TUGAS AKHIR – TI 141501
PENGURANGAN WASTE PROSES PRODUKSI TIANG PENERANGAN JALAN UMUM PADA CV X DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
AGUNG SETIAWAN NRP 2512100050
DOSEN PEMBIMBING Putu Dana Karningsih, ST., M.Eng.Sc., Ph.D NIP: 197405081999032001
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2017
TUGAS AKHIR – TI 141501
PENGURANGAN WASTE PROSES PRODUKSI TIANG PENERANGAN JALAN UMUM PADA CV X DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
AGUNG SETIAWAN NRP 2512100050
DOSEN PEMBIMBING Putu Dana Karningsih, ST., M.Eng.Sc., Ph.D NIP: 197405081999032001
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2017
FINAL PROJECT – TI 141501
WASTE REDUCTION OF ROAD LIGHTING POLE PRODUCTION PROCESS IN CV X USING LEAN MANUFACTURING APPROACH
AGUNG SETIAWAN NRP 2512100050
SUPERVISOR Putu Dana Karningsih, ST., M.Eng.Sc., Ph.D NIP: 197405081999032001
DEPARTMENT OF INDUSTRIAL ENGINEERING Faculty of Industrial Technology Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2017
PENGURANGAN WASTE PROSES PRODUKSI TIANG PENERANGAN JALAN UMUM PADA CV X DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING Nama NRP Dosen Pembimbing
: Agung Setiawan : 2512100050 : Putu Dana Karningsih, ST., M.Eng.Sc., Ph.D
ABSTRAK CV X sebagai salah satu perusahaan yang memproduksi tiang penerangan jalan umum (PJU) di Jawa Timur dalam dua tahun terakhir mendapatkan beberapa permintaan yang tidak terlayani akibat kondisi produksi dan waktu yang tidak memungkinkan. Salah satu penyebabnya adalah pemborosan dalam aktivitas produksi perusahaan. Untuk mengidentifikasi pemborosan tersebut dan menguranginya maka digunakanlah pendekatan Lean Manufacturing. Dengan bantuan Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping, pemborosan dikelompokkan berdasarkan nilai aktivitas sesuai aliran produksi. Aktivitas yang termasuk non value added (NVA) akan diprioritaskan untuk dikurangi. Kuisioner waste dengan perhitungan metode Borda juga digunakan untuk lebih mengetahui jenis waste kritis menurut perusahaan. Setelah waste teridentifikasi, dicari akar penyebabnya dengan menggunakan root cause analysis. Pemilihan rekomendasi perbaikan kemudian dilakukan dengan bantuan failure mode and effect analysis berdasarkan tingkat keparahan, frekuensi, dan deteksinya. Hasil pengolahan data menunjukkan CV X memiliki waste kritis pada waiting, inventory, transportation, dan defect. Waiting terjadi karena adanya waktu menunggu proses hot dip, pengambilan alat, dan penataan produk. Inventory terjadi seperti ketika menumpuknya produk work in progress (WIP) maupun produk jadi sebelum diproses lanjut atau dikirim. Transportation terjadi karena pengangkutan lebih yang terjadi di area produksi. Defect bisa terjadi karena adanya tiang PJU yang bengkok, salah potong, atau galvanis buruk. Rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah dengan mencoba menggunakan perusahaan alternatif hot dip lain, membeli tempat peralatan khusus, merapikan area WIP, mengatur ulang layout produksi, dan memberikan pelatihan lebih pada pekerja. Rekomendasi tersebut diperkirakan akan mengurangi pemborosan waktu sebesar 5.33% berdasarkan 50 unit tiang produksi sehingga mampu meminimalisir keterlambatan pengiriman pada konsumen dan meningkatkan produksi untuk melayani permintaan dengan baik.
Kata kunci: Failure Mode and Effect Analysis, Lean Manufacturing, Root Cause Analysis, Value Stream Mapping, Waste Reduction
i
ii
WASTE REDUCTION OF ROAD LIGHTING POLE PRODUCTION PROCESS IN CV X USING LEAN MANUFACTURING APPROACH Name NRP Supervisor
: Agung Setiawan : 2512100050 : Putu Dana Karningsih, ST., M.Eng.Sc., Ph.D
ABSTRACT CV X is a road lighting pole manufacturer located in East Java. In the last few years has been unable to fulfill their increasing order due to several non added value activities in their operations. Therefore, Lean Manufacturing approach is utilized to be able to identify waste properly and eliminate or reduce them. Waste is identified using Value Stream Mapping and Process Activity Mapping. Borda method is used to determine the critical waste ranks according to the company perception by using questionnaire. Root causes of critical waste are determined through root cause analysis. CV X has several critical waste, they are: waiting, over inventory, transportation, and defect. Waiting occurs because of waiting time for hot dip processes, search tools, and product arrangement. Over inventory occurs such as when stacking products work in progress (WIP) and finished product before it is processed further or deliver to customer. Transportation occurs because too many transportation occurring in the production area. Defect could occur due to road lighting poles are bent, incorrect fragments, or bad galvanizing. Recommendations for improvement are formulated after failure mode and effect analysis prioritize highest rank of root causes. The recommendations are as follow: to use new hot dip company, to purchase special equipment kit, to tidy WIP area, rearrange layout of production, and provide more training to workers. These recommendations are expected to reduce lead time by 5.33% based 50 unit production of poles as well as to minimize delays in delivery to the consumer and increase production to fulfill the future needs of high demand. Keywords: Failure Mode and Effect Analysis, Lean Manufacturing,, Root Cause Analysis, Value Stream Mapping, Waste Reduction
iii
iv
KATA PENGANTAR Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan tugas akhir yang mengambil judul “Pengurangan Waste Proses Produksi Tiang Penerangan Jalan Umum pada CV X dengan Pendekatan Lean Manufacturing”. Tujuan penulisan tugas akhir ini untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik bagi mahasiswa program S1 di Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya. Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh sebab itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak demi kesempurnaan tugas akhir ini. Terselesaikannya tugas akhir ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak, sehingga pada kesempatan ini dengan segala kerendahan hati dan penuh rasa hormat penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya bagi semua pihak yang telah memberikan bantuan moril maupun materil baik langsung maupun tidak langsung dalam penyusunan tugas akhir ini hingga selesai, terutama kepada yang saya hormati: 1. Bu Putu Dana Karningsih, ST., M.Eng.Sc., Ph.D selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir penulis yang telah memberikan kritik dan saran bimbingan maupun arahan yang sangat berguna dalam penyusunan tugas akhir 2. Bapak/Ibu dosen dan staff di lingkungan Teknik Industri ITS Surabaya yang telah banyak membantu untuk dapat melaksanakan penulis dalam studi 3. Pak Viki selaku Presiden Direktur CV X yang telah memberikan ijin untuk memperbolehkan melakukan pengamatan dan wawancara di Divisi Tiang 4. Pak Topik, Pak Surya, Mbak Putri, Mbak Laila, Pak Salam, Pak Uun, Pak Abdullah, dan pekerja CV X lainnya yang telah banyak membantu untuk memberikan informasi tentang banyak hal mengenai proses produksi tiang penerangan jalan umum pada Divisi Tiang. 5. Teristimewa kepada keluarga penulis dan teman-teman Teknik Industri ITS Surabaya yang selalu mendoakan dan memberikan motivasi kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. Terima kasih juga kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu dan penulis berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua dan menjadi bahan masukan dalam dunia pendidikan.
Surabaya,
Januari
2017
Penulis,
v
vi
DAFTAR ISI Abstrak ........................................................................................................... Kata Pengantar ............................................................................................... Daftar Isi ........................................................................................................ Daftar Tabel ................................................................................................... Daftar Gambar ................................................................................................
i v vii xi xv
BAB 1 PENDAHULUAN ............................................................................. 1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 1.3 Tujuan ................................................................................................... 1.4 Manfaat ................................................................................................. 1.5 Ruang Lingkup ...................................................................................... 1.6 Sistematika Penulisan ...........................................................................
1 1 3 3 4 4 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... 2.1 Lean Manufacturing .............................................................................. 2.2 Waste ..................................................................................................... 2.3 Value Stream Mapping ......................................................................... 2.4 Process Activity Mapping ..................................................................... 2.5 Borda Method ....................................................................................... 2.6 Root Cause Analysis ............................................................................. 2.7 Failure Mode and Effect Analysis ..........................................................
7 7 9 10 17 18 19 20
BAB 3 METODE PENELITIAN .................................................................. 3.1 Studi Lapangan ..................................................................................... 3.2 Studi Pustaka ......................................................................................... 3.3 Identifikasi Masalah .............................................................................. 3.4 Perumusan Masalah dan Penentuan Tujuan Penelitian ......................... 3.5 Pengumpulan Data ................................................................................ 3.6 Pengolahan Data ................................................................................... 3.7 Analisis dan Interpretasi Data ............................................................... 3.8 Kesimpulan dan Saran ..........................................................................
23 23 23 23 25 25 25 25 26
BAB 4 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ............................................................... 4.2 Deskripsi Proses Produksi ..................................................................... 4.3 Penggambaran Operation Process Chart ............................................. 4.4 Perhitungan Kapasitas Sistem ............................................................... 4.5 Penggambaran Value Stream Mapping ................................................. 4.6 Process Activity Mapping ..................................................................... 4.7 Identifikasi Waste dan Akar Penyebabnya ........................................... 4.7.1 Identifikasi Waste ........................................................................ 4.7.2 Penentuan Waste Kritis ............................................................... 4.7.3 Root Cause Analysis ...................................................................
29 29 31 33 34 35 38 49 49 54 56
vii
4.8 Perbaikan Proses Produksi ..................................................................... 58 BAB 5 ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA ....................................... 5.1 Analisis Waste Kritis ............................................................................. 5.2 Analisis Root Cause ............................................................................... 5.3 Analisis Failure Mode and Effect .......................................................... 5.4 Analisis Rekomendasi Perbaikan ..........................................................
81 81 82 83 84
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 119 6.1 Kesimpulan ............................................................................................ 119 6.2 Saran ...................................................................................................... 120 Daftar Pustaka ................................................................................................. 123 Lampiran ......................................................................................................... 127 Biodata Penulis ............................................................................................... 133
viii
ix
x
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Tabel 2.2
Jenis-Jenis Waste di Perusahaan ............................................... 10 Penjelasan Lambang-Lambang dalam Value Stream Mapping .. 14
Tabel 4.1 Tabel 4.2 Tabel 4.3
Bill of Material Tiang PJU ........................................................ Perhitungan Kapasitas Sistem ................................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang ........................................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Base Plate ............................................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Grip ........................................................................ Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Perakitan ................................................................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Hot Dip ...................................................................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Pembuatan Tempat MCB .......................................................... Rekap Hasil Process Activity Mapping Tiap Komponen .......... Rekap Hasil Process Activity Mapping Keseluruhan ............... Pengkategorian Waste Berdasarkan Permasalahan di Current State Mapping ........................................................................... Pengkategorian Waste NVA Selama Proses Produksi .............. Rekap Pengkategorian Waste NVA selama Proses Produksi ... Rekap Aktivitas Kategori 7 Waste Beserta Kerugiannya ......... Rekap Hasil Kuisioner Peringkat Waste kepada Tujuh Responden ................................................................................. Pengolahan Kuisioner Waste .................................................... Penilaian Severity untuk Waste Waiting ................................... Penilaian Severity untuk Waste Inventory ................................. Penilaian Severity untuk Waste Transportation ........................ Penilaian Severity untuk Waste Defect ..................................... Penilaian Occurrence untuk Waste Waiting ............................. Penilaian Occurrence untuk Waste Inventory ........................... Penilaian Occurrence untuk Waste Transportation .................. Penilaian Occurrence untuk Waste Defect ................................ Penilaian Detection untuk Semua Waste .................................. Hasil Pembobotan RPN Waiting ............................................... Hasil Pembobotan RPN Inventory ............................................ Hasil Pembobotan RPN Transportation ................................... Hasil Pembobotan RPN Defect ................................................. Hasil Rekomendasi untuk Waiting ........................................... Hasil Rekomendasi untuk Inventory ......................................... Hasil Rekomendasi untuk Transportation ................................ Hasil Rekomendasi untuk Defect ..............................................
Tabel 4.4 Tabel 4.5 Tabel 4.6 Tabel 4.7 Tabel 4.8 Tabel 4.9 Tabel 4.10 Tabel 4.11 Tabel 4.12 Tabel 4.13 Tabel 4.14 Tabel 4.15 Tabel 4.16 Tabel 4.17 Tabel 4.18 Tabel 4.19 Tabel 4.20 Tabel 4.21 Tabel 4.22 Tabel 4.23 Tabel 4.24 Tabel 4.25 Tabel 4.26 Tabel 4.27 Tabel 4.28 Tabel 4.29 Tabel 4.30 Tabel 4.31 Tabel 4.32 Tabel 4.33
xi
31 35 39 41 43 44 44 45 47 48 49 50 51 52 54 55 58 59 60 62 62 63 64 64 64 66 67 69 71 72 74 75 78
Tabel 5.1 Tabel 5.2 Tabel 5.3 Tabel 5.4 Tabel 5.5 Tabel 5.6 Tabel 5.7 Tabel 5.8 Tabel 5.9 Tabel 5.10 Tabel 5.11 Tabel 5.12 Tabel 5.13
Hasil Rekomendasi Perbaikan yang Diutamakan ...................... Perhitungan Jarak dan Waktu Perubahan Layout ...................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang Hasil Rekomendasi ............................ Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Base Plate Hasil Rekomendasi ............................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Grip Hasil Rekomendasi ......................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Perakitan Hasil Rekomendasi .................................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Hot Dip Hasil Rekomendasi ...................................................... Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Pembuatan Tempat MCB Hasil Rekomendasi .......................... Rekap Aktivitas Produksi yang Mengalami Perubahan Waktu dan Jarak terhadap Rekomendasi Perbaikan ............................. Rekap Hasil Process Activity Mapping Tiap Komponen untuk Eksisting dan Hasil Rekomendasi ............................................. Rekap Hasil Process Activity Mapping Keseluruhan Eksisting dan Rekomendasi ....................................................................... Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Eksisting .................................................................................... Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Rekomendasi .............................................................................
xii
83 92 95 97 99 100 100 101 103 104 107 110 112
xiii
xiv
DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1
Grafik Pelayanan yang Harus Dipenuhi dan Produksi Tiang PJU CV X ..............................................................................
2
Gambar 2.1
Lambang-Lambang dalam Value Stream Mapping ............... 13
Gambar 3.1
Metode Penelitian .................................................................. 24
Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Gambar 4.5 Gambar 4.6 Gambar 4.7 Gambar 4.8 Gambar 4.9
Rata-Rata Jumlah Produksi Produk-Produk CV X Per Bulan Persentase Rata-Rata Produksi Tiap Jenis Tiang ................... Proses Produksi Tiang PJU .................................................... Operation Process Chart Tiang PJU ..................................... Current State Mapping Tiang PJU CV X .............................. Root Cause Analysis untuk Waiting ....................................... Root Cause Analysis untuk Inventory .................................... Root Cause Analysis untuk Transportation ........................... Root Cause Analysis untuk Defect .........................................
Gambar 5.1 Gambar 5.2
Hasil Kuisioner Waste ............................................................ 81 (a) Scrap akibat salah potong/ukur; (b) Pemborosan inappropriate processing; (c) Inventory di area kerja; (d) Cacat bengkok; (e) Genangan air di area produksi; (f) Scrap produk; (g) Pemindahan tiang melalui jalan raya; (h) Sedikit kemacetan akibat aktivitas pengangkutan .............................. 82 Salah Satu Contoh Tempat Peralatan Rekomendasi .............. 86 (a) WIP Belum Memiliki Wilayah yang Jelas; (b) WIP yang Tertata dan Punya Pembatas .................................................. 87 Layout Eksisting ..................................................................... 88 Layout Rekomendasi .............................................................. 89 (a) Perbandingan Pemindahan Plat Tekuk ke Bagian Inventory; (b) Perbandingan Pemindahan Plat Potong Base Plate ke Mesin Punching ....................................................... 90 (c) Perbandingan Pemindahan Base Plate ke Bagian Inventory; (d) Perbandingan Pemindahan Grip ke Bagian Inventory; (e) Perbandingan Pemindahan Base Plate & Grip ke Bagian Pengelasan; (f) Perbandingan Pemindahan Tiang ke Bagian Inventory; (g) Perbandingan Pemindahan Tiang Galvanis ke Pembuatan Tempat MCB; (h) Perbandingan Pemindahan Tiang Jadi ke Bagian Inventory ......................... 91 Future State Mapping Perkiraan Rekomendasi Perbaikan .... 108
Gambar 5.3 Gambar 5.4 Gambar 5.5 Gambar 5.6 Gambar 5.7 Gambar 5.8
Gambar 5.9
xv
30 30 33 34 37 56 57 57 58
xvi
BAB 1 PENDAHULUAN Bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang, rumusan masalah, tujuan, manfaat, ruang lingkup, dan sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian.
1.1
Latar Belakang Tiang Penerangan Jalan Umum (PJU) adalah tiang lampu yang dipasang
Pemerintah Daerah (PEMDA) untuk kepentingan umum atau lampu penerangan jalan dengan persetujuan tertulis oleh PEMDA dan terdaftar di Perusahaan Listrik Negara (PLN). Jumlah kebutuhan tiang PJU berbanding lurus dengan luasnya jalan baru sebagai pengembangan infrastruktur tiap daerah. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik, laju pertumbuhan jalan sejak tahun 1957-2014 adalah sekitar 438.306 km atau mengalami pertambahan jalan dari 79.375 km menjadi 517.663 km. Pertumbuhan panjang jalan rata-rata sebelum tahun 1987 sebesar 4.513,97 km per tahun dan setelah tahun 1987 sebesar 11.218,04 km per tahun. Dengan demikian bila jarak antar titik lampu yang satu dengan yang lain adalah 40 m, maka tiap tahun dibutuhkan minimal 280.451 buah tiang PJU untuk kebutuhan perkembangan infrastruktur di Indonesia. CV X adalah salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi tiang PJU untuk wilayah Jawa Timur. Pelanggan CV X bisa berupa perorangan, perusahaan, ataupun pihak PEMDA. Produk yang diproduksi meliputi tiang, panel box, guard rail, dan cable tray. Selain itu CV X juga melayani jasa tekuk, potong, dan molding. Dari keseluruhan produk yang dihasilkan, produk tiang yang memiliki banyak permintaan, terutama tiang PJU. Dalam menjalankan proses produksinya, perusahaan memiliki beberapa permintaan tiang PJU dari pelanggan yang tidak terlayani di semester 2 tahun 2014 dan 2015 (Gambar 1.1).
1
1800
Jumlah Tiang PJU (unit)
1600 1400 1200 Pelayanan yang Harus Dipenuhi
1000 800
Produksi
600 400 200 0 Semester 1 2014
Semester 2 2014
Semester 1 2015
Semester 2 2015
Gambar 1.1 Grafik Pelayanan yang Harus Dipenuhi dan Produksi Tiang PJU CV X (CV X, 2016) Selain itu terdapat trend peningkatan permintaan dari tahun 2014 ke 2015 (bila dilihat pada semester yang sama). Permintaan meningkat pada semester 2 dibanding pada semester 1. Adanya peningkatan permintaan ini membuat CV X perlu untuk meningkatkan kemampuan produksinya. Berdasarkan pengamatan penulis dan wawancara, CV X memiliki tiga kendala dalam operasional. Kendala pertama adalah adanya pengangkutan yang tidak efektif akibat kondisi tata letak perusahaan. CV X memiliki dua wilayah pengelasan, namun hanya memiliki satu wilayah proses potong dan tekuk untuk tiang PJU. Kendala kedua terdapat pada aliran material yang tidak lancar. Hal ini bisa terjadi karena tumpukan tiang setengah jadi yang menumpuk menunggu diproses dan akibat waktu menunggu hot dip galvanis yang terkadang lama juga bisa menjadi pemborosan. Kendala ketiga adalah adanya produk cacat. Jenis kerusakan tiang yang terjadi biasanya seperti bengkok, salah potong, dan galvanis tidak bagus. Produk-produk cacat ini bisa diproses ulang dalam waktu yang lama. Ada pula yang memang tidak diproses lagi dan dijual ke tempat lain dengan setengah harga.
