HODNOCENÍ ABRAZIVNÍ A ADHEZIVNÍ ODOLNOSTI MATERIÁLŮ EVALUATION OF THE ABRASIVE AND OF THE ADHESIVE MATERIALS RESISTANCE

19. – 21. 5. 2009, Hradec nad Moravicí

METAL 2009

___________________________________________________________________________ HODNOCENÍ ABRAZIVNÍ A ADHEZIVNÍ ODOLNOSTI MATERIÁLŮ EVALUATION OF THE ABRASIVE AND OF THE ADHESIVE MATERIALS RESISTANCE Michaela Kašparová František Zahálka Šárka Houdková ŠKODA VÝZKUM s.r.o., Tylova 1/57, 316 00 Plzeň, ČR, E-mailová adresa: [email protected], [email protected], [email protected] Abstrakt V příspěvku je představeno zařízení využívané ve ŠKODA VÝZKUM s.r.o. v laboratoři tribologie k hodnocení abrazivní odolnosti materiálů dle Dry Sand/Rubber Wheel Test (DSRW) v souladu s normou ASTM-G65 a metoda pro hodnocení adhezivní odolnosti materiálů dle CSN EN 582 (Žárové stříkání-Stanovení přilnavosti v tahu). Dry Sand/Rubber Wheel Test je obecně charakterizován vnášením abrazivního média mezi rotující kolo opatřené po jeho obvodu pryžovým materiálem a vzorek testovaného materiálu, na který zároveň působí síla libovolné velikosti. Tato metoda byla rozšířena o tzv. zkoušku Dry Sand/Steel Wheel Test (DSSW) simulující „high-stress“ podmínky měření. DSSW metoda je popsána normou ASTM-B611. Pozornost příspěvku je směřována na změny parametrů obou zkoušek a hodnocení vybraných testovaných materiálů a abrazivních médií. Především je hodnocen vztah mezi použitím pryžového (DSRW) nebo ocelového kola (DSSW) a opotřebením testovaných materiálů. Je zřejmé, že kolo opatřené pryžovým materiálem o určité tvrdosti zmírňuje abrazivní účinky. Použitím ocelového kola naopak nastává prudký nárůst opotřebení nejen testovaných materiálů, ale také ocelového kola a abrazivních částic. Uvedené závislosti byly dále srovnávány s velikostí použitého zatížení. Pro zkoušky opotřebení byla zvolena abraziva: Al2O3 o zrnitostní frakci 212-250 µm a SiO2 o zrnitostní frakci 200-300 µm. Během zkoušek byly proměřovány objemové úbytky testovaných materiálů, profil a drsnost povrchu ve stopách po opotřebení. Dále byly pomocí SEM (scanning electron microscopy) hodnoceny stopy po opotřebení testovaných materiálů. Testovány byly