Analisis Kinerja Proses Dan Pengurangan Waste Dengan Metode Lean Manufacturing Di PT Kedaung Oriental Porcelain Industry

Analisis Kinerja Proses Dan Pengurangan Waste Dengan Metode Lean Manufacturing Di PT Kedaung Oriental Porcelain Industry Aditya Octatianus, Andrew Prasetio Herka, Christofer, Yualfin Renaldi. Nike Septivani, S.T.,MM. Teknik Industri, Fakultas Teknik, BINUS University Jl. Kh. Syahdan no. 9 Kebon Jeruk, Jakarta, Indonesia [email protected] ; [email protected] ; [email protected] ; [email protected]

Abstract The unstable mug production quality at PT. KOPIN causing many waste like, many defective products, high inventory, bad material handling, non value added activities, and delay in delivery of products. In this analysis,Value Stream Mapping was used to map actual process, with the purpose to find points of improvement from existing wastes. From that map a new map was drawn to minimize processes that not adding value to the products made. Statistical Quality Control tools like X Chart, R Chart, np Chart, and capability measurement were made with the purpose to examine stability and quality of production process. From the future map proposed, additional design of supermarket, kanban system, and line balancing implementation was expected to balance the production process and reduce wastes and also increasing the company quality to become lean enterprise. Keywords: Value Stream Mapping, Statistical Quality Control, Process Capability, X Chart, R Chart, Np Chart

Abstrak Kualitas produksi produk mug di PT. KOPIN yang tidak stabil menimbulkan banyak terjadi pemborosan seperti, tingginya jumlah inventori, penanganan material yang kurang baik, gerakan kerja yang tidak perlu, keterlambatan pengiriman produk, serta banyaknya produk cacat. Dalam analisa ini, Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan kondisi proses actual, dengan tujuan menemukan titik-titik perbaikan akan pemborosan yang ada, sehingga dari pemetaan tersebut disusunlah pemetaan future yang dirancang untuk meminimalkan proses-proses yang tidak menambah nilai pada produk yang dibuat dan pemborosan proses. Pembuatan tools Statistical Quality Control seperti pareto diagram, X Chart, R Chart, np Chart, dan pengukuran kapabilitas proses bertujuan untuk mengamati kestabilan kualitas proses produksi. Dari future map yang sudah dibuat didapatkan usulan perbaikan rancangan penambahan supermarket, sistem kanban, dan penerapan line balancing yang diharapkan dapat menyeimbangkan proses produksi dan mengurangi pemborosan serta meningkatkan kualitas perusahaan menuju perusahaan yang ramping. Keywords: Value Stream Mapping, Statistical Quality Control, Kapabilitas Proses, X Chart, R Chart, Np Chart

1

2

Pendahuluan Di tengah persaingan industri yang semakin ketat, manajemen PT. KOPIN berencana untuk menerapkan sistem produksi JIT (Just In Time) yang merupakan salah satu pilar lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan teknik yang berfokus pada pemenuhan nilai kepada pelanggan, pengurangan biaya, pengurangan lead time, dan peningkatan kualitas dengan mengeliminasi pemborosan secara total. (Rajenthirakumar & Shankar, 2011, p. 335). Teknik ini merupakan sebuah metode pengendalian kualitas produksi yang sudah diterapkan dengan baik oleh Toyota sejak tahun 1955. Pendekatan ini berbeda dengan pendekatan six sigma yang berfokus pada kapabilitas proses dan pengurangan variasi (Baitmangalkar, 2007, p. 68). Pendekatan lean manufacturing menggunakan teknik-teknik pengukuran dan pengendalian kualitas seperti 5S, X chart, R chart, np chart, Cp, Cpk, (Wilson, 2010, p. 10, 22, 60-64). Dalam mengidentifikasi pemborosan, teknik yang paling efektif adalah dengan menggunakan value stream maping (VSM) dan kaizen (Vinodh et al, 2010, p. 470). Adapun jenis barang yang diproduksi oleh PT. KOPIN adalah piring, mangkuk, teapot, saucer, creamer pot, spoon, dsb. Dari keseluruhan barang yang dihasilkan tersebut, mug memiliki jumlah produksi terbesar dibandingkan dengan yang lain (gambar 1.1).

49% 51% Lainnya (Piring, Mangkuk, Teapot, dll)

Mug

Sumber: PT.KOPIN Gambar 1 Pie chart Kontribusi Produksi Periode Maret Berdasarkan persentase jumlah barang yang diproduksi pada gambar 1.1, maka pengamatan ini difokuskan pada lini produksi cup/mug. Dari kegiatan produksi yang ada, perusahaan memiliki kebijakan bahwa target kualitas produk harus mencapai 86%, dimana realisasinya masih belum tercapai dikarenakan masih banyak terjadinya defect pada kualitas produk akhir (dapat dilihat pada gambar 1.2).

Sumber: PT. KOPIN Gambar 2 Kualitas Produksi Mug Periode Desember 2013-Februari 2014 Dikarenakan adanya barang defect tersebut serta kerumitan proses yang ada, maka akan berdampak kepada pengaturan inventori yang mempengaruhi kelancaran proses produksi. Salah satu contohnya adalah penumpukan barang-barang defect yang menggunakan tempat yang tidak seharusnya. (Departemen Produksi PT. KOPIN). Berdasarkan latar belakang yang didapat saat melakukan pengamatan, diperoleh rumusan masalah sebagai berikut: 1. Bagaimana gambaran besar keseluruhan proses produksi produk mug di PT. KOPIN? 2. Pemborosan/waste apa saja yang ada dalam keseluruhan proses produksinya? 3. Seberapa besar dampak yang ditimbulkan dari ketidakstabilan dan kapabilitas proses produksi mug terhadap kualitas? 4. Seberapa besar dampak pengaturan inventori, lead time, dan kualitas yang mempengaruhi hasil produk cup/mug? 5. Apa usulan yang dapat diberikan dalam melakukan tindakan perbaikan agar mencapai target kualitas sebesar 86% dengan konsep Lean Manufacturing?

