IMPLEMENTASI PRINSIP KERJA 5S PADA BAGIAN PABRIKASI I UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI WAKTU PRODUKSI

IMPLEMENTASI PRINSIP KERJA 5S PADA BAGIAN PABRIKASI I UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI WAKTU PRODUKSI Gunawarman Hartono1; Fanni Abdilah Sutantyo2 1

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara, Jln. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Palmerah, Jakarta Barat 11480 [email protected] 2 Staf Produksi, Steel Industry, Jakarta

ABSTRACT The bridge construction industry has a unique characteristics compared to other industrial companies, namely its production system should be able to meet increasing demands and very high fluctuations. Limited space in the production line and increasing operational costs have made the management of PT BMI obtaining a more appropriate management strategy for its production system. In this research, the author attempts to implement the 5S principle in production management. This study aims to implement and reveal the effectiveness of production time from the implementation of 5S principle in the Fabrication 1 division. The study is also conducted by formulating the actual problem, followed by literature review and direct observation in the field for calculation of requirements to achieve full implementation of the 5S principle. This study recommends the company to implement the 5S principle to other divisions, due to proven increase in efficiency. Kata kunci: production system, 5S work principle, labor time calculation, efficiency

ABSTRAK Industri konstruksi jembatan memiliki karakteristik yang unik bila dibandingkan dengan perusahaan industri lainnya, yaitu sistem produksinya pun haruslah bisa memenuhi permintaan yang semakin banyak dan juga fluktuasi yang sangat tinggi. Selain itu, space yang terbatas pada lini produksi dan biaya operasional yang bertambah membuat manajemen PT BMI memikirkan manajemen strategis yang tepat untuk sistem produksinya. Dalam penelitian ini, penulis mencoba menerapkan prinsip 5S dalam manajemen produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengimplementasikan dan mengetahui efisiensi waktu produksi dari implementasi prinsip 5S pada bagian Pabrikasi I. Metode penyelesaian masalah dilakukan dengan cara merumuskan masalah yang terjadi, kemudian studi literatur dan juga gemba, yaitu pengecekan secara langsung ke lapangan, juga menghitung kebutuhan-kebutuhan yang diperlukan agar Prinsip 5S terimplementasi. Penelitian ini memberikan rekomendasi kepada perusahaan agar bisa mengimplementasikan Prinsip 5S ini terhadap bagian lainnya karena terbukti efisiensi perusahaan naik dengan adanya penerapan sistem ini. Kata kunci: sistem produksi, prinsip kerja 5S, perhitungan waktu kerja, efisiensi