materiály žárově stříkaných povlaků a ocelové materiály. V případě žárově stříkaných materiálů, jejichž struktura je obecně charakterizována jako lamelární, je podstatným faktorem pro jejich abrazivní odolnost adhezivní a kohezivní pevnost mezi jednotlivými strukturními částicemi a základním materiálem. V návaznosti na tuto skutečnost, příspěvek dále popisuje stanovení adhezivněkohezivní pevnosti žárově stříkaných povlaků. 1. ÚVOD Laboratorní testy pro určování opotřebení jsou klasifikovány podle typu používaného zařízení, hlavních termínů určujících stupeň opotřebení a dle geometrického uspořádání systému [1]. Jestliže používané zatížení způsobí poškození abrazivních částic, je opotřebení nazýváno “high-stress” abrazivní opotřebení, a naopak, jestliže poškození abrazivních částic není jednoznačně patrné, jedná se o opotřebení nazývané “low-stress” abrazivní opotřebení. Ovšem, zda se jedná o jaký druh abrazivního opotřebení z hlediska “stress” podmínek není striktně předepsáno [2]. Dalším určujícím termínem pro hodnocení opotřebení je „x-tělesové“ opotřebení. Jestliže jsou abrazivní částice v kontaktu s jiným objektem a zároveň s dalším povrchem, jedná se o tzv. „tří-tělesové“ abrazivní opotřebení, přičemž abrazivní materiál bývá většinou tvrdší než opotřebovávaný objekt. To však není nutnou podmínkou pro výklad abrazivního opotřebení. Dry Sand/Rubber Wheel test (DSRW), je simulací „low-stress“, tří-tělesové abraze [3]. Tento druh opotřebení se vyskytuje například v zemědělském, ropném a důlním průmyslu u ložiskových čepů, ocelových lan, kde strojní součásti trpí pomalým opotřebením za působení třecích a valivých vlivů abrazivních fragmentů drcených skal a ropných částic, které ulpívají mezi povrchy jednotlivých částí [2,4]. Test abrazivního opotřebení poskytuje rychle a objektivně korelaci mezi laboratoří a praxí. V následujících kapitolách jsou shrnuty výsledky DSRW testu a jeho možné alternativy, a to DSSW (Dry Sand/Steel Wheel) testu abrazivního opotřebení. Vzhledem k použití ocelového (Steel Wheel) namísto kola lemovaného pryžovým materiálem, byly očekávány podmínky „high-stress“ opotřebení, tedy zjevné poškození abrazivních částic.

