TUGAS AKHIR. USULAN KEBIJAKAN PERAWATAN PADA MESIN KOMPRESOR TEKANAN TINGGI PADA DEPARTEMEN PLAN 1 DI PT. LION METAL WORK Tbk

TUGAS AKHIR

USULAN KEBIJAKAN PERAWATAN PADA MESIN KOMPRESOR TEKANAN TINGGI PADA DEPARTEMEN PLAN 1 DI PT. LION METAL WORK Tbk.

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar Sarjana

Disusun Oleh : RIDHA GINANJAR (01601-024)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008

LEMBAR PERSETUJUAN SKRIPSI

Laporan Tugas Akhir Dengan Judul: USULAN KEBIJAKAN PERAWATAN PADA MESIN KOMPRESOR TEKANAN TINGGI PADA DEPARTEMEN PLAN 1 DI PT. LION METAL WORK TBK

Nama

:

RIDHA GINANJAR

NIM

:

01601-024

Program Studi

:

Teknik Industri

Universitas

:

Mercu Buana Jakarta

Jakarta Agustus 2008

Pembimbing Tugas Akhir

(Ir. Sonny Koeswara,MSc)

LEMBAR PERNYATAAN Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama

: RIDHA GINANJAR

NIM

: 01601-024

Program Studi

: TEKNIK INDUSTRI

Fakultas

: TEKNOLOGI INDUSTRI

Universitas

: MERCU BUANA JAKARTA

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya.


Ridha Ginanjar

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Tugas Akhir Dengan Judul:

USULAN KEBIJAKAN PERAWATAN PADA MESIN KOMPRESOR TEKANAN TINGGI PADA DEPARTEMEN PLAN 1 DI PT. LION METAL WORK TBK

Nama

:

RIDHA GINANJAR

NIM

:

01601-024

Program Studi

:

Teknik Industri

Universitas

:

Mercu Buana Jakarta


Disahkan oleh Koordinator Tugas Akhir

(Ir. M. Kholil, MT)

ABSTRAK

Perawatan merupakan suatu kegiatan yang bisa membuat suatu proses manufaktur berjalan dengan lancar, dimana mesin akan selalu siap pakai. Suatu perusahaan pasti akan mengalami kerugian bila mesin yang mereka gunakan sering mengalami kerusakan, hal ini terjadi karena belum diterapkannya kegiatan perawatan yang baik dan terencana. Tujuan dari tugas akhir ini ialah membuat rentang suatu usulan kebijakan perawatan agar dapat meningkatkan performasi mesin serta meminimasi biaya perawatan yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk mesin kompresor tekanan tinggi, sebagai studi kasus pada perusahaan Lion Metal. Adapun untuk usulan kebijakan perawatan yaitu : Kebijakan R1

Uraian kebijakan Status 0 biarkan karena ada peluang mesin tetap sebagia mana adanya, status 1 bersihkan karena tak ada peluang mesin ke status sebelumnya, status 2 perbaiki tak ada peluang mesin ke status sebelumnya, status 3 ganti tak ada peluang mesin kembali ke status sebelumnya.

Untuk kebijakan yang terpilih adalah kebijakan R1 yaitu dengan usulan ongkos kebijakan perawatan yaitu Rp. 1.321.515/bln ongkos tersebut terdiri dari ongkos perawatan

dan ongkos

penggantian komponen awal yang semula

Rp.1.050.000,-/bln yang berarti ada kenaikan ongkos perwatan dan penggantian. Hal ini terjadi karean besarnya ongkos kesempatan yang hilang salama 1 bulan, yang menghasilkan kenaikan tingkat ketersedeiaan mesin dari 71,94% yang didapat dari distribusi

lama kerusakan mesin menjadi 99,89% yang didapat

setelah kebijakan perawatan yang diusulkan, terjadinya peningkatan

tersebut

didasari oleh turunya rata-rata waktu perbaikan dari 1,17 jam menjadi 0,17696 jam karena adanya peluang bersama lama kerusakan tiap status dengan probabilitas transisi status mapan dan diambil waktu yang paling minimum.

KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim Assalamu’alaikum Wr.Wb. Puji syukur kehadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan karunia-Nya selama ini, Sholawat dan salam semoga tercurah kepada junjungan kita Nabi besar Muhammad SAW beserta sahabat dan keluarganya yang telah menjadi penuntun bagi umatnya. Akhirnya penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan judul “Usulan Kebijakan Perawatan Pada Mesin Kompresor Tekanan Tinggi di Departemen plan 1”. Laporan ini disusun sebagai persyaratan akademik dalam menempuh program studi strata-1 jurusan teknik industri, Fakultas Teknik Industri, Universitas Mercu Buana Jakarta. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat kekurangan, tetapi berkat bimbingan, bantuan, saran dan do’a dari berbagai pihak maka dengan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Ayah dan Ibu, terima kasih sebesar-besarnya

atas do’a dan segala

pengorbanannya untuk ananda selama ini. Ya Allah aku bersyukur mempunyai orang tua seperti mereka dan jadikanlah orang tuaku para ahli surga nantinya. 2. Adiku dan kakakku terima kasih atas do’a dan persaudaraannya. 3. Bapak Ir. Sonny Koeswara,MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan, pengarahan, dan masukan yang berarti bagi penulis dalam menyelesaikan laporan ini. 4. Bapak Ir.M,Kholil,MT, selaku koordinator tugas akhir Jurusan Teknik Industri, Universitas Mercu Buana Jakarta. 5. Dosen dan Civitas akademik jurusan teknik industri. 6. Bapak Argo Rino Sumeru,ST selaku pembimbing di PT. Lion Metal Work Tbk (terima kasih atas waktu dan kemurahanya selama ini) 7. Karyawan dan Karyawati PT. Lion Metal.

8. Teman “satu penderitaan” Andi carol, Dedy Sihombing terima kasih atas kerja samanya 9. Istriku yang tercinta ‘Sartika ‘ yang sudah membantu dukungann doa dan semangat’ semoga selalu dalam Lindungan-Nya 10. Terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu penulis

dalam

menyelesaikan laporan ini.

Semoga Allah SWT yang Maha Pemurah lagi maha pengasih memberikan balasan atas segala budi baik yang telah diberikan dan penulis mohon maaf kalau tugas ini masih ada kekurangannya, dan semoga tugas akhir ii berguna bagi semua pihak. Amiiin.

Jakarta 27 Agustus 2008 Penulis

Ridha Ginanjar

DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN DAFTAR ISI ............................................................................................... i KATA PENGANTAR................................................................................. ii ABSTRAK................................................................................................... iii DAFTAR TABEL ...................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR .................................................................................. v DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................. vi

BAB I

PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ................................................................... 1 1.2. Pokok Permasalahan ........................................................... 2 1.3. Tujuan Penelitian ................................................................ 3 1.4. Pembatasan Masalah ........................................................... 3 1.5. Metodologi Penelitian ......................................................... 4 1.6. Sistematika Penulisan ......................................................... 4

BAB II

LANDASAN TEORI 2.1. Tinjauan Pustaka................................................................. 6 2.1.1Pengertian Perawatan .............................................. 6 2.2. Tujuan Perawatan .............................................................. 7 2.3. Jenis Perawatan................................................................... 7 2.3.1. Perawatan Pencegahan ........................................ 7 2.3.2. Perawatan Perbaikan ........................................... 8 2.3.3. Perawatan Berjalan .............................................. 8 2.3.4. Perawatan Berhenti .............................................. 9 2.3.5. Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan .................. 9 2.3.6. Perawatan Darurat ................................................ 9 2.4. Efesiensi Perawatan ........................................................... 10 2.4.1. Probabilitas Terkondisi ..........................................11

2.4.2. Pengujian Pencocokan Distribusi ......................... 12 2.4.3. Uji Barlet ............................................................. 12 2.4.4. Uji Chi-Square ..................................................... 13 2.4.5. Selang Waktu Antar Kerusakan ........................... 13 2.4.6. Proses Stokastik ................................................... 14 2.4.7. Modal Rantai Markov (Markov Chains) ............... 15 2.4.8. Model Keputusan Markov ................................... 17 2.4.9. Status Mapan (Steady State) ................................. 18 2.4.10. Steady State ......................................................... 19 2.5. Kurva Lanju Kerusakan Sesaat ........................................... 20 2.6. Klasifikasi Keadaan Kerusakan Mesin ............................... 23 2.7. Tingkat Ketersediaan Sebagai Ukuran Performa Mesin ...... 25 2.8. Struktur Orngkos Perawatan .............................................. 26 2.9. Elemen Ongkos Perawatan ................................................. 28

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Studi Pendahuluan ............................................................. 31 3.2. Perumusan Masalah ........................................................... 31 3.2.1. Studi Pustaka........................................................... 32 3.3. Tujuan Penelitian ............................................................... 32 3.4. Identifikasi Variable Penelitian .......................................... 32 3.5. Penetapan Metode Pemecahan Masalah ............................. 33 3.5.1. Pendefinisian Status Kondisi Mesin ........................ 33 3.5.2. Penyusunan Model Keputusan Markov.................... 34 3.5.3. Kebijakan Perawatan Yang Diusulkan .................... 36 3.6. Pengumpulan Data.............................................................. 40 3.7. Pengolahan Data ................................................................. 40 3.7.1. Menentukan Fungsi Distribusi Kerusakan ............... 41 3.7.2. Menentukan Selang Waktu Antar Kerusakan .......... 41 3.7.3. Membentuk Matriks Probabilitas Transisi Awal ..... 42

3.7.4. Menentukan Tingkat Ketersediaan Penggunana Mesin Produksi Saat Ini........................................... 42 3.7.5. Membentuk Struktur Ongkos Perawatan Mesin ...... 43 3.8. Analisis Dan Pembahasan .................................................. 45 3.9. Kesimpulan Dan Saran ....................................................... 45 3.10. Kerangka Pemecahan Masalah ........................................... 46 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Pengumpulan Data.............................................................. 47 4.1.1. Sejarah perusahaan.................................................. 47 4.1.2. Visi dan misi perusahaan......................................... 51 4.1.3. Produk yang di hasilkan .......................................... 51 4.1.4. Kondisi dan lingkungan kerja .................................. 52 4.1.5. Stuktur organisasi.................................................... 55 4.2. Pengolahan Data ................................................................. 56 4.2.1. Data ongkos perawatan ........................................... 56 4.2.2. Data kerusakan mesin ............................................. 56 4.3. Pengujian kecocokan distribusi ........................................... 58 4.3.1. Pengujian distribusi kerusakan mesin ..................... 58 4.3.2. Menentukan rata-rata selang waktu.......................... 60 4.3.3. Pembentukan matriks probabilitas transisi ............... 61 4.3.4. Tingkat ketersediaan mesin saat ini ......................... 66 4.3.5. Pembentukan struktur ongkos.................................. 67 4.3.5.1 Ekpestasi ongkos menghasijkan produk cacat ... 67 4.3.5.2 Ongkos pengganti produk yang hilang............... 70 4.4. Usulan Kebijakan Perawatan .............................................. 71 4.4.1. Matriks Probabilitas Transisi Setiap Kebijakan ....... 71 4.4.2. Nilai Probabilitas Transisi Pada Status Mapan......... 73 4.4.3. Nilai Ekspektasi Lama Kerusakan .......................... 77 4.4.4. Ekspektasi Ongkos Perawatan Brdasarkan Kebijakan Yang Optimal ......................................................... 78

4.4.5. Tingkat Ketersediaan Mesin Berdasarkan Kebijakan Yang Diusulkan ...................................................... 79 4.4.6. Mekanisme Opeasional Perwatan Awal .................. 79 4.4.7. Mekanisme Perawatan Yang Diusulkan .................. 80

BAB V

HASIL DANANALISA 5.1. Analisis Tahapan Proses Produks I...................................... 81 5.2. Analisis Tingkat Ketersediaan Mesin ................................. 82 5.3. Analisis Ongkos Perawatan ................................................ 82 5.4. Analisis Distribusi Kerusakan Mesin ................................. 83

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan ........................................................................ 85 6.2. Saran ................................................................................. 87

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Table 2.1.

Status Vs Kondisi Mesin ..........................................................

Table 2.2.

Struktur Ongkos .......................................................................

Table 3.1.

Pendefinisian Status Kondisi Mesin Model Markov..................

Table 3.2.

Model Keputusan Markov ........................................................

Table 3.3.

Kebijakan Perawatan ...............................................................

Table 3.4.

Matriks Probabilitas Transisi Status Mapan .............................

Table 3.5.

Struktur Orngkos ......................................................................

Tabel 4.1.

Data Waktu Antar Kerusakan ..................................................

