IDENTIFIKASI DAN SIMULASI FAKTOR PENYEBAB CACAT PRODUK BOTOL KONTAINER DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT INDOVASI PLASTIK LESTARI

IDENTIFIKASI DAN SIMULASI FAKTOR PENYEBAB CACAT PRODUK BOTOL KONTAINER DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT INDOVASI PLASTIK LESTARI R. Phenter S. P.1; Faisal Safa2

ABSTRACT The purpose of quality control that is done by a company is to give a qualified product to costumer and keep the company image. The best quality control for this time is Six Sigma quality control that has a goal to get Defect Per Million Opportunity (DPMO) for 3,4 or 99,99966% from what the customer expected from the product. The purpose of this research is to identify a problem that have connection with quality and element that becomes the biggest Cost To Quality (CTQ) on container bottle production process using Six Sigma method. Keywords: identification, simulation, defected product, Six Sigma method

ABSTRAK Pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan bertujuan untuk memberikan produk yang bermutu kepada konsumen dan menjaga image perusahaan itu sendiri. Pengendalian kualitas yang terbaik untuk saat ini adalah Pengendalian kualitas Six Sigma yang bertujuan untuk mendapatkan Defect Per Million Opportunity (DPMO) sebanyak 3,4 atau 99,99966 % dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk tersebut. Penelitian bertujuan untuk mengidentifikasi permasalahan yang berhubungan dengan kualitas dan elemen yang menjadi Cost To Quality (CTQ) terbesar pada proses produksi botol kontainer menggunakan metode Six Sigma. Kata kunci: identifikasi, simulasi, produk, metode six sigma

1 2

Sarjana Teknik, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UBiNus, Jakarta Staf Pengajar Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UBiNus, Jakarta

98

INASEA Vol. 5, No. 1, April 2004: 98-115

PENDAHULUAN Salah satu cara yang harus diperhatikan untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan sebuah perusahaan adalah dengan mengurangi faktor kesalahan, cacat produk, kegagalan, dan ketidaksesuaian spesifikasi. Pada dasarnya, pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai suatu barang sesuai dengan yang diharapkan. Dengan konsep Six Sigma atau Six Sigma Motorola (Motorola’s Six Sigma Quality Control). perusahaan dapat mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Metode Six Sigma merupakan metode pengendalian kualitas terbaik untuk saat ini karena tujuannya untuk tidak menghasilkan cacat (defect) melebihi 3,4 per sejuta kesempatan. Tantangan utama yang sering dihadapi PT Indovasi Plastik Lestari sehubungan dengan kualitas produksi adalah adanya gangguan pada mesin sehingga mengganggu kelancaran produksi dan masih terdapat banyaknya kecacatan pada proses produksi botol kontainer. Untuk itu, perlu upaya untuk memperbaiki keadaan tersebut dengan mencari sebab timbulnya kecacatan dan meningkatkan kapabilitas proses. Proses produksi yang dilakukan untuk membuat botol kontainer adalah sebagai berikut. 1. Proses Pencampuran Pada tahap ini, bahan baku LLDP dan LDP dicampur dengan bahan baku lainnya dan diaduk dengan zat pewarna dengan komposisi yang telah ditetapkan. Pencampuran itu dilakukan dengan mesin pencampur (Mixer). 2. Proses Pemanasan Setelah proses pencampuran melalui mesin mixer kemudian dimulai proses pemanasan. Bahan yang telah dicampur dengan komposisi yang telah ditentukan dipanaskan hingga butir campuran bahan baku meleleh dengan kekentalan yang telah ditentukan. Setelah mencapai kekentalan yang ditentukan kemudian didorong oleh screw. 3. Proses Peniupan (Blowing) Proses peniupan dilakukan untuk membentuk botol kontainer. Pada mesin blow moulding, terdapat cetakan (Moulding) yang telah disiapkan sesuai bentuk produk yang akan diproses. Pada mesin itu, bahan baku yang telah dipanaskan dan mencair, ditiup dengan tekanan yang telah ditentukan kekuatan tiupannya sehingga bahan baku memenuhi cetakan kemudian akan terbentuk produk sesuai dengan cetakan. 4. Proses Pendinginan Poses itu dimaksudkan agar produk yang telah jadi cepat mengeras dan tidak lembek sehingga bentuk yang diinginkan akan didapat dengan baik. 5. Proses Pemotongan Otomatis Setelah proses pendinginan, berarti tahap pembentukan telah selesai kemudian pada mesin akan keluar pemotong yang berbentuk cutter dengan kecepatan tinggi