1

19. – 21. 5. 2009, Hradec nad Moravicí

METAL 2009

___________________________________________________________________________ V případě žárově stříkaných povlaků je abrazivní odolnost silně závislá na kohezivní a adhezivní pevnosti povlaků. Žárově stříkané povlaky jsou v dnešní době hojně využívanými materiály pro ochranu strojních součástí proti nežádoucím vlivům prostředí, např. proti různým druhům opotřebení, oxidaci, vysokým teplotám, atd. Žárově stříkané povlaky jsou charakterizovány svými typickými vlastnostmi, které se pro jednotlivé typy povlaků a použité depoziční technologie značně odlišují. Jedná se např. o rozdílnou mikrostrukturu (obsah oxidů, utvářené fáze, koheze mezi jednotlivými splaty, trhliny, pórovitost), povrchovou tvrdost, mikrotvrdost, drsnost povrchu, odolnost proti opotřebení a především o přilnavost povlaků k základnímu materiálu. Nedílnou součástí při hodnocení výše uvedených vlastností žárově stříkaných povlaků je tedy zjišťování chování povlaků na rozhraní povlaksubstrát a mezi jednotlivými strukturními částicemi povlaků. Povlaky jsou se základním materiálem spojeny především mechanickým ukotvením povlaku, vedle něhož se dále uplatňují van der Waalsovi síly (molekulární interakce) a difuze elementárních částic na rozhraní splatů (rozprostřené natavené částice na základním materiálu). Mezi další důležité aspekty přispívající k pevnému ukotvení povlaku patří způsob rozložení dopadajících částic na substrát a míra jejich natavení. Adhezivní chování povlaku je tedy silně závislé na depozičních parametrech nástřiku, který udávají teplotu plamene a kinetickou energii částic. Ideální rozprostření částic je také ve velké míře ovlivněno nerovnostmi základního materiálu (součásti, na kterou má být nanesen požadovaný povlak) [5]. Na míru zdrsnění základního materiálu má významný vliv teplota jeho předehřátí [6]. Tato teplota zajišťuje vysokou adhezivní vazbu povlaku, a to v širokém rozmezí povrchové drsnosti základního materiálu. Bez předehřátí je nutné substrát více zdrsnit [6, 7], aby byla zajištěna vysoká adheze povlaku. Velikost pevnostní vazby systému povlak-substrát lze ověřovat a kontrolovat pomocí přesného měření adhezivní pevnosti. Adhezivní chování je hodnoceno pomocí tzv. adhezivních zkoušek, nebo-li zkoušek přilnavosti. Mezi nejvíce rozšířené metody, které jsou popsané v [8], patří indentační, smykové a trhací zkoušky. Některé trhací zkoušky jsou popsány normami ČSN EN582 [9] a ASTM C633 [10] a metody smykových zkoušek např. v [11, 12]. 2. EXPERIMENT 2.1 Experimentální materiál Pro experimentální zkoušky byly zvoleny materiály žárově stříkaných povlaků, cermetový povlak WC-Co a Cr3C2-NiCr. Tyto materiály obecně vykazují výbornou odolnost proti opotřebení, v případě povlaku WC-Co je odolnost zajištěná do teploty cca 500°C a povlak Cr3C2-NiCr si odolnost proti opotřebení udržuje až do teplot cca 850°C. Povlaky byly naneseny technologií žárového vysokorychlostního nástřiku (HVOF) na otryskaný substrát ocelového materiálu ČSN 11 373. 2.2 Hodnocení abrazivní odolnosti materiálů Abrazivní odolnost materiálů byla hodnocena pomocí metody Dry Sand/Rubber Wheel test, která byla ve ŠKODA VÝZKUM s.r.o. vyvinuta dle modifikace norem ASTM-G65 a ASTM-B611. Uspořádání testu je voleno pro hodnocení odolnosti materiálů při tří-tělesovém abrazivním zatížení povrchu. Výsledkem testu je objemový úbytek, popř. míra opotřebení daného materiálu v krychlových milimetrech pro specifické podmínky testu, danými zvolenou procedurou. Materiály s vyšší odolností proti abrazivnímu opotřebení mají nižší objemový úbytek. Princip zkoušky je schematicky znázorněn na Obr. 1. Stručná charakterizace zkoušky je následující: mezi rotující ocelové kolo, nebo kolo opatřené po obvodu pryžovým materiálem o určité tvrdosti, a vzorek, který je ke kolu přitlačován definovanou silou, jsou vnášeny abrazivní částice o definované tvrdosti a zrnitosti. Prvotním výsledkem zkoušek je hmotnostní úbytek testovaného materiálu, který je následně přepočítán na objemový, aby bylo možno srovnávat i materiály o rozdílné hustotě. Hmotnostní úbytky materiálů jsou měřeny na digitálních vahách s přesností měření na 0,0001 g. Obr. 1. Princip metody dle ASTM-G65 Fig. 1. The method in the accordance with ASTM-G65

