IDENTIFIKASI WASTE PRODUKSI PULP DAN PENYEBABNYA MENGGUNAKAN METODE LEAN MANUFACTURING
DONI HEZRON MARPAUNG
DEPARTEMEN HASIL HUTAN FAKULTAS KEHUTANAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2015
ii
iii
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Identifikasi Waste Produksi Pulp dan Penyebabnya Menggunakan Metode Lean Manufacturing adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, September 2015
Doni Hezron Marpaung NIM E24110023
iv
v
ABSTRAK DONI HEZRON MARPAUNG. Identifikasi Waste Produksi Pulp dan Penyebabnya Menggunakan Metode Lean Manufacturing. Dibimbing oleh BINTANG C H SIMANGUNSONG dan I PUTU GEDE A WIJAYA. PT Toba Pulp Lestari, Tbk mengalami beberapa tantangan dalam proses produksi. Produk cacat menimbulkan masalah dalam penanganan persediaan berupa berkurangnya ruang penyimpanan. Sekitar 3 473.15 ton pulp cacat produksi menumpuk pada gudang hasil produksi menunggu untuk diolah kembali. Tujuan penetian ini adalah untuk mengidentifikasi da menganalisis penyebab pemborosan yang terjadi pada proses produksi. Alat peningkatan kualitas lean manufacturing seperti Value Stream Mapping (VSM), Process Activity Mapping (PAM) dan diagram fishbone digunakan untuk mencapai tujuan perusahaan. Peta aliran nilai menjelaskan kondisi saat ini, yaitu pemetaan aliran informasi dan materi dalam proses sebenarnya. PAM digunakan untuk menganalisis setiap aktivitas yang dilakukan pada aliran produksi dan mengetahui pemborosan yang terjadi. Penyebab pemborosan diketahui dengan menggunakan diagram fishbone. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada kondisi aktual, total waktu untuk seluruh proses yang diamati adalah 2 178.58 detik. Jenis pemborosan yang terjadi pada proses produksi berupa waktu menunggu menunggu, cacat produksi, dan terggangunya persediaan. Total waktu produksi setelah perbaikan pada peta masa depan untuk seluruh proses yang 1 894.97 atau berkurang sebesar 13.02%. Kata kunci: Cacat produksi, lean manufacturing, manajemen produksi, pemborosan, pulp. ABSTRACT DONI HEZRON MARPAUNG. Identification of Pulp Production Waste and Its Cause by Using Lean Manufacturing Methods. Supervised by BINTANG C H SIMANGUNSONG and I PUTU GEDE A WIJAYA. PT Toba Pulp Lestari, Tbk is having some challenges in production process. Product defects cause problems in inventory control, that are reduced storage space. There were about 3 473.15 tons of pulp defects in pulp warehouse waiting to be processed again. The objectives of this research are identified and analyzed wastes in production process. Tools of the lean manufacturing such as value stream mapping (VSM), process activity mapping (PAM), and fishbone diagram are used to achieve the company objectives. Value stream mapping describes a current state map, which is mapping the flow of information and material in the actual process. PAM is used to analyze every activity performed in the production line and to know wastes that occurs. The causes of waste are known by using fishbone diagrams. The results showed that on actual condition, total time for the entire process are 2 178.58 seconds. The types of wastes that occurs in production line are waiting, defecting, and inventoring. The total production time after improvement in VSM future state map for the entire process are 1 894.97 or reduced by 13.02 %. Keywords : Defect, lean manufacturing, production management, pulp, waste.
vi
IDENTIFIKASI WASTE PRODUKSI PULP DAN PENYEBABNYA MENGGUNAKAN METODE LEAN MANUFACTURING
DONI HEZRON MARPAUNG
Skripsi Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan pada Departemen Hasil Hutan
DEPARTEMEN HASIL HUTAN FAKULTAS KEHUTANAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2015
ii
iv
PRAKATA Puji syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yesus Kristus yang telah melimpahkan kasih dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Identifikasi Waste Produksi Pulp dan Penyebabnya Menggunakan Metode Lean Manufacturing.”. Skripsi ini ditujukan untuk memenuhi syarat kelulusan pada Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor. Penulis menyadari bahwa skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik atas dukungan, bantuan dan doa dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan rasa terima kasih kepada: 1) Ir. Bintang C. H. Simangunsong, MS, Ph.D selaku dosen pembimbing utama yang bijak, senantiasa memberikan saran, arahan serta masukan yang sangat berarti selama penulisan skripsi ini, 2) Bapak I Putu Gede A. Wijaya selaku dosen pembimbing yang memberikan arahan serta masukan yang sangat berarti selama penulisan skripsi ini, 3) Bapak Alm. Jaumur Parjuangan Marpaung serta Ibu Ratna Purba, orang tua tercinta yang senantiasa mendoakan, memberi motivasi dan mendukung penulis, 4) Ignatius, Herianto, Yurike, Rai, Evans, Devin, Eva, Dwi, Royesti, Anggar, Heni, Martha, Daniella, Pandu, Yoshua, Joen, Rodex, Edy, Saut dan temanteman yang senantiasa mendukung dan memberikan semangat, 5) Keluarga THH 48, COMBAT, PMK IPB, Komisi Pelayanan Siswa yang telah memberikan semangat, doa, bantuan, dan dukungan, serta berkenan menjadi rekan yang baik selama ini, 6) Fifi Nofsantriyeni I Marpaung, Irma Apriyenita Marpaung, Yunita Dayanti Marpaung, dan Eben Putra G Marpaung yang senantiasa mendukung dan memberi semangat kepada penulis, 7) Herolina Intan Lydia Sirait yang telah memberikan semangat dan menemani penulis selama proses penyelesaian skripsi ini. 8) Bapak Sukardi, Pak Gospin Sinulingga, Pak Osner Silaen, Pak Suhunan Sirait, Pak Toni Napitu, Pak Sinaga, Pak Sitorus, Pak Derusman Purba, Pak Kristian Sihaloho, Pak James Tampubolon, dan Bu Yanti Sormin yang senantiasa mendampingi penulis selama penelitian berlangsung. 9) Pegawai dan warga perumahan PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, dan seluruh pihak sebagai teman diskusi, pemberi semangat dan bantuan yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang senantiasa bekerjasama dengan baik selama penelitian. Penulis menyadari bahwa karya ini terdapat kekurangan, sehingga kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak Bogor, September 2015
Doni Hezron Marpaung
v
DAFTAR ISI Abstrak Prakata Daftar isi Daftar gambar Daftar tabel Daftar lampiran Pendahuluan Latar Belakang Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Tinjauan Pustaka Lean Manufacturing Pemborosan (Waste) Value Stream Mapping Fishbone Diagram Metode Penelitian Waktu Dan Lokasi Penelitian Jenis, Cara Pengumpulan, Dan Sumber Data Prosedur Penentuan Produk Amatan Penentuan Aliran Proses Produksi Pemetaan Current State Mapping Identifikasi Pemborosan Dan Penentuan Saran Solusi Perbaikan Memberikan Saran Solusi Perbaikan Dengan Future State Map Hasil Dan Pembahasan Pemilihan Jenis Produk Pemetaan Keadaan Aktual Aliran Produksi Waktu Siklus Jumlah Operator Uptime Identifikasi Pemborosan Penelusuran Penyebab Pemborosan Pembuatan Future State Map Menentukan Takt Time Saran Perbaikan Simpulan Dan Saran Simpulan Saran Daftar Pustaka Lampiran
v ix x xii xii xii 1 1 1 2 2 2 3 3 4 6 6 6 6 6 6 6 7 7 9 9 9 9 11 12 14 15 19 19 24 25 25 25 26 28
xii vi
DAFTAR GAMBAR 1. Lima Prinsip Lean 2. Simbol Standar dari Pemetaan Proses 3. Fishbone Diagram 4. Current State Value Stream Mapping Produk Dissolving Kraft Pulp 5. Persentase Waktu Pada Lantai Produksi. 6. Diagram Tulang Ikan Cacat Produksi Kategori Low Brightness 7. Future State Value Stream Mapping Dissolving Kraft Pulp
3 4 5 13 18 19 23
DAFTAR TABEL 1. Jumlah Produksi Berdasarkan Data Produksi Bulan Februari 2015 2. Data Time Study Setiap Workstation 3. Data Waktu Siklus pada Setiap Proses 4. Uptime pada Setiap Proses 5. Analisis Current State Map Value Stream Mapping 6. Karakteristik Dissolving Kraft Pulp PT. Toba Pulp Lestari Tbk 7. Process Activitymapping (PAM) Kondisi Aktual 8. Takt Time pada Setiap Tahapan Produksi 9. Perbandingan Waktu pada Current State Map dan Future State Map