Identifikasi dan Simulasi… (R. Phenter S. P.; Faisal Safa)

99

memotong produk yang telah jadi dengan bahan yang masih akan dalam pemrosesan. Pada waktu pemotongan, yang harus diperhatikan adalah sensor pemotongan tidak boleh berubah agar jarak pemotongan sama. Umumnya, setiap mesin dilengkapi dengan layar (display counter) untuk memudahkan dalam menghitung hasil pemotongan kemudian produk yang telah jadi tersebut masuk ke kotak/wadah dan siap dilanjutkan ke proses selanjutnya. 6. Proses Pemotongan Manual Pada tahap itu, produk telah selesai diproses dan telah jadi namun pada produk botol kontainer biasanya berlebih pada guratan botol akan bahan yang menempel sehingga diperlukan dua operator untuk merapikannya dengan cara memotong bahan lebih tersebut menggunakan cutter. 7. Proses Pemeriksaan, Pengepakan, dan Penyimpanan Setelah produk dinyatakan sesuai standar yang telah ditentukan oleh operator QC, botol kontainer tersebut dimasukkan ke dalam plastik kemasan, di luar kemasan ditempel stiker yang berisi hal berikut. a. Kolom Stempel QC b. Nama Customer c. Nama Barang d. Ukuran e. Nomor Pemesanan f. Berat Bruto dan Netto g. Tanggal h. Keterangan Setelah itu, dilanjutkan ke proses penyimpanan. Proses itu merupakan proses paling akhir dan setelah semua proses dilakukan, produk dirapikan kemudian disimpan di dalam gudang siap untuk dikirimkan atau disimpan untuk sementara.

PEMBAHASAN Penelitian difokuskan pada mesin Blowing 1 dan Blowing 2, dari tiap mesin dihasilkan 3 botol kontainer dalam satu waktu. Satu botol kontainer membutuhkan 36,5 gr bahan baku dengan komposisi Sumitomo 7,3 gr, Asrene 23,725 gr, Regidex 4,5625 gr dan Pigmen 0,9125 gr. Selama 2 minggu pengamatan, diperoleh data: jumlah produk cacat, frekuensi munculnya cacat untuk masing-masing mesin, dan kriteria jenis cacat (Tabel 1). Tabel 1 Kriteria Jenis Cacat pada Botol Kontainer Jenis Cacat Dinding botol kontainer yang terlalu tipis

100

Deskripsi Dalam prosesnya kurang jumlah lelehannya sehingga terlalu tipis pada waktu di blowing sehingga produk mudah pecah.


Tabel 1 Kriteria Jenis Cacat pada Botol Kontainer (lanjutan)

Bentuk produk yang tidak merata (penyok) Bentuk produk yang lobang Ulir botol kontainer yang kurang sempurna. Warna produk yang beda (lebih tua atau lebih muda)

Dikarenakan panas yang dihasilkan mesin blowing berlebihan Dikarenakan blowing yang dilakukan oleh mesin terlalu kencang terhadap plastik Dikarenakan panas yang dihasilkan kurang sehingga plastiknya kurang mengikuti cetakan ulirnya Warna produk yang terlalu terang atau terlalu muda dikarenakan pencampuran warna yang kurang sempurna

Analisis dilakukan dengan melalui beberapa tahap berikut.

Tahap Pendefinisian (DEFINE) Tahap itu merupakan tahap pendefinisian dan pemetaan proses serta penentuan input dan output dari proses. Tools yang digunakan berupa Diagram Aliran Proses dan Diagram Input-Process-Output.

Setting jumlah lelehan standar.

Tebal dinding sesuai

sesuai

Bentuk produk yang Temperatur sesuai standar. Setting Blowing Injection sesuai dengan kriteria produk. Timing tepat antara waktu titik leleh dengan proses Blowing.

tepat. PROSES PRODUKSI MESIN BLOWING 1 dan 2

Rasio warna yang tepat.

Produk tidak bolong.

