PENURUNAN JUMLAH CACAT PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN SEVEN TOOLS OF QUALITY (STUDI KASUS: PT CIPTA LESTARI PACKINDO) Gerry, Dyah Budiastuti Bina Nusantara University, Jl. Kebon Jeruk No. 27 Jakarta Barat 11530 Indonesia, (021) 53696969,
[email protected]
ABSTRACT
PT. Cipta Lestari Packindo is a manufacturing company that works in the manufacture of cardboards. In its operational activities, the company are experiencing problems like defects or faults in the cardboard production process. Therefore, there’s a need of continuous improvements so that the company won’t suffer either loss or cost of quality that will appear in the future. To achieve that, used the seven tools of quality approaches in an attempt of repairing and reducing the level of errors and the defects in the productions . Based on the results of this research, the author found there are eight types of the cardboard defection that occurred during the productions. By using pareto diagram, the author found three major problems that took the biggest roles: pieces that are not aligned with the rotary engine, pieces that are not aligned with the coak engine, and miss in the printing process. In the analysis process of the reduction of defective productions within the three major problems, there are six factors that causing the defections: men, machines, methods, measurements, materials, and environments – with men and machines as the biggest contributors. By doing continuous improvements, the level of the defective production will decrease eventually. (GE) Keywords: defect, seven tools of quality, men, machine ABSTRAK PT. Cipta Lestari Packindo adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan kardus. Dalam kegiatan operasionalnya, perusahaan mengalami masalahmasalah seperti kecacatan (defective) atau kesalahan dalam proses produksi kardus tersebut. Oleh karena itu diperlukan upaya perbaikan terus menerus (continuous improvement) agar perusahaan tidak mengalami kerugian maupun cost of quality yang akan muncul dikemudian hari. Untuk mencapai hal tersebut, digunakan pendekatan seven tools of quality dalam upaya perbaikan-perbaikan serta pengurangan tingkat kesalahan maupun kecacatan dalam proses produksinya. Berdasarkan hasil penelitian ini, penulis menemukan terdapat delapan jenis kecacatan pada kardus yang terjadi selama proses produksi. Dari delapan jenis kecacatan tersebut, ditemukan tiga jenis permasalahan yang mengambil peran terbesar dalam keseluruhan permasalahan yang ada dengan bantuan diagram pareto. Jenis permasalahan tersebut adalah potongan yang tidak sejajar dengan mesin rotari, potongan yang tidak sejajar dengan mesin coak, dan proses printing yang melenceng. Dalam proses
analisa pengurangan jumlah kecacatan pada ketiga jenis permasalahan tersebut, ditemukan enam faktor penyebab kecacatan, yaitu manusia, mesin, metode, pengukuran, material, dan lingkungan dengan faktor manusia dan mesin sebagai penyumbang terbesar penyebab kecacatan yang terjadi. Dengan melakukan perbaikan secara terus menerus pada faktorfaktor ini, tingkat kecacatan produksi yang terjadi akan menurun. (GE) Kata Kunci: defect, seven tools of quality, manusia, mesin
PENDAHULUAN Kualitas merupakan salah satu aspek terpenting bagi perusahaan dalam melangsungkan kehidupannya agar dapat sustainable hingga waktu yang tidak dapat ditentukan. Dengan adanya kualitas ini, cost of quality yang akan terjadi di perusahaan akan dapat diminimalisir. Kualitas tidak hanya mencakup kualitas dari suatu barang atau jasa, tetapi juga mengenai kualitas karyawan maupun produktivitas. PT. Cipta Lestari Packindo adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur kardus dimana perusahaan ini memiliki sistem produksi yang belum optimal terlihat dari tingginya jumlah cacat produksi yang dialaminya serta kurangnya kontrol dan tidak adanya penanggulangan terhadap kecacatan produksi yang ada. Untuk memperbaiki serta mengurangi jumlah kecacatan produksi yang dialami perusahaan diperlukan perbaikan terus-menerus dengan bantuan ketujuh alat kualitas yang dikenal dengan nama seven tools of quality. Alat ini terdiri atas flow chart, check sheet, histogram, scatter diagram, statistical process control, pareto diagram, dan fishbone. Seven tools of quality merupakan alat kualitas yang mengupas permasalahan yang terdapat pada perusahaan mulai dari kulit permasalahan sampai pada akar permasalahan yang menurut penelitian terhahulu ‘Proposing an Integrated Framework of Seven Basic and New Quality Management Tools and Techniques: A roadmap’oleh Shahin, Arash; Arabzad, S. Mohammad; Gorbani, Mazaher (2010), dikatakan bahwa dengan adanya alat ini sampai dengan 95% permasalahan kualitas yang ada di dalam suatu produksi akan dapat dihilangkan. Untuk menemukan akar permasalahan yang ada, dilakukan analisa dengan diagram pareto dan tulang ikan yang merupakan bagian dari ketujuh alat kualitas ini. Berdasarkan penelitian terdahulu oleh Ahmed, Mohiuddin; Ahmad, Nafis (2011) dalam jurnal ‘An Application of Pareto Analysis and Cause-and Effect Diagram (CED) for Minimizing Rejection of Raw Materials in Lamp Production Process’ dikatakan bahwa tidak semua permasalahan yang ada dalamproses produksi merupakan masalah yang berarti, hanya sekitar 20% jenis permasalahan utama yang ada yang harus dituntaskan, dengan demikian 80% masalah yang ada didalam proses produksi akan hilang. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui faktor-faktro penyebab kecacatan yang terjadi dan memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan oleh PT. Cipta Lestari Packindo.