2
Kendala-kendala tersebut mengakibatkan lead time produksi menjadi lebih panjang karena sebenarnya masih mampu diminimalisir. Proses yang sebenarnya mampu dikurangi ini memungkinkan untuk menjadi salah satu penyebab adanya lembur kerja dalam mengejar waktu pengiriman. Jam lembur pekerja bisa hingga jam 18.00 atau 20.00 WIB. Kerja lembur pun akan menambah pengeluaran perusahaan. Kendala tersebut juga bisa menyebabkan tidak mampu terpenuhinya order dari pelanggan (lost sale) dan keterlambatan pengiriman (biasanya 1 hari). Hal ini dapat berakibat turunnya kepercayaan dari customer sehingga market share menurun. Oleh karena itu perlu dilakukan langkah yang tepat bagi pihak perusahaan untuk mengurangi pemborosan tersebut agar meningkatkan performansinya. Salah satu metode dalam perbaikan produksi yang dapat digunakan adalah penerapan konsep lean. Konsep lean melakukan pendekatan
secara
sistemik
untuk
mengidentifikasi
dan
menghilangkan
pemborosan (waste) akibat aktivitas yang tidak benilai tambah (non value added activities). Diawali dengan dengan pembuatan value stream mapping, konsep lean akan mengidentifikasi semua aktivitas pada perusahaan. Setelah teridentifikasi maka diharapkan setiap waste akibat non value added activities yang ada dapat diminimalisir. Oleh karena itu penelitian tugas akhir ini dilakukan bertujuan untuk mereduksi waste yang dihasilkan dalam proses produksi tiang di CV X. Dengan dilakukannya pengurangan waste pada proses produksi ini diharapkan dapat mencapai efisiensi.
1.2
Rumusan Masalah Dari latar belakang tersebut dapat dirumuskan permasalahan yaitu
bagaimana mengurangi waste yang ada pada proses produksi tiang PJU di CV X.
1.3
Tujuan Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah sebagai
berikut: 1. Mengidentifikasi waste yang ada pada Divisi Tiang CV X. 2. Mengidentifikasi penyebab waste yang ada pada Divisi Tiang CV X. 3. Memberikan rekomendasi perbaikan pada Divisi Tiang CV X. 3
1.4
Manfaat Manfaat yang dapat diperoleh dalam penelitian tugas akhir ini adalah CV
X dapat meningkatkan efisiensi produksinya sehingga mampu memenuhi permintaan dengan baik.
1.5
Ruang Lingkup Dalam sebuah penelitian juga diperlukan batasan dan asumsi untuk
memperjelas sejauh apa dan dalam kondisi seperti apa penelitian dilakukan. Berikut adalah batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian ini.
Batasan Batasan yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan pada Divisi Tiang untuk jenis produksi Tiang PJU non bulat. 2. Data observasi diperoleh pada Maret-Juni 2016.
Asumsi Asumsi yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Perubahan kebijakan selama proses penelitian tidak mempengaruhi proses produksi secara signifikan. 2. Selama penelitian dilakukan tidak terdapat kebijakan baru atau perubahan mesin dan peralatan yang diterapkan di CV X.
1.6
Sistematika Penulisan Penulisan penelitian tugas akhir ini tersusun atas beberapa bab secara
terurut agar mempermudah penulisan dan lebih sistematis. Berikut adalah sistematika penulisan yang digunakan. BAB 1 PENDAHULUAN Bab ini menjelaskan latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan & asumsi permasalahan, dan sistematika penulisan.
4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA Bab ini menjelaskan teori-teori yang mendukung dan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang ada serta metode-metode yang digunakan dalam analisis. BAB 3 METODE PENELITIAN Bab ini menjelaskan tentang metode penelitian dan langkah-langkah yang digunakan dalam pemecahan masalah. BAB 4 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini menjelaskan tentang proses pengumpulan dan pengolahan data dalam penelitian. Data yang digunakan dan terlibat, sumber data, serta teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan dan pengolahannya akan dijelaskan secara detail pada bab ini. BAB 5 ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA Bab ini menjelaskan analisis data hasil pengolahan yang dikaitkan dengan masalah yang sedang diteliti hingga ditemukan hasil penelitian. Rekomendasi yang akan diberikan ke perusahaan amatan juga akan diberikan. BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini merupakan bab penutup yang berisi kesimpulan dari hasil penelitian dan rekomendasi maupun saran-saran yang diberikan untuk penelitian lebih lanjut.
5
6
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA Bab ini menjelaskan tentang bidang-bidang keilmuan yang digunakan dalam penelitian, seperti lean manufacturing, waste, value stream mapping, process activity mapping, borda method, dan root cause analysis.
2.1
Lean Manufacturing Lean merupakan upaya yang dilakukan oleh suatu perusahaan untuk
mencegah serta menghilangkan pemborosan sehingga bisa meningkatkan nilai tambah produk untuk konsumen. Menurut Gaspersz (2006), konsep lean manufacturing merupakan suatu upaya strategi perbaikan secara kontinu dalam proses produksi untuk mengidentifikasi jenis-jenis dan faktor penyebab terjadinya waste agar aliran nilai (value stream) dapat berjalan lancar sehingga waktu produksi lebih efisien. Pendekatan lean manufacturing merupakan pendekatan yang relatif sederhana dan terstruktur dengan baik agar mudah dipahami demi melakukan proses efisiensi yang sesuai dengan kemampuan dan sumber daya yang ada di perusahaan. Lean manufacturing didefinisikan sebagai pereduksi dari waste dalam segala bentuk atau kondisi dengan memaksimalkan aktivitas yang bernilai tambah (value added). Menurut Womack (1990), konsep lean berarti suatu usaha oleh seluruh elemen perusahaan untuk bersama-sama mengeliminasi waste dan merupakan salah satu tools untuk mencapai daya saing perusahaan seoptimal mungkin. Pendekatan lean manufacturing memahami keseluruhan proses bisnis yang meliputi proses produksi, aliran material, dan aliran informasi. Strategi lean manufacturing dapat memberikan kemampuan perusahaan untuk berkompetisi dengan mengurangi biaya dan meningkatkan kualitas, serta memungkinkan perusahaan lebih responsif terhadap permintaan konsumen target. Lean dirintis di Jepang oleh Taichi Ohno dan Sensei Shigeo Shingo dimana implementasi dari konsep ini didasarkan pada 5 prinsip utama (Hines & Taylor, 2000) yaitu: 1. Specify value
7
Menetapkan apa yang menghasilkan atau tidak menghasilkan value berdasarkan pandangan konsumen. 2. Identify whole value stream Mengidentifikasi semua langkah-langkah yang diperlukan untuk mendesain, memesan dan memproduksi barang/produk kedalam whole value stream untuk mencari non-value adding activity, 3. Flow Membuat value flow, yaitu semua aktivitas yang memberikan nilai tambah disusun kedalam suatu aliran yang tidak terputus (continous). 4. Pulled Mengetahui aktivitas-aktivitas penting yang digunakan untuk membuat apa yang diinginkan oleh customer. 5. Perfection Perbaikan yang dilakukan dilakukan secara terusmenerus sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada. Bebrapa prinsip yang mendasari pandangan untuk penerapan sistem lean menurut Gaspersz (2007) yaitu: 1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada pandangan dari para pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang atau jasa) dengan kualitas yang superior, harga kompetitif dan pengiriman yang tepat waktu. Perusahaan harus berpikir melalui sudut pandang pelanggan dalam melakukan desain produk, proses produksinya, serta pemasarannya. 2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati secara detail. Umumnya banyak perusahaan tidak melakukan pembuatan aliran prses produk melainkan aliran proses pertimbangan apakah memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat. 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak berniali tambah dari semua aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan menganalisa value stream yang telah dibuat.
8
4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir dengan lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan sistem tarik (full system). 5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus. Hines dan Taylor (2000) mengelompokkan aktivitas dalam organisasi menjadi tiga, yaitu value added (VA), non value added (NVA), dan necessary but non value added (NNVA). Aktivitas disebut VA jika ia memberikan nilai tambah bagi konsumen akhir, sedangkan jika tidak memberikan nilai tambah bagi konsumen akhir maka aktivitas tersebut tergolong NVA. Menurut Gaspersz (2007), kelompok NNVA, meskipun tidak harus segera, sebisa mungkin dikurangi atau dihilangkan sedangkan NVA harus segera diprioritaskan untuk dihilangkan.
2.2
Waste Waste adalah hasil dari penggunaan berlebih sumber daya yang
dibutuhkan untuk menghasilkan produk atau jasa. Waste juga diidentifikasikan sebagai waktu idle dimana tidak ada nilai yang ditambahkan pada produk atau jasa. Dalam konsep lean, waste merupakan pemborosan yang mungkin terjadi dalam aktifitas dan tidak menambah nilai produk, tapi malah menambah beban konsumsi sumber daya (Porter dalam Hicks et al., 2004). Mengeliminasi maupun mengurangi waste dianggap dapat meningkatkan efisiensi maupun produktifitas proses. Lebih jauh, menurut Rawabdeh (2005), identifikasi dan eliminasi waste secara sistematis dan terus-menerus pada keseluruhan aliran proses produksi akan membawa pada peningkatan efisiensi, perbaikan produktifitas proses dan penguatan daya saing perusahaan secara keseluruhan. Pada umunya, perusahaan manufaktur yang melakukan upaya ini akan segera merasakan manfaat seperti: penurunan jumlah inventory (bahan baku, produk jadi serta WIP) serta peningkatan tingkat kualitas produk, biaya keseluruhan yang lebih rendah, serta meningkatnya kemampuan untuk memenuhi pesanan pelanggan. Setidaknya ada tujuh jenis waste dalam sebuah industri. Berikut ketujuh waste berdasarkan sistem produksi Toyota. 9
Tabel 2.1 Jenis-Jenis Waste di Perusahaan Jenis Waste Pengertian Over
Produksi barang jadi atau produksi barang setengah jadi yang
Production
berlebihan
Waiting Time
Proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan
(Delay)
dan perlengkapan yang tidak memberikan nilai tambah Terjadi dalam situasi ketika terdapat ketidaksesuaian
Inappropriate
proses/metode operasi produksi yang diakibatkan oleh
Processing
penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya, kesalahan prosedur atau sistem operasi
Excessive Transportation
Pergerakan material, informasi, peralatan atau perlengkapan dalam pabrik yang tidak memberikan nilai tambah tetapi memerlukan biaya
Excessive
Terjadi ketika terdapat tumpukan produk jadi, WIP atau
Inventory
bahan baku lebih di gudang atau di aliran produksi
Unnecessary Motion
Jika terjadi pergerakan yang tidak ergonomis atau tidak perlu baik karena rancangan stasiun kerja yang salah atau rancangan metode yang buruk Terjadi karena ketidak-sempurnaan produk sehingga menyebabkan adanya alokasi tenaga kerja untuk proses
Defect
pengerjaan ulang (rework), banyak scrap dan tenaga kerja menangani pekerjaan klaim dari pelanggan (repair)
Sumber : Ohno dalam Hicks et al., 2004
2.3
Value Stream Mapping Salah satu tool yang sangat bermanfaat dan juga sederhana yang sering
digunakan untuk memetakan keseluruhan proses bisnis adalah Value Stream Mapping (VSM). Keseluruhan informasi tersebut ditampilkan secara unik dalam current state map, seperti aliran informasi suatu proses produksi, cycle time, jumlah persediaan, machine uptime, dan jumlah pekerja. VSM merupakan suatu metode dalam melakukan mapping/pemetaan berkaitan dengan aliran produk dan
10
aliran informasi mulai dari supplier, produsen, dan konsumen dalam satu gambar utuh meliputi semua proses dalam suatu sistem. VSM dikembangkan oleh Hines & Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value stream. Tujuan utama dari VSM adalah untuk memahami dan mendokumentasikan semua proses yang ada pada saat ini dengan semua persoalan di dalamnya untuk kemudian menghasilkan future state map yang mendukung terjadinya perbaikan dalam proses produksi. VSM dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep VSM adalah sebagai berikut: a. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir, bukan hanya satu proses tunggal. Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran. b. Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi. c. VSM memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum. d. VSM menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan. e. Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang bagaimana mengoperasikan keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan. VSM merupakan sebuah rencana dalam strategi implementasi lean. f. VSM menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material. g. VSM jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan, jumlah persediaan, dan sebagainya. VSM merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara terperinci bagaimana seharusnya fasilitas produksi dioperasikan dalam usaha menciptakan aliran. VSM merupakan metode yang bagus digunakan untuk menggambarkan apa yang sebenarnya akan dilakukan dalam upaya untuk memberikan pengaruh terhadap perhitungan-perhitungan yang dilakukan. 11
Dalam VSM, ada dua pemetaan yang harus digambarkan yaitu pembuatan current state map dan future state map. Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi lantai produksi aktual, dimana segala informasi yang terdapat dalam setiap proses dicantumkan dalam pemetaan. Current state map digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi. Setelah identifikasi pemborosan dilakukan, maka dapat digambarkan future state map. Future state map merupakan pemetaan kondisi perusahaan di masa mendatang sebagai usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada. Berikut adalah penjelasan lambang-lambang yang biasa digunakan di VSM.
12
Gambar 2.1 Lambang-Lambang dalam Value Stream Mapping (www.strategosinc.com, 2016) 13
Tabel 2.2 Penjelasan Lambang-Lambang dalam Value Stream Mapping Nama No Fungsi Lambang Merepresentasikan supplier bila diletakkan di kiri atas,
1
Customer / Supplier
yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material. Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses
2
Dedicated Process
menuju proses berikutnya. Push (mendorong) memiliki arti bahwa
proses
dapat
memproduksi
sesuatu
tanpa
memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream. Menyatakan operasi proses, departemen atau stasiun kerja
3
Shared Process
dengan famili-famili yang saling berbagi dalam valuestream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value-stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk. Lambang ini memiliki lambing lambang didalamnya yang
4
Data Box
menyatakan
informasi/data
yang
dibutuhkan
unuk
menganalisis dan mengamati sistem Lambang ini merepresentasikan operator. Lambang ini 5
Operator
menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan dalam proses. Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses
6
Work Cell
famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagianbagian tunggal.
14
Tabel 2.2 Penjelasan Lambang-Lambang dalam Value Stream Mapping (Lanjutan) Nama No Fungsi Lambang Menunjukkan keberadaan suatu inventori diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventori 7
Inventory
dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventori, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventori. Merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier
8
Shipment
hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses
9
Push Arrows
menuju proses berikutnya. Push (mendorong) memiliki arti bahwa
proses
dapat
memproduksi
sesuatu
tanpa
memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream.
10
11
External Shipments
Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).
Production Merepresentasikan Control
penjadwalan
produksi
utama
atau
departemen pengontrolan, orang atau operasi. Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan
12
Manual
aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan,
Info
laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi relevan.
15
Tabel 2.2 Penjelasan Lambang-Lambang dalam Value Stream Mapping (Lanjutan) Nama No Fungsi Lambang Merepresentasikan
aliran
elektronik
seperti
melalui:
Electronic Data Interchange (EDI), internet, intranet, LANs 13
Electronic
(Local Area Network), WANS (Wide Area Network).
Info
Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dll Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle
14
Timeline
times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.
Sumber: e-journal.uajy.ac.id, 2016 Several time metrics digunakan untuk mengukur peningkatan future state dari current state. Mereka adalah:
Lead time. Waktu yang dibutuhkan satu unit untuk melengkapi proses, termasuk waktu NVA yang ditunggu unit atau produk antar operasi.
Total waktu siklus. Waktu kumulatif yang dibutuhkan untuk unit atau produk untuk melengkapi semua operasi, tidak termasuk waktu tunggu antar operasi. Juga dikenal sebagai penjumlahan dari touch time tetapi bukan waktu proses.
Throughput time. Seberapa sering sebuah unit atau produk selesai dari awal sampai akhir.
Changeover time. Waktu untuk mengganti dari produksi satu tipe produk ke tipe lainnya.
Uptime. Dihitung dengan membagi actual machine time available to run dengan time scheduled to run.
Working time. Waktu per periode dikurangi breaks dan pembersihan/sanitasi.
Queue time. Waktu dimana pekerjaan menunggu untuk suatu operasi.
16
2.4
Process Activity Mapping Process Activity Mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan
informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Kemudahan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi 5 jenis yaitu: 1. Operasi (Operation) 2. Transportasi (Transportation) 3. Inspeksi (Inspection) 4. Penyimpanan (Storage) 5. Delay Tool ini memetakan proses secara detail langkah demi langkah dan menggunakan simbol-simbol yang berbeda untuk mempresentasikan aktivitas operasi, menunggu, transportasi, inspeksi dan penyimpanan. Peta ini berguna untuk mengetahui berapa persen kegiatan yang dilakukan merupakan kegiatan VA dan berapa persen yang NVA, baik yang bisa dikurangi maupun yang tidak. Perluasan dari tool ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan lead time dan produktivitas baik aliran fisik maupun aliran informasi. Lima tahap pendekatan dalam Process Activity Mapping secara umum adalah: 1. Memahami aliran proses 2. Mengidentifikasi pemborosan 3. Mempertimbangkan apakah proses dapat di arrange ulang pada rangkaian yang lebih effisien. 4. Mempertimbangkan aliran yang lebih baik, melibatkan aliran layout dan rute transportasi yang berbeda. 5. Mempertimbangkan apakah segala sesuatu yang telah dilakukan pada tiap-tiap stage benar-benar perlu dan apa yang akan terjadi jika hal-hal yang berlebihan tersebut dihilangkan.Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk membantu memahami
aliran
proses,
mengidentifikasikan
adanya
pemborosan,
mengidentifikasikan apakah suatu proses dapat diatur kembali menjadi lebih efisien, mengidentifikasikan perbaikan aliran penambahan nilai.
17
2.5
Borda Method Metode Borda ditemukan oleh Jean-Charles de Borda pada abad ke 18.
Metode ini digunakan untuk menganalisis keberagaman variabel yang diteliti. Keistimewaan metode ini dapat mengatasi kesulitan pada metode lain dimana orang-orang/sesuatu yang tidak berada pada ranking pertama akan secara otomatis dihapuskan. Borda merupakan suatu metode yang digunakan pada pengambilan keputusan kelompok untuk pemilihan single winner ataupun multiple winner, dimana pemberi suara (voters) melakukan perangkingan terhadap kandidat yang disusun berdasarkan pilihan (preference). Borda menentukan pemenang dari suatu pemilihan dengan membesrikan suatu jumlah poin tertentu untuk masing-masing kandidat sesuai dengan posisi yang diatur oleh masing-masing pemberi suara. Pemenang akan ditentukan oleh banyaknya jumlah poin yang dikumpulkan atau di peroleh masing-masing kandidat. Borda sering digunakan pada suatu sistem pemilihan based consensus. Pemilihan dan perhitungan (voting and counting) dilakukan dengan cara memberikan sejumlah poin kepada masing-masing calon (candidate) misalnya ada lima kandidat pada suatu pemilihan maka masingmasing calon menerima 5 point untuk kandidat ranking pertama, 4 point untuk kandidat rangking kedua dan seterusnya, kandidat terakhir menerima 1 point, dengan kata lain dimana n kandidat akan menerima n poin untuk pilihan pertama, n-1 untuk pilihan kedua, n-2 untuk pilihan 3, n-4 untuk pilihan 5. Metode ini sudah secara luas digunakan oleh tim olahraga seperti pool sepakbola, maupun pada seleksi penerima penghargaan musik atau televisi, dan lainnya. Dalam penelitian ini, metode Borda akan digunakan untuk mendapatkan waste kritis dari pihak perusahaan. Secara matematis, pembobotan metode Borda dapat dituliskan dengan rumus: ∑ ∑
Keterangan:
∑
Bobot poin pertanyaan j Ranking terbesar (5)
18
Rank, (1, 2, …, 5) Jumlah responden yang member rank
terhadap poin
pertanyaan = Kriteria
2.6
Root Cause Analysis Root Cause Analysis merupakan sebuah metode evaluasi terstruktur
untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome). Root Cause Analisys menggambarkan seluruh penyebab kegagalan dari level rendah hingga level tertinggi. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik
kualitas
output
kerja,
mencari
penyebab-penyebab
yang
sesungguhnya dari suatu masalah. Adapun langkah-langkah dalam menyusun RCA ini (Andersen and Pettersen, 1996): 1. Mengetahui starting point, mengetahui problem pada level tertinggi. 2. Melakukan
brainstorming
untuk
mengetahui
penyebab
untuk
level
sebelumnya. 3. Untuk mengidentifikasi penyebab, lakukan beberapa pertanyaan “ mengapa penyebab ini menjadi problem”. 4. Melakukan pertanyaan yang baru, dan melakukan beberapa pertanyaan terus menerus hingga tidak bisa dijawab, sehingga itu merupakan penyebab yang utama. Ini membantu untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah dan memastikan pemahaman umum tentang penyebabnya. Bentuk ini memungkinkan melihat
bagaimana
hubungan
masing-masing
sebab
akibat.