2

19. – 21. 5. 2009, Hradec nad Moravicí

METAL 2009

___________________________________________________________________________ 2.3 Hodnocení adhezivní pevnosti Adhezivní pevnost, nebo-li přilnavost povlaků, byla hodnocena pomocí metody uvedené v normách ČSN EN 582, Žárové stříkání - stanovení přilnavosti v tahu. Tato zkouška se používá k vyhodnocení vlivu podkladového kovu a materiálu nastříkaného povlaku, dále pro úpravy povrchu vzorku za podmínek nástřiku na soudržnost a přilnavost žárově stříkaných povlaků. Používá se i pro kontrolu provádění nástřiku [9]. Základní princip, viz Obr. 2, je takový, že vzorek opatřený povlakem na jednom z čelních kruhových povrchů je pomocí adheziva spojen se zatěžovacími dílci. Po dostatečném tepelném vytvrzení adhezivního spoje a zajištění symetrického upnutí a zatížení vzorku se provede zkouška tahem v souladu s EN 10002-2. Přilnavost v tahu RH je pak síla zjištěná zkouškou tahem, vypočítaná jako podíl maximálního zatížení Fm a průřezu vzorku v místě lomu. Slepení bylo provedeno speciálním lepidlem HTK Ultrabond 100, které zabezpečuje pevnost lepeného spoje až 80 MPa. Lepidlo bylo vytvrzeno v peci při teplotě 180 °C po Obr. 2. Princip zkoušky – dobu 4 hodin. Roztržení slepených válečků proběhlo na stanovení přilnavosti v tahu trhacím stroji s rychlostí zatěžování 2 mm/min. Po přetržení se Fig. 2. Evaluation of the adhesive vyhodnocuje, zda k přerušení spoje došlo v lepidle, což strength znamená, že povlak má vyšší přilnavost než lepidlo nebo na rozhraní povlak-substrát (adhezivní porušení) nebo uvnitř povlaku (kohezivní porušení). Může dojít k situaci, že porušení je kombinací posledních dvou zmíněných případů, potom se jedná o tzv. adhezivně-kohezivní porušení a vyhodnocuje se z lomové plochy podíl adhezivního a kohezivního porušení [13]. 3. DISKUSE VÝSLEDKŮ 3.1 Odolnost proti opotřebení a adhezivní pevnost povlaků Na Obr. 3 jsou zaznamenány výsledky DSSW testu pro povlak WC-Co a na Obr. 4 pak pro povlak Cr3C2-NiCr. Pro povlak WC-Co bylo zjištěno: Během zkoušek opotřebení (DSSW) došlo při zatížení 56N a při vnášení abraziva Al2O3 k odhalení substrátu již ve 3. cyklu zkoušek, i přes dostačující tloušťku povlaku (~350 µm). Při tomto zatížení a za použití abraziva SiO2 byla zkouška provedena ve všech cyklech a opotřebení povlaku bylo pouze nepatrně vyšší v porovnání s opotřebením za podmínek Al2O3 a 22N. Míra opotřebení lze vyjádřit pomocí rychlosti 3 opotřebení dané v mm /m. Je zřejmé, že rychlost opotřebení pro 56N za působení abraziva Al2O3 je až řádově vyšší než v ostatních případech. Koeficient tření byl nezávislý na zatížení a závislost byla průkazná pouze ve vztahu povlak-abrazivo. Pro dvojici WC-Co-Al2O3 se hodnota koeficientu tření pohybuje v rozmezí 0,001-0,002 a pro dvojici WC-Co-SiO2 je jeho hodnota řádově nižší a rovná se hodnotě 0,0005. Obr. 3. Opotřebení povlaku WC-Co Pro povlak Cr3C2-NiCr bylo zjištěno: Během Fig. 3. Wear of the WC-Co coating zkoušek opotřebení (DSSW) došlo i přes tloušťku povlaku ~350 µm k odhalení substrátu, a to při obrušování povlaku abrazivem Al2O3 a při zatížení 56N již v 2. cyklu zkoušek ihned po záběhu, a při obrušování abrazivem Al2O3 a zatížení 22N ve 3. cyklu zkoušek. I u tohoto povlaku bylo zjištěno vyšší opotřebení korundem při obou zatíženích. Abrazivo SiO2 má vyšší abrazivní účinnost při zatížení 56N než abrazivo Al2O3 při zatížení 22N. Koeficient tření byl nezávislý na zatížení a závislost se projevila ve vztahu s použitým abrazivem. Nejvyšší koeficient tření byl patrný pro dvojici Obr. 4. Opotřebení povlaku Cr3C2-NiCr Fig. 4. Wear of the Cr3C2-NiCr coating 3