METODE PENELITIAN Penelitian ini dilakukan selama periode Oktober 2013 sampai dengan Januari 2014 dimana jenis penelitian ini bersifat eksploratori dan analitik. Penelitian ini dilakukan dengan mengumpulkan datadata yang dibutuhkan seperti data alur produksi, jumlah produksi, jumlah kecacatan, jenis kecacatan, jumlah absensi, prosedur produksi, masalah pada mesin produksi, masalah pada SDM, masalah pada measurement produksi, bahan baku produksi, hingga mengenai lingkungan produksi. Data tersebut didapatkan melalui wawancara langsung kepada pihak perusahaan yakni, pemilik perusahaan, manajer perusahaan, serta operator perusahaan. Tidak hanya dengan wawancara, untuk memastikan kevalid-an data yang didapatkan dari hasil wawancara, dilakukan juga observasi langsung di lokasi pabrik. Pada penelitian ini, alat bantu yang digunakan untuk memecahkan masalah perusahaan dengan menggunakan seven tools of quality.
HASIL DAN BAHASAN Penelitian dimulai dengan mengetahui alur produksi pada PT. Cipta Lestari Packindo serta data jumlah produksi selama bulan Januari 2012 sampai dengan Juni 2013. Pengolahan data dimulai dari flow chart, check sheet, CTQ, scatter diagram, statistical process control, pareto diagram, sampai pada akhirnya dengan menggunakan fishbone.
Flow Chart Alat ini digunakan untuk mengetahui alur produksi pada PT. Cipta Lestari Packindo dimana diketahui bahwa dari alur produksi yang ada, diketahui proses produksi utamanya yaitu slithering, eksentrik, printing, dan joint-box. Dimana pada setiap bagian proses produksi ini memiliki jenis kecacatan tersendiri seperti salah pemotongan kardus maupun hasil print yang melenceng.
Delivery to production
Slithering
Reorder
Terdapat Unit yang Cacat?
Eksentrik
<150 Unit Jumlah Unit Banyak?
Reorder
>150 Unit
Coak
Rotari
Printing Sablon
Printing Mesin
Terdapat Unit yang Cacat akibat Coak?
Terdapat Unit yang Cacat akibat Rotari?
Joint Jahit/Lem
Joint Jahit/Lem
Terdapat Unit yang Cacat akibat Sablon?
Reorder
Terdapat Unit yang Cacat akibat Print?