Tabel 4.2.

Proses Pengujian Distribusi Kerusakan Mesin ..........................

Tabel 4.3.

Distribusi Frekuensi waktu antar kerusakan mesin

Table 4.4.

Selang waktu antar kerusakan vs status

Table 4.5.

Distribusi Ferkuensi Kerusakan Mesin......................................

Tabel 4.6.

Struktur Ongkos Mesin Blower.................................................

Tabel 4.7.

Matriks Probabilittas Transisi Status Mapan Pada Mesin ........

Tabel 4.8.

Ekspektasi Lama Kerusakan Mesin ..........................................

Tabel 4.9.

Ringkasan Table Ekspektasi Kerusakan Mesin ........................

Tabel 4.10. Perincian Biaya Perawatan Dan Penggantian Komponen Awal......................................................................................... Tabel 4.11. Perincian Biaya Perawatan Dan Penggantian Komponen Yang Diusulkan ....................................................................... Tabel 5.1.

Tingkat Ktersediaan Mesin ......................................................

Tabel 5.2.

Ongkos Kehilangan Kesempatan .............................................

Tabel 6.1.

Hubungan Status-Status Keputusan Dan Biaya Perawatan Dan Penggantian Alat ..............................................

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1.

Klasifikasi Tindakan Perawatan ............................................

Gambar 2.2.

Kurva Bath –Tub ...................................................................

Gambar 2.3.

Peluag Transient Menghampiri Peluang Steady State.............

Gambar 2.4.

Hubungan Biaya Perawatan Dengan Alternative Perawatan .

Gambar 3.1.

Kerangka Pemecahan Malasalah............................................ Hubungan Keandalan Mesin Dengan Baiya Perawatan Dan Penggantian Alat. ..................................................................

Tugas akhir

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah Sejalan dengan perkembangan pembangunan perkantoran di indonesia saat ini PT. Lion Metal Works Tbk, adalah salah satu industri perkantoran terbuka. Produk- produk yang dihasilkan oleh PT. Lion sudah dipasarkan secara luas diseluruh indonesia dengan merk ‘Lion’ yang sudah dikenal masyarakat. Produkproduk yang telah dihasilkan adalah: Locker, Lemari, Filing cabinet dan lain-lain. Perseroan juga telah membuat suatu produk yang banyak digunakan untuk kontruksi bangunan pabrik dan pergudangan antara lain sebagai penyangga atap,tiang penyangga dan pagar-pagar rumah yang dikenal sebagai “Kanal c” produk ini juga merupakan bahan utama dalam pembuatan rak. Juga mengantisipasi perkembangan rumah sakit pemerintah dan swasta dan pusat-pusat perawatan kesehatan yang membutuhkan peralatan untuk menunjang kegiatan mereka. PT. Lion Metal Work Tbk telah memproduksi peralatan rumah sakit

UNIVERSITAS MERCU BUANA

1

Tugas akhir

seperti: tempat tidur pasien yang sudah diexport ke jepang,meja periksa, dan lainlain. Dalam hal ini produk utamanya Cup Board L33. Proses produksi terdiri dari pemotongan, pelubangan, pengelasan serta penyemprotan. Seiring dengan berkembangnya perusahaan maka dibutuhkan koordinasi disemua bagian diantaranya pengelolaan dalam bidang sumber daya manusia ataupun fasilitas pendukung lainnya, yang tidak kalah penting yaitu mesin produksi dalam hal ini mesin kompresor tekanan tinggi. Mesin produksi sangatlah penting untuk memperlancar proses produksi, karna seringnya mesin tersebut mengalami gangguan secara tiba-tiba yang mengakibatkan produksi terhenti sehingga perusahaan mengalami penurunan produksi sebesar 5,33%/bln adapun biaya perawatan dan penggantian komponen yang dibutuhkan perusahaan saat ini yaitu sebesar Rp 1.050.000,-/bln, biaya tersebut belum termasuk biaya produksi produk cacat dan mengganti produk yang hilang. Dari data kerusakan mesin dapat dilihat waktu antar kerusakan mesian dari 1 sd 18 hari, sehingga interval data waktu antar kerusakan masih dalam jarak berdekatan hal ini terjadi karna belum ada perawatan yang teratur pada mesin tersebut. Dengan adanya sistim perawatan yang teratur, maka kerusakan pada mesin dapat dicegah seminimal mungkin sehingga produksi dapat berjalan dengan baik.

1.2. Pokok Permasalahan Dengan latar belakang diatas maka kebijakan perawatan juga membutuhkan dana

tidak

sedikit.

Bagi

perusahaan


kerusakan

pada

mesin

produksi

2

Tugas akhir

mengakibatkan terhentinya produksi akan merugikan perusahaan tersebut, oleh karna itu dibutuhkan perawatan secara bertahap dan teratur serta untuk meningkatkan ketersediaan mesin kompresor tekanan tinggi maka akan dibahas pada tugas akhir ini yaitu: “Usulan Kebijakan Perawatan Pada mesin Kompresor tekanan tinggi”. 1.3. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini dilakukan adalah untuk : •

Membuat usulan kebijakan perawatan, serta menghitung performasi mesin sehingga dapat meningkatkan tingkat ketersediaan mesin.

•

Dapat membantu pihak perusahaan untuk menentukan tindakan perawatan.

•

Pemecahan masalah dan memperlancar produksi.

1.4. Pembatasan Masalah Dalam penulisan tugas akhir ini, penulis melakukan pembatasanpembatasan masalah sebagai berikut: •

Obyek penelitian hanya pada mesin kompresor tekanan tinggi.

•

Pembatasan dilakukan dengan kondisi saat ini.

•

Obyek penelitian hanya lemari L33

•

Komponen yang diteliti hanya yang melewati mesin kompresor tekanan tinggi.

•

Perawatan dan bersifat pencegahan pada mesin kompresor tekanan tinggi

•

Masalah yang berhubungan dengan teknik pelaksanaan perawatan tidak akan dibahas.


3

Tugas akhir

1.5. Metodologi Penelitian Metode penelitian yang digunakan untuk penelitian dan analisa melalui beberapa tahap yaitu : 1. Meninjau

langsung

ke

kawasan

perusahaan

industri

dengan

mengamati, mengukur kegiatan karyawan perusahaan, 2. Wawancara langsung dengan pimpinan manajemen perusahaan, karyawan yang berhubungan dengan pokok permasalahan yang diambil. 3. Data yang didapat diambil secara bertahap sesuai dengan kebutuhan permasalahan pembahasan. 4. Studi kepustakaan dengan mempelajari referensi-referensi buku yang berhubungan dengan pokok masalah. Dalam kaitan ini metodologi penelitian yang dirumuskan cenderung mengarah kepada kerangka penulis dalam memecahkan permasaahan pada penelitian ini

1.6. Sistematika Penulisan Penulisan penelitian ini susun berdasarkan suatu sistematika penulisan yang secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut : BAB I

PENDAHULUAN Bab ini menguraikan latar belakang masalah, pokok permasalahan, tujuan

penelitian, metodologi penelitian serta sistematika penulisannya.


4

Tugas akhir

BAB II

LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan konsep-konsep, teori-teori dan rumusan yang menunjang dalam pemecahan masalah. BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Dalam bab ini menguraikan langkah-langkah pemikiran dan kerangka analis dalam memecahan topik permasalahan penelitian ini. BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi uraian gambaran umum perusahaan dan proses produksi serta menguraikan data-data yang dikumpulkan dan diolah menurut kegunaanya untuk penganalisaan. BAB V

HASIL DAN ANALISA

Pada bab ini dilakukan penganalisaan data-data yang telah diperoleh serta dibuat langkah-langkah penyelesaiannya. BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan kesimpulan dari hasil penelitian dan pengolahan data yang telah diperoleh pada bab sebelumnya disertai dengan saran-saran yang diusulkan penulis.


5

Tugas akhir

BAB II LANDASAN TEORI

2.1. Tinjauan pustaka 2.1.1. Pengertian Perawatan Perawatan banyak sekali definisinya menurut British Standard Institut, 1974 yaitu : Perawatan merupakan kombinasi dari beberapa tindakan pemeliharaan yang ditujukan untuk mempertahankan kinerja fasilitas

atau mesin. Berikut

beberapa definisi lainnya tentang perawatan. •

Perawatan adalah suatu kegiatan rutin yang diulang-ulang yang diperlukan untuk menjaga agar suatu fasilitas ada dalam keadan yang sama dengan kondisi awalnya. (Rachmat K. Bacrum. 1993)

•

Perawatan fasilitas

adalah suatu kegiatan untuk menjaga dan memelihara

termasuk

penyesuaian

peralatan

pabrik.

Melaksanakan

perbaikan,

dan penggantian komponen yang aus agar dapat suatu

kondisi operasi produk yang memuaskan (Dilworth, 1974)


6

Tugas akhir

•

Perawatan adalah suatu fungsi dari proses pabrikasi yang berhubungan dengan masalah pemeliharaan fisik pabrik yang meliputi mesin-mesin produksi dan fasilitas-fasilitas penunjang produksi dari waktu ke waktu untuk dapat beroperasi dalam kondisi yang baik.

2.2. Tujuan Perawatan Kegiatan perawatan dilakukan untuk merawat mesin dan peralatan, agar selalu berada pada tingkat kinerja tertentu namun dengan biaya yang serendahrendahnya. Secara spesifik tujuan perawatan adalah : •

Menjamin tingkat ketersediaan yang optimal dan fasilitas produksi yang mendapaktan pengembangan investor semaksimal mungkin

•

Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.

•

Untuk mencapai tingkat biaya perawatan serendah mungkin dengan melaksankan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien.

2.3. Jenis perawatan 2.3.1. Perawatan pencegahan (Preventive maintenance) Kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan yang tak terduga dan menemuakn kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan faisiltas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Perawatan ini dibagi 2 yaitu :


7

Tugas akhir

•

Perawatan sistematis (systematic maintenance) Yaitu perawatan pencegahan yang dilakukan pada waktu tertentu yang ditetapkan sebelumnya.

•

Berdasarkan kondisi (Condition Based Maintenance) Disebut juga predictie maintenance. Perawatan yang pencegahan dilakukan dengan memperhatikan kondisi peralatan yang dioperasikan dengan melihat kondisi-kondisi tersebut maka dapat dilakukan tindakan pencegahan untuk mencegah kerusakan yang lebih parah.

2.3.2. Perawatan Perbaikan (Corrective maintenance) Bukan

hanya

memperbaiki

tetapi juga

mempelajari sebab-sebab

terjadinya kerusakan serta cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar, sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.

2.3.3. Perawatan Berjalan (running maintenance) Pekerjaan perawatan yang dilakukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesinmesin yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi. Kegiatan perawatan dengan jalan monitoring secara aktif. Diharapkan hasil dariperbaiakn yang dilakukan secara tepat dan terencana ini dapat menjamin kondisi operasi produksi tanpa adanya gangguan yang mengakibatkan kerusakan.


8

Tugas akhir

2.3.4. Perawatan Berhenti (Shut-Down Maintenance) Yang dimaksud dengan perawatan berhenti adalah perawatan yang hanya dapat dilakukan pada saat mesin berhenti.

2.3.5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown maintenance) Cara perawatan yang direncanakan untuk memperbaiki kerusakan. Pekerjaan perawatan ini dilakukan setelah terjadinya kerusakan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerja. Penerapan system perawatan ini dilakukan pada mesin-mesin industri yang ringan, apabila terjadi kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat.

2.3.6. Perawatan Darurat (Emergency maintenance) Pekerjaan perawatan yang segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga. Perawatan darurat ini termasuk dalam kelompok perawatan yang tidak direncanakan.


9

Tugas akhir

Perawatan (maintenance)

Perawatan terencana (Planned maintenance)

Perawatan pencegahan (preventive maintenance)

Pemeriksaan termasuk penyetelan pelumasan Lihat, rasakan, dengar Perawatan waktu berjalan (Running maintenance)

Perawatan tidak terencana (unplanned maintenance)

Perawatan korektif (corrective maintenance)

Penggantian komponen minor, yaitu pekerjaan yang timbul langsugn daripemeriksaan

Perawatan waktu berhenti (shut down maintenance)

Perawatan darurat (emergency maintenance))

Reparasi minor yang tidak ditemukan waktu pemeriksaan

Perawatan waktu berhenti (shut down maintenance)

Overhaul terencana

Perawatan setelah terjadi kerusakan (Break down maintenance)

Gambar 2.1. Klasifikasi tindakan perawatan

2.4. Efisiensi Perawatan Ada dua persoalan yang dihadapi daklam perawatan, yaitu persoalan teknis dan persoalan ekonomis. Adapun yang merupakan persoalan teknis adalah persoalan yang menyangkut usaha untuk menghilangkan timbulnya kemacetan yang disebabkan oleh keadaan fasilitas atau peralatan produksi yang kurang baik. Dalam hal ini yang harus diperhatikan adalah : 1. Tindakan –tindakan apa yang harus dilakukan untuk merawat dan memperbaiki mesin atau peralatan yang rusak.