19. – 21. 5. 2009, Hradec nad Moravicí

METAL 2009

___________________________________________________________________________ povlak Al2O3 se zatížením 56N, což je dané tím, že byla pro výpočet brána pouze jedna hodnota měření, a to z prvního cyklu. Tato hodnota udává pouze orientační velikost, vzhledem k tomu, že se jedná o výsledek z prvního cyklu ihned po záběhu, kde jsou úbytky materiálu nejvyšší a nejsou ještě ustáleny na konstantní hodnotě. Pro objektivní porovnání koeficientů tření lze tedy brát v úvahu pouze výsledky abraze při zatížení 22 N, kdy proběhla celá etapa měření. Pro oba materiály platí, že vyšší koeficient tření mají povlaky s abrazivem Al2O3. Stejné výsledky zaznamenaly i autoři článku [14], kteří hodnotili materiály na bázi Cr3C2-NiCr za DSRW testu. Jejich výsledky prokázaly, že koeficient tření je pro korund v porovnání se silikou až několikanásobný. Na Obr. 5 jsou oba povlaky porovnány v závislosti na použité metodě, DSRW vs. DSSW. Výsledky odpovídají podmínkám měření: Al2O3 písek o zrnitosti 215-250 µm, zatížení 22N, délka abrazivní dráhy 718 m. Z uvedených výsledků je patrné, že použití ocelového kola způsobuje mnohonásobné opotřebení materiálů. Drtivý dopad má ocelové kolo na povlak Cr3C2-NiCr, kde se rychlost opotřebení téměř shoduje s ocelovým materiálem ČSN 11 523. Rychlost opotřebení povlaku WC-Co se zvýšila o 90% a povlaku Cr3C2-NiCr o 84%. Z těchto výsledků lze usuzovat, že průměrně se nárůst opotřebení cermetových povlaků vytvořených technologií HVOF nástřiku pohybuje okolo 90ti %. Při DSSW testu je na materiál kladen mnohonásobně vyšší tlak částic než při DSRW zkouškách. Vliv tvrdých částic korundu je u DSRW zmírněn poddajností pryžového materiálu, kterým je kolo po obvodu potaženo, kdežto v případě ocelového kola působí Obr. 5. Opotřebení cermetických povlaků abrazivo plně na testovaný materiál. V povlaku v porovnání DSSW a DSRW, abrazivo Al2O3, vzniká vysoké napětí, které se soustřeďuje na zatížení 22N hranicích jednotlivých splatů, kde se v případě Fig. 5. Wear of the cermet coatings in the žárového nástřiku vyskytují v malé míře póry a comparison of DSSW and DSRW tests, Al2O3 tvrdé, křehké oxidy. Působením vznikajícího sand, load 22 N napětí a abrazivními účinky abraziva se snižuje koheze mezi jednotlivými splaty a dochází k narušení jejich vzájemné vazby, a tím k jejich vytržení. Výsledky zkoušek adhezivně-kohezivního chování povlaků však nelze tuto teorii podložit, neboť během zkoušek přilnavosti došlo u všech vzorků k porušení lepeného spoje při nižších zatíženích než je jmenovitá pevnost lepidla. Adhezivní pevnost povlaků je tedy vyšší než 80 MPa. Porušení v lepeném spoji mohlo být také způsobeno špatnou smáčivostí lepidla s cermetovými materiály. 3.2 Mechanismy opotřebení povlaků Mechanismus opotřebení povlaku Cr3C2-NiCr je zdokumentován na Obr. 6 a 7. V Obr. 6 je zachycen povrch stopy po opotřebení za působení „low-stress abrasion“ podmínek (DSRW test) interakcí povrchu s korundovými částicemi o zrnitosti 212-250 µm. Stopa po opotřebení je lesklá a z dokumentace morfologie ze SEM lze vidět, že abrazivní opotřebení je podobné procesu broušení. V povlaku se objevují jemné rýhy způsobené dvěma hlavními aspekty: působícího zatížení a kontaktem abrazivních částic s povrchem. Povrch je rovnoměrně rýhován (A) ve směru abraze a dochází ke stejnoměrnému úběru obou majoritních fází, karbidu Cr3C2 a matrice NiCr. Nebyl zaznamenán zjevný výskyt vytěsňování houževnaté matrice z mezikarbidických prostor a její následné „mazání“ ve stopě po opotřebení. Místně však dochází k postupnému uvolňování a následnému vytržení karbidu z matrice (B). Dalším, místně se projevujícím jevem, je karbidické praskání a výskyt trhlin v karbidických zrnech ve směru kolmém ke směru abraze (C). Povrch stopy, v povlaku Cr3C2NiCr obrušovaným abrazivem Al2O3 a SiO2 při zatížení 22N a 56N, za podmínek „high-stress abraze“, je u všech vzorků matného vzhledu a je značně zdeformován, viz Obr. 7.