Kemudian
memungkinkan penentuan klasifikasi yang berikatan dengan dampak dan kemudahan menangani setiap penyebab. Untuk membuat suatu root cause analysis, bisa dilakukan dengan menggunakan 5 Why (Arthur, 2011).
19
2.7
Failure Mode and Effect Analysis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah metode yang
digunakan untuk
mengidentifikasi
dan memprioritaskan
cacat
potensial
berdasarkan tingkat keparahan, frekuensi yang diharapkan dan kemungkinan deteksi. Tujuannya adalah untuk mengantisipasi masalah sehingga langkahlangkah proaktif dapat diambil untuk melawan mereka dan dengan demikian mengurangi atau menghilangkan risiko. FMEA dapat digunakan dalam berbagai cara. Berikut adalah tujuan digunakannya FMEA:
Untuk memperbaiki desain dan kekokohan produk atau proses
Untuk memperbaiki desain solusi perbaikan
Untuk menyoroti kelemahan dalam desain saat ini produk atau proses
Untuk mengidentifikasi dan mengelola risiko proyek Nilai-nilai yang ada dalam FMEA tersebut antara lain:
1. Nilai Severity Severity merupakan penilaian seberapa buruk atau serius dari pengaruh bentuk kegagalan yang ada (Quality Associates, 2008). Severity menggunakan penilalian dari skala 1 (tanpa pengaruh) sampai dengan 10 (pengaruh bahaya besar) 2. Nilai Occurence Occurence merupakan frekuensi dari penyebab kegagalan secara spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan/waste (Quality Associates, 2008). Occurence menggunakan bentuk penilaian dengan skala 1 (hampir tidak pernah) sampai dengan 10 (hampir sering). 3
Nilai Detection Detection merupakan pengukuran terhadap kemampuan mendeteksi atau mengontrol kegagalan yang dapat tejadi (Quality Associates, 2008). Detection menggunakan penilaian dengan skala 1 sampai 10 terhadap prosentase yang telah ditetapkan.
4
Risk Priority Number Risk Priority Number merupakan nilai yang diberikan pada part yang dianalisis, yang mengandung arti besarnya risiko yang ditanggung oleh
20
komponen tersebut untuk mengalami kegagalan. Risk Priority Number merupakan perkalian dari nilai Severity Rating, Occurance Rating, dan Detection Rating.
21
22
BAB 3 METODE PENELITIAN Metode penelitian merupakan sebuah kerangka penelitian yang memuat langkah-langkah yang akan ditempuh dalam memecahkan permasalahan. Bab ini menjelaskan tahapan dan tata cara penulisan laporan penelitian. Fungsinya adalah sebagai kerangka utama yang menjaga arah tata cara penulisan laporan penelitian untuk mencapai tujuan yang ditetapkan dan meminimalisir kesalahan yang mungkin akan timbul pada penulisan laporan.
3.1
Studi Lapangan Studi lapangan dilakukan dengan pengamatan langsung ke lantai
produksi perusahaan untuk memahami lebih jauh jalannya proses produksi tiang dan kemungkinan adanya permasalahan-permasalahan dalam produksi produknya. Studi lapangan ini tak hanya dilakukan di awal penelitian, tapi terus dilanjutkan hingga penelitian selesai.
3.2
Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk mencari metode-metode yang tepat untuk
menyelesaikan permasalahan yang sedang dihadapi sesuai dengan apa yang telah diketahui di lapangan. Studi pustaka dilakukan bersamaan dengan studi lapangan awal untuk meyesuaikan teori bidang Teknik Industri apa saja yang mampu digunakan dan cock dalam penelitian.
3.3
Identifikasi Masalah Penetapan objek amatan dan wilayah produksi yang ingin dijadikan
sebagai penelitian karena ditemukan permasalahan baik dari penulis maupun pihak perusahaan. Masalah yang teridentifikasi di sini dan sesuai dengan studi pustaka awal adalah adanya waste pada Divisi Tiang CV X yang masih bisa dikurangi.
23
Gambar 3.1. Metode Penelitian 24
3.4
Perumusan Masalah dan Penentuan Tujuan Penelitian Dari hasil identifikasi masalah, dapat ditentukan rumusan permasalahan
yaitu bagaimana mengurangi waste yang telah teridentifikasi dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi Tiang PJU Non Bulat di CV X. Oleh karena itu pendekatan yang digunakan adalah Lean Manufacturing. Selain karena ditemukan pemborosan, Tiang PJU juga dipilih karena merupakan produk utama dan memiliki pengaruh yang signifikan bagi perusahaan.
3.5
Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan mengamati informasi umum
perusahaan, informasi Divisi Tiang, alur produksi, data produksi perusahaan (waktu proses, operator, peralatan/mesin yang digunakan, kuantitas produksi), dan data waste yang ada di perusahaan selama penelitian. Pengumpulan data ini dilakukan melalui pengamatan, pengambilan data, dan wawancara pada pihakpihak terkait dalam perusahaan.
3.6
Pengolahan Data Setelah data yang dikumpulkan cukup memadai, pengolahan data
dimulai dengan pembuatan Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping. Kemudian dilanjutkan dengan identifikasi seven waste dan ditentukan waste kritisnya melalui Metode Borda. Keseluruhan model identifikasi selanjutnya dicari penyebabnya melalui Root Cause Analysis. Dengan mengetahui jenis-jenis waste kritis dan juga berbagai penyebabnya, maka dapat ditentukan alternatif rekomendasi perbaikan untuk perusahaan dalam proses produksi Tiang PJU yang sebelumnya diperoleh berdasarkan nilai RPN tertinggi hasil FMEA.
3.7
Analisis dan Interpretasi Data Analisis dilakukan dengan melihat waste kritisnya, root cause analysis,
hasil FMEA, dan rekomendasi perbaikan. Hasil dari waste kritis dilakukan analisis lebih jauh baik dari segi penyebab maupun dampak negatifnya melalui fishbone diagram untuk RCA. Analisis FMEA menjelaskan pengaruh terbesar dari potensi kegagalan yang diprioritaskan untuk menentukan rekomendasi 25
perbaikan. Analisis rekomendasi perbaikan digunakan untuk melihat apa saja hal yang mampu diperbarui dan sejauh apa waste mampu dimilimalisir. Perbedaan kondisi eksisting dengan perkiraan hasil rekomendasi perbaikan juga dianalisis untuk menemukan kesimpulan dan saran yang tepat. Keuntungan dan kerugian dari hasil rekomendasi perbaikan juga dijelaskan pada tahap ini.
3.8
Kesimpulan dan Saran Di tahap akhir ini dilakukan penarikan kesimpulan dari hasil analisis
penelitian dan juga pemberian saran untuk perusahaan maupun penelitian berikutnya agar efisiensi produksi tiang PJU tetap atau semakin membaik.
26
27
28
BAB 4 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini akan menjelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, deskripsi proyek, value stream mapping, detailed mapping, identifikasi waste, dan perbaikan proses produksi.
4.1
Gambaran Umum Perusahaan CV X adalah pabrikan dari berbagai macam jenis tiang berbahan dasar
plat, diantaranya seperti Tiang PJU (dengan sertifikasi uji tarik plat dari ITS Surabaya), Tiang Listrik PLN (dengan standar mutu TKDN Kemenperidag), Tiang Lampu Sorot (dengan pilihan diameter tiang), Tiang Lampu Sorot Stadion, dan banyak pilihan lainnya. Proses penekukan plat minimal memakai mesin dengan kapasitas 6 m (ini hanya ada beberapa di Jawa Timur) sehingga dapat dipastikan tiang dengan ukuran panjang maksimal 6 m bebas sambungan dan jika pun lebih dari 6 m tiang produksi di perusahaan ini minim proses sambungannya. Proses pemotongan tiang ataupun plat yang membutuhkan presisi tinggi tidak dilakukan secara manual tapi memakai mesin potong laser. CV X juga saat ini melayani pesanan Panel Box dan Cable Tray berdasarkan Order, namun secara bertahap akan memproduksi penuh untuk tipe Panel Box standar. Pengalaman panjang dan kemampuan perusahaan telah membuat banyak perorangan, perusahaan skala regional, nasional bahkan perusahaan minyak internasional memesan tiang mereka dengan standar tinggi untuk lokasi mereka di Indonesia. Pelanggan CV X bisa perorangan, perusahaan, maupun Pemerintah Daerah Kabupaten/Kota atau Provinsi Jawa Timur. Selain di wilayah Jawa Timur, CV X juga mendapat pesanan dari perusahaan luar pulau maupun perusahaan skala internasional (misalnya seperti Perusahaan Minyak Internasional untuk lokasi di Indonesia). CV X memiliki tiga divisi, yaitu Divisi Potong dan Tekuk, Divisi CNC, dan Divisi Tiang. Di Divisi Potong dan Tekuk terdapat proses cutting dan bending. Pada divisi ini bahan dasar berupa plat berasal dari supplier atau
29
disediakan oleh pelanggan. Divisi CNC digunakan untuk pembuatan molding, misal cetakan bagian helm. Divisi Tiang digunakan khusus untuk pembuatan tiang dengan tipe PJU, PLN, lampu sorot, dan Pembangkit Listrik Tenaga Surya (PLTS). Divisi ini merupakan bagian paling kompleks karena prosesnya yang paling banyak, memerlukan waktu proses yang lama, dan ukuran produk besar
Jumlah Produk (Unit)
sehingga perlu area pekerjaan yang luas.
250 200 150 100 50 0
225
200
5 Tiang
Panel Box
Cable Tray
5 Guard Rail
Jenis Produk
Gambar 4.1 Rata-Rata Jumlah Produksi Produk-Produk CV X Divisi Tiang Per Bulan (CV X, 2016) Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan, produk tiang memiliki tingkat produksi per bulan paling tinggi dibanding produk utama lainnya (Gambar 4.1).
1% 1% 8% PJU PLN LS 90%
Gambar 4.2 Persentase Rata-Rata Produksi Tiap Jenis Tiang (CV X, 2016)
30
PLTS dll
Tiang PJU menjadi jenis tiang yang paling sering diproduksi oleh CV X untuk memenuhi permintaan konsumen (Gambar 4.2). Harga jual produk tiang ini juga sekitar Rp2.150.000,- per unit. Sedangkan panel box dijual dengan harga Rp300.000,- per unit dan rata-rata produksinya 200 unit per bulan. Untuk produk cable tray (Rp250.000,-/2,4 m) dan guard rail (Rp1.100.000,-/4 m) memiliki jumlah produksi terendah karena merupakan produk baru perusahaan dan masih dalam proses pemasaran. Produk tiang yang lain seperti tiang PLN (@Rp3.500.000,-), lampu sorot (@Rp3.000.000), dan tiang PLTS (Rp1.250.000,-) masih memiliki jumlah produksi yang kecil dibanding tiang PJU. Dari sini dapat diketahui dengan bahwa produk tiang PJU memiliki pengaruh yang paling signifikan bagi keberlangsungan CV X.
4.2
Deskripsi Proses Produksi Divisi Tiang merupakan wilayah khusus yang digunakan oleh untuk
proses produksi tiang dalam CV X. Proses produksi pada divisi ini meliputi pemotongan
plat,
penekukan
plat,
pengelasan
tiang,
pelurusan,
dan
pengelasan/pemasangan base plate. Tabel 4.1 Bill of Material Tiang PJU No 1 2 3 4
Komponen Badan Tiang Base Plate Grip Hot dip
Kuantitas Material 1 unit Plat MS 1 unit Plat MS 4 unit Plat MS Galvanis
5
Engsel
2 unit
Besi
6
Baut
1 unit
Besi
Jenis 3.2 mm 14 mm 14 mm Kupu 2 inch M12 P1,75
Keputusan Buat Buat Buat Beli Beli Beli
Sumber: CV X, 2016 Berdasarkan Bill of Material (BOM) Tiang PJU (Tabel 4.1) terdapat 6 komponen dalam pembuatannya. Plat yang menjadi komponen utama digunakan untuk membuat badan tiang, grip, dan base plate dengan ketebalan yang berbeda.
31
Komponen grip dan base plate lebih tebal karena fungsinya sebagai penopang Tiang PJU. Bahan plat yang digunakan barasal dari importir, perusahaan distribusi plat sekitar, atau konsumen sendiri tergantung jumlah permintaan yang diperoleh perusahaan dalam periode itu. Plat tersebut berasal dari bahan yang sama, yaitu plat Mild Steel (MS) atau plat hitam yang merupakan plat baja struktural berkualitas yang biasa digunakan untuk berbagai industri dan kebutuhan konstruksi umum karena mudah dilas, memiliki karakter machinability yang baik, dan dapat diterapkan di berbagai perlakuan panas. Plat-plat ini didatangkan dari luar Indonesia (100 ton sekali datang) dengan jangka waktu 2.5 bulan (1 bulan di pelabuhan dan 1.5 bulan birokrasi pemerintahan). Hot dip Galvanis digunakan agar Tiang PJU tidak akan berkarat. Sedangkan engsel dan baut digunakan untuk pembuatan tempat MCB. Proses produksi (Gambar 4.3) dimulai dengan pemotongan plat sesuai ukuran yang diinginkan konsumen atau sesuai standar stok tiang yang biasa digunakan (6 m dan 8 m). Setelah itu dilanjutkan dengan penekukan tiang yang masih dilakukan di wilayah kerja yang sama. Hasil tiang yang telah terbentuk kemudian dipindahkan ke wilayah pengelasan sehingga plat benar-benar menyatu seperti bentuk silinder. Proses pengelasan badan tiang ini dilakukan di dua wilayah (Divisi Tiang Utara & Selatan). Kemudian dilanjutkan dengan pelurusan tiang di masing-masing wilayah yang sama agar bentuk tiang lebih presisi. Pengelasan dilanjutkan untuk menyambung bagian base plate di bagian bawah tiang sebagai penopang di jalanan. Keempat grip samping juga dilas untuk memperkuat dasar tiang. Baik base plate maupun grip juga dibuat di Divisi Tiang, namun hanya dalam proses finishing saja. Pemotongan dan pelubangan (punching) dikerjakan di Divisi Potong Tekuk. Setelah penyambungan selesai, tiang-tiang ini tinggal disimpan untuk menunggu dilakukannya hot dip keluar perusahaan. Setelah proses hot dip selesai dan tiang-tiang sudah kembali ke perusahaan, maka tiang-tiang ini tinggal dibuatkan tempat MCB, disimpan, dan menunggu proses pengiriman.
32
Potong
Tekuk
Las Titik
Las Penuh
Finishing
Pasang Base Plate Hot Dip Galvanis Pembuatan Tempat MCB Gambar 4.3 Proses Produksi Tiang PJU (CV X, 2016)
4.3
Penggambaran Operation Process Chart Operation Process Chart (OPC) dibuat untuk memahami aliran proses
bahan tiap komponen penyusun produk. OPC menggambarkan langkah proses sejak dari awal proses sampai menjadi produk utuh dan juga memuat informasiinformasi yang dibutuhkan, seperti bahan baku, operasi, mesin/alat, dan scrap yang dihasilkan.
33
Gambar 4.4 Operation Process Chart Tiang PJU (CV X, 2016) Berdasarkan hasil penggambaran OPC (Gambar 4.4) waktu total dari semua proses dan inspeksi adalah 3049 menit atau 50 jam 49 menit. Waktu proses tertinggi adalah hot dip karena memang proses ini dilakukan di luar perusahaan. Kemudian diketahui bahwa scrap tertinggi yang dihasilkan adalah pada proses pelubangan plat base plate. Lubang yang dibuat memang besar karena untuk pengelasan pada badan tiang dan 4 lubang kecil lainnya di sekitar untuk kepentingan pemasangan di jalan. Inspeksi terjadi dua kali ketika hendak akan dikirim untuk proses hot dip dan setelah selesai hot dip.
4.4
Perhitungan Kapasitas Sistem Perhitungan kapasitas dipengaruhi oleh jumlah mesin dan kondisi aliran
proses produksi. 34
Tabel 4.2 Perhitungan Kapasitas Sistem Mesin/Wilayah
Jumlah
Potong Tekuk Las Tiang Pelurusan Las Base Plate Pembuatan Tempat MCB Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2017
1 2 8 2 4 2
Waktu Proses Kapasitas (menit) (tiang/hari) 15 32 10 96 40 96 10 96 15 128 30 32
Hari kerja dalam satu bulan rata-rata 25 hari. Satu hari kerja adalah 8 jam. Itu menandakan kapasitas produksi tiang PJU CV X mampu mencapai 32 x 25 = 800 tiang. Hal ini tak bisa dicapai karena CV X juga memproduksi beberapa produk lain di Divisi Tiang. Selain itu juga ada faktor pemborosan waktu dari pihak eksternal (konsumen dan hot dip) dan juga dari perusahaan sendiri (seven waste). Meskipun begitu ini menandakan bahwa tingkat waste di CV X mampu diminimalisir. Apalagi CV X juga mampu memberlakukan lembur kerja (tambahan 4 jam kerja) maksimal sebanyak 70% dari waktu yang tersedia berdasarkan pengalamannya.
4.5
Penggambaran Value Stream Mappping Value Stream Mapping (VSM) adalah tool grafik dalam Lean
Manufacturing yang membantu melihat flow material dan informasi saat produk berjalan melalui keseluruhan bisnis proses yang menciptakan value mulai dari raw material sampai diantar ke customer. Manfaat dari VSM adalah membantu melihat bisnis proses secara keseluruhan sehingga mampu memvisualisasikan aliran produk dan mengidentifikasi waste untuk melakukan improvement. Hasil VSM (Gambar 4.5) menjelaskan bahwa produksi Tiang PJU memiliki total lead time 13 hari 3 jam 20 menit dengan value added time 2 hari 2 jam 5 menit. Itu artinya non value added dan necessary but non value added nilainya besar. Dari hasil indentifikasi VSM dengan bantuan wawancara ke pihak perusahaan
dapat
diketahui
terdapat
beberapa
masa
tunggu
yang
mempengaruhinya. Masa tunggu yang dimaksud bisa karena faktor administrasi
35
yang dilakukan di tempat hot dip (Rungkut) maupun pihak pelanggan sendiri. Menunggu selesainya administrasi dari pihak konsumen juga bisa menambah waktu proses hot dip dan pengiriman. Pembayaran dari pelanggan terdiri atas down payment 30%, pengerjaan 30%, dan pengiriman 40%. Selama konsumen belum melunasi pembayaran secara keseluruhan, tiang-tiang PJU tersebut juga bisa menumpuk di tempat hot dip maupun inventory.
36
Berikut adalah hasil gambar VSM untuk produk Tiang PJU di CV X.