9 10 11 12 14 15 16 20 21
DAFTAR LAMPIRAN 1. Lampiran 1 Jumlah Operator Setiap Tahapan Produksi 2. Lampiran 2 Data Produk Defect DKP yang Belum di Repulp dalam Bulan Februari 3. Lampiran 3 Produksi Harian Dan Cacat Produksi Pada Bulan Februari 2015 4. Lampiran 4 Time Observation Sheet
29 30 32 33
1
PENDAHULUAN Latar Belakang PT. Toba Pulp Lestari,Tbk adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan pulp atau bubur kertas. Produk yang dihasilkan oleh PT. Toba Pulp Lestari,Tbk adalah Bleached Kraft Pulp (BKP) dan Dissolving Kraft Pulp (DKP). Perusahaan ini mengalami masalah dalam proses produksi. Permasalahan yang terjadi berupa produk cacat yang menumpuk dalam gudang hasil produksi dan kecepatan produksi belum memenuhi kecepatan permintaan konsumen. Perusahaan memiliki misi menghasilkan pertumbuhan yang berkesinambungan, menjadi produsen dengan biaya yang efektif, memaksimalkan keuntungan untuk pemangku kepentingan. Perbaikan dan peningkatan kinerja produksi perlu dilakukan untuk mengatasi masalah dalam proses produksi dan mencapai misi perusahaan. Salah satu upaya untuk melakukan evaluasi dan perbaikan yang berkelanjutan adalah dengan mengimplementasikan metode lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan pendekatan sistematik yang digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan atau waste sehingga mampu menekan atau mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah (Jacobs and Chase 2008). Pemborosan (waste), menurut Presiden Toyota terdahulu, Fujio Cho, adalah segala hal selain kebutuhan minimum dari alat, bahan, bagian, dan pekerja (waktu kerja) yang sangat penting untuk produksi (Narusawa and Shook 2008). Pendekatan ini mendorong terciptanya fleksibilitas pada sistem produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan pelanggan dengan sistem produksi yang ramping dengan persediaan rendah (Singgih dan Tjiong 2011). Salah satu metode di dalam produksi lean yang dapat diimplementasikan yaitu Value Stream Mapping (VSM). Menurut Rother and Shook dalam Wilson (2010), value stream mapping adalah suatu alat perbaikan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh dengan mempresentasikan aliran informasi dan material yang terjadi. Tujuan penggunaan VSM ini adalah untuk mengidentifikasikan pemborosan yang terdapat disepanjang aliran produksi, dan membantu dalam proses pengambilan keputusan perbaikan dalam upaya menghilangkan pemborosan (Wilson 2010). Pemborosan terbesar yang terjadi di sepanjang aliran produksi berupa defect atau cacat produksi. Jenis pemborosan ini terjadi akibat adanya kesalahan dalam proses produksi yang berdampak pada kualitas produk akhir dimana hal ini sangat menentukan kepuasan konsumen dalam menggunakan produk. Pemborosan yang terjadi dapat menghambat proses produksi yang berlangsung. Oleh sebab, itu penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi jenis-jenis dan penyebab pemborosan yang terjadi pada proses produksi untuk mengurangi pemborosan dan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada proses produksi. Tujuan Penelitian Tujuan yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah: 1. Mengidentifikasi jenis-jenis waste yang ada pada proses produksi. 2. Menganalisis penyebab waste yang terjadi selama proses produksi.
2
Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi kepada perusahaan mengenai pemborosan yang terjadi pada proses produksi sehingga dapat mengidentifikasi penyebab dan menentukan langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut. Melalui penelitian ini diharapkan mahasiswa dan masyarakat mendapat informasi mengenai lean manufacturing dan penerapannya.
TINJAUAN PUSTAKA Lean Manufacturing Lean manufacturing merupakan pendekatan sistematik yang digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan atau waste sehingga mampu menekan atau mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah (Jacobs and Chase 2008). Menurut Wilson (2010), suatu kegiatan dapat dikategorikan bernilai tambah apabila nilai tersebut menghasilkan sesuatu yang dapat merubah bentuk, ketetapan, dan fungsi dari bahan atau produk. Kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dikategorikan pemborosan yang harus dihilangkan atau diminimalkan untuk meningkatkan keuntungan selama proses. Istilah lean manufacturing dikembangkan oleh konsep produksi Just In Time (JIT) yang dipelopori di Jepang oleh Toyota. JIT menjadi terkemuka pada tahun 1970, tetapi beberapa filosofinya telah berkembang pada tahun 1900-an di Amerika Serikat (Jacobs and Chase 2008). Berdasarkan pada sistem produksi Toyota, lean memiliki 5 prinsip pendorong (Gasperz 2006), yaitu: 1. Value untuk mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk bermutu superior dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu. 2. Value chain untuk mengidentifikasi pemetaan proses pada value stream untuk setiap produk. 3. Pull untuk menghilangkan pemborosan dari semua aktivitas sepanjang aliran produksi. 4. Flow untuk mengorganisasi material, informasi, dan produk agar mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses. 5. Kaizen / continuous improvement untuk mencari berbagai teknik atau alat peningkatan kemampuan secara berkelanjutan untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus.
3
Gambar 1 Lima Prinsip Lean Untuk menerapkan produksi lean, upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan pengurangan nilai waktu siklus (cycle time). Menurut Locher (2008), waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan terkait untuk menyelesaikan sebuah aktifitas. Di dalam aliran waktu siklus terdapat kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah. Waktu siklus yang dihasilkan pada sepanjang proses kemudian dijumlahkan menjadi waktu siklus total. Semakin tinggi nilai waktu siklus yang dimiliki sebuah perusahaan maka tingkat responsivitas dan fleksibilitas perusahaan rendah. Sebaliknya, apabila sebuah perusahaan memiliki nilai waktu siklus rendah maka tidak hanya tingkat responsivitas dan aliran dana yang meningkat, tetapi juga peluang bisnis di masa depan (Wilson 2010). Salah satu metode di dalam lean manufacturing yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan adalah value stream mapping. Pemborosan (waste) Pemborosan (waste), menurut Presiden Toyota terdahulu, Fujio Cho, adalah segala hal selain kebutuhan minimum dari alat, bahan, bagian, dan pekerja (waktu kerja) yang sangat penting untuk produksi (Narusawa andShook 2008). Berdasarkan pengembangan definisi Fujio Cho, terdapat 7 pemborosan utama yang harus dihapuskan dari rantai pasokan, yaitu kelebihan produksi (over production), waktu menunggu (waiting), pengangkutan (transportation), proses yang berlebih (over processing), persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory), gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion), dan cacat produksi (defect). Waste harus dihilangkan guna meningkatkan nilai produk dan selanjutnya meningkatkan customer value (Ahlstrom 1998). Value Stream Mapping Value stream mapping (VSM) merupakan salah satu alat peningkatan kualitas untuk menerapkan metode lean manufacturing. VSM adalah kegiatan pemetaan proses mulai dari bahan baku sampai produk jadi. Pemetaan proses yang baik seharusnya menggambarkan proses secara keseluruhan apakah adanya proses menunggu, proses pengambilan keputusan, kegiatan yang tidak
4
menghasilkan nilai tambah dan pengerjaan ulang. Pembuatan VSM menggunakan simbol-simbol tertentu (Gambar 2) untuk menggambarkan proses menunggu, penyimpanan, pengambilan keputusan, antrian dan inspeksi (El-Haik dan AlAomar 2006).