4

19. – 21. 5. 2009, Hradec nad Moravicí

METAL 2009

___________________________________________________________________________ a)

b)

Obr. 6. Stopa po opotřebení v povlaku Cr3C2-NiCr – abrazivo Al2O3, podmínky: low-stress abraze, zatížení 22N, směr abraze vertikálně, a) obraz sekundárních elektronů, b) obraz zpětně odražených elektronů Fig. 6. The wear scar in the Cr3C2-NiCr coating: Al2O3 sand, low-stress abrasion, load of 22 N, the wear direction is from up to down, a) scan of secondary electrons, b) scan of back scattered electrons a)

b)

Obr. 7. Stopa po opotřebení v povlaku Cr3C2-NiCr – abrazivo Al2O3, podmínky: high-stress abraze, zatížení 22 N, směr abraze z leva doprava, a) obraz sekundárních elektronů, b) obraz zpětně odražených elektronů Fig. 7. The wear scar in the Cr3C2-NiCr coating: Al2O3 sand, high- abrasion, load of 22 N, the wear direction is from left to right, a) scan of secondary electrons, b) scan of back scattered electrons Z vizuálního hodnocení reliéfu stop nebyl zjištěn výrazný vliv zatížení na morfologii povrchu stopy a vzhled stopy je závislý spíše ve vztahu k použitému abrazivnímu písku. Povlaky jsou výrazně rýhovány a plasticky deformovány ve všech směrech a povrch stopy je značně zdrsněn, viz Obr. 7a. Větší zdrsnění povrchu bylo způsobeno abrazivem Al2O3, což potvrdily i výsledky z měření profilu a drsnosti povrchu, vzhledem k omezenému rozsahu příspěvku zde tyto výsledky nejsou uvedeny. Vedle značné plastické deformace se v povrchu vyskytují oblasti, kde během abraze docházelo k vytrhávání celého bloku materiálu (D), Obr. 7b, který byl poté proudem abrazivních částic unášen a podílel se spolu s částicemi abraziva na dalším rýhování povlaku. Na rozdíl od zkoušek DSRW byly při zkouškách DSSW v povrchu povlaku zachycovány a pevně ukotveny úlomky abrazivních částic (E), Obr. 7b, v módu zpětně odražených elektronů (BSE) jsou zobrazeny v tmavém odstínu šedi. Tento jev byl zaznamenán pro oba typy písků. Takto ukotvené částice mohly během zkoušek zpevňovat povrch

5

19. – 21. 5. 2009, Hradec nad Moravicí

METAL 2009

___________________________________________________________________________ tak, že v povlaku působily jako „tvrdé karbidické částice“ a zmírňovaly tak, již vysoké, opotřebení povlaku. Přítomnost abrazivních částic ve stopách po opotřebení potvrdila chemická analýza EDAX. Z uvedené SEM dokumentace povrchu stop po opotřebení nebyla zjištěna závislost mezi zatížením a množstvím zachycených abrazivních částic. Pro analýzu EDAX byly tedy podrobeny pouze vzorky zatížené silou 22N. Při obrušování povlaku částicemi Al2O3 bylo analyzováno 23,76 % přítomnosti Al a 16,14 % přítomnosti O. Při obrušování povlaku částicemi SiO2 bylo pak analyzováno 9,08 % přítomnosti Si a 10,78 % přítomnosti O. To nasvědčuje tomu, že tvrdší a ostrohrannějsí abrazivní částice Al2O3 měly vyšší tendenci ulpívat v obrušovaném povrchu než částice SiO2. Mechanismus opotřebení povlaku WC-Co, za působení „low-stress abrasion“ podmínek (DSRW test), interakcí povrchu s korundovými částicemi o zrnitosti 212-250 µm, je zdokumentován na Obr. 8. Stopa po opotřebení se vyznačuje lesklým vzhledem, jako tomu bylo u povlaku Cr3C2-NiCr. Abrazivní opotřebení je zde také porovnatelné s procesem broušení. Povlak je jemně rýhován (A) a hlavním mechanismem abrazivního opotřebení je: vytlačování a následné odstraňování Co-matrice abrazivními částicemi z mezikarbidických prostor (C), plastická deformace Co-fáze, akumulace napětí v karbidických zrnech, praskání nebo drcení jednotlivých WC zrn (D), tvorba trhlin mezi karbidickými zrny a vytrhávání vyčnívajících karbidů (B). Mechanismus opotřebení povlaku WC-Co za působení „high-stress“ podmínek byl totožný s povlakem Cr3C2-NiCr. Značné poškození povrchu povlaku bylo způsobeno korundovými částicemi, avšak pro obrušování křemičitými částicemi byl mechanismus opotřebení podobný spíše „low-stress“ abrazivním podmínkám. a)

b)

