HYGIENE DAN SANITASI KERJA HACCP & Work Safety and Health on Food Industry
Disusun oleh : Titis Budi Rahayu – 5401413057
PKK S1 Tata Boga Teknologi Jasa dan Produksi Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang 2013
Kata Pengantar Saya panjatkan puji dan syukur kepada Tuhan yang Maha Esa, yang telah melimpahkan rahmat-Nya, sehingga saya dapat menyelesaikan makalah Hygiene dan Sanitasi Kerja yang berjudul “HACCP & Work Safety and Health on Food Industry”. Makalah ini membahas tentang Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP), keamanan pangan, dan penerapan HACCP padaindustri pangan. Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas dari mata kuliah Hygiene dan Sanitasi Kerja. Untuk mengetahui perkembangan tentang keamanan pangan dari otoritas kesehatan masyarakat , industri makanan dan konsumen di seluruh dunia akibat adanya pembuktian dari WHO tentang peningkatan yang signifikan dalam kejadian penyakit bawaan makanan di banyak negara selama beberapa tahun terakhir, maka makalah ini disusun. Saya mengucapkan terimaksih kepada WHO, FAO, buku Hygiene dan Sanitasi Makanan karya Siti Fathonah, Pak Bambang selaku dosen Hygiene dan Sanitasi Kerja Fakultas Teknik UNNES, serta pihak-pihak yang telah membantu lancarnya penyusunan makalah ini. Semoga makalah ini dapat berguna sebagai sumber refrensi lain dalam kegiatan pembelajaran. Saya menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini tidak lepas dari kekurangan dan kelemahan. Oleh sebab itu kritik dan saran selalu penyusun nantikan untuk perbaikan makalah ini. Semarang, Desember 2013 Penyusun
BAB I Pendahuluan A. Latar Belakang
Sistem Hazard Analysis Critical Control Point ( HACCP ) telah menjadi metode universal diakui dan diterima untuk jaminan keamanan pangan . Perhatian terakhir dan berkembang tentang keamanan pangan dari otoritas kesehatan masyarakat , industri makanan dan konsumen di seluruh dunia telah menjadi dorongan utama dalam penerapan sistem HACCP . Kekhawatiran ini telah dibuktikan dengan peningkatan yang signifikan dalam kejadian penyakit bawaan makanan di banyak negara selama beberapa tahun terakhir . WHO telah mengakui pentingnya sistem HACCP untuk pencegahan penyakit bawaan makanan selama lebih dari 30 tahun dan telah memainkan peran penting dalam pengembangan dan promosi . Pedoman Kode untuk Penerapan sistem HACCP telah diadopsi oleh Alimentarius Commission FAO / WHO Codex . Semua Codes relevan Higienis Praktek termasuk HACCP Prinsip , termasuk Kode Codex tentang Prinsip Umum Higiene Pangan. Pedoman Kode memainkan peran penting dalam harmonisasi internasional penerapan sistem Codex . Standar Codex , pedoman ( termasuk Pedoman Penerapan sistem HACCP ) dan rekomendasi merupakan referensi untuk persyaratan keamanan pangan dalam perdagangan internasional . B. Rumusan Masalah 1. Bagaimana sejarah tentang sistem HACCP? 2. Apa yang dimaksud dengan sistem HACCP? 3. Bagaimana prinsip sistem HACCP? 4. Apa pedoman penerapan Sistem HACCP 5. Bagaimana penerapan prinsip HACCP? C. Tujuan Promosi dari penerapan sistem HACCP didasarkan pada Codex Prinsip Umum
Higiene Pangan harmonis dan GMP Pengembangan program untuk melatih para pelatih yang berada dalam posisi
untuk melatih orang lain yang dapat menerapkan pengetahuan yang diperoleh Identifikasi dan penyediaan referensi yang tepat dan materi pelatihan tentang penerapan HACCP untuk mendukung pelatihan
Penyediaan pelatihan untuk individu yang terlibat untuk berbagai tingkat dengan
persiapan , monitoring , administrasi dan verifikasi rencana HACCP Peningkatan peran ilmu pengetahuan dan penilaian risiko dalam pengembangan