Ulir yang sempurna

Kualitas bahan baku dijaga. Warna produk yang sesuai standar

Gambar 1 Diagram Input-Process-Output


101

Tahap Pengukuran (MEASURE)  

Terdapat dua hal pokok yang dilakukan dalam tahap ini sebagai berikut. Menghitung Process Capability (CP) dan Sigma Level dengan membuat peta kendali terlebih dahulu. Menghitung biaya akibat kualitas yang jelek (COPQ).

Peta Kendali Dengan data jumlah cacat proses pada proses produksi botol kontainer, dibuat peta kendali menggunakan peta kendali P.

Jumlahdefe ctives (kecaca tan) Ukuransubgrup Jumlahdefe ctiveskeseluruhan p TotalInspeksi p

p (1  p ) n p (1  p ) LCL = p  3 n UCL = p  3

Dari hasil seluruh perhitungan, dapat digambarkan peta kendali P, seperti terlihat pada Gambar 2. PETA KENDALI AWAL PRODUKSI BOTOL KONTAINER

PROPORSI

0.005 Proporsi Cacat CL

0.004 0.003 0.002

UCL

0.001

LCL

0 1 5 9 13 17 21 25 29 33 PENGAMATAN

Gambar 2 Peta Kendali Awal Produksi Botol Kontainer

Terdapat 10 titik data dari 36 data pengamatan yang keluar batas kendali, yaitu data pengamatan ke 4,10,13,14,21,22,23,29,33, dan 35. Data yang keluar dari batas UCL

102


dan LCL akan dihilangkan untuk membuat keadaan menjadi terkendali dalam peta kendali yang sudah direvisi dan hasilnya dapat dilihat pada Gambar 3.

PROPORSI

PETA KENDALI REVISI PRODUKSI BOTOL KONTAINER 0.004

UCL

0.003

CL

0.002

LCL

0.001

DATA PROPORSI

0 1

4 7 10 13 16 19 22 25 PENGAMATAN

Gambar 3 Peta Kendali Revisi Produksi Botol Kontainer

Kapabilitas Proses (Capability Process) Terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan untuk menentukan kapabilitas suatu proses. 1. Z = 1.0 

Percentnon confor min g (100)(2)

Z = 1.0 - 0.0554791/ (100)(2) =0.99972 2. Dengan Microsoft Excel sebagai alat perhitungan menggunakan rumus: normsinv (0.99972) maka didapat hasil sebesar 3.45. 3. CP= Nilai Z/ 3 = 3.45/ 3 = 1.15 1,00

103

Menentukan Level Six Sigma dengan DPMO Perhitungan Defect Per Million Opportunities mesin blowing adalah sebagai berikut. 1. Unit (U) Unit yang diproduksi oleh mesin blowing 1 dan mesin blowing 2 selama pengamatan adalah sebanyak 635312 Unit dan terdapat beberapa defect yang terjadi selama proses produksi botol kontainer terjadi sebanyak 1484 Unit. 2. Opportunity (OP) Karakteristik CTQ (Critical To Quality) yang ditemukan dalam pengamatan sebanyak 5 karakteristik sebagai berikut. a. Dinding produk yang terlalu tipis. b. Bentuk produk yang penyok (tidak merata). c. Bentuk produk yang berlubang. d. Ulir dari produk yang kurang sempurna. e. Warna produk yang berbeda (lebih tua atau lebih muda). 3. Defect Per Unit (DPU) DPU = D/U = 1484 / 635312 = 0.0023359 4. Total Opportunities (TOP) TOP = OP x U = 5 x 635312 = 3176560 5. Defect Per Opportunities (DPO) DPO = D / TOP = 1484 / 3176560 = 0.000467 6. Defect Per Million Opportunities (DPMO) DPMO = DPO x 1.000.000 = 467 7. Level Sigma Ukuran Sigma = 0.8406 + (29.37  (2.221 ln 467) = 4.81 Dengan demikian, nilai DPMO sebesar 467 berada pada tingkat 4.81 sigma. Hasil seluruh perhitungan dapat dilihat pada Tabel 2 berikut.