3

Metodologi Penelitian Pengamatan ini dilakukan dengan melakukan pengamatan secara langsung di PT Kedaung Oriental Porcelain Industry yang berlokasi di Jl. Raya Pasar Kemis Km 4.5, Desa Kutajaya, Pasar Kemis. Observasi dilakukan pada keseluruhan proses produksi porcelain. Dikarenakan banyaknya jenis produk yang diproduksi, maka ditentukan satu jenis produk yang memiliki kuantitas yang terbanyak, sehingga diambillah proses produk mug yang akan diamati. Setelah diamati dan berdiskusi oleh pihak manajemen pabrik, perusahaan ingin bergerak kepada sistem JIT, sehingga dilakukan analisis kinerja proses dan pemborosan yang ada dalam perusahaan yang mengarah kepada sistem lean manufacturing. Sehingga, diperlukan beberapa data-data untuk menganalisis. Tentunya, pengumpulan data primer dilakukan dengan cara observasi, dan wawancara, sedangkan pengumpulan data sekunder dilakukan dengan memasukkan data yang diambil dari perusahaan seperti data sortir produksi, data penimbangan glostware dan greenware, serta data sampling defect. Perioritas utama pengamatan adalah menganailisis kinerja proses dan pemborosan dengan metode Lean Manufacturing pada PT Kedaung Oriental Porcelain Industry. Sehingga dapat memberi suatu gambaran besar mengenai peluang perbaikan untuk kedepannya yang diharapkan akan membuat perusahaan menjadi lebih efisien dari segi kualitas, waktu, tempat, dan biaya.

Hasil Dan Bahasan Pada langkah ini dilakukan pengolahan data dari data yang telah dikumpulkan dalam menganalisa kinerja proses dan peluang perbaikan terhadap pemborosan yang ada.

Pembuatan Current State Value Stream Mapping Dalam menganalisa kinerja proses dan peluang perbaikan pada perusahaan ini, maka diperlukan gambaran besar mengenai proses produksi pada PT KOPIN dengan produk mug. Seperti yang diketahui bahwa dasar dari berjalannya suatu sistem yang baik sangat dipengaruhi oleh kinerja manusianya serta kestabilan prosesnya. Maka dari itu, hal pertama yang perlu dilakukan ialah mengamati alur proses produksi, lingkungan kerjanya (5S), waktu proses (waktu siklus dan setup time), serta utilisasinya. Dalam menilai lingkungan kerja pada perusahaan di setiap department, perlu dilakukan pengamatan dengan menggunakan checklist yang didapat dari salah satu sumber referensi (Chiarini, 2013, p. 165).

Area Kerja Gudang bahan baku

Ball mill body

Pressing

Mould making

Ball mill glazing

Pugmill

Forming

Casting

Finishing casting

S1-Penggunaan

3.25

3.25

3.00

3.25

3.00

2.50

2.75

3.25

3.00

S2-Organisir

3.00

3.00

3.50

3.50

2.50

2.25

3.25

3.00

3.25

S3-Kebersihan

3.00

3.75

3.50

3.50

4.00

2.50

3.75

2.50

3.00

S4-Standarisasi

2.75

4.25

3.25

4.75

4.00

4.00

4.50

4.25

4.50

S5-Disiplin

3.25

3.00

2.50

2.75

2.75

3.00

2.50

2.50

2.75

Firing 1

Dipping

Firing 2

Dekorasi

Firing 3

Packaging

Printing

Hal yang diuji

Hal yang diuji

.

Area Kerja Finishing forming

S1-Penggunaan

3.25

2.75

4.00

3.75

3.75

2.75

2.50

4.25

S2-Organisir

3.50

4.25

4.50

3.75

3.50

3.75

3.00

4.25

S3-Kebersihan

3.25

2.75

3.25

3.50

3.00

3.25

3.25

3.50

S4-Standarisasi

4.25

4.50

4.25

4.25

3.75

3.75

3.00

3.25

INDIKATOR Keterangan 0 < Nilai ≤ 1.25 Merah Buruk 1.25 < Nilai ≤ 2.50 Orange Kurang 2.50 < Nilai ≤ 3.75 Kuning Cukup 3.75 < Nilai ≤ 5 Hijau Baik Gambar 3 Kesimpulan Penilaian 5S di Setiap Proses Kemudian, dilakukan pengambilan waktu data siklus untuk menentukan waktu baku yang digunakan sebagai process time, sehingga dari hasil ini dapat mengetahui kapasitas produksi serta kegiatan value added dari setiap prosesnya. Hal ini diperlukan untuk menentukan tingkat utilisasi setiap proses yang ada dalam perusahaan.

