam suatu tim agar dapat melewati pekerjaanya dengan mudah. Cara ini dilakukan setelah peserta menerima pelatihan dalam kelas dengan materi-materi untuk menunjang OJD ini. Pelatihan yang diberikan bertujuan agar peserta mengetahui ilmu, sedangkan OJD adalah alat untuk menerapkan ilmu tersebut langsung di lapangan, sehingga dalam masa yang akan lewat, peserta dapat dengan mudah melewati kesulitan-kesulitan yang ada karena sudah terbiasa untuk melakukan pemecahan masalah.Tujuan dari OJD adalah untuk menciptakan tempat kerja yang nyaman dan aman untuk bekerja sehingga bawahan (subordinat) akan merasa nyaman. 5. Olahraga Olahraga merupakan aktivitas rutin yang dilakukan selama 15 menit. Adapun tujuan utama dari olahraga adalah menjaga kesehatan & kebugaran dari para karyawan. Kegiatan ini berupa pemanasan sebelum bekerja dengan gerakan Senam Kebugaran Jasmani (SKJ) sederhana dan dengan diiringi oleh lagu SKJ. 6. Five Minute Talk

40

Setelah melakukan olahraga masing-masing departemen melakukan Five Minute Talk atau berbicara 5 menit. Tujuan utama dari kegiatan ini adalah menyampaikan aktifitas yang akan dilakukan pada hari itu dan aktifitas yang telah dilakukan pada hari kerja sebelumnya, membahas hal-hal yang penting terkait dengan pekerjaan atau sharing sesuatu hal atau informasi. Kegiatan inidapat digunakan oleh departement headmengenai kegiatan yang dilakukan oleh staff. Selain itu, suatu permasalahan dapat diketahui dengan segera dan dapat dicari solusi secara sederhana, jika memerlukan waktu diskusi khusus untuk memecahkan suatu permasalahan maka dapat usulkan untuk mengadakan suatu diskusi pada waktu lain. Kegiatan ini juga digunakan oleh atasan untuk melakukan pengarahan, memberi masukan, atau menyampaikan informasi yang dianggap perlu untuk diberitahukan kepada masing masing staff.

B. HASIL MAGANG DAN PEMBAHASAN A3 report final review terdiri dari : Background, Purposes, Problem Clarification, Breakdown Analysis, Setting Target, Root Cause Analysis, Countermeasure,

See

Countermeasure

Through,

Evaluation,

dan

Standardization. Selain itu, terdapat satu lembar A3 (Lampiran 5) yang merupakan lampiran dari A3 report final review untuk menjelaskan lebih detail bagian yang mengalami improvement. Judul dari A3 report yang diajukan adalah “Akurasi Penggunaan Material F1 (Pigmen)”. 1. Background Background (latar belakang) dari improvement yang dilakukan adalah : adanya fluktuasi biaya per unit kendaraan yang dihasilkan dari Toso Shop dalam setiap bulannya. Selain itu, terdapat juga perbedaan antara laporan bulanan kendali anggaran (monthly report of item budget control) dengan pemakaian aktual beberapa material. Fluktuasi biaya per unit di Toso Shop dapat ditunjukkan dengan adanya standard penggunaan material yang fluktuatif setiap bulannya. Misalnya standard pemakaian material F1 dan F2 pada Gambar 31.

41

Gentan‐i (kg/unit)

Stan ndar Gentan‐i pemakaian material FF1 dan F2 10 8 6 4 2 0

F2 (R Resin) Maret 

April

Mei

F2 (Resin)

5,59

7,18

6,27

F1 (Pigmen)

1,473

1,92 B Bulan (tahun 2 2010)

1,67

F1 (P Pigmen)

Gaambar 31. Grafik G fluktuaasi standard pemakaian m material F1 dan F2 2. Purpose Purpose(tujuan) dari d improveement ini addalah meninggkatkan akuurasi antara a sesuai dengan pennggunaan maaterialaktuallpada Toso laporaan bulanan agar Shop. 3. Probleem Clarificaation Masalaah akuasi, yaitu y perbeddaan antara akurasi dataa laporan buulanan dan penggu unaan aktuaal material (gap), padaa Toso Shoop membuaat perlunya peneluurusan masaalah mengennai perbedaaan akurasi ini. Perbeddaan yang diperooleh pada peeriode Januaari hingga maret m 2010 sebesar 2,884%. Nilai tersebuut diperolehh dari akurassi penggunaaan aktual seebesar 100% % dan data laporaan bulananseebesar 97,166%. Alur perolehan gaap antara daata laporan bulanaan dan peng ggunaan akttual materiaal dapat dilihat pada Gambar G 32 berikuut ini. -Current situation-

-IIdeal situation-

------------------------------------------

-----------------------------------------

Report ≠ Actual A usingg Accuratioon : 97,16 %

gapp

Reporrt = Actual using u Accuuration : 100 0%

-Problem-------------------------------------------

Reeport ≠ Actuaal using gap Accuration : 2,84 % K Keterangan : dataa bulan Januari - Maret 2010

Gambar 332. Problem m Clarificatioon

42

4. Breakddown Analyssis Breakd down analyssis dilakukann untuk menelusuri masaalah yang ad da sehingga diperooleh titik lettak permasaalahan. Gap p sebesar 2,84% pada Toso Shop meruppakan gabung gan tingkat penyimpang gan akurasi ddari tiap linee produksi. Tingkaat akurasi beerdasarkan bbiaya penggu unaan materrial tiap line pada Toso Shop (bulan ( Januaari – Maret 22010) dapat dilihat d pada Gambar 33.

‐Akurasi (%)‐ Ak i (%)

Akurasi an ntara laporan n dengan pen nggunaan material aktual  (Biaya per lin ne)

21 98,2

100

99,7 97,4 43

99,26

94,8

9 94,65 95 90 P PTC‐ED

PVC ‐ Sealer

Surfacer

Top Coat T

Top Co oat  Bumper &  Inspectiion Resin

‐linee di Toso Shop p‐

Gambarr 33. Grafik akurasi dalaam tiap line ddi Toso Shop p Berdassarkan Gam mbar 33, pennyimpangan terbesar (tinngkat akurasi terkecil) terdapat pada line PTC-ED sebbesar 5,35% % diikuti olehh line Top Coat sebesar 5,20% %. Untuk upaaya perbaikaan, analisa akkan difokuskkan pada linee PTC-ED. Jika berhasil, pendekatan yanng sama dappat dilakukann pada line Top Coat. Penyim mpangan paada line PTC C-ED dipecaah lagi berddasarkan konnsumsi tiap materiialnya sepertti pada Gambbar 34. Akurasi antara laporaan dengan p penggunaan material akktual (Konsumsii material daalam line PTC C‐ED)

‐Akurasi (%)‐

110 1 90

100

96,86

85,7 71

95,86

9 98,36

5,1 85 69,45

70 50 Fine Cleaner

Palbond

F1 (pigmen)

Ad dd A

Material in n line PTC‐ED D

Gambar 34. Grafik G akurassi konsumsi material dalam line PTC C – ED 43

Berdasarkan Gambar 34, material yang memiliki tingkat akurasi terendah pada line PTC-ED adalah material F1 (pigmen) dengan tingkat akurasi 69,45%.Pigmen (F1) dan resin (F2) merupakan material yang digunakan pada proses Electric Dipping(ED). ED merupakanproses pengecatan dengan cara dicelupuntuk memperkuat anti karat. Untuk break down analysis lebih lanjut akan digunakan dua pendekatan, yaitu berdasarkan sumber material (dari supplier hingga material digunakan pada body) atau berdasarkan perhitungan penggunaan material. Beberapa

kegiatan

yang

dilakukan

dalam

proses

mencari

letak

permasalahan dalam penggunaan material F1 adalah : a. Mengukur Stok awal dan stok akhir Stok awal dan stok akhir diukur menggunakan leveling gauge (seperti pada gambar 35). Satuan yang digunakan untuk pengukuran stok adalah satuan panjang dengan skala terkecil milimeter (mm) dengan tingkat ketelitian 0,05 cm.

Gambar 35. Leveling gauge b. Menghitung konsumsi harian Konsumsi harian diperoleh dari hasil konversi selisih level antara stok awal dan stok akhir pada saat memindahkan material dari receiving tank ke main tank ED. Contoh perhitungan : Konsumsi material F1 shift Merah pada tanggal 4 Januari 2010.

44

Level awal (B)

: 154,2 cm

Level akhir (C)

: 147,4 cm

Selisih level

:B–C : 154,2 – 147,4 = 4,8 cm

Selisih level dikonversi menggunakan tabel konversi F1 (Lampiran 6), sehingga diperoleh konsumsi pada shift merah pada tanggal 4 Januari 2010 sebanyak : 177,2 kg. c. Menghitung konsumsi bulanan Konsumsi material bulanan dapat dihitung dengan cara menjumlahkan seluruh billing (pengebonan) material dalam 1 bulan ditambah dengan stok awal material di awal bulan kemudian dikurangi dengan stok akhir pada bulan tersebut. Stok awal dan stok akhir bulan dapat dilihat pada check sheet pengisian material F1 dan F2 di sudut kiri atas seperti pada Lampiran 5. Satuan stok awal dan stok akhir yang tertera dalam check sheet masih dalam panjang (cm), sedangkan total billing dalam satuan massa (kg). Untuk itu perlu dilakukan konversi dari satuan panjang ke satuan massa dengan melihat tabel konversi (Lampiran 6). Setelah dikonversi, konsumsi material bulanan dapat diperoleh dengan menggunakan rumus : Konsumsi 1 bulan = ∑billing + stok awal bulan – stok akhir bulan 5. Setting Target Setting target dilakukan untuk mengetahui letak kesalahan yang terjadi. Dari pengisian lembar check sheet material F1 dan F2, diketahui permasalahan terletak pada pencatatan pengisian material yang tidak dilakukan secara tertib. 6. Root Cause Analysis Root

cause

analysisdilakukan

untuk

menelusuri

penyebab

tidak

dilakukannya pencatatan pengisian material F1 dan F2. Diperoleh bahwa permasalahannya adalah tidak adanya kolom pengisian bulk pada checksheet pengisian F1 dari supplier ke dalam receiving tank. Untuk lebih jelasnya, penelurusan penyebab masalah berdasarkan analisis sebab akibat dapat dilihat pada Gambar 36.

