USULAN FAKTOR PENYEBAB CACAT PRODUKSI MENGGUNAKAN PENDEKATAN SEVEN BASIC QUALITY MANAGEMENT TOOLS PADA PT. TATALOGAM LESTARI
Siau Fung, Haryadi Sarjono Universitas Bina Nusantara, Jl. KH. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat 11480, Indonesia, 021-5345830,
[email protected]
ABSTRAK
PT. Tatalogam Lestari adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembentukan genteng metal. Dalam kegiatan operasionalnya, perusahaan mengalami masalah-masalah kecacatan dan juga kesalahan dalam melakukan proses produksi. Oleh karena hal tersebut maka diperlukan adanya upaya perbaikan yang terus menerus agar perusahaan tidak mengalami kerugian ataupun menangung cost of quality di kemudian hari. Untuk mencapai hal tersebut, digunakan pendekatan seven tools of quality. Berdasarkan hasil penelitian ini, peneliti menemukan bahwa terdapat enam jenis kecacatan yang terjadi selama proses produksi. Dari enam jenis kecacatan tersebut ditemukan empat jenis kecacatan yang berperan besar pada jumlah keseluruhan kecacatan dengan menggunakan bantuan diagram pareto. Jenis kecacatan tersebut adalah genteng lecet, genteng penyok, genteng bergeser dan juga jarak reng genteng yang bergeser. Dalam proses analisa penurunan jumlah cacat pada keempat jenis kecacatan tersebut, ditemukan bahwa terdapat empat faktor penyebab kecacatan yaitu manusia, mesin, pengukuran dan material. Dari keempat faktor tersebut, faktor manusia dan mesin yang paling dominan menjadi penyebab kecacatan yang terjadi. (FF) Kata Kunci: kecacatan, seven tools of quality, produksi, manusia, mesin. ABSTRACT
PT. Tatalogam Lestari is a manufacturing company that specializes in forming of metal roof. In its operational activities, the company experienced problems manufacturing defects and faults in the production process. Therefore it is necessary to have a continuous improvement efforts so that the company did not experience any loss or bear the cost of quality in the
1
future. To achieve this, the approach used seven tools of quality. Based on this research, researchers found that there are six types of defect that happened during the production process. From the six types of defect were found four types of defect that played a major role in the overall number of defect by using a Pareto diagram. Types of defect are scuffed roof tiles, roof tiles dents, roof tiles shifting and also distance shifted tile battens. In the process of analyzing a decrease in the number of defects, it was found that there are four factors that cause defect is a human, machine, measurement and material. From the these four factors, human factors and the engine is the most dominant cause defect. (FF) Keywords: defects, seven tools of quality, production, human, machine.
PENDAHULUAN Pada tahun 2014 pertumbuhan kumulatif sektor industri manufaktur terhadap Produk Domestik Bruto (PDB) tanpa migas sebesar 5,30% sampai Triwulan III tahun 2014. Kontribusi sektor industri manufaktur terhadap PDB pada triwulan III tahun 2014 sebesar Rp. 188.115,6 miliar atau sebesar 23,38%. (Badan Pusat Statistik, 2014). Manufaktur atau pengolahan sendiri bertujuan untuk membuat nilai tambah dari sumber daya agar mempunyai daya jual yang lebih tinggi. Industri manufaktur tentu banyak jenis, salah satunya industri manufaktur genteng khususnya genteng metal. Jumlah perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur genteng metal menurut salah satu website menyebutkan bahwa terdapat 73 perusahaan genteng metal yang tersebar di kota-kota besar Indonesia. (IndoTrading.com, 2014) Kualitas merupakan salah satu hal yang paling mendasar dari proses produksi di pabrik dan hal ini juga berperan penting bagi kelangsungan perusahaan agar dapat bertahan di pasar dan bersaing dengan competitor. Dengan adanya kualitas yang bagus, cost of quality yang kemungkinan terjadi diperusahaan dapat diminimalisir. PT. Tatalogam Lestari adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembentukan genteng metal yang dimana perusahaan ini masih memiliki jumlah kecacatan yang muncul pada setiap bulannya. Untuk mengurangi jumlah kecacatan yang masih terjadi maka dilakukan analisis dengan menggunakan bantuan tujuh alat kualitas yang dikenal dengan nama seven tools of quality. Alat ini terdiri dari flow chart, check sheet, histogram, scatter diagram, statistical process control, pareto diagram, dan fishbone. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan yang terjadi dan memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan oleh PT. Tatalogam Lestari.