Gambar 2 Simbol standar dari pemetaan proses Rahani (2012) menyatakan bahwa VSM adalah metode dari lean yang dapat menjangkau aliran proses dengan tiga tahap metode. Tahap pertama yaitu dengan menggambarkan sebuah current state map yang memetakan aliran informasi dan material yang terjadi di dalam proses secara aktual. Kedua, mengidentifikasi akar penyebab dari permasalahan yang menghambat proses peningkatan, menentukan proses perbaikan apa yang dapat dilakukan di dalam aliran proses, kemudian menggambarkannya ke dalam sebuah future state map. Tahap ketiga adalah menentukan rencana implementasi perbaikan ke dalam proses produksi perusahaan yang telah di rumuskan sebelumnya. Namun, pada penelitian ini tahapan yang dilakukan hanya sampai penggambaran future state map. Fishbone Diagram Fishbone diagram disebut juga digram sebab-akibat adalah metode grafis untuk menemukan penyebab-penyebab suatu masalah (Larson 2003). Prinsip yang dipakai untuk membuat diagram sebab akibat adalah sumbang saran atau brainstorming. Pada umumnya terdapat 5 faktor utama yang perlu diperhatikan dalam penyusunan diagram seperti terlihat pada Gambar 3.
5
Gambar 3Fishbone Diagram Fishbone diagram terbagi atas 2 bagian, yaitu: 1. Sebab : faktor yang berpengaruh pada penyelesaian masalah atau improvement, tediri dari kelompok Man, Material, Method, Machine, dan Environment (4M 1E) 2. Akibat : masalah atau peluang perbaikan yang ingin diselesaikan atau dicapai.
6
6
METODE PENELITIAN Waktu dan Lokasi Penelitian Penelitian dilaksanakan pada bulan Februari-Maret 2015, bertempat di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk yang berlokasi di Desa Sosor Ladang, Kecamatan Permaksian, Kabupaten Toba Samosir, Sumatera Utara.
Data Primer
1.
2. 3. Sekunder 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Jenis, Cara Pengumpulan, dan Sumber Data Deskripsi Data Cara Pengumpulan Sumber Waktu siklus Menggunakan Sepanjang aliran pengerjaan setiap stopwatch time produksi proses study Jumlah operator Observasi Sepanjang aliran produksi Waktu Kerja Wawancara Pekerja yang berada di lapangan Layout Pabrik Penelitian terdahulu dan data perusahaan Spesifikasi Data produksi produk Permintaan Data produksi Studi literatur dan produk pengutipan data Data permintaan Data produksi bahan baku Aliran informasi Data produksi di lantai produksi Jumlah produksi Data produksi Prosedur
Penentuan Produk Amatan Penentuan jenis produk amatan dilakukan dengan menggunakan informasi tentang produk berdasarkan jumlah produk yang diproduksi, tingkat permintaan, atau kemiripan proses dalam proses produksi (Locher 2008). Pada penelitian ini, pemilihan produk pada penelitian ini dilakukan dengan pendekatan data jumlah produksi yang dimiliki PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Penentuan Aliran Proses Produksi Penelusuran aliran proses dilakukan dengan mengamati langsung aliran proses produksi yag terjadi. Tujuan penelusuran aliran proses adalah untuk mengetahui proses-proses yang terlibat di dalam produksi produk pulp yang akan diamati. Pemetaan Current State Map Pemetaan diawali dengan pengumpulan data dengan pengukuran serta pengamatan langsung di lapangan. Data-data tersebut kemudian diolah untuk membuat sebuah current state map. Current state map berfungsi memetakan aliran informasi dan material yang terjadi di dalam setiap tahapan proses produksi secara aktual. Data yang diperlukan utuk membuat current state map adalah
7
A. Waktu Siklus: pengambilan data dilakukan dengan mengamati dan mengukur waktu siklus masing-masing pekerjaan secara langsung dengan menggunakan alat stopwatch. Jumlah pengambilan data waktu dari setiap workstation disesuaikan dengan metode TPS yakni dilakukan sebanyak 10 kali siklus dalam setiap worksation. Perhitungan waktu siklus menggunakan tolak ukur modus terkecil atau nilai yang paling sering muncul dalam suatu pengamatan yang berbobot paling kecil (Widjaja et al. 2013). B. Jumlah Operator: proses pendataan dilakukan dengan mengamati dan menghitung jumlah operator yang bekerja dengan pengamatan langsung di lapangan. C. Waktu Kerja D. Jumlah Produksi: pendataan jumlah produksi dilakukan dengan menggunakan data sekunder PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Data yang digunakan yaitu hasil produksi pada bulan Januari- Februari 2015. Pengolahan dilakukan dengan menggunakan rumus: produk akhir x hari produksi Peta ini kemudian akan menjadi acuan untuk identifikasi terhadap sumber-sumber pemborosan dan menjadi sarana melakukan perbaikan. Identifikasi Pemborosan dan Penentuan Saran Solusi Perbaikan Identifikasi pemborosan bertujuan untuk mengetahui pemborosan-pemborosan yang terdapat di sepanjang aliran produksi pulp. Penelusuran identifikasi pemborosan dilakukan dengan cara, sebagai berikut: 1. Penelusuran data downtime pada setiap workstation, bertujuan untuk mengetahui tingkat performansi dan pencapaian target yang telah ditentukan oleh perusahaan. 2. Penelusuran nilai di dalam aliran produksi, dilakukan dengan menggunakan salah satu alat dari VALSAT (Value Stream Analysis Tools) yaitu Process Activity Mapping (PAM). PAM digunakan untuk mengidentifikasi kriteria aliran nilai yag berada di sepanjang proses produksi, sehingga memudahkan mencari pemborosan yang terjadi. Penentuan saran solusi perbaikan dilakukan dengan cara penelusuran sebabakibat pemborosan. Penelusuran diawali dengan wawancara terkait penyebab pemborosan dengan responden yaitu operator-operator yang bekerja di lini produksi pulp dan kepala bagian produksi pulp. Hasil tersebut dirangkum dalam diagram sebab-akibat atau fishbone diagram. Memberikan Saran Solusi Perbaikan dengan Future State Map Dua kegiatan yang dilakukan pada tahapan ini yaitu pemetaan future state map serta analisis perbandingan current state map dan future state map. Tujuan analisis ini adalah untuk mengetahui gambaran kondisi proses masa mendatang yang akan digunakan sebagai acuan perbaikan. Teknik pemetaan future state sama dengan current state, namun data - data yang dimuat merupakan data hasil analisis terhadap pemborosan yang telah dilakukan sebelumnya dan skenario perbaikan yang telah dilakukan.
8
Tahapan terakhir penelitian ini adalah melakukan analisis perbandingan antara current state map dan future state map. Tujuan dari perbandingan ini adalah mengetahui nilai peningkatan produktivitas yang akan diperoleh setelah dilakukan proses perbaikan terhadap proses produksi dissolving kraft pulp.
9
HASIL DAN PEMBAHASAN Pemilihan Jenis Produk Pemilihan produk bertujuan untuk mengidentifikasi area target perbaikan dan memulai melakukan pemetaan (Nash and Polling 2009). Menurut Meng dan Dong (2012), manfaat pemilihan produk adalah agar pengamatan dapat dilakukan secara lebih mendalam sehingga dapat menggambarkan situasi pergerakan informasi dan fisik bahan baku maupun produk pada masa sekarang yang digunakan untuk mencari pemborosan dan usaha perbaikan yang akan dilakukan. Berdasarkan data jenis produk diketahui bahwa PT. Toba Pulp Lestari, Tbk memproduksi 2 jenis produk, yaitu bleached kraft pulp dan dissolving kraft pulp. Pada tahun 2015 perusahaan hanya memproduksi produk dissolving kraft pulp. Pemilihan jenis produk dilakukan dengan mengurutkan produk berdasarkan jumlah produksi kemudian dibuat persentasi akumulasinya. Produk yang dipilih merupakan produk dominan atau mencapai 80% dari total produksi. Tabel 1 Jumlah produksi berdasarkan data produksi bulan Februari 2015 No Produk Quantity % Bleached Kraft Pulp 0 0 1 Dissolving Kraft Pulp 13 767.66 100 2 13 767.66 100 Total Pemetaan Keadaan Aktual Aliran Produksi Pada tahapan ini dilakukan dua jenis kegiatan yaitu, mengumpulkan dan mengolah data-data untuk pemetaan serta pemetaan current state yang menggambarkan kondisi aktual dilapangan. Waktu Siklus Waktu siklus diperoleh melalui time study yang dilakukan untuk setiap workstation yang melakukan proses produksi yang berulang dan terus menerus. Metode time study yang digunakan adalah stopwatch time study. Jumlah pengambilan data waktu dari setiap workstation disesuaikan dengan metode Toyota Production System sebanyak 10 kali pengulangan dalam 1 workstation. (Toyota Motor Corporation 2006). Hasil pencatatan time study pada setiap workstation dapat dilihat pada tabel 2. Data mengenai waktu siklus atau cycle time diperlukan sebagai input dalam perancangan current state value stream map. Menurut Saftiana dkk (2007), cycle time terdiri dari value added activity dan non value added activity. Value added activity yaitu waktu melakukan suatu proses, sedangkan non value added activity terdiri dari waktu penjadwalan (schedule time), waktu inspeksi (inspection time), waktu pemindahan (moving time), waktu tunggu (waiting time), dan waktu penyimpanan (storage time).