Tabel 2 Perhitungan DPMO dan Level Sigma Pengamatan Ke 1 2 3 4 5 6 7

104

Jumlah Produksi (Unit) 17754 17639 17918 18023 18137 17990 17825

Jumlah Cacat (Unit) 50 40 56 20 25 49 35

Banyaknya CTQ Potensial Penyebab Kesalahan 5 5 5 5 5 5 5

DPMO

Sigma

563 454 625 222 276 545 393

4.75 4.81 4.72 5.01 4.95 4.76 4.85


Tabel 2 Perhitungan DPMO dan Level Sigma (lanjutan) 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 Total

17827 17707 17695 17631 17172 17616 17038 17856 17314 16943 17368 17731 17440 17965 17762 17481 17494 17294 17475 17451 17819 17801 17798 17947 17722 18159 17617 17593 17310 635312

60 61 69 50 25 65 17 25 30 23 25 25 35 70 75 20 40 25 29 25 33 21 56 28 22 75 50 73 57 1484

5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

673 689 780 567 291 738 200 280 347 271 288 282 401 779 844 229 457 289 332 287 370 236 629 312 248 826 568 830 659 467

4.70 4.69 4.66 4.75 4.94 4.68 5.04 4.95 4.89 4.95 4.94 4.94 4.85 4.66 4.64 5.00 4.81 4.94 4.90 4.94 4.87 4.99 4.72 4.92 4.98 4.64 4.75 4.64 4.71 4.81

Cost of Poor Quality (COPQ) Dalam menghitung biaya yang dikeluarkan untuk kualitas yang buruk, di dalam penelitian ini dihitung untuk pengerjaan kembali (Rework). Produk yang cacat dikerjakan ulang dengan cara menghancurkan kembali produk tersebut menjadi serpihan kecil sehingga dapat dimasukkan kembali ke dalam mesin Blowing untuk dikerjakan ulang dan produk dapat memenuhi spesifikasi produk yang telah ditentukan. Biaya produksi untuk membuat 1 buah botol kontainer sebesar Rp350,- dengan perincian sebagai berikut.


105

1. Bahan baku Rp.277.8,2. Tenaga kerja Rp.23,3. Dipresiasi Rp12,4. Perawatan Rp13,5. Energy Rp13,6. Lain-lain Rp11.2,Biaya yang dikeluarkan untuk produk yang cacat, untuk bahan baku, dan tenaga kerjanya tidak dihitung karena tidak ada scrap dan tidak dibutuhkannya tenaga kerja tambahan. Perhitungan COPQ 1. Perhitungan Biaya untuk Dipresiasi Cara perhitungan: Dipresiasi tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.12.- = 77 x Rp 12 = Rp. 924 Hasil seluruh perhitungan: Tabel 3 Perhitungan Biaya COPQ untuk Dipresiasi

Tanggal 10/11/03 11/11/03 12/11/03 13/11/03 14/11/03 15/11/03 17/11/03/ 18/11/03 19/11/03 20/11/03 21/11/03 22/11/03 TOTAL

Blowing 1 (Rp) 924 420 780 660 456 564 696 840 456 492 696 1044 8028

Blowing 2 (Rp) 828 708 1092 1068 744 372 864 780 492 828 804 1116 9696

Total (Rp) 1752 1128 1872 1728 1200 936 1560 1620 948 1320 1500 2160 17724

2. Perhitungan Biaya untuk Perawatan Cara perhitungan: Biaya Perawatan tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.13.- = 77 x Rp 13 = Rp.1001

106


Hasil seluruh perhitungan:

Tabel 4 Perhitungan Biaya COPQ untuk Perawatan

Tanggal 10/11/03 11/11/03 12/11/03 13/11/03 14/11/03 15/11/03 17/11/03/ 18/11/03 19/11/03 20/11/03 21/11/03 22/11/03 TOTAL

Blowing 1 (Rp) 1001 455 845 715 494 611 754 910 494 533 754 1131 8697

Blowing 2 (Rp) 897 767 1183 1157 806 403 936 845 533 897 871 1209 10504

Total (Rp) 1898 1222 2028 1872 1300 1014 1690 1755 1027 1430 1625 2340 19201

3. Perhitungan Biaya untuk Energi Cara perhitungan: Biaya Energy tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.13.- = 77 x Rp 13 =Rp. 1001 Hasil seluruh perhitungan: Tabel 5 Perhitungan Biaya COPQ untuk Energi

Tanggal 10/11/03 11/11/03 12/11/03 13/11/03 14/11/03 15/11/03 17/11/03/ 18/11/03 19/11/03 20/11/03 21/11/03