Gambar 4.5 Current State Mapping Tiang PJU CV X (Hasil Pengolahan Data, 2016)
37
4.6
Process Activity Mapping Process Activity Mapping digunakan untuk mengidentifikasi waste
dengan mengkategorikan aktivitas menjadi operations, delay, inspection, transportation, atau storage. Data yang diperlukan meliputi jenis-jenis aktivitas yang terjadi selama proses tiang PJU, jumlah operator, alat, jarak (untuk aktivitas transportasi), dan waktu yang digunakan dalam masing-masing aktivitas. Semua data tersebut diperoleh melalui wawancara dan amatan selama penelitian berlangsung (Maret-Juni 2016). Validasi data ini dilakukan dengan Pak Viki (Presiden Direktur CV X), Mbak Putri (Administrasi), dan beberapa pekerja lapangan CV X. Berikut ini adalah Process Activity Mapping dari badan tiang.
38
Tabel 4.3 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D Operator (meter) (menit) Pemindahan Plat & 1 Memposisikannya untuk 2 7 1 Pengukuran Pencarian dan Pengambilan 2 1 0.5 Alat Ukur 3 Pengukuran Plat 1 Meteran 4 Meteran, 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 1 0.5 Cutter Pemindahan Plat Ukur ke 5 Mesin Potong & 3 6 2 Forklift Memposisikannya Pengaturan Numerical Control 6 1 0.5 Mesin Potong Mesin 7 Pemotongan Plat 3 Potong, 10 Forklift Pemindahan dan Penempatan 8 2 3 0.3 Plat Potong ke Inventory 9 Penyimpanan Plat Potong 3 Pemindahan Plat dan 10 Memposisikannya ke Mesin 3 7 1 Tekuk Pengaturan Numerical Control 11 1 0.5 Mesin Tekuk
39
I
T
S
Keterangan NVA NVA VA VA NVA VA VA NVA NVA NVA VA
Tabel 4.3 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T Operator (meter) (menit) Mesin 12 Penekukan Plat 3 10 Tekuk Pemindahan Plat Tekuk ke 13 2 29.5 1.85 Inventory 14 Penataan Plat Tekuk 2 1 15 Penyimpanan Plat Tekuk 60 Pemindahan Plat Tekuk ke 16 2 10 0.5 Bagian Pengelasan Memposisikan Plat, 17 Pengaturan Las, dan Alat 1 3 Pendukung Lainnya Mesin 18 Las Titik 1 10 Las Menunggu & Pengaturan 19 1 1 Las Mesin 20 Las Penuh 1 30 Las Pemindahan Badan Tiang ke 21 2 Kayu 10 0.5 Inventory 22 Penyimpanan Badan Tiang 5 Pemindahan Badan Tiang ke 23 2 Kayu 6 0.3 Bagian Finishing
40
S
Keterangan VA NVA NVA NVA NVA NVA VA NVA VA NVA NVA NVA
Tabel 4.3 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T Operator (meter) (menit) Hidrolik, 24 Pelurusan Tiang/Finishing 2 Gerinda, 10 Palu Pemindahan Badan Tiang ke 25 2 Kayu 6 0.3 Inventory 26 Penyimpanan Badan Tiang 5 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
S
Keterangan VA NVA NVA
Berikut ini adalah Process Activity Mapping dari bagian base plate sebagai alas tiang. Tabel 4.4 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Base Plate Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O Operator (meter) (menit) Pemindahan Plat & 1 2 7 1 Memposisikannya untuk Pengukuran Pencarian dan Pengambilan Alat 2 1 0.5 Ukur 3 Pengukuran Plat 1 Meteran 5 Meteran, 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 1 0.5 Cutter Pemindahan Plat Ukur ke Mesin 5 3 6 2 Forklift Potong & Memposisikannya Pengaturan Numerical Control 6 1 0.5 Mesin Potong 41
D
I
T
S
Keterangan NVA NVA VA VA NVA VA
Tabel 4.4 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Base Plate (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I Operator (meter) (menit) Mesin 7 Pemotongan Plat 3 Potong, 10 Forklift Pemindahan dan Penempatan 8 2 3 0.3 Plat Potong ke Inventory 9 Penyimpanan Plat Potong 5 Pemindahan Plat Potong ke 10 1 59 3.7 Mesin Punching Mesin 11 Proses Punching 2 7 Punching Gerinda, 12 Proses Pelurusan 1 3 Palu Pemindahan ke Inventory Base 13 1 48 2.75 Plate 14 Penyimpanan Base Plate 30 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
T
S
Berikut ini adalah Process Activity Mapping dari bagian grip sebagai penyokong base plate dan badan tiang.
42
Keterangan VA NVA NVA NVA VA VA NVA NVA
Tabel 4.5 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Grip Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat Operator (meter) (menit) Pemindahan Plat & 1 Memposisikannya untuk 1 5 1 Pengukuran Pencarian dan Pengambilan Alat 2 1 0.5 Ukur 3 Pengukuran Plat 1 Meteran 3 Meteran, 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 1 0.5 Cutter Pemindahan Plat Ukur ke Mesin 5 3 6 2 Potong & Memposisikannya Pengaturan Numerical Control 6 1 0.5 Mesin Potong Mesin 7 Pemotongan Plat 3 Potong, 5 Forklift Gerinda, 8 Pelurusan Plat 1 1 Palu 9 Pemindahan Grip ke Inventory 1 62.5 3.5 10 Penyimpanan Grip 30 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
O
D
I
T
S
Keterangan NVA NVA VA VA NVA VA VA VA NVA NVA
Berikut ini adalah Process Activity Mapping dari proses perakitan untuk menggabungkan badan tiang, grip, dan base plate.
43
Tabel 4.6 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Perakitan Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat Operator (meter) (menit) Pemindahan Badan Tiang ke 1 2 Kayu 6 0.3 Bagian Pengelasan Pemindahan Base Plate & Grip 2 1 18 0.9 ke Bagian Pengelasan Memposisikan Badan Tiang 3 dan Base Plate untuk 2 3 Pengelasan & Pengaturan Las Mesin 4 Las Base Plate 1 8 Las Mesin 5 Las Grip 1 7 Las 6 Pemindahan Tiang 2 Kayu 22.3 1.3 7 Penataan Tiang 2 3 8 Penyimpanan Tiang 4320 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
O
D
I
T
S
Keterangan NVA NVA NVA VA VA NVA NVA NVA
Berikut ini adalah Process Activity Mapping dari proses hot dip. Tabel 4.7 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Hot Dip Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat Operator (meter) (menit) 1 Inspeksi Tiang 2 5 2 Loading Tiang 5 60 Forklift
44
O
D
I
T
S
Keterangan NVA NNVA
Tabel 4.7 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Hot dip (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O Operator (meter) (menit) Forklift, 3 Pemindahan ke Tempat Hot dip 4 8000 20 Truk 4 2880 Hot dip 5 4320 Inventory Hot Dip 6 Inspeksi Tiang sGalvanis 2 10 Pemindahan ke Tempat Forklift, 7 4 8000 20 Penyimpanan Truk 8 Unloading Tiang 5 60 Forklift 9 Penyimpanan Tiang Galvanis 30 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
D
I
T
S
Keterangan NNVA VA NVA NVA NNVA NNVA NVA
Berikut ini adalah Process Activity Mapping dari proses terakhir yaitu pembuatan tempat MCB. Tabel 4.8 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Pembuatan Tempat MCB Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D Operator (meter) (menit) Pemindahan Tiang Galvanis ke 1 2 Kayu 6 0.3 Area Pembuatan Tempat MCB 2 Penataan Tiang Galvanis 2 0.5 3 Pengambilan Alat Ukur 1 1 4 Pengukuran Tempat MCB 1 Meteran 3 Cutter, 5 Pemberian Tanda Ukur 1 0.5 Meteran 6 Pengambilan Alat Pelubangan 1 0.5
45
I
T
S
Keterangan NVA NVA NVA VA VA NVA
Tabel 4.8 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Pembuatan Tempat MCB (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I Operator (meter) (menit) 7 Proses Pelubangan 1 Gerinda, Palu 10 8 Pembuatan Tutup 1 Bor, Las, Palu 10 9 Pemasangan Engsel dan Baut 1 Bor 5 Pemindahan Tiang Jadi ke 10 2 Kayu 29 2.2 Inventory 11 Penyimpanan Tiang Jadi 5760 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
46
T
S
Keterangan VA VA VA NVA NVA
Hasil Process Activity Mapping menunjukkan adanya 26 jenis aktivitas untuk badan tiang, 14 jenis aktivitas untuk base plate, 10 jenis aktivitas untuk grip, 8 jenis aktivitas untuk perakitan, 9 aktivitas untuk hot dip, dan 11 aktivitas untuk tempat MCB dengan rincian sebagai berikut (Tabel 4.9). Tabel 4.9 Rekap Hasil Process Activity Mapping Tiap Komponen Jenis Aktivitas Badan Tiang Operation Delay Inspection Transportation Storage Base Plate Operation Delay Inspection Transportation Storage Grip Operation Delay Inspection Transportation Storage Perakitan Operation Delay Inspection Transportation Storage Hot Dip Operation Delay Inspection Transportation Storage Tempat MCB Operation Delay Inspection Transportation
Jumlah Aktivitas
Total Waktu (menit)
9 4 0 9 4
75.5 5.5 7.75 73
84.5 -
6 1 0 5 2
26 0.5 9.75 35
123 -
5 1 0 3 1
10 0.5 6.5 30
73.5 -
2 2 0 3 1
15 6 2.5 4320
46.3 -
1 0 2 4 2
2880 15 160 4350
16000 -
5 3 0 2
28.5 2 2.5
35
47
Total Jarak (meter)
Tabel 4.9 Rekap Hasil Process Activity Mapping Tiap Komponen (Lanjutan) Jenis Aktivitas
Jumlah Aktivitas
Total Jarak (meter)
Total Waktu (menit)
1 Storage Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
5760
-
Tabel 4.9 juga menjelaskan waktu terbesar dalam proses jika dilihat dari komponen produksi tiang PJU berada pada tahap hot dip dan jumlah aktivitas terbanyak ada pada tahap proses badan tiang. Dari keenam tahapan komponen tiang PJU ini (badan tiang, base plate, grip, perakitan, hot dip, dan tempat MCB), hanya tahap hot dip yang memiliki perbedaan karena setiap aktivitas dilakukan dalam jumlah besar (rata-rata 50 tiang PJU). Selain itu tahapan proses komponen badan tiang, base plate, dan grip dapat dimulai tanpa menunggu selesainya tahap proses komponen lain (hanya menunggu plat). Tabel 4.10 Rekap Hasil Process Activity Mapping Keseluruhan Jumlah Total Waktu Aktivitas (menit) 11 14568 Storage 28 3035 Operation 26 189 Transportation 2 15 Inspection 11 14.5 Delay Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016 Jenis Aktivitas
Total Jarak (meter) 16362.3
Lama waktu tertinggi secara berurutan dalam produksi tiang PJU adalah storage, operation, transportation, delay, dan inspeksi. Yang pertama adalah storage karena banyaknya waktu yang dihabiskan oleh tiang PJU WIP maupun jadi yang sering menumpuk di area penyimpanan. Lamanya waktu storage ini bisa disebabkan oleh waste waiting, inventory, inappropriate processing, atau over production. Waktu yang dihabiskan untuk keperluan storage ini jauh melebihi waktu operation. Operation menjadi yang kedua karena proses hot dip yang
48
paling lama karena proses tersebut dilakukan di luar perusahaan sehingga memiliki waktu tunggu yang lebih lama. Urutan ketiga adalah aktivitas transportation karena selain pengiriman, terdapat pula pengangkutan produk untuk hot dip tadi. Waktu transportation itu lama karena berjarak sekitar 8 km. Delay terjadi karena terkadang adanya proses yang perlu menunggu selesainya proses yang lain. Aktivitas inspection memiliki total waktu terkecil karena tiang PJU bukan jenis produk manufaktur yang memerlukan inspeksi khusus dan hanya lebih dominan melihat bentuknya.
4.7
Identifikasi Waste dan Akar Penyebabnya Tahap ini dilakukan identifikas waste secara mendalam yang didasarkan
pada beberapa hal seperti yang diperoleh dari current state mapping, NNVA/NVA proses produksi, dan 7 waste hingga nantinya juga akan diperoleh waste kritisnya. Selanjutya akan dicari tahu penyebab dari masing-masing jenis waste tersebut. 4.7.1
Identifikasi Waste Berikut adalah hasil identifikasi waste proses produksi Tiang PJU di CV
X. Tabel. 4.11 Pengkategorian Waste Berdasarkan Permasalahan di Current State Mapping No Kejadian 1 Menunggu penyelesaian administrasi 2 Penyimpanan tiang (biasa dan galvanis) 3 Pemindahan untuk proses Hot dip Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
Jenis Waste Waiting Inventory Transportation
Dari penjelasan VSM (Gambar 4.5) dapat dikategorikan waste hasil identifikasi menjadi tiga jenis, yaitu waiting, inventory, dan transportation. Waiting dan transportation yang berpengaruh besar dalam besarnya lead time produksi yang menyebabkan waktu proses lebih besar dan adanya biaya transportasi hot dip. Jenis waste inventory juga terjadi akibat adanya waiting
49
tersebut sehingga tiang menunggu lebih lama untuk hot dip maupun pengiriman. Kondisi inventory mampu mempengaruhi waste transportation aliran produksi (pengelasan) akibat wilayah produksi yang memang sudah terbatas. Tabel 4.12 Pengkategorian Waste NVA Selama Proses Produksi No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Aktivitas Pemindahan Plat & Memposisikannya untuk Pengukuran Pemindahan Plat Ukur ke Mesin Potong & Memposisikannya Pemindahan dan Penempatan Plat Potong ke Inventory Pemindahan Plat dan Memposisikannya ke Mesin Tekuk Pemindahan Plat Tekuk ke Inventory Pemindahan Plat Tekuk ke Bagian Pengelasan Pemindahan Badan Tiang ke Inventory Pemindahan Badan Tiang ke Bagian Finishing Pemindahan Badan Tiang ke Inventory Pemindahan Plat & Memposisikannya untuk Pengukuran Pemindahan Plat Ukur ke Mesin Potong & Memposisikannya Pemindahan dan Penempatan Plat Potong ke Inventory Pemindahan Plat Potong ke Mesin Punching Pemindahan ke Inventory Base Plate Pemindahan Plat & Memposisikannya untuk Pengukuran Pemindahan Plat Ukur ke Mesin Potong & Memposisikannya Pemindahan Grip ke Inventory Pemindahan Badan Tiang ke Bagian Pengelasan Pemindahan Base Plate & Grip ke Bagian Pengelasan Pemindahan Tiang Pemindahan Tiang Galvanis ke Area Pembuatan Tempat MCB Pemindahan Tiang Jadi ke Inventory Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur Penataan Plat Tekuk Memposisikan Plat, Pengaturan Las, dan Alat Pendukung Lainnya Menunggu & Pengaturan Las Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur
50
Jenis Waste Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Transportation Waiting Waiting Waiting Waiting Waiting Waiting
Tabel 4.12 Pengkategorian Waste NVA Selama Proses Produksi (Lanjutan) No
Aktivitas Memposisikan Badan Tiang dan Base Plate untuk 29 Pengelasan & Pengaturan Las 30 Penataan Tiang 31 Inspeksi Tiang 32 Inspeksi Tiang Galvanis 33 Penataan Tiang Galvanis 34 Pengambilan Alat Ukur 35 Pengambilan Alat Pelubangan 36 Penyimpanan Plat Potong 37 Penyimpanan Plat Tekuk 38 Penyimpanan Badan Tiang 39 Penyimpanan Badan Tiang 40 Penyimpanan Plat Potong 41 Penyimpanan Base Plate 42 Penyimpanan Grip 43 Penyimpanan Tiang 44 Inventory Hot Dip 45 Penyimpanan Tiang Galvanis 46 Penyimpanan Tiang Jadi Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
Jenis Waste Waiting Waiting Waiting Waiting Waiting Waiting Waiting Inventory Inventory Inventory Inventory Inventory Inventory Inventory Inventory Inventory Inventory Inventory
Pada identifikasi berdasarkan NVA didapatkan pula waiting akibat delay pada beberapa proses produksi, seperti menunggu pengelasan dan pelurusan tiang. Waktu proses untuk pelurusan tiang hasil pengelasan juga terkadang tidak sama. Waste transportasi pada identifikasi ini juga menjelaskan tentang transportasi produk setengah jadi, seperti pemindahan plat tekuk untuk dilas. Terdapat wilayah pengelasan yang berada di seberang jalan raya sehingga adanya waktu pemindahan lebih untuk badan tiang, grip, dan base plate. Tabel 4.13 Rekap Pengkategorian Waste NVA selama Proses Produksi Transportation Jenis Waste 22 Jumlah Kejadian 29 Jumlah Waktu (menit) 47.83% Persentase Kejadian 0.20% Persentase Waktu Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
51
Waiting 13 29.5 28.26% 0.20%
Inventory 11 14568 23.91% 99.60%
Dari ketiga jenis waste yang teridentifikasi, nilai waste transportation yang memiliki nilai tertinggi berdasarkan persentase jumlah kejadian. Itu bisa terjadi karena diantara ketiga waste tersebut, transportation memiliki aktivitas yang beragam diantara tiap proses dan komponen. Namun berdasarkan waktu, persentase waktu untuk inventory jauh paling tinggi dibanding yang lain meski jumlah kejadian jenis aktivitasnya paling kecil. Tabel 4.14 Rekap Aktivitas Kategori 7 Waste Beserta Kerugiannya No
Waste
1
Waiting
2
Motion
3
Inventory
Waste yang Ditemukan Menunggu penyelesaian administrasi bahan baku dari supplier Menunggu aliran tiap proses produksi tiang PJU Menunggu penyelesaian administrasi hot dip galvanis Menunggu pembayaran penuh konsumen untuk pengiriman Pekerja mengobrol atau bercanda Pengaturan barang/alat yang mengganggu aliran produksi Pekerja merokok Penumpukan tiang menunggu proses hot dip Penumpukan tiang galvanis di sekitar area produksi
52
Sumber Penemuan
Wawancara, Pengamatan
Jenis Kerugian
T: Waktu proses dan pengiriman yang lebih lama
Wawancara, Pengamatan
T: Waktu proses yang terasa lebih lama
Wawancara, Pengamatan
Q: Adanya potensi penurunan kualitas produk
Tabel 4.14 Rekap Aktivitas Kategori 7 Waste Beserta Kerugiannya (Lanjutan) No
Waste
4
Defect
Inappropriate Processing
5
Waste yang Ditemukan
Sumber Penemuan
Tiang salah ukur / kurang presisi Tiang salah potong Tiang bengkok Galvanis kurang bagus
Wawancara, Pengamatan
Proses pelurusan tiang yang berlebih Proses finishing pembuatan base plate berlebih
Wawancara, Pengamatan
Pemindahan tiang dan komponen tiang di tiap area kerjanya Transportation Pemindahan tiang keluar area pabrik untuk hot dip
6
Over Production Sumber: Hasil Pengamatan dan Wawancara, 2016 7
Wawancara, Pengamatan
Jenis Kerugian C: Biaya proses ulang; Biaya scrap lebih Q: Kualitas produk berkurang T: Waktu proses produksi berlebih Q: Scrap lebih T: Waktu untuk material handling berlebih; Waktu selesainya hot dip tak menentu C: Biaya sewa transportasi untuk hot dip
-
-
Pada identifikasi berdasarkan seven waste, terdapat jenis waste motion yang menjelaskan tentang adanya pemborosan akibat pergerakan yang tak perlu oleh pekerja. Contoh adanya motion disini adalah kebiasaan pekerja yang mengobrol dan bercanda ketika sedang bekerja. Pekerja divisi lain yang merasa pekerjaannya telah selesai juga terkadang mampir ke divisi lain untuk mengobrol. Jenis motion lain yang lebih berpengaruh secara langsung pada proses produksi
53
adalah masih ditemukan adanya penataan, pemindahan, atau pencarian barang yang cukup memerlukan waktu, seperti pemindahan kendaraan bermotor. Jenis beberapa motion ini juga bisa menimbulkan pemborosan waktu di area produksi. Defect juga diidentifikasi lebih jelas disini dengan kemungkinan kerusakan pada produk yang biasanya terjadi adalah pada bentuk dan kondisi galvanis. Beberapa jenis defect ada yang sudah diketahui oleh pekerja, ada pula yang diketahui dari konsumen. Selain di dalam area produksi perusahaan, defect juga bisa terjadi pada tempat hot dip di luar akibat inventory atau proses yang dilakukan di sana. Inappropriate Processing biasa terjadi di proses pelurusan tiang atau bagian finisihing. Hal ini bisa terjadi karena pada proses finishing, tiang harus benar-benar lurus dan rata setelah proses pengelasan. Selain itu proses finishing yang berlebih ini juga terjadi pada pembuatan base plate. Hasil pengamatan juga menunjukkan finishing base plate berjalan lebih lama dari waktu standar yang dijelaskan pekerja. 4.7.2
Penentuan Waste Kritis Penentuan waste kritis diperlukan untuk menentukan prioritas perbaikan
proses produksi yang terpat untuk meminimalisir waste. Dalam penelitian ini penyebaran kuisioner dilakukan ke beberapa pihak terkait yang paham tentang masing-masing bagian produksi CV X. Metode Borda digunakan untuk mengolah data hasil rekapan kuisioner sehingga dapat ditemukan waste kritisnya. Tabel 4.15 Rekap Hasil Kuisioner Peringkat Waste kepada Tujuh Responden Waste Over Production Defect Waiting Motion Inventory Inappropriate Processing
Dir Admin1 Admin2 Las
PP Base Pengawas Plate
7
7
4
7
4
5
6
3 1 6 2
2 1 5 3
7 1 2 5
5 4 6 1
3 5 6 1
2 1 7 4
2 3 7 4
4
4
6
3
7
6
5
54
TP Plat
Tabel 4.15 Rekap Hasil Kuisioner Peringkat Waste kepada Tujuh Responden (Lanjutan) Waste
Dir Admin1 Admin2 Las
5 6 3 Transportation Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
TP Plat
2
2
PP Base Pengawas Plate 3 1
Tabel 4.15 menjelaskan hasil kuisioner dari para perwakilan masingmasing area kerja. Direktur perusahaan yang menjadi pimpinan yang mengatur dan selalu mengawasi baik di dalam maupun luar area kerja. Kedua administrator bertugas di kantor Divisi Tiang yang mencatat dan mengatur pemesanan tiang PJU, mengurus surat menyurat perusahaan. Di area kerja, kuisioner diberikan pada pekerja las, potong tekuk plat, potong punch base plate, dan pengawas yang biasa ikut bekerja. Tabel 4.16 Pengolahan Kuisioner Waste 1 6
Peringkat Waste Bobot Waste
2 5
3 4
4 3
Rekap Peringkat Waste Jenis Waste Over Production Defect Waiting Motion Inventory Inappropriate Processing Transportation
∑
Hasil Skor Persentase Peringkat Waste
3
4
5
6
7
0
0
0
2
1
1
3
9
6.12%
7
0 4 0 2
3 0 1 1
2 1 0 1
0 1 0 2
1 1 1 1
0 0 3 0
1 0 2 0
25 33 10 29
17.01% 22.45% 6.80% 19.73%
4 1 6 2
0
0
1
2
1
2
1
14
9.52%
5
2 2 Total
0
1
1
0
27 147
18.37% 100.00%
3
1
55
7 0
2
6 1
1
Contoh perhitungan hasil peringkat waste:
5 2
2 3
1 2
1 1
3 0
9 Hasil perhitungan kuisioner waste menunjukkan 4 jenis waste kritis yaitu waiting, inventory, transportation dan defect. Keempat waste kritis ini memiliki nilai hasil yang jauh lebih besar dibanding ketiga jenis waste non kritis. 4.7.3
Root Cause Analysis Root Cause Analysis digunakan untuk mengetahui penyebab masing-
masing jenis waste kritis yang telah diketahui. Semua faktor penyebab ini dikategorikan ke dalam 5 kriteria yang biasa menjadi penyebab waste, seperti man, material, machine, method, atau environment melalui fishbone diagram. Berikut adalah fishbone diagram dari waste waiting.