4 Tabel 1 Data Waktu Siklus, Standard, dan Set Up Setiap Proses Proses Expose/afdruk Cetak decal Lem OPL Desain Making master mould Copying mould Dryer Milling glaze Milling body Pressing Milling disk Forming Finishing body Casting handle Finishing Casting Firing 1 Dipping Firing 2 Rework Decal Firing 3 Packaging

Waktu Siklus

menit detik detik jam

2 menit 5 menit 5 menit 2 menit

Waktu Down Time 1 menit 5 menit 5 meni 2 menit

11.5

jam

15 menit

2 menit

11.3 72.0 72.0 22.0 45.0 3 18.3 49.9 50.9

menit jam jam jam menit menit menit detik detik

10 menit 60 menit 60 menit 60 menit 30 menit 5 menit 60 menit 2 menit 4 menit

5 menit 15 menit 15 menit 30 menit 5 menit 30 menit 2 menit 1 menit

10%

7.5

detik

2 menit

1 menit

10% 10% 10% 10%

24 41.6 5 13.2 47.3 2.5 68.5

jam detik Jam detik detik jam detik

5 menit 2.5 menit 5 menit

1 menit 2 menit 2 menit

Waktu Standard

Rating

Allowances

menit detik detik jam

1 1 1

10% 10% 10%

50.0 13.2 11.0 4.4

10.5

jam

1

10%

10.3 72.0 72.0 22.0 45.0 2.7 16.6 45.4 46.3

menit jam jam jam menit menit menit menit menit

1 1 1 1 1

10% 10% 10% 10% 10%

6.8

detik

1

24.0 37.8 5.0 12.0 43.0 2.5 62.3

jam detik jam detik detik jam detik

1 1 1 1

50.0 12.0 10.0 4.0

Waktu Set Up

Ket: Jumlah Waktu = Jumlah shift x 7 jam Tabel 2 Data Perhitungan Utilisasi Proses Proses

Lini

Expose Cetak decal Lem OPL Desain Making master mould Copying Dryer Milling glasur Milling body Pressing Milling disk clay Forming Casting handle Finishing handle Finishing body Firing Dipping Firing 2 Rework Dekorasi Firing 3 Packaging

1 8 2 2 2 1 9 5 4 2 2 3 3 3 3 1 1 1 2 30 1 5

Process time

Setup time

Down time

50 13.2 11 4.4 11.5 11.3 72 72 22 45 3 18.3 50.9 7.5 49.9 24 41.6 5 13.2 47.3 2.5 68.5

2 5 5 2 15 10 60 60 60 30 5 60 4 1 2 0 5 0 1 2 0 2

1 5 5 2 2 5 0 15 15 30 5 30 2 1 1 0 0 0 1 2 0 2

menit detik detik jam jam menit jam jam jam menit menit menit menit detik menit jam detik jam detik detik jam detik

menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit

menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit menit

Jumlah Shift 1 2 2 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 3 3

Lot Size 1 1 1 1 1 4 192 1 1 1 60 110 840 1 300 33,600 15 5,400 1 1 24,000 6

screen print print desain mould mould pcs kg kg palet pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs

Gambar 4 Utilisasi Keseluruhan Proses

Kapasitas output 8 30,182 9,055 3 1 143 480 2,000 22,000 27 50,000 21,098 93,126 30,192 22,671 33,600 27,151 22,680 11,436 15,831 20,160 32,990

screen print print desain mould mould pcs kg kg palet pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs

Actual output 7 24,000 8,000 3 1 121 363 1,442 12,366 15 43,296 19,434 19,434 19,434 18,000 23,364 25,161 18,410 6,348 13,174 13,071 15,637

screen print print desain mould mould pcs kg kg palet pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs pcs

Utilisasi 84% 80% 88% 95% 86% 84% 76% 72% 56% 56% 87% 92% 21% 64% 79% 70% 93% 81% 56% 83% 65% 47%

5

CURRENT

STATE

VALUE

STREAM

MAPPING

Production planning Daily Weekly Monthly

FIFO

Cetak decal CT: 13.2 sec CO: 5 min Utilisasi: 80% Jumlah shift: 2 Operator: 8 Lini: 8 Lot: 5 pcs

Expose/afdruk CT: 50 min CO: 2 min Utilisasi: 84% Jumlah shift: 1 Operator: 1 50 min

13.2 sec 25 min

Daily Weekly

FIFO FIFO

Desain CT: 4.4 hr CO: 2 min Utilisasi: 95% Jumlah shift: 1 Operator: 2 Lini: 2

Making Master Mould CT: 11.5 hr CO: 15 min Utilisasi: 86% Jumlah shift: 1 Operator: 2 Lini: 2

4.4 hr

11.5 hr 30 min

FIFO

I

Milling glasur CT: 72 hr CO: 1 hr Utilisasi: 72% Jumlah shift: 2 Operator: 2 Lini: 5 Lot: 5,833 pcs 72 hr

FIFO

Milling body CT: 22 hr CO: 1 hr Utilisasi: 56% Jumlah shift: 2 Operator: 2 Lini: 4 Lot: 18,333 pcs

1d

Pressing CT: 45 min CO: 30 min Utilisasi: 56% Jumlah shift: 3 Operator: 2 I 41,220 Lini: 2 pcs Lot: 6,600 pcs

22 hr

45 min 13.5 hr

Ball mill body S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Casting S1 = S2 = S3 = S4 = S5 = Casting handle CT: 50.9 min CO: 4 min Utilisasi: 78% Jumlah shift: 3 Operator: 2 I Lini: 1 Lot: 1,260 pcs 19,434 pcs 50.9 min 1d

Pressing S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

3 min 16.5 hr Pugmill S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Customer

Value stream summary mould Total lead time : 2 d 1 hr 0.0 min Total processing time: 1 d 15.9 hr 10.3 min

0.0 sec 24.2 sec

Value stream summary glaze Total lead time : 0 d 30.6 hr 0 min Total processing time: 3 d 0.0 hr 0 min Value stream summary Total lead time : Total processing time:

Mould making S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

3d

Copying CT: 11.3 min CO: 30 min %VA: 99% Utilisasi: 84% Jumlah shift: 1 Operator: 2 Lini: 1 Lot: 4 pcs 11.3 min

