Fabricage en kwaliteit
Holistische benadering van productie tot onderhoud • Rüsselsheim: vooruitstrevende productie-installaties voor een vooruitstrevende auto • Serviceconcept: aandacht voor goedkope reparatie • Veiligheid: Insignia zo goed als nieuw na een ongeval
Opel creëerde wereldwijd nieuwe normen voor kwaliteit, productiviteit en flexibiliteit met zijn nieuwe fabriek in Rüsselsheim, waar de productie in januari 2002 werd gestart, en spant zich sindsdien onafgebroken in om de kwaliteit van zijn voertuigen te verbeteren. De nieuwe investering heeft geloond. De Vectra en de Signum stonden in alle belangrijkste kwaliteitstests aan de top in hun klasse. De Insignia staat klaar om het merk nog een stap verder te brengen door een onberispelijke fabricage en kwaliteit na te streven. De nieuwe auto van de middenklasse wordt in een van de modernste fabrieken van GM met topmaterialen en volgens de allernieuwste productietechnieken vervaardigd. Hij werd ontworpen met het oog op een hoge doorverkoopwaarde en om de kosten voor reparatie na een botsing laag houden. Zes jaar geleden investeerde GM Europe ongeveer 750 miljoen euro in de fabriek van Rüsselsheim om de productie-installaties aan te passen en flexibeler te maken voor nieuwe producten. In april maakte GM bekend dat het nog eens 900 miljoen euro in Rüsselsheim zal investeren, wat het engagement van de onderneming in het merk en zijn producten bewijst. Naast voortdurende verbeteringen, waaronder ontelbare optimalisaties van de productie van modellen uit de middenklasse, werden ook nieuwe productietechnologieën in het stervormige gebouw ingevoerd. Alle processen werden beter op elkaar afgestemd zodat de benodigde productietijd kon worden ingekort.
General Motors Belgium N.V.
http://media.opel.be
General Motors Corporation
-2-
De hoge productkwaliteit wordt door een hele reeks initiatieven in de productie gegarandeerd. Andon-systemen – die problemen met de kwaliteit of een productieproces melden aan directie, onderhoud en andere medewerkers – werden in elk station ingevoerd om een “zero defect principle” te kunnen handhaven. Op die manier wordt voorkomen dat arbeiders aan de assemblagelijn defecte onderdelen bouwen, aanvaarden of doorlaten. Zodra een werknemer aan de gele Andon-lijn trekt, worden de ploegleider of andere ploegleden met een zichtbaar en hoorbaar signaal ervan verwittigd dat hun hulp nodig is om het probleem op te lossen. Controlepunt: geavanceerde meetinstrumenten controleren de kwaliteit Ook specifieke kwaliteitscontroles zijn in de productielijn geïntegreerd. Zo zorgen een 150-tal robotgestuurde precisiemetingen met de laser voor een uiterste dimensionale nauwkeurigheid van het koetswerk. En ultrasone controles garanderen de hoogst mogelijke laskwaliteit in de productiecellen. Het “standardized inspection process” (SIP) werkt zoals het Andon-systeem. SIP is een methode van kwaliteitscontrole aan het eind van elke afzonderlijke productiefase, zoals de persafdeling, de koetswerkafdeling of verschillende aspecten van de eindassemblage. Een volledige controlelijst met alle nodige kwaliteitscriteria moet ervoor zorgen dat uitsluitend foutloze producten naar de volgende productiefase overgaan. In plaats van willekeurige kwaliteitscontroles aan het eind van de productie wordt elk afgewerkt voertuig grondig gecontroleerd en aan een uitgebreide watertest en computergestuurde controle van motor en versnellingsbak onderworpen. Bij de productie van de nieuwe middenklassereeks wordt ook een nieuwe laser-lastechniek toegepast om het dak en de zijpanelen van het koetswerk van de Insignia samen te voegen. Bij dit procedé worden het dakpaneel en de zijconstructie niet meer met elkaar verbonden via puntlassen. De laser wordt optisch langs de rand van het dakpaneel geleid, dat zonder onderbreking aan de zijconstructie wordt gelast. Dit geeft niet alleen een grotere structurele stijfheid, maar zorgt ook voor een veel mooiere afwerking en maakt een afdeklijst langs de regengoot overbodig.