sistem HACCP Penciptaan kerangka kerja untuk menentukan kesetaraan program pengendalian keamanan pangan melalui pendekatan yang harmonis untuk penerapan HACCP. D. Manfaat
Sistem HACCP, yang berlaku untuk manajemen keamanan pangan, menggunakan pendekatan pengendalian titik kritis dalam penanganan makanan untuk mencegah masalah keamanan pangan. Sistem, yang berbasis ilmu pengetahuan dan sistematis, mengidentifikasi bahaya dan langkah-langkah khusus untuk kontrol mereka untuk menjamin keamanan makanan. HACCP didasarkan pada pencegahan dan mengurangi ketergantungan pada pemeriksaan produk akhir dan pengujian. Sistem HACCP dapat diterapkan di seluruh rantai makanan dari produsen utama untuk konsumen. Selain meningkatkan keamanan pangan, manfaat lain dari penerapan HACCP meliputi lebih efektif menggunakan sumber daya, penghematan untuk industri makanan dan respon yang lebih tepat waktu untuk masalah keamanan pangan. HACCP meningkatkan tanggung jawab dan tingkat kontrol pada tingkat industri makanan. Sebuah sistem HACCP diterapkan dengan benar mengarah pada keterlibatan yang lebih besar dari penjamah makanan dalam memahami dan menjamin keamanan pangan sehingga memberikan mereka dengan motivasi baru dalam pekerjaan mereka. Menerapkan HACCP bukan berarti prosedur jaminan kualitas kehancuran atau good manufacturing practices yang telah ditetapkan oleh perusahaan itu, bagaimanapun memerlukan revisi prosedur ini sebagai bagian dari pendekatan yang sistematis dan untuk integrasi yang tepat mereka ke dalam rencana HACCP. Penerapan sistem HACCP dapat membantu inspeksi oleh otoritas pengawas kontrol makanan dan mempromosikan perdagangan internasional dengan meningkatkan kepercayaan pembeli. Setiap sistem HACCP harus mampu mengakomodasi perubahan, seperti kemajuan dalam desain peralatan, perubahan dalam prosedur pengolahan atau perkembangan teknologi.
BAB II Pembahasan
A. Sejarah HACCP
HACCP telah menjadi identik dengan keamanan pangan. Ini adalah pendekatan yang sistematis dan preventif diakui di seluruh dunia yang membahas biologi, kimia dan fisik bahaya melalui antisipasi dan pencegahan, daripada melalui inspeksi produk akhir dan pengujian. Sistem HACCP untuk mengelola masalah keamanan pangan tumbuh dari dua perkembangan utama. Terobosan pertama dikaitkan dengan WE Deming, yang teori manajemen mutu secara luas dianggap sebagai faktor utama dalam berbalik kualitas produk Jepang di tahun 1950-an. Dr Deming dan lain-lain mengembangkan manajemen kualitas total (TQM) sistem yang menekankan pendekatan sistem total untuk manufaktur yang dapat meningkatkan kualitas sambil menurunkan biaya. Terobosan besar kedua adalah pengembangan dari konsep HACCP itu sendiri. Konsep HACCP dirintis pada tahun 1960 oleh Pillsbury Company, Angkatan Darat Amerika Serikat dan Amerika Serikat National Aeronautics and Space Administration (NASA) sebagai pengembangan kolaboratif untuk produksi makanan yang aman untuk program luar angkasa Amerika Serikat. NASA ingin program " nol cacat " untuk menjamin keamanan makanan yang astronot akan mengkonsumsi di ruang angkasa. Oleh karena itu Pillsbury memperkenalkan dan mengadopsi HACCP sebagai sistem yang dapat memberikan keamanan terbesar sekaligus mengurangi ketergantungan pada pemeriksaan produk akhir dan pengujian. HACCP menekankan pengendalian proses sejauh hulu dalam sistem pengolahan mungkin dengan memanfaatkan kontrol operator dan / atau teknik pemantauan kontinu pada titik kontrol kritis. Pillsbury disajikan konsep HACCP publik pada konferensi untuk perlindungan pangan pada tahun 1971. Penggunaan prinsipprinsip HACCP dalam diberlakukannya peraturan untuk rendah asam makanan kaleng selesai pada tahun 1974 oleh Amerika Serikat Food and Drug Administration (FDA).