Milling disk CT: 3 min CO: 5 min Utilisasi: 87% Jumlah shift: 3 Operator: 2 I 29,766 Lini: 2 pcs Lot: 60 pcs

Value stream summary decal Total lead time : 6 d 5 hr 25 min Total processing time: 0 d 0 hr 50 min

Printing S1 = S2 = S3 = S4 = I 40,000 S5 = pcs

30 min

Ball mill glazing S1 = S2 = S3 = S4 = S5 = I I 72,600 32,044 pcs pcs 30.6 hr

FIFO

Gudang bahan baku S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Lem OPL CT: 11 sec CO: 5 min Utilisasi: 88% Jumlah shift: 2 Operator: 2 I 120,000 Lini: 2 pcs Lot: 5 pcs 11 sec 3d

Daily Weekly Monthly

Dryer CT: 3 d CO: 10 min Utilisasi: 76% Jumlah shift: 3 I Operator: 2 18,450 Lini: 9 pcs 3d 1d

Value stream summary rework Total Lead Time : 8.3 hr 0 min 0.0 sec Total Processing Time: 0.0 hr 0 min 13.2 sec

10.3 d 2 d

14.4 hr 0.0 min 6.5 hr 9.3 min

0.0 sec 27.13 sec

KETERANGAN: Decal

S1 = Penggunaan S2 = Organisir S3 = Kebersihan S4 = Standarisasi S5 = Disiplin

=

Mould = I 18,450 pcs

Glaze

=

= Buruk = Kurang = Cukup = Baik

Rework =

1d

Scrap

=

CT = Cycle time CO = Changeover time VA = Value added d = Day(s) hr = Hour(s) sec = Second(s) I

= Inventory

Finishing casting S1 = S2 = S3 = S4 = S5 = Finishing handle CT: 7.5 sec CO: 1 min Utilisasi: 64% Jumlah shift: 3 Operator: 2 I Lini: 3 19,434 Lot: 1 pcs pcs 7.5 sec 1d

Forming CT: 18.3 min CO: 1 hr %VA: 89.5% Utilisasi: 92% Jumlah shift: 3 I Operator: 4 43,296 Lini: 3 pcs Lot: 110 pcs 18.3 min 2.2 d

Finishing body CT: 49.9 sec CO: 2 min Utilisasi: 79% Jumlah shift: 3 I Operator: 9 I 19,434 Lini: 3 19,434 pcs Lot: 1 pcs pcs

Forming S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Rework CT: 13.2 sec CO: 1 min Utilisasi: 56% Jumlah shift: 3 Operator: 3 Lini: 2 Lot: 1 pcs

Firing 1 S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Scrap

Supplier

1d

8.3 hr

24 hr 20 hr

Finishing forming S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

I 6,348 pcs

13.2 sec

Firing 1 CT: 24 hr Utilisasi: 70% Jumlah shift: 3 Operator: 2 I Lot: 33,600 pcs 23,264 pcs

49.9 sec

Daily Weekly

Dipping CT: 41.6 sec %VA: 13.5% Utilisasi: 93% Jumlah shift: 3 Operator: 1 Lini: 1 Lot: 15 pcs

Firing 2 CT: 5 hr Utilisasi: 81% Jumlah shift: 3 Operator: 2 I 25,161 Lot: 5,400 pcs pcs

41.6 sec 22.2 hr

Firing 2 S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Dekorasi S1 = S2 = S3 = S4 = S5 = Dekorasi CT: 47.23 sec %VA: 86% Utilisasi: 83% Jumlah shift:1 I Operator: 30 18,410 Lini: 6 pcs Lot: 1 pcs

5 hr 32.8 hr

Packaging S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Firing 3 CT: 2.5 hr Utilisasi: 65% Jumlah shift: 3 Operator: 2 I 13,174 Lot: 24,000 pcs pcs

47.23 sec 33.5 hr

2.5 hr 1d

Dipping S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

Packaging CT: 68.5 sec %VA: 77% Utilisasi: 47% Jumlah shift: 3 Operator: 5 I Lini: 5 13,071 Lot: 6 pcs pcs

Firing 3 S1 = S2 = S3 = S4 = S5 =

68.5 sec 20.1 hr

I 15,637 pcs 2 d 6.5 hr 9.3 min 27.23 sec 10.2 d

Gambar 5 Current State Value Stream Mapping

Perhitungan Takt Time Untuk mengetahui waktu yang diperlukan perusahaan dalam menyelesaikan 1 produk agar bisa memenuhi kebutuhan pelanggan maka digunakan perhitungan takt time dengan rumus:

Berikut adalah perhitungannya: Tabel 3 Perhitungan Takt Time Waktu kerja 3 shift

21

jam

Setup time

1

jam

Down time

30

Total waktu 1 hari Total waktu 1 minggu (ditambah hari sabtu) Total waktu 1 bulan Total waktu 1 tahun (dengan libur nasional)

menit

19.5

jam

102.5

jam

410

jam

4,680

jam

Net available time 1 tahun (menit)

290,880

menit

Customer demand 1 tahun

880,660

pcs

Takt time Takt time (detik)

0.32

menit

19.13

detik

Analisis Kinerja Proses Pembuatan Pareto Diagram Dalam menganalisa pemborosan kualitas, maka perlu dilakukan pemetaan pareto untuk menggambarkan beberapa jenis defects yang perlu difokuskan dalam perbaikan dengan menggunakan checklist yang telah disesuaikan dengan CTQ (critical to quality) yang ada. Maka itu didapat pemetaan pareto sebagai berikut:

14.6 hr

Total process time Total lead time

6

Gambar 6 Pareto Diagram

Pembuatan Np Chart Setelah mengetahui jenis defect yang menjadi fokus dalam perbaikan, maka dilakukan pembuatan Np Chart yang menunjukkan peluang terjadinya catat tersebut. Rata-rata ( ) =

Std. Deviasi = UCL = LCL =

Gambar 7 Np Chart

Perhitungan Peta Kendali

dan Peta Kendali R Berat Produk Mug

Dengan menggunakan data berat mug, peta kendali peta kendali R dibuat dan digunakan untuk mengukur kinerja proses. 3 Produk yang diukur kinerja prosesnya adalah KPL-02-CM, KPZ-05-C, dan KPB-06-C. Pengukuran berat dilakukan pada proses forming dan firing 2, Berikut adalah contoh perhitungannya dan grafik kinerja proses dapat dilihat di gambar 3 dan 4. =

= 251.26

=

= 253.36

R = Max(xi) – Min(xi) = 255.5 – 245.2 = 10.33

=

= = 253.36 + 0.729(13.71) = 2.282(13.71)

= 263.36 = 31.30 = 253.36 = 253.36 – 0.729(13.71) = 243.36 = 0 (13.71) = 0.00

7

Gambar 8 Grafik X Chart Glostware KPL 02 CM Pada Shift Awal

Gambar 9 Grafik R Glostware KPL 02 CM Pada Shift Awal

Perhitungan Kapabilitas Proses Berdasarkan informasi dari perusahaan, penetapan spesifikasi terhadap berat mug untuk setiap produk di masing-masing proses adalah sebagai berikut: Tabel 4 Batas Spesifikasi Produk Proses Batas Spesifikasi Forming 304 ± 10 KPL 02 CM Firing 2 263 ± 10 Forming 218 ± 10 KPZ 05 C Firing 2 175 ± 10 Forming 110 ± 10 KPB 06 C Firing 2 85 ± 10 Produk

Berikut ini adalah contoh dan hasil perhitungan kapabilitas proses: 1. Indeks Kapabilitas Proses (Cp) Proses Firing 2 di awal Shift KPL-02CM: Cp s=

Cp =

Article KPL 02CM

=

= 0.5

Tabel 5 Perhitungan Cp KPL-02CM Cp Proses Awal Tengah Shift Shift Forming 0.50 0.48 Firing 2 0.50 0.43

Akhir Shift 0.54 0.50

8

2. Indeks Performansi (Cpk) Proses Firing 2 di awal Shift KPL-02CM: , dimana: CPL =

= 0.018

CPU =

= 0.982

Cpk = 0,018 (CPL) Tabel 6 Perhitungan Cpk KPL-02CM Cpk Article Proses Awal Tengah Shift Shift Forming -0.04 0.39 KPL 02CM Firing 2 0.018 0.13 Ket : Orange = Lower Kuning = Upper

Akhir Shift 0.28 -0.13

Analisis Pemborosan Seperti yang diketahui bahwa, setiap perusahaan pastinya memiliki titik pemborosan, pemborosan tersebut bisa bersifat tidak terlalu berpengaruh atau sangat berpengaruh. Begitu juga dengan PT. KOPIN, tentunya terdapat beberapa pemborosan dalam proses produksinya. Berdasarkan cvsm yang telah dibuat tersebut, maka langkah selanjutnya ialah menganalisa pemborosan yang ada, berikut analisa singkat dari ketujuh pemborosan yang ada:

Pemborosan

Overproduction

Waiting

Transportation

Overprocessing or Incorrect processing

Inventory

Tabel 7 Analisa Waste Keterangan 1. Perencanaan jumlah barang yang diproduksi dilebihkan untuk menutup kekurangan akibat defect, sehingga menimbulkan waste yang lain seperti penempatan inventory dan defect. 2. Produksi barang lebih cepat dari yang telah ditentukan oleh pelanggan, sehingga terjadi penumpukan seperti pada area packaging, gudang white body, dan semua area firing. 1. Adanya waktu idle yang disebabkan oleh mesin yang tidak berjalan sesuai dengan fungsinya 100%, pada proses forming, finishing body. 2. Terdapat waktu menunggu yang disebabkan oleh material handling dengan menggunakan conveyor, yakni pada area forming, finishing body, dan dipping. 3. Adanya proses menunggu, dikarenakan waktu proses lebih cepat dibandingkan waktu proses sebelumnya. Seperti pada proses Lem OPL, Milling disk, firing 1, serta dipping. Material handling yang terhambat dikarenakan adanya penumpukan inventory, baik penumpukan WIP, karton, dan finished goods. 1. Terdapat beberapa kegiatan yang sebenarnya tidak diper-lukan, dikarenakan alat/mesin yang digunakan sudah rusak, contohnya pada tutup ball mill dan mesin pressing yang perlu ditambal setiap kali proses, mesin forming (diperlukan tenaga manusia dalam memprosesnya, padahal dapat dibuat otomatis), dan dipping (terkadang dilakukan finishing ulang secara menyeluruh). 2. Terdapat kegiatan rework pada produk yang disebabkan adanya defect yang kecil, namun secara kuantitas sangat banyak. 3. Dikarenakan tingkat produk defect yang tinggi, menye-babkan banyaknya pekerjaan sortir yang seharusnya dapat dihindari. 1. Terlambatnya pengiriman bahan baku, sehingga berdampak kepada penjadwalan produksi, khususnya pada raw material bahan baku inti. 2. Terdapat gudang white body, gudang karton, serta gudang barang jadi dimana terdapat produk finished goods, WIP dan karton yang menumpuk dan terlalu lama disimpan. Hal ini menyebabkan sirkulasi palet yang tidak stabil untuk menyimpan barang.