10

Tugas akhir

2. Kebutuhan persediaan komponen untuk memenuhi tindakan pertama harus dapat menjamin secara teknis. Sedangkan yang dihadapi persoalan ekonomis adalah persoalan yang menyangkut

efisiensi

biaya/ ongkos. Adapun ongkos yang terdapat dalam

kegiatan perawatan adalah : -

Ongkos operasi, yaitu ongkos yang diperlukan untuk kegiatan operasi suatu mesin

-

Ongkos perawatan, yaitu ongkos yang diperlukan untuk menjaga kelangsungan tugas dari suatu peralatan/ mesin

-

Ongkos perbaikan, seperti penggantian komponen

-

Ongkos

hilangnya

kesempatan

memperoleh

keuntungan

yang

diakibatkan menganggurnya peralatan /mesin.

2.4.1 Probabilitas Terkondisi Probabilitas terjadinya event B apabila sudah terjadi event A disebut probabilitas terkondisi, dan dinotasikan sebagai P (B│A) dan dibaca : probabilitas event B dimana event A sudah terjadi. Besarnya probabilitas tersebut ditentukan dengan rumus P ( A ∩B )

dengan P (A ) ≥ 0

P(B A)= P(A) Apabila A dan B adalah event yang bersifat independent, dimana P (A) > 0 dan P (B) > 0, maka P ( A ∩ B ) = P ( A ) . P(B) sehingga probolitas terkondisinya adalah :


11

Tugas akhir

P ( A ∩B ) P(B A)=

P (A).P (B) =

P(A)

= P(B) P (A)

Sebagai analogi diperoleh : P ( B A ) = P ( A ∩ B ) P(A) 2.4.2 Pengujian Pencocokan Distribusi Untuk mengetahui bahwa distribusi pengamatan sesuai dengan yang diharapkan, maka perlu dilakukan pengujian kecocokan distribusi dengan menggunakan metoda statistika dengan menggunakan metoda statistic pengujian tertentu.

2.4.3 Uji Barlet Untuk dapat diketahui apakah suatu sample acak mengikuti distribusi eksponsial, telah dikembangkan pengujian dengan Burlett statistic uji sebagai berikut :

 t  1 r  2r  In r  −  ∑ ln X t   r  r  t =1  Br =   r +1 1+    6r 

Dimana, Br = uji Barlett r = jumlah sample tr = waktu antar dua kerusakan sejumlah sample Xt = status keadaan mesin pada saat t

Berdasarkan hipotesis bahwa sampel mempuyai ditribusi eksponensial dan statistic Br mempunyai distribusi Chi – Square dengan derajat kebebasan sebesar


12

Tugas akhir

v = r – 1. Untuk menentukan daerah derajat kritis digunkan uji Chi – Square dua arah, yaitu

λ 2 ≥ λ α 2 , v dan λ 2 ≤ λ α 2v 2.4.4 Uji Chi – Square

Produser pegujian ini terdiri dari sebuah sampel acak yang besarnya n dari variabel acak x, dimana fungsi probabilitas kepadapatannya tidak diketahui. Jumlah n pengamatan disusun dalam frekuensi histogram yang mempunyai interval kelas k. n Oi - Ei Statistic uji : λ

2

=Σ i=1 Ei

Dimana,

λ

2

= nilai variable acak X2

Oi = frekuensi pengamatan dalam interval kelas ke – i Ei = frekuensi harapan dalam interval kelas ke-i Daerah kritis akan terjadi pada ujung kanan distribusi kuadrat. Untuk taraf keberartian α , daerah kritisnya adalah λ 2 > λ α 2 2.4.5 Selang Waktu Antar Kerusakan

Untuk menentukan selang waktu dasar kerusakan dibuat distribusi frekuensi waktu antar kerusakan. Dalam daftar distribusi frekuensi banyaknya objek dikumpulkan dalam kelompok-kelompok berbentuk a – b yang disebut kelas interval. Urutan kelas disusun mulai dari data kecil sampai data terbesar, nilai-nilai terkecil dan terbesar dalam setiap selang disebut batas kelas. Lebar suatu kelas didefinisikan sebagai selisih antara batas atas kelas dengan batas bawah kelas bagi kelas bersangkutan. Banyaknya pengamatan yang masuk dalam waktu kelas tertentu disebut frekwensi kelas dan dikembangkan dengan huruf F. Titik tengah antara batas atas dan batas bawah kelas, yang berarti juga sama dengan antara kedua limit kelas, disebut titik tengah kelas.


13

Tugas akhir

Adapun langkah – langkah dalam memuat daftar distribusi frekuensi dengan panjang kelas yang sama adalah sebagai berikut : 1. Tentukan tentang, yaitu data terbesar dikurangi data terecil. 2. Teentukan banyak kelas interval dengan menggunakan aturan Strugress, yaitu: 1 + 3,3 log n, adalah banyak dta. Rentang 3. Tentukan panjang kelas interval (P) = Banyak kelas

Harga P diambil sesuai dengan ketelitian satuan data yang digunkan. Jika data berbentuk satuan, mambil harga P teliti sampai satuan, untuk data hingga satu decimal, dan begitu seterusnya. Untuk data yang telah disusun dalam daftar distribusi frekuensi waktu antar kerusakan dihitung dengan rumus : Σ FiXi X= Σ Fi Dimana, Xi = tanda kelas interval Fi = frekuensi yang sesuai dengan tanda kelas Xi

2.4.6 Proses Stokastik

Proses stokatistik ialalah suatu himpunan variabel acak

{

X(t)

}

yang

tertentu dalam suatu ruang sampel tertentu dalam suatu ruang sampel yang sudah diketahui, dimana t merupakan parameter waktu (indeks) dari suatu himpunan T. Proses Markov adalah suatu system stokastik yang mempunyai karakter bahwa terjadinya suatu state pada suatu saat tergantung pada dan hanya state sebelumnya. Dalam suatu kegiatan prencanaan perawatan, keadaan suatu system sesuai dengan performa efektivitas system juga dapat dinyatakan sebagai suatu variabel


14

Tugas akhir

random stokastik. Walaupun secara umum keadaan system semacam ini dapat dinyatakan sebagai 0,1,2,…m keadaan.

2.4.7 Model Rantai Markov ( Markov Chains )

Rantai Markov adalah suatu metoda yang mempelajari sifat-sifat suatu variabel pada masa sekarang yang didasarkan pada sifat-sifatnya masa lalu dalam usaha menaksir sifat-sioifat variabel yang sama dimasa mendatang. Prosedur ini dikembangkan oleh seorang sarjana matematika Rusia bernama Andrei A. Markov pada tahun 1906. Rantai Markov mula-mula diterapkan dalam bidang fisika dan meteorology , yang digunakan untuk menganalisa dan mempoerkirakan perilaku partikel-partikel gas dalam wadah (Container) trtutup serta meramalkan keadaan cuaca. Proses Markov adalah suatu model matematik yang digunakan dalam studi system-sistem yang komplek. Konsep dasar dari proses Markov adalah state dari system dan transisi. Suatu system dikatakan transisi (peralihan) bilamana nilainilai dari variabel-variabel system tersebut berubah dari yag didefinisikan oleh state yang ditempatinya ke nilai dari variabel-variabel yang didefinisikan oleh state yang lain. Yang dimaksud dengan rantai (cahins) adalah semacam status perangkap kolektif. Status perangkap disini adalah status yang mempunyai sifat bahwa bilamana sekali proses masuk dalam status tersebut, maka proses tak akan pernah keluar lagi. Status ini disebut prangkap, jika dan jika Pij = 0. Proses Markov merupakan suatu proses stokistik yang perkembangannya dapat diperlakukan sebagai deretan peralihan diantara nilai-nilai tertentu yang disebut sebagai status proes dimasa yang akan dating hanya bergantung pada status saat ini dan tidak bergantung pada cara bagaimana prose situ mencapai status. Bilamana Xn (n = 1,2,3…) merupakan sekumpulan variabel-variabel random yang diindeksikan oleh n, maka kumpulan tersebut dinyatakan sebagai suatu proses yang stokastik dengan paramenter diskrit. Dalam rantai Markov


15

Tugas akhir

paramenter diskrit, hukum peluang proses

{

0,1,2,…

} dan T = {

0,1,2,…n,…

{

Xn, dalam T

}

dimana I =

} ialah :

  r P {X 0 = r0 , X 1 = r1 ,......., X n = rn } = P  X n = n = rn −1  X n −1  

   r  r P  X n−1 = n −1 ....P  X 1 = 1 = r0 .P{X 0 = r0 } X n−2  X0    Probabilitas

Pxn-1,xn =P{x(tn)=xn│x(tn-1)=xn-1}

Disebut sebagi probabilitas transisi. Probabilitas transisi ini menyatakan probabilitas bersyarat (conditional probability) dari siste yang berada dalam Xn pada saat tn jika diketahui ahwa system ini berada edalam Xn-1 pada saat tn-1 Didefunisikan : Pij = P { x(tn) = j│x (tn -1) = i

}

Sebagai probabilitas transisi dari state i pada tn-i ke state j pada saat tn, dan asumsikan bahwa probabilitas transisi dari state I ke j akan lebioh mudah jika disusun bentuk matriks seagai berikut :

P=

P00 P10 P20 ...

P01 P11 P21 …

P02 P12 P22 …

… ... ... …

Matriks P ini diebut sebagai transisi homogen atau matriks stokastik karena seluruh probabilitas transisi pij berharga tetap dan independent terhadap waktu.


16

Tugas akhir

2.4.8 Model Keputusan Markov

Dalam pandangan dinamika system, sebuah system secara poerlahan-lahan akan menyesuaikan diri dengan waktu operasional. Artinya hokum probabilitas yang dipakai untuk menguraikan kondisi system dapat disesuaikan pengeruhnya. Hal ini dapat ditunjukan dengan model keputusan Makov dibawah ini :

Table Keputusan Vs uraian keputusa Keputusan

Uraian Keputusan

1.

………………………………

2.

………………………………

3.

………………………………

.

.

.

.

n

………………………………

Setiap keputusan yang dibuat, akan mempengaruhi system secara keseluuhan. Hubungan tingkat pengaruh terhadap system secara keseluruhan dapat digambarkan dengan bentuk matriks probabilitas transisi masig-masing status dan nilai ekspektasi ongkos total Cik, serta selanjutnya dengan k, yaitu keputusan yang diambil pada saat system berada pada status i untuk mendapatkan kebijakan yang optimal. Kebijakan (policy) dinotasikan dengan R dapat dipakai sebagai aturan keputusan yang diamil, yaitu dt (R).

Table 2.2 Kebijakan (policy) Vs uraian kebijakan Kebijakan

Uraian Kebijakan

R1

……………………….

R2

………………………

.

.

.

.

Rn

………………………


17

Tugas akhir

Nilai ekspentasi waktu kerusakan rata-rata per satuan waktu (daam rangka jangka panjang) berdasarkan kebijakan yang dipilih dapat dihitung dengan rumus : m ET (R) = Σ Tik Π i i=0 Π o, Π 1 ,…, Π m bentuk distribusi system pada status mapan berdasarkan kebijakan yang dibuat. Tik adalah ekspektasi waktu apabila siste berada pada status I dan keputusan k.