Gambar 4.6 Root Cause Analysis untuk Waiting Berikut adalah fishbone diagram dari waste inventory.
56
Gambar 4.7 Root Cause Analysis untuk Inventory Berikut adalah fishbone diagram dari waste transportation.
Gambar 4.8 Root Cause Analysis untuk Transportation 57
Berikut adalah fishbone diagram dari waste defect.
Gambar 4.9 Root Cause Analysis untuk Defect
4.8
Perbaikan Proses Produksi Perbaikan proses produksi dilakukan dengan pembobotan FMEA
berdasarkan Tabel 4.17 hingga Tabel 4.25. Semua tabel severity, occurrence, dan detection tersebut dikembangkan dari referensi jurnal Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode VSM dan FMEA untuk Mengurangi Waste pada Produk Plywood (Hidayat et al., 2013: 1038) dan wawancara dengan pihak perusahaan. Berikut ini adalah tabel penilaian severity untuk waste waiting. Tabel 4.17 Penilaian Severity untuk Waste Waiting Rating 1
Effect Tidak ada akibatnya
2
Sangat ringan
3
Ringan
Kriteria Tidak terjadi waiting Terjadi waiting, tetapi tidak berpengaruh pada aktivitas proses lain Terjadi waiting, dan memiliki pengaruh sangat kecil pada proses berikutnya
58
Tabel 4.17 Penilaian Severity untuk Waste Waiting (Lanjutan) Rating
Effect
4
Sangat rendah
5
Rendah
6
Sedang
7
Tinggi
8
Sangat tinggi
9
Berbahaya
10
Sangat berbahaya
Kriteria Terjadi waiting, dan berpengaruh pada 1 proses berikutnya Terjadi waiting, dan berpengaruh pada 2 proses berikutnya Terjadi waiting, dan berpengaruh pada 3 proses berikutnya Terjadi waiting, dan berpengaruh pada 4 proses berikutnya Terjadi waiting, dan berpengaruh pada sebagian besar proses berikutnya Waiting yang ditimbulkan sangat sering terjadi sehingga proses produksi tidak efektif Waiting yang ditimbulkan membuat aktivitas proses tidak dapat dilakukan
Berikut ini adalah tabel penilaian severity untuk waste inventory. Tabel 4.18 Penilaian Severity untuk Waste Inventory Rating
Effect
1
Tidak ada akibatnya
2
Sangat ringan
3
Ringan
4
Sangat rendah
5
Rendah
6
Sedang
Kriteria Tidak terjadi work in progress (WIP) atau inventory product/material Terjadi WIP atau inventory product/material hanya di 1 proses WIP atau inventory product/material tidak menyebabkan waiting di proses lainnya Terjadi WIP/ inventory product/material hanya di 1 proses WIP atau inventory product/material menyebabkan waiting di 1 proses lainnya Terjadi WIP atau inventory product/material hanya di 1 proses WIP atau inventory product/material menyebabkan waiting di > 1 proses lainnya Terjadi WIP atau inventory product/material pada 2 proses WIP atau inventory product/material tidak menyebabkan waiting di proses lainnya Terjadi WIP atau inventory product/material pada 2 proses WIP atau inventory product/material menyebabkan waiting di 1 proses lainnya
59
Tabel 4.18 Penilaian Severity untuk Waste Inventory (Lanjutan) Rating
Effect
7
Tinggi
8
Sangat tinggi
9
Berbahaya
10
Sangat berbahaya
Kriteria Terjadi WIP atau inventory product/material pada 2 proses WIP atau inventory product/material menyebabkan waiting di > 1 proses lainnya Terjadi WIP atau inventory product/material pada ≥ 3 proses WIP atau inventory product/material menyebabkan waiting di 1 proses lainnya Terjadi WIP atau inventory product/material pada ≥ 3 proses WIP atau inventory product/material menyebabkan waiting di > 1 proses lainnya Semua proses terjadi WIP atau inventory product/material WIP atau inventory product/material menyebabkan waiting di semua proses lainnya
Berikut ini adalah penilaian severity untuk waste transportation. Tabel 4.19 Penilaian Severity untuk Waste Transportation Rating
Effect
1
Tidak ada akibatnya
2
Sangat ringan
3
Ringan
4
Sangat rendah
Kriteria Tidak terjadi transportation yang berpengaruh signifikan Terjadi transportation yang memerlukan biaya rendah dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu singkat dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga kecil dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan biaya rendah dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu singkat dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan biaya rendah dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga sedang dalam produksi 60
Tabel 4.19 Penilaian Severity untuk Waste Transportation (Lanjutan) Rating
Effect
5
Rendah
6
Sedang
7
Tinggi
8
Sangat tinggi
9
Berbahaya
10
Sangat berbahaya
Kriteria Terjadi transportation yang memerlukan biaya sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan biaya sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga besar dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan biaya sedang dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu lama dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga besar dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan biaya tinggi dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu lama dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga besar dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan biaya tinggi dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu lama dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga besar dalam produksi Transportation sering menyebabkan waiting di proses lain dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan biaya tinggi dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan waktu lama dalam produksi Terjadi transportation yang memerlukan tenaga besar Transportation berpotensi besar menyebabkan waiting dan defect
Berikut ini adalah tabel penilaian severity untuk waste defect.
61
Tabel 4.20 Penilaian Severity untuk Waste Defect Rating
Effect
1
Tidak ada akibatnya
2
Sangat ringan
3
Ringan
4
Sangat rendah
5
Rendah
6
Sedang
7
Tinggi
8
Sangat tinggi
9
Berbahaya
10
Sangat berbahaya
Kriteria Kegagalan produk tidak memiliki pengaruh terhadap proses produksi Menimbulkan gangguan yang sangat kecil pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang sangat kecil Menimbulkan gangguan yang sangat kecil pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang kecil Menimbulkan gangguan yang kecil pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang kecil Menimbulkan gangguan yang kecil pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang sedang Menimbulkan gangguan yang sedang pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang sedang Menimbulkan gangguan yang sedang pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang besar Menimbulkan gangguan yang besar pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang besar Menimbulkan gangguan yang serius pada proses produksi Membutuhkan waktu repair yang sangat besar Menimbulkan gangguan yang sangat serius pada proses produksi Tidak bisa dilakukan repair ataupun rework
Berikut ini adalah tabel penilaian occurrence untuk waste waiting. Tabel 4.21 Penilaian Occurence untuk Waste Waiting Rating 1 2
Effect Tidak ada Sangat rendah
Kriteria Tidak terjadi waiting Terjadi waiting dengan waktu selama ≤ 1 hari dalam 1 semester
62
Tabel 4.21 Penilaian Occurence untuk Waste Waiting (Lanjutan) Rating 3
Effect Rendah
4 5
Sedang
6 7 Tinggi 8 9 Sangat tinggi 10
Kriteria Terjadi waiting dengan waktu selama ≤ 1 hari dalam 2 bulan semester Terjadi waiting selama ≤ 30 menit dan > 1 kali kejadian dalam satu hari produksi Terjadi waiting selama ≤ 1 jam dan tidak selalu terjadi di tiap hari produksi Terjadi waiting selama ≤ 1 jam dan > 1 kali kejadian dalam satu hari produksi Terjadi waiting selama ≤ 2 jam dan tidak selalu terjadi di tiap hari produksi Terjadi waiting selama ≤ 2 jam dan > 1 kali kejadian dalam satu hari produksi Terjadi waiting selama > 2 jam dan tidak selalu terjadi di tiap hari produksi Terjadi waiting selama > 2 jam dan > 1 kali kejadian dalam satu hari produksi
Berikut ini adalah tabel penilaian occurrence untuk waste inventory. Tabel 4.22 Penilaian Occurence untuk Waste Inventory Rating
Effect
1
Tidak ada
2
Sangat rendah
3
Rendah
4 Sedang
5 6 7
Tinggi 8 9 Sangat tinggi 10
Kriteria Tidak terjadi work in progress (WIP) atau inventory product/material selama proses produksi Terjadi WIP atau inventory product/material kecil selama ≤ 30 menit Terjadi WIP atau inventory product/material besar selama ≤ 30 menit Terjadi WIP atau inventory product/material kecil selama ≤ 3 jam Terjadi WIP atau inventory product/material besar selama ≤ 3 jam Terjadi WIP atau inventory product/material kecil selama ≤ 1 hari Terjadi WIP atau inventory product/material besar selama ≤ 1 hari Terjadi WIP atau inventory product/material kecil selama ≤ 4 hari Terjadi WIP atau inventory product/material besar selama ≤ 4 hari Terjadi WIP atau inventory product/material selama > 4 hari
63
Berikut ini adalah tabel penilaian occurrence untuk waste transportation. Tabel 4.23 Penilaian Occurence untuk Waste Transportation Rating
Effect
1
Tidak ada
2 3 4 5 6 7
Sangat rendah Rendah Sedang Tinggi
8 9
Sangat tinggi 10
Kriteria Tidak terjadi transportation yang signifikan selama proses produksi Transportation terjadi ≤ 3 kali dalam 1 semester Transportation terjadi ≤ 6 kali dalam 1 semester Transportation terjadi ≤ 12 kali dalam 1 semester Transportation terjadi ≤ 9 kali dalam 1 bulan Transportation terjadi ≤ 30 kali dalam 1 bulan Transportation terjadi ≤ 100 kali dalam 1 bulan Transportation terjadi ≤ 20 kali dalam 1 hari produksi Transportation terjadi ≤ 50 kali dalam 1 hari produksi Transportation terjadi > 50 kali dalam 1 hari produksi
Berikut ini adalah tabel penilaian occurrence untuk waste defect. Tabel 4.24 Penilaian Occurence untuk Waste Defect Rating 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Effect Tidak ada Sangat rendah Rendah Sedang Tinggi Sangat tinggi
Kriteria Tidak terjadi kegagalan (99% produk jadi) Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 1,50% Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 2,00% Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 2,50% Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 3,00% Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 4,00% Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 5,00% Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 6,00% Kemungkinan terjadinya kegagalan ≤ 8,00% Kemungkinan terjadinya kegagalan > 8,00%
Berikut ini adalah tabel detection dari semua jenis waste. Tabel 4.25 Penilaian Detection untuk Semua Waste Rating 1 2 3
Effect Kriteria Hampir pasti Sangat jelas, sangat mudah untuk diketahui Sangat tinggi Jelas bagi indera manusia atau komunikasi Tinggi Memerlukan inspeksi atau perkiraan 64
Tabel 4.25 Penilaian Detection untuk Semua Waste (Lanjutan) Rating 4
Effect Agak tinggi
5
Sedang
6
Rendah
7
Sangat rendah
8
Jarang
Kriteria Inspeksi hati-hati dengan menggunakan indera manusia Inspeksi yang sangat hati-hati dengan menggunakan indera manusia Memerlukan inspeksi, dan bantuan alat atau metode sederhana Memerlukan inspeksi, dan bantuan alat atau metode yang kompleks Memerlukan inspeksi, dan bantuan alat atau metode yang kompleks dan mahal
Sangat Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi jarang Hampir tidak Tidak dapat dideteksi mungkin
9 10
Semua tabel severity, occurrence, dan detection tersebut kemudian digunakan untuk mengidentifikasi setiap jenis failure yang dimiliki CV X berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara. Konsep ini digunakan untuk mengetahui rekomendasi perbaikan yang akan diprioritaskan berdasarkan RPN tertinggi. Berikut ini merupakan hasil tabel RPN dari waste waiting.