9 3. Terjadi penumpukkan WIP antar proses pada conveyor atau area tertentu, seperti area pembuatan decal, firing 1, rework, dipping, dan packaging. 1. Dikarenakan adanya kegiatan overprocessing, maka tidak dipungkiri adanya gerakan yang tidak dibutuhkan dalam menambah nilai tambah pada produk yang diproduksi. 2. Dikarenakan adanya penumpukan penyimpanan yang ber-lebih, maka terkadang para operator kesulitan dalam memindahkannya, sehingga menimbulkan gerakan yang tidak dibutuhkan. 1. Persentase produk defect yang terus menerus tak tertangani, dikarenakan pengontrolan spesifikasi bahan baku yang kurang stabil. 2. Penanganan scrap yang tidak terkendali.

Unnecessary movement

Defects

3. Tidak menerapkan pengontrolan SPC. 4. Pengadaan penyortiran yang berulang-ulang, dikarenakan tingkat produk defect yang cukup tinggi.

Rancangan Future State Value Stream Mapping Dari keseluruhan proses terlihat cukup banyak titik-titik perbaikan untuk memaksimalkan produktifitas produksinya. Maka dari itu pemetaan future VSM dibuat, untuk memetakan titik perbaikan. Pemetaan yang lengkap dan tepat dapat memudahkan untuk memahami dan mengembangkan proses secara keseluruhan. Perbedaan waktu siklus, up time, dan set up time dapat terlihat dengan jelas. Selain itu improvement juga dilakukan di Future VSM ini seperti penambahan supermarket untuk menggantikan gudang barang jadi di setiap prosesnya, penggunaan kartu kanban untuk mencipatak pull system, peletakan safety stock dan buffer stock pada awal dan akhir proses, penerapan line balancing, job specialization, dan visual control juga ditambahkan pada proses-proses yang diperlukan untuk meningkatkan kualitas. FUTURE

STATE

VALUE

STREAM

MAPPING

Production planning Daily Weekly Monthly

Supplier

Daily Weekly Monthly

Line balancing

FIFO

Cetak decal CT : 13.2 sec CO : 5 min Utilisasi : 80% Jumlah shift : 2 Operator : 8 Lini : 8 Lot : 5 pcs

Expose/afdruk CT : 50 min CO : 2 min Utilisasi : 84% Jumlah shift : 1 Operator : 1 50 min

Lem OPL CT : 11 sec CO : 5 min Utilisasi : 88% Jumlah shift : 2 Operator : 2 I 120,000 Lini : 2 Lot : 5 pcs pcs 11 sec 3d

13.2 sec 25 min

Daily Weekly FIFO

FIFO

Desain CT : 4.4 hr CO : 2 min Utilisasi : 95% Jumlah shift : 1 Operator : 2 Lini : 2

Dekorasi

11.5 hr 30 min

I 18,450 pcs

30 min

Casting & Forming I 18,450 pcs

FIFO

72 hr FIFO

Safety stock

I 32,044 pcs

I 72,600 pcs 1d

30.6 hr

FIFO

Milling body CT : 22 hr CO : 1 hr Utilisasi : 56% Jumlah shift : 2 Operator : 2 Lini : 4 Lot : 18,333 pcs

Pressing CT : 45 min CO : 30 min Utilisasi : 56% Jumlah shift : 3 Operator : 2 I 41,220 Lini : 2 pcs Lot : 6,600 pcs

22 hr

50.9 min

I 29,766 pcs

45 min 13.5 hr

Milling disk CT : 3 min CO : 5 min Utilisasi : 87% Jumlah shift : 3 Operator : 2 Lini : 2 Lot : 60 pcs

5S

1d

Forming CT : 18.3 min CO : 1 hr %VA : 89.5% Utilisasi : 92% Jumlah shift : 3 I Operator : 4 43,296 Lini : 3 pcs Lot : 110 pcs

3 min 16.5 hr

14.4 hr 0 min 0.0 sec 6.5 hr 9.3 min 27.13 sec

Decal Mould Glaze Rework Scrap

= = = = =

Rework CT : 13.2 sec CO : 1 min Utilisasi : 56% Jumlah shift : 3 Operator : 3 Lini : 2 Lot : 1 pcs 13.2 sec

49.9 sec 1d

Dipping CT : 41.6 sec %VA : 13.5% Utilisasi : 93% Jumlah shift : 3 Operator : 1 I Lini : 1 23,264 Lot : 15 pcs pcs

22.2 hr

= Supermarket

= Pull

= Kanban production card batch

Visual control Visual control

SPC

I 25,161 pcs

41.6 sec

24 hr 20 hr

= Kanban withdrawal card batch

I 6,348 pcs

Visual control Firing 1 CT : 24 hr Utilisasi : 70% Jumlah shift : 3 Operator : 2 Lot : 33,600 pcs

= Safety/buffer stock

Daily Weekly Monthly

8.3 hr 1d Np chart Finishing body CT : 49.9 sec R X& CO : 2 min Chart Utilisasi : 79% Jumlah shift : 3 Operator : 9 I I Lini : 3 19,434 19,434 Lot : 1 pcs pcs pcs

= Inventory

ce du

I 19,434 pcs

18.3 min 2.2 d

10.3 d 2 d

I Re

I

0.0 min 10.3 min

Value stream summary rework Total lead time : 8.3 hr 0 min 0.0 sec Total processing time: 0 hr 0 min 13.2 sec

0 min 0 min

3d

Finishing handle CT : 7.5 sec CO : 1 min Utilisasi : 64% Jumlah shift : 3 Operator : 2 I Lini : 3 19,434 Lot : 1 pcs pcs 7.5 sec 1d Scrap