2.4.9 Status Mapan (Steady State )

Beberapa persyaratan dalam analisa model Markov diantaranya bahwa system harus berada dalam kondisi yang tetap atau status mapan (steady state), artinya kondisi dari system yang akan dianaisa tiodak tergantung dari waktu. Kondisi ini akan tercapai setelah system dioperasikan dalam jangka waktu yang cukup lama. Kebalikan dari kondisi pada status mapan adalah status transient, diamana system masih berada dalam kondisi yang transisi atau berubah – ubah (peralihan) dan operasionalnya. Kondisi transient ini tampak pada saat system mulai dioperasikan. Dengan demikian kita dapat mengambil kesimpulan bahwa peluang tiap keadaan dimasa depan akan menjadi tidak tergantung dari keadaan awal (keadaan sekarang) bahkan peuang ini akan menuju harga yang mantap (steady state) dinamakan Pj baik dari arah atas (bila pij > Pj) atau dari arah bawah (bila pij < Pj) Ini dapat kita perlihatkan seperti pada gambar berikut :


18

Tugas akhir

Gambar 2.3 Peluang transient menghampiri peluang

2.4.10 Steady state

Perlu

diperhatikan

bahwa

peluang

mantap

untuk

keadaan

j

memperlihatkan bahwa peluang memperoleh proses stokastik dalam keadaan j, setelah sejumlah besar peraliha, menuju satu harga yang ditulis dengan Pj. Karena kecenderungan ini membuktikan kebenaran tanpa memperhatikan peluang awal atau keadaan awal, ini berarti bahwa Pj adalah peluang tak bersyarat untuk keadaan j. Nilai probabilitas pada status mapan disimbolkan dengan Π j, dimana :

Πj =

M

∑∏ i =0

M

∑∏ i =0

j

n

.P ij untuk j = 0,1,2,3,…,M

=1


19

Tugas akhir

Dengan menggunakan bentuk matriks probabilitas transisi diatas, akhirnya kita dapat menentukan steady state. Misalnya, untuk j = 3 terdapat system persamaan sebagai berikut : Π0 = Π0 .P00 + Π1 .P10 +Π2 .P20 +Π3 .P30 Π1 = Π0 .P01 + Π1 .P11 +Π2 .P21 +Π3 .P31 Π2 = Π0 .P02 + Π1 .P12 +Π2 .P22 +Π3 .P32 Π3 = Π0 .P03 + Π1 .P13 +Π2 .P23 +Π3 .P33

1 = Π0

+

Π1

+ Π2 + Π3

Dari persamaan diatas kita dapat menentukan Π 0, Π 1, Π 2 dan Π 3 dan hasilnya menjadi peluang bersama dalam rata-rata ekspektasi ongkos perhari.

2.5. Kurva Laju Kerusakan Sesaat (kurva bath –tub)

Sub bab ini menjelaskan tentang kurva yang menunjukkan pola laju kerusakan sesaat yang umum bagi suatu produk, yang dikenal dengan istilah”kurva Bath-Tub”. Pada kebanyakan kasus, laju kerusakan suatu produk berubah-ubah sejalan dengan bertambahnya waktu, maka kurva seperti terlihat dibawah ini digunakan untuk menyatakan laju kerusakan sesaat produk.


20

Tugas akhir

Daerah A

Daerah B

Kerusakaan

Kerusakan

Kerusakan

Menurun

Konstan

Menaik

0

ta

Daerah C

tb

Gambar 2.2. Kurva Bath –Tub

Keterangan : 1. Daerah A:Fasa kerusakan awal (burn –in region atau infat mortality region) Dalam fasa ini laju kerusakan sesaat produk terus menurun yang diawali dengan tingkat lanju kerusakan sesaat yang cukup tinggi pada awal beroperasi (to) dan terus menurun sampai mencapai saat ta. Hampir sebagian besar produsen peralatan manufaktur memberlakukan fasa ini bagi produk mereka. Beberapa alasan yang menyebabkan terjadinya fasa kerusakan awal ini diantaranya adalah : •

Pengendalian kualitas yang tidak memadai

•

Kesalahan pemasangan dan set-up

•

Metode manufakturing yang tidak memadai

•

Kesalahan manusia dan pemrosesan

•

Kesalahan pengepakan dan metode penanganan material

•

Performansi material dan tenaga kerja yang berada dibawah standar

•

Kesulitan yang timbul pada saat perakitan


21

Tugas akhir

2. Daerah B : fasa pengoperasian norma/umur pakai yang berguna (useful life region) Daerah ini ditandai dengan laju kerusakan sesaat yang konstan. Hal ini berarti bahwa laju kerusakan sesaat tidak akan bertambah walaupun umur peralatan terus bertambah sampai saat tb, dan probabilitas rusak alat pada setiap saat adalah sama. Sebagai akibat, maka kerusakan mendadak yang merupakan keadaan diluar kebiasaan, sehingga dikenal sebagai kerusakan acak. Beberapa alasan penyebab timbulnya kerusakan pada fasa ini diantaranya adalah : •

Kerusakan cacat yang tidak terdeteksi

•

Kerusakan tak terhindarkan, bahkan dengan tindakan perawatan praktis yang paling efektif sekalipun

•

Kerusakan yang tidak dapat dijelaskan penyebabnya

•

Kerusakan alamiah dan kesalahan manusia

•

Faktor keamanan yang rendah

3. Daerah C; fasa pengoperasian melebihi umur pakai (wear out region). Pada fasa ini laju kerusakan sesaat mulai terus bertambah dari saat tb. Peningkatan ini mengidentifikasikan akhir dair unsur pemakaian berguna suatu produk yang akan dieprtanyakan saat terjadinya sejalan dengan semakin memburuknya kondisi produk. Bila suatu alat telah memasuki fasa ini, maka sebaiknya dilakukan perawatan pencegahan untuk mengurangi probabilitas rusak yang lebih fatal pada masa mendatang. Umumnya pada fasa ini dilakukan penggantian komponen yang telah direncanakan secara tepat, yaitu pasa saat tb,


22

Tugas akhir

walaupun

penentuan saat ta dan tb tersebut adalah tidak mudah dilakukan

beberapa penyebab timbulnya kerusakan yagn terjadi selama fasa ini adalah : •

Kelelahan karena friksi/aus akibat pemakaian

•

Kelelahan karena umur pemakaian

•

Kesalahan overhoul

•

Perawatan yang tidak memadai

•

Terjadinya korosi

•

Rancangan umur pakai produk yang memang singkat Jika dilihat pada gambar yang mendeskripsikan kurva Bath tub tersebut dan

dibandingkan dengan gambar fungsi-fungsi distribusi yang sering digunakan, akan terlihat bahwa : •

Daerah A dapat dipenuhi dengan distribusi weilbull

•

Daerah B dapat dipenuhi dengan distribusi eksponensial

•

Daerah C dapat dipenuhi dengan distribusi weilbull dan normal

2.6. Klasifikasi keadaan kerusakan mesin

Sebuah mesin yang dioperasikan dengan beban kerja yang cukup brarti akan mengakibatkan mesin cepat mengalami keausan dan harus segera diganti, agar kerusakan yang lebih parah dapat dihindarkan. Untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih parah mesin harus diperiksa secara periodik, kemudian kondisinya dicatat. Pemeriksaan kondisi mesin dilakukan setiap awal hari kerja dan hasilnya dicatat menurut klasifikasi sebagai berikut :


23

Tugas akhir

Tabel 2.1 status Dan kondisi mesin Status

Kondisi

0

Sebagai keadaan baru (good as new)

1

Mesin sudah menurun kapasitasnya (Low capacity)

2

Banyak mengalami kemunduran (mayor deterioration)

3

Tidak dapat beroperasi sama sekali dan kualitas yang dihasilkan jelek (inoperable output of unacceptable quality)

Keterangan : •

Status 0, menunjukkan kondisi mesin dalam keadaan baik sebagaimana baru. Dalam hal ini mesin tidak memerlukan perbaikan. Pemeriksaan rutin (kontinyu) secara periodik dan perawatan pencegahan kerusakan dilakukan agar mesin selalu beroperasi dengan baik.

•

Status 1, menunjukkan kondisi mesin dapat beroperasi dengan baik, tetapi kadang-kadang mesin mengalami

gangguan akibat kerusakan kecil .

kerusakan kecil ini dapt diperbaiki dengan tidak memerlukan waktu terlalu lama dan ongkos yang dikeluarkan untuk

memperbaikinya tidakbegitu

besar. Setelah kerusakan dapat diatasi, maka mesin bisa dioperasikan kembali seperti keadaan semula. •

Status 2, menunjukkan kondisi mesin masih dapat beroperasi namun sering terjadi kerusakan yang sangat mengganggu. Kerusakan jenis ini biasanya dapat diperbaiki dalam waktu yang


relatif lama, sehingga

waktu

24

Tugas akhir

mengganggur mesin menjadi lebih besar dan diperlukan

overhaul agar

kondisi mesin kembali pada keadaan yang lebih baik. •

Status 3, menunjukkan kondisi mesin yang sering mengalami kerusakan cukup berat, tetapi walaupun begitu mesin masih dapat beroperasi. Waktu yang diperlukan utnuk memperbaikinya sangat lama dan ongkos yang harus dikeluarkan pun cukup besar, sehingga diperlukan segera penggantian komponen (replacement).

2.7. Tingkat ketersediaan sebagai ukuran performa sistem

Tingkat ketersediaan

merpuakan ukuran pencapaian tujuan program

perawatan. Dimana tujuan perawatan adalah memelihara keadaan suatu peralatan sedekat mungkin dengan keadaan awal peralatan yang digunakan. Tingkat ketersedeiaan sangat bergantung pada karakteristik kerusakan peralatan, proses perbaikan, dan perawatan peralatan. Tingkat ketersediaan dapat dirumuskan sebagai berikut : A=

MTBF MTBF + MTTR

Dimana, A

= Availability (tingkat ketersediaan)

MTBF = Mean time between failure (rata-rata waktu antar kerusakan) MTTR = Mean time to repair (rata-rata waktu perbaikan/ lama kerusakan)


25

Tugas akhir

Persamaan diatas dapat

dianalisis bahwa tingkat

ketersediaan dapat

ditingkatkan dengan cara mempertinggi MTBF atau mengurangi MTTR atau melakukan keduanya sekaligus. Adapun untuk mengetahui tingkat keberhasilan disain perilaku kebijakan yang dibuat adalah dengan menggunakan rumus dibawah ini : A=

Tp − ET ( R) min x100% Tp

Dimana, Tp

= rata-rata waktu produksi yang tersedia per hari

Et (R) min= nilai ekspektasi waktu kerusakan rata-rata

2.8. Struktur Ongkos perawatan

Dengan bertambahnya tingkat kerusakan kumulatif, laju pendapatan suatu sistem akan terus berkurang, sedangkan kemungkinan kegagalan akan terus bertambah. Proses kerusakan ini pada kenyataannya sangat dipengaruhi oleh tingkat perwatan preventif dan korektif yang diberikan. Pembiayaan perawatan yang semakin besar, sampai batas-batas tertentu,

akan mencegah kegagalan

sistem dengan lebih efektif. Sehingga dalam persoalan optimasi perawatan mesin terdapat elemen-elemen ongkos yang akan sangat menentukan yaitu : 1. Ekspektasi ongkos karena menghasilkan barang cacat 2. Ongkos perawatan 3. Ongkos kehilangan kesempatan untuk memperoleh pendapatna akibat sistem yang rusak/ ongkos downtime.


26

Tugas akhir

Tabel 2.2. Struktur ongkos

Ongkos Ekpektatsi

produksi

Ongkos

ongkos

Ongkos

yang hilang

Ongkos

staus

memproduksi

perawatan

(keuntungan

total

Keputusan

barang cacat

yang hilang)

0 membiarkan

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

……….

mesin 1 bersihkan 2 perbaikan 3 poenggantian

Akan tetapi pada sistem produksi, umumnya pengeluaran biaya utnuk bahan baku dan tenaga kerja tidak begitu dipersoalkan

berapa besarnya.

Sebaliknya dengan ongkos downtime yang dianggap sebagai kerugian akibat sistem yang rusak. Secara khusus ongkos downtime harus diperhitungkan untuk mengetahui ekspektasi

ongkos perawatan yang optimal dari kebijakan yang

diperoleh. Bila diperinci ongkos downtime sistem terdiri dari :


27

Tugas akhir

1.

Ongkos operator mesin atau peralatan produksi menganggur karena mesin rusak

2.

Ongkos set –up bagi beberapa sistem tertentu

3.

Ongkos kehilangan kesempatan menjual

4.

Ongkos kerugian karena sistem tidak berproduksi selama dalam kerusakan.

Ongkos–ongkos

dari keempat elemen diatas bila dijumlahkan akan

menghasilkan ongkos downtime sistem, pengertian downtime disini adalah saatsaat selama sistem tidak doperasikan karena sedang diperbaiki atau sedang dalam perwatan preventif. Semakin baik perencanaan perawatan, dapat diharapkan jumlah kerusakan akan semakin berkurang. Dengan meminimumkan ongkos downtime dan biaya perawatan, maka akan diperoleh titik optimal yang paling ekonomis untuk perencanaan perawatan.