45

Man

Machine

Method

Material

Calculate the monthly  consumption wrong

Calculate the daily consumption w rong

Unit material F1 billing  difference with using

Calculate the daily  consumption wrong

Stock initial and stok end not accurate

Table convertion not  accurate 

Materials  F1 (pigmen)  filling not recorded

Current dencity  difference with  standard

reading level gauge  less accurate

data between shift red &  shift white not maching nothing coordination  between shift

Environment

Check sheet filling F1 from  supplier to receiving tank not  used again

Gambar 36.Root cause analysis 7. Countermeasure Countermeasure dibuat untuk memperjelas cara penyelesaian masalah lebih detail. Countermeasure dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Countermeasure No 1

What Problem Check sheet filling F1 from supplier to  receiving tank not used again.

How

Where

When

Who

Detail

Location

Time

PIC

Change check sheet filling material  Increase item of filling F1 & F2 from supplier  Toso production into current check sheet. F1 & F2.

June 2010

Dodik

Solution

Countermeasure dapat menjelaskan secara detail mulai dari permasalahan yang dihadapi, solusi yang harus diambil, detail solusi yang diambil, lokasi, waktu dan penanggung jawab penyelesaian masalah. Permasalahan terletak pada tidak digunakannya checksheet pengisian material F1 dan F2 dari supplier ke receiving tank. Solusi penanggulangan masalah ini adalah dengan memperbaiki checksheet pengisian material F1 dan F2 sehingga pengisian dari supplier dapat tercatat. Perbaikan checksheet yang utama adalah penambahan kolom pengisian bulk. Selain itu juga dilakukan penambahan formula untuk mempermudah perhitungan dan informasi cara pengisian checksheet. Lokasi perbaikan checksheet dilakukan di toso production pada bulan Juni 2010. 8. See Countermeasure Through Setelah dilakukan countermeasure diperoleh format check sheet yang baru dengan beberapa tambahan penjelasan berupa keterangan pilihan waktu, simbol A-Z, formula perhitungan, kolom pengisian Bulk, kolom total dan kolom ringkasan dalam satu bulan. Untuk lebih jelasnya, bentuk checksheet sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat pada Lampiran 5. 46

9. Evaluation Evaluasi dilakukan dengan cara mengganti asumsi satu bulk yang setara dengan 1 kg dengan data aktual yang terbaca pada leveling gauge di dalam receiving tank.Volume bulk sebelum dipindahkan ke dalam receving tankseharusnya selalu dicek (ditimbang) oleh pihak warehouse PT TMMIN, namun hal ini tidak dilakukan. Oleh karena itu, perhitungan penggunaan material dapat diketahui secara lebih akurat dengan menggunakan data aktual yang tercatat pada checksheet pengisian material F1 dan F2. 10. Standardization Standardization (standardisasi) dilakukan sebagai tindak lanjut dari hasil evaluasi. Standardisasi yang dibuat berupa Standard Operating Procedure (SOP) Check sheet pengisian material F1 dan F2. Tujuan dari pembuatan SOP ini adalah mempermudah operator dalam menjalankan tugasnya sehingga mengurangi terjadinya kesalahan dalam pengisian checksheet pengisian material F1 dan F2. Standard Operating Procedure (SOP) checksheet pengisian material F1 dan F2 dapat dilihat pada Tabel 4 berikut. Tabel 4. Standard Operating Procedure (SOP)Check sheet Pengisian Material F1 dan F2 No 

Aktivitas

Waktu 

PIC 

1. 

Melingkari bulan & mengisi tahun penggunaan

Awal bulan 

Laboran 

2. 

Mengisi unit ratio, gentan‐i & level akhir bulan lalu

Awal bulan 

Eng. Service

3. 

Mengisi unit aktual

Harian

Laboran 

4. 

Menghitung unit aktual ratio (= unit aktual x ratio)

Harian

Laboran 

5. 

Menghitung konsumsi standard (unit aktual ratio x 

Harian

Laboran 

Siang, Harian 

Laboran 

Harian

Laboran 

Harian

Laboran 

Pengisian bulk 

Laboran 

Pengisian bulk 

WH, 

gentan‐i)  6. 

Melihat level awal pada leveling gauge receiving tank,  memastikan level awal = stok akhir shift malam 

7. 

Mentransfer material dari receiving tank ke main tank  berdasarkan konsumsi standard 

8. 

Melihat stok akhir setelah transfer (dari bulk ke 

9. 

Mengisi stok awal shift malam, Memastikan level awal 

receiving tank) 

sebelum pengisian F1 = level akhir F1 pada shift siang  10.  Mengisi F1 dari supplier ke receiving tank sesuai SOP  pengisian  11.  Melihat level akhir dan menghitung selisih level setelah 

Laboran  Pengisian bulk 

Laboran 

47

pengisian bulk  12.  Memastikan level awal shift malam = level akhir shift  siang (jika tidak ada pengisian bulk) / = level akhir pada 

Malam, 

Laboran 

harian 

item pengisian bulk (jika ada pengisian) 

Pengisian checksheet F1 dan F2 mempengaruhi tingkat akurasi data pemakaian material F1 dan F2. Pengamatan penggunaan checksheet baru dilakukan setelah sosialisasi pada operator. Terdapat beberapa data aktual yang tidak sesuai dengan asumsi yang digunakan pada volume 1 bulk material F1. Sebagai contoh pada tanggal18 Juni 2010,stok awal pada leveling gauge receiving tank sebelum pengisian material F1 menunjukkan level 69,9 cm, setelah diisi 1 bulk (stok akhir) leveling gauge menunjukkan pada angka 95,4 cm. Terdapat selisih level sebesar 25,5 cm (stok akhir – stok awal). Jika dikonversi dengan tabel konversi (seperti pada Lampiran 6) hal tersebut berarti receiving tankhanya mendapat tambahan pengisian sebesar 941,3 kg. Angka tersebut tidak sesuai dengan asumsi sebelumnya, yaitu massa 1 bulk adalah sebesar 1000 kg. Terdapat selisih 58,7 kg (tingkat akurasi sebesar 94,13 %) antara asumsi dengan aktual massa material dalam 1 bulk. Dari hasil perhitungan di atas (dengan menggunakan check sheet baru) dapat diidentifikasi beberapa hal yang menyebabkan terjadinya selisih data pengisian material F1, antara lain : 4. Massa jenis material berbeda dengan standard yang digunakan pada tabel konversi. Sehingga perlu dilakukan pengecekan terhadap akurasi tabel konversi material F1 dari satuan panjang menjadi satuan massa. 5. Alat (leveling gauge) tidak berfungsi dengan baik, sehingga menyebabkan kesalahan data. 6. Terjadi kesalahan dalam pembacaan leveling gauge yang memiliki tingkat akurasi rendah (0,5 cm). Dari uraian di atas, diketahui bahwa pengisian material F1 dan F2 secara tertib akan dapat memberikan informasi yang aktual dalam hal penggunaan dan pengisian kembali material. Check sheet pengisian material F1 dan F2 yang baru telah diterapkan mulai 15 Juni 2010. Untuk mengetahui peningkatan akurasi sistem manajemen material setelah dilakukan improvement (perbaikan)

48

dibutuhkan data pengisian material F1 dan F2 selama 1 bulan. Keterbatasan waktu magang menyebabkan peningkatan akurasi secara umum belum dapat diketahui secara pasti. Oleh karena itu, perlu adanya analisis dan perhitungan lebih lanjut terhadap check sheet yang baru agar dapat diketahui peningkatan akurasinya. Selain itu, perlu adanya pengecekan terhadap beberapa hal yang diidentifikasi menjadi penyebab terjadinya selisih data pengisian material F1.

49

VI. KESIMPULAN DAN REKOMENDASI

A. KESIMPULAN Toyota Business Practices merupakan sederet tahap-tahap yang digunakan oleh Toyota dalam memecahkan masalah secara efektif dan terarah. Tahap-tahap tersebut meliputi problem clarification, breakdown analysis, setting target, root cause analysis, countermeasure, see countermeasure through, evaluation, dan standardization.Toyota Business Practices dapat diimplementasikan dalam analisis peningkatan akurasi sistem manajemen material. Berdasarkan beberapa tahap yang dilakukan untuk menganalisis permasalahan akurasi, diketahui bahwa masalah tersebut terjadi di line PTCED (94,65%) dan line Top Coat (94,8%). Pada line PTC-ED perbedaan antara pelaporan dan penggunan aktual yang terjadi pada Toso Shop PT TMMIN diketahui letak permasalahan pada check sheet pengisian material F1 (pigmen) dan F2 (resin), yaitu tidak dilakukannya pengisian lembar check sheet secara tertib.Sebagai solusi untuk permasalahan tersebut dibuatlah checksheet yang baru beserta Standard Operating Procedure (SOP) pengisiannya.Perubahan pada check sheet yang baru adalah adanya beberapa tambahan penjelasan berupa keterangan pilihan waktu, simbol A-Z, formula perhitungan, kolom pengisian Bulk, kolom total dan kolom ringkasan dalam satu bulan. Check sheet pengisian material F1 dan F2 yang baru telah diterapkan mulai 15 Juni 2010. Pengisian material F1 dan F2 secara tertib memberikan informasi yang aktual dalam hal penggunaan dan pengisian kembali material. Untuk mengetahui peningkatan akurasi sistem manajemen material setelah dilakukan improvement (perbaikan) dibutuhkan data pengisian material F1 dan F2 selama 1 bulan. Keterbatasan waktu magang menyebabkan peningkatan akurasi secara umum belum dapat diketahui secara pasti. Oleh karena itu,perlu adanya analisis dan perhitungan lebih lanjut terhadap check sheet yang baru agar dapat diketahui peningkatan akurasinya. Selain itu, perlu adanya pengecekan terhadap beberapa hal yang diidentifikasi menjadi penyebab terjadinya selisih data pengisian material F1.

50

B. REKOMENDASI Dalam suatu perusahaan dibutuhkan efisiensi dan efektivitas dalam segala bidang untuk mendapatkan keuntungan yang maksimal. Salah satu yang perlu mendapat perhatian kusus adalah tingkat akurasi material yang digunakan dalam produksi. Efisiensi dan efektivitas dalam penggunaan material sangat tergantung pada sistem manajemen material yang diterapkan. Oleh karena itu, perlu dilakukan suatu analisis peningkatan akurasi dalamsistem manajemen material agar diperoleh suatu kondisi yang efektif dan efisien. Berdasarkan hasil dan pembahasan pada bab V terdapat beberapa hal yang perlu dilakukan, diantaranya : 1. Sosialisasi penggunaan checksheet pemakaian material F1 dan F2 yang baru beserta SOP. Sehingga tidak mempermudah operator dalam memahami cara pengisiannya. 2. Pengontrolan terhadap pengisian checksheet baru, sehingga tidak lagi terdapat data yang kosong (lupa tercatat). 3. Kalibrasi leveling gauge dan tabel konversi, tingkat akurasi sangat bergantung pada tingkat ketelitian dari alat ukur maupun tabel konversinya. 4. Metode yang digunakan pada peningkatan akurasi material F1 ini dapat diterapkan pada material lain yang masih memiliki tingkat akurasi rendah, juga pada line yang lain, misalnya line Top Coat.