Value stream summary mould Total lead time : 2d 1 hr Total processing time: 1 d 15.9 hr

0.0 sec 24.2 sec

KETERANGAN:

Dryer CT : 3 d CO : 10 min Utilisasi : 76% Jumlah shift : 3 Operator : 2 Lini : 9

1d

Casting handle CT : 50.9 min CO : 4 min Utilisasi : 78% Jumlah shift : 3 Operator : 2 Lini : 1 Lot : 1,260 pcs

25 min 50 min

Value stream summary Total lead time : Total processing time:

3d

5S Milling glasur CT : 72 hr CO : 1 hr Utilisasi : 72% Jumlah shift : 2 Operator : 2 Lini : 5 Lot : 5,833 pcs

5 hr 0 hr

Value stream summary glaze Total lead time : 0 d 30.6 hr Total processing time: 3 d 0.0 hr

I 40,000 pcs

Copying CT : 11.3 min CO : 30 min %VA : 99% Utilisasi : 84% Jumlah shift : 1 Operator : 2 Lini : 1 Lot : 4 pcs 11.3 min

Making master mould CT : 11.5 hr CO : 15 min Utilisasi : 86% Jumlah shift : 1 Operator : 2 Lini : 2

4.4 hr

Value stream summary decal Total lead time :6d Total processing time: 0 d

Customer

Firing 2 CT : 5 hr Utilisasi : 81% Jumlah shift : 3 Operator : 2 Lot : 5,400 pcs

Dekorasi CT : 47.23 sec %VA : 86% Utilisasi : 83% Jumlah shift :1 I Operator : 30 I 18,410 Lini : 6 13,174 pcs Lot : 1 pcs pcs

Firing 3 CT : 2.5 hr Utilisasi : 65% Jumlah shift : 3 Operator : 2 Lot : 24,000 pcs

47.23 sec

2.5 hr

5 hr 32.8 hr

Gambar 10 Future State Value Stream Mapping

Job specialization

Job specialization

33.5 hr

1d

5S

Bu Packaging f sto fer CT : 68.5 sec ck %VA : 77% Utilisasi : 47% Jumlah shift : 3 I Operator : 5 I Lini: 5 15,637 13,071 Lot : 6 pcs pcs pcs 2 d 6.5 hr Total 9.3 min process 68.5 sec 27.23 sec time 20.1 hr 10.2 d Total 14.6 hr lead time

10

Simpulan Dan Saran Simpulan Berdasarkan pengolahan data dan analisis terhadap data hasil pengamatan, maka kesimpulan yang dapat diperoleh adalah: 1. Berdasarkan analisa yang dilakukan terhadap produksi produk mug maka gambaran besar keseluruhan proses dapat dilihat dari current value stream mapping pada gambar 5, sehingga didapati beberapa poin sebagai berikut: a. Pemenuhan customer order masih buruk karena jika dilihat dari lamanya takt time yang dibutuhkan sebesar 19.13 detik/pcs, terdapat beberapa proses yang memiliki waktu diatas takt time. Hal ini terlihat dari keterlambatan pengiriman barang kepada konsumen yang terjadi di PT. KOPIN. b. Rata-rata utilisasi di semua proses pembuatan mug adalah 73%. Hasil ini menunjukkan PT. KOPIN belum secara maksimal memanfaatkan kapasitas produksinya. Masih banyak kekurangan yang perlu diperbaiki untuk meningkatkan utilisasi agar maksimal. Dampak dari kurangnya utilisasi ini adalah menumpuknya inventory dan juga idle time yang disebabkan proses yang kurang pasokan dari proses sebelumnya. c. Berdasarkan pengukuran kinerja proses pengukuran berat mug KPL 02 CM, KPZ-05C, dan KPB-06C di proses forming dan firing 2 pada periode Maret-Mei 2014 hasilnya dapat dilihat pada gambar 3 & 4, dimana masih menunjukkan fluktuasi yang cukup tinggi akan kestabilan prosesnya, baik dari proses forming maupun firing 2. d. Berdasarkan check sheet permasalahan defect paling dominan terjadi yang ditemukan di proses firing 2 disebabkan oleh crack handle (41.4%), iron spot (19.9%), bekas bakar ulang (12.4%), dan belang (6.6%). Dimana pada jenis defect crack handle, dapat diatasi dengan proses rework, namun hal ini membuat cost menjadi dua kali lipat. e. Berdasarkan analisa 5S PT KOPIN memiliki nilai sangat buruk di kategori disiplin dengan rincian 11 departemen mendapat nilai ‘cukup’ dan 6 departemen mendapat nilai ‘kurang’. 2. Pemborosan/waste yang terjadi pada keseluruhan proses produksi adalah overproduction, waiting, transportation, overprocessing atau incorrect processing, inventory, unnecessary movement, dan defects yang dapat dilihat langsung pada tabel 7. Namun, dari hasil analisis dan pengamatan ditemukan bahwa pemborosan mengenai defects menjadi titik yang paling mempengaruhi pemborosan lainnya, dengan begitu sebaiknya perusahaan lebih memfokuskan masalah kualitas, baik dari kualitas produk dan kualitas kinerja proses. 3. Ketidakstabilan proses produksi dan kapabilitas proses yang masih belum mencukupi membuat beberapa masalah terjadi di dalam proses produksi yaitu: banyaknya produk defect dan rework yang membuat waktu produksi menjadi bertambah lama, inventori yang menumpuk,idle time yang tinggi terutama pada proses forming dan finishing body yang menyebabkan utilisasi tidak maksimal. 4. Pengaturan inventori, lead time,dan kualitas sangat mempengaruhi hasil produk cup/mug. Dikarenakan tingkat inventory yang tinggi menyebabkan sirkulasi palet tidak stabil serta sulitnya pergerakan operator sehingga akan mengganggu produksi. Lead time juga akan mempengaruhi kepuasan pelanggan terhadap kinerja PT. KOPIN yang sekarang kurang baik dikarenakan seringnya terjadi keterlambatan pengiriman. Kualitas menjadi kunci utama karena banyaknya rework dan defect pada produksi PT. KOPIN sehingga membuat proses produksi tidak stabil, menimbulkan banyak inventory, dan memperpanjang lead time. 5. Usulan yang dapat diberikan untuk melakukan tindakan perbaikan adalah: a. Perbaikan proses menjadi seperti yang telah digambarkan pada future state value stream map dimana sistem kanban dan supermarket diberlakukan pada proses kerja yang mengalami kekurangan kebutuhan dan juga kelebihan produksi agar produksi menjadi stabil sesuai kebutuhan yang diminta oleh pelanggan. b. Penelusuran yang lebih mendalam terhadap penyebab defect crack handle, iron spot, bekas bakar ulang, dan belang. Misalnya dengan penandaan lokasi defect pada mug agar penanganan defect bisa dikonsentrasikan pada area yang paling banyak terjadi defect.