c a s f
10 10
12
Tabel 2 Data time study setiap workstation No
Tahapan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Feeding Site Infeed Drum Debarking Outfeed drum Chipping Screening Conveyor ke chip pile Chip Filling Liquor Filling Digesting Screening and Washing Bleaching Pulp Screening and Cleaning Drying Cutter and Layboy Turn Table dan rel pengangkut Penimbangan Press Wrapping I Penyusunan Wrapping II PenyusunanPulp digudang pulp Penyusunan pada Truk
1 29.09 28.61 29.31 28.80 26.19 28.88 5.33 304.97 220.07 122.15 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 33.00 35.00 45.00 40.00 88.00 300.0 41.50
2 25.45 28.32 27.84 28.80 26.19 28.88 5.33 304.95 220.13 122.15 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 37.00 35.00 45.00 40.00 88.00 288.00 41.33
3 30.54 28.61 30.77 28.80 26.19 28.80 5.33 332.71 239.98 133.25 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 33.00 35.00 45.00 40.00 88.00 300.00 41.67
4 30.54 28.61 29.31 28.80 26.19 28.88 5.33 304.97 220.00 122.15 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 38.00 35.00 45.00 40.00 88.00 288.00 48.67
Pengulangan (detik) 5 6 27.63 27.63 28.61 28.61 29.31 29.31 28.80 28.80 26.19 26.19 28.88 28.80 5.33 5.33 305.11 305.02 220.00 219.97 122.15 122.15 170.97 170.97 171.22 171.22 170.99 170.99 170.97 170.97 36.29 36.29 50.00 50.00 33.00 33.00 35.00 35.00 45.00 45.00 40.00 40.00 88.00 88.00 276.00 252.00 42.00 43.33
7 28.36 28.61 29.39 28.80 26.19 28.88 5.33 304.97 219.98 122.15 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 34.00 35.00 45.00 40.00 88.00 252.00 41.00
8 29.09 28.61 29.31 28.80 26.19 28.88 5.33 332.66 240.04 122.15 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 36.00 35.00 45.00 40.00 88.00 252.00 50.00
9 29.09 28.61 29.31 28.80 26.19 28.80 5.33 332.72 239.98 122.15 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 36.00 35.00 45.00 40.00 88.00 246.00 44.00
10 30.54 28.61 29.31 28.80 26.19 28.80 5.33 304.95 220.00 122.15 170.97 171.22 170.99 170.97 36.29 50.00 37.00 35.00 45.00 40.00 88.00 240.00 45.00
11
Perhitungan waktu siklus menggunakan tolak ukur modus terkecil atau nilai yang paling sering muncul dalam suatu pengamatan yang berbobot paling kecil (Widjaja et al. 2013). Di bawah ini merupakan data waktu siklus pada lantai produksi. Tabel 3 Data Waktu siklus pada setiap proses No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Proses Feeding site Infeed drum Debarking Outfeed drum Chipping Screening Conveyor ke chip pile Digesting Screening and washing Bleaching Pulpscreening and cleaning Drying Cutter and layboy Turn table dan rel pengangkut Penimbangan Press Wrapping I Penyusunan Wrapping II Penyusunan pulp di gudang pulp Penyusunan pada truk
Waktu siklus (detik) 29.09 28.61 29.31 28.80 26.20 28.80 5.33 122.15 170.98 171.22 170.99 170.98 36.29 50.00 33.00 35.00 45.00 40.00 88.00 300.00 43.89
Penyusunan pulp di warehouse memerlukan waktu terpanjang, yaitu selama 300 detik, tetapi proses ini tidak memberikan nilai tambah terhadap produk. Proses penyusunan pulp di warehouse hanya berupa transportasi atau perpindahan. Hasil pengukuran menunjukkan bahwa proses yang memiliki waktu siklus terpanjang dan memberi nilai tambah adalah bleaching yaitu selama 171.22 detik, hal ini dikarenakan proses bleaching melalui empat tower (D0, EOP, D1, dan D2). Tahapan bleaching memberikan nilai tambah pada produk berupa peningkatan kecerahan (brightness). Waktu siklus terpendek yang tidak memberikan nilai tambah adalah proses transportasi chip ke chip pile, selama 5.33 detik. Tahapan chipping merupakan tahapan merubah log menjadi chip dengan cara mencacah log. Tahapan ini memberikan nilai tambah dan memerlukan waktu siklus selama 26.20 detik. Jumlah Operator Jumlah operator di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk berdasarkan pengumpulan data adalah sebanyak 10 orang. Pendataan jumlah operator diperlukan untuk mengetahui adanya penyalahgunaan tenaga kerja yang menghambat aliran dan menciptakan ketidakseimbangan dalam produksi (Nash dan Polling 2008). Data
12
mengenai jumlah operator dapat dilihat pada Lampiran 1. Jumlah operator yang bekerja pada keseluruhan proses produksi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dinilai sudah tepat, dikarenakan setiap operator memiliki tugas spesifik. Operator bertangung jawab terhadap setiap faktor yang terkait proses yang ditanganinya. Proses produksi dikontrol dengan menggunakan komputer dalam ruang kontrol. Uptime Uptime merupakan rasio waktu produksi aktual dari waktu yang tersedia untuk melakukan suatu proses. Pada value stream jumlah dari uptime proses dinyatakan dalam persen. Nilai uptime setiap tahapan produksi sebagai berikut: Tabel 4 Uptime pada setiap proses No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Proses Feeding Site Infeed Drum Debarking Outfeed drum Chipping Screening Conveyor ke chip pile Chip Filling Liquor Filling Digesting Screening and washing Bleaching Pulpscreening and cleaning Drying Cutter and layboy Turn table dan rel pengangkut Penimbangan Press Wrapping I Penyusunan Wrapping II Penyusunan pulp di gudang pulp Penyusunan pada truk
Uptime 84.21 88.88 84.21 88.88 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 84.21 88.88 84.21 84.21 84.21 84.21 88.88 88.88
Rata-rata rasio waktu produksi berdasarkan data uptime hanya sebesar 88.53. Nilai ini menunjukkan kinerja mesin dan karyawan belum maksimal dan masih terdapat peluang peningkatan.