51

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, Agus. 2003. Efisiensi Persedian Bahan. Yogyakarta : BPFE. Assauri, Sofyan. 1999. Manajeman Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Jakarta: BPFE UI. Churchman. 2005. Sistem Pengendalian Manajemen. Edisi Kesebelas, Buku 1, Jakarta : Salemba Empat. Djaka, P. 1997. Kamus Lengkap Bahasa Indonesia. Surakarta : Pustaka Mandiri. Griffin, Ricky W. 1987. Management. Boston : Houghton Miffin. Handoko, T. Hani. 1995. Manajemen Produksi dan Operasi. Yogyakarta : BPFE. Herjanto, Eddy. 2007. Manajemen Operasi (Edisi Ketiga). Jakarta : Grasindo. Info Karyawan. Edisi 34. April – Juni 2010. Genchi Genbutsu. Jakarta : PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Komaruddin,Sastradipoera. 2002. Menejemen Sumber daya Manusia: Suatu Pendekatan Fungsi OperatifEdisi I. Bandung : Penerbit Kappa-Sigma. Liker, Jeffrey K. dan David Meier. The Toyota Way Fieldbook (Panduan untuk Mengimplementasikan Model 4P Toyota). Jakarta : Erlangga. Liker, Jeffrey K. dan Michael Hoseus. 2008. Toyota Culture. Amerika : The McGraw-Hill. Prajudi, S. Amosudirjo. 1989. Dasar – Dasar Administrasi Negara. Jakarta : Ghalia Indonesia. Raymond, MacLeod Jr. 1996. Sistem Informasi Manajemen Jilid II. Jakarta: PT Prehallindo. Reksohadiprodjo, Sukanto. 1997. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi 1. Yogyakarta: BPFE. Riyanto, Bambang. 2001. Dasar-Dasar Pembelajaran Perusahaan Edisi 4. Yogyakarta: BPFE .

Suadi, Arif. 2000. Akuntansi Biaya. Yogyakarta: BP STIE YKPN . Syamsudin, Lukman. 2001. Manajemen Keuangan Perusahaan. Jakarta: Raja Grafindo Persada .

52

Toyota Institute. 2005. Toyota Business Practices, Problem Solving (Basic) Ver 1.3. Jepang : Toyota Motor Corporation. Yamid, Zulian. 1999. Manajemen Persediaan.Yogyakarta : Ekonosia FE UI.

53

LAMPIRAN

Organization Structure

Lampiran 1. Struktur Organisasi

PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia BOD st

Board of Directors

Effective from April 1 , 2010

President Director 3 Vice Pres. + 4 Director Internal

External

Auditor

Affair

Manufacturing

Sunter I Plant

Sunter II Plant

Office

GA

EI

General Affairs

Export Import

Division

HR Human Recaurces

Administration

QC Quality Control

Plant

Karawang Plant

A & P

P & W

PA

PE

IST

QA

F

Assy & Painting

Press & Welding

Plant Adm. KRW

Production Engineering

Inform. Sys. & Tech

Quality Assurance

Finance

PPE

BFPE

TPE

APE

Production Engineering & Planning

Press Production Engineering

Body & Frame Production Engineering

Toso Production Engineering

Assembly Production Engineering

PP

WPCC

PPP

APP

Vehicle Prod. Eng. Planning

Press Planning

Welding Planning & Cost Control

Paint Process Planning

Ass Process Planning

PPEP

PE

LPPD

PEMS

AEMS

Plant Prod. Eng. Planning

Part Engineering

Line Prep. & Production Development

Paint Engineering & Mfg. Support

Assy Engineering & Mfg. Support

TMCA

PEF

JTE

Tech. Materia, Cost & Admnistration

Press Equipment & Facility

Jig Technical Engineering

55

Section

VPEP

Departement

PEP

Lampiran 2. Jadwal kegiatan magang di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

Internship Program for University Students (IPUS) 2010 Aktivitas

Deskripsi

Waktu

Tempat

SebelumMagang

Pendaftaran

Seleksi

- Informasi adanya program IPUS dari Dekan

3 Februari 2010

Kampus IPB

- Selang waktu pendaftaran

3 - 12 Februari 2010

Kampus IPB

- Membuat proposal singkat (2 lembar) sebagai persyaratan mengikuti program IPUS

15 Februari 2010

Kampus IPB

- Membuat dan mengirimkan Aplication Later, Curriculum Vitae dan pas foto 4 x 6

22 Februari 2010

Kampus IPB

- Mengikuti interview sebagai seleksi dan pertimbangan penempatan lokasi magang

25 Februari 2010

Head office Lt. 3 HRD

- Briefing IPUS mengenai penjelasan program dan pengumuman lokasi penempatan

2 Maret 2010

Head office Lt. 3 HRD

- Training safety (secara umum) dalam kelas bersama peserta magang lainnya

8 Maret 2010

Toso Shop

- Mempelajari company profile melalui penjelasan olehDepartement Head

9 Maret 2010

Toso Shop

- Taining Toyota Business Practices (TBP) dalam kelas bersama peserta magang lainnya

18 Maret 2010

Head office Lt. 3 HRD

- Penempatan pada departemen yang telah ditentukan (Toso Production Engineering)

10 Maret 2010

TPE, Karawang Plant

- Mempelajari Departement Business Process melalui penjelasan dari Toso Production Enginering

11 – 12 Maret 2010

Toso Shop

- Menganalisa beberapa proses yang terindikasi adanya masalah

17 – 26 Maret 2010

Toso Shop

- Melakukan klarifikasi ultimate goal, current situation dan ideal situation serta memvisualisasikan gap

29 – 1 April 2010

Toso Shop

- Melakukan breakdown problem , memilih problem berdasarkan prioritas dan melihat proses untuk menemukan poin of occurence

5 – 16 April 2010

Toso Shop

PelaksanaanMagang

Orientasi

On the Job Development

Toyota Business Practices

56

Aktivitas

Toyota Business Practices

Diskusi Presentasi

Penutupan

Deskripsi

Waktu

Tempat

- Melakukan genba genchi genbutsu

1 April – 27 Mei 2010

Toso Shop

- Menentukan target dari project berdasarkan breakdown problem

19 April 2010

Toso Shop

- Melakukan analisa sebab akibat dari aspek man, method, machine, material dan environment

20 April – 7 Mei 2010

Toso Shop

- Membuat rencana penanggulangan (countermeasure) dengan analisa 5W 1H (What, Why, Where, When, Who, dan How)

10 – 12 Mei 2010

Toso Shop

- Menimplementasikan rencana penanggulangan berupa pemakaian check sheet pengisian material F1 dan F2 yang telah ditambahkan kolom “pengisian bulk”.

22 Juni 2010

Toso Shop

- Melakukan evaluasi terhadap proses yang dilakukan dan hasil yang diperoleh

25 – 29 Juni 2010

Toso Shop

- Membuat Standard Operating Procedure (SOP) dari proses yang berhasil

30 – 2 Juni 2010

Toso Shop

- Melakukan diskusi mengenai pembuatan A3 report dengan mentor dan Toyota Business Practices assessor

3 – 7 Mei 2010 dan 7 – 11 Juni 2010

Toso Shop, Head office Lt. 3 HRD

- Mid review, mempresentasikan perkembangan dari improvement yang dilakukan

14 Mei 2010

Head office Lt. 3 HRD

- Final review, mempresentasikan hasil dari improvement yang diilakukan

17 Juni 2010

Head office Lt. 3 HRD

- Mengembalikan seluruh perlengkapan magang - Melakukan evaluasi hasil magang , memberikan feedback dari peserta dengan HRD maupun sebaliknya

8 – 9 Juli 2010

Head office Lt. 3 HRD

31 Agustus 2010

Head office Lt. 3 HRD

Jam kerja di Karawang Plant, PT TMMIN Hari Masuk Olahraga Briefing Istirahat Pulang

Senin - Kamis

Jum’at 07.15 07.15 – 07.30 07.30 – 08.00 11.45 – 12.30 11.45 – 13.00 16.00 16.30

57

58

Lampiran 3. A3 report mid review PT.  TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA PRODUCTION ENGINEERING DIVISION TOSO PRODUCTION ENGINEERING DEPARTEMENT

Karawang,    Mei 2010

Mid Review

Step 1, Clarify the Problem

‐Activity order material F1‐

‐Problem‐

2,84 Jan‐Mar '10 ‐Current Situation‐

Report ≠ actual using Acuration :  (%)

97,16 Jan‐Mar '10

Fine Cleaner 85,71 %

Warehouse

Difference Rp 193,240,815 /month

Dodik A.

weight Bulk F1

Receive‐ ing tank

Filling F1

Prepalene 100,00 %

Top coat 94,80 % Top coat Inspection 97,43 % Bumper & resin 99,26 %

Palbond 96,86 %

turn off  the pump ok

Accelerator 85,10 %

turn on  the pump

check & open  the valve

ok

check & close  the valve

open the cover  (vent) bulk

ok

ok

disconnect the hose  from the bulk

OK

100

Toso Production

‐Flow filling material F1‐

Report ≠ actual using GAP Acuration :   (%)

Gatot W

Target Setting Accuration F1

PT. KPI

PTC ‐ ED 94,65 %

Surfacer booth 99,70 %

100

Nicholas A.