Finished Goods
Check the Goods
Finished Goods
Reorder
Moving goods to Truck
Delivery
Gambar 1. Alur Produksi PT. Cipta Lestari Packindo
Check Sheet Penelitian dilakukan lebih lanjut dengan menggunakan check sheet dimana alat ini digunakan utnuk mengetahui daftar jenis kecacatan yang terjadi selama proses produksi dan daftar prosedur-prosedur yang dilakukan maupun tidak dilakukan oleh operator perusahaan. Berikut adalah defective item check sheet:
Tabel 1. Defective Item Check Sheet Defect Types/Event Occurrence Kardus
Salah
Salah
Salah
Salah
Salah
Salah
Patah
Potong
Potong
Print
Print
Joint
Joint
(Coak)
(Rotari)
(Sablon)
(Mesin)
(Lem)
(Jahit)
Basah
Bulan
Total
Januari
14
2.492
4.037
919
1.040
366
405
465
9.738
Febuari
29
2.482
3.972
933
1.003
329
407
373
9.528
Maret
20
2.573
4.029
929
1.005
343
372
464
9.735
April
28
1.980
3.533
918
970
273
429
351
8.482
Mei
11
2.381
3.530
818
948
301
381
0
8.370
Juni
21
2.620
3.954
962
1.096
342
391
0
9.386
Juli
45
2.718
4.525
876
1.106
345
476
0
10.091
Agustus
43
2.448
3.973
947
1.151
273
406
0
9.241
September
16
2.502
4.061
962
1.106
287
378
0
9.312
Oktober
44
2.983
4.548
911
1.133
397
501
0
10.517
November
51
1.942
3.209
902
988
329
391
0
7.812
Desember
28
2.975
4.473
893
1.085
390
382
649
10.875
Januari
70
3.640
5.330
1.035
1.235
550
492
2489
14.841
Febuari
23
2.643
4.760
930
1.177
442
458
638
11.071
Maret
58
1.971
4.152
936
1.053
311
416
442
9.339
April
53
2.702
4.033
905
958
360
469
317
9.797
Mei
35
2.755
3.997
854
1.157
316
375
325
9.814
Juni
21
2.682
4.004
835
962
382
374
374
9.634
Total
610
46.489
74.120
16.465
19.173
6.336
7.503
6.887
177.583
Dari tabel diatas terlihat bahwa terdapat delapan jenis kecacatan yang terjadi yakni, kardus patah, salah potong dengan mesin coak, salah potong dengan mesin rotari, salah print dengan sablon, salah print dengan mesin, salah joint dengan lem, salah joint dengan jahit, dan kardus basah dengan total produksi cacat sebanyak 177.583 unit kardus. Berikutnya dengan checkup confirmation check sheet:
Tabel 2. Checkup confirmation checksheet
No.
Prosedur
Tindakan
1.
Melakukan tes mesin.
2.
Melakukan pengaturan mesin sesuai dengan SPK.
3.
Selalu melakukan dummy production.
4.
Melakukan
acc.
kepada
manajer
sebelum
melakukan proses produksi. 5.
Melakukan pengawasan (mesin/output) selama proses produksi berlangsung.
6.
Penentuan layak/tidak suatu produksi berdasarkan SPK atau perintah secara tertulis dengan acuan
sesuai PO dari client oleh manajer. Dari tabel diatas terlihat bahwa terdapat enam prosedur produksi yang ada pada proses produksi kardus PT. Cipta Lestari Packindo dimana ternyata masih terdapat prosedur yang tidak dilakukan sebagian (nomor 2 dan 3) maupun prosedur yang tidak dilakukan seluruhnya (nomor 5).
Histogram Penelitian dilanjutkan untuk mengetahui tren dari suatu masa penelitian. Untuk mengetahui tren tersebut, digunakanlah alat histogram. Berikut adalah histogram untuk setiap jenis permasalahan yang ada:
Gambar 2. Histogram Kardus Patah
Gambar 3. Histogram Salah Potong dengan Mesin Coak
Gambar 4. Histogram Salah Potong dengan Mesin Rotari
Gambar 5. Histogram Salah Print dengan Sablon
Gambar 6. Histogram Salah Print dengan Mesin
Gambar 7. Histogram Salah Joint dengan Lem
Gambar 8. Histogram Salah Joint dengan Jahit
Gambar 9. Histogram Kardus Basah Dari keseluruhan histogram yang ada, terlihat bahwa terjadi fluktuasi dimana terjadi kenaikan serta penurunan (tidak konstan) yang artinya bahwa penyebab kecacatan produksi dari masing-masing permasalahan ini tidah hanya berasal dari satu penyebab saja. Oleh karena itu, penelitian dilanjutkan lebih dalam.