2.9. Elemen ongkos perawatan

Elemen ongkos perawatan dari : •

Ongkos teknisi Bagian teknisi ini bertanggung jawab terhadap keberhasilan program pengelolaan mesin

•

Ongkos bahan pembantu Dalam kegiatna pemeliharana dan perbaikan perlu ada bahan pembantu, misalnya pelumas

•

Depresiasi peralatan


28

Tugas akhir

•

Keuntungan yang hilang Pada saat melakukan kegiatan pemeliharaan atua penggantian yang menyebabkan

proses produksi berhenti, keuntunngan yang hilang akibat

penghentian proses produksi dimasukan dalam ongkos pemeliharaan. •

Ongkos karyawan menganggur Apabila karyawan pelaksana dan seorang teknisi berbeda maka pas terjadinya penghentian proses produksi maka ada karyawan yang menganggur, ongkos karyawan menganggur disesuaikan dengan lamanya waktu proses produksi berhenti.

•

Ongkos komponen pengganti Pada saat melakukan penggantina berarti ada komponen yang harus dibeli, pembelian komponen ini merupakan ongkos pemeliharaan.

Ongkos perawatan preventif

ongkos

ongkos total

ongkos kerusakan

jumlah perawatan preventif

Gambar 2.3 Hubungan biaya perawatan dengan alterantif perawatan


29

Tugas akhir

Catatan : •

untuk usaha-usaha perawatan yang rendah bahkan tidak ada, biaya total

perawatan, terutama mencakup hanya biaya “breakdown

repair”. •

Apabila tingkat perawatan

preventif dipertinggi, maka biaya

“breakdown” menurun, lebih cepat dari kenaikan biaya perawatan preventif, sehignga menekan penurunan biaya total. •

Hal ini berlanjut sampai titik optimal usaha perawatan preventif, diluar itu pengurangan

dalam biaya breakdown repair tidaklah

cukup untuk mengimbnagi laju tetap kenaikan biaya perawatan preventif, yang menyebabkan biaya total naik/ bertambah.


30

Tugas akhir

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1.

Studi pendahuluan

Dalam hal ini penulis melakukan observasi terhadap perusahaan yang bersangkutan untuk mengetahui kondisi dan situasinya sehubungan dengan masalah penelitian supaya terarah dengan baik. Langkah ini adalah merupakan persiapan dan penentuan penelitian yang akan dilakukan.

3.2.

perumusan masalah

Suatu penelitian merupakan rangkain proses atau langkah yang tersusun secara sistematika yang artinya merupakan tahapan yang berkutnya. Perumusan masalah merupakan langkah yang bertujuan untuk

mengetahui permasalahan yang

dihadapi dan memperjelas arah pemecahan masalah sesuai dengan kondisi dan situasi perusahaan yang akan dijadikan objek penelitian. Dalam hal ini masalah


31

Tugas akhir

yang dihadapi oleh perumusan dalam menunjang kegiatan operasionalnya adalah penetapan sistem perawatan berupa interval waktu

perawatan untuk

meningkatkan ketersediaan mesin

3.2.1. Studi Pustaka

Setelah mengetahui permasalahan

yang dihadapi, langkah selanjutnya

dilakukan tinjauan pustaka mengenai teori-teori yang diperlukan dalam pemecahan masalah perawatan

fasilitas/ peralatan

mesin yang referensinya

diambil dari sejumlah buku ilmiah yang berlaku umum, tujuannya agar dalam pemecahan masalah tidak keluar dan teori –teori yang relevan dengan permasalahan.

3.3. Tujuan Penelitian

•

Membuat usulan kebijakan perawatan, serta menghitung performasi mesin sehingga dapat meningkatkan ketersediaan mesin

3.4. Identifikasi Variabel Penelitian

•

Distribusi waktu antar kerusakan Distribusi waktu antar kerusakan akan menghasilkan probalitas terjadinya

kerusakan pada suatu waktu tertentu. Juga akan

menghasilkan besaran ekspektatsi jumlah kerusakan dalam suatu jangka waktu tertentu.


32

Tugas akhir

•

Ekspektasi lama kerusakan Lamanya waktu perbaikan menentukan seberapa besar tingkat ketersediaan mesin

•

Ongkos pemeriksaan periodik Besarnya ongkos diestimasi dari besarnya

biaya untuk melakukan satu kali

tindakan perbaikan

kerusakan. •

Harga komponen Harga komponen akan berpengaruh

pada ekspektasi ongkos

perawatan periodik yang diusulkan.

3.5. Penetapan metode pemecahan masalah 3.5.1. Pendefinisian status kondisi mesin

Pendefinisian status kondisi mesin dibuat berdasarkan keadana mesin yang dicatat pada saat pemeriksaan berkala (reguler inspection) setiap akhir hari kerja. Keadaan mesin yang terjadi dibagi dalam emapt kondisi yang didasarkan pada probabilitas kaidah –kaidah mekanis, yaitu suatu mesin dalam keadaan baru akibat pemakaian terus menerus akan mengalami sedikit kemunduran kemudian mempunyai banyak kemunduran dan akhirnya rusak. Untuk membedakan keempat kondisi mesin tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah ini :


33

Tugas akhir

Tabel 3.1. Pendefinisian Status Kondisi Mesin Model Markov

Status

0

Kondisi

Sangat baik, yaitu keadaan

Pelayanan terhadap tindakan -

mesin sebagaimana baru

Kemungkinan tindakan

Performasi

Membiarkan

100%

operasi

(good as new) 1

Baik, yaitu tetapi mesin

0-1 jam

sudah menurun kapasitasnya

Bersihkan

85%-95%

mesin

(Low capacity) 2

Cukup, yaitu mesin dapat

1
Perbaiki alat

71%-84%

T>5jam

Ganti alat

<70%

beroperasi tetapi banyak mengalami kemunduran (mayor deterioration) 3

Jelek, yaitu mesin tidak dapat beroperasi dan output secara kualitas jelek

3.5.2. Penyusunan Model Keputusan Markov

Agar dalam proses pengambilan keputusan dapat dilakukan dengan baik, diharapkan permasalahan yang dihadapi akan berada pada konteks yang tepat. Untuk model keputusan ini terdapat uraian keputusan yang sesuai dengan status yang telah ditetapkan dalam pendefinisian status. Sebuah keputusan sebagaimana tindakan yang diambil harus dibuat, ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini :


34

Tugas akhir

Tabel 3.2 Model Keputusan Markov

Keputusan

Uraian keputusan

Perubahan mesin

0

Tidak melakukan apa-apa

Tidak ada perubahan

1

Bersihkan

Sistem kembali ke status 0

2

Perbaiki


3

Ganti


Keterangan

•

Keputusan 0, tidak melakukan apa –apa artinya mesin dibiarkan sebagaimana adanya

tanap melihat apakah terjadi sedikit

kemunduran, banyak kemunduran atau dibiarkan

sampai terjadi

kerusakan. Dalam hal ini tidak terjadi perubahan system kondisi mesin, berarti ini merupakan tindakan perawatan korektif dimana perawatan dilakukan disaat terjadi kerusakan mendadak sehinga akan menimbulkan ongkos akibat menghasilkan barang cacat. •

Keputusan 1, melakukan tindakan pembersihan artinya pada keadaan mesin

mengalami

penurunan

kapasitas,

setelah

dilakukan

pembrsihan, system kondisi mesin kembali ke status 0. ongkos yang ditimbulkan hanya ongkos tenaga kerja perawatan dan ongkos produksi yang hilang selama melakukan kegiatan pembersihan •

Keputusan 2, melakukan perbaikan artinya pada keadaan

mesin

mengalami kemunduran kondisi dan tindakan yang dilakukan adalah


35

Tugas akhir

perbaikan komponen. Setelah dilakukan perbaikan, system kondisi mesin kembali ke status 1. ongkos yang ditimbulkan adalah ongkos perawatan dan ongkos produksi yang hilang selama perbaikan. •

Keputusan 3, melakukan penggantian artinya mesin brada pada status 3 sehingga setelah penggantian komponen, system kondisi mesin kembali ke status 0 karean komponen telah diganti dengan yang baru. Ongkos yang terjadi adalah ongkos penggantian dan ongkos produksi yang hilang selama penggantian.

3.5.3. Kebijakan perawatan yang diusulkan

Usulan perancangan perawatan yang dibuat berdasarkan pada keadaan status mesin yang terjadi kemudian tindakan yang mungkin dilakukan. Ini berarti menyangkut

tiga unsure yang saling berpengaruh, yaitu : kebijakan,

tindakan yang dilakukan, dan status mesin yang terjadi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 3.3 dibawah ini :


36

Tugas akhir

Tabel 3.3. Kebijakan Perawatan Kebijakan

R1

Uraian kebijakan

Status 0 dibiarkan karena ada peluang mesin tetap

sebagai

mana adanya, status 1 bersihkan karena tdak ada peluang mesin ke status sebelumnya, status 2 perbaiki tak ada peluang mesin ke status sebelumnya, status 3 ganti tak ada peluang mesin kembali ke status sebelumnya. R2

Status 0 biarkan karena ada peluang mesin tetap sebagaimana adanya, status 1,2,3 ganti karena tak ada peluang mesin ked an pada status sebelumnya.

R3

Status 0 biarkan karena ada peluang mesin tetap sebagai mana adanya, status 1 bersihkan karena ada peluang mesin ke status 1 bersihkan karena ada peluang mesin ke status sebelumnya, status 2 perbaiki sebelumnya,

karena tak ada peluang mesin ke status

status 3 ganti karena tak ada peluang mesin

kembali ke status sebelumnya. R4

Status 0 biarkan karena ada peluang mesin tetap sebagaimana adanya, status 1 bersihkan karena ada peluang mesin ke status sebelumnya, status 2,3, ganti karena tak ada peluang mesin ked an pada status sebelumnya.


37

Tugas akhir

Table 3.4. Matriks Probabilitas Transisi Status Mapan

Keputusan 0

1

2

3

0

P00

P01

P02

P03

1

1

0

0

0

2

P20

P20

0

0

3

1

0

0

0

0

1

2

3

0

P00

P01

P02

P03

1

1

0

0

0

2

1

0

0

0

3

1

0

0

0

Status

Kebijakan (R2) Keputusan

Status


38

Tugas akhir

Kebijakan (R3) Keputusan 0

1

2

3

0

P00

P01

P02

P03

1

P10

1-P10

0

0

2

P20

1-P20

0

0

3

1

0

0

0

0

1

2

3

0

P00

P01

P02

P03

1

P10

1-P10

0

0

2

1

0

0

0

3

1

0

0

0

Status

Kebijakan (R4) Keputusan

Status

Keterangan : •

Rn= Kebijakan perawatan mesin ke-n

•

dt (R ) = Keputusan dibuat pada status ke-t sesuai kebijakan yang dibuat

•

P=Peluang


39

Tugas akhir

3.6 Pengumpulan data

Untuk penelitian tugas akhir ini, data yang dikumpulkan berupa data primer dan data sekunder. Data-data tersebut adalah data tahapan proses produksi, data kerusakan mesin dan data ongkos perawatan mesin. •

Data kerusakan mesin Penulis mendapatkan data kerusakan mesin dari laporna pihak departemen maintenance yang diperoleh dari data riwayat (history data) dan catatan masalah (traouble record) mengenai tanggal terjadinya merusakan, uraian kerusakan (description), tindakan (action), tanggal selesainya perbaikan dan operator.

•

Data ongkos perawatan / perbaikan mesin Yang termasuk

ke dalam ongkos

perawatan adalah ongkos

pemeriksaan mesin dan ongkos penggantian komponen. •

Harga komponen Penulis mendapatkan harga komponen dari pihak departemen maintenance

3.7 Pengolahan data

Dari data yang telah dikumpulkan, yaitu data kerusakan mesin, maka langkah berikutnya adalah proses pengolahan data. Proses ini menggunakan teori keputusan markov, dengan menggunakan kriteria data antar waktu kerusakan agar diperoleh kebijakan perawatan. Penentuan keputusan markov ini mengalami beberapa tahap penyelesaian yaitu :


40

Tugas akhir

3.7.1. Menentukan fungsi distribusi kerusakan

Data waktu antar kerusakan yang diperoleh

harus dianalisis terlebih

dahulu, karena perhitungan menyangkut peluang maka data harus didistribusikan menurut fungsi kepadatannya. Adapun fungsi kepadatan yang digunakan adalah fungsi kepadatan eksponensial. Model fungsi kepadatan kerusakan ini model yang sederhana, dimana hanya perlu menentukan satu nilai parameter saja dan paling banyak digunakan dalam analisis keandalan. Selain itu karena system mengikuti karakteristik proses markov, maka distribusi waktu antar kerusakan haruslah berdistribusi eksponensial karena memoryless, yaitu untuk selang

distribusi eksponensial memiliki sifat

waktu manapun dan berapapun probabilitas

terjadinya kerusakan akan selalu tetap.