Obr. 8. Stopa po opotřebení v povlaku WC-Co – abrazivo Al2O3, podmínky: low-stress abraze, zatížení 22N, směr abraze vertikálně, a) obraz sekundárních elektronů, b) obraz zpětně odražených elektronů Fig. 8. The wear scar in the WC-Co coating: Al2O3 sand, low-stress abrasion, load of 22 N, the wear direction is from up to down, a) scan of secondary electrons, b) scan of back scattered electrons 4. ZÁVĚR Cílem této práce bylo objektivně zhodnotit chování cermetových žárově stříkaných povlaků WCCo a Cr3C2-NiCr během tribologických zkoušek „Dry Sand/Rubber(Steel) Wheel Test“, a to ve vztahu k jejich unikátní mikrostruktuře. Abrazivní odolnost žárově stříkaných materiálů blízce souvisí s jejich adhezivně-kohezními vlastnostmi. Metodika hodnocení povlaků na rozhraní povlak-substrát a pevnostní charakteristiky mezi jednotlivými strukturními částicemi není ještě zcela zvládnutá a vyžaduje hlubší rozbor v následujících obdobích řešení projektu. PODĚKOVÁNÍ Tato práce vznikla za podpory MŠMT, projektu no. MSM4771868401.

6

19. – 21. 5. 2009, Hradec nad Moravicí

METAL 2009

___________________________________________________________________________ LITERATURA [1]

Mistra, A., Finnie, I. A review of the abrasive wear of metals, J. of Engineering Materials and Technol., 1982, Vol. 104, pp. 94-101

[2]

Hawk, J.A., et al. Laboratory abrasive wear tests: investigation of test methods and alloy correlation, J. of Wear, 1999, Vol. 225-229 (2), pp.1031-1042

[3]

ASTM G65-00, Standard Test Method for Measuring Abrasion Using the Dry Sand/Rubber Wheel Apparatus, Annual Book of ASTM Standards, Vol.03.02, United States, 2001

[4]

Ma, X., et al. Abrasive wear behaviour of D2 tool steel with respect to load and sliding speed under dry sand/rubber wheel abrasion condition, J. of Wear, 2000, 241 (1), pp. 79-85

[5]

Fukanuma, H., Ohno, N. Influence of Substrate Roughness and Temperature on Adhesive Strength in Thermal Spray Coatings, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2003, pp.1361-1368

[6]

Watanabe, M., et al. Modified tensile adhesion test for evaluation of interfacial toughness of HVOF sprayed coatings, J. of Surface & Coating Technology, 2008, Vol. 202 (9), pp. 1746-1752

[7]

Bahbou, F., Nelén, P. Relationship between surface topography parameters and adhesion strength for plasma spraying, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2005, pp.1027-1031

[8]

Berndt, C.C., Lin, C.K. Measurement of adhesion of thermally sprayed materials, J. of Adhesion Sci. Technol., 1993, Vol. 7 (12), pp. 1235-1264

[9]

ČSN EN 582, Žárové stříkání – stanovení přilnavosti v tahu, Český normalizační institut, Praha, 1995

[10] ASTM C633-01, Standard Method of Test for Adhesion or Cohesive Strength of Flame/Sprayed Coatings, Annual Book of ASTM Standards, Vol.02.05, United States, 2008 [11] Siegmann, S., et al. Shear testing for characterizing the adhesive and cohesive coating strength without the need of adhesives, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2005, pp. 823-829 [12] Hartmann, S., et al. Evaluation of shear test result for determination of shear load resistance of thermally sprayed coatings, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2008, pp.682-685 [13] R. Enžl, Vysokoteplotní nástřik povlaků na bázi karbidu wolframu, Disertační práce, Fakulta aplikovaných věd, ZČU, 1999, s. 49 [14] Wirojanupatump, S., et al. The influence of HVOF powder feedstock characteristics on the abrasive wear behaviour of CrxCy–NiCr coatings, J. of Wear, 2001, Vol. 249 (9), pp. 829-837

7