Blowing 1 (Rp) 1001 455 845 715 494 611 754 910 494 533 754

Blowing 2 (Rp) 897 767 1183 1157 806 403 936 845 533 897 871


Total (Rp) 1898 1222 2028 1872 1300 1014 1690 1755 1027 1430 1625

107

Tabel 5 Perhitungan Biaya COPQ untuk Energi (lanjutan)

22/11/03 TOTAL

1131 8697

1209 10504

2340 19201

4. Perhitungan Biaya untuk Lain-lain Cara perhitungan: Biaya lain-lain tgl 10/11/03 untuk mesin Blowing 1: Total Cacat x Rp.11,2= 77 x Rp 11,2 =Rp. 862.4 = Rp.862 Hasil seluruh perhitungan:

Tabel 6 Perhitungan Biaya COPQ untuk Lain-Lain

Tanggal 10/11/03 11/11/03 12/11/03 13/11/03 14/11/03 15/11/03 17/11/03/ 18/11/03 19/11/03 20/11/03 21/11/03 22/11/03 TOTAL

Blowing 1 (Rp) 862 392 728 616 426 526 650 784 426 459 650 974 7493

Blowing 2 (Rp) 773 661 1019 997 694 347 806 728 459 773 750 1042 9049

Total (Rp) 1635 1053 1747 1613 1120 874 1456 1512 885 1232 1400 2016 16543

Total COPQ yang dikeluarkan dari mesin blowing 1 dan blowing 2 sebagai berikut.

Tabel 7 Perhitungan Total Biaya COPQ

Jenis COPQ Tanggal 10/11/03 11/11/03

108

Dipresiasi (Rp) 1752 1128

Perawatan (Rp) 1898 1222

Energi (Rp) 1898 1222

Lainlain (Rp) 1635 1053

Total (Rp) 7183 4625


Tabel 7 Perhitungan Total Biaya COPQ (lanjutan)

12/11/03 13/11/03 14/11/03 15/11/03 17/11/03/ 18/11/03 19/11/03 20/11/03 21/11/03 22/11/03 TOTAL

1872 1728 1200 936 1560 1620 948 1320 1500 2160 17724

2028 1872 1300 1014 1690 1755 1027 1430 1625 2340 19201

2028 1872 1300 1014 1690 1755 1027 1430 1625 2340 19201

1747 1613 1120 8734 1456 1512 8845 1232 1400 2016 16543

7675 7085 4920 3838 6396 6642 3887 5412 6150 8856 72668

Tahap Analisis (ANALYZE) Tahap Analyze adalah langkah operasional yang ketiga dalam program untuk peningkatan kualitas Six Sigma. Dalam tahap Analisis (Analyze) menggunakan Tools, seperti Diagram Pareto, Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram), dan membuat Failure mode and Effect Analysis.(FMEA). Dalam tahap Analisis (Analyze), perlu dilakukan analisis dan penentuan faktor penyebab cacat utama yang dapat ditingkatkan dalam proses produksi botol container. 1. Diagram Pareto Dari jenis cacat pada kedua mesin blowing 1 dan mesin blowing 2 yang telah diketahui, dibuat diagram pareto sebagai berikut. Cacat Botol Kontainer Pada Mesin Blowing 1500

100

Count

60 40

Percent

80 1000

500 20 0

Defect Count Percent Cum %

0 S UK

342 23.0 23.0

R BT

320 21.6 44.6

T DT

295 19.9 64.5

W

PB

273 18.4 82.9

L BP

254 17.1 100.0

Gambar 4 Diagram Pareto Mesin Blowing


109

Dari gambar diketahui bahwa persentase cacat tertinggi adalah ulir produk yang kurang sempurna (22.04%) diikuti dengan bentuk produk yang tidak rata (21,3%). Dari cacat utama itu kemudian akan dicari akar permasalahannya dengan fishbone diagram. 2. Diagram Sebab Akibat (Cause-Effect Diagram) atau Fishbone Diagram MESIN

