II. PROFIL PERUSAHAAN 2.1
Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Berawal sejak tahun 1971 dengan diresmikannya PT. Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia pada tanggal 12 April 1971. Setelah dua tahun berjalan, didirikannya pabrik perakitan PT. Multi Astra, dan disusul tiga tahun kemudian didirikanlah pula PT. Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen. Dengan didirikannya dua buah pabrik tersebut, pada tahun 1977, mobil Kijang pertama kali diluncurkan ke publik. Dengan diluncurkannya mobil Kijang ke publik, Kijang mendapatkan respon yang cukup baik dari konsumen di Indonesia, sehingga pada tahun 1982 pabrik mesin PT. Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi. Keberhasilan tersebut membawa PT. Toyota Engine Indonesia untuk memulai mengekspor perdana mobil Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik. Untuk mempermudah kegiatan operasional, pada tahun 1989, dilakukan merger empat perusahaan Toyota di Indonesia, yaitu: PT. Toyota-Astra Motor, PT. Multi Astra, PT. Toyota Mobilindo dan PT. Toyota Engine Indonesia. Terakhir pada tahun 2003 PT. TAM berubah nama menjadi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan didirikan PT. TAM yang baru sebagai distributor. Selama 30 Tahun, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia telah memainkan peranan penting dalam pengembangan industri otomotif di Indonesia serta membuka lapangan pekerjaan termasuk dalam industri pendukungnya. PT. TMMIN mulai beroperasi pada tanggal 15 Juli 2003 dan modal awalnya Rp 19,5 milyar, dengan rasio Toyota Motor Corporation (95%) dan PT. Astra International (5%). PT. TMMIN menjunjung tinggi keselamatan seluruh karyawan. Sertifikasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) di pabrik Sunter I dan Karawang merupakan bukti dari keseriusan PT. TMMIN. Keberhasilan kombinasi antara fasilitas modern dan sistem produksi handal di PT. TMMIN mendapat pengakuan internasional dengan diraihnya berbagai penghargaan internasional untuk sistem manajemen kualitas (ISO 9000) oleh pabrik-pabrik di Sunter dan Karawang. PT. TMMIN dan TAM juga berhasil meraih penjualan terbanyak dalam industri otomotif dalam beberapa tahun terakhir ini. Sebagai contohnya pada tahun 2000, PT. TMMIN dan TAM berhasil menjual 90,148 unit mobil dengan peningkatan market dari 28% dibandingkan tahun sebelumnya. Berbagai penghargaan internasional berupa ISO 14001 untuk kepedulian lingkungan hidup diperoleh oleh pabrik-pabrik TMMIN di Sunter I, Sunter II, dan Karawang. Di akhir tahun 2003 produksi dan penjualan Kijang berhasil mencapai satu juta unit dan tercatat di Museum Rekor Indonesia (MURI) mengukuhkan reputasi Kijang sebagai mobil keluarga terbaik. Berbagai pelatihan berfasilitas lengkap yang didirikan di Sunter pada tahun 1991 dan didukung instruktur berstandar internasional Toyota. Kualitas internasional teknisi TMMIN terbukti dengan keberhasilannya berkali-kali meraih juara pertama dalam kontes teknisi tingkat internasional. Menjadikan fasilitasnya sebagai yang terbaik dengan tujuan menghasilkan produk unggulan adalah filosofi utama PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Investasi dalam skala besar yang menyeimbangkan pemanfaatan teknologi modern dengan sumber daya manusia untuk menghasilkan produk yang berkualitas telah ditanamkan di pabrik-pabrik kami di kawasan Sunter dan Karawang. Total kapasitas produksi TMMIN sebanyak 100.000 unit per tahun dengan realisasi produksi yang cenderung terus naik seiring dengan peningkatan permintaan di pasar ekspor dan domestik.
3
2.2
Visi, Misi dan Moto Perusahaan
Visi : Menjadi yang terdepan dalam bidang manufakturing maupun distribusi sebagai upaya kami untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas internasional. Misi : 1. Menjadi pimpinan dalam industri otomotif Indonesia 2. Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan 3. Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial 4. Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer dan pemasok 5. Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja 6. Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim Moto Toyota : Moving Forward, yaitu, tentang merancang kendaraan yang ramah lingkungan di masa depan dan dengan teknologi yang menjamin keselamatan terbaru yang aman bagi semua orang.