104

INASEA, Vol. 9 No.2, Oktober 2008: 104 - 113

PENDAHULUAN Setiap perusahaan tentunya menginginkan setiap kegiatan produksinya berjalan dengan baik, efektif, dan efisien. Tetapi, hal tersebut akan terwujud apabila setiap elemen pada perusahaan dapat bekerjasama dan saling melengkapi antara yang satu dengan yang lainnya, untuk tercapainya tujuan yang diinginkan perusahaan. Salah satu usaha dalam peningkatan efektifitas dan efisiensi kerja adalah dengan menciptakan suatu sistem kerja yang baik di dalam perusahaan. Dengan sistem kerja dan kondisi kerja yang baik, tentunya akan berdampak pada produktivitas dari karyawan. Hal tersebut juga akan berdampak pada profit atau pemasukan perusahaan. Industri Jepang merupakan salah satu industri yang berkembang. Salah satu faktor pendukung atau pendorong perindustrian Jepang adalah adanya program-program yang selalu mereka taati bersama. Salah satunya adalah Just in Time, inovasi-inovasi yang dilakukan secara terus menerus. Tetapi, hal tersebut dapat mereka lakukan karena langkah pertama yang selalu mereka kedepankan yaitu proses kerja 5S. 5S adalah singkatan dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke, di mana bila diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia menjadi Pemilahan, Penataan, Pembersihan, Pemantapan, dan Pembiasaan. Sepertinya hal-hal tersebut sangat mudah dilakukan. Tetapi, itulah salah satu kunci sukses kenapa industri Jepang bisa maju seperti sekarang ini. Akan terlihat sekali bedanya antara perusahaan-perusahaan yang menerapkan 5S dalam kegiatan atau proses kerjanya dengan perusahaan yang tidak menerapkan 5S. Mungkin sekilas tidak terlalu jauh bedanya. Tetapi, apabila dilihat dengan seksama akan terlihat sekali perbedaannya. Begitupun dampak yang bisa terjadi apabila kita tidak menerapkan 5S. Mungkin dari hal-hal yang terlihat mudah seperti itu apabila dianggap tidak penting akan berakibat besar. Perusahaan akan mengeluarkan biaya-biaya tambahan untuk mesin-mesin yang rusak akibat tidak dilakukannya pembersihan dengan mesin produksinya. Dengan tidak adanya pemilahan antara barang-barang yang masih terpakai dan yang tidak terpakai, juga akan mengurangi produktivitas kerja para karyawan karena mereka harus memilah kembali barang-barang yang seharusnya tidak terpakai lagi. Masalah penataan ruang dan alat produksi juga menjadi hal penting karena bila penataan tidak dilakukan dengan mengikuti pedoman-pedoman ataupun aturan-aturan penataan akan berpengaruh pada kegiatan kerja para karyawan, yang akhirnya akan berujung pada hasil produksi perusahaan. Karena pentingnya penerapan 5S pada kegiatan perusahaan, maka sudah seharusnya perusahaan menerapkan proses kerja 5S tersebut. Pada hasil pengamatan PT Bakrie Metal Industries, didapatkan bahwa perusahaan belum menerapkan prinsip kerja 5S; terlihat dengan tidak adanya pemisahan antara mesin-mesin produksi dengan bahan-bahan sisa hasil produksi yang bisa menyebabkan terhambatnya proses produksi dan adanya potensi kecelakaan kerja. Begitu juga dengan penataan mesin-mesin produksi yang apabila dicermati masih kurang maksimal penataannya, yang akan berdampak pada waktu proses produksi. Begitu juga masalah kebersihan, baik itu kebersihan mesin, peralatan kerja maupun keadaan lingkungan kerja yang berantakan dan kotor yang tentunya juga akan berdampak pada hasil kerja. Agar pembahasan terpusat pada tema, dilakukan pembatasan masalah yang bertujuan untuk memperjelas lingkup permasalahan dan mengurangi kompleksitas dari permasalahan yang dibahas. Ruang lingkupnya meliputi (1) Penelitian dan pengambilan waktu dilakukan pada area Pabrikasi I di PT Bakrie Metal Industries, (2) Pembatasan masalah hanya menyangkut penerapan prinsip 5S di perusahaan, (3) Part yang digunakan dalam penghitungan waktu kerja adalah C30-SGD 3 pada jembatan Girder kelas C bentang 30m, dan (4) Semua perhitungan diasumsikan dalam kondisi yang ideal. Tujuan dari penelitian ini adalah intuk menerapkan prinsip-prinsip 5S pada perusahaan dan meningkatkan efisiensi waktu produksi. Sedangkan manfaatnya adalah untuk menghasilkan sistem kerja yang lebih baik dari sebelumnya dan waktu produksi bisa dipersingkat.