Saran Berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan, berikut adalah saran-saran yang diberikan: 1. Penelitian lebih dalam tentang penerapan lean manufacturing di PT. KOPIN dengan melibatkan seorang expert dibidang ini untuk melakukan penelitian. 2. Menerapkan dan mengadakan pelatihan 5S dan SPC.

11 3. 4.

5. 6.

Penelitian lebih dalam tentang penyebab-penyebab defect dan rework dominan, serta memfasilitasi bagian laborat perihal peralatan analis. Penelitian lebih dalam terhadap waktu siklus tiap proses dengan membuang aktifitas-aktifitas yang tidak menambah nilai, agar waktu proses di semua stasiun kerja dapat disesuaikan berdasarkan takt time. Melakukan studi kelayakan mengenai pembelian dan perbaikan mesin agar tingkat utilisasi menjadi lebih efisien. Penelitian tentang pembuatan sistem informasi yang akan memudahkan manajemen dalam mengambil keputusan-keputusan strategis dalam meningkatkan perbaikan yang bersifat berkesinambungan pada future state map.

Referensi Ariani, W. (2004). Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas). Jakarta:Andi. Baitmangalkar, S. (2007). The Great Indian Quandary, Lean or Six Sigma? Modern Machine Tools , 68-71. Barnes, R. M. (1980). Motion and Time Study Design and Measurement of Work. Canada: John Wiley & Sons, Inc. Bon, A. T., & Daim, D. (2010). Time Motion Study in Determination of Time . Proceedings of EnCon2010 3rd Engineering Conference on Advancement in Mechanical and Manufacturing for Sustainable Environment, 2. Chiarini, A. (2013). Lean Organization: from the Tools of the Toyota Production System to Lean Office. Verlag Italia: Springer. Hartono, G., Putro, T. N., Farhan, F., & Fitrianingtyas, R. (2010). Analisis Kinerja Proses dan Produk dengan Pendekatan Metodologi Six Sigma (DMAIC) untuk Produk Teh Botol pada PT XYZ. INASEA , 58. Kuncoro, M. (2009). Metode Riset untuk Bisnis & Ekonomi: Bagaimana Meneliti & Menulis Tesis?. Jakarta:Erlangga. Liker, J. K., & Meier, D. (2006). Toyota Way Fieldbook: A Practical Guide for Implementing Toyota's 4Ps. New York: McGraw-Hill. Martin Schubert, J. C., and Bongaerts. (2008). Can the Six Sigma Method be Applied to the Process of Waste Generation and Treatment? Imre, 26-28 Montgomery, D. C. (2009). Introduction to Statistical Quality Control, Sixth Edition. United State of America: John Wiley & Sons, Inc. Rajenthirakumar, D., & Shankar, R. G. (2011). Analyzing The Benefits of Lean Tools: A Consumer Durables Manufacturing Company Case Study. Annals of Faculty Engineering Hunedoara , 335-339. Salvendy, G. (2001). Handbook of Industrial Engineering. 3rd Edition. New Jersey. Vinodh, S., Arvind, K. R., & M. S. (2010). Tools and Techniques For Enabling Sustainability Through Lean Initiatives. Springer-Verlag 2010 , 469-479.

12

Riwayat Penulis Aditya Octatianus lahir di Jakarta, Indonesia pada tanggal 04 bulan Oktober tahun 1990. Penulis menamatkan pendidikan SMA pada tahun 2010 di SMA St. Kristoforus. Kota Jakarta dan meraih gelar S.T. pada tahun 2014 di Binus University. Andrew Prasetio Herka lahir di Jakarta, Indonesia pada tanggal 11 bulan Juli tahun 1992. Penulis menamatkan pendidikan SMA pada tahun 2010 di SMA Santo Thomas Aquino Kota Tangerang dan meraih gelar S.T. pada tahun 2014 di Binus University. Christofer lahir di Jakarta, Indonesia pada tanggal 13 bulan Februari tahun 1992. Penulis menamatkan pendidikan SMA pada tahun 2010 di SMA Santo Thomas Aquino Kota Tangerang dan meraih gelar S.T. pada tahun 2014 di Binus University. Yualfin Renaldi lahir di Tangerang, Indonesia pada tanggal 17 bulan April tahun 1992. Penulis menamatkan pendidikan SMA pada tahun 2010 di SMA Tarsisius Vireta Kota Tangerang dan meraih gelar S.T. pada tahun 2014 di Binus University.