16 13 Concesion Area
Production Control
Wood Preparation
Daily
Customer
Fiberline
Pulp Machine
Daily Wood From Concession
Pulp to Belawan
Feeding Site Infeed drum Debarking 1
C / T (second) C/O Up time
1
28.61
Outfeed drum
Chipping
Screening
28.80
1
1
Belt Conveyor
Chip Filling
Liquor Filling
Digesting
Screening and Washing
Bleaching
Pulp Screening and Cleaning
Drying
1
1
1
1
1
1
1
5.33
Feeding Site
Debarking
Chipping
Screening
Chip Filling
Liquor Filling
Digesting
Screening and Washing
Bleaching
Pulp Screening and Cleaning
Drying
29.09
29.31
26.20
28.80
304.97
220
122.15
170.97
171.22
170.99
2.90
0
0
0
17.46
0
0
0
0
0
84.21
88.88
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
84.21
29.09
26.55
28.61
28.80 29.31
5.33
26.20
28.80
Cutter and Turn Table dan Penimbangan Layboy Rel Pengangkut 1
122.15
170.97
171.22
170.99
Penyusunan
Wrapping II
Penyusunan di Ware House
Penyusunan pada Truk
1
1
1
2
3
Penimbangan
Pressing
Wrapping 1
Penyusunan
Wrapping 2
Penyusunan di WH
Penyusunan pada Truk
170.97
36.29
33
35
45
40
88
300
43.89
0
0
1.58
0
0
0
0
48.65
12.47
84.21
84.21
88.88
84.21
84.21
84.21
84.21
88.88
88.88
50
220
Wrapping I
1
Cutter and Layboy
304.97
287.51
Pressing
1
50
170.97
36.29
33
31.42
300
35
45
40
88
251.35
43.89
43.89
Total Cycle Time
31.42
Total VA Cycle Time
= 1995.62
Total NVA Cycle Time
= 182.96
Gambar 4 Current State Value Stream Mapping Produk Dissolving Kraft Pulp
= 2178.58
13
14
Berdasarkan pemetaan peta kondisi aktual, diketahui bahwa waktu dari kegiatan yang memberikan nilai tambah sepanjang aliran produksi DKP sebesar 1 990.16 detik, sedangkan total waktu kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah sebesar 189.17 detik. Peta kondisi aktual dapat disimpulkan seperti pada tabel di bawah ini. Tabel 5 Analisis current state map value stream mapping Waktu Total (detik) 2 178.58 Total cycle time 1 995.62 Total value added time 182.96 Total non-value added time Identifikasi Pemborosan Tahapan identifikasi perbaikan dilakukan dengan menganalisis data downtime pada setiap bagian produksi. Proses identifikasi dilanjutkan dengan menelusuri aliran proses produksi, untuk mengetahui bagian proses yang masih dapat dilakukan perbaikan. Pemborosan terbesar yang terjadi pada lantai produksi adalah defect atau cacat produksi, arena membutuhkan waktu sebesar 1 260.08 detik/unit. Hasil produksi yang ditolak atau cacat menganggu produksi dan membutuhkan pengerjaan ulang yang mahal (Imai 1997). Pemborosan ini dapat mengakibatkan terjadinya pemborosan lain berupa pemborosan pada persediaan (inventory). Produk cacat yang disimpan pada gudang untuk dilakukan pengolahan kembali tidak memberikan nilai tambah. Sebaliknya, penyimpanan menambah biaya operasi dengan bertambahnya kebutuhan tempat, peralatan, dan tugas tambahan berupa operasional maupun administrasi (Imai 1997). Data produksi perusahaan dan data defect menjelaskan bahwa terdapat defect atau grade off pada hasil produksi DKP. Data produk cacat yang belum diproses ulang dapat dilihat pada lampiran 1. Cacat produksi terbesar yang terjadi berupa low brightness. Cacat produksi ini berupa produk dengan tingkat kecerahan yang lebih kecil dari 89%. Produk yang digolongkan off grade adalah produk yang tidak memenuhi standar yang diterapkan perusahaan seperti pada Tabel 8.
15
Tabel 6 Karakteristik Dissolving Kraft Pulp PT. Toba Pulp Lestari Tbk Karakteristik Pulp
Standar
Viskositas
T-230
Viskositas
SCAN CM 1599 ISO T235
Brightness Kelarutan dalam NaOH 10% Kelarutan dalam NaOH 18% α-Selulosa Kadar Abu Kalsium (Ca) Iron (Fe) DCM ekstraktif Kadar Kotoran
Satuan CP ml/g % %
Spesifikasi Grade A Grade I Grade II HVG 10.0-10.9 11.014.1> 17.0 14.0 17.0 378 – 400 401 – 457 – > 507 456 507 ≥ 89 ≥ 89 ≥ 89 ≥ 89 ≤ 7.5 ≤ 7.5 ≤ 7.5 ≤ 7.5
T235
%
≥ 4.0
≥ 4.0
≥ 4.0
≥ 4.0
T203 T211 T247 T242 T204 T213
% % Ppm Ppm Ppm Ppm
≥ 94 ≤ 0.1 ≤ 75
≥ 94 ≤ 0.1 ≤ 75
≥ 94 ≤ 0.1 ≤ 75
≥ 94 ≤ 0.1 ≤ 75
≤ 0.2 ≤ 10
≤ 0.2 ≤ 10
≤ 0.2 ≤ 10
≤ 0.2 ≤ 10
Pemborosan terbesar yang terjadi pada lantai produksi adalah defect atau cacat produksi. Hasil produksi yang ditolak atau cacat menganggu produksi dan membutuhkan pengerjaan ulang yang mahal (Imai 1997). Pemborosan ini dapat mengakibatkan terjadinya pemborosan lain berupa pemborosan pada persediaan (inventory). Produk cacat yang disimpan pada gudang untuk dilakukan pengolahan kembali tidak memberikan nilai tambah. Sebaliknya, penyimpanan menambah biaya operasi dengan bertambahnya kebutuhan tempat, peralatan, dan tugas tambahan berupa operasional maupun administrasi (Imai 1997). Cacat produksi terbesar yang terjadi berupa low brightness. Cacat produksi ini berupa produk dengan tingkat kecerahan yang lebih kecil dari 89%. Jumlah produk cacat produksi low brightness sebesar 277.31 ton dari total 417.08 ton pulp cacat produksi. Penelusuran Penyebab Pemborosan Penelusuran aliran produksi dilakukan dengan menggunakan salah satu alat VALSAT (Value Stream Mapping Analysis Tools) yaitu PAM (Process Activity Mapping). PAM merupakan alatyang digunakan untuk merekam seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakan, sehingga dapat mengurangi pemborosanyang terjadi. Alat ini membagi aktivitas menjadi 5 (lima) jenis kategori yaitu Operation, Transport, Inspection, Storage, dan Delay. Current State PAM dapat dilihat pada Tabel 7
16
Tabel 7Process ActivityMapping (PAM) kondisi aktual Aktivitas
1
Pengangkutan kayu ke infeed drum
2
Penyusunan kayu di feeding site
3 4 5
13 14 15
Transfer kayu ke drum debarker Pengulitan kayu Pengangkutan kayu kecil ke chipper dan pemisahan dari logam atau batu Transfer kayu ke chipper Pencacahan kayu Penggantian pisau Penyaringan kayu Transfer chip ke chip pile Pengisian chip dalam digester Pembersihan conveyor yang mengalami plug-up Pengisian cairan pemasak Pemasakan chip Pencucian dan penyaringan pulp
16 17
Pemutihan pulp (bleaching) Screening and Cleaning
18 19 20
Pengeringan pulp Pemotongan lembaran pulp Transfer lembaran pulp untuk ditimbang
6 7 8 9 10 11 12
Mesin/ Alat Excavator + grapple Excavator + grapple Conveyor Drum Debarker Truk Conveyor Chipper Chipper Screener Belt Conveyor Belt Conveyor Belt Conveyor Filling Machine Digester Screener and washer D0,EOP,D1,D2 Screener and Washer Dryer Cutter and Layboy Conveyor
Waktu Jumlah Aktivitas VA/ (detik) Operator O T I S D NVA/NNVA 29.09 1 √ NNVA 2.54
1 √
28.61 29.31 3.13
1 1 √ 1
√
28.80 26.20 5400 28.80 5.33 24.44 900
1 1 √ 2 1 √ 1 1
√
23.9 122.15 170.99
1 1 √ 1 √
√
171.22 170.99
1 √ 1 √
VA VA
170.98 36.29 50
1 √ 1 √ 1
VA VA NNVA
NNVA NNVA VA NNVA
√
√ √ √
√
√ √
NNVA VA NNVA VA NNVA NNVA NNVA NNVA VA VA
16
No
17
No
Aktivitas
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Penimbangan lembaran pulp (200 kg) Pengempaan lembaran pulp Menunggu lembaran pulp untuk dibungkus Membungkus 1 bale pulp Penyusunan pulp untuk dibungkus Menunggu bale pulp untuk dibungkus Membungkus 1 unit pulp (8 bale) Menyusun pulp di ware house Menyusun pulp reject pada ware house Menyusun pulp pada truk
Mesin/ Alat Timbangan digital Hydraulic Press Packaging Machine Packaging Machine Wrapper Overhead Crane Overhead Crane Overhead Crane
Waktu (detik) 33.83 35 3.58 45 40 8.58 88 300 290 43.89
Jumlah Operator O 1 √ 1 √ 1 √ √ √
Aktivitas VA/ T I S D NVA/NNVA VA VA √ NVA VA VA √ NVA VA √ NNVA √ NVA √ VA
17
18
Dari hasil penggambaran PAM-current state diketahui bahwa total waktu kegiatan yang memberikan nilai sepanjang aliran proses produksi sebesar 1 944.16 detik, sedangkan untuk kegiatan yang penting tetapi tidak memberikan nilai tambah diketahui sebesar 6 495.66 detik. Sementara, kegiatan tidak bernilai tambah yang terdapat didalam aliran sebesar 302.16 setik. Salah satu kegiatan non value added adalah repulp, dimana harus dilakukan pengerjaan ulang terhadap produk cacat. Pengerjaan ulang produk cacat membutuhkan banyak waktu, mulai dari pengeluaran produk dari pulp warehouse, membuka pembungkus kawat dan kertas, pengangkutan dengan forklift, dan proses ulang pada pulp machine.