3.7.2. Menentukan selang waktu antar kerusakan

Untuk menentukan selang waktu antar kerusakan maka yang pertama harus dilihat adalah data waktu kerusakan mein yang terdapat tanggal kerusakan pertama, kedua dan seterusnya selama periode waktu yang ditentukan. Jadi selang waktu antar kerusakan merupakan selisih antara jumlah waktu (hari) antar kerusakan. Ketentuan hari disesuaikan dengan jumlah hari kerja perusahaan yang bersangkutan.


41

Tugas akhir

3.7.3. Membentuk matrik probabilitas transisi awal

Pembentukan matriks probabilitas transisi awal memegang peranan penting dalam metode proses keputusan markov. Dengan dibentuknya matrik probabilitas transisi awla akan memudhakan dalam menentukan peluang perubahan kondisi mesin dari tiap keadaan pada saat

sekarang dan peluang

perubahan kondisi mesin pada saat mendatang. Pembentukan matriks probabilitas awal berhubungan dengan probabilitas perubahan waktu antar kerusakan yang telah didapat.

3.7.4. Menentukan tingkat ketersediaan penggunaan mesin produksi saat ini.

Sebelum dilakukan proses kebijakan perawatan yang diusulkan terhadap mesin produksi, sebaiknya ditentukan terlebih dahulu besarnya

tingkat

ketersediaan penggunaan mesin produksi saat ini. Tingkat ketersediaan tersebut dapat dirumuskan sebagai berikut :

A=

MTBF MTBF + MTTR

Dimana : A

= Tingkat ketersediaan

MTBF = waktu rata-rata antar kerusakan MTTR = waktu rata-rata perbaikan


42

Tugas akhir

Dan selanjutnya tingkat ketersediaan saat ini akan dibandingkan dengan tingkat ketersediaan hasil kebijakan perawatan yang diusulkan.

3.7.5. Membentuk struktur ongkos perawatan mesin

Struktur ongkos

yang terjadi dan mungkin adalah ongkos perawatan

mesin, ekspektasi ongkos produksi karena produk yang dihasilkan cacat dan ongkos mengganti untuk produksi yang hilaang. Dalam menentukan pengadaan ongkos maka perlu dibebntuk suatu model ongkos yang terjadi pada tindakan perawatan.

Pada ongkos perawatan yagn terjadi

diketahui jelas karena

pemeriksaan dilakukan berkala (regular inspection), tetapi untuk ongkos karena kerugian tidak berproduksi ditetapkan dengan suatu harga asumsi dan untuk ongkos karena produk cacat pada watku yang akan datang yang sifatnya acak dicari dengan suatu harga ekspektasi. Utnuk lebih jelasnya struktur ongkos dapat dilihat dibawah.


43

Tugas akhir

Table 3.5. Struktur Ongkos

Ongkos Ekspektasi

(keuntungan

Ongkos Keputusan

ongkos

Ongkos

yang hilang)

Total

memproduksi

perawatan

dari

ongkos

Status barang cacat

produksi yang hilang

0

0

0

0

0

0

Membiarkan

1

C01

0

0

C01

mesin

2

C02

0

0

C02

sebagaimana

3

X*

0

0

X*

0,1

0

0

0

0

1

2

0

0

C12(2)

C12(2)

bersihkan

3

0

0

C12(3)

C12(3)

2

0,1,2

0

Cp2(0,1,2)

C12(0,1,2)

Cp2+C12

Perbaikan

3

0

X*

C12(3)

X*

3

0,1,2,3

0

adanya

Cp3(0,1,2,3) C13(0,1,2,3) Cp3+C13

Penggantian

Keterangan : •

C01= ongkos ekspektasi produksi karena produksi yang dihasilkan cacat pada keadaan status 1


44

Tugas akhir

•

C02 = ongkos ekspektasi produksi karena produk yang dihasilkan cacat pada keadaan status 2

•

C12(2) = ongkos kehilangan keutnugnan pada status 2

•

C12(3) = ongkos kehilangan keuntungan pada status 3

•

Cp2(0,1,2)= ongkos perawatan pada status 0,1,2

•

C12(0,1,2)= ongkos kehilangan keuntungan pada status 0,1,2

•

Cp2(0,1,2,3) = ongkos perawatan pada status 0,1,2,3

•

C13(0,1,2,3) = ongkos kehilangan keuntungan pada status 0,1,2,3

•

X* = Karena membiarkan mesin pada kodnisi tidak dapat beroperasi atau pemeriksaan ketika mesin tidak dapat beroperasi dilarang pada assumsi, sehingga sebuah ongkos tak hingga ditetapkan.

3.8 Analisis dan pembahasan

Analisis dan pembahasan yang dilakukan meliputi analisis terhadap tahapan proses produksi,

tingkat ketersediaan mesin, ongkos perawatan, dan

distribusi kerusakan mesin.

3.9. Kesimpulan dan saran

Sebagai tahap akhir dari penelitian ini adalah menarik beberapa kesimpulan dan memberikan saran-saran bagi perusahaan agar apa yang selama ini diabaikan

dan tidak dianggap sebagai suatu masalah, supaya lebih

diperhatikan dalam rangka mengantisipasi kemungkinan –kemungkinan yang terjadi dimasa mendatang.


45

Tugas akhir

3.10 Kerangka pemecahan masalah

Untuk memperoleh gambaran yang integral

dari penjelasan tersebut

diatas, maka dibuat kedalam suatu kerangka pemecahan masalah sebagai berikut ;

Mulai

Identifikasi masalah

Tujuan penelitian

Studi pendahuluan

Studi lapangan

Studi pustaka

Pengumpulan data

Pengolahan data

Analisa hasil pengolahan data

Kesimpulan dan saran

selesai


46

Tugas akhir

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. PENGUMPULAN DATA 4.1.1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan ini didirikan pada tangal 16 Agustus 1972 diJakarta dengan nama PT. Lion Metal Works, sebagian perusahana penanaman modal asing dan merupakan kerjasama antara pengusaha Indonesia, pengusaha singapura dan Malaysia. PT. Lion Metal Works Tbk. Merupakan anggota lion group-malaysia. Pabrik dan kantor PT. Lion Metal Works Tbk berada di jalan raya bekasi km 24,5-cakung , Jakarta timur, menempati lahan seluas 37,130m2 Pada awal kegiatannya

PT. Lion Metal Works Tbk memproduksi

peralatan kantor yang kemudian berkembang dengan memproduksi peralatan pergudangan, kanal “C”, bahan bangunan dan kontruksi, peralatan rumah sakit


47

Tugas akhir

dan produk pengamanan (high securiy products). Bidah usaha ini dapat digolongkan menjadi beberapa kelompok produk, dengan rincian sebagai berikut : •

Peralatan perkantoran, peralatan rumah sakit, dan system peralatan penyimpanan arsip, seperti lemari arsip, meja kantor, lemari arsip dorong, kursi perkantoran, locker, lemari penyimpanan obat, meja pemeriksaan pasien dan peralatan perkantoran lainnya.

•

Peralatan dengan system pengamanan, seperti lemari arsip tahan api, brankas, hotel bedroom safe, dan safe deposit box.

•

Peralatan pergudangan, seperti rak serba guna, rak tingkat, dan rak pallet baik yang statis maupun yang dinamis.

•

Bahan bangunan dan kontruksi, seperit system penyangga kabel, pintu baja dan pitnu baja tahan api.

•

Kanal –C” dan sejenisnya.

Selain memproduksi produk-produk merk lion, PT. Lion metal works Tsbk juga mendapat lisensi dari luar negeri untuk merakit, memproduksi dan memasarkan produk –produk dibawah ini di dalam negeri yaitu : a) Pada tahun 1984, PT. Lion metal wokrs tbk menandatangani perjanjian lisensi dengan Burositzmobel fabrik friedrich-w. dauphin GmbH & Co,. jerman sebagia exclusive distributor untuk memasarkan kursi perkantoran merk auphin di Indonesia. Selanjutnya pada tahun 1993, PT. Lion Metal Works menandantangai perjanjian baru sebelumnya untuk memproduksi

sebagai kelanjutan dari perjanjian dan memasarkan kursi merk Diuphin

tersebut.


48

Tugas akhir

b) Pada tahun 1984, PT. Lion Metal Works mengadakan perjanjian lisensi dan Hugo Fritschi AG, swiss untuk memproduksi dan menjual produk –produk hugo fritschi AG di Indonesia antara lain system rak dorong, storage retrieval machine dan conveyor c) Pada tahun 1989, PT. Lion Metal Works mendapat lisensi dari fichet bauche SA, perancis untuk membuat dan memasrkan produk-produk fichet bouche SA di Indoneisa antara lain safe, emergency and security door dan locker. Sesuai dengan kelompok produk yang dihasilkan PT. Lion metal works tbk, kegiatna pemasarna juga diselaraskan dengan kelopok produk yang didukung oleh tenaga penjual yagn berpengalaman. PT. Lion Metal Works Tbk, memiliki tim teknik pemasaran (Marketing enginerring team) yang brefungsi utnuk memabantu memberikan presentasi dan penjelasan teknis lainnya kepada pelanggan, serta mengatisifasi perkembangan produk-produk yang ada dan perencanaan produk-produk dimasa yang akan datang yang disesuaikan dengan kebutuhan pasar. Produk –produk dihasilkan oleh PT. Lion Metal Works Tbk telah

yang

dipasarkan secara luas di

seluruh Indonesia dengan menggunakan merk”lion” pemasarna yang dikeluarkan PT. Lion Metal Works dapat dikategorikan sebagai berikut : •

Melalui distributor / penyalur yang terbesar diseluruh Indonesia

•

Melalui pendekatan langsung kepada kelompok sasaran pemakai seperti kontraktor dan pemilik proyek dengan memberikan penjelasan yang selengkap –lengkap tentang produk PT. Lion metal work tbk.


49

Tugas akhir

•

Melalui konsultan –konsultan dalam memperkenalkan produk-produk dan spesifikasinya.

•

Ekspor.

Pengendalian mutu pada setiap tahapan proses produksi dilakukan guna menjamin mutu barang jadi yang disesuaikan dengan standard mutu yang sudah ditetapkan. Mutu produk yang dihasilkan dari pemeriksaan yang sistematis dan konsisten secara berkala dan terpadu, baik secara satuan maupun secara acak, dimulai dari masuknya bahan baku, dilanjutkan dengan proses potong, perforasi, tekuk, las titik, dan pengecatan, sampai pada proses perakitan akhir barang jadi. Kesemuanya diperiksa dengan seksama, demi menjamin mutu yang baik bagi kepuasan para pemakai dan pelanggan . Sumber daya manusia dalam melaksakana kegiatan untuk mencapai keberhasilan usaha PT. Lion Metal Works Tbk sangat penting, terutama dalam menghadapi perdagangan bebas dimasa yang akan datang. Karena itu PT. Lion metal woks Tbk terus berusaha meningkatkan kualitas sumber daya manusia ini dengan melalui pendidikan, perlatihan dan peningkatan

kesejahteraan bagi

karyawannya. Disamping itu PT. Lion Metal Works Tbk telah menjalankan peraturan pemerintah dalam mensejahterakan karyawan dengan memberi upah minimum regional.(UMR) sesuai dengan yang telah ditetapkan. Saat ini PT. Lion metal works tbk telah memiliki karyawan sebanyak 502 orang termasuk tenaga asing dan tenaga ahli.


50

Tugas akhir

Pada akhir tahun 1996, PT.Lion metal works tbk telah menyelesaikan pembangunan pabrik baru dilokasi tanah miliknya di cakung, Jakarta timur dan juga menambah mesin-mesin

dan peralatan. Peningaktan kapasitas produksi

terpasang sebesar 10.000 ton pertahun PT. Lion metal work sTbk juga melakukan ekspansi untuk menjangkau wilayah Indonesia bagian timur yang merupakan pasar yang potensial, dengan melengkapi bangunan pabrik serta

sarana

pelengkapan lainnya di siduarjo, jawa timur.

4.1.2. Visi Dan Misi Perusahaan

Kami ingin menjadi produsen terkemuka dari hasil produk pelat baja dan sejenisnya di Indonesia untuk local serta pasar global, demi kepuasan kualitas hidup pelanggan Kami bertekad menjadi perusahaan terkemuka dalam menghasilkan produkproduk

dari pelat baja dan sejenisnya

melalui perancangan yang baik,

meningkatkan kualitas dan desain/ model produk secara terus menerus, harga bersaing dan pelayanan yang cepat untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

4.1.3. Produk Yang di Hasilkan

Produk yang dihasilkan oleh PT. Lion metal works tbk, sangat beragam, produk dapat didesain sesuai keinginan konusmen dalam jumlah permintaan tertentu. Biasanya

produk-produk

ini lebih mahal harganya. Secara umum

produk yang dihasilkan oleh PT. Lion metal works tbk antara lain : •

Filling cabinet


51

Tugas akhir

•

Lemari (cup boards)

•

Locker

•

Office desk (meja kantor)

•

Office chair (kursi kantor)

•

Modulator unit (terdiri dari lemari arsif, file, dan lemari penyimpanan peralatan kantor).