2.3
Struktur Organisasi dan Tenaga Kerja
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dipimpin oleh Board of Director (BOD). Di bawahnya terdapat Vice President Director dan Director. Tugas dan wewenang dari keduanya adalah sebagai wakil direktur dan memimpin seluruh kegiatan yang ada, membuat kebijakan serta melakukan pembinaan terhadap departemen atau bagian yang ada di bawah garis organisasi guna mencapai keharmonisan kerja. Dalam menjalankan tugasnya, Vice President Director dibantu oleh Senior General Manager sebagai koordinator penasihat dan konsultasi serta memberikan masukan kepada Vice President dalam melakukan sesuatu hal. PT. TMMIN mempunyai empat direktur, masing–masing direktur mempunyai tugas memimpin beberapa divisi. Direktur berkewajiban untuk melaporkan semua pekerjaan mereka pada presiden direktur dan wakil presiden direktur. Dalam menjalankan tugasnya, direktur dibantu oleh beberapa kepala divisi. Masing-masing divisi dikepalai satu kepala divisi (Division Head), kepala divisi mempunyai tugas untuk mengatur dan memimpin beberapa bagian (depatemen) di bawah divisi tersebut dan berkewajiban untuk melaporkan semua pekerjaan mereka kepada direktur. Departemen di bawah divisi dikepalai oleh seorang kepala departemen (Department Head). Dalam menjalankan tugasnya, seorang department head dibantu oleh beberapa kepala seksi (Section Head). Seorang kepala seksi mempunyai beberapa staf di bawahnya. Struktur organisasi dari BOD hingga Department Head secara lengkap tersaji pada Lampiran 1. Di Plant, struktur tersebut masih bisa menurun lagi. Seorang kepala seksi mengepalai beberapa kepala line (Line Head) untuk memantau line produksi. Dan seorang line head mengepalai beberapa kepala grup (Group Head), yang mengepalai beberapa operator. Peranan line head dan group head mencakup persiapan sebelum produksi dimulai, pada saat produksi berlangsung, hingga ketika produksi selesai, termasuk diantaranya perawatan alat dan mesin secara rutin. Jumlah tenaga kerja PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, mencapai 5.334 orang, yang terdiri dari 5.242 orang berjenis kelamin laki-laki dan 92 orang perempuan. Secara detail, jumlah tenaga kerja PT. TMMIN berdasarkan kelas dan sub-kelas, status serta jenis kelamin dapat dilihat pada Tabel 1.
4
Tabel 1. Data Jumlah Tenaga Kerja di PT. TMMIN Berdasarkan Kelas Dan Sub-Kelas, Status Serta Jenis Kelamin per Juli 2010. No Kelas & Sub-Kelas Status Jenis Kelamin Jumlah 1.
3
Kontrak I
L
892
2.
3
Kontrak II
L
396
3.
3
Permanen
L
828
4.
4
Permanen
L
1061
5.
4
Permanen
P
4
6.
5
Permanen
L
1057
7.
5
Permanen
P
25
8.
6
Permanen
L
443
9.
6
Permanen
P
19
10.
7
Kontrak Khusus
L
1
11.
7
Permanen
L
123
12.
7
Permanen
P
15
13.
7 Supervisor
Permanen
L
112
14.
7 Supervisor
Permanen
P
18
15.
8 AM
Permanen
L
67
16.
8 AM
Permanen
P
5
17.
8 Supervisor
Permanen
L
114
18.
8 Supervisor
Permanen
P
4
19.
9 AM
Kontrak Khusus
L
1
20.
9 AM
Permanen
L
35
21.
9 AM
Permanen
P
1
22.
9 Manager
Kontrak II
L
1
23.
9 Manager
Permanen
L
37
24.
10 AGM
Kontrak Khusus
L
1
25.
10 AGM
Permanen
L
16
26.
10 AGM
Permanen
P
1
27.
10 Manager
Permanen
L
19
28.
11 AGM
Permanen
L
6
29.
11 DGM
Permanen
L
7
30.
11 EC
Permanen
L
12
31.
11 General Manager
Kontrak Khusus
L
1
32.
11 General Manager
Permanen
L
4
33.
12 EC
Permanen
L
6
34.
12 General Manager
Permanen
L
2
Total Sumber : Departemen Remunerasi HRD, 2010
5334
5
2.4
Lokasi Perusahaan dan Ruang Lingkup Usaha Lokasi PT. TMMIN dibagi menjadi 3, yaitu Head Office, Sunter Plant dan Karawang Plant.