Pada awal 1980-an, pendekatan HACCP diadopsi oleh perusahaan-perusahaan makanan besar lainnya. Amerika
Serikat
National
Academy
of
Science
pada
tahun
1985
merekomendasikan bahwa pendekatan HACCP diadopsi di perusahaan pengolahan makanan untuk memastikan keamanan pangan. Baru-baru ini berbagai kelompok, misalnya Komisi Internasional tentang Spesifikasi mikrobiologi untuk Makanan (ICMSF) dan Asosiasi Internasional Susu, Makanan dan sanitarian Lingkungan (IAMFES), telah merekomendasikan aplikasi yang luas dari HACCP untuk keamanan pangan. B. Sistem HACCP
Sistem HACCP , yang berbasis ilmu pengetahuan dan sistematis , mengidentifikasi bahaya dan langkah-langkah khusus untuk kontrol mereka untuk menjamin keamanan makanan. HACCP adalah alat untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem kontrol yang berfokus pada pencegahan daripada mengandalkan terutama pada pengujian produk akhir dan inspeksi . Setiap sistem HACCP mampu menampung perubahan , seperti kemajuan dalam desain peralatan , prosedur pengolahan atau perkembangan teknologi . • Control (verb) : Untuk mengambil semua tindakan yang diperlukan untuk memastikan dan menjaga kepatuhan dengan kriteria yang ditetapkan dalam rencana •
HACCP . Control (noun) : Untuk menyatakan dimana prosedur yang benar sedang diikuti dan
•
kriteria terpenuhi . Mengukur Control: Setiap tindakan dan aktivitas yang dapat digunakan untuk mencegah atau menghilangkan bahaya keamanan pangan atau menguranginya ke
•
tingkat yang dapat diterima . Tindakan perbaikan : Setiap tindakan untuk betaken ketika hasil pemantauan di PKC
•
menunjukkan hilangnya kontrol . Critical Control Point (CCP) : Suatu langkah dimana pengendalian dapat diterapkan dan sangat penting untuk mencegah atau menghilangkan bahaya keamanan pangan
• • •
atau menguranginya ke tingkat yang dapat diterima . Batas kritis : Sebuah kriteria yang memisahkan penerimaan dari tidak dapat diterima . Deviasi : Kegagalan untuk memenuhi batas kritis. Membajak diagram : Sebuah representasi sistematis urutan langkah atau operasi yang digunakan dalam produksi atau pembuatan item makanan tertentu .
•
HACCP : Sebuah sistem yang mengidentifikasi , mengevaluasi , dan mengendalikan
•
bahaya yang signifikan untuk keamanan pangan . Rencana HACCP : Sebuah dokumen yang disiapkan sesuai dengan prinsip-prinsip HACCP untuk menjamin pengendalian bahaya yang signifikan untuk keamanan
•
pangan di segmen rantai makanan dalam pertimbangan . Hazard : A biologis , kimia atau agen fisik , atau kondisi dari pangan yang berpotensi
•
menimbulkan efek kesehatan menolak . Analisis bahaya : Proses pengumpulan dan penilaian informasi mengenai bahaya dan kondisi loading untuk kehadiran mereka untuk memutuskan yang signifikan untuk
•
keamanan pangan dan karena itu harus ditangani dalam rencana HACCP . Memantau : Tindakan melakukan urutan direncanakan pengamatan atau pengukuran
•
parameter kontrol untuk menilai apakah suatu CCP berada di bawah kendali . Langkah : Sebuah titik , prosedur , operasi atau tahap dalam rantai makanan termasuk
• •
bahan baku , dari produksi primer hingga konsumsi akhir . Validasi : Memperoleh bukti bahwa unsur-unsur rencana HACCP yang efektif . Verifikasi : Penerapan metode , prosedur , tes dan evaluasi lainnya , selain pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP .
C. Prinsip Sistem HACCP
Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip berikut : 1. Analisis Bahaya Analisis bahaya adalah prinsip HACCP pertama . Seperti nama menyiratkan HACCP , analisis bahaya adalah salah satu tugas yang paling penting . Sebuah analisis bahaya akurat pasti akan mengarah pada pengembangan rencana HACCP yang tidak memadai . Analisis bahaya memerlukan keahlian teknis dan latar belakang ilmiah dalam berbagai domain untuk identifikasi yang tepat dari semua potensi bahaya . Pengetahuan tentang ilmu makanan dan HACCP diperlukan untuk memuaskan kinerja analisis bahaya. Bahaya akan bervariasi antara perusahaan membuat produk yang sama karena perbedaan : Sumber bahan Formulasi Peralatan Pengolahan Metode Pengolahan dan persiapan· Durasi proses Kondisi penyimpanan Pengalaman , pengetahuan dan sikap personil
Oleh karena itu analisis bahaya harus dilakukan pada semua yang ada dan produk baru . Perubahan bahan baku , formulasi produk, pengolahan atau persiapan prosedur , pengemasan, distribusi dan / atau penggunaan produk akan memerlukan tinjauan dari analisis bahaya aslinya . Langkah pertama dalam pengembangan rencana HACCP untuk operasi makanan adalah identifikasi semua bahaya potensial yang terkait dengan produk di semua tahap dari bahan baku untuk konsumsi . Semua bahaya biologis , kimia dan fisik harus dipertimbangkan . Macam-macam bahaya (hazard) : • • •
Bahaya Biologis Bahaya Kimiawi Bahaya Fisik
Cara melakukan analisis bahaya : 1. 2. 3. 4. 5.