Implementasi Prinsip Kerja... (Gunawarman Hartono; Fanni Abdilah Sutantyo)

105

PEMBAHASAN Analisis Kelompok Pertanyaan I Berdasarkan pengumpulan data yang didapat, ada beberapa hal yang dapat diperhatikan berkaitan dengan tingkat kebutuhan karyawan akan 5S. Pertama, apakah perlu dilakukan pemisahan antara mesin produksi dan bahan sisa hasil produksi (Seiri). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 34 orang dan menjawab perlu 19 orang, sedangkan menjawab kurang perlu 2 orang. Jumlah tersebut menunjukkan bahwa para karyawan sudah menyadari bahwa untuk mencapai tingkat efisiensi dan efektifitas yang lebih tinggi, maka seharusnya lantai produksi lebih memperhatikan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan sisa hasil produksi yang sudah tidak terpakai lagi. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(34 x 2 ) + (19 x 1) + (2 x – 1) } / 55 = 1.55. Kedua, apakah penataan mesin-mesin produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar (Seiton). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 23 orang, menjawab perlu 28 orang, dan menjawab kurang perlu 3 orang serta yang menjawab tidak perlu 1 orang. Ini menunjukkan para karyawan sudah menyadari bahwa untuk meningkatkan produktivitas dan mempunyai tempat kerja yang tertata rapi, maka seharusnya letak mesin produksi harus ditata ulang. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(23 x 2)+(26 x1)+(3x-1)+ (3x-2)} / 55 = 1.15. Ketiga, apakah kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) perlu dijaga dan diperhatikan (Seiso). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu 31 adalah orang, menjawab perlu 20 orang, dan menjawab kurang perlu 4 orang. Dari jumlah tersebut, dapat diketahui bahwa kebersihan juga sangat penting dalam beraktivitas. Jika tempat kerja kotor, maka mereka menyadari akan merasa kurang nyaman berada di area kerja tersebut. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(31x2) + (22x1) + (2 x -1)} / 55 = 1.49. Keempat, apakah perlu dilakukan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) agar teratur, rapi dan bersih (Seiketsu). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 32 orang dan menjawab perlu 23 orang. Dari data tersebut, dapat dilihat bahwa para karyawan sudah mengerti akan pentingnya memelihara peralatan dan lingkungan karena akan berdampak terhadap produktivitas mereka. Apabila mesin rusak akibat tidak adanya perawatan, maka hal tersebut akan mengakibatkan produktivitas akan turun karena mesin yang rusak. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(32 x 2)+(23x1)}/55 = 1.58. Kelima, apakah kebiasaan berdisiplin perlu dilakukan dalam lingkungan kerja (Shitsuke). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 37 orang dan menjawab perlu 18 orang. Ini menunjukkan bahwa karyawan sudah menyadari bahwa untuk melakukan kebiasaan yang baik dan menaati peraturan, maka para karyawan seharusnya melakukan sesuatu yang benar sebagai suatu kebiasaan. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(37x2) + (18 x1)}/55 = 1.67. Tabel 1 Kelompok Pertanyaan I No

Pertanyaan

1

Seiri Apakah perlu dilakukan pemisahan antara mesin produksi dan bahan sisa hasil produksi? Seiton Apakah penataan mesin-mesin produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar?

2

106

Jawaban KP

SP

P

34 (62%)

19 (34%)

2 (4%)

23 (42%)

26 (47%)

3 (5%)

TP

3 (6%)


3

4

5

Seiso Apakah kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) perlu dijaga dan diperhatikan? Seiketsu Apakah perlu dilakukan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) agar teratur, rapi dan bersih? Shitsuke Apakah kebiasaan berdisiplin perlu dilakukan dalam lingkungan kerja? Total Perhitungan

31 (56%)

22 (40%)

32 (58%)

23 (42%)

37 (67%) 157 (57%)

18 (33%) 108 (39%)

2 (4%)

7 (3%)

3 (1%)