Value Added
Neccesary-NonValue Added
NonValue Added
Gambar 5 Persentase waktu pada lantai produksi. Penelusuran penyebab pemborosan dilakukan untuk mengetahui penyebab pemborosan yang terjadi pada hasil produksi DKP low brightness. Penelusuran dilakukan dengan menggunakan diagram tulang ikan. Menurut Ishikawa dalam Rampersad (2001) diagram tulang ikan ialah metode grafik yang menunjukkan hubungan antar akibat dari suatu permasalahan dengan penyebab yang menyebabkan masalah tersebut timbul. Analisis dilakukan berdasarkan lima faktor utama penyebab pemborosan. Untuk mengetahui penyebab-penyebab permasalahan yang terjadi secara lengkap pada bagian produksi dapat dilihat pada Gambar 3.
19
Mesin / Proses
Sebab
yang berulang
Kurang masak saat bleaching
Usia mesin yang sudah terlalupulp tua Keputusan Zat cair pencuci pemilik perusahaan
Low Brightness
White water mengandung kotoran Hasil uji quality control diketahui di tengah proses produksi
Cara / Metode
White liquor kurang kuat
Akibat
Biaya penggantian mesin yang terlalu Penggunaan mahal white water
Penggunaan white water yang berulang
Kualitas Air
Umur kayu
Material / Bahan
Gambar 6 Diagram tulang ikan cacat produksi kategori low brightness Gambar 7 dapat menjelaskan bahwa penyebab cacat produksi low brightness dapat disebabkan oleh beberapa faktor. Cacat produksi untuk kategori low brightness disebabkan adanya titik jenuh white water pencuci pulp. White water yang digunakan secara berulang dapat mengandung akumulasi kotoran hasil pencucian sebelumnya. Setelah akar penyebab dari masalah defect teridentifikasi, maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan unruk melakukan peningkatan kualitas (Gaspersz 2002 dalam Susetyo et al. 2011). Pembuatan Future State Map Menentukan Takt time Proses produksi tak time menentukan target waktu berapa lama sebuah proses dilakukan. Tak time mencerminkan kecepatan penjualan dalam satu hari. Apabila kecepatan produksi lebih cepat daripada waktu penjualan maka akan terjadi penumpukan produk atau menjadi inventory, sedangkan apabila waktu produksi lebih lamadaripada waktu penjualan maka waktu tunggu menjadi lebih lama. Perhitungan takt time dilakukan dengan menggunakan rumus: TaktTime
Available production time time or Total daily quantityrequired volume
Nilai takt time dari setiap tahapan produksi dapat dilihat pada tabel 8.
20
Tabel 8 Takt time pada setiap tahapan produksi No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Proses Takt time (detik) Feeding Site 26.18 Infeed Drum 26.18 Debarking 26.18 Outfeed drum 26.18 Chipping 26.18 Screening 26.18 Conveyor ke chip pile 5.24 Chip Filling 287.51 Liquor Filling 201.24 Digesting 108.00 Screening and Washing 156.52 Bleaching 163.64 Pulp Screening and Cleaning 156.52 Drying 156.52 Cutter and Layboy 31.42 Turn Table dan rel pengangkut 31.42 Penimbangan 31.42 Press 31.42 Wrapping I 31.42 Penyusunan 31.42 Wrapping II 31.42 PenyusunanPulpdi Warehouse 251.35 Penyusunanpada Truk 31.42
Dengan pendekatan waktu kerja terhadap takt time, kita dapat mengurangi biaya akibat dari kemungkinan adanya produksi yang berlebihan atau mengejar produksi sesuai dengan permintaan pelanggan. Dengan adanya takt timeline, maka operator akan memproduksi barang pada jumlah dan waktu yang dibutuhkan.
Gambar 11 Grafik Perbandingan Waktu Siklus dan Takt Time
21
Perbandingan antara waktu siklus dengan waktu takt menunjukkan kemungkinan perbaikan yang dapat dilakukan. Pada gambar 11 dapat dilihat bahwa terdapat peluang perbaikan pada setiap workstation. Tahapan yang memerlukan perbaikan dan peningkatan kinerja adalah penyusunan pulp di gudang. Pengamatan di lapangan menunjukkan bahwa sistem penyusunan pulp di gudang tidak dilakukan dengan sistem First In First Out (FIFO). Penyusunan disusun dalam 3 atau 4 baris menggunakan head crane tanpa memperhatikan waktu produksi unit tersebut. Dengan menerapkan sistem FIFO dan mengatur tempat penumpukan hasil produksi, maka waktu yang dibutukan untuk melakukan pekerjaan ini dapat semakin efisien. Waktu yang dibutuhkan setiap workstation menjadi lebih singkat dan meningkatkan produktivitas. Penerapkan waktu takt menyebabkan perusahaan dapat memproduksi sesuai dengan jumlah permintaan pelangggan. Waktu produksi yang sesuai dengan waktu takt sesuai tujuan lean manufacturing yaitu menciptakansistem produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan pelanggan. Tabel 9Perbandingan Waktu pada Current State Map dan Future State Map Perbandingan
Current State Map
Future State Map
Total Cycle Time
2 178.58
1 824.61
Total Value added time
1 995.62
1 779.77
182.96
62.84
Total Non Value added time
Dalam future state map terjadi pengurangan waktu pada setiap tahapan produksi. Waktu yang berkurang menunjukkan tingkat kecepatan proses yang diharapkan dapat dilakukan untuk menjawab permintaan pelanggan. Pada aliran proses produksi terdapat proses yang dihilangkan berupa debarking. Proses ini dihilangkan karena perusahaan membuat rencana untuk menggunakan bahan baku berupa kayu eukaliptus yang sudah dikuliti dari sektor dimulai pada bulan Juni 2015.
22
Hal ini sesuai dengan hasil pengamatan dan penelitian, bahwa proses debarking memiliki pemborosan berupa kayu kecil yang ikut terbawa aliran limbah kulit kayu dan chip yang masih memiliki kulit kayu. Kayu kecil ini membutuhkan proses pengerjaan berupa pengumpulan dan pengangkutan ke chipper. Dengan merubah bahan baku, perusahaan dapat melakukan penghematan berupa waktu produksi yang lebih cepat dan tidak adanya pengangkutan ekstra.