-3-
Stevig: sterk verbeterde torsiestijfheid en crashbestendige koetswerkstructuur De ingenieurs van GM hebben een evenwicht gevonden tussen de noodzaak van ultrastevig staal voor kwaliteit en veiligheid, en een laag gewicht voor een zuinig brandstofverbruik. De stevige koetswerkstructuur van de Insignia levert een essentiële bijdrage tot het gevoel van stevigheid en hoge kwaliteit: in vergelijking met zijn voorganger is de torsiestijfheid van de koetswerkstructuur met 19 procent verbeterd tot 20.800 Nm/graad. De weerstand tegen buigen en krommen is ook bevorderlijk voor een veilig weggedrag, een uitstekende geluidsonderdrukking en een voorbeeldige bescherming bij ongevallen. De uitstekende structurele stijfheid van de Insignia is in grote mate te danken aan het gebruik van extra stevige en ultra stevige staalsoorten. Die nemen 67 procent van het gewicht van de koetswerkstructuur van de Insignia voor hun rekening. Op het gebied van gewichtsefficiënte constructie – in technisch jargon wordt dit uitgedrukt als de verhouding van de massa van het voertuig tot zijn stijfheid en afmetingen – vertoont de nieuwe Insignia een verbetering van vier procent tegenover zijn voorganger. Dit is het gevolg van het intensieve gebruik van extra stevige en ultra stevige staalsoorten en meer gebruik van aluminium. Een bijzonder complex eindige-elementen-computerprogramma speelde een doorslaggevende rol bij de ontwikkeling van de auto. Het verdeelt de koetswerkstructuur in een netwerk van verscheidene honderdduizenden eindige-elementen-cellen voor een nauwkeurige meting van de plaatselijke onderlinge krachten tussen deze cellen. Zo is bijvoorbeeld in de A- en B-stijlen ultra stevig staal ingewerkt, waarvan de treksterkte achtmaal groter is dan van normale staalsoorten. Deze stalen inzetstukken verbinden de dakbalken en de zijdrempels en verstevigen de cirkelvormige structuur van de voorste deuropeningen. Speciale structuurschuimstoffen en lijmstoffen in de langsdraagbalken van het chassis en de deurstijlen bieden extra bescherming bij een ongeval. Om de passagierskooi bij een zware zijdelingse botsing intact te houden, vormen de B-stijlen de sterkste elementen van de volledige structuur. Tijdens het productieproces van het naakte koetswerk worden deze stijlen binnen 30 seconden uitgestampt en geperst.
-4-
Voor een optimale treksterkte begint deze speciale thermovormtechniek bij een temperatuur van 900 graden voordat het staal afkoelt. Moderne servicetechnologie voor veiligheid en een toonaangevend waardebehoud na reparatie In het ontwerpen van auto's met lage reparatiekosten na een ongeval ligt Opel voor op de concurrentie. De ontwikkeling van nieuwe auto's is een kwestie van geven en nemen. Verschillende afdelingen hebben soms doelstellingen die moeilijk met elkaar te verzoenen zijn. De motorkap van de Insignia is daar een voorbeeld van: om esthetische redenen wilden de ontwerpers ze helemaal tot aan de voorkant van het koetswerk laten doorlopen. Met de klant voor ogen vreesde de serviceafdeling dat dit reparaties nogal duur zou maken. Nu is de motorkap van verstevigd aluminium gemaakt en stopt ze enkele centimeters achter het koetswerkfront, zodat ze na een lichte botsing tegen de voorkant niet moet worden vervangen. De klant heeft er dus bij gewonnen. In het algemeen werd de Insignia ontworpen om onbeschikbaarheid en reparatiekosten tot een minimum te beperken, door het vervangen van onderdelen snel en goedkoop te maken. Het reparatievriendelijke concept van de Insignia komt onder meer tot uiting in bout- in plaats van lasverbindingen op een aantal plaatsen. Een andere verbetering met het oog op reparatie is de mogelijkheid om originele lasverbindingen te vervangen door boutverbindingen die even sterk zijn. Andere voorbeelden van het reparatievriendelijke ontwerp zijn de gemakkelijk bereikbare en geoptimaliseerde bevestigingen, zoals van het koelsysteem en de koplampen. De beide subsystemen hebben vooraf bepaalde breekpunten om verdere ernstige schade te voorkomen. In overeenstemming met de gevestigde praktijken bij Opel zijn speciale met bouten bevestigde reparatiebeugels voor een lage prijs beschikbaar, om afgescheurde bevestigingsklemmen te vervangen. Ook de koplampen zijn van richtpennen voorzien om te voorkomen dat de lichtblokken de bumper beschadigen wanneer ze bij een botsing naar achteren worden gedrukt. Schokopvangers, die de motorkap laten meegeven bij een aanrijding met een voetganger, zijn met bouten op het subframe vastgezet en kunnen goedkoop worden vervangen. Ook speciale reparatiesystemen voor diverse onderdelen van de
-5-
auto-elektronica (stekkerkasten of beschadigde losse kabels) helpen de kosten voor reparatie laag te houden.