Analisis Kelompok Pertanyaan II Dari pengumpulan data yang didapat, ada beberapa hal yang harus diperhatikan sesuai dengan keadaan perusahaan saat ini. Pertama, bagaimana pemisahan antara mesin produksi dan bahan-bahsan sisa hasil produksi saat ini (Seiri). Jumlah koresponden yang menjawab baik adalah 16 orang dan menjawab kurang baik 39 orang. Hal ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum melakukan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan-bahan sisa hasil produksi sehingga menghambat pekerjaan mereka. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah { ( 16 x 1 ) + ( 39 x -1 ) } / 55 = -0.42. Kedua, bagaimana penataan mesin produksi saat ini (Seiton). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 4 orang, menjawab baik 10 orang, menjawab kurang baik 33 orang, dan menjawab tidak baik 8 orang. Ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum tertata dengan baik sehingga perlu dilakukan penataan ulang guna meningkatkan produktivitas kerja. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah { ( 4 x 2 ) + ( 10 x 1 ) + ( 33 x -1 ) + ( 8 x -2 ) } / 55 = -0.56. Ketiga, bagaimana tingkat kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini (Seiso). Jumlah koresponden yang menjawab baik adalah 8 orang, menjawab kurang baik 34 orang, dan menjawab tidak baik 13 orang. Dari data tersebut, dapat dilihat bahwa tingkat kebersihan saat ini, naik pada peralatan, mesin ataupun lingkungan masih kurang baik sehingga perlu diperhatikan lagi untuk masalah kebersihan. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah { ( 8 x 1 ) + ( 34 x -1 ) + ( 13 x -2 ) } / 55 = -0.95. Keempat, bagaimana kondisi dan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini (Seiketsu). Jumlah koresponden yang menjawab baik adalah 16 orang, menjawab kurang baik 31 orang, dan menjawab tidak baik 8 orang. Dari jumlah jawaban tersebut, terlihat bahwa kondisi pemeliharaan saat ini kurang maksimal atau belum maksimal sehingga perlu dimaksimalkan lagi, di mana langkah ini dipengaruhi oleh Seiri, Seiton, dan Seiso tersebut. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah { ( 16 x 1 ) + ( 31 x -1 ) + ( 8 x -2 ) } / 55 = -0.56. Kelima, bagaimana tingkat kedisiplinan karyawan saat ini (Shitsuke). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 2 orang, menjawab baik 14 orang, menjawab kurang baik 29 orang, dan menjawab tidak baik 10 orang. Ini menunjukkan bahwa para karyawan di lantai produksi belum melakukan pembiasaan untuk berdisiplin dalam melakukan aktivitas produksi. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah { ( 2 x 2 ) + ( 14 x 1 ) + ( 29 x -1 ) + ( 10 x -2 ) } / 55 = -0.56.


107

Tabel 2 Kelompok Pertanyaan II No

Pertanyaan

1

Seiri Bagaimana pemisahan antara mesin produksi dan bahan sisa hasil produksi saat ini? Seiton Bagaimana penataan mesin produksi saat ini?

2

3

4

5

Jawaban B KB

SB

4 (7%)

Seiso Bagaimana tingkat kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini? Seiketsu Bagaimana kondisi dan pemeliharaan (mesin, Peralatan dan Lingkungan ) saat ini ? Shitsuke Bagaimana tingkat kedisiplinan karyawan saat ini ?

2 (4%) 6 (2%)

Total Perhitungan

TB

16 (29%)

39 (71%)

10 (18%)

33 (60%)

8 (15%)

8 (15%)

34 (62%)

13 (23%)

16 (29%)

31 (56%)

8 (15%)

14 (25%) 64 (23%)

29 (53%) 166 (61%)

10 (18%) 39 (14%)

Setelah didapat hasil perhitungan rata-rata dari bobot nilai (Tabel 3), maka selanjutnya pembuatan scatter diagram yang bertujuan untuk mengetahui bagian mana yang membutuhkan penerapan prinsip 5S (Gambar 1).