Scatter Diagram Alat ini digunakan untuk mengetahui hubungan antara variabel yang dianggap memiliki keterkaitan yang menjadi variabel penyebab masalah. Pada peneitian ini, variabel yang digunakan adalah tingkat kehadiran operator, jumlah produksi, dan jumlah kecacatan produksi. Berikut adalah hasilnya:
Gambar 10. Scatter Diagram dari Tingkat Kehadiran terhadap Produktivitas Dapat dilihat bahwa hubungan antara tingkat kehadiran dan produktivitas memiliki hubungan yang positif, dimana semain tinggi jumlah kehadiran, maka tingkat produktivitas juga meningkat. Penelitian dilanjutkan lebih dalam antara tingkat profuktivitas dengan jumlah kecacatan.
Gambar 11. Scatter Diagram dari Produktivitas terhadap Jumlah Cacat Dari diagram diatas, terlihat bahwa kedua variabel memiliki hubungan yang positif, dimana ketika tingkat produktivitas meningkat, maka tingkat kecacatan juga meningkat. Dengan adanya dua scatter diagram diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa semakin tingginya tingkat kehadiran, maka tingkat kecacatan juga meningkat. Hal ini mengindikasikan bahwa terjadi permasalahan pada sisi tenaga kerja seperti kurangnya motivasi dalam bekerja, kurangnya semangat, bahkan kurangnya kemampuan. Oleh karena itu perusahaan perlu untuk memberikan motivasi serta pelatihan-pelatihan lagi terhadap operator-operatornya. Penelitian dilanjutkan untuk mengetahui apakah produktivitas perusahaan masih pada dalam batas kontrol yang aman atau tidak.
Statistical Process Control Seperti yang dijelaskan sebelumnya, alat ini digunakan untuk engetahui apakah profuktivitas dari suatu masa produksi berada pada batas aman atau tidak. Hal tersebut dapat diketahui dengan melihat produksi mana yang masih berada didalam batas UCL (Upper Control Limit) dan LCL (Lower Control Limit). Bila suatu produksi berada diluar UCL dan LCL, maka produksi pada masa tersebut dibutuhkan perbaikan lagi serta diutuhkan pengawasan lebih. Pada penelitian ini, dari delapan belas bulan produksi, hanya lima bulan yang berada didalam batas aman produksi dimana titik paling ekstrim berada pada bulan November 2012 dan Januari 2013 sehingga perlu dilakukannya pengawasan kontrol yang lebih dengan mengadakan bagian pengawasan kontrol dari perusahaan. Peta kontrol tersebut dapat dilihat pada gambar 12 dan gambar 13 dibawah ini:
Gambar 12. Peta Kontrol P
Gambar 13. Peta Kontrol U
Pareto Diagram Alat berikutnya dalam proses peningkatan kualitas agar jumlah cacat produksi berkurang adalah dengan diagram paretor. Diagram pareto merupakan salah satu alat yang memiliki konsep bahwa 80% permasalahan yang ada, hanya disebabkan oleh 20% jenis penyebab masalah yang ada. Oleh karena itu, pada penelitian ini hanya difokuskan kepada 20% jenis penyebab masalah yang ada. Berikut adalah hasil pengolahan dari diagram pareto:
Tabel 3. Data Persentase Kecacatan Produksi
No 1.
Critical to Quality
Total (Unit)
Potongan Tidak Sejajar 74120
Persentase
Kumulatif
41,7%
41,7%
26,2%
67,9%
(Rotari) 2.
Potongan Tidak Sejajar 46489 (Coak)
3.
Hasil Print Melenceng
19173
10,8%
78,7%
4.
Sablonan Melenceng
16465
9,3%
88,0%
5.
Salah Joint Box (Jahit)
7503
4,2%
92,2%
6.
Salah Joint Box (Lem)
6887
3,9%
96,1%
7.
Kardus Basah
6336
3,6%
99,7%
8.
Kardus Patah
610
0,3%
100%
Tabel diatas menunjukan akumulasi persentase kecacatan produksi dari delapan jenis permasalahan yang ada, dimana dari 100% masalah yang ada, hanya difokuskan kepada 80% masalah yang ada yang diwakili oleh 20% jenis permasalahan yang ada.
Gambar 14. Pareto Diagram untuk Periode Januari 2012-Juni 2013 Dari diagram diatas dapat terlihat bahwa 20% jenis masalah yang ada yang harus diprioritaskan untuk dihilangkan adalah ‘potongan yang tidak sejajar akibat menggunakan mesin rotari’ sebesar 41,7%; ‘potongan yang tidak sejajar akibat menggunakan mesin coak’ sebesar 26,2%; dan ‘hasil print yang melenceng’ sebesar 10,8%. Sehingga jika ketiga permasalahan ini diprioritaskan untuk dituntaskan, diharapkan 80% dari total permasalahan yang ada dapat hilang.