METODE PENELITIAN Penelitian ini dilakukan selama periode November 2014 sampai Januari 2015 yang dimana penelitian ini bersifat eksploratori dan analitik. Penelitian ini dilakukan dengan cara mengumpulkan sumbersumber informasi seperti alur produksi, jumlah produksi, jumlah kecacatan, jenis kecacatan, dan lainlain melalui wawancara yang dilakukan dengan pihak pabrik, selain itu juga mendapatkan data sekunder serta melakukan observasi langsung di lokasi pabrik. Pada penelitian ini, alat bantu yang digunakan untuk memecahkan masalah perusahaan dengan menggunakan seven tools of quality.
HASIL DAN BAHASAN Penelitian dimulai dengan mencari tahu alur produksi pada pabrik PT. Tatalogam Lestari serta data jumlah produksi yang terjadi selama bulan Januari 2014 sampai dengan bulan November 2014. Pengolahan data dimulai dengan menggunakan alat flow chart, check sheet, histogram, scatter diagram, statistical process control, pareto diagram, dan fishbone
Flow Chart Alat ini digunakan untuk mengetahui alur produksi pada PT. Tatalogam Lestari untuk menunjukkan proses-proses yang terjadi selama proses produksi genteng metal di pabrik PT. Tatalogam Lestari yang dimulai dari bahan baku coil dari supplier sampai menjadi finished goods yang bisa langsung di pasarkan ke masyarakat umum. Berikut adalah flowchart dari proses produksi :
2
Gambar 1. Alur Produksi PT. Tatalogam Lestari
Check Sheet Penelitian dilakukan lebih lanjut dengan menggunakan check sheet yang dimana alat ini digunakan untuk mengetahui jenis kecacatan yang terjadi selama proses produksi dan daftar prosedur-prosedur yang dilakukan maupun tidak dilakukan oleh operator perusahaan. Check Sheet yang digunakan adalah Defective Item Check Sheet dan Checkup Confirmation Check Sheet.
Bulan
Genteng Lecet
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November TOTAL
5.063 5.070 4.748 4.901 4.116 4.168 3.205 3.629 4.368 4.982 4.898 49.148
Tabel 1. Defective Item Check Sheet Jenis Cacat Ukuran Genteng Genteng Genteng Genteng Penyok Sobek Bolong Bergeser 3.393 1.218 2.839 2.930 3.387 1.183 2.472 2.785 3.251 1.413 2.422 2.583 2.762 1.131 1.910 2.454 3.167 1.362 1.421 2.453 3.598 1.191 1.221 2.574 2.661 1.043 1.283 2.463 3.697 1.482 1.362 2.242 2.959 1.121 1.738 2.573 3.441 1.183 1.372 2.432 4.080 1.312 1.437 2.574 36.396 13.639 19.477 28.063
3
Jarak Reng Genteng 3.281 3.132 3.281 3.422 2.958 2.829 2.923 3.012 3.617 3.271 3.918 35.644
Total 18.724 18.029 17.698 16.580 15.477 15.581 13.578 15.424 16.376 16.681 18.219 182.367
Tabel 2. Checkup Confirmation Check Sheet
No. 1. 2. 3. 4. 5.
Prosedur Melakukan pengecekan coil sebelum melakukan proses produksi. Pengecekan kondisi mesin roll forming sebelum pembentukan lembaran coil. Mengikuti IK (Instruksi Kerja) mesin yang dijalankan operator. Melakukan pengecekan berkala pada finished goods genteng metal maupun pada mesin. Pelaporan kerusakan mesin dalam bentuk apapun.
Tindakan YA TIDAK YA, TIDAK YA, TIDAK YA, TIDAK
Histogram Penelitian dilanjutkan dengan menggunakan histogram untuk mengetahui bagaimana bentuk grafik dari jenis kecacatan yang terjadi pada pabrik.