‐Target‐

PT. TMMIN

‐Material‐

Accuration (%)

‐Line‐

PVC ‐ Sealer 98,21 %

condition end month Report = actual using Acuration :   (%)

Prepared

ok

0 current

ideal

Billing = using  

ok

transfer the  flushing F1

69,45

50

check the  seal bulk

ok

F1 bulk rinse  with DI water

ok

connect "neeple  connector"

100

recording   of filling F1

ok

‐Problem to Takle‐

ok

Step 3, Target Setting

CONTRIBUTION ‐Ideal Situation‐

Checked

Step 2, Break Down the Problem

‐Ultimate Goal‐

Monthly report of item budget control similar  with using all material

Approved

Material F1 (Pigmen) Usage Accuracy

F1 (pigmen)

69,45 % F2 (resin) 95,86 %

‐Flow consumption material F1‐ make monthly  calculate the monthly  reports. consumption OK

calculate the daily  consumption

OK

measure the initial  stock & final stock

OK

billing data is not equal to data  usage material F1

make  bill

OK

NG

‐Root Cause Analysis‐

Add A 98,36 %

Man

Machine

Material

Environment

Calculate the monthly  consumption wrong

make biling data based on the  material F1 filling

unit material F1 billing  difference with using

Calculate the daily  consumption wrong

Payment material F1  based on filling

Table convertion not  accurate 

volume bulk = 1000 kg (1  filling)

current dencity difference  with standard

Step 4, Root Cause Analysis

Methode

‐Activity‐

reading level gauge less  accurate

data between shift red &  shift white not maching

change from drum to  bulk

nothing coordination  between shift

‐Countermeasures‐ what Problem

Solution

Why Reason

Filling must 1 bulk (1000  payment material F1 simillar  in end month data  kg) with data using accurate to coordination nothing coordination  training together between  between shift shift red and white

How Detail payment system is  changed

Where Location

When Time

Who PIC

Toso production

June 2010

Dodik

Toso production

June 2010

Dodik

Step 5, Develop Countermeasures

How Much Cost ‐ ‐

Lampiran 4. A3 Report Final Review PT.  TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA PRODUCTION ENGINEERING DIVISION Toso Production Engineering Departement Karawang, June 17

Final Review

th

IPUS Maret - July 2010 FATETA - IPB

99,7

‐Accuracy (%)‐

> Increase accuracy between report monthly & using material F1 (pigmen) actual monthly.

III. Problem Clarification

100

Nicholas A.

Gatot W.

Dodik A.

Problem

Solution

Check sheet filling F1 from supplier to  receiving tank not used again.

1

92

condition end month

When

Who

Time

PIC

Toso production

June 2010

Surfacer

Top Coat

SOP (Standart Operating Procedure) Check Sheet Pengisian Material F1 dan F2 Aktivitas Time

No

Top Coat  Bumper &  Inspection Resin

1 Melingkari bulan & mengisi tahun penggunaan

‐line Toso Production‐

Laboran

awal bulan

Engeenering

3 Mengisi unit actual

Harian

Laboran

4 Menghitung unit actual ratio (= unit actual x

Harian

Laboran

harian

Laboran

day, harian

Laboran

harian

Laboran

harian

Laboran

pengisian bulk

Laboran

pengisian bulk

WH, laboran

pengisian bulk

Laboran

night, harian

Laboran

check sheet.

Accuracy between report & actual using (consumption by material)

100

Report ≠ actual using GAP Acuration :   (%)

100 100

Report ≠ actual using Acuration :  (%)

‐Accuracy (%)‐

2,84

‐Current Situation‐

Jan‐Mar '10

97,16

96,86

lalu

95,86

85,71

90

98,36

Service

ratio)

85,1

5 Menghitung konsumsi standard (= unit actual

80

69,45

x gentan-i)

Change *)

70

6 Melihat level awal pada leveling gauge

60

receiving tank, pastikan = stok akhir night.

50 Fine Cleaner

Jan‐Mar '10

Prepalene

Palbond

Accelerator

F1 (pigmen)

F2 (resin)

7 Mentransfer material dari receiving tank ke

Add A

main tank berdasarkan konsumsi standard.

Material in PTC‐ED

8 Melihat stok akhir setelah stansfer (pengisian make monthly  reports

Toso Production, PT. TMMIN

Warehouse, PT. TMMIN

PT. KPI

weight

Pump

FILTER

F1 5.000 m3

Open the cover  (vent) bulk

OK

OK

Turn on the  pump

Turn off the  pump

Connect "nepple  connector" OK Check & close  the valve

Check the  seal bulk

Leveling Gauge Auto System

F1 bulk rinse with  DI water

Transfer the  flushing F1 OK

=level akhir F1 pada day shift. 10 Mengisi F1 dari supplier ke receiving tank sesuai SOP.

calculate the daily  consumption measure the  initial stock & final  stock

OK Disonnect the hose  from the bulk 

9 Memastikan level awal sebelum pengisian F1

*) For detail as attached

Chiller

is not done again ED Paint Tank

material ED)

calculate the  monthly  consumption

Receiveing tank

Bulk F1

Check & open  the valve

Recording   of filling F1 NG

-

sheet every month."

12 Memastikan level awal night shift =level akhir akhir pada item pengisian bulk (jika ada pengisian)

XI. Next Action -After-

1.

Socialization check sheet new to operator shift red.

1 bulk = data real in leveling gauge receiving

2.

Trial new check sheet filling.

tank.

3.

Evaluation result trial.

4.

Make Standard Operating Procedure.

5.

Project implementation.

(unit in cm => convert to kg)

XII. Activity Schedule

VI. Root Cause Analysis

Item Activity

no

Method

Material

Calculate the monthly  consumption wrong

Calculate the daily consumption wrong

Unit material F1 billing  difference with using

Machine

Calculate the daily  consumption wrong

Stock initial and stok end not accurate

Table convertion not  accurate 

Environment

1 Genba & root cause analysis 2 Discussion with laboratories 3 Discussion with engineering service 4 Make check sheet filling F1 new 5 See countermeasures through 6 Sosialization to operator 7 Trial 8 Evaluate both results & processes 9 Standardize successful processes

reading level gauge less  accurate

day shift (jika tidak ada pengisian bulk) / = level

Only asumption, 1 bulk = 1000 kg.

Record of filling material F1 not done again

"Material F1 (pigmen) filling from supplier (KPI) to receiving tank 100% recorded in check

setelah pengisian bulk

-Before-

make bill NG

11 Melihat level akhir dan menghitung selisih level

IX. Evaluation

V. Setting Target

Man

PIC

awal bulan

2 Mengisi unit ratio, gentan-i & level akhir bulan

‐Problem‐

Dodik

X. Standardization

"Change Check sheet using material F1 & F2 "

94 PVC ‐ Sealer

Where Location

Change check sheet filling material  Increase item of filling F1 & F2 from supplier  F1 & F2. into current check sheet.

VIII. See Countermeasure Through

94,8

94,65

PTC‐ED

How Detail

97,43

98 96

What

No

99,26

98,21

‐Ideal Situation‐

Report = actual using Acuration :   (%)

Prepared

VII. Countermeasure

Accuracy between report & actual using (cost  per line)

> Cost/unit monthly in toso production is fluctuate. > Monthy report of item budget control difference with using material actual.

II. Purposes

Checked

Teknik Pertanian

2010

IV. Breakdown Analysis

I. Background

Approved

data between shift red & shift  white not maching nothing coordination between  shift

Materials  F1 (pigmen)  filling not recorded

Current dencity difference  Current dencity difference with standard

10 Project implementation A Mid Review (presentation) B Final Review

Check sheet filling F1 from supplier  to receiving tank not used again

i

Preparation

ii

Presentation

May 14 17 18 19 20 21 24 25 26 27

June 1

3

4

7

8

9

10 11 14 15 16 17 18 21 22 23 24 25 28 29 30

July 1

2

5

6

7

Lampiran 5. Lampiran A3 report final review Kondisi Stok Bulanan Akhir bulan lalu Akhir Bulan ini Total Pengisian (kg)

F1

F2

PT. TMMIN

T. Eng

Check Sheet Pemakaian Material F1 dan F2

Level

Bulan (lingkari salah satu) :

JAN  / FEB  / MAR  / APR  / MAY  / JUN  / JUL  / AUG  / SEP  / OCT  / NOV  / DEC

L/H

G/H

Operator

  Tahun : ______

[ DAY SHIFT ] Tanggal Unit Actual

Symbol

1

Unit Actual Ratio                 Ratio : ____________ =unit actual x ratio Konsumsi Standard           A (kg) =(unit Act Ratio x Gentan‐I) Level Awal               B (cm) = S (hari ‐) Level Level Akhir C (cm) Gentan‐I : Selisih Level            D (cm) (________ kg/u) = B ‐ C Konsumsi Actual                E (kg) = konversi D  Konsumsi Standard           F (kg) =(unit Act Ratio x Gentan‐I) Level Awal               G (cm)

2

3

4

5

6

Monthly summary

F1

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

Total

JAN  /  FEB  /  MAR  /  APR  /  MEI  /  JUN  /  JUL  /  AUG  /  SEPT  /  OKT  /  NOV  /  DEC

L/H

G/H

30

31

Total

30

31

Total

Operator

Bul an :

Tahun :

Day s hift 7

8

3

4

5

6

7

8

9

10

9

10

11

12

11

12

13

14

13

14

15

16

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

Unit Actual Rati o : _______

F1

Uni t Actual X Ratio

Kons ums i                                    A (Kg) (unit Act Ratio x Gentan‐I) B (Cm)                                 Sel is i h Level = A ‐> Konvers i (mendeka ti)

Gentan‐I

Level Awal

C (Cm)

Level Akhir

D (Cm)                                 =C‐B

Kons ums i Actual

A (Kg)

Level <            kg/u>

filling item addition  from bulk to  receiving tank

F2

Kons ums i                                    A (Kg) (unit Act Ratio x Gentan‐I) B (Cm)                                 Sel is i h Level = A ‐> Konvers i (mendeka ti)

Gentan‐I

Level Awal

C (Cm)

Level Akhir

D (Cm)                                 =C‐B

Level <            kg/u>

Kons ums i Actual

A (Kg)

NOTE

1

2

3

4

5

6

Jumlah Bulk Level Awal               K (cm)

7 Night s hi ft

8

9

10

11

12

13 7

Tgl

14 8

3

15 4

5

16 6

7

17 8

18

19

20

21

22 17

18

23 19

20

24 21

22

25 23

24

26 25

26

27 27

28

28 29

30

29 31

Unit Actual Rati o : _______

Level = C Level Akhir L (cm) Selisih Level            M (cm)

F1

Uni t Actual X Ratio

Kons ums i                                    A (Kg) (unit Act Ratio x Gentan‐I) B (Cm)                                 Sel is i h Level = A ‐> Konvers i (mendeka ti)

Gentan‐I

Level Awal

C (Cm)

Level Akhir

D (Cm)                                 =C‐B

Kons ums i Actual

A (Kg)

Level

= L ‐ K

<            kg/u>

Jumlah Bulk LLevel Awal               lA l N (cm) Level

13

Tgl

[ PENGISIAN BULK ]

F2

12

T. Eng

J (kg)

Tanggal

F1

11

Check Sheet Pemakaian Material F1 dan F2

= G ‐ H

= konversi I

10

PT Toyota Motor Mfg. Ind.