Fish bone/Cause-And-Effect/Ishikawa Alat terakhir yang digunakan adalah untuk mengetahui akar-akar penyebab permasalahan yang didapatkan dari diagram pareto. Akar penyebab permasalahan ini didapatkan dari hasil wawancara kepada pihak pemilik perusahaan, pihak manajer perusahaan, dan pihak operator karyawan serta dengan dilakukannya observasi langsung di pabrik untuk mengetahui kondisi langsungnya. Berikut adalah diagram tulang ikannya Environment
Sering dipakai
Machine Penahan kardus cepat aus/tipis.
Suhu ruangan panas
Aus/menempel debu Karet penjepit kardus licin
Terbuat dari alumunium Karet terlalu lentur
Cuaca/mesin overheat
Gear yang kendur Sudah tua
Karet penahan tinggi kardus mudah turun
Kesalahan potong (rotari) Letak pisau salah
Operator lalai
Bahan kardus tipis/tebal Setelan pisau manual
Pengetahuan operator mengenai mesin kurang
Kurang cermat/aktif
Kurang pelatihan Measurement
Materials
Men
Gambar 15. Cause-And-Effect Diagram dari Kesalahan Potong (Rotari) Untuk kesalahan potong dengan mesin rotari disebabkan oleh lima faktor yaitu machine, men, measurement, materials, dan environment. Dimana faktor mesin menjadi penyebab kecacatan tersebesar karena memiliki banyak permasalahan disana. Materials
Method Salah ukuran /posisi potongan
Ketajaman pisau tumpul
Salah melakukan setelan
Bahan kardus tipis/tebal
Machine
Sering digunakan Kesalahan potong (Coak)
Suhu ruangan panas Cuaca & bersebelahan dengan mesin rotari
Karywan gegabah Pengawasan kurang ketat Karyawan kurang teliti Menganggap remeh
Environment
Men
Gambar 16. Cause-And-Effect Diagram dari Kesalahan Potong (Coak) Untuk kesalahan potong dengan mesin coak disebabkan oleh lima faktor yakni men, machine, method, materials, dan environment. Dimana faktor manusia menjadi kontributor penyebab kecacatan terbesar.
Machine
Karet penahan kardus mudah meleleh
Terlalu lama digunakan
Panas Hasil print dengan mesin melenceng
Operator tidak teliti
Salah ukuran
Salah melakukan setelan pada mesin
Method
Kurangnya konsentrasi
Men
Gambar 17. Cause-And-Effect Diagram dari Hasil Print yang Melenceng Untuk kesalahan print yang melenceng disebabkan oleh tiga faktor yaitu men, machine, dan method. Secara keseluruhan, ditemui enam faktor utama penyebab kecacatan produksi yaitu men, machine, measurement, method, materials, dan environment, serta kurangnya kontrol dan ketidak patuhan operator terhadap prosedur yang ada. Jika keenam faktor (men, machine, measurement, method, materials, dan environment) ini diperbaiki oleh perusahaan, maka tingkat kecacatan produksi perusahaan dapat diturunkan.
SIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan hasil analisa yang dilakukan pada penelitian ini, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: (1) faktor penyebab kecacata produksi pada PT. Cipta Lestari Packindo disebabkan oleh faktor men, machine, measurement, method, materials, dan environment. Selain itu diketahui juga bahwa ketidak patuhannya karyawan terhadap prosedur yang ada serta kurangnya kontrol dari pihak perusahaan. (2) dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk meningkatkan kualitas produksi PT. Cipta Lestari Packindo agar produksi cacatnya berukan dengan melakukan perbaikan terus menerus pada faktor measurement, method, dan environment, khususnya pada faktor machine dan men karena dari seluruh permasalahan yang ditemukan, kecacatan terbanyak disebabkan oleh kedua faktor tersebut. Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pihak PT. Cipta Lestari Packindo untuk menurunkan jumlah cacat produksinya, sebagai berikut: (1) menerapkan sebuah SOP yang jelas sehingga segala aturan yang ada menjadi jelas. (2) mengadakan bagian pengawasan kontrol terhadap setiap bagian proses produksi mulai dari stiching, eksentrik, printing, dan joint-box. (3) memberikan motivasi serta pelatihan-pelatihan yang dibutuhkan oleh operator-operatornya. (4) memberikan reward and punihment yang lebih dari biasanya. (5) melakukan maintenance tambahan diluar maintenance rutin karena umur komponen dari suatu mesin berbeda-beda. (6) mengganti bahan penahan kardus dari alumunium menjadi baja. (7) mengingatkan operator dalam memperhatikan kondisi pisau secara berkala. (8) sebaiknya mencari bahan karet dengan kualitas terbaik yang tahan akan panas sehingga tidak perlu secara berkala mengganti karet penahan kardus. (9) memasang alat pendingin beruka kipas angin tambaha agar operator tidak merasa risih atau tidak nyaman dalam bekerja.