Tabel 3 Hasil Perhitungan Rata-rata dari Bobot Nilai 5S Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke

Kebutuhan 1.55 1.16 1.49 1.58 1.67

Keadaan -0.42 -0.56 -0.95 -0.56 -0.56

Scatter Diagram 2 Seiri

Kebutuhan

1.5

Seiton 1

Seiso Seiketsu

0.5

Shitsuke

0 -1

-0.8

-0.6

-0.4

-0.2

0

Keadaan

Gambar 1 Scatter Diagram

Dari diagram (Gambar 1) bisa dilihat bahwa semua prinsip 5S yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke berada pada kuadran I, yaitu nilai kebutuhan ( + ), tetapi keadaan ( - ). Hal ini menunjukkan bahwa kelima hal ini memerlukan perbaikan. Oleh karena itu, bagian Pabrikasi I

108


memerlukan kelima perancangan dalam 5S tersebut dan memerlukan perubahan agar lebih teratur dengan baik.

Hasil Perancangan Setelah melakukan analisis, tahapan selanjutnya adalah pembuatan rencana atau konsep penerapan 5S yang akan diterapkan pada bagian Pabrikasi I. Pertama, Seiri. Proses Seiri di sini adalah proses pemilahan atau pemisahan antara mesin produksi dengan bahan-bahan sisa hasil produksi. Dari hasil pengamatan, terlihat banyak bahan-bahan sisa hasil produksi yang tidak terpakai lagi berserakan di area cutting proses dan drilling proses. Terlihat di sana kalau bahan-bahan tersebut tidak dikondisikan dengan baik, melainkan dibiarkan berserakan sampai sore (selesai jam kerja). Di sana tidak disediakan tempat untuk menaruh bahan-bahan sisa tersebut sehingga menyatu dengan mesin produksi, dan hal tersebut tentunya sangat mengganggu kegiatan produksi. Pada proses Seiri, akan dilakukan proses pemisahan atau pemetaan antara mesin produksi dengan sisa hasil produksi sehingga tidak terlihat berantakan dan lebih rapi serta jelas batas pemisah antara mesin produksi, area kerja dengan bahan sisa hasil produksi tadi. Proses pemisahan dilakukan agar proses atau kegiatan produksi dapat berjalan lebih efektif dan mengurangi gangguan atau hambatan yang diakibatkan oleh bahan sisa hasil produksi yang berserakan di mana-mana. Dengan dibuatkan pembatas, akan terlihat lebih rapi dan para karyawan bisa melakukan pemisahan tersebut saat selesai proses pengerjaan pemotongan bahan. Dengan demikian, produktivitas akan meningkat dan resiko kecelakaan kerja akibat tersandung sisa bahan produksi tadi bisa diminimalisir.

Gambar 2 Sebelum Penerapan 5S

Gambar 3 Setelah Penerapan 5S

Kedua, Seiton. Proses Seiton adalah bagaimana dan di mana mesin dan barang akan diletakkan. Penataan di sini bertujuan agar proses produksi berjalan dengan lancar dan meningkatkan efisiensi dari waktu proses pengerjaan sebuah panel dari sebuah jembatan. Pemaksimalan ruangan juga sangat diperlukan agar penempatan mesin-mesin ataupun alat produksi lainnya pas dan tepat agar tidak ada ruang ataupun area yang tersisa. Tetapi, jarak antara mesin yang satu dengan yang lainnya juga harus diperhatikan, begitu pula dengan ruang gerak para karyawan agar para karyawan dapat bekerja dengan leluasa dan resiko kecelakaan dapat dihindarkan. Dari hasil pengamatan, terlihat bahwa proses pengerjaan tidak selalu sesuai alur kerja karena memang ada beberapa kegiatan produksi yang tidak dilakukan untuk beberapa item. Begitu juga dengan pengerjaan panel-panel lainnya, juga pada jenis jembatan lainnya. Proses pengerjaannya tidak selalu melalui tahapan proses yang sama. Ada juga yang hanya melewati pospos pengerjaan beberapa saja tidak semua proses dilalui. Terlihat bahwa tidak semua proses dilalui