Level Level Akhir H (cm) Selisih Level            I (cm)  Konsumsi Actual               

9

Formula

= X (hari ‐)

(________ kg/u)

8

Total in  1 month

F2

Gentan‐I :

7

information

F2

= H

Kons ums i                                    A (Kg) A (Kg) (unit Act Ratio x Gentan‐I) B (Cm)                                 Sel is i h Level = A ‐> Konvers i (mendeka ti)

Gentan‐I

Level Akhir O (cm) Selisih Level            P (cm)   

Level Awal

C (Cm)

Level Akhir

D (Cm)                                 =C‐B

Kons ums i Actual

A (Kg)

Level <            kg/u>

= O ‐ N

NOTE

[ NIGHT SHIFT ] Tanggal Unit Actual

1

F1

3

4

5

6

7

8

9

(________ kg/u)

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

Unit Actual Ratio            =unit actual x ratio

Konsumsi Standard           Q (kg) =(unit Act Ratio x Gentan‐I) Level Awal              R (cm)

Level  Awal

= L (isi) atau C (‐)

Gentan‐I :

10

Level Level Akhir S (cm) Selisih Level            T (cm)  = R ‐ S

Konsumsi Actual           =  U (kg)

Pengisi an  Bul k

F1

Level  Akhir

F2

Seli sih 

F

Ratio : ____________

2

konversi T

F2

Konsumsi Standard           V (kg) =(unit Act Ratio x Gentan‐I) Level Awal              W (cm) = O (isi) atau H (‐)

Level Level Akhir X (cm) Selisih Level            Y (cm)  (________ kg/u) =w‐x Konsumsi Actual                Z (kg) Gentan‐I :

increase item  filling bulk

Problem : ‐ ukurang sel terlalu kecil. ‐ data F1 & F2 dalam 1 sel. ‐ beberapa item memiliki symbol yang sama. ‐ formula kurang jelas. ‐ tidak ada kolom total dalam 1 bulan. ‐ belum ada item jumlah bulk tiap datang.

Kondisi bulan maret item pengisian bulk: ‐ Hanya diisi beberapa hari. ‐ Data sering tertukar.

= konversi Y 

60

Storage

Lampiran 6a. Tabel Konversi F1 receiving tank

F1 Storage

Cm Vol (Kg) 36,9 0,0 40,6 0,1 44,3 0,2 48,0 0,3 51,7 0,4 1 55,4 0,5 59,1 0,6 62,8 0,7 66,4 66 4 0,8 08 70,1 0,9 73,8 0,0 77,5 0,1 81,2 0,2 84,9 0,3 88,6 0,4 2 92,3 0,5 96,0 0,6 99,7 0,7 103,4 0,8 107,0 0,9 110,7 0,0 114,4 0,1 118,1 0,2 121,8 0,3 125,5 0,4 3 129,2 0,5 132,9 0,6 136,6 0,7 140,3 0,8 144,0 0,9 147,7 0,0 151,3 0,1 155,0 0,2 158,7 0,3 162,4 0,4 4 166,1 0,5 169,8 0,6 173,5 0,7 177,2 0,8 180 9 180,9 09 0,9 184,6 0,0 188,3 0,1 191,9 0,2 195,6 0,3 199,3 0,4 5 203,0 0,5 206,7 0,6 210,4 0,7 214,1 0,8 217,8 0,9 221,5 0,0 225,2 0,1 228,9 0,2 232,6 0,3 236,2 0,4 6 239,9 0,5 243,6 0,6 247,3 0,7 251,0 0,8 254,7 0,9

Cm Vol (Kg) 258,4 0,0 262,1 0,1 265,8 0,2 269,5 0,3 273,2 0,4 7 276,8 0,5 280,5 0,6 284,2 0,7 287,9 287 9 0,8 08 291,6 0,9 295,3 0,0 299,0 0,1 302,7 0,2 306,4 0,3 310,1 0,4 8 313,8 0,5 317,5 0,6 321,1 0,7 324,8 0,8 328,5 0,9 332,2 0,0 335,9 0,1 339,6 0,2 343,3 0,3 347,0 0,4 9 350,7 0,5 354,4 0,6 358,1 0,7 361,7 0,8 365,4 0,9 369,1 0,0 372,8 0,1 376,5 0,2 380,2 0,3 383,9 0,4 10 387,6 0,5 391,3 0,6 395,0 0,7 398,7 0,8 402 4 402,4 09 0,9 406,0 0,0 409,7 0,1 413,4 0,2 417,1 0,3 420,8 0,4 11 424,5 0,5 428,2 0,6 431,9 0,7 435,6 0,8 439,3 0,9 443,0 0,0 446,6 0,1 450,3 0,2 454,0 0,3 457,7 0,4 12 461,4 0,5 465,1 0,6 468,8 0,7 472,5 0,8 476,2 0,9

Cm Vol (Kg) 479,9 0,0 483,6 0,1 487,2 0,2 490,9 0,3 494,6 0,4 13 498,3 0,5 502,0 0,6 505,7 0,7 509,4 509 4 0,8 08 513,1 0,9 516,8 0,0 520,5 0,1 524,2 0,2 527,9 0,3 531,5 0,4 14 535,2 0,5 538,9 0,6 542,6 0,7 546,3 0,8 550,0 0,9 553,7 0,0 557,4 0,1 561,1 0,2 564,8 0,3 568,5 0,4 15 572,1 0,5 575,8 0,6 579,5 0,7 583,2 0,8 586,9 0,9 590,6 0,0 594,3 0,1 598,0 0,2 601,7 0,3 605,4 0,4 16 609,1 0,5 612,8 0,6 616,4 0,7 620,1 0,8 623 8 623,8 09 0,9 627,5 0,0 631,2 0,1 634,9 0,2 638,6 0,3 642,3 0,4 17 646,0 0,5 649,7 0,6 653,4 0,7 657,0 0,8 660,7 0,9 664,4 0,0 668,1 0,1 671,8 0,2 675,5 0,3 679,2 0,4 18 682,9 0,5 686,6 0,6 690,3 0,7 694,0 0,8 697,7 0,9

Cm Vol (Kg) 701,3 0,0 705,0 0,1 708,7 0,2 712,4 0,3 716,1 0,4 19 719,8 0,5 723,5 0,6 727,2 0,7 730,9 730 9 0,8 08 734,6 0,9 738,3 0,0 741,9 0,1 745,6 0,2 749,3 0,3 753,0 0,4 20 756,7 0,5 760,4 0,6 764,1 0,7 767,8 0,8 771,5 0,9 775,2 0,0 778,9 0,1 782,6 0,2 786,2 0,3 789,9 0,4 21 793,6 0,5 797,3 0,6 801,0 0,7 804,7 0,8 808,4 0,9 812,1 0,0 815,8 0,1 819,5 0,2 823,2 0,3 826,8 0,4 22 830,5 0,5 834,2 0,6 837,9 0,7 841,6 0,8 845 3 845,3 09 0,9 849,0 0,0 852,7 0,1 856,4 0,2 860,1 0,3 863,8 0,4 23 867,5 0,5 871,1 0,6 874,8 0,7 878,5 0,8 882,2 0,9 885,9 0,0 889,6 0,1 893,3 0,2 897,0 0,3 900,7 0,4 24 904,4 0,5 908,1 0,6 911,7 0,7 915,4 0,8 919,1 0,9

Cm Vol (Kg) 922,8 0,0 926,5 0,1 930,2 0,2 933,9 0,3 937,6 0,4 25 941,3 0,5 945,0 0,6 948,7 0,7 952,4 952 4 0,8 08 956,0 0,9 959,7 0,0 963,4 0,1 967,1 0,2 970,8 0,3 974,5 0,4 26 978,2 0,5 981,9 0,6 985,6 0,7 989,3 0,8 993,0 0,9 996,6 0,0 0,1 1000,3 0,2 1004,0 0,3 1007,7 0,4 1011,4 27 0,5 1015,1 0,6 1018,8 0,7 1022,5 0,8 1026,2 0,9 1029,9 0,0 1033,6 0,1 1037,3 0,2 1040,9 0,3 1044,6 0,4 1048,3 28 0,5 1052,0 0,6 1055,7 0,7 1059,4 0,8 1063,1 1066 8 0 9 1066,8 0,9 0,0 1070,5 0,1 1074,2 0,2 1077,9 0,3 1081,5 0,4 1085,2 29 0,5 1088,9 0,6 1092,6 0,7 1096,3 0,8 1100,0 0,9 1103,7 0,0 1107,4 0,1 1111,1 0,2 1114,8 0,3 1118,5 0,4 1122,2 30 0,5 1125,8 0,6 1129,5 0,7 1133,2 0,8 1136,9 0,9 1140,6

Cm Vol (Kg) 0,0 1144,3 0,1 1148,0 0,2 1151,7 0,3 1155,4 0,4 1159,1 31 0,5 1162,8 0,6 1166,4 0,7 1170,1 1173 8 0,8 0 8 1173,8 0,9 1177,5 0,0 1181,2 0,1 1184,9 0,2 1188,6 0,3 1192,3 0,4 1196,0 32 0,5 1199,7 0,6 1203,4 0,7 1207,1 0,8 1210,7 0,9 1214,4 0,0 1218,1 0,1 1221,8 0,2 1225,5 0,3 1229,2 0,4 1232,9 33 0,5 1236,6 0,6 1240,3 0,7 1244,0 0,8 1247,7 0,9 1251,3 0,0 1255,0 0,1 1258,7 0,2 1262,4 0,3 1266,1 0,4 1269,8 34 0,5 1273,5 0,6 1277,2 0,7 1280,9 0,8 1284,6 1288 3 0 9 1288,3 0,9 0,0 1292,0 0,1 1295,6 0,2 1299,3 0,3 1303,0 0,4 1306,7 35 0,5 1310,4 0,6 1314,1 0,7 1317,8 0,8 1321,5 0,9 1325,2 0,0 1328,9 0,1 1332,6 0,2 1336,2 0,3 1339,9 0,4 1343,6 36 0,5 1347,3 0,6 1351,0 0,7 1354,7 0,8 1358,4 0,9 1362,1