•

Mobile file

•

Lion panel (system ruang kerja terbuka yang didesain utnuk memudahkan komunikasi dan akomodasi diantara staff.

•

Hosfital equipment

4.1.4. Kondisi Dan Lingkungan Kerja

PT. Lion metal works tbk, kantor dan pabriknya lokasinya menjadi satu. Keadaan lingkungan kerja dilapangan tidaklah senyaman dikantor. Di kantor keadana sangat baik karena dilengkapi dengan peralatan yang cukup lengkap untuk mendukung lancarnya kegiatan administrasi, peralatan kantor yang ada computer, mesin fax, mezin fotocopfi, telepon

dan juga dilengkapi dengan

perpustakaan dan lain sebagainya. Sedangkan keadaan lingkungan dilapangan seperti keadaan dipabrik-pabrik lainnya yaitu agak panas dan berdebu untuk mengatasi kondisi ini dilengkapi dengan kipas pengeluaran udara (exit fan) yang terletak diatas pabrik.


52

Cust. Service & adm

Imfort Forchase

Personal

Prod. support

Project Installation

Accounting

FG & delivery Production Quality control

Finance


Financial manager Rawmatl

Logistic Manager

PPIC

Factory Manager

GAMBAR 4.1 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PT LION METAL WORKS Tbk

Sales

Local purchase

HRD

General Affair

Marketing Manager

QA Manager / QMR

Board of General manager

Board of Commissioner

Purchasing manager

General admin manager

4.1.5.Struktur Organisasi

Tugas akhir

53

Mis manager


Build maint

GAMBAR 4.2

Calibration

In process

Incoming mat

QC (plant 1, II, & III)

Packaging

Assembling

Workstation

Painting II

Spc Job

Lion safe

Spc project

Sheet metal Painting 1

Cutting II

Production (plant II)

Secretary

Cutting 1

Production (Plant 1)

Assist. Factory mgr

Factory mgr

MANUFACTURING DIVISION ORGANIZATION CHART

Planning

M. Shop

ME Maint

Monitoring

PPIC (Plant 1, II & III)

R&D

Prod. Support

Tugas akhir

54

Roll Forming

Production (plant III)

Tugas akhir

4.1.5. Struktur Organisasi

1. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-tugas serta tanggungjawab indipidu, maupun bagian –bagian pada suatu organisasi. 2. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai hubungan laporan yang ditetapkan secara resmi dalam suatu organisasi tercangkup dalam hubungan pelaporan yang resmi ini banyak tingkatan hirarki secara besarnya tentang kendali dari semua pimpinan dari seluruh tingkatan dalam organisasi. 3. Struktur organisasi menetapkan pengelompokkan individu menjadi bagian organisasi,

dan pengelompokkan bagian–bagian organisasi menjadi suatu

organisasi yang utuh 4. Struktur organisasi menetapkan system hubungan dalam organisasi yang memungkinkan tercapianya komunikasi, koordinasi dan pengintegrasian segenap kegiatan organsiasi, baik kearah vertical maupun horizontal. Skema orgnaisasi memberikan keterangan mengenai posisiy ang ditempati seorang individu

dalam organisasi, hubungan individu tersebut dengan

anggota organisasi yang lainnya, tugas dan tanggungjawab individu, serta hubungan pelaporan yang harus ditaati.


55

Tugas akhir

4.2. Pengolahan Data

Untuk

mengaplikasikan

metoda

proses

rantai

Markov

pada

permasalahan perawatan ini yaitu kasus yang akan digunakan adalah penentuan kebijakan perawatan pencegahan dan meminimasi biaya perawatan mesin kompresor tekanan tinggi di PT. Lion metal work. Untuk itu diperlukan input data yang sesuai dengan kebutuhan metoda ini, yaitu : 4.2.1 Data Ongkos Perawatan

1. Ongkos perawatan periodic per bulan

: Rp. 200.000,-

2. Harga penggantian komponen

: Rp. 850.000,-

4.2.2 Data Kerusakan Mesin

Data kerusakan mesin diperoleh dari dokumen perusahaan, yaitu mengenai riwayat dan masalah-masalah pada mesin. Data waktu antar kerusakan dapat dilihat pada table di bawah, dimana ti adalah waktu antar dua kerusakan yang berurutan pada mesin dalam satuan hari.

Table 4.1 Data waktu antar kerusakan Tanggal kerusakan

Tindakan

Lama

Waktu antar

Waktu antar

kerusakan

kerusakan ti

kerusakan ti

(jam)

(hari)

(jam)

02/08/2007

Ganti komponen

0,17

03/08/2007

Perbaiki, bersihkan

0,33

1

7

06/08/2007

Ganti komponen

1

3

21

08/08/2007

Perbaikan, Ganti

2

2

14

15/08/2007

Ganti komponen

1,5

7

49

21/08/2007

Ganti komponen

1

6

42

30/08/2007

Perbaikan, bersihkan

0,25

9

63

08/09/2007

Ganti komponen

1,33

9

63

23/09/2007

Ganti komponen

0,75

15

126

05/10/2007

Perbaikan, ganti

5

12

84

15/10/2007

Ganti komponen

1

10

70


56

Tugas akhir

28/10/2007

Ganti komponen

0,16

13

91

09/11/2007


0,5

12

84

17/11/2007

Ganti komponen

0,16

8

56

05/12/2007

Ganti komponen

0,33

18

126

08/12/2007

Perbaikan, ganti

3

3

21

18/12/2007

Ganti komponen

0,5

10

70

27/12/2007

Ganti komponen

0,41

9

63

30/12/2007


0,5

3

21

08/01/2008

Ganti komponen

1

9

63

22/01/2008

Ganti komponen

1,5

14

98

26/01/2008

Ganti komponen

0,41

4

28

09/02/2008

Perbaikan, ganti

2

13

91

19/02/2008

Ganti komponen

0,33

10

70

06/03/2008

Ganti komponen

0,75

17

119

17/03/2008


0,5

11

77

25/03/2008

Ganti komponen

0,41

8

56

29/03/2008

Ganti komponen

1,75

4

28

07/04/2008

Perbaikan, ganti

3

9

63

22/04/2008

Ganti komponen

1,5

15

105

28/04/2008

Ganti komponen

0,33

6

42

08/05/2008

Ganti komponen

1

10

70

24/05/2008


0,16

16

112

02/06/2008

Ganti komponen

1,5

9

63

12/06/2008

Ganti komponen

0,5

10

70

24/06/2008

Ganti komponen

0,17

12

84


57

Tugas akhir

4.3 Pengujian Kecocokan Distribusi

Untuk mengetahui bahwa distribusi pengamatan sesuai dengan yang diharapkan, maka data yang akan digunakan harus dianalisis baik dari segi teknis maupun statistic, karena terkadang data yang tidak signifikan dipandang dari segi statistic akan tetapi masih bernilai jika dipandang dari segi teknisnya. Model yang akan dipakai menggunakan karakteristik proses Markov, sehingga distribusi kerusakan mesin haruslah berdistribusi eksponensial. Pengujian distribusi waktu antar kerusakan mesin dapat dilakukan dengan menggunakan uji Bartlett (Kapur, Lamberson) nilai uji statistiknya ditentukan berdasarkan rumus berikut :   tr  1  r  2r  In  −  ∑ InXt   r  r  t =1  Br =   r + 1 1+    6r  r

tr = ∑ Xt t =1

Keterangan : Br = uji Bartlett r = jumlah sampel tr = waktu antar dua kerusakan sejumlah sampel Xt = status keadaan mesin pada saat t Berdasarkan

hipotesis

bahwa

sampel

mempunyai

distribusi

eksponensial, maka nilai statistic Br akan berdistribusi Chi-Square dengan derajat kebebasan v = r – 1 dan daerah kritis akan ditentukan berdasarkan uji χ2 dua arah, yaitu : χ 2 ≥ χα2 ,ν dan χ 2 ≤ χα2 ,ν

4.3.1 Pengujian Distribusi Kerusakan Mesin

Satuan waktu data antar kerusakan mesin diganti menjadi satuan bulan. Penentuan data waktu antar kerusakan dibuat berdasarkan pada : 1 hari = 7 jam


58

Tugas akhir

1 bulan = 24 hari kerja Contohnya : kerusakan pertama pada tanggal 2 Agustus 2007. Maka waktu antar dua kerusakan mesin ini adalah 1 hari = 7 jam = 0,042 bulan. Untuk pengujiannya digunakan rumusan hipotesis : H0 : waktu antar kerusakan mesin berdistribusi eksponensial H1 : waktu antar kerusakan mesin tidak berdistribusi eksponensial Taraf nyata (α) = 0,05 Di bawah ini hasil proses pengujian distribusi kerusakan mesin Table 4.2 Proses pengujian distribusi kerusakan mesin No

t1

In t1

No

t1

Ln t1

1

0,042

-3.70085661

19

0,375

-0.980829253

2

0,125

-2.079441542

20

0,583

-0.539568092

3

0,083

-2.489914671

21

0,167

-1.789761467

4

0,292

-1.231001477

22

0,542

-0.612489277

5

0,250

-1.386294361

23

0,417

-0.874669057

6

0,375

-0.980829253

24

0,708

-0.345311185

7

0,375

-0.980829253

25

0,458

-0.780886094

8

0,750

-0.287682072

26

0,333

-1.099612789

9

0,500

-0.69314718

27

0,167

-1.789761467

10

0,417

-0.874669057

28

0,375

-0.980829253

11

0,542

-0.612489277

29

0,250

-1.386294361

12

0,500

-0.69314718

30

0,417

-0.874669057

13

0,333

-1.099612789

31

0,667

-0.404965233

14

0,750

-0.287682072

32

0,375

-0.980829253

15

0,125

-2.079441542

33

0,417

-0.874669057

16

0,417

0.874669057

34

0,500

-0.69314718

17

0,375

-0.980829253

35

0,625

-0.470003629

18

0,125

-2.079441542 ∑

23.504

- 38,27093237

Nilai statistik :


59

Tugas akhir

   23,504  1 2 x 35  In  − (− 38,27093237 )    35  35 B35 =  35 + 1   1 +   6 x 35  =

29,53386475 1,171428571

= 25,211 v = r – 1 = 35 – 1 = 34

χ 02,95 = 18.493

χ 02,05 = 43.773

Kesimpulan : • H0 diterima, dimana dan χ

2

χ2 =

25,211≥

χ 02,95 = 18,493

= 25,211≤ χ 02,05 = 43,773

• Maka waktu antar kerusakan mesin berdistribusi eksponensial 4.3.2 Menentukan Rata-rata Selang Waktu

Untuk menentukan selang waktu antar kerusakan, terlebih dahulu dilakukan langkah-langkah sebagai berikut : a. Tentukan rentang, yaitu data waktu antar kerusakan yang terbesar dikurangi dengan data waktu antar kerusakan yang terkecil. - Rentang waktu kerusakan mesin = 18 – 1 = 17 b. Tentukan banyak kelas interval yang diperlukan dengan menggunakan aturan Sturgess, yaitu : 1 + 3,3 log n - Banyak kelas = 1 + 3,3log 35 = 6,0952 ≈ 7 c. Tentukan panjang kelas interval P=

ren tan g banyak kelas

Panjang kelas :

17 = 2,42 ≈ 3 7

Dari hasil perhitungan di atas, maka dapat dibuat table distribusi frekuensi waktu antar kerusakan mesin, sebagai berikut :


60

Tugas akhir

Table 4.3 Distribusi frekuensi waktu antar kerusakan mesin Waktu antar

Frekuensi

Tanda Kelas

kerusakan

(Fi)

(Xi)

0–3

5

1,5

7.5

4–6

4

5

20

7–9

9

8

72

10 – 12

9

11

99

13 – 15

5

14

70

16 – 18

3

17

51

19 – 21

0

0

0

∑

35

X =

∑F X ∑F i

i

=

i

Fi.Xi

319,5

319,5 = 9,12 ≈ 10 hari 35

Rata-rata waktu antar kerusakan mesin adalah 10 hari

4.3.3 Pembentukan Matriks Probabilitas Transisi

Matrik probabilitas merupakan hasil akhir dari proses pengolahan distribusi data dan menjadi syarat awal dari bentuk proses Markov. Untuk mesin kompresor tekanan tinggi dengan rata-rata waktu antar kerusakan 10 hari.