109

oleh setiap bagian yang akan dikerjakan sehingga alur prosesnya sedikit berantakan. Untuk itu, perlu dilakukan relay-out atau perubahan layout guna mendapatkan waktu yang efektif dalam setiap pengerjaan (Gambar 4 dan 5). Dengan penyusunan mesin dilihat dari banyaknya jumlah part yang akan melalui proses yang sama, maka akan didapat hasil yang lebih baik dari sebelumnya dan akan berdampak pada produktivitas para karyawan. Proses 1 adalah proses pada bagian/part yang melewati semua proses produksi (Marking Plate, Cutting, Pithing, Welded beam, Stratening, Marking Hole, Drilling, Finishing); Proses 2 adalah proses pada bagian/part yang hanya melewati beberapa alur proses saja (Marking Plate, Cutting, Marking Hole, Drilling dan Finishing); Proses 3 adalah proses pada bagian/part yang hanya melewati beberapa alur proses saja (Marking Plate, Cutting, Pithing, Welded Beam, Stratening dan Finishing). Karena menurut hasil survey, proses yang paling banyak adalah proses 2 dan 3 dibandingkan dengan proses 1, maka perlu adanya relay-out/penataan ulang pada bagian Pabrikasi I sehingga proses produksi dapat berjalan lebih cepat serta tidak mengganggu proses yang lain yang sedang berlangsung.

Gambar 4 Sebelum Relay-out

110


Gambar 5 Setelah Relay-out

Ketiga, Seiso. Seiso memiliki pengertian membersihkan lingkungan kerja, termasuk di dalamnya mesin, peralatan kerja, lantai kerja, dan berbagai daerah di area tempat kerja. Membersihkan sama dengan memeriksa; dengan kita melakukan pembersihan secara otomatis, kita juga turut aktif dalam melakukan pengontrolan dan pengecekan. Hal ini tentunya akan sama dengan melakukan perawatan pada setiap mesin dan peralatan kerja lainnya agar umur dari mesin atau peralatan tersebut dapat bertahan lebih lama, dan keuangan perusahaan tidak diberatkan pada keadaan mesin yang rusak yang membutuhkan perbaikan. Untuk itu, perlu dibuat sistem atau peraturan-peraturan yang berkenaan dengan masalah kebersihan, di antaranya adalah (1) Menugaskan atau pembuatan jadwal piket atau membersihan pada area kerjanya masing-masing setelah melakukan pekerjaan; (2) Pembuatan SOP dalam melakukan pembersihan pada mesin ataupun peralatan yang akan dibersihkan, yang ditempelkan pada mesin tersebut atau di area mesin tersebut; (3) Menyiapkan atau menyediakan peralatan yang menunjang pada masalah kebersihan, yang diletakkan dekat dengan area produksi pada lokasi tertentu yang memudahkan para karyawan mudah untuk menjangkaunya; (4) Membuat aturan-aturan yang berkenaan dengan masalah kebersihan. Ketiga, Seiketsu. Seiketsu merupakan tahap yang bisa dilakukan setelah kita menerapkan Seiri, Seiton, dan Seiso. Jadi, tahap ini merupakan tahap kelanjutan setelah ketiga tahap tersebut. Untuk itu, ada beberapa hal yang harus dilakukan agar proses atau tahap ini dapat dilaksanakan, yaitu (1) Selalu memeriksa semua peralatan dan mesin yang ada untuk menjaga kenormalan kondisi karena bila tidak diperiksa dapat menyebabkan produk yang dikerjakan keluar dari spesifikasi; (2) Memberi tanda pada setiap benda agar tiap karyawan tidak lupa nama mesin atau peralatan dan barang-barang tersebut sehingga membantu para karyawan dalam pencarian peralatan tersebut apabila dibutuhkan; (3) Untuk pengunaan mesin- mesin produksi, harus dibuat simbol penggunaan dan simbol bahaya yang ditempelkan pada bagian yang memerlukannya; (4) Pembuatan form evaluasi 5S untuk memastikan penerapan 5S sudah dilakukan dengan benar atau belum. Perusahaan dapat menunjuk seseorang yang bertanggung jawab untuk pengisian form tersebut.