23
Concesion Area
Production Control
Wood Preparation
Daily
Customer
Fiberline
Pulp Machine
Daily Wood From Concession
Pulp to Belawan
Feeding Site Infeed drum 1
C / T (second) C/O Up time
Chipping
Screening
1
1
26.18
Belt Conveyor
Chip Filling
Liquor Filling
Digesting
Screening and Washing
Bleaching
Pulp Screening and Cleaning
Drying
Cutter and Layboy
Turn Table dan Rel Pengangkut
Penimbangan
Pressing
Wrapping I
Penyusunan
Wrapping II
Penyusunan di Ware House
1
1
1
1
1
1
1
1
31.42
1
1
1
1
1
2
5.24
Penyusunan pada Truk 3
Feeding Site
Chipping
Screening
Chip Filling
Liquor Filling
Digesting
Screening and Washing
Bleaching
Pulp Screening and Cleaning
Drying
Cutter and Layboy
Penimbangan
Pressing
Wrapping 1
Penyusunan
Wrapping 2
Penyusunan di WH
Penyusunan pada Truk
26.18
26.18
26.18
26.18
201.24
108
156.52
163.64
156.52
156.52
31.42
31.42
31.42
31.42
31.42
31.42
251.35
31.42
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
91.74
87.71
87.71
87.71
87.71
87.71
87.71
87.71
87.71
87.71
87.71
91.74
87.71
87.71
87.71
87.71
91.74
91.74
28.80 26.18
5.24 26.18
26.18
31.42 26.18
201.24
108
156.52
163.64
156.52
156.52
31.42
31.42
31.42
31.42
31.42
31.42
251.35
31.42
Gambar 7Future State Value Stream Mapping Dissolving Kraft Pulp
Total Cycle Time
= 1842.61
Total Value Added Time
= 1779.77
Total Non Value Added Time
= 62.84
23
24
24
Saran Perbaikan Proses produksi diharapkan dapat menghasilkan produk bebas cacat. Untuk mencapai hasil yang baik maka diperlukan bahan baku yang mendukung proses produksi. Pada bagian wood preparation, sebaiknya bahan baku yang digunakan berupa kayu yang sudah dikuliti dari sektor untuk mengurangi defect dan mempercepat proses produksi. Bila terjadi kesalahan di tempat kerja, seperti menghasilkan produk cacat atau mengecewakan konsumen, manajer wajib mencari akar penyebab masalah, mengambil tindakan untuk mengatasi keadaan tersebut. Dalam istilah kaizen, manajer haruslah menerapkan siklus PDCA (plan-do-check-act) (Imai 1999). Pada cacat produksi berupa low brightness, perlu dilakukan penelitian mengenai titik jenuh White water sehingga dapat diketahui waktu optimal penggunaannya. Perbaikan dan pengamatan perlu dilakukan dalam menentukan apakah terdapat masalah pada mesin pembuatan lembaran pulp (pulp machine) sebelum digunakan. Apabila terdapat masalah, pebaikan perlu dilakukan sebelum mesin tersebut digunakan. Menurut Heizer dan Render (2010), pemeliharaan yang dilakukan oleh karyawan mungkin hanya berupa “pembersihan, pengujian,dan pengamatan”, tetapi jika setiap operator melaksanakan aktivitasdalam batas kemampuannya, maka manajer telah melangkah ke arah pemberdayaan karyawan dan pemeliharaan sistem. Pemeliharaan preventif mencangkup pemeriksaan dan pemeliharaan rutin serta menjaga fasilitas tetap dalam kondisi baik. Hal ini dimaksud untuk membangun sebuah sistem yang akan menemukan kegagalan potensial dan melakukan perubahan atau perbaikan yang mencegah terjadinya kegagalan (Heizer dan Render 2010). White water disarankan untuk diganti pada saat penggunaannya telah mencapai titik jenuh. Kebersihan White water perlu dipantau sesering mungkin (misal: dilakukan pemantauan kebersihan White water pada setiap shift). White water yang digunakan untuk mencuci lembaran pulp akan menurunkan brightness jika sudah mengandung banyak kotoran. Perlu dilakukan pengujian titik jenuh White water untuk menentukan jadwal penggantiannya. Kesalahan atau kecerobohan manusia di sepanjang lantai produksi dapat terjadi karena terdapat beberapa proses yang dilakukan secara manual oleh karyawan. Oleh karena itu, sangsi atau teguran terhadap karyawan yang ceroboh perlu dilakukan Dengan sangsi atau teguran ini, efek jera diharapkan akan terjadi pada karyawan yang ceroboh atau melakukan kesalahan. Untuk mengurangi kesalahan yang disebabkan karena pekerja mengalami kelelahan, maka waktu istirahat yang cukup bagi pekerja perlu diperhatikan. Jumlah total waktu yang dibutuhkan untuk istirahat berkisar rata-rata 15% dari total waktu kerja, tetapi persentase tersebut juga dapat bergantung pada tipe pekerjaan. Bekerja dengan frekuensi istirahat yang sering akan lebih baik dibandingkan yang jarang. Beberapa kali melakukan istirahat pendek (3-5 menit) akan memberikan hasil yang lebih baik ditinjau dari output yang dihasilkan maupun efek terhadap fisik tubuh daripada diberikan sekaligus istirahat dalam jangka waktu panjang (Wignjosoebroto 2003). Dengan mengurangi defect, maka perusahaan dapat mengurangi biaya pengerjaan ulang dan dapat lebih mengatur inventory.
25
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Dilihat dari pengolahan data dan analisa dalam penelitian ini, maka dapat disimpulkan bahwa pemborosan yang terjadi pada lantai produksi berupa waktu menunggu, produk cacat, dan persediaan. Pemborosan terbesar berupa produk cacat atau produk pulp grade off. Pemborosan ini memerlukan pengerjaan ulang yang membutuhkan biaya mahal dan waktu pengerjaan yang panjang, selain itu juga berdampak pada persediaan. Total waktu yang dibutuhkan pada kondisi awal produksi untuk keseluruhan proses adalah sebesar 2 178.58 detik, sedangkan pada kondisi perbaikan total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah 1 894.97 atau berkurang sebanyak 13.02%. Waktu produksi yang lebih singkat menunjukkan tingkat kecepatan proses yang diharapkan dapat dilakukan untuk menjawab permintaan pelanggan dengan mengurangi waste pada lantai produksi. Saran Perlu dilakukan kajian lebih dalam terhadap aspek-aspek lain pada aliran proses produksi yang mempengaruhi value stream. Aspek-aspek yang dimaksud seperti, downtime (waktu off mesin karena adanya gangguan dari dalam maupun dari luar mesin), kinerja operator, ketersediaan bahan yang diperlukan untuk proses, dan lain-lain. Perlu dibuat dokumen prosedur terstandar (standardized work chart, standardized work combination table, dan production capacity sheet) sebelum melakukan lean, sehingga hasilnya dapat terukur dan menjadi acuan pengembangan selanjutnya.