Cm Vol (Kg) 0,0 1365,8 0,1 1369,5 0,2 1373,2 0,3 1376,8 0,4 1380,5 37 0,5 1384,2 0,6 1387,9 0,7 1391,6 1395 3 0,8 0 8 1395,3 0,9 1399,0 0,0 1402,7 0,1 1406,4 0,2 1410,1 0,3 1413,8 0,4 1417,5 38 0,5 1421,1 0,6 1424,8 0,7 1428,5 0,8 1432,2 0,9 1435,9 0,0 1439,6 0,1 1443,3 0,2 1447,0 0,3 1450,7 0,4 1454,4 39 0,5 1458,1 0,6 1461,7 0,7 1465,4 0,8 1469,1 0,9 1472,8 0,0 1476,5 0,1 1480,2 0,2 1483,9 0,3 1487,6 0,4 1491,3 40 0,5 1495,0 0,6 1498,7 0,7 1502,4 0,8 1506,0 1509 7 0 9 1509,7 0,9 0,0 1513,4 0,1 1517,1 0,2 1520,8 0,3 1524,5 0,4 1528,2 41 0,5 1531,9 0,6 1535,6 0,7 1539,3 0,8 1543,0 0,9 1546,6 0,0 1550,3 0,1 1554,0 0,2 1557,7 0,3 1561,4 0,4 1565,1 42 0,5 1568,8 0,6 1572,5 0,7 1576,2 0,8 1579,9 0,9 1583,6

Cm Vol (Kg) 0,0 1587,3 0,1 1590,9 0,2 1594,6 0,3 1598,3 0,4 1602,0 43 0,5 1605,7 0,6 1609,4 0,7 1613,1 1616 8 0,8 0 8 1616,8 0,9 1620,5 0,0 1624,2 0,1 1627,9 0,2 1631,5 0,3 1635,2 0,4 1638,9 44 0,5 1642,6 0,6 1646,3 0,7 1650,0 0,8 1653,7 0,9 1657,4 0,0 1661,1 0,1 1664,8 0,2 1668,5 0,3 1672,2 0,4 1675,8 45 0,5 1679,5 0,6 1683,2 0,7 1686,9 0,8 1690,6 0,9 1694,3 0,0 1698,0 0,1 1701,7 0,2 1705,4 0,3 1709,1 0,4 1712,8 46 0,5 1716,4 0,6 1720,1 0,7 1723,8 0,8 1727,5 1731 2 0 9 1731,2 0,9 0,0 1734,9 0,1 1738,6 0,2 1742,3 0,3 1746,0 0,4 1749,7 47 0,5 1753,4 0,6 1757,1 0,7 1760,7 0,8 1764,4 0,9 1768,1 0,0 1771,8 0,1 1775,5 0,2 1779,2 0,3 1782,9 0,4 1786,6 48 0,5 1790,3 0,6 1794,0 0,7 1797,7 0,8 1801,3 0,9 1805,0

Cm Vol (Kg) 0,0 1808,7 0,1 1812,4 0,2 1816,1 0,3 1819,8 0,4 1823,5 49 0,5 1827,2 0,6 1830,9 0,7 1834,6 1838 3 0,8 0 8 1838,3 0,9 1842,0 0,0 1845,6 0,1 1849,3 0,2 1853,0 0,3 1856,7 0,4 1860,4 50 0,5 1864,1 0,6 1867,8 0,7 1871,5 0,8 1875,2 0,9 1878,9 0,0 1882,6 0,1 1886,2 0,2 1889,9 0,3 1893,6 0,4 1897,3 51 0,5 1901,0 0,6 1904,7 0,7 1908,4 0,8 1912,1 0,9 1915,8 0,0 1919,5 0,1 1923,2 0,2 1926,9 0,3 1930,5 0,4 1934,2 52 0,5 1937,9 0,6 1941,6 0,7 1945,3 0,8 1949,0 1952 7 0 9 1952,7 0,9 0,0 1956,4 0,1 1960,1 0,2 1963,8 0,3 1967,5 0,4 1971,1 53 0,5 1974,8 0,6 1978,5 0,7 1982,2 0,8 1985,9 0,9 1989,6 0,0 1993,3 0,1 1997,0 0,2 2000,7 0,3 2004,4 0,4 2008,1 54 0,5 2011,8 0,6 2015,4 0,7 2019,1 0,8 2022,8 0,9 2026,5

D 1800 mm

Cm Vol (Kg) 0,0 2030,2 0,1 2033,9 0,2 2037,6 0,3 2041,3 0,4 2045,0 55 0,5 2048,7 0,6 2052,4 0,7 2056,0 2059 7 0,8 0 8 2059,7 0,9 2063,4 0,0 2067,1 0,1 2070,8 0,2 2074,5 0,3 2078,2 0,4 2081,9 56 0,5 2085,6 0,6 2089,3 0,7 2093,0 0,8 2096,7 0,9 2100,3 0,0 2104,0 0,1 2107,7 0,2 2111,4 0,3 2115,1 0,4 2118,8 57 0,5 2122,5 0,6 2126,2 0,7 2129,9 0,8 2133,6 0,9 2137,3 0,0 2140,9 0,1 2144,6 0,2 2148,3 0,3 2152,0 0,4 2155,7 58 0,5 2159,4 0,6 2163,1 0,7 2166,8 0,8 2170,5 2174 2 0 9 2174,2 0,9 0,0 2177,9 0,1 2181,5 0,2 2185,2 0,3 2188,9 0,4 2192,6 59 0,5 2196,3 0,6 2200,0 0,7 2203,7 0,8 2207,4 0,9 2211,1 0,0 2214,8 0,1 2218,5 0,2 2222,2 0,3 2225,8 0,4 2229,5 60 0,5 2233,2 0,6 2236,9 0,7 2240,6 0,8 2244,3 0,9 2248,0

Luas 18 dm

254,6 dm2

Cm Vol (Kg) 0,0 2251,7 0,1 2255,4 0,2 2259,1 0,3 2262,8 0,4 2266,4 61 0,5 2270,1 0,6 2273,8 0,7 2277,5 2281 2 0,8 0 8 2281,2 0,9 2284,9 0,0 2288,6 0,1 2292,3 0,2 2296,0 0,3 2299,7 0,4 2303,4 62 0,5 2307,1 0,6 2310,7 0,7 2314,4 0,8 2318,1 0,9 2321,8 0,0 2325,5 0,1 2329,2 0,2 2332,9 0,3 2336,6 0,4 2340,3 63 0,5 2344,0 0,6 2347,7 0,7 2351,3 0,8 2355,0 0,9 2358,7 0,0 2362,4 0,1 2366,1 0,2 2369,8 0,3 2373,5 0,4 2377,2 64 0,5 2380,9 0,6 2384,6 0,7 2388,3 0,8 2392,0 2395 6 0 9 2395,6 0,9 0,0 2399,3 0,1 2403,0 0,2 2406,7 0,3 2410,4 0,4 2414,1 65 0,5 2417,8 0,6 2421,5 0,7 2425,2 0,8 2428,9 0,9 2432,6 0,0 2436,2 0,1 2439,9 0,2 2443,6 0,3 2447,3 0,4 2451,0 66 0,5 2454,7 0,6 2458,4 0,7 2462,1 0,8 2465,8 0,9 2469,5

Volume Vol/dm 254,6 Lit

Vol/cm 25,5 Lit

Cm Vol (Kg) 0,0 2473,2 0,1 2476,9 0,2 2480,5 0,3 2484,2 0,4 2487,9 67 0,5 2491,6 0,6 2495,3 0,7 2499,0 2502 7 0,8 0 8 2502,7 0,9 2506,4 0,0 2510,1 0,1 2513,8 0,2 2517,5 0,3 2521,1 0,4 2524,8 68 0,5 2528,5 0,6 2532,2 0,7 2535,9 0,8 2539,6 0,9 2543,3 0,0 2547,0 0,1 2550,7 0,2 2554,4 0,3 2558,1 0,4 2561,8 69 0,5 2565,4 0,6 2569,1 0,7 2572,8 0,8 2576,5 0,9 2580,2 0,0 2583,9 0,1 2587,6 0,2 2591,3 0,3 2595,0 0,4 2598,7 70 0,5 2602,4 0,6 2606,0 0,7 2609,7 0,8 2613,4 2617 1 0 9 2617,1 0,9 0,0 2620,8 0,1 2624,5 0,2 2628,2 0,3 2631,9 0,4 2635,6 71 0,5 2639,3 0,6 2643,0 0,7 2646,7 0,8 2650,3 0,9 2654,0 0,0 2657,7 0,1 2661,4 0,2 2665,1 0,3 2668,8 0,4 2672,5 72 0,5 2676,2 0,6 2679,9 0,7 2683,6 0,8 2687,3 0,9 2690,9

Weight <1.45 kg/Lit> Vol/mm

Kg/mm

2,5 Lit

3,69 Kg

Cm Vol (Kg) 0,0 2694,6 0,1 2698,3 0,2 2702,0 0,3 2705,7 0,4 2709,4 73 0,5 2713,1 0,6 2716,8 0,7 2720,5 2724 2 0,8 0 8 2724,2 0,9 2727,9 0,0 2731,6 0,1 2735,2 0,2 2738,9 0,3 2742,6 0,4 2746,3 74 0,5 2750,0 0,6 2753,7 0,7 2757,4 0,8 2761,1 0,9 2764,8 0,0 2768,5 0,1 2772,2 0,2 2775,8 0,3 2779,5 0,4 2783,2 75 0,5 2786,9 0,6 2790,6 0,7 2794,3 0,8 2798,0 0,9 2801,7 0,0 2805,4 0,1 2809,1 0,2 2812,8 0,3 2816,5 0,4 2820,1 76 0,5 2823,8 0,6 2827,5 0,7 2831,2 0,8 2834,9 2838 6 0 9 2838,6 0,9 0,0 2842,3 0,1 2846,0 0,2 2849,7 0,3 2853,4 0,4 2857,1 77 0,5 2860,7 0,6 2864,4 0,7 2868,1 0,8 2871,8 0,9 2875,5 0,0 2879,2 0,1 2882,9 0,2 2886,6 0,3 2890,3 0,4 2894,0 78 0,5 2897,7 0,6 2901,4 0,7 2905,0 0,8 2908,7 0,9 2912,4