REFERENSI Ahmed, M., & Ahmad, N. (2011). An Application of Pareto Analysis and Cause-and-Effect Diagram (CED) for Minimizing Rejection of. Management Science and Engineering, 5(3), 87-95. Andrejiová, M., & Kimáková, Z. (2012). The Open Source Software "R" in the Statistical Quality Control. Annals of the Faculty of Engineering Hunedoara, 10(3), 219-224.
Blanchard, B. S., & Fabrycky, W. J. (2012). Systems Engineering and Analysis (5th ed.). New Jersey: Prentice Hall, Pearson. BPS. (2014). Badan Pusat Statistik. Retrieved April 8, 2013, from Jumlah Perusahaann Menurut Subsektor: www.bps.go.id Brussee, W. (2006). All About Six Sigma. Ney York: McGraw-Hill. Chiarini, A. (2011). Japanesse Total Quality Control, TQM, Deming's System of Profound Knowledge, BPR, Lean and Six Sigma: Comparison and Discussion. International Journal of Lean Six Sigma, 2(4), 332-335. Deitiana, T. (2011). Manajemen Operasional Strategi dan Analisa. Jakarta: Mitra Wacana Media. Evans, J., & Rupa, M. (2012). Critical Success Factors for Implementing Statistical Process Control in the Software Industry. Benchmarking, 19(3), 374-394. Gaspersz, V. (2012). Three-in-One ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001. Bogor: Vinchristo Publication. Gazpersz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Heizer, J., & Render, B. (2011). Operations Management (10th ed.). New Jersey: Prentice Hall, Pearson. Hidayat, A. (2007). Strategi Six Sigma. Jakarta: PT. Elex Media Komputindo. Mind Tools Ltd. (2014). Flow Charts - Problem Solving Techniques from Mindtools.com. Retrieved Mei 9, 2013, from MindTools: http://www.mindtools.com/ Newcastle University. (2014, januari 10). New Castle University. Retrieved April 22, 2013, from Introduction to SPC: http://lorien.ncl.ac.uk/ming/spc/spc0.htm Purwanto, E. A. (2007). Metode Penelitian Kuantitatif. Yogyakarta: Gaya Media. Robbins, S. P., & Coulter, M. (2007). Management (9th ed.). New Jersey: Prentice Hall, Pearson. Shahin, A., Arabzad, S. M., & Gorbani, M. (2010). Proposing an Integrated Framework of Seven Basic and New Quality Management Tools and Techniques: A Roadmap. Research Journal of International Studies(17), 183-195. Sobana, H. E. (2012). Tips Memahami Sistem Manajemen Mutu ISO 9001. Bandung: Alfabeta. SSCX. (2013, Desember 9). Sixsigmaindonesia. Retrieved Mei 11, 2013, from CTQ | Six Sigma: http://www.sixsigmaindonesia.com/ctq-tree/ Syukri, M. (2011). Retrieved Januari 5, 2014, from Hakikat Pendidikan Penelitian: pjjpgsd.dikti.go.id Tambunan, R. M. (2008). Pedoman Penyusunan Standard Operating Procedures. Jakarta: Meiestas Publishing. Wikipedia Foundation, Inc. (2014, Januari 13). Wikipedia. Retrieved Mei 13, 2013, from Control Chart: http://en.wikipedia.org/ Yuri, T., & Nurcahyo, R. (2013). TQM Manajemen Kualitas Total Perspektif Teknik Industri. Jakarta: Indeks.
RIWAYAT PENULIS Gerry lahir dikota Jakarta pada 29 Agustus 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Bina Nusantara University dalam bidang manajemen pada tahun 2014.