Table 4.4 Selang waktu antar kerusakan Vs status

Mesin Tanggal selang waktu antar kerusakan

Status mesin Xt

Xt-1

02/08/07 – 11/08/07

2

0

12/08/07 – 21/08/07

2

2

22/08/07 – 31/08/07

1

2

01/09/07 – 10/09/07

2

1


61

Tugas akhir

11/09/07 – 20/09/07

0

2

21/09/07 – 30/09/07

1

0

01/10/07 – 10/10/07

2

1

11/10/07 – 20/10/07

1

2

21/10/07 – 30/10/07

1

1

31/10/07 – 08/11/07

1

1

09/11/07 – 18/11/07

1

1

19/11/07 – 28/11/07

0

1

29/11/07 – 07/12/07

1

0

08/12/07 – 17/12/07

2

1

18/12/07 – 27/12/07

1

2

28/12/07 – 05/01/08

1

1

06/01/08 – 15/01/08

1

1

16/01/08 – 25/01/08

2

1

26/01/08 – 03/02/08

1

2

04/02/08 – 13/02/08

2

1

14/02/08 – 23/02/08

1

2

24/02/08 – 02/03/08

1

1

03/03/08 – 12/03/08

0

1

13/03/08 – 22/03/08

1

0

23/03/08 – 31/03/08

2

1

01/04/08 – 10/04/08

2

2

11/04/08 – 20/04/08

0

2

21/04/08 – 30/04/08

2

0

01/05/08 – 10/05/08

1

2

11/05/08 – 20/05/08

0

1

21/05/08 – 30/05/03

1

0

31/05/03 – 08/06/08

2

1

09/06/08 – 18/06/08

1

2

19/06/08 – 28/06/08

1

1


62

Tugas akhir

Keterangan : Status 0 = lama kerusakan mesin 0 jam Status 1 = lama kerusakan mesin 0 – 1 jam Status 2 = lama kerusakan mesin 1 < t < 5 jam Status 3 = lama kerusakan mesin t > 5 jam Contoh : -

Untuk tanggal kerusakan 02/08/07 – 11/08/07 jika dilihat pada table 4.1 diperoleh lama kerusakan mesin sebesar : 0,17 + 0.33 + 1 + 2 = 3.5

-

Untuk tanggal kerusakan 02/08/07 – 11/08/07 jika dilihat pada table 4.1 diperoleh lama kerusakan mesin sebesar : 1,5 + 2 = 3,5 jam

-

Untuk tanggal kerusakan 19/11/07 – 28/11/07 jika dilihat pada table 4.1 diperoleh lama kerusakan mesin sebesar 0 jam artinya selama selang waktu tersebut tidak terjadi kerusakan. Dari tabel di atas dapat ditetapkan probabilitas jumlah kerusakan status mesin sekarang (X1) dengan didahului oleh status sebelumnya (Xt-1), sebagai berikut : n(Xt = 0 ∩ Xt-1 = 0) = 0 n(Xt = 1 ∩ Xt-1 = 0) = 4 n(Xt = 2 ∩ Xt-1 = 0) = 1 n(Xt = 3 ∩ Xt-1 = 0) = 0 n(Xt-1 = 0) = 5 n(Xt = 0 ∩ Xt-1 = 1) = 3 n(Xt = 1 ∩ Xt-1 = 1) = 7 n(Xt = 2 ∩ Xt-1 = 1) = 5 n(Xt = 3 ∩ Xt-1 = 1) = 0 n(Xt-1 = 1) = 15


63

Tugas akhir

n(Xt = 0 ∩ Xt-1 = 2) = 2 n(Xt = 1 ∩ Xt-1 = 2) = 5 n(Xt = 2 ∩ Xt-1 = 2) = 2 n(Xt = 3 ∩ Xt-1 = 2) = 0 n(Xt-1 = 2) = 9 n(Xt = 0 ∩ Xt-1 = 3) = 0 n(Xt = 1 ∩ Xt-1 = 3) = 0 n(Xt = 2 ∩ Xt-1 = 3) = 0 n(Xt = 3 ∩ Xt-1 = 3) = 0 n(Xt-1 = 3) = 0 Keterangan : n(Xt = j ∩ Xt-1 = i) adalah merupakan probabilitas terjadinya pristiwa (Xt) dengan didahului oleh terjadinya peristiwa (Xt-1) dimana, Pij atau P{X t = j X t −1 = i} =

n( X t = j ∩ X t −1 = 1) n( X t −1 = i )

Dengan menggunakan rumus probabilitas di atas maka dapat dihasilkan probabilitas transisi yang terjadi sebagai berikut :

Poo =

n( X t = 0 ∩ X t −1 = 0) 0 = =0 n( X t −1 = 0) 5

P01 =

n( X t = 1 ∩ X t −1 = 0) 4 = = 0. 8 n( X t −1 = 0) 5

Po 2 =

n( X t = 2 ∩ X t −1 = 0) 1 = = 0.2 n( X t −1 = 0) 5

Po3 =

n( X t = 3 ∩ X t −1 = 0) 0 = =0 n( X t −1 = 0) 5

P10 =

n( X t = 0 ∩ X t −1 = 1) 3 = = 0.2 n( X t −1 = 1) 15


64

Tugas akhir

P11 =

n( X t = 1 ∩ X t −1 = 1) 7 = = 0.46 15 n( X t −1 = 1)

P12 =

n( X t = 2 ∩ X t −1 = 1) 5 = = 0.33 15 n( X t −1 = 1)

P13 =

n( X t = 3 ∩ X t −1 = 1) 0 = =0 15 n( X t −1 = 1)

P 20 =

n( X t = 0 ∩ X t −1 = 2) 2 = = 0.22 n( X t −1 = 2) 9

P 21 =

n( X t = 1 ∩ X t −1 = 2) 5 = = 0.55 n( X t −1 = 2) 9

P 22 =

n( X t = 2 ∩ X t −1 = 2) 2 = = 0.22 n( X t −1 = 2) 9

P 23 =

n( X t = 3 ∩ X t −1 = 2) 0 = =0 n( X t −1 = 2) 9

P30 =

n( X t = 0 ∩ X t −1 = 3) 0 = =0 n( X t −1 = 3) 0

P31 =

n( X t = 1 ∩ X t −1 = 3) 0 = =0 n( X t −1 = 3) 0

P32 =

n( X t = 2 ∩ X t −1 = 3) 0 = =0 n( X t −1 = 3) 0

P33 =

n( X t = 3 ∩ X t −1 = 3) 0 = =0 n( X t −1 = 3) 0

Bentuk matriks probabilitas transisi mesin : 0,8 0,2 0  0  0,2 0,46 0,33 0  Pij  0,22 0,55 0,22 0   0 0 0  0


65

Tugas akhir

4.3.4 Tingkat Ketersediaan Mesin Saat Ini

Dimana, MTBF

= rata-rata waktu antar kerusakan (Mean Time Between Failure)

MTTR

= rata-rata waktu perbaikan / lama kerusakan (Mean Time To Repair) MTBF = X = 9,12 ≈ 10 hari =

10 x 7 = 3 hari 24

Untuk mendapatkan MTTR lihat table 4.1 pada kolom lama kerusakan dan lakukan langkah-langkah seperti berikut ini : a. Tentukan rentang, yaitu lama kerusakan terbesar dikurangi dengan lama kerusakan terkecil. Rentang = 5 – 0,16 = 4,84 b. Tentukan banyak kelas interval yang diperlukan dengan menggunakan aturan Sturgess, yaitu : 1 + 3,3 log n. Banyak kelas = 1 + 3,3 log 36 = 6,135 ≈ 7 c. Tentukan panjang kelas interval P=

ren tan g banyak kelas

Panjang kelas =

4,84 = 0,788 6,135


66

Tugas akhir

Table 4.5 Distribusi frekuensi lama kerusakan mesin Lama

Frekuensi (Fi)

Tanda kelas

kerusakan

FiXi

(Xi)

0,16 – 0,94

20

0,55

11

0,95 – 1,73

10

1,34

13,4

1,74 – 2,52

3

2,13

6,39

2,53 – 3,31

2

2,92

5,84

3,32 – 4,10

0

3,71

0

4,11 – 4,89

0

4,5

0

4,90 – 5,68

1

5,29

5,29

∑

36

X=

∑F X ∑F i

i

i

=

41,92

41,92 = 1,17 jam 36

MTTR = X = 1,17 jam A=

3 hari = 0,7194 3 hari + 1,17 hari

Tingkat ketersediaan mesin adalah 71,94%

4.3.5 Pembentukan Struktur Ongkos 4.3.5.1 Ekspektasi Ongkos Karena Menghasilkan Produk Cacat Ekspektasi ongkos karena menghasilkan produk cacat pada status 1

dimana keputusannya mesin dibiarkan sebagaimana adanya. Ekspektasi ongkos karena menghasilkan produk cacat pada status 2

dimana keputusannya mesin dibiarkan sebagaimana adanya. Ongkos dari membiarkan mesin sebagaimana adanya berdasrkan atas variabel acak karena jumlah produk cacat akan dihasilkan selama priode waktu yang akan datang, yaitu :


67

Tugas akhir

1. Ongkos yang terjadi bila kondisi mesin sedikit menurun dan berakibat tidak begitu besar terhadap produk yang dihasilkan. Ekspektasi karena menghasilkan produk cacat dan keadaan me sin pada status 1 ( sedikit * [ H arg a produk ] kemunduran yang dialami me sin) 2. Ongkos yang terjadi bila kondisi mesin banyak menurun dan berakibat besar terhadap produk yang dihasilkan. Ekspektasi karena menghasilkan produk cacat dan keadaan me sin pada status 2 (banyak * [ H arg a produk ] kemunduran yang dialami me sin) Dari keadaan di atas dapat diformulasikan sebagai berikut : EC0n * Cb

Dimana,

•

EC01 adalah ekspektasi ongkos karena menghasilkan produk cacat pada status 1 dan keputusan 0 (membiarkan mesin sebagaimana adanya).

•

EC02 adalah ekspektasi ongkos karena menghasilkan produk cacat pada status 2 dan keputusan 0 (membiarkan mesin sebagaimana adanya).

•

Cb adalah harga produk. Untuk keputusan 0 (tidak melakukan apa-apa), artinya membiarkan mesin sebagaimana adanya yaitu mesin terus bekerja tanpa melihat keadaan status yang terjadi. Dengan demikian, maka produk cacat yang mungkin dihasilkan pada waktu yang akan datang merupaka variabel acak, sehingga


68

Tugas akhir

untuk menentukan probabilitas yang terjadi digunakan dengan melakukan ekspektasi. Ekspektasi yang dilakukan adalah dengan melihat distribusi produk cacat yang telah terjadi sebelumnya. Oleh karena itu akan diambil jumlah nilai terkecil produk cacat yang dihasilkan pada status 1 (mesin sudah menurun kapasitasnya) dan jumlah nilai terbesar produk cacat yang dihasilkan pada status 2 (mesin berjalan dengan banyak kemunduran). PT. Lion metal work membuat komponen lemari L33 sebanyak 230 buah / hari, jadi menghasilkan lemari sebanyak 5520 buah / bulan dengan data jumlah cacat yang dihasilkan untuk mesin adalah sebagai berikut :

•

Rata-rata jumlah cacat terkecil yang dihasilakn sebesar 1.3% X 5520 = 77 buah/bulan

•

Rata-rata jumlah cacat terbesar yang dihasilkan sebesar 5,3% X 5520 = 292 buah/bulan.

Jadi ekspektasi produk cacat untuk masing-masing mesin adalah :

•

Ekspektasi produk cacat yang dihasilkan pada status 1 (mesin berjalan dengan sedikit kemunduran), yaitu : 77/5520 = 0.013

•

Ekspektasi produk cacat yang dihasilkan pada status 2 (mesin berjalan dengan banyak kemunduran), yaitu : 292/5520 = 0.052

Sedangkan untuk ekspektasi ongkos karena barang cacat perbulan, yaitu : -

Produksi per bulan


= 5520 buah

69

Tugas akhir

-

Harga komponen per buah

= Rp. 245.000,-

-

Jumlah pendapatan per bulan

=5520 x Rp. 245.000,= Rp. 13.524.000,-

o Ekspektasi ongkos memproduksi produk cacat pada status 1

dengan keputusan 0 adalah : EC01 x Cb = 0,013 x Rp. 13.524.000 = Rp. 175.812,o Ekspektasi ongkos memproduksi produk cacat pada status 2

dengan keputusan 