Cm Vol (Kg) 0,0 2916,1 0,1 2919,8 0,2 2923,5 0,3 2927,2 0,4 2930,9 79 0,5 2934,6 0,6 2938,3 0,7 2942,0 2945 6 0,8 0 8 2945,6 0,9 2949,3 0,0 2953,0 0,1 2956,7 0,2 2960,4 0,3 2964,1 0,4 2967,8 80 0,5 2971,5 0,6 2975,2 0,7 2978,9 0,8 2982,6 0,9 2986,3 0,0 2989,9 0,1 2993,6 0,2 2997,3 0,3 3001,0 0,4 3004,7 81 0,5 3008,4 0,6 3012,1 0,7 3015,8 0,8 3019,5 0,9 3023,2 0,0 3026,9 0,1 3030,5 0,2 3034,2 0,3 3037,9 0,4 3041,6 82 0,5 3045,3 0,6 3049,0 0,7 3052,7 0,8 3056,4 3060 1 0 9 3060,1 0,9 0,0 3063,8 0,1 3067,5 0,2 3071,1 0,3 3074,8 0,4 3078,5 83 0,5 3082,2 0,6 3085,9 0,7 3089,6 0,8 3093,3 0,9 3097,0 0,0 3100,7 0,1 3104,4 0,2 3108,1 0,3 3111,8 0,4 3115,4 84 0,5 3119,1 0,6 3122,8 0,7 3126,5 0,8 3130,2 0,9 3133,9

60

Storage

Lampiran 6b. Tabel Konversi F2 receiving tank

D

Volume

Luas Vol/dm

F2 Storage

Cm Vol (Kg) 43,6 0,0 48,0 0,1 52,4 0,2 56,7 0,3 61,1 0,4 1 65,5 0,5 69,8 0,6 74,2 0,7 78,6 78 6 0,8 08 82,9 0,9 87,3 0,0 91,6 0,1 96,0 0,2 100,4 0,3 104,7 0,4 2 109,1 0,5 113,5 0,6 117,8 0,7 122,2 0,8 126,6 0,9 130,9 0,0 135,3 0,1 139,7 0,2 144,0 0,3 148,4 0,4 3 152,7 0,5 157,1 0,6 161,5 0,7 165,8 0,8 170,2 0,9 174,6 0,0 178,9 0,1 183,3 0,2 187,7 0,3 192,0 0,4 4 196,4 0,5 200,8 0,6 205,1 0,7 209,5 0,8 213 8 213,8 09 0,9 218,2 0,0 222,6 0,1 226,9 0,2 231,3 0,3 235,7 0,4 5 240,0 0,5 244,4 0,6 248,8 0,7 253,1 0,8 257,5 0,9 261,9 0,0 266,2 0,1 270,6 0,2 274,9 0,3 279,3 0,4 6 283,7 0,5 288,0 0,6 292,4 0,7 296,8 0,8 301,1 0,9

Cm Vol (Kg) 305,5 0,0 309,9 0,1 314,2 0,2 318,6 0,3 323,0 0,4 7 327,3 0,5 331,7 0,6 336,0 0,7 340,4 340 4 0,8 08 344,8 0,9 349,1 0,0 353,5 0,1 357,9 0,2 362,2 0,3 366,6 0,4 8 371,0 0,5 375,3 0,6 379,7 0,7 384,1 0,8 388,4 0,9 392,8 0,0 397,1 0,1 401,5 0,2 405,9 0,3 410,2 0,4 9 414,6 0,5 419,0 0,6 423,3 0,7 427,7 0,8 432,1 0,9 436,4 0,0 440,8 0,1 445,2 0,2 449,5 0,3 453,9 0,4 10 458,2 0,5 462,6 0,6 467,0 0,7 471,3 0,8 475 7 475,7 09 0,9 480,1 0,0 484,4 0,1 488,8 0,2 493,2 0,3 497,5 0,4 11 501,9 0,5 506,3 0,6 510,6 0,7 515,0 0,8 519,3 0,9 523,7 0,0 528,1 0,1 532,4 0,2 536,8 0,3 541,2 0,4 12 545,5 0,5 549,9 0,6 554,3 0,7 558,6 0,8 563,0 0,9

Cm Vol (Kg) 567,4 0,0 571,7 0,1 576,1 0,2 580,4 0,3 584,8 0,4 13 589,2 0,5 593,5 0,6 597,9 0,7 602,3 602 3 0,8 08 606,6 0,9 611,0 0,0 615,4 0,1 619,7 0,2 624,1 0,3 628,5 0,4 14 632,8 0,5 637,2 0,6 641,5 0,7 645,9 0,8 650,3 0,9 654,6 0,0 659,0 0,1 663,4 0,2 667,7 0,3 672,1 0,4 15 676,5 0,5 680,8 0,6 685,2 0,7 689,6 0,8 693,9 0,9 698,3 0,0 702,6 0,1 707,0 0,2 711,4 0,3 715,7 0,4 16 720,1 0,5 724,5 0,6 728,8 0,7 733,2 0,8 737 6 737,6 09 0,9 741,9 0,0 746,3 0,1 750,7 0,2 755,0 0,3 759,4 0,4 17 763,7 0,5 768,1 0,6 772,5 0,7 776,8 0,8 781,2 0,9 785,6 0,0 789,9 0,1 794,3 0,2 798,7 0,3 803,0 0,4 18 807,4 0,5 811,8 0,6 816,1 0,7 820,5 0,8 824,8 0,9

Cm Vol (Kg) 829,2 0,0 833,6 0,1 837,9 0,2 842,3 0,3 846,7 0,4 19 851,0 0,5 855,4 0,6 859,8 0,7 864,1 864 1 0,8 08 868,5 0,9 872,9 0,0 877,2 0,1 881,6 0,2 885,9 0,3 890,3 0,4 20 894,7 0,5 899,0 0,6 903,4 0,7 907,8 0,8 912,1 0,9 916,5 0,0 920,9 0,1 925,2 0,2 929,6 0,3 933,9 0,4 21 938,3 0,5 942,7 0,6 947,0 0,7 951,4 0,8 955,8 0,9 960,1 0,0 964,5 0,1 968,9 0,2 973,2 0,3 977,6 0,4 22 982,0 0,5 986,3 0,6 990,7 0,7 995,0 0,8 999 4 999,4 09 0,9 1003,8 0,0 0,1 1008,1 0,2 1012,5 0,3 1016,9 0,4 1021,2 23 0,5 1025,6 0,6 1030,0 0,7 1034,3 0,8 1038,7 0,9 1043,1 0,0 1047,4 0,1 1051,8 0,2 1056,1 0,3 1060,5 0,4 1064,9 24 0,5 1069,2 0,6 1073,6 0,7 1078,0 0,8 1082,3 0,9 1086,7

Cm Vol (Kg) 0,0 1091,1 0,1 1095,4 0,2 1099,8 0,3 1104,2 0,4 1108,5 25 0,5 1112,9 0,6 1117,2 0,7 1121,6 1126 0 0,8 0 8 1126,0 0,9 1130,3 0,0 1134,7 0,1 1139,1 0,2 1143,4 0,3 1147,8 0,4 1152,2 26 0,5 1156,5 0,6 1160,9 0,7 1165,3 0,8 1169,6 0,9 1174,0 0,0 1178,3 0,1 1182,7 0,2 1187,1 0,3 1191,4 0,4 1195,8 27 0,5 1200,2 0,6 1204,5 0,7 1208,9 0,8 1213,3 0,9 1217,6 0,0 1222,0 0,1 1226,4 0,2 1230,7 0,3 1235,1 0,4 1239,4 28 0,5 1243,8 0,6 1248,2 0,7 1252,5 0,8 1256,9 1261 3 0 9 1261,3 0,9 0,0 1265,6 0,1 1270,0 0,2 1274,4 0,3 1278,7 0,4 1283,1 29 0,5 1287,5 0,6 1291,8 0,7 1296,2 0,8 1300,5 0,9 1304,9 0,0 1309,3 0,1 1313,6 0,2 1318,0 0,3 1322,4 0,4 1326,7 30 0,5 1331,1 0,6 1335,5 0,7 1339,8 0,8 1344,2 0,9 1348,6

Cm Vol (Kg) 0,0 1352,9 0,1 1357,3 0,2 1361,6 0,3 1366,0 0,4 1370,4 31 0,5 1374,7 0,6 1379,1 0,7 1383,5 1387 8 0,8 0 8 1387,8 0,9 1392,2 0,0 1396,6 0,1 1400,9 0,2 1405,3 0,3 1409,7 0,4 1414,0 32 0,5 1418,4 0,6 1422,7 0,7 1427,1 0,8 1431,5 0,9 1435,8 0,0 1440,2 0,1 1444,6 0,2 1448,9 0,3 1453,3 0,4 1457,7 33 0,5 1462,0 0,6 1466,4 0,7 1470,8 0,8 1475,1 0,9 1479,5 0,0 1483,8 0,1 1488,2 0,2 1492,6 0,3 1496,9 0,4 1501,3 34 0,5 1505,7 0,6 1510,0 0,7 1514,4 0,8 1518,8 1523 1 0 9 1523,1 0,9 0,0 1527,5 0,1 1531,9 0,2 1536,2 0,3 1540,6 0,4 1544,9 35 0,5 1549,3 0,6 1553,7 0,7 1558,0 0,8 1562,4 0,9 1566,8 0,0 1571,1 0,1 1575,5 0,2 1579,9 0,3 1584,2 0,4 1588,6 36 0,5 1593,0 0,6 1597,3 0,7 1601,7 0,8 1606,0 0,9 1610,4

Cm Vol (Kg) 0,0 1614,8 0,1 1619,1 0,2 1623,5 0,3 1627,9 0,4 1632,2 37 0,5 1636,6 0,6 1641,0 0,7 1645,3 1649 7 0,8 0 8 1649,7 0,9 1654,1 0,0 1658,4 0,1 1662,8 0,2 1667,1 0,3 1671,5 0,4 1675,9 38 0,5 1680,2 0,6 1684,6 0,7 1689,0 0,8 1693,3 0,9 1697,7 0,0 1702,1 0,1 1706,4 0,2 1710,8 0,3 1715,2 0,4 1719,5 39 0,5 1723,9 0,6 1728,2 0,7 1732,6 0,8 1737,0 0,9 1741,3 0,0 1745,7 0,1 1750,1 0,2 1754,4 0,3 1758,8 0,4 1763,2 40 0,5 1767,5 0,6 1771,9 0,7 1776,2 0,8 1780,6 1785 0 0 9 1785,0 0,9 0,0 1789,3 0,1 1793,7 0,2 1798,1 0,3 1802,4 0,4 1806,8 41 0,5 1811,2 0,6 1815,5 0,7 1819,9 0,8 1824,3 0,9 1828,6 0,0 1833,0 0,1 1837,3 0,2 1841,7 0,3 1846,1 0,4 1850,4 42 0,5 1854,8 0,6 1859,2 0,7 1863,5 0,8 1867,9 0,9 1872,3