METODE setting Tekanan

Tekanan Blowing lemah Temperatur Rendah

tekanan Kurang

Setting Temperatur

Waktu Pemanasan Kurang

Kurang panas

Ulir tidak sempurna Rasio Tdk Sesuai Standar

Kurang Teliti

Kesalahan Mensett Mesin

Material Kurang Cair

Pemanasan kurang

Kurang Pengetahuan

MATERIAL

MANUSIA

Gambar 5 Fishbone Diagram untuk Ulir yang Tidak Sempurna

MESIN

METODE Setting Jumlah Lelehan

Lelehan di ruang blowing kurang

Temperatur terlalu tinggi

Setting Temperatur jumlah lelehan kurang

Terlalu tinggi

Dinding Terlalu Tipis Terlalu Cair

Kurang Pengetahuan

Operator Jenuh


MATERIAL

MANUSIA

Gambar 6 Fishbone Diagram untuk Ulir Bentuk Produk yang Tidak Rata

110


Tahap Memperbaiki (IMPROVE) 1. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) FMEA bertujuan untuk mengidentifikasikan dan menilai risiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan. Dasar untuk membuat FMEA adalah berasal dari Fishbone Diagram. Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk ulir tidak sempurna sebagai berikut. Tabel 8 CFME untuk Ulir Tidak Sempurna

Modus Kegagalan Potensial

Efek Kegagalan Potensial

Tekanan Blowing kurang

Tidak mengikuti cetakan ulir

Temperatur yang kurang

Material tidak dapat di blow

Material yang tidak sesuai standar Kurang teliti

Bahan tidak cair sesuai standar

Penyebab Potensial Setting Blowing yang kurang kuat Setting temperatur yang kurang Rasio material yang tidak sesuai dengan standar

Setting yang tidak sesuai standar

Operator mengejar target produksi.

Tabel 9 FMEA untuk Ulir Tidak Sempurna

Efek Kegagalan Potensial Tekanan Blowing kurang

Temperatur yang kurang

Modus Kegagalan Potensial Tidak mengikuti cetakan ulir

Penyebab Potensial

Setting Blowing yang kurang kuat Material Setting tidak dapat di temperatur blow yang kurang

O S

6

6

5

4

D

3

3

C (SxO)

30

24


RPN (OxSxD)

90

72

Rekomendasi Perlu dikontrol secara terus menerus

Perlu dikontrol secara terus menerus

111

Tabel 9 FMEA untuk Ulir Tidak Sempurna (lanjutan)

Material Bahan tidak Rasio yang tidak cair sesuai material sesuai standar yang tidak standar sesuai dengan standar Kurang teliti Setting yang Operator tidak sesuai mengejar standar target produksi.

7

3

6

21

126

1

4

3

4

12

Pencampuran bahan baku harus sesuai dengan standar yang telah ditentukan Perlu didakan pelatihan dan penyuluhan terhadap operator

2. FMEA untuk CTQ Potensial Dinding Terlalu Tipis Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk dinding yang terlalu tipis sebagai berikut.

Tabel 10 CFME untuk Dinding yang Terlalu Tipis

Modus Kegagalan Potensial Kondisi lelehan

Temperatur terlalu tinggi Kurangnya pengalaman mengenai setting Kondisi operator

112

Efek Kegagalan Potensial Kurangnya lelehan untuk diblow Material terlalu cair Setting masuknya cairan ke ruang blow tidak sesuai standar Setting tidak sesuai standar

Penyebab Potensial Setting cairan yang masuk kedalam ruang blowing kurang Setting temperatur tidak sesuai standar Operator kurang pengetahuan mengenai setting mesin. Operator jenuh


Tabel 11 FMEA untuk Dinding Terlalu Tipis

Efek Kegagalan Potensial Kondisi lelehan

Modus Kegagalan Potensial Kurangnya lelehan untuk di blow


Material terlalu cair

Kurangnya pengalaman mengenai setting

Setting masuknya cairan ke ruang blow tidak sesuai standar Setting tidak sesuai standar

Kondisi operator

Penyebab Potensial Setting cairan yang masuk kedalam ruang blowing kurang Setting temperatur tidak sesuai standar Operator kurang pengetahua n mengenai setting mesin. Operator jenuh

O

S

D

C (SxO)

RPN (OxSxD)

Rekomendasi Perlu dilakukan pengontrolan secara rutin

5

5

3

25

75

4

5

3

20

60

6

4

4

24

96

1

3

4

3

12

Perlu dilakukan pengawasan secara terusmenerus Perlu dilakukan training untuk meningkatkan ketrampilan.