Gambar 2. Histogram Genteng Lecet
Gambar 3. Histogram Genteng Penyok
4
Gambar 4. Histogram Genteng Sobek
Gambar 5. Histogram Genteng Bolong
Gambar 6. Histogram Ukuran Genteng Bergeser
5
Gambar 7. Histogram Jarak Reng Genteng Bergeser
Dari keseluruhan tampilan histogram terlihat bahwa pada setiap bulannya terjadi perbedaan jumlah kecacatan, ada yang menurun dan ada juga yang mengalami kenaikan, oleh karena itu penyebab terjadinya kecacatan produksi tidak hanya muncul dari satu faktor sehingga dilakukan penelitian lebih lanjut.
Scatter Diagram Alat ini digunakan untuk mengetahui hubungan antara dua variabel yang dalam penelitian ini menggunakan variabel tingkat mesin yang beroperasi dengan tingkat produktifitas serta hubungan antara produktifitas dengan banyaknya jumlah kecacatan produksi pada PT. Tatalogam Lestari.
Gambar 8. Scatter Diagram Jumlah Produksi
Dari scatter diagram diatas dapat dilihat bahwa arah bauran diagram mengarah pada kanan atas yang mengartikan bahwa dua variabel tersebut memiliki hubungan yang yang searah atau positif antara jumlah mesin dengan tingkat produksi di pabrik PT. Tatalogam Lestari. Hubungan yang searah dan positif dapat dijelaskan bahwa apabila variabel mesin mengalami peningkatan maka variabel jumlah produksi juga akan mengalami peningkatan, begitu juga dengan sebaliknya.
6
Gambar 9. Scatter Diagram Jumlah Kecacatan Produksi Dari diagram diatas dilihat bahwa bauran titik-titik tersebut mengarah ke kanan atas yang menandakan bahwa adanya hubungan antara dua variabel tersebut yaitu variabel jumlah produksi dan variabel jumlah kecacatan produksi. Dengan kata lain bahwa dapat dijelaskan apabila jumlah produksi semakin meningkat maka jumlah kecacatan juga akan meningkat. Penelitian dilanjutkan untuk mengetahui apakah produktivitas perusahaan masih pada dalam batas kontrol yang aman atau tidak.
Statistical Process Control Alat ini digunakan bertujuan untuk mengawasi dan mengontrol serta menganalisis & mengidentifikasi mengenai proses produksi yang terjadi diluar kendali dari PT. Tatalogam Lestari. Bila suatu produksi berada diluar UCL dan LCL, maka produksi pada masa tersebut dibutuhkan perbaikan lagi serta diutuhkan pengawasan lebih.
Gambar 10. Diagram Kontrol P
7
Gambar 11. Diagram Kontrol U
Pareto Diagram Penggunaan alat ini bertujuan untuk mengorganisasi kecacatan-kecacatan menjadi tingkatan-tingkatan sehingga akan dilihatkan kecacatan jenis apa yang akan menjadi fokus utama. Digram pareto ini memiliki konsep 80% dan 20%, yang artinya bahwa sebesar 80% dari keseluruhan masalah yang ada merupakan 20% dari jenis-jenis masalahnya. Didalam penelitan ini berarti bahwa sebesar 80% dari total kecacatan disebabkan oleh 20% jenis kecacatan yang telah terindentifikasi di pabrik L10A PT. Tatalogam Lestari.
Gambar 12. Pareto Diagram periode Januari – November 2014
Berdasarkan diagram diatas maka didapatkan informasi bahwa terdapat 4 masalah utama yang mengambil peranan penting pada pabrik L10A PT. Tatalogam Lestari.
Fishbone/Cause-and-Effect/Ishikawa Alat terakhir yang digunakan adalah fisbone diagram, alat ini digunakan untuk mengetahui akar penyebab permasalahan jenis kecacatan yang ada di pabrik PT. Tatalogam Lestari, khususnya pada 4 jenis kecacatan utama yang menjadi fokus dari hasil analisis diagram pareto sebelumnya.