Cm Vol (Kg) 0,0 1876,6 0,1 1881,0 0,2 1885,4 0,3 1889,7 0,4 1894,1 43 0,5 1898,4 0,6 1902,8 0,7 1907,2 1911 5 0,8 0 8 1911,5 0,9 1915,9 0,0 1920,3 0,1 1924,6 0,2 1929,0 0,3 1933,4 0,4 1937,7 44 0,5 1942,1 0,6 1946,5 0,7 1950,8 0,8 1955,2 0,9 1959,5 0,0 1963,9 0,1 1968,3 0,2 1972,6 0,3 1977,0 0,4 1981,4 45 0,5 1985,7 0,6 1990,1 0,7 1994,5 0,8 1998,8 0,9 2003,2 0,0 2007,6 0,1 2011,9 0,2 2016,3 0,3 2020,6 0,4 2025,0 46 0,5 2029,4 0,6 2033,7 0,7 2038,1 0,8 2042,5 2046 8 0 9 2046,8 0,9 0,0 2051,2 0,1 2055,6 0,2 2059,9 0,3 2064,3 0,4 2068,7 47 0,5 2073,0 0,6 2077,4 0,7 2081,7 0,8 2086,1 0,9 2090,5 0,0 2094,8 0,1 2099,2 0,2 2103,6 0,3 2107,9 0,4 2112,3 48 0,5 2116,7 0,6 2121,0 0,7 2125,4 0,8 2129,8 0,9 2134,1

Cm Vol (Kg) 0,0 2138,5 0,1 2142,8 0,2 2147,2 0,3 2151,6 0,4 2155,9 49 0,5 2160,3 0,6 2164,7 0,7 2169,0 2173 4 0,8 0 8 2173,4 0,9 2177,8 0,0 2182,1 0,1 2186,5 0,2 2190,9 0,3 2195,2 0,4 2199,6 50 0,5 2203,9 0,6 2208,3 0,7 2212,7 0,8 2217,0 0,9 2221,4 0,0 2225,8 0,1 2230,1 0,2 2234,5 0,3 2238,9 0,4 2243,2 51 0,5 2247,6 0,6 2252,0 0,7 2256,3 0,8 2260,7 0,9 2265,0 0,0 2269,4 0,1 2273,8 0,2 2278,1 0,3 2282,5 0,4 2286,9 52 0,5 2291,2 0,6 2295,6 0,7 2300,0 0,8 2304,3 2308 7 0 9 2308,7 0,9 0,0 2313,1 0,1 2317,4 0,2 2321,8 0,3 2326,1 0,4 2330,5 53 0,5 2334,9 0,6 2339,2 0,7 2343,6 0,8 2348,0 0,9 2352,3 0,0 2356,7 0,1 2361,1 0,2 2365,4 0,3 2369,8 0,4 2374,2 54 0,5 2378,5 0,6 2382,9 0,7 2387,2 0,8 2391,6 0,9 2396,0

2300 mm

Cm Vol (Kg) 0,0 2400,3 0,1 2404,7 0,2 2409,1 0,3 2413,4 0,4 2417,8 55 0,5 2422,2 0,6 2426,5 0,7 2430,9 2435 3 0,8 0 8 2435,3 0,9 2439,6 0,0 2444,0 0,1 2448,3 0,2 2452,7 0,3 2457,1 0,4 2461,4 56 0,5 2465,8 0,6 2470,2 0,7 2474,5 0,8 2478,9 0,9 2483,3 0,0 2487,6 0,1 2492,0 0,2 2496,4 0,3 2500,7 0,4 2505,1 57 0,5 2509,4 0,6 2513,8 0,7 2518,2 0,8 2522,5 0,9 2526,9 0,0 2531,3 0,1 2535,6 0,2 2540,0 0,3 2544,4 0,4 2548,7 58 0,5 2553,1 0,6 2557,5 0,7 2561,8 0,8 2566,2 2570 5 0 9 2570,5 0,9 0,0 2574,9 0,1 2579,3 0,2 2583,6 0,3 2588,0 0,4 2592,4 59 0,5 2596,7 0,6 2601,1 0,7 2605,5 0,8 2609,8 0,9 2614,2 0,0 2618,6 0,1 2622,9 0,2 2627,3 0,3 2631,6 0,4 2636,0 60 0,5 2640,4 0,6 2644,7 0,7 2649,1 0,8 2653,5 0,9 2657,8

23 dm

415,6 dm2

Cm Vol (Kg) 0,0 2662,2 0,1 2666,6 0,2 2670,9 0,3 2675,3 0,4 2679,6 61 0,5 2684,0 0,6 2688,4 0,7 2692,7 2697 1 0,8 0 8 2697,1 0,9 2701,5 0,0 2705,8 0,1 2710,2 0,2 2714,6 0,3 2718,9 0,4 2723,3 62 0,5 2727,7 0,6 2732,0 0,7 2736,4 0,8 2740,7 0,9 2745,1 0,0 2749,5 0,1 2753,8 0,2 2758,2 0,3 2762,6 0,4 2766,9 63 0,5 2771,3 0,6 2775,7 0,7 2780,0 0,8 2784,4 0,9 2788,8 0,0 2793,1 0,1 2797,5 0,2 2801,8 0,3 2806,2 0,4 2810,6 64 0,5 2814,9 0,6 2819,3 0,7 2823,7 0,8 2828,0 2832 4 0 9 2832,4 0,9 0,0 2836,8 0,1 2841,1 0,2 2845,5 0,3 2849,9 0,4 2854,2 65 0,5 2858,6 0,6 2862,9 0,7 2867,3 0,8 2871,7 0,9 2876,0 0,0 2880,4 0,1 2884,8 0,2 2889,1 0,3 2893,5 0,4 2897,9 66 0,5 2902,2 0,6 2906,6 0,7 2911,0 0,8 2915,3 0,9 2919,7

415,6 Lit

Vol/cm 41,6 Lit

Cm Vol (Kg) 0,0 2924,0 0,1 2928,4 0,2 2932,8 0,3 2937,1 0,4 2941,5 67 0,5 2945,9 0,6 2950,2 0,7 2954,6 2959 0 0,8 0 8 2959,0 0,9 2963,3 0,0 2967,7 0,1 2972,1 0,2 2976,4 0,3 2980,8 0,4 2985,1 68 0,5 2989,5 0,6 2993,9 0,7 2998,2 0,8 3002,6 0,9 3007,0 0,0 3011,3 0,1 3015,7 0,2 3020,1 0,3 3024,4 0,4 3028,8 69 0,5 3033,2 0,6 3037,5 0,7 3041,9 0,8 3046,2 0,9 3050,6 0,0 3055,0 0,1 3059,3 0,2 3063,7 0,3 3068,1 0,4 3072,4 70 0,5 3076,8 0,6 3081,2 0,7 3085,5 0,8 3089,9 3094 3 0 9 3094,3 0,9 0,0 3098,6 0,1 3103,0 0,2 3107,3 0,3 3111,7 0,4 3116,1 71 0,5 3120,4 0,6 3124,8 0,7 3129,2 0,8 3133,5 0,9 3137,9 0,0 3142,3 0,1 3146,6 0,2 3151,0 0,3 3155,4 0,4 3159,7 72 0,5 3164,1 0,6 3168,4 0,7 3172,8 0,8 3177,2 0,9 3181,5

Weight <1.05 kg/Lit> Vol/mm

Kg/mm

4,2 Lit

4,36 Kg

Cm Vol (Kg) 0,0 3185,9 0,1 3190,3 0,2 3194,6 0,3 3199,0 0,4 3203,4 73 0,5 3207,7 0,6 3212,1 0,7 3216,5 3220 8 0,8 0 8 3220,8 0,9 3225,2 0,0 3229,5 0,1 3233,9 0,2 3238,3 0,3 3242,6 0,4 3247,0 74 0,5 3251,4 0,6 3255,7 0,7 3260,1 0,8 3264,5 0,9 3268,8 0,0 3273,2 0,1 3277,6 0,2 3281,9 0,3 3286,3 0,4 3290,6 75 0,5 3295,0 0,6 3299,4 0,7 3303,7 0,8 3308,1 0,9 3312,5 0,0 3316,8 0,1 3321,2 0,2 3325,6 0,3 3329,9 0,4 3334,3 76 0,5 3338,7 0,6 3343,0 0,7 3347,4 0,8 3351,7 3356 1 0 9 3356,1 0,9 0,0 3360,5 0,1 3364,8 0,2 3369,2 0,3 3373,6 0,4 3377,9 77 0,5 3382,3 0,6 3386,7 0,7 3391,0 0,8 3395,4 0,9 3399,8 0,0 3404,1 0,1 3408,5 0,2 3412,8 0,3 3417,2 0,4 3421,6 78 0,5 3425,9 0,6 3430,3 0,7 3434,7 0,8 3439,0 0,9 3443,4

Cm Vol (Kg) 0,0 3447,8 0,1 3452,1 0,2 3456,5 0,3 3460,9 0,4 3465,2 79 0,5 3469,6 0,6 3473,9 0,7 3478,3 3482 7 0,8 0 8 3482,7 0,9 3487,0 0,0 3491,4 0,1 3495,8 0,2 3500,1 0,3 3504,5 0,4 3508,9 80 0,5 3513,2 0,6 3517,6 0,7 3521,9 0,8 3526,3 0,9 3530,7 0,0 3535,0 0,1 3539,4 0,2 3543,8 0,3 3548,1 0,4 3552,5 81 0,5 3556,9 0,6 3561,2 0,7 3565,6 0,8 3570,0 0,9 3574,3 0,0 3578,7 0,1 3583,0 0,2 3587,4 0,3 3591,8 0,4 3596,1 82 0,5 3600,5 0,6 3604,9 0,7 3609,2 0,8 3613,6 3618 0 0 9 3618,0 0,9 0,0 3622,3 0,1 3626,7 0,2 3631,1 0,3 3635,4 0,4 3639,8 83 0,5 3644,1 0,6 3648,5 0,7 3652,9 0,8 3657,2 0,9 3661,6 0,0 3666,0 0,1 3670,3 0,2 3674,7 0,3 3679,1 0,4 3683,4 84 0,5 3687,8 0,6 3692,2 0,7 3696,5 0,8 3700,9 0,9 3705,2

61