65
Tabel 4.26 Hasil Pembobotan RPN Waiting Potential Potential Failure Mode Effect of Failure Menghambat Menunggu jalannya bahan Plat belum dating produksi sejak baku awal proses Waktu proses Badan tiang menunggu lebih lama dari finishing/pelurusan biasanya Process Function
Grip dan Base Plate menunggu perakitan
Menunggu proses lain dalam Menunggu proses hot produksi dip dengan waktu yang lebih lama dari biasanya Menunggu pencarian peralatan produksi
Sev
Potential Cause
Occur
10
Birokrasi pengiriman plat yang lama
3
6
Menambah inventory WIP
6
Waktu proses dan pengiriman lebih lama
4
Menghambat pengerjaan plat dan finishing
8
Sedang ada over processing di bagian finishing/pelurusan Waktu proses di bagian berikutnya yang lebih lama Menunggu penyelesaian administrasi Konsumen sedang banyak Beberapa alat punya lokasi yang tak tentu (alat ukur, gerinda)
66
Current Process Control
Det
RPN
Komunikasi
2
60
4
Komunikasi/Indera
2
48
5
Komunikasi/Indera
2
60
9
Komunikasi
2
72
9
Komunikasi
2
72
4
Indera
2
64
Tabel 4.26 Hasil Pembobotan RPN Waiting (Lanjutan) Process Function
Potential Failure Mode
Menunggu perbaikan Menunggu mesin tekuk perbaikan mesin/alat Menunggu produksi perbaikan/penggantian las
Potential Effect of Failure Waktu proses lebih lama dan membebani mesin lainnya Waktu proses lebih lama dan keluar biaya tambah
Sev
6
5
Potential Cause Penggunaan yang kurang benar Kurangnya perawatan Penggunaan yang kurang benar Kurangnya perawatan
Occur
Current Process Control
Det
RPN
2
Indera
3
36
2
Indera/Inspeksi manual
4
48
3
Indera
3
45
3
Indera/Inspeksi manual
4
60
Det
RPN
2
72
Berikut ini merupakan hasil tabel RPN dari waste inventory. Tabel 4.27 Hasil Pembobotan RPN Inventory Process Function
Potential Failure Mode
Kondisi inventory di Divisi Tiang
Penumpukan tiang PJU
Potential Effect of Failure Bisa menghambat jalannya aktivitas produksi dan ada risiko defect
Sev
4
Potential Cause
Menunggu penyelesaian pembayaran konsumen
67
Occur
9
Current Process Control Indera, komunikasi
Tabel 4.27 Hasil Pembobotan RPN Inventory (Lanjutan) Process Function
Potential Failure Mode Penumpukan barang tak perlu untuk Divisi Tiang
Kondisi inventory di Divisi Tiang
Proses penataan, penempatan, dan pengambilan tiang setengah jadi yang memerlukan kehati-hatian lebih Kesalahan dalam proses penempatan tumpukan plat
Potential Effect of Failure Bisa menghambat dan mempersempit jalannya aktivitas produksi Proses lebih lama dan ada potensi defect atau over processing pada tiang setengah jadi Waktu proses lebih lama dalam menata ulang plat dan potensi kecelakaaan kerja
Sev
2
4
4
Potential Cause
Occur
Adanya barang-barang tak terpakai yang memakan tempat
10
Penumpukkan scrap
Det
RPN
Indera
2
40
10
Indera
2
40
Belum semua area WIP tiang memiliki penempatan yang baik/tanpa pembatas
5
Indera
3
60
Wilayah perusahaan yang terbatas
5
Indera
3
60
Kesalahan mekanisme pengangkutan/unloading
7
Indera
2
56
Kurangnya koordinasi antar pekerja
7
Komunikasi
2
56
68
Current Process Control
Berikut ini merupakan hasil tabel RPN dari waste transportation. Tabel 4.28 Hasil Pembobotan RPN Transportation Process Function
Transportasi berlebih karena kondisi wilayah perusahaan
Potential Failure Mode Pengangkutan proses keluar yang memerlukan biaya transportasi lebih (hot dip) Pengangkutan tiang setengah jadi melewati jalan raya Terdapat wilayah proses yang masih berjauhan (proses pembuatan base plate dengan wilayah perakitan, komponen tiang lainnya dengan wilayah perakitan)
Potential Effect of Failure
Sev
Proses lebih lama dan mengeluarkan biaya tambah
7
Perusahaan tak memiliki wilayah proses hot dip sendiri
5
4
Terdapat wilayah produksi/pengelasan yang terpisah
Menghambat aliran produksi dan berpotensi kecelakaan kerja Waktu pengangkutan lebih lama dan lebih makan tenaga
4
Potential Cause
Current Process Control
Det
RPN
Indera
2
70
9
Indera
2
72
Tata letak produksi yang kurang baik
8
Indera, Pengukuran
3
96
Area produksi sedang dalam pengembangan
8
Komunikasi, Indera
2
64
69
Occur
Tabel 4.28 Hasil Pembobotan RPN Transportation (Lanjutan) Process Function
Potential Failure Mode
Hambatan aliran produk dari luar Transportasi berlebih karena berbagai hambatan Sterilisasi area pengangkutan
Wilayah pengangkutan yang menyempit karena inventory
Potential Effect of Failure
Waktu pengangkutan menjadi lebih lama dan kualitas material/produk bisa terpengaruh
Sev
4
Waktu pengangkutan menjadi lebih lama
4
Sedikit terhambatnya proses pengangkutan
4
Potential Cause Sedang terjadinya proses loading/unloading divisi lain Lokasi pengangkutan sedikit banjir / terdapat genangan air Sedang banyaknya kendaraan yang terparkir di luar / jalan sedang ramai kendaraan Terdapat konsumen / kendaraan / barang konsumen di area pengangkutan Terdapat pedagang kaki lima di area pengangkutan Sedang tingginya jumlah tumpukan tiang jadi/setengah jadi
70
Occur
Current Process Control
Det
RPN
5
Indera, komunikasi
2
40
4
Indera
1
16
5
Indera
3
60
5
Indera, komunikasi
2
40
5
Indera
2
40
4
Indera
2
32
Berikut ini merupakan hasil tabel RPN dari waste defect. Tabel 4.29 Hasil Pembobotan RPN Defect Process Function
Potential Failure Mode Kesalahan penggunaan mesin potong / gerinda
Salah potong
Tiang bengkok
Potential Effect of Failure Kerugian biaya material
Performansi mesin / alat kurang baik
Kerugian biaya material
Kesalahan pengangkutan dan penempatan tiang
Kerugian biaya material dan mempengaruhi pandangan konsumen terhadap kualitas produk
Sev 10
10
Potential Cause
Occur
Pekerja kurang teliti Pekerja baru Pekerja mengantuk Sedang rusak dan perlu perawatan Komponen alat yang sudah perlu diganti, tapi belum diganti Pekerja mengobrol dengan orang luar Pekerja bercanda
2 2 2
Current Process Control Indera Indera Indera
1
RPN
4 4 4
80 80 80
Indera
4
40
1
Indera
4
40
2
Inspeksi manual
4
72
3
Inspeksi manual
4
108
3
Inspeksi manual
4
108
9 Pekerja mengantuk
71
Det
Tabel 4.29 Hasil Pembobotan RPN Defect (Lanjutan) Process Function
Galvanis tidak bagus
Potential Failure Mode
Defect dari proses hot dip
Potential Effect of Failure Kerugian biaya material dan mempengaruhi pandangan konsumen terhadap kualitas produk
Sev
Potential Cause
8
Kesalahan yang dilakukan oleh pihak perusahaan hot dip Kesalahan pengangkutan atau loading / unloading
Occur
Current Process Control
Det
RPN
2
Inspeksi manual
4
64
2
Inspeksi manual
4
64
Berikut ini merupakan hasil berbagai rekomendasi untuk waste waiting. Tabel 4.30 Hasil Rekomendasi untuk Waiting Potential Failure Mode Menunggu proses hot dip dengan waktu yang lebih lama dari biasanya
Potential Effect of Failure
Waktu proses dan pengiriman lebih lama
Potential Cause Menunggu penyelesaian administrasi
72
Konsumen sedang banyak
72
72
RPN
Rekomendasi Meningkatkan koordinasi yang lebih baik dalam hubungan administrasi; Mencari alternatif perusahaan hot dip lain Mencari alternatif perusahaan hot dip lain
Tabel 4.30 Hasil Rekomendasi untuk Waiting (Lanjutan) Potential Failure Mode
Potential Effect of Failure
Potential Cause
RPN
Rekomendasi Membuat atau membeli tempat peralatan khusus atau menggunakan tempat khusus untuk sebagian peralatan produksi
Menunggu pencarian peralatan produksi
Menghambat pengerjaan plat dan finishing
Beberapa alat punya lokasi yang tak tentu (alat ukur, gerinda)
64
Plat belum datang
Menghambat jalannya produksi sejak awal proses
Birokrasi pengiriman plat yang lama
60
Mencari alternatif supplier lain
Grip dan Base Plate menunggu perakitan
Menambah inventory WIP
Waktu proses di bagian berikutnya yang lebih lama
60
Memprioritaskan pengerjaan badan tiang dibanding komponen tiang lainnya
Menunggu perbaikan/penggantian las
Waktu proses lebih lama dan keluar biaya tambah
Kurangnya perawatan
60
Meningkatkan perawatan rutin
Badan tiang menunggu finishing/pelurusan
Waktu proses lebih lama dari biasanya
Sedang ada over processing di bagian finishing/pelurusan
48
Memberikan pelatihan pengelasan yang tepat
Menunggu perbaikan mesin Waktu proses lebih lama dan tekuk membebani mesin lainnya
Kurangnya perawatan
48
Meningkatkan perawatan rutin
Menunggu perbaikan/penggantian las
Penggunaan yang kurang benar
45
Memberikan pelatihan penggunaan las yang tepat
36
Mengadakan pelatihan penggunaan mesin tekuk yang tepat; Memberikan pedoman penggunaan di tiap mesin
Waktu proses lebih lama dan keluar biaya tambah
Menunggu perbaikan mesin Waktu proses lebih lama dan tekuk membebani mesin lainnya
Penggunaan yang kurang benar
73
Berikut ini merupakan hasil berbagai rekomendasi untuk waste inventory. Tabel 4.31 Hasil Rekomendasi untuk Inventory Potential Failure Mode Penumpukan tiang PJU
Proses penataan, penempatan, dan pengambilan tiang setengah jadi yang memerlukan kehatihatian lebih
Potential Effect of Failure Bisa menghambat jalannya aktivitas produksi dan ada risiko defect Proses lebih lama dan ada potensi defect atau over processing pada tiang setengah jadi
Waktu proses lebih lama Kesalahan dalam proses dalam menata ulang plat penempatan tumpukan dan potensi kecelakaaan plat kerja
Potential Cause Menunggu penyelesaian pembayaran konsumen
72
Belum semua area WIP tiang memiliki penempatan yang baik/tanpa pembatas
60
Wilayah perusahaan yang terbatas
60
Kesalahan mekanisme pengangkutan/unloading
56
Kurangnya koordinasi antar pekerja
56
74
RPN
Rekomendasi Memberikan biaya khusus pada pelanggan yang menunda waktu pengiriman; Mengatur ulang pemanfaatan lokasi inventory Membuat semua area WIP memiliki lokasi penempatan yang sesuai dan rapi hingga mempermudah penempatan atau pengangkutan Memperluas area perusahaan; Mengatur ulang layout perusahaan sebaik mungkin Memberikan pelatihan dan pengawasan yang lebih; Persiapan pengangkutan yang matang Meningkatkan komunikasi dan kerjasama yang baik antar pekerja / pengirim
Tabel 4.31 Hasil Rekomendasi untuk Inventory (Lanjutan) Potential Failure Mode Penumpukan barang kurang perlu untuk Divisi Tiang
Potential Effect of Failure Bisa menghambat dan mempersempit jalannya aktivitas produksi
Potential Cause
RPN
Adanya barang-barang tak terpakai yang memakan tempat
40
Penumpukkan scrap
40
Rekomendasi Segera memindahkan / menjual barang-barang tak terpakai ke tempat yang sesuai Mengatur waktu penjualan scrap secara rutin
Berikut ini merupakan hasil berbagai rekomendasi untuk waste transportation. Tabel 4.32 Hasil Rekomendasi untuk Transportation Potential Failure Mode Terdapat wilayah proses yang masih berjauhan (proses pembuatan base plate dengan wilayah perakitan, komponen tiang lainnya dengan wilayah perakitan)
Potential Effect of Failure Waktu pengangkutan lebih lama dan lebih makan tenaga
Potential Cause
Tata letak produksi yang kurang baik
75
RPN
96
Rekomendasi
Mengatur ulang layout perusahaan sehingga proses dan jarak tiap pengangkutan bisa dikurangi
Tabel 4.32 Hasil Rekomendasi untuk Transportation (Lanjutan) Potential Failure Mode Pengangkutan tiang setengah jadi melewati jalan raya Pengangkutan proses keluar yang memerlukan biaya transportasi lebih (hot dip) Terdapat wilayah proses yang masih berjauhan (proses pembuatan base plate dengan wilayah perakitan, komponen tiang lainnya dengan wilayah perakitan)
Hambatan aliran produk dari luar
Potential Effect of Failure Menghambat aliran produksi dan berpotensi kecelakaan kerja
Potential Cause
RPN
Terdapat wilayah produksi / pengelasan yang terpisah
72
Menyatukan wilayah pengelasan dan menghilangkan / mengurangi proses pengangkutan antar jalan raya
Proses lebih lama dan mengeluarkan biaya tambah
Perusahaan tak memiliki wilayah proses hot dip sendiri
70
Membuat wilayah proses hot dip sendiri di perusahaan; Atau mencari alternatif perusahaan hot dip lain yang lebih murah
Waktu pengangkutan lebih lama dan lebih makan tenaga
Area produksi sedang dalam pengembangan
64
Memanfaatkan masa pengembangan ini dengan sekaligus mengatur ulang kondisi wilayah perusahaan secara keseluruhan
Sedang banyaknya kendaraan yang terparkir di luar / jalan sedang ramai kendaraan
60
Mengkondisikan waktu pengiriman / pengangkutan yang tepat; Memperluas area parkir
Sedang terjadinya proses loading/unloading divisi lain
40
Meningkatkan koordinasi antar divisi dalam proses pengangkutan secara rutin / dengan penjadwalan
Waktu pengangkutan menjadi lebih lama dan kualitas material/produk bisa terpengaruh
76
Rekomendasi
Tabel 4.32 Hasil Rekomendasi untuk Transportation (Lanjutan) Potential Failure Mode
Sterilisasi area pengangkutan
Potential Effect of Failure
Waktu pengangkutan menjadi lebih lama
Potential Cause Terdapat konsumen / kendaraan / barang konsumen di area pengangkutan
RPN
40
Memberikan wilayah khusus untuk kendaraan / barang konsumen dan tamu
Terdapat pedagang kaki lima di area pengangkutan
40
Melarang pedagang memasuki wilayah pengangkutan; Membuat pembatas atau gerbang pada Divisi Tiang Selatan
32
Mengurangi jumlah inventory di sekitar wilayah pengangkutan
16
Membuat saluran air / drainase yang sesuai; Menguruk / menambal wilayah yang cekung
Wilayah pengangkutan yang menyempit karena inventory
Sedikit terhambatnya proses pengangkutan
Sedang tingginya jumlah tumpukan tiang jadi / setengah jadi
Hambatan aliran produk dari luar
Waktu pengangkutan menjadi lebih lama dan kualitas material/produk bisa terpengaruh
Lokasi pengangkutan sedikit banjir / terdapat genangan air
Berikut ini merupakan hasil berbagai rekomendasi untuk waste transportation.
77
Rekomendasi
Tabel 4.33 Hasil Rekomendasi untuk Defect Potential Failure Mode Kesalahan pengangkutan dan penempatan tiang Kesalahan penggunaan mesin potong / gerinda
Potential Effect of Failure Kerugian biaya material dan mempengaruhi pandangan konsumen terhadap kualitas produk
Kerugian biaya material
Kesalahan pengangkutan dan penempatan tiang
Kerugian biaya material dan mempengaruhi pandangan konsumen terhadap kualitas produk
Defect dari proses hot dip
Kerugian biaya material dan mempengaruhi pandangan konsumen terhadap kualitas produk
Performansi mesin / alat kurang baik
Kerugian biaya material
Potential Cause
Rekomendasi
Pekerja bercanda
108
Meningkatkan pengawasan
Pekerja mengantuk
108
Menekankan pada para pekerja untuk mengkodisikan diri secara fit ketika bekerja
Pekerja kurang teliti
80
Pekerja baru
80
Pekerja mengantuk
80
Pekerja mengobrol dengan orang luar
72
Meningkatkan pengawasan
64
Peningkatan proses inspeksi di perusahaan hot dip
64
Meningkatkan koordinasi para pekerja; Meningkatkan pengawasan
40
Meningkatkan perawatan rutin
40
Pengecekan mesin / alat tiap sebelum kerja; Selalu menyediakan komponen pengganti
Kesalahan yang dilakukan oleh pihak perusahaan hot dip Kesalahan pengangkutan atau loading / unloading Sedang rusak dan perlu perawatan Komponen alat yang sudah perlu diganti, tapi belum diganti
78
RPN
Memberikan pelatihan lebih pada proses pengukuran dan pemotongan Memberikan pelatihan lebih pada proses pengukuran dan pemotongan Menekankan pada para pekerja untuk mengkodisikan diri secara fit ketika bekerja
79
80
BAB 5 ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA Bab ini akan menjelaskan mengenai analisis waste kritis dan analisis rekomendasi perbaikan.
5.1
Analisis Waste Kritis Hasil pengolahan kuisioner waste pada Tabel 4.15 di bab sebelumnya
telah menyebutkan terdapat empat buah waste kritis dari tujuh jenis waste yang perlu diperhatikan. Berikut adalah model diagram batang keempat waste kritis tersebut.
Hasil Kuisioner Waste 33 35 30 25 Skor 20 15 10 5 0
29
27
25 14
10
9
Jenis Waste
Gambar 5.1 Hasil Kuisioner Waste Nilai perbedaan antar waste kritis hanya berkisar 2 atau 4 skor. Sebesar 11 skor menjadi selisih antara waste kritis terendah dengan waste non kritis. Umumnya waiting menjadi faktor pemborosan pertama di perusahaan ini menurut mereka yang berada di posisi non teknis. Untuk mereka yang berada di bagian teknis atau produksinya langsung memiliki pendapat skor peringkat yang cukup beragam.
81
5.2
Analisis Root Cause Keempat jenis waste kritis dicari penyebabnya melalui fishbone diagram.
Masing-masing jenis waste kritis dipengaruhi oleh 3 faktor utama. Faktor manusia mempengaruhi pemborosan pada defect dan inventory. Faktor material dan metode mempengaruhi pemborosan transportation, waiting, dan inventory. Faktor mesin bisa mempengaruhi pemborosan defect. Faktor lingkungan mempengaruhi pemborosan transportation dan defect. Berdasarkan hasil fishbone diagram (Gambar 4.6 sampai Gambar 4.9) terdapat tujuh hingga sepuluh akar penyebab masing-masing jenis waste kritis.
(a)
(e)
(b)
(f)
(c)
(g)
(d)
(h)
Gambar 5.2 (a) Scrap akibat salah potong/ukur; (b) Pemborosan inappropriate processing; (c) Inventory di area kerja; (d) Cacat bengkok; (e) Genangan air di area produksi; (f) Scrap produk; (g) Pemindahan tiang melalui jalan raya; (h) Sedikit kemacetan akibat aktivitas pengangkutan (Hasil Pengamatan, 2016) Gambar 5.2 menjelaskan beberapa penyebab waste kritis secara sederhana seperti yang ada pada fishbone diagram. Sebagian besar penyebab pemborosan berkaitan dengan pekerja dan kondisi wilayah produksi perusahaan.
82
Sedangkan faktor dari luar seperti supplier, hot dip, dan konsumen juga bisa mempengaruhi waiting.
5.3
Analisis Failure Mode and Effect Semua akar penyebab waste kritis digunakan untuk membantu
pengolahan FMEA agar menghasilkan nilai RPN sesuai Tabel Pembobotan Severity, Occurrence, dan Detection masing-masing. Nilai RPN yang tinggi menunjukkan tingkat prioritas yang tinggi untuk ditangani lebih awal dalam mengurangi pemborosan yang ada. FMEA yang digunakan dalam analisis ini diasumsikan dengan memprioritaskan tiga RPN tertinggi masing-masing jenis potensi kegagalan untuk rekomendasi yang diajukan. Tabel 5.1 Hasil Rekomendasi Perbaikan yang Diutamakan Waste
Waiting
Rekomendasi Meningkatkan koordinasi yang lebih baik dalam hubungan administrasi; Mencari alternatif perusahaan hot dip lain; Membuat atau membeli tempat peralatan khusus atau menggunakan tempat khusus untuk sebagian peralatan produksi
Inventory
Memberikan biaya khusus pada pelanggan yang menunda waktu pengiriman; Mengatur ulang pemanfaatan lokasi inventory; Membuat semua area WIP memiliki lokasi penempatan yang sesuai dan rapi hingga mempermudah penempatan atau pengangkutan; Memperluas area perusahaan; Mengatur ulang layout perusahaan sebaik mungkin
Transportation
Mengatur ulang layout perusahaan sehingga proses dan jarak tiap pengangkutan bisa dikurangi; Menyatukan wilayah pengelasan dan menghilangkan / mengurangi proses pengangkutan antar jalan raya
83
Tabel 5.1 Hasil Rekomendasi Perbaikan yang Diutamakan (Lanjutan) Waste
Rekomendasi Meningkatkan pengawasan; Menekankan pada para pekerja untuk mengkodisikan diri secara fit ketika bekerja; Memberikan pelatihan lebih pada proses pengukuran dan pemotongan;
Defect
Sumber: Hasil Pengolahan, 2016 Pengaruh waiting yang terbesar mengenai adanya waktu proses atau pengiriman yang lebih lama dan hambatan pengerjaan plat atau finishing. Pengaruh inventory menyebabkan hambatan proses jalannya produksi, ada risiko defect, dan proses lebih. Pengaruh transportation menyebabkan waktu lebih lama, tenaga angkut lebih besar, hambatan aliran proses produksi, dan potensi kecelakaan kerja. Serta pengaruh defect menyebabkan kerugian biaya material dan memperburuk kualitas produk di mata konsumen. Semua pengaruh tersebut membuat permintaan terkadang sulit dipenuhi atau terlambat sehingga bisa berpengaruh pula pada pandangan pelanggan.
5.4
Analisis Rekomendasi Perbaikan Berdasarkan Tabel 5.1 maka dibuatlah rekomendasi perbaikan yang
dapat diterapkan dan mampu menutupi rekomendasi yang lain. Berikut ini adalah kelima penerapan rekomendasi perbaikan yang dimungkinkan.
1. Mencari alternatif perusahaan hot dip lain Hingga kini, CV X selalu melakukan proses hot dip di sebuah perusahaan galvanizing di daerah Rungkut Industri. Untuk mengurangi waktu proses akibat permasalahan waiting, maka perusahaan bisa mencari alternatif perusahaan jasa galvanizing lain. Dari hasil observasi dan wawancara pihak perusahaan, terdapat perusahaan galvanizing di daerah Warugunung yang bisa digunakan sebagai alternatif atau bahkan pengganti. Perusahaan galvanizing ini mampu membuat waktu tunggu yang kerap dialami ketika proses hot dip dapat dikurangi, hanya saja biaya yang dikeluarkan pasti akan lebih mahal. Berikut ini adalah perbedaan
84
biaya untuk proses hot dip yang diberikan pada CV X dibandingkan dengan perusahaan hot dip biasanya. Biaya hot dip Biaya transportasi
+ Rp1.000,- / tiang PJU + Rp100.000,- / truk
Truk yang digunakan CV X adalah sewa. Satu truk berisi rata-rata 50 tiang PJU yang bisa diangkut. Ini artinya dibutuhkan biaya lebih sebesar Rp2.000,- / tiang PJU untuk biaya transportasi di perusahaan galvanizing Warugunung ini. Perusahaan mampu mempertimbangan hal ini dengan peningkatan harga tiang sebesar Rp3.000,- yang artinya akan ada peningkatan harga tiang sekitar 0.14%. Bagaimanapun juga waktu tunggu proses hot dip ini memiliki waktu NVA terbesar yang memang perlu diprioritaskan jika mampu dicari penyelesaiannya. Kalau produksi dapat ditingkatkan, maka jumlah penerimaan permintaan produksi pun juga dapat ditingkatkan dan potensi adanya keterlambatan pengiriman akibat lamanya produksi dapat dikurangi. Dengan begitu keuntungan perusahaan dapat ditingkatkan.
2. Membeli tempat peralatan khusus Pada sebagian proses produksi dalam area perusahaan, terkadang ditemukan peralatan yang belum ditempatkan rapi sesuai tempatnya sehingga ditemukan pula waktu pencarian alat yang lebih dari biasanya. Untuk semakin mempermudah pencarian peralatan pada bagian potong tekuk, finishing, dan pembuatan tempat MCB, maka dapat dilakukan pembelian tempat peralatan. Berikut adalah gambaran tempat peralatan tersebut.
85
Gambar 5.3 Salah Satu Contoh Tempat Peralatan Rekomendasi (https://www.walmart.com/ip/Apollo-39-PieceTool-Set-Pink/12960921, 2016) Semua peralatan yang selalu punya potensi lebih lama dalam pencarian seperti palu, meteran, dan cutter diberikan tempat khusus. Dengan adanya tempat khusus peralatan, pekerja lebih mudah melakukan pencarian alat, melakukan penggantian alat, dan pendekatan konsep 5R dapat diterapkan. Peralatan lebih mudah dirapikan ketika sudah tak digunakan dalam waktu yang lama. Warna alat yang eye catching dari wilayah kerja juga semakin mempermudah pencarian. Waktu untuk menunggu pekerja dalam mengambil alat juga dapat dikurangi. Selain itu juga diharapkan kedisiplinan pekerja dalam menggunakan peralatan. Sehingga diharapkan tak perlu ada lagi meteran yang digunakan mainan dan cutter tergeletak terbuka/tanpa gagang di tumpukan tiang setelah kerja selesai. Bor dan gerinda sudah punya tempat khusus dan tidak terlalu bermasalah dalam waiting karena merupakan peralatan yang lebih kompleks dan cepat ditemukan maupun diatur/dirapikan.
3. Merapikan area WIP Tidak semua area WIP (inventory tiang setengah jadi) mampu ditata dengan cepat seiring pengangkutan antar proses. Itu bisa terjadi karena banyak pula inventory lain seperti tiang jadi dan produk lainnya. Untuk merapikan area WIP, maka dibuatlah rancangan pembatas atau tempat WIP sebagai berikut.
86
(a)
(b)
Gambar 5.4 (a) WIP Belum Memiliki Wilayah yang Jelas (b) WIP yang Tertata dan Punya Pembatas (Hasil Pengamatan, 2016) Bagian pembatas diletakkan di luar area pengangkutan dan dapat dibuat dari scrap tiang. Dengan begitu penataan dan pengangkutan badan tiang dapat dilakukan lebih cepat dan potensi defect atau pelurusan yang lebih lama dapat diperkecil.
4. Mengatur ulang tata letak perusahaan Layout baru hasil rekomendasi dibuat dengan mememindahkan wilayah Divisi Tiang Utara dengan Divisi CNC. Hal itu dimaksudkan untuk memperpendek transportasi produk dalam perusahaan. Perubahan layout ini dilakukan hanya dengan memindahkan mesin dan alat-alat yang digunakan pada masing-masing wilayah. Mesin Punching yang sebelumnya juga berada pada Divisi Tiang Utara juga berpindah ke wilayah yang baru sehingga aliran plat tebal (grip dan base plate) juga lebih pendek karena berasal dari Divisi Tekuk Potong Tebal. Perpindahan tata letak ini tak memperngaruhi produk lain. Berikut ini adalah gambar tata letak perusahaan eksisting.
87
Gambar 5.5 Layout Eksisting (Hasil Pengamatan, 2016)
88
Berikut ini adalah gambar tata letak perusahaan rekomendasi.
Gambar 5.6 Layout Rekomendasi (Hasil Pengolahan Data, 2016)
89
Setidaknya akan ada 8 perubahan pada aktivitas prosesnya jika layout rekomendasi ini digunakan. Berikut adalah rincian gambarnya. Keterangan:
Alur pengangkutan dari layout eksisting Alur pengangkutan dari layout rekomendasi
(a)
(b)
Gambar 5.7 (a) Perbandingan Pemindahan Plat Tekuk ke Bagian Inventory (b) Perbandingan Pemindahan Plat Potong Base Plate ke Mesin Punching (Hasil Pengolahan Data, 2017) Asumsi perhitungan yang digunakan adalah kecepatan angkut rata-rata para pekerja (sesuai pengamatan umumnya) adalah 0.3 menit per 6 meter (atau 0.05 menit/meter) dan toleransi waktu 1 menit untuk pengangkutan yang melalui jalan raya (5 meter). Perhitungan tersebut berlaku untuk pengangkutan 1 tiang (badan tiang atau, tiang dengan base plate), 1 plat, 5 base plate, dan 20 grip.
90
(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
(h)
Gambar 5.8 (c) Perbandingan Pemindahan Base Plate ke Bagian Inventory (d) Perbandingan Pemindahan Grip ke Bagian Inventory
91
(e) Perbandingan Pemindahan Base Plate & Grip ke Bagian Pengelasan (f) Perbandingan Pemindahan Tiang ke Bagian Inventory (g) Perbandingan Pemindahan Tiang Galvanis ke Pembuatan Tempat MCB (h) Perbandingan Pemindahan Tiang Jadi ke Bagian Inventory (Hasil Pengolahan Data, 2017) Asumsi lain yang diberikan adalah perhitungan jenis pengangkutan yang bercabang (dua atau lebih) dilakukan dengan perhitungan rata-rata. Berikut ini adalah rincian perhitungan perbandingan jarak dan waktu tempuh perubahan layout. Tabel 5.2 Perhitungan Jarak dan Waktu Perubahan Layout (a) Perbandingan Pemindahan Plat Tekuk ke Bagian Inventory Jarak Eksisting Jarak Rekomendasi Waktu Eksisting
6
6
48
5
29.5
2
0.3
2.4
1
1.85
2
Waktu Rekomendasi 0.3 (b) Perbandingan Pemindahan Plat Potong Base Plate ke Mesin Punching 54 5 59 Jarak Eksisting Jarak Rekomendasi 54 2.7 1 3.7 Waktu Eksisting Waktu Rekomendasi 2.7 (c) Perbandingan Pemindahan Base Plate ke Bagian Inventory Jarak Eksisting Jarak Rekomendasi Waktu Eksisting
6
6
85
5
48
2
0.3
4.2
1
2.75
2
Waktu Rekomendasi 0.3 (d) Perbandingan Pemindahan Grip ke Bagian Inventory Jarak Eksisting Jarak Rekomendasi Waktu Eksisting Waktu Rekomendasi
60
60 3
3
60
5
2 3
2
1
62.5 3.5
92
Tabel 5.2 Perhitungan Jarak dan Waktu Perubahan Layout (Lanjutan) (e) Perbandingan Pemindahan Base Plate & Grip ke Bagian Pengelasan Jarak Eksisting Jarak Rekomendasi
6
12
36
3
12
36
18
42
30
3
Waktu Eksisting 0.9 Waktu Rekomendasi 1.5 (f) Perbandingan Pemindahan Tiang ke Bagian Inventory Jarak Eksisting Jarak Rekomendasi Waktu Eksisting
6
12
6
12
4
12
0.3
54
12
4
0.6
5
12
0.6
22.3
10.5 2.7
1
4
1.3
Waktu Rekomendasi 0.6 (g) Perbandingan Pemindahan Tiang Galvanis ke Pembuatan Tempat MCB Jarak Eksisting 6 Jarak Rekomendasi 30 Waktu Eksisting 0.3 Waktu Rekomendasi 1.5 (h) Perbandingan Pemindahan Tiang Jadi ke Bagian Inventory Jarak Eksisting Jarak Rekomendasi Waktu Eksisting
12
6
5
0.6
5
2
30
2
36
29
18 1
1.8
1
2
2.2
Waktu Rekomendasi 0.9 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2017
5. Memberikan pelatihan atau penjelasan tambahan pada pekerja Pelatihan ini dilakukan secara khusus untuk pekerja baru sehingga mereka benar-benar mampu bekerja sesuai waktu yang diharapkan dan tanpa defect. Pelatihan juga diberikan ulang pada pekerja yang menyebabkan defect pada tiang (baik pekerja yang baru maupun yang lama) sesuai tugasnya. Meski begitu motivasi juga selalu diberikan pada pekerja dan menunjukkan pentingnya kualitas tiang untuk perusahaan. Teguran dan motivasi yang lebih tegas ini sebaiknya dilakukan oleh Direktur perusahaan atau Pengawas (Pekerja senior) di Divisi Tiang. Penekanan untuk hati-hati pada semua pekerja juga dilakukan pada proses pengangkutan di area produksi, loading, dan unloading tiang karena 93
aktivitas ini paling rentan defect. Kerja sama antar pekerja juga penting karena minimal 2 orang yang mengangkut sebuah tiang. Salah satu lalai atau tak serasi maka potensi defect dalam pengangkutan, penempatan, atau penataan tiang juga bisa terjadi. Semua jenis defect (bengkok, salah potong, galvanis buruk) selalu dijadikan evaluasi perusahaan sehingga penempatan posisi pekerja tepat. Dengan adanya pelatihan yang lebih ini diharapkan juga para pekerja bisa menjaga kualitas proses semua komponen tiang sejak awal sehingga proses pelurusan/finishing menjadi tak lama. Defect bengkok terjadi karena pihak perusahaan merasa pelurusan yang dilakukan sudah jelas akan membutuhkan waktu lama sehingga memilih untuk dijual setengah harga. Total defect yang terjadi biasanya maksimal 2%. Dengan pelatihan dan evaluasi ini diharapkan mampu menurun menjadi 1.8%. Kelima memberikan
efek
penerapan
rekomendasi
pengurangan
waktu
perbaikan pekerjaan,
diperkirakan
jarak
pekerjaan,
akan dan
meningkatkan kualitas produk. Penggunaan alternatif tempat hot dip di luar membuat CV X mampu menggganti atau mengkombinasikan penggunaan proses hot dip. Berdasarkan hasil wawancara dapat diperkirakan waktu dapat dikurangi satu hari untuk proses hot dip dengan alternatif. Adanya tempat peralatan khusus yang lebih mempermudah pencarian dan kerapian juga mampu mengurangi waktu proses waiting di dalam proses tekuk potong, finishing, dan pembuatan tempat MCB. Merapikan tempat WIP menjadi lebih baik sebagai salah satu bagian inventory juga mampu mengurangi proses waiting dalam penataan maupun pengangkutan produk dalam CV X. Berkat itu pun masalah defect dan waktu finishing juga dapat dikurangi. Pengaturan ulang layout perusahaan mampu memperpendek jarak transportasi produk dalam perusahaan sekaligus waktunya. Pelatihan tambahan yang diberikan juga diharapkan mampu mengurangi adanya defect yang biasanya dilakukan oleh pekerja. Secara terperinci berikut ini perkiraan kondisi produksi jika penerapan rekomendasi dipergunakan. Berikut ini adalah Process Activity Mapping produksi tiang PJU di CV X untuk komponen badan tiang hasil rekomendasi.
94
Tabel 5.3 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang Hasil Rekomendasi Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T S Operator (meter) (menit) Pemindahan Plat & 1 Memposisikannya untuk 2 7 1 Pengukuran Pencarian dan Pengambilan Alat 2 1 0.5 Ukur 3 Pengukuran Plat 1 Meteran 4 Meteran, 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 1 0.5 Cutter Pemindahan Plat Ukur ke Mesin 5 3 6 2 Forklift Potong & Memposisikannya Pengaturan Numerical Control 6 1 0.5 Mesin Potong Mesin 7 Pemotongan Plat 3 Potong, 10 Forklift Pemindahan dan Penempatan Plat 8 2 3 0.3 Potong ke Inventory 9 Penyimpanan Plat Potong 3 Pemindahan Plat dan 10 3 7 1 Memposisikannya ke Mesin Tekuk Pengaturan Numerical Control 11 1 0.5 Mesin Tekuk
95
Keterangan NVA NVA VA VA NVA VA VA NVA NVA NVA VA
Tabel 5.3 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang Hasil Rekomendasi (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T S Keterangan Operator (meter) (menit) Mesin 12 Penekukan Plat 3 10 VA Tekuk Pemindahan Plat Tekuk ke 13 2 6 0.3 NVA Inventory 14 Penataan Plat Tekuk 2 1 NVA 15 Penyimpanan Plat Tekuk 60 NVA Pemindahan Plat Tekuk ke Bagian 16 2 10 0.5 NVA Pengelasan Memposisikan Plat, Pengaturan 17 1 3 NVA Las, dan Alat Pendukung Lainnya Mesin 18 Las Titik 1 10 VA Las 19 Menunggu & Pengaturan Las 1 1 NVA Mesin 20 Las Penuh 1 30 VA Las Pemindahan Badan Tiang ke 21 2 Kayu 10 0.5 NVA Inventory 22 Penyimpanan Badan Tiang 5 NVA Pemindahan Badan Tiang ke 23 2 Kayu 6 0.3 NVA Bagian Finishing
96
Tabel 5.3 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Badan Tiang Hasil Rekomendasi (Lanjutan) Jumlah No Aktivitas Alat Jarak Waktu O D I T S Keterangan Operator Hidrolik, 24 Pelurusan Tiang/Finishing 2 Gerinda, 10 VA Palu Pemindahan Badan Tiang ke 25 2 Kayu 6 0.3 NVA Inventory 26 Penyimpanan Badan Tiang 5 NVA Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016 Berikut ini adalah Process Activity Mapping produksi tiang PJU di CV X untuk komponen base plate hasil rekomendasi. Tabel 5.4 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Base Plate Hasil Rekomendasi Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T S Operator (meter) (menit) Pemindahan Plat & 1 Memposisikannya untuk 2 7 1 Pengukuran Pencarian dan Pengambilan 2 1 0.5 Alat Ukur 3 Pengukuran Plat 1 Meteran 5 Meteran, 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 1 0.5 Cutter Pemindahan Plat Ukur ke Mesin 5 3 6 2 Forklift Potong & Memposisikannya Pengaturan Numerical Control 6 1 0.5 Mesin Potong 97
Keterangan NVA NVA VA VA NVA VA
Tabel 5.4 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Base Plate Hasil Rekomendasi (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T S Keterangan Operator (meter) (menit) Mesin 7 Pemotongan Plat 3 Potong, 10 VA Forklift Pemindahan dan Penempatan 8 2 3 0.3 NVA Plat Potong ke Inventory 9 Penyimpanan Plat Potong 5 NVA Pemindahan Plat Potong ke 10 1 54 2.7 NVA Mesin Punching Mesin 11 Proses Punching 2 7 VA Punching Gerinda, 12 Proses Pelurusan 1 3 VA Palu Pemindahan ke Inventory 13 1 6 0.3 NVA Base Plate 14 Penyimpanan Base Plate 30 NVA Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016 Berikut ini adalah Process Activity Mapping produksi tiang PJU di CV X untuk komponen grip hasil rekomendasi.
98
Tabel 5.5 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Komponen Grip Hasil Rekomendasi Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T Operator (meter) (menit) Pemindahan Plat & 1 Memposisikannya untuk 1 5 1 Pengukuran Pencarian dan Pengambilan 2 1 0.5 Alat Ukur 3 Pengukuran Plat 1 Meteran 3 Meteran, 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 1 0.5 Cutter Pemindahan Plat Ukur ke Mesin 5 3 6 2 Potong & Memposisikannya Pengaturan Numerical Control 6 1 0.5 Mesin Potong Mesin 7 Pemotongan Plat 3 Potong, 5 Forklift Gerinda, 8 Pelurusan Plat 1 1 Palu 9 Pemindahan Grip ke Inventory 1 60 3 10 Penyimpanan Grip 30 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
S
Berikut ini adalah Process Activity Mapping produksi tiang PJU di CV X untuk perakitan hasil rekomendasi.
99
Keterangan NVA NVA VA VA NVA VA VA VA NVA NVA
Tabel 5.6 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Perakitan Hasil Rekomendasi Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I Operator (meter) (menit) Pemindahan Badan Tiang ke 1 2 Kayu 6 0.3 Bagian Pengelasan Pemindahan Base Plate & 2 1 30 1.5 Grip ke Bagian Pengelasan Memposisikan Badan Tiang 3 dan Base Plate untuk 2 3 Pengelasan & Pengaturan Las Mesin 4 Las Base Plate 1 8 Las Mesin 5 Las Grip 1 7 Las 6 Pemindahan Tiang 2 Kayu 10.5 0.6 7 Penataan Tiang 2 3 8 Penyimpanan Tiang 2880 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
T
S
Keterangan NVA NVA NVA VA VA NVA NVA NVA
Berikut ini adalah Process Activity Mapping produksi tiang PJU di CV X untuk proses hot dip hasil rekomendasi. Tabel 5.7 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Hot Dip Hasil Rekomendasi Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D Operator (meter) (menit) 1 Inspeksi Tiang 2 5 2 Loading Tiang 5 60 Forklift
100
I
T
S
Keterangan NVA NNVA
Tabel 5.7 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Hot dip Hasil Rekomendasi (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T Operator (meter) (menit) Forklift, 3 Pemindahan ke Tempat Hot dip 4 10000 40 Truk 4 2880 Hot dip 5 4320 Inventory Hot Dip 6 Inspeksi Tiang sGalvanis 2 10 Pemindahan ke Tempat Forklift, 7 4 10000 40 Penyimpanan Truk 8 Unloading Tiang 5 60 Forklift 9 Penyimpanan Tiang Galvanis 30 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
S
Keterangan NNVA VA NVA NVA NNVA NNVA NVA
Berikut ini adalah Process Activity Mapping produksi tiang PJU di CV X untuk pembuatan tempat MCB hasil rekomendasi. Tabel 5.8 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Pembuatan Tempat MCB Hasil Rekomendasi Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T S Operator (meter) (menit) Pemindahan Tiang Galvanis ke 1 2 Kayu 30 1.5 Area Pembuatan Tempat MCB 2 Penataan Tiang Galvanis 2 0.5 3 Pengambilan Alat Ukur 1 1 4 Pengukuran Tempat MCB 1 Meteran 3 Cutter, 5 Pemberian Tanda Ukur 1 0.5 Meteran 6 Pengambilan Alat Pelubangan 1 0.5
101
Keterangan NVA NVA NVA VA VA NVA
Tabel 5.8 Process Activity Mapping Produksi Tiang PJU di CV X untuk Pembuatan Tempat MCB Hasil Rekomendasi (Lanjutan) Jumlah Jarak Waktu No Aktivitas Alat O D I T S Keterangan Operator (meter) (menit) 7 Proses Pelubangan 1 Gerinda, Palu 10 VA 8 Pembuatan Tutup 1 Bor, Las, Palu 10 VA 9 Pemasangan Engsel dan Baut 1 Bor 5 VA Pemindahan Tiang Jadi ke 10 2 Kayu 18 0.9 NVA Inventory 11 Penyimpanan Tiang Jadi 5760 NVA Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016 Keterangan: = Terjadi pengurangan waste berdasarkan waktu dan jarak = Terjadi peningkatan waste berdasarkan waktu dan jarak = Diharapkan mampu mengurangi waste Berikut ini adalah rekap aktivitas produksi tiang PJU di CV X yang mengalami perubahan waktu jika rekomendasi perbaikan digunakan.
102
Tabel 5.9 Rekap Aktivitas Produksi yang Mengalami Perubahan Waktu dan Jarak terhadap Rekomendasi Perbaikan Waktu Waktu Dipengaruhi Oleh No Aktivitas Eksisting Rekomendasi Rekomendasi (menit) (menit) Badan Tiang 1 Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur Tempat Peralatan Khusus 0.5 2 Pemindahan Plat Tekuk ke Inventory Layout Baru 1.85 0.3 3 Penataan Plat Tekuk Merapikan Area WIP 1 4 Pelurusan Tiang/Finishing Pelatihan Kerja 10 Base Plate 5 Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur Tempat Peralatan Khusus 0.5 6 Pemindahan Plat Potong ke Mesin Punching Layout Baru 3.7 2.7 7 Pemindahan ke Inventory Base Plate Layout Baru 2.75 0.3 Grip 8 Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur Tempat Peralatan Khusus 0.5 9 Pemindahan Grip ke Inventory Layout Baru 3.5 3 Perakitan 10 Pemindahan Base Plate & Grip ke Bagian Pengelasan Layout Baru 0.9 1.5 11 Pemindahan Tiang Layout Baru 1.3 0.6 12 Penyimpanan Tiang Alternatif Hot Dip Lain 4320 2880 Hot Dip 13 Pemindahan ke Tempat Hot dip Alternatif Hot Dip Lain 20 40 14 Pemindahan ke Tempat Penyimpanan Alternatif Hot Dip Lain 20 40
103
Tabel 5.9 Rekap Aktivitas Produksi yang Mengalami Perubahan Waktu dan Jarak terhadap Rekomendasi Perbaikan (Lanjutan) Waktu Waktu Dipengaruhi Oleh No Aktivitas Eksisting Rekomendasi Rekomendasi (menit) (menit) Tempat MCB 15 Pemindahan Tiang Galvanis ke Area Pembuatan Tempat MCB Layout Baru 0.3 1.5 16 Pengambilan Alat Ukur Tempat Peralatan Khusus 1 17 Pemindahan Tiang Jadi ke Inventory Layout Baru 2.2 0.9 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016 Berikut ini hasil perbandingan keseluruhan kondisi eksisting dan rekomendasi. Tabel 5.10 Rekap Hasil Process Activity Mapping Tiap Komponen untuk Eksisting dan Hasil Rekomendasi
Jenis Aktivitas Badan Tiang Operation Delay Inspection Transportation Storage Base Plate Operation Delay
Jumlah Aktivitas
Total Waktu Eksisting (menit)
Total Jarak Eksisting (meter)
Total Waktu Hasil Rekomendasi (menit)
Selisih Waktu (menit)
Selisih Jarak (meter)
9 4 0 9 4
75.5 5.5 7.75 73
84.5 -
75.5 5.5 6.2 73
61 -
0 0 1.55 0
23.5 -
6 1
26 0.5
-
26 0.5
-
0 0
-
104
Total Jarak Hasil Rekomendasi (meter)
Tabel 5.10 Rekap Hasil Process Activity Mapping Tiap Komponen untuk Eksisting dan Hasil Rekomendasi (Lanjutan)
Jenis Aktivitas Inspection Transportation Storage Grip Operation Delay Inspection Transportation Storage Perakitan Operation Delay Inspection Transportation Storage Hot Dip Operation Delay Inspection Transportation Storage
0 5 2
9.75 35
Total Jarak Eksisting (meter) 123 -
5 1 0 3 1
10 0.5 6.5 30
2 2 0 3 1 1 0 2 4 2
Jumlah Aktivitas
Total Waktu Eksisting (menit)
Total Waktu Hasil Rekomendasi (menit)
Selisih Waktu (menit)
Selisih Jarak (meter)
6.3 35
76 -
3.45 0
47 -
73.5 -
10 0.5 6 30
71 -
0 0 0.5 0
2.5 -
15 6 2.5 4320
46.3 -
15 6 2.4 2880
46.5 -
0 0 0.1 1440
-0.2 -
2880 15 160 4350
16000 -
2880 15 200 4350
20000 -
0 -40 -
-4000 -
105
Total Jarak Hasil Rekomendasi (meter)
Tabel 5.10 Rekap Hasil Process Activity Mapping Tiap Komponen untuk Eksisting dan Hasil Rekomendasi (Lanjutan)
Jenis Aktivitas
Jumlah Aktivitas
Total Waktu Eksisting (menit)
Tempat MCB 5 Operation 3 Delay 0 Inspection 2 Transportation 1 Storage Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
28.5 2 2.5 5760
Total Jarak Eksisting (meter)
Total Waktu Hasil Rekomendasi (menit)
35 -
28.5 2 2.4 5760
106
Total Jarak Hasil Rekomendasi (meter) 48 -
Selisih Waktu (menit) 0 0 0.1 0
Selisih Jarak (meter) -13 -
Pengurangan waste hasil rekomendasi terlihat mempengaruhi waktu transportation dan storage pada Tabel 5.10. Berikut ini rekap waktu keseluruhannya. Tabel 5.11 Rekap Hasil Process Activity Mapping Keseluruhan Eksisting dan Rekomendasi Total Waktu Jenis Aktivitas Eksisting (menit) 3035 Operation 14.5 Delay 15 Inspection 189 Transportation 14568 Storage TOTAL 17821.5 Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2016
Total Waktu Rekomendasi (menit) 3035 14.5 15 223.3 13128 16415.8
1405.7 100% 17821.5
Selisih (menit) 0 0 0 -34.3 1440 1405.7
7.89%
Tabel 5.11 menjelaskan bahwa dengan penerapan rekomendasi diperkirakan pemborosan akan bisa dikurangi sebesar 7.89% berdasarkan masingmasing aktivitas yang terjadi dalam proses produksi tiang PJU CV X. Proses yang terjadi pada grip dan base plate selalu lebih singkat daripada proses yang terjadi pada badan tiang. Sehingga jika ingin menghitung pengurangan waktu yang terjadi pada satu line produksi, maka proses pembuatan grip dan base plate bisa dihilangkan seperti pada gambaran value stream.
107
Gambar 5.9 Future State Mapping Perkiraan Rekomendasi Perbaikan
108
13
1440 18920
3
20 13
3
100%
12 20
3
20
100%
7.61%
Dari segi value stream mapping terlihat bahwa pengurangan waktu yang signifikan terjadi pada inventory sebelum proses hot dip (karena adanya alternatif perusahaan hot dip). Total pengurangan waktunya sebesar 7.61%. Jika melihat keseluruhan jenis aktivitas bisa diketahui bahwa aktivitas dengan jumlah tiang terbanyak adalah di bagian proses hot dip karena jumlah ratarata adalah 50 buah tiang PJU (1 truk). Maka jika ingin mendapatkan nilai pengurangan waktu yang sesuai dengan unit produksinya, jumlah tiang PJU yang diproses di tiap aktivitas juga harus berjumlah 50 buah. Tabel 5.12 berikut ini menjelasan perhitungan waktu proses produksi tiang PJU dengan jumlah 50 buah tiang sebelum rekomendasi.
109
Tabel 5.12 Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Eksisting Jarak No Aktivitas (meter) Badan Tiang 1 Pemindahan Plat & Memposisikannya untuk Pengukuran 7 2 Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur 3 Pengukuran Plat 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 5 Pemindahan Plat Ukur ke Mesin Potong & Memposisikannya 6 6 Pengaturan Numerical Control Mesin Potong 7 Pemotongan Plat 8 Pemindahan dan Penempatan Plat Potong ke Inventory 3 9 Penyimpanan Plat Potong 10 Pemindahan Plat dan Memposisikannya ke Mesin Tekuk 7 11 Pengaturan Numerical Control Mesin Tekuk 12 Penekukan Plat 13 Pemindahan Plat Tekuk ke Inventory 29.5 14 Penataan Plat Tekuk 15 Penyimpanan Plat Tekuk 16 Pemindahan Plat Tekuk ke Bagian Pengelasan 10 17 Memposisikan Plat, Pengaturan Las, dan Alat Pendukung Lainnya 18 Las Titik 19 Menunggu & Pengaturan Las 20 Las Penuh 21 Pemindahan Badan Tiang ke Inventory 10 22 Penyimpanan Badan Tiang 23 Pemindahan Badan Tiang ke Bagian Finishing 6
110
Waktu (menit) 1 0.5 4 0.5 2 0.5 10 0.3 3 1 0.5 10 1.85 1 60 0.5 3 10 1 30 0.5 5 0.3
Jarak (meter) x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x1 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50
350
300 150 350 1475 500
500 300
Waktu (menit) 50 25 200 25 100 25 500 15 150 50 25 500 92.5 50 3000 25 150 500 50 1500 25 250 15
Tabel 5.12 Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Eksisting (Lanjutan) Jarak Waktu No Aktivitas (meter) (menit) 24 Pelurusan Tiang/Finishing 10 25 Pemindahan Badan Tiang ke Inventory 6 0.3 26 Penyimpanan Badan Tiang 5 Perakitan 1 Pemindahan Badan Tiang ke Bagian Pengelasan 6 0.3 2 Pemindahan Base Plate & Grip ke Bagian Pengelasan 18 0.9 3 Memposisikan Badan Tiang dan Base Plate untuk Pengelasan & 3 Pengaturan Las 4 Las Base Plate 8 5 Las Grip 7 6 Pemindahan Tiang 22.3 1.3 7 Penataan Tiang 3 8 Penyimpanan Tiang 4320 Hot Dip 1 Inspeksi Tiang 5 2 Loading Tiang 60 3 Pemindahan ke Tempat Hot dip 8000 20 4 2880 Hot dip 5 4320 Inventory Hot Dip 6 Inspeksi Tiang Galvanis 10 7 Pemindahan ke Tempat Penyimpanan 8000 20 8 Unloading Tiang 60 9 Penyimpanan Tiang Galvanis 30
111
Jarak (meter) x 50 x 50 x 50
300
x 50 x 10
300 180
Waktu (menit) 500 15 250 15 9
x 50
150
x 50 x 50 x 50 x 50 x1
400 350 65 150 4320
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1
1115
8000
8000
5 60 20 2880 4320 10 20 60 30
Tabel 5.12 Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Eksisting (Lanjutan) Jarak Waktu No Aktivitas (meter) (menit) Tempat MCB 1 Pemindahan Tiang Galvanis ke Area Pembuatan Tempat MCB 6 0.3 x 50 2 Penataan Tiang Galvanis 0.5 x 50 3 Pengambilan Alat Ukur 1 x 50 4 Pengukuran Tempat MCB 3 x 50 5 Pemberian Tanda Ukur 0.5 x 50 6 Pengambilan Alat Pelubangan 0.5 x 50 7 Proses Pelubangan 10 x 50 8 Pembuatan Tutup 10 x 50 9 Pemasangan Engsel dan Baut 5 x 50 10 Pemindahan Tiang Jadi ke Inventory 29 2.2 x 50 11 Penyimpanan Tiang Jadi 5760 x1 TOTAL Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2017
Jarak (meter) 300
1450 23570
Waktu (menit) 15 25 50 150 25 25 500 500 250 110 5760 28361.5
Berikut ini total waktu produksi 50 buah tiang PJU CV X jika rekomendasi dilakukan. Tabel 5.13 Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Rekomendasi Jarak No Aktivitas (meter) Badan Tiang 1 Pemindahan Plat & Memposisikannya untuk Pengukuran 7 2 Pencarian dan Pengambilan Alat Ukur 3 Pengukuran Plat
112
Waktu (menit) 1 0.5 4
Jarak (meter) x 50 x 50 x 50
350
Waktu (menit) 50 25 200
Tabel 5.13 Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Rekomendasi (Lanjutan) Jarak Waktu No Aktivitas (meter) (menit) 4 Pemberian Tanda Ukuran Plat 0.5 5 Pemindahan Plat Ukur ke Mesin Potong & Memposisikannya 6 2 6 Pengaturan Numerical Control Mesin Potong 0.5 7 Pemotongan Plat 10 8 Pemindahan dan Penempatan Plat Potong ke Inventory 3 0.3 9 Penyimpanan Plat Potong 3 10 Pemindahan Plat dan Memposisikannya ke Mesin Tekuk 7 1 11 Pengaturan Numerical Control Mesin Tekuk 0.5 12 Penekukan Plat 10 13 Pemindahan Plat Tekuk ke Inventory 6 0.3 14 Penataan Plat Tekuk 1 15 Penyimpanan Plat Tekuk 60 16 Pemindahan Plat Tekuk ke Bagian Pengelasan 10 0.5 17 Memposisikan Plat, Pengaturan Las, dan Alat Pendukung Lainnya 3 18 Las Titik 10 19 Menunggu & Pengaturan Las 1 20 Las Penuh 30 21 Pemindahan Badan Tiang ke Inventory 10 0.5 22 Penyimpanan Badan Tiang 5 23 Pemindahan Badan Tiang ke Bagian Finishing 6 0.3 24 Pelurusan Tiang/Finishing 10 25 Pemindahan Badan Tiang ke Inventory 6 0.3 26 Penyimpanan Badan Tiang 5
113
Jarak (meter) x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x1 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50 x 50
300 150 350
300 500
500 300 300
Waktu (menit) 25 100 25 500 15 150 50 25 500 15 50 3000 25 150 500 50 1500 25 250 15 500 15 250
Tabel 5.13 Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Rekomendasi (Lanjutan) No
Jarak (meter)
Aktivitas
Perakitan 1 Pemindahan Badan Tiang ke Bagian Pengelasan 2 Pemindahan Base Plate & Grip ke Bagian Pengelasan Memposisikan Badan Tiang dan Base Plate untuk Pengelasan & 3 Pengaturan Las 4 Las Base Plate 5 Las Grip 6 Pemindahan Tiang 7 Penataan Tiang 8 Penyimpanan Tiang Hot Dip 1 Inspeksi Tiang 2 Loading Tiang 3 Pemindahan ke Tempat Hot dip 4 Hot dip 5 Inventory Hot Dip 6 Inspeksi Tiang Galvanis 7 Pemindahan ke Tempat Penyimpanan 8 Unloading Tiang 9 Penyimpanan Tiang Galvanis Tempat MCB 1 Pemindahan Tiang Galvanis ke Area Pembuatan Tempat MCB 2 Penataan Tiang Galvanis 3 Pengambilan Alat Ukur 114
6 30
10.5
10000
10000
30
Waktu (menit)
Jarak (meter) 300 300
Waktu (menit)
0.3 1.5
x 50 x 10
3
x 50
150
8 7 0.6 3 2880
x 50 x 50 x 50 x 50 x1
400 350 30 150 2880
5 60 40 2880 4320 10 40 60 30
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1
1.5 0.5 1
x 50 x 50 x 50
525
10000
10000
1500
15 15
5 60 40 2880 4320 10 40 60 30 75 25 50
Tabel 5.13 Total Jarak dan Waktu Produksi Tiang PJU 50 Buah di CV X Rekomendasi (Lanjutan) No 4 5 6 7 8 9 10 11
Jarak (meter)
Aktivitas Pengukuran Tempat MCB Pemberian Tanda Ukur Pengambilan Alat Pelubangan Proses Pelubangan Pembuatan Tutup Pemasangan Engsel dan Baut Pemindahan Tiang Jadi ke Inventory Penyimpanan Tiang Jadi
18
Sumber: Hasil Pengolahan Data, 2017
115
Waktu (menit) 3 x 50 0.5 x 50 0.5 x 50 10 x 50 10 x 50 5 x 50 0.9 x 50 5760 x1 TOTAL
Jarak (meter)
900 26575
Waktu (menit) 150 25 25 500 500 250 45 5760 26850
28361.5 26850 100% 28361.5
5.33%
Berdasarkan perhitungan tiap 50 buah tiang PJU diperoleh pengurangan waktu produksi sebesar 5.33% dengan peningkatan jarak angkut hot dip. Ini bisa terjadi karena beberapa rekomendasi perbaikan dimaksudkan untuk mengurangi waste. Diharapkan pengurangan waktu produksi ini mampu meminimalisir keterlambatan pengiriman dan meningkatkan produksi untuk memaksimalkan pelayanan dengan permintaan tinggi yang kadang terjadi di semester 2.
116
117
118
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini akan menjelaskan mengenai kesimpulan dan saran yang diperoleh dalam penelitian.
6.1
Kesimpulan Berikut adalah kesimpulan yang bisa diperoleh dari penelitian:
1. Pemborosan kritis yang terjadi pada CV X terletak pada masalah waiting, inventory, transportastion, dan defect. Waiting terjadi seperti adanya waktu menunggu karena proses hot dip, pengambilan alat, dan penataan produk. Inventory terjadi seperti ketika menumpuknya produk WIP maupun produk jadi sebelum diproses lanjut atau dikirim. Transportation terjadi karena pengangkutan lebih yang terjadi di area produksi. Defect bisa terjadi karena adanya tiang PJU yang bengkok, salah potong, atau galvanis buruk. 2. Dari 78 aktivitas dalam produksi tiang PJU, terdapat 46 aktivitas yang termasuk dalam Non Value Added (NVA). Semua aktivitas NVA tersebut didominasi oleh transportation untuk frekuensi dan jenis aktivitasnya. Sedangkan untuk lama waktunya, semua aktivitas NVA tersebut didominasi oleh inventory. 3. Rekomendasi perbaikan yang bisa diberikan adalah dengan mencoba menggunakan perusahaan alternatif hot dip lain (dengan meningkatkan harga jual minimal 0.14%), membeli tempat peralatan, merapikan area WIP, mengatur ulang layout produksi, dan memberikan pelatihan lebih pada pekerja. 4. Hasil rekomendasi perbaikan diperkirakan akan mengurangi pemborosan waktu sebesar 7.89% berdasarkan keseluruhan jenis aktivitas, 7.61% berdasarkan value stream mapping, dan 5.33% berdasarkan 50 buah tiang produksi. Pengurangan waktu juga diperkirakan akan mampu meminimalisir keterlambatan pengiriman pada konsumen dan mampu meningkatkan produksi.
119
6.2
Saran Saran untuk penelitian ini adalah ke depannya diharapkan ada penelitian
yang lebih mendalam dengan melibatkan operasi yang ada di divisi lain CV X dan juga produk-produk tiang lain non PJU yang juga diproduksi di Divisi Tiang.
120
121
122
DAFTAR PUSTAKA Agustin, Riska Puji. 2015. Analisis Perbaikan Proses Produksi Wet Kernel Distribution
Conveyor
380
Menggunakan
Pendekatan
Lean
Manufacturing (Studi Kasus: PT Boma Bisma Indra Surabaya). Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya. Anonim. 2011. Penerangan Jalan Umum (PJU) & Pajak Penerangan Jalan diakses
(PPJ).
25
Maret
2016.
. Anonim.
2007.
Value
Stream
Mapping.
diakses
19
April
2016.
. Anonim. 2012. Lean Manufacturing – Lean Service. diakses 19 April 2016 . Antandito, D.J., M. Choiri dan L. Riawati. 2013. Pendekatan Lean Manufacturing pada Proses Produksi Furniture dengan Metode Cost Integrated Value Streaming Mapping. Vol 2, No 6, pp 1158-1167. Universitas Brawijaya. Malang. Apollo. 2010. Apollo 39-Piece Tool Set, Pink. diakses 2 Oktober 2016. . BPS. 2015. Panjang Jalan Menurut Jenis Permukaan,1957-2014 (Km). diakses 25 Maret 2016. . BPS dan Bappenas. 2013. Data dan Informasi Kinerja Pembangunan 2004-2012. Republik Indonesia. Jakarta. Gaspersz, V. 2007. Lean six Sigma For Manufacturing And Service Industries. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Gaspersz, Vincent. 2006. Continous Cost Reduction Through Lean Sigma Approach. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Hicks, C., Heidrich, O., McGovern, T., & Donnelly, T. 2004. A Functional Model of Supply Chains and Waste. International Journal of Production Economics. 89 (2): 165-174.
123
Hidayat, Rahmad. 2013. Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode VSM dan FMEA untuk Mengurangi Waste pada Produk Plywood, Vol 2, No 6, pp 1032-1043 Universitas Brawijaya. Malang. Hines, P, and N. Rich, 2001. The Seven Value Stream Mapping Tools. Manufacturing Operations and Supply Chain Managemen: Lean Approach. David Taylor and David Brunt (editor). Thomson Learning, London. Hines, P, and Taylor, D. 2000. “Going Lean”. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre UK : Cardiff Business School. Istiono. 2014. Perubahan Perilaku Pengguna Jalan yang Berkeselamatan (Safer Road Users) Guna Menekan Tingkat Kecelakaan. diakses 25 Maret 2016. . Pettersen, and Andersen. 1996. Business Process Improvement Toolbox. ASQ Quality Press. Rawabdeh, I. A. 2005. A model for the assessment of waste in job shop environments. International Journal of Operations & Production Management. 25 (8): 800-822. Taylor, D and Brut, D. 2001.
Manufacturing Operations and Supply Chain
Management: The Lean Aproach. Thomson Learning, London.
124
125
126
LAMPIRAN Kuisioner Tujuh Jenis Pemborosan
127
128