8
Measurement Tata Letak Coil
Machine Kotor Terdapat Benda Asing Atribut Mesin Genteng Lecet
Cacat dari Supplier
Tidak Hati-Hati
Pengetahuan Operator Kurang Teliti dan Cermat
Terburu-Buru Materials
Kelalaian Operator Men
Gambar 13. Fishbone Diagram dari Kecacatan Genteng Lecet Berdasarkan dari hasil analisa genteng lecet dengan menggunakan diagram fishbone diatas, dapat dilihat bahwa ada 4 kategori penyebab utama dari kecacatan tersebut yaitu: men, materials, measurement dan machine yang dimana dalam analisa ini memperlihatkan bahwa kategori men memberikan kontribusi yang besar terhadap timbulnya permasalahan.
Measurement
Machine
Tidak Intensif
Kurang Perawatan Terlipat
Terbentur
Kurang Pengawasan Genteng Penyok Ceroboh
Kurang Hati-hati
Terbanting
Tidak Memperhatikan Tergesa-gesa
Materials
Men
Gambar 14. Fishbone Diagram dari Kecacatan Genteng Penyok
Berdasarkan dari hasil analisa genteng penyok dengan menggunakan diagram fishbone diatas, dapat dilihat bahwa ada 4 kategori penyebab utama dari kecacatan tersebut yaitu: men, materials, measurement dan machine yang dimana dalam analisa ini memperlihatkan bahwa kategori men memberikan kontribusi yang besar terhadap timbulnya permasalahan dan dilanjutkan dalam ketegori machine, meaurement dan materials.
9
Measurement Salah setting
Machine Lama digunakan
Licin
Pengawasan yang Kurang
Jarak Reng Genteng yang Bergeser
Kurang Hati-hati
Tidak Memperhatikan Takut Lembur Tergesa-gesa
Men Gambar 15. Fishbone Diagram dari Kecacatan Jarak Reng Genteng Bergeser Berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan setelah melakukan observasi langsung di pabrik. Maka didapatkan tiga kategori yang menyebabkan kecacatan jarak reng genteng yang berseger, yaitu kategori men, machine dan measurement.
Measurement Salah Menyambung
Machine
Putaran Terlalu Cepat
Salah Berputar
Kurang Ketelitian
Genteng Bergeser Bercanda Tidak Memperhatikan
Kurang Teliti Lelah
Tidak Fokus Men Gambar 16. Fishbone Diagram dari Kecacatan Genteng Bergeser Dari gambar diagram fishbone diatas, dapat menjelaskan bahwa terdapat tiga faktor yang menyebabkan kecacatan genteng bergeser, yaitu kategori men, machine dan measurement.
SIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan hasil analisa dan bahasan yang telah dilakukan maka didapatkan beberapa simpulan yang dijabarkan sebagai berikut: (1) Faktor penyebab cacat produksi genteng metal pada pabrik L10A PT. Tatalogam Lestari disebabkan oleh faktor men, machine, materials dan measurement. Akan tetapi faktor yang paling dominan adalah dari faktor men dan machine. (2) Berdasarkan analisis yang
10
dilakukan dengan menggunakan bantuan metode the seven tools of quality untuk meningkatkan kualitas produksi diperusahaan maka perlu dilakukannya perbaikan yang secara terus menerus. Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pihak PT. Tatalogam Lestari sebagai berikut: (1) Memperbaiki faktor penyebab terutama faktor men dan machine. (2) Perbaikan yang dapat disarankan kepada perusahaan sebaiknya menerapkan prosedur yang jelas.
REFERENSI Badan Pusat Statistik. (2014). PERKEMBANGAN INDEKS PRODUKSI INDUSTRI MANUFAKTUR BESAR DAN SEDANG 2012-2014. Jakarta: Badan Pusat Statistik. IndoTrading.com. (2014). Daftar Perusahaan , Distributor, Importir, Eksportir Genteng Metal di Indonesia. Dipetik December 5, 2014, dari IndoTrading.com: http://www.indotrading.com/company/genteng-metal.
RIWAYAT PENULIS Siau Fung lahir dikota Palembang pada 12 Oktober 1993. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Bina Nusantara University dalam bidang manajemen pada tahun 2015.
11