1)
Kantor Pusat (Head Office) Kantor pusat PT TMMIN berada di jalan Yos Sudarso, Sunter II, Jakarta Utara 14330. Kantor ini menjadi pusat segala manajerial dari seluruh perusahaan. Gedung perkantoran ini masih digunakan bersama-sama dengan PT. TAM. Salah satu tujuan penggunaan kantor yang sama ini adalah menjaga keharmonisan di antara kedua perusahaan sekaligus memudahkan komunikasi berbagai informasi, terutama pada masa transisi saat terjadi pemisahan perusahaan. 2)
Sunter Plant Sunter Plant adalah salah satu dari pabrik otomotif milik PT. TMMIN yang dibangun pada bulan April 1973. Pabrik tersebut berlokasi di Sunter, Jakarta Utara. Sunter Plant berdiri di area tanah seluas 310.898 m2 dengan luas bangunan 175.986 m2. Sunter Plant adalah pabrik otomotif pertama yang dimiliki oleh PT. TMMIN, yang memiliki konsep memadukan teknologi modern dan keahlian sumber daya manusia sehingga menjadikan Sunter Plant sebagai tulang punggung dari PT. TMMIN dan keuntungan secara terus menerus serta menjadikan Sunter Plant sebagai industri otomotif terbaik di Indonesia. Komponen part dan mesin yang ditujukkan untuk pasar domestic dan eksport diproduksi di Sunter Plant. Komponen part dan mesin dari PT. TMMIN telah diekspor ke Malaysia, Thailand, Filiphina, Taiwan, Vietnam, Afrika Selatan, dan Jepang. a) Casting Plant Berdiri di area seluas 65.028 m2, Casting Plant adalah tempat dimana proses pembentukan dan pembuatan komponen mesin dilakukan. Dengan volume produksi mencapai 1.000 ton/bulan, pabrik ini memproduksi blok silinder 5K, 7K, 1 TR dan 2 TR, Crankshaft 7K, Crank cap 5 K, 7K serta Flywheel 14B. b) Stamping Plant Dengan kapasitas produksi 96,00 unit/tahun, Stampling Plant yang memiliki luas area 64.247 m2 tersebut memproduksi press parts untuk Innova, Avanza, dan Dyna/Hino. c) Engine Plant Luas dari Engine 7K Plant adalah 15.327 m2 dengan kapasitas produk 4.400 unit/bulan. 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan 14B untuk Truk Dyna. Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant adalah pembuatan komponen mesin dan perakitan mesin tipe 7K (270 M/C). Perakitan dan pengepakan dari mesin tipe TR (IMV Series) dan komponen mesin TR dimana akan dikirim ke Thailand (komponen), dan Venezuela, Afrika Selatan, dan Filiphina (rakitan mesin). Engine TR Plant, dengan luas area sebesar 19.000 m2, memiliki kapasitas produksi 15.000 unit/bulan untuk Machining Line dan 13.000 unit/bulan untuk Assy Line. d) Packing and Vanning Plant Pengepakan untuk pasar ekspor dilakukan di Packing Plant dengan area seluas 7.200 m2. Kapasitas dari Packing Plant mencapai 4.200 unit/bulan untuk komponen Avanza dan 5.000 unit/bulan untuk komponen Innova. Completely Knock Down (CKD) dari Avanza dan Innova dikirim dari Packing Plant ke Filiphina, Malaysia, Vietnam, Argentina, Afrika Selatan, Venezuela, dan Brazil. Sementara itu, CKD dari kendaraan berpenumpang dikirim ke Thailand, India, Vietnam, Taiwan, dan Afrika selatan.
6
e) Waste Water Treatment Didasari oleh komitmen untuk menjaga keseimbangan lingkungan hidup, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia melengkapi peralatan di Sunter Plant dengan fasilitas water waste treatment yang telah membawa Sunter Plant mendapatkan sertifikat ISO 14001 untuk Environmental Management System. Pengelolaan limbah di Sunter Plant berlokasi di area seluas 2.535 m2. Di sini limbah telah diproses secara kimiawi dan biologi. Sunter Plant juga mempunyai fasilitas laboratorium yang menjamin dari kualitas pengelolaan limbah sesuai standar pemerintah. 3)
Karawang Plant Karawang Plant adalah salah satu pabrik otomotif milik PT. TMMIN yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe, Jawa Barat. Karawang Plant dibangun pada 29 Mei 1996 dengan nilai investasi sebesar Rp. 462,2 miliar. Walaupun mulai beroperasi pada tahun 1998, namun Karawang Plant baru diresmikan pada tahun 2000. Pada saat ini, Karawang Plant memiliki kapasitas produksi 100.000 unit mobil per tahun. Karawang Plant yang berdiri di area tanah seluas 1.000.000 m2 dengan luas bangunan 300.000 m2 memiliki konsep pabrik otomotif kelas dunia yang memadukan teknologi tinggi, keahlian sumber daya manusia, dan kepedulian terhadap karyawan dan lingkungan. Sedangkan dalam hal produksi, Karawang Plant menitikberatkan pada produksi Innova yang ditujukkan untuk pasar domestik dan internasional. Untuk Completely Built Up (CBU), tujuan ekspornya adalah ke negara-negara Timur Tengah (Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Kuwait, Bahrain, Qatar, Oman, Yordania, Syria, dan Libanon), Negara-negara