26
DAFTAR PUSTAKA Ahlstrom P. 1998. Sequence in the implementation of lean production. European Management Journal. 16 (3): 327-334. El-Haik B, Al-Omar R. 2006. Simulation Based Lean Six Sigma and Design For Six Sigma. New Jersey (US): John Wiley and Sons. Gasperz V. 2006. Lean Six Sigma. Jakarta (ID): PT Gramedia Pustaka Utama. Hazmi FW, Karningsih PD, Suprriyatno H. 2012. Penerapan lean manufacturing untuk mereduksi waste di PT Arisu. Jurnal Teknik ITS. [Internet]. [dikutip 18 Februari 2015]; 1 (1): 135-140. Dapat diunduh dari: http://digilib.its.ac.id/free/22754/ITS-Undergraduate-22754-2508100040hapter3-penerapan-lean-manufacturing-untuk-mereduksi-waste-di-ptarisu.pdf. Heizer J, Render B. 2010. Manajemen Operasi, edisi 9. Jakarta (ID): Salemba Empat. Imai M. 1997. Gemba Kaizen. Jakarta (ID): Pustaka Binaman Pressindo. Jacobs FR, Chase RB. 2008. Operation and Supply Management: The Core. New York (US): Mc Graw-Hill. Larson A. 2003. Demistifying Six Sigma. New York (US): Amacom. Locher D. 2008. Value Stream Mapping for Lean Development: A How-To Guide dor Streamlining Time to Market. New York (US): CRC Press. Meng B, Dong M. 2012. Research on the lean process process reengineering based on value stream mapping for Chinese enterprise. Management Science And Engineering. 6(2): 103-106. Narusawa T, Shook J. 2008. Kaizen Express 2ndedition. Japan (JPN): Lean Enterprise Institute. Nash M, Polling S. 2008. Mapping The Total Value Stream: A Comprehensive Guide for Production and Transactional Processes. New York (US): CRC Press. Rahani AR, Al-Ashraf M. 2012. Production flow analysis through value stream mapping: a lean manufacturing process study. IRIS. 41 (2012):1727-1234 Rampersad H. 2001. Total Quality Management: An Excecutive Guide to Continuous Improvement. Berlin (GER): Springer-Verlag. Saftiana Y, Ermadiana, Andriyanto RW. 2007. Analisis manufacturing cycle effectiveness dalam meningkatkan cost effective ada pabrik pengolahan kelapa sawit. Jurnal Akutansi Keuangan. [Internet]. [dikutip 18 Februari 2015]; 12 (1): 106-121.Dapat diunduh dari:http://feakuntansi.unila.ac.id/jak/JAK%20Januari%202007-1-1.pdf Singggih ML, Tjiong W. 2011. Perbaikan Sitem Produksi Divisi Injection dan Blow Plastik. Prosiding Seminar Nasional Manajemen Tekhnologi XIII (8). doi: 978-602-97491-2-0 (2011). Susetyo J, Winami, Hartanto C. 2011. Aplikasi six sigma DMAIC dan kaizen sebagai metode pengendalian dan perbaikan kualitas produk. Jurnal Teknologi. [Internet]. [dikutip 18 Februari 2015]; 4(1): 87. Dapat diunduh dari: http://core.ac.uk/download/pdf/25859171.pdf Toyota Motor Corporation. 2006. Toyota Production System: Kaizen Standarisasi Kerja. Jakarta (ID): Pustaka Binaman Pressindo.
27
Widjaja WA, Rahardjo J. 2013.Peningkatan produktivitas enaga kerja area produksi assy air cleaner di PT Astra Otoparts divisi adiwira plastik. Jurnal Tirta. [Internet]. [dikutip 06 April 2015]; 1(2): 81-88. Dapat diunduh dari: https://www.academia.edu/9596106/Peningkatan_Produktivitas_Tenaga_ Kerja_Area_Produksi_Assy_Air_Cleaner_di_PT_Astra_Otoparts_Divisi_ Adiwira_Plastik Wignjosoebroto S. 2003. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya (ID): Guna Widya. Wilson L. 2010. How to Implement Lean Manufacturing. New York (US): The McGraw-Hill Companies.
28
LAMPIRAN
29 Lampiran 1 Jumlah Operator Setiap Tahapan Produksi Tahapan Feeding Site (Eskavator) Infeed drum Debarking Outfeed drum Chipping Screening Conveyor ke chip pile Digester Chip Filling Liquor Filling Washer / Screening Bleaching
Operator 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Pulp Screening and Cleaning Drying
1
Cutter and Layboy Baleing line Penyusunan pulp di gudang penyimpanan Penyusunan pada Truk Total
1 2
1
2 3 10
Keterangan
Operator sama dengan infeed drum Operator sama dengan infeed drum Operator sama dengan infeed drum Operator sama dengan infeed drum Operator sama dengan infeed drum Operator sama dengan digester Operator sama dengan digester Operator sama dengan Washer / screening Operator sama dengan pulp screening and cleaning
30
30
Lampiran 2 Data produk defect DKP yang belum di repulp dalam bulan Februari Date Production 1/2/2015
3/2/2015
4/2/2015 13/02/2015 23/02/2015
24/02/2015
Lot No/Quantity Units 25 26 27 28 22 23 24 25 26 1 2 2 33 34 35 36 37 38 39 40 25 26 27
Weight 5 6 6 6 3 4 2 2 3 7 7 4 8 7 6 6 8 8 4 7 8 8 8
S18 7.9 9.7 9.7 9.7 4.8 6.4 3.2 3.2 4.8 11.3 11.3 6.3 12.9 11.3 9.6 9.6 12.9 12.9 6.4 11.3 12.7 12.7 12.8
Visc T-206 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 3.0 3.0 3.2 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8
11.0 11.0 11.5 11.5 14.7 15.0 15.0 14.7 14.7 13.7 13.7 11.0 13.0 13.0 13.0 13.0 12.7 12.7 13.2 13.2 12.5 12.5 13.5
Brite ISO Pentosan 89.6 2.6 89.5 2.6 89.4 2.6 89.5 2.6 88.5 2.7 88.6 2.7 88.7 2.7 88.6 2.7 88.6 2.7 88.5 2.7 88.5 2.7 89.8 2.9 88.7 2.2 88.7 2.2 88.6 2.2 88.7 2.2 88.5 2.2 88.5 2.2 88.6 2.2 88.7 2.2 88.5 2.4 88.5 2.4 88.5 2.4
Remarks S-10 = 9.0%
Low brightness
Low brightness Height Moisture Low brightness
Low brightness
31
26/02/2015
28 29 30 31 32 33 33 34 35 36 37 38
8 8 8 8 8 8 7 4 3 6 6 4
12.9 12.9 12.9 12.7 12.8 12.7 11.2 6.5 4.8 9.7 9.7 6.4
2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8
13.5 13.2 13.2 13.0 13.0 13.2 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0
88.3 88.5 88.7 88.7 88.7 88.8 89.8 89.9 89.8 89.7 89.5 89.4
2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.5 Height S-10 = 8.5% 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5
31
32
32
Lampiran 3 Produksi harian dan cacat produksi pada bulan Februari 2015 Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Total produksi (ton) 426.960 309.044 558.943 349.507 495.187 518.090 489.588 561.118 494.419 363.213 510.479 555.346 569.081 570.339 559.758 570.717 525.954 302.280 555.044 591.665 603.519 584.010 523.446 449.288 575.643 538.700 496.258 502.612
Cacat produksi %
Ton 0.000 0.000 0.000 9.671 0.000 33.699 57.901 31.676 25.503 12.819 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 7.780 0.000 0.000 0.000 38.734 38.288 51.305 40.286 0.000 4.837 8.123 19.307 3.213
0.000 0.000 0.000 2.770 0.000 6.500 11.830 5.650 5.160 3.530 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1.360 0.000 0.000 0.000 6.550 6.340 8.780 7.700 0.000 0.840 1.510 3.890 0.640
33 33
Lampiran 4Time Observation Sheet
34
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Porsea, Sumatera Utara pada tanggal 16 Maret 1993 sebagai anak ketiga dari lima bersaudara dalam keluarga Bapak Almarhum Jaumur Parjuangan Marpaung dan Ibu Ratna Purba. Jenjang pendidikan formal yang telah dilalui penulis adalah SMP Frater Padang, SMAN 1 Padang. Pada tahun 2011 penulis diterima sebagai mahasiswa di Institut Pertanian Bogor melalui jalur SNMPTN Undangan. Penulis telah melaksanakan Praktek Pengenalan Ekosistem Hutan di Kamojang dan Sancang Barat, Jawa Barat, serta Praktek Pengelolaan Hutan di Hutan Pendidikan Gunung Walat, KPH Cianjur, dan PGT Sindangwangi. Penulis adalah penerima beasiswa bidikmisi. Selain aktif dalam perkuliahan, penulis juga aktif dalam kegiatan lain, antara lain: Leader Pengajar Agama Tim SMAN 2 Bogor Komisi Pelayanan Siswa PMK IPB (2013), Ketua Kamp Pembimbing Siswa se-Bogor (2013), Koordinator tim Pengajar Agama Tim SMAN 2 Bogor Komisi Pelayanan Siswa PMK IPB (2014), Pemerhati Persekutuan Fakultas Kehutanan (2014), International Forest Student Assosiation atau IFSA (2013-2014), Ikatan Pelajar Mahasiswa Minang (2012-2013), Ikatan Mahasiswa Siantar dan sekitarnya (2012-2014), Himpunan Profesi Mahasiswa Hasil Hutan atau Himasiltan (2012-2014), Anggota Divisi Dekorasi Google ICT IPB (2014), Penanggung jawab acara Logcoustic The 6th FORTEX Himasiltan (2014).