111

Ketiga, Shitsuke. Shitsuke bisa diartikan mendisiplinkan atau mengajak para karywan untuk membiasakan para karyawan untuk melakukan perilaku atau kebiasaan yang baik, meskipun akan sulit untuk merubah kebiasaan seseorang. Tetapi, hal tersebut tetap harus dilakukan perusahaan guna mendapatkan hasil atau tujuan perusahaan. Setiap orang mungkin tahu arti dari disiplin itu sendiri, tetapi mereka terkadang sulit melakukannya karena sudah terbiasa. Untuk itu, pihak manajemen bisa memberikan contoh-contoh yang baik kepada para karyawannya agar para karyawan dapat termotivasi untuk berdisiplin. Apabila dari atasan saja sudah tidak disiplin, maka karyawannya pun akan mengikuti kebiasaan tersebut. Selain tahap pemantapan berdisiplin ini bisa dilakukan dengan penerapan reward and punishment jadi memberi penghargaan kepada para karyawan yang menaati peraturan-peraturan yang ada dan akan ada konsekuensinya bila mereka melanggar aturan tersebut. Hal ini juga bisa membuat para karyawan untuk berpikir ulang apabila akan melakukan tindakan. Tabel 4 Perhitungan Waktu Kerja Sebelum Harga Rata-rata Subgrup Standar Deviasi Sebebarnya Standar Deviasi Distribusi Batas Kontrol Atas Batas Kontrol Bawah Uji Kecukupan Data N’ Waktu Siklus Waktu Normal Waktu Baku

14455.95 187.95 84.05 14620.7 14291.2 0.25 14455.95 14745.069 17695.14

Sesudah 12539.75 168.3 75.27 12687.3 12392.2 0.26 12539.75 12790.55 14709.13

PENUTUP Dari hasil penelitian, dapat ditarik simpulan sebagai berikut. Pertama, setelah mengamati keadaan pabrik, khususnya area Pabrikasi I dan diketahui bahwa bagian bagian tersebut memerlukan prinsip-prinsip 5S, kemudian dilakukan pengumpulan data melalui kuesioner, dilanjutkan dengan pembuatan scatter diagram untuk menentukan prinsip S mana dari 5S yang diperlukan bagian tersebut. Perancangan dibuat dengan langkah-langkah yang teratur sesuai dengan kebutuhan sikap kerja 5S pada bagian tersebut. Selain itu, mempermudah bagian tersebut dalam mengimplementasikan prinsip 5S. Kedua, penerapan metode 5S pada bagian Pabrikasi I pada proses pembuatan item C30-SGD 3 dapat mengurangi waktu kerja. Hal ini dapat dilihat dari perbandingan waktu baku sebelum dan sesudah penerapan prinsip 5S.

Tabel 5 Perbandingan Waktu Baku Sebelum dan Sesudah Penerapan Prinsip 5S Proses Pembuatan Item C30-SGD 3

Sebelum Penerapan 5S 17695.14 (s)

Setelah Penerapan 5S 14709.13 (s)

Selisih 2986.01 (s)

Adanya penghematan waktu dalam proses pembuatan item C30-SGD3, yaitu sebesar 2986.01 (50 menit) atau sekitar 16.87%.

112


DAFTAR PUSTAKA Gaspers, V. (1998). Statistical process control, Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Imai, M. (1997). Gemba kaizen, Jakarta: PT Pustaka Binaman Pressindo. Kolarik. J.W. (1999). Creating quality, Singapore: Mc Graw Hill. Osada, T. (2000). Sikap kerja 5S. Diterjemahkan oleh Mariani Gandamiharja, Jakarta: PPM. Sugiyono. (2003). Metode penelitian bisnis, edisi ketiga, Bandung: CV Alfabeta. Wignjosoebroto, S. (1995). Ergonomi: Studi gerak dan waktu, Jakarta: Guna Widya.


113

IMPLEMENTASI PRINSIP KERJA 5S PADA BAGIAN PABRIKASI I UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI WAKTU PRODUKSI

Recommend Documents