kepulauan Pasifik (Fiji dan Solomon), serta ke Negara-negara Asia (Brunei Darussalam dan Thailand). Sedangkan untuk Completely Knock Down (CKD) memiliki tujuan ekspor ke Malaysia, Filiphina, dan Vietnam. Karawang Plant memiliki fasilitas produksi sebagai berikut: a) Stamping Shop Stamping Shop adalah tempat proses pengepresan pembuatan body kendaraan dilakukan. Lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body subassembly (kabin, dek, rangka chasis). Pembuatan pressed part untuk membentuk body kendaraan bermula dari lembar baja yang kemudian dilakukan proses pengepresan menjadi press part yang siap dikirim ke bagian pengelasan untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh. Stamping Shop memiliki fasilitas 2 proses A line tonase 2.400 ton dengan 450 stroke/jam dan C line kapasitas 700 ton dengan 620 stroke/jam. Disamping itu guna menjamin keamanan dan keselamatan kerja serta tingkat produktifitas, digunakan system robotic untuk setiap perpindahan pressed part antar mesin. b) Welding Shop Welding Shop memiliki area 23.000 m2. Disinilah proses penyambungan/pengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh. Prosesnya adalah dengan menyatukan seluruh pressed part yang diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir dari proses ini adalah satu body kendaraan utuh. Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi Welding Shop dilengkapi fasilitas Welding Main Body Line, Coordinate Measuring Machine dan Shell Body Line dengan Slat Conveyor. Disamping itu juga didukung dengan 34 buah robot las (MB 16, UB 6 dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam). c) Painting Shop Setelah dari Welding Shop, satu body kendaraan utuh memasuki Painting shop untuk menjalankan proses anti karat (electo deeping coating), pengisian celah sambungan dan pengecatan. Painting 7
Shop yang memiliki luas 17.600 m2, memiliki fasilitas pengecatan Primer and Top Coat proses dengan system robotic untuk mendapatkan hasil pengecatan berkualitas tinggi. Selain itu, kedua puluh robot yang digunakan juga memberikan jaminan keamanan proses serta ramah lingkungan. d) Assembling Shop Assembling Shop yang memiliki luas area 37.500 m2 merupakan tempat perakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan. Mulai dari mesin hingga roda kendaraan. Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan peningkatan produktifitas kerja. Selain itu juga dilengkapi dengan Final Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan kepuasan pengguna kendaraan tersebut. e) Test Course Setelah melalui proses di Assembling Shop, setiap kendaraan harus memasuki Test Course, yaitu sarana uji coba kendaraan baru yang memiliki luas area 45.630 m2. di Test Course inilah performa kendaraan diuji, mulai dari kemampuan mesin hingga kedinamisan body. Hasil dari Tes Course memberikan janji kendaraan berkualitas internasional. Uji pacu beragam kecepatan akselerasi mesin dan navigasi kemudi. f) Common Yard Merupakan fasilitas logistik yang digunakan bersama oleh PT. TMMIN, PT. TAM, dan main dealer sebagai Delivery Center unit-unit ekspor dan domestik, sekaligus pula sebagai Centralized Stock-Dealer. Untuk menjamin safety operation, Karawang Common Yard telah mengimplementasikan Global Logistic Safety Management, dan Fresh Factory Quality untuk menjamin kendaraan baru yang menggunakan sarana transportasi car carrier saat diterima customer g) Environment Management System Kepedulian PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang tinggi terhadap lingkungan hidup di sekitar pabrik, diwujudkan dengan menerapkan Environment Management System. Konsep Environment Management System ini diimplementasikan dalam berbagai aktivitas, meliputi pemenuhan regulasi dan menghilangkan komplain (zero complaint), meminimalkan resiko kerusakan lingkungan, meningkatkan kinerja lingkungan melalui proses produksi, serta pengembangan lingkungan masyarakat sekitar. Salah satu wujud nyata untuk mencapai zero complaint adalah dengan membangun system pengolahan limbah yang modern dengan proses kimia dan biologi sehingga air hasil olah dapat dipergunakan kembali. Waste Water Treatment yang memiliki luas 1.200 m2 dan berkapasitas 1.200 m3/hari ini menggunakan suatu proses unik yaitu air floation dan acticontact aeration untuk mengurangi pembentukan sluge. Waste Water Treatment yang difungsikan untuk menjaga lingkungan hidup dari limbah-limbah berbahaya tersebut telah membawa Karawang Plant mendapatkan sertifikat ISO 14001 untuk Environment Management System pada bulan Juni tahun 2000.
8