Tinjau bahan masuk Evaluasi operasi pengolahan untuk bahaya Amati praktik operasi yang sebenarnya Melakukan pengukuran Analisis pengukuran
2. Tentukan Critical Control Points (CCP)
Pedoman Codex menentukan titik kontrol kritis (CCP) sebagai "langkah di mana kontrol dapat diterapkan dan sangat penting untuk mencegah atau menghilangkan bahaya keamanan pangan atau menguranginya ke tingkat yang dapat diterima ". Jika bahaya telah diidentifikasi pada langkah di mana kontrol diperlukan untuk keselamatan / dan jika tidak ada tindakan kontrol ada pada langkah itu atau lainnya , maka produk atau proses harus dimodifikasi pada tahap tersebut , atau pada tahap awal atau lambat , untuk memasukkan ukuran kontrol. 3. Menetapkan Batas Kritis ( s )
Menetapkan batas kritis ( s ) yang harus dipenuhi untuk memastikan PKC berada di bawah kendali . Sumber informasi tentang batas kritis meliputi :
Data publikasi ilmiah / penelitian Persyaratan peraturan dan pedoman Ahli ( otoritas proses termal misalnya , konsultan , ilmuwan
pangan, mikrobiologi , produsen peralatan , sanitarian , akademisi ) Studi Eksperimental ( misalnya eksperimen in- house , studi
laboratorium kontrak ) Jika informasi yang dibutuhkan untuk menetapkan batas kritis tidak tersedia , nilai konservatif harus dipilih atau batas regulasi yang digunakan . Dasar Pemikiran dan referensi bahan yang digunakan harus dicatat . Bahan-bahan menjadi bagian dari dokumentasi mendukung rencana HACCP . 4. Pemantauan Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal seorang kerabat PKC terhadap batas kritisnya . Prosedur pemantauan harus dapat menemukan kehilangan kendali pada TKK . Oleh karena itu , penting untuk menentukan sepenuhnya bagaimana , kapan dan oleh siapa pemantauan yang akan dilakukan. Pemantauan adalah proses yang bergantung pada produsen untuk menunjukkan bahwa rencana HACCP sedang diikuti . Ini menyediakan produsen
dengan
catatan
akurat
memungkinkan
produsen
untuk
menunjukkan bahwa kondisi produksi telah sesuai dengan rencana HACCP . Tujuan dari monitoring adalah sebagai berikut : Untuk mengukur tingkat kinerja operasi sistem di PKC ( analisis kecenderungan ) Untuk menentukan kapan tingkat kinerja sistem menyebabkan hilangnya kontrol pada CCP , misalnya bila ada penyimpangan dari batas kritis. Untuk menetapkan catatan yang mencerminkan tingkat kinerja
operasi sistem di PKC untuk mematuhi rencana HACCP 5. Tindakan Perbaikan
Karena alasan utama untuk menerapkan HACCP adalah untuk mencegah masalah dari terjadi , tindakan perbaikan harus diambil untuk mencegah penyimpangan pada CCP . Tindakan perbaikan harus diambil setelah penyimpangan untuk menjamin keamanan produk dan untuk mencegah terulangnya penyimpangan .