Perlunya dilakukan suatu keadaan untuk menghilangkan kejenuhan

Tahap Pengendalian (CONTROL) Tahap Control merupakan tahap operasional yang terakhir dalam konsep Six Sigma. Pada tahap itu, hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktik terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada proses itu. Pada tahap itu, dibuat action plan yang dibuat untuk mengurangi variasi atau defect yang dapat terjadi sehingga dapat mengurangi defect sebagai berikut. 1. Diadakannya pengontrolan terhadap mesin Blow Moulding, setiap akan memasukkan bahan baku. 2. Perlu dilakukan pengecekan terhadap temperatur pencairan secara rutin agar bila terjadi penyimpangan, dapat diantisipasi.


113

3. Operator perlu melakukan pengecekan yang rutin terhadap tekanan blowing pada mesin. 4. Menjaga setting-an masuknya lelehan ke ruang blowing. 5. Perlu diadakan pelatihan terhadap operator untuk meningkatkan kemampuan operator. 6. Rasio pencampuran bahan baku pembuatan botol kontainer harus dilakukan secara teliti dan sesuai standar yang telah ditetapkan. 7. Lakukan pengecekan terhadap kualitas bahan baku. 8. Koordinasi operator dan teknisi perlu ditingkatkan. 9. Perlu ditingkatkannya perawatan terhadap mesin agar mesin dapat bekerja secara secara maksimal. Penelitian kemudian dilanjutkan dengan mensimulasikan data produksi sebesar 10 % ,40 %, dan 75 % yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 12 berikut.

Tabel 12 Hasil Perhitungan Simulasi 10 %,40 % dan 75 % Data Produksi

Kriteria CP Final Yield (%) DPMO Level Sigma

10% 1.18 95.3 382 4.86

SIMULASI 40% 1.213 97 200 5.04

75% 1.28 98,8 67 5.32

Usulan Perbaikan Proses pencampuran bahan baku dalam proses produksi botol kontainer perlu lebih diteliti agar tidak terjadi cacat dengan cara alat pengukuran yang berupa timbangan harus pengujian terhadap tingkat ketelitian dari alat (kalibrasi) secara berkala setiap 6 bulan, mengingat beban yang tanggung oleh timbangan. Dalam pencampuran, dibutuhkan ketelitian dalam rasio pencampuran bahan baku yang harus sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Selain itu, faktor kualitas bahan baku tersebut yang harus dijaga, seperti waktu expired bahan baku itu sendiri karena terlalu lama berada di gudang dan kualitas bahan baku yang dikirim oleh supplier. Bobot yang terbesar berada pada proses itu, yaitu proses bahan baku menggunakan mesin Blow Moulding. Setting terhadap mesin yang sesuai standar dituntut dalam proses itu. Operator dituntut ketelitian dan kemampuannya dalam mengoperasikan mesin sehingga dibutuhkan pelatihan berkala untuk meningkatkan kemampuan dari operator itu sendiri. Hal yang harus diperhatikan juga adalah tersedianya suku cadang untuk penggantian yang sudah aus dan harus diganti kemudian pemeliharaan mesin perlu dilakukan secara periodik atau berkala. Pada proses penghalusan setiap shift, seharusnya setiap shift pisau cutter tersebut diganti agar kehalusan dari botol kontainer terus terjaga.

114


PENUTUP Dari 12 hari pengamatan, diperoleh 36 data produksi dengan 5 kriteria CTQ, yaitu dinding botol kontainer yang terlalu tipis, bentuk produk yang tidak merata (penyok), bentuk produk yang lobang, ulir yang tidak sempurna, dan warna produk yang berbeda. Cacat yang mempunyai proporsi terbesar adalah ulir yang tidak sempurna (23%) dan bentuk produk tidak rata (21%). Faktor mesin, proses pencampuran bahan baku, dan tenaga kerja merupakan faktor yang sangat menentukan kualitas produk yang sedang diproses.

DAFTAR PUSTAKA Brown, Steve. 1996. Strategic Manufacturing for Competitive Advantage. Prentice Hall. Gaspersz, Vincent. 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. ______________. 1997. Manajemen Bisnis Total dalam Era Globalisasi. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Tjiptono, Fandy dan Anastasia Diana. 2000. Total Quality Management. Yogyakarta: Andi.


115

IDENTIFIKASI DAN SIMULASI FAKTOR PENYEBAB CACAT PRODUK BOTOL KONTAINER DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT INDOVASI PLASTIK LESTARI

Recommend Documents