Prosedur tindakan perbaikan yang diperlukan untuk menentukan penyebab masalah , mengambil tindakan untuk mencegah kekambuhan dan menindaklanjuti dengan pemantauan dan penilaian ulang untuk memastikan bahwa tindakan yang diambil efektif . Jika tindakan perbaikan tidak mengatasi akar penyebab penyimpangan , penyimpangan bisa kambuh . Penilaian ulang analisis bahaya atau modifikasi rencana HACCP mungkin diperlukan untuk menghilangkan kejadian lebih lanjut. Program tindakan perbaikan produser harus mencakup sebagai berikut : Investigasi untuk menentukan penyebab penyimpangan Tindakan-tindakan efektif untuk mencegah terulangnya penyimpangan Verifikasi efektifitas tindakan perbaikan yang dilakukan 6. Verifikasi Pedoman Codex mendefinisikan verifikasi sebagai "penerapan metode, prosedur, tes dan evaluasi lainnya, selain pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP". Metoda audit dan verifikasi, prosedur dan pengujian, termasuk random sampling dan analisis, dapat digunakan untuk menentukan apakah sistem HACCP bekerja dengan benar. Persiapan yang cermat dari rencana HACCP dengan definisi yang jelas dari semua item yang diperlukan tidak menjamin efektivitas rencana tersebut. Prosedur verifikasi yang diperlukan untuk menilai efektivitas rencana dan untuk mengkonfirmasi bahwa sistem HACCP mematuhi rencana. Verifikasi memungkinkan produsen untuk menantang tindakan pengendalian dan untuk memastikan bahwa ada, adalah kontrol yang cukup untuk semua kemungkinan, misalnya, verifikasi dapat memastikan bahwa rencana kontingensi prosedur yang memadai di tempat ketika batas kritis terlampaui pada CCP. Verifikasi harus dilakukan oleh seorang individu dengan kualifikasi yang sesuai atau individu yang mampu mendeteksi kekurangan dalam rencana atau pelaksanaannya. Verifikasi harus dilakukan pada penyelesaian studi HACCP, setiap kali ada perubahan produk, bahan, proses, dll, ketika terjadi penyimpangan, dalam hal bahaya yang baru diidentifikasi, dan secara berkala teratur.
Kegiatan pemantauan rutin untuk batas kritis tidak harus bingung dengan metode verifikasi, prosedur atau kegiatan. Setiap rencana HACCP harus mencakup prosedur verifikasi bagi individu CCP dan untuk rencana keseluruhan. Rencana HACCP diharapkan untuk berkembang dan meningkatkan dengan pengalaman dan informasi baru. Verifikasi periodik membantu meningkatkan rencana dengan mengekspos dan memperkuat kelemahan dalam sistem dan menghilangkan langkahlangkah pengendalian yang tidak perlu atau tidak efektif. Kegiatan verifikasi meliputi: Rencana HACCP validasi Audit sistem HACCP Peralatan kalibrasi Target pengambilan sampel dan pengujian Validasi rencana HACCP Validasi adalah tindakan menilai apakah rencana HACCP untuk produk tertentu dan proses secara memadai mengidentifikasi dan kontrol bahaya keamanan pangan semua signifikan atau mengurangi mereka ke tingkat yang dapat diterima. Rencana validasi HACCP harus mencakup: Review dari analisis bahaya Penentuan CCP Pembenaran untuk batas kritis, misalnya berdasarkan pada ilmu
pengetahuan yang baik saat ini dan persyaratan peraturan Penentuan apakah kegiatan pemantauan, tindakan perbaikan,
prosedur pencatatan dan kegiatan verifikasi sesuai dan memadai Validasi melibatkan memastikan bahwa rencana HACCP didasarkan pada ilmu pengetahuan yang baik saat ini dan informasi terkini dan sesuai untuk produk yang sebenarnya dan proses. Sebuah tinjauan ilmiah dan teknis dilakukan untuk memastikan bahwa ada dasar ilmiah dan teknis suara untuk keputusan mengenai bahaya yang sedang dikendalikan, yang bahaya tidak dikendalikan dan bagaimana bahaya yang teridentifikasi sedang
dikendalikan. Ulasan ini bisa menggabungkan penggunaan informasi ilmiah baru dan data yang dikumpulkan untuk tujuan verifikasi. Proses validasi rencana HACCP yang ada juga harus mencakup: Ulasan dari laporan audit HACCP Ulasan dari perubahan terhadap program HACCP dan alasan untuk
perubahan tersebut Ulasan laporan validasi masa lalu Ulasan laporan penyimpangan Penilaian efektivitas tindakan perbaikan Review informasi tentang keluhan konsumen Ulasan keterkaitan antara rencana HACCP dan GMP program 7. Dokumentasi Catatan penting untuk meninjau kecukupan rencana HACCP dan
kepatuhan dari sistem HACCP dengan rencana HACCP . Dokumentasi menunjukkan sejarah proses , pemantauan , penyimpangan dan tindakan perbaikan ( termasuk disposisi produk ) yang terjadi pada diidentifikasi PKC . Ini mungkin dalam bentuk apapun , misalnya bagan pengolahan, catatan tertulis , rekaman komputerisasi . Pentingnya catatan untuk sistem HACCP tidak bisa terlalu ditekankan . Sangat penting bahwa produsen memelihara catatan lengkap , saat ini , diajukan dengan benar dan akurat . Jenis catatan harus disimpan sebagai bagian dari program HACCP : • Dukungan dokumentasi untuk mengembangkan rencana HACCP • Rekaman yang dihasilkan oleh sistem HACCP • Dokumentasi metode dan prosedur yang digunakan • Rekaman program pelatihan karyawan D. Pedoman Penerapan Sistem HACCP
Sebelum penerapan HACCP untuk setiap sektor rantai pangan , sektor tersebut harus beroperasi sesuai dengan Prinsip Umum Higiene Pangan dari Codex , Codex Kode tepat Berlatih , dan undang-undang keamanan pangan yang tepat . Komitmen manajemen adalah penting untuk menerapkan sistem HACCP yang efektif . Selama identifikasi bahaya , evaluasi , dan operasi berikutnya dalam merancang dan menerapkan sistem HACCP , pertimbangan harus diberikan kepada dampak dari bahan baku , bahan , praktek manufaktur makanan , peran proses manufaktur untuk
mengendalikan bahaya , kemungkinan akhir penggunaan produk , kategori konsumen menjadi perhatian , dan bukti epidemiologi relatif terhadap keamanan pangan . Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan kontrol pada CCP . Perancangan kembali operasi harus dipertimbangkan jika bahaya yang harus dikendalikan, tetapi tidak ditemukan TKK . HACCP harus diterapkan untuk setiap operasi tertentu secara terpisah . TKK yang diidentifikasi dalam setiap contoh yang diberikan dalam setiap Codex Code of Practice Higienis mungkin bukan satu-satunya yang diidentifikasi untuk aplikasi tertentu atau mungkin dari sifat yang berbeda . Aplikasi HACCP harus ditinjau ulang dan perubahan yang diperlukan dibuat ketika modifikasi dibuat dalam produk, proses , atau langkah apapun. Hal ini penting ketika menerapkan HACCP untuk menjadi fleksibel di mana tepat, mengingat konteks aplikasi , dengan mempertimbangkan sifat dan ukuran dari operasi E. Penerapan Prinsip HACCP
Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-tugas berikut sebagaimana tercantum dalam Logic tahap penerapan HACCP. Logika urutan untuk penerapan HACCP 1. Merakit Tim HACCP Operasi pangan harus menjamin bahwa pengetahuan khusus produk yang sesuai dan keahlian yang tersedia untuk pengembangan rencana HACCP yang efektif . Secara optimal , hal ini dapat dicapai dengan merakit tim multidisiplin . Dimana keahlian tersebut tidak tersedia di situs , saran ahli harus diperoleh dari Sumber lain . Ruang lingkup rencana HACCP harus diidentifikasi . Lingkup tersebut harus menggambarkan yang segmen rantai makanan terlibat dan kelas umum bahaya yang akan dibahas ( misalnya tidak meliputi semua kelas bahaya atau kelas yang dipilih ) . 2. Jelaskan produk Penjelasan lengkap dari produk harus dibuat termasuk informasi yang relevan seperti : komposisi , fisik / struktur kimia ( termasuk Aw , pH , dll) , kemasan , daya tahan dan kondisi penyimpanan dan metode distribusi . 3. Mengidentifikasi tujuan penggunaan
Tujuan penggunaan harus didasarkan pada penggunaan yang diharapkan dari produk oleh pengguna akhir atau konsumen . Dalam kasus-kasus tertentu ,
kelompok rentan dari populasi , misalnya makan kelembagaan , mungkin harus dipertimbangkan . 4. Membangun diagram alir Diagram alir harus dibangun oleh tim HACCP . Diagram alir harus mencakup semua langkah dalam operasi . Ketika menerapkan HACCP pada suatu operasi tertentu , harus dipertimbangkan tahapan sebelum dan sesudah operasi tersebut . 5. On-site verifikasi diagram alir
Tim HACCP harus mengkonfirmasikan operasional produksi terhadap diagram alur selama semua tahap dan jam operasi dan mengubah diagram aliran mana yang tepat . 6. Daftar semua bahaya potensial yang terkait dengan setiap langkah , melakukan analisis bahaya , dan mempertimbangkan langkah-langkah untuk mengendalikan bahaya diidentifikasi ( lihat Prinsip 1 ) Tim HACCP harus daftar semua bahaya yang mungkin cukup diharapkan terjadi pada setiap langkah dari produksi primer , pengolahan , manufaktur , dan distribusi sampai titik konsumsi . Tim HACCP harus mengadakan analisis bahaya untuk mengidentifikasi rencana HACCP yang bahaya adalah seperti alam bahwa penghapusan atau pengurangan ke tingkat yang dapat diterima adalah penting untuk produksi makanan yang aman . Dalam melakukan analisis bahaya , sedapat mungkin berikut harus disertakan : Kemungkinan terjadinya bahaya dan tingkat keparahan efek samping mereka kesehatan ; Evaluasi kualitatif dan / atau kuantitatif dari keberadaan bahaya ; Kelangsungan hidup mikroorganisme-mikroorganisme yang
menjadi
perhatian ; Produksi terus menerus toksin-toksin pangan , bahan kimia atau agen fisik , dan Kondisi yang mengarah ke atas .
Tim
HACCP kemudian
harus
mempertimbangkan
apa
tindakan
pengendalian , jika ada , ada yang dapat diterapkan untuk setiap bahaya . Lebih dari satu tindakan pengendalian mungkin diperlukan untuk mengontrol bahaya tertentu ( s ) dan lebih dari satu bahaya dapat dikendalikan oleh ukuran kontrol tertentu .
7. Tentukan Critical Control Points (lihat Prinsip 2).
Sejak publikasi pohon keputusan oleh Codex , penggunaannya telah diterapkan berkali-kali untuk tujuan pelatihan . Dalam banyak kasus , sementara pohon ini telah berguna untuk menjelaskan logika dan kedalaman pemahaman diperlukan untuk menentukan CCP , itu tidak spesifik untuk semua operasi makanan , misalnya pembantaian , dan karena itu harus digunakan dalam hubungannya dengan pertimbangan profesional , dan dimodifikasi dalam beberapa kasus . Mungkin ada lebih dari satu PKC di mana kontrol diterapkan untuk mengatasi bahaya yang sama . Penentuan CCP dalam sistem HACCP dapat difasilitasi oleh aplikasi dari pohon keputusan [ lihat Gambar ] yang menunjukkan pendekatan logika penalaran . Penerapan pohon keputusan harus fleksibel , tergantung apakah operasi tersebut produksi , penyembelihan , pengolahan, penyimpanan , distribusi atau lainnya . Ini harus digunakan untuk bimbingan ketika menentukan CCP . Ini contoh pohon keputusan mungkin tidak dapat diterapkan pada semua situasi , pendekatan lain dapat digunakan . Pelatihan penerapan pohon keputusan dianjurkan . Contoh pohon keputusan untuk mengidentifikasi titik kontrol kritis. Jika bahaya telah diidentifikasi pada langkah mana kontrol diperlukan untuk keselamatan , dan tidak ada ukuran kontrol ada di langkah , atau lainnya , maka produk atau proses harus dimodifikasi pada tahap tersebut , atau pada tahap lebih awal atau lambat , untuk termasuk ukuran kontrol . 8. Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP ( lihat Prinsip 3 )
Batas Optical harus spesifik dan divalidasi apabila mungkin untuk setiap Critical Control Point . Dalam beberapa kasus lebih dari satu batas kritis akan diuraikan pada suatu tahap tertentu . Kriteria yang sering digunakan mencakup pengukuran suhu , waktu , tingkat kelembaban , pH , Aw , keberadaan chlorine , dan parameter sensorik seperti tampilan visual dan tekstur . 9. Membangun sistem monitoring untuk setiap CCP ( lihat Prinsip 4 ) Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal seorang kerabat PKC terhadap batas kritisnya . Prosedur monitoring harus mampu mendeteksi melemparkan kontrol di PKC . Selanjutnya , pemantauan idealnya memberikan Informasi ini di waktu untuk melakukan penyesuaian untuk
memastikan pengendalian proses untuk mencegah pelanggaran dari batas kritis. Bila memungkinkan , penyesuaian proses harus dilakukan ketika hasil pemantauan menunjukkan kecenderungan kearah kehilangan kendali pada PKC . Penyesuaian harus dilakukan sebelum terjadi penyimpangan . Data yang diperoleh dari pemantauan harus dievaluasi oleh orang yang ditunjuk dengan pengetahuan dan kewenangan untuk carryout tindakan perbaikan jika diperlukan . Jika pemantauan tidak kontinu , maka jumlah atau frekuensi pemantauan harus cukup untuk menjamin PKC d dalam kontrol . Sebagian besar prosedur pemantauan untuk TKK perlu dilaksanakan secara cepat, karena berhubungan dengan proses on-line dan tidak akan ada waktu untuk pengujian analisis yang panjang . Pengukuran fisik dan kimia seringkali lebih disukai untuk pengujian mikrobiologi karena mereka dapat dilakukan dengan cepat dan sering dapat menunjukkan pengendalian mikrobiologi dari produk . Semua catatan dan dokumen yang terkait dengan pemantauan CCP harus ditandatangani oleh orang ( s ) melakukan monitoring dan oleh pejabat meninjau bertanggung jawab ( s ) dari perusahaan. 10. Menetapkan tindakan perbaikan ( lihat Prinsip 5 )
Tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap TKK dalam sistem HACCP agar dapat menangani penyimpangan yang terjadi . Tindakan harus memastikan bahwa PKC telah dikendalikan , Tindakan -tindakan harus mencakup disposisi yang tepat dari produk yang terpengaruh . Deviasi dan produk prosedur disposisi harus didokumentasikan dalam HACCP pencatatan . 11. Menetapkan prosedur verifikasi ( lihat Prinsip 6 )
Menetapkan prosedur verifikasi . Metoda audit dan verifikasi , prosedur dan pengujian, termasuk random sampling dan analisis , dapat digunakan untuk menentukan apakah sistem HACCP bekerja dengan benar Frekuensi verifikasi harus cukup untuk mengkonfirmasikan bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif . Contoh kegiatan verifikasi meliputi: Review dari sistem HACCP dan catatannya ; Ulasan penyimpangan dan disposisi produk ; Konfirmasi bahwa apakah TKK dalam kendali . Bila memungkinkan , kegiatan validasi harus mencakup tindakan untuk mengkonfirmasi kemanjuran semua elemen dari rencana HACCP .
12. Menetapkan dokumentasi dan pencatatan ( lihat Prinsip 7 )
Efisien dan akurat pencatatan sangat penting untuk penerapan sistem HACCP . Prosedur HACCP harus didokumentasikan . Dokumentasi dan pencatatan harus sesuai dengan sifat dan ukuran dari operasi . Contoh Dokumentasi adalah : Analisa Hazard Penentuan CCP Penentuan batas kritis . Contoh catatan adalah : Kegiatan pemantauan CCP Penyimpangan dan tindakan perbaikan yang terkait Modifikasi sistem HACCP .
BAB III Penutup A. Kesimpulan
Keamanan Pangan adalah kondisi dan upaya yang diperlukan untuk mencegah pangan dari kemungkinan cemaran biologis,kimia dan benda lain yang dapat mengganggu, merugikan, dan membahayakan kesehatan. Prinsip keamanan pangan : 1. Analisis bahaya dalam makanan pada tahap operasi 2. Identifikasi titik-titik dalam operasi di mana bahaya dapat terjadi 3. Menentukan titik kritis untuk menjamin keamanan pangan 4. Identifikasi dan implementasi prosedur pengawasan dan pemantauan secara efektif pada titik kritis 5. Memeriksa sistem secara berkala Tahap pengawasan keamanan pangan produksi bahan mentah dan bahan penolong
penanganan bahan mentah
pengola ditribu pemasa konsu men si ran han
Berdasarkan gambar di atas, HACCP merupakan tahap penanganan bahan mentah, pengolahan dan konsumen dari program pengawasan keamanan pangan. Prinsip-prinsip HACCP adalah : 1. Analisis bahaya (Hazard) 2. Penentuan Titik Kendali Kritis (CCP)
3. 4. 5. 6. 7.
Penentuan batas kritis Pemantauan Tindakan perbaikan Verifikasi Dokumentasi
B. Saran
Dalam produksi pangan harus menerapkan sistem pangan agar produsen dapat mengidentifikasi dan mengawasi segala resiko jalannya produksi sampai ke pihak konsumen. Seperti yang dikutip oleh Forsythe and Hayes (1998), tujuan utama peraturan keamanan pangan adalah pemilik perusahaan disyaratkan dapat mengidentifikasikan dan mengawasi resiko keamanan pangan pada semua tahap persiapan dan penjualan makanan menggunakan ‘analisa bahaya’.
Daftar Pustaka Website
-
Food
and
Agliculture
Organization
(FAO)
of
United
Nation
:
http://www.fao.org/docrep/W8088E/w8088e05.htm#module 1 history and background of the haccp system (Sabtu, 30 November 2013. Pukul 13:25 WIB) Fathonah, Siti. 2005. Hygiene dan Sanitasi Makanan. UNNES PRESS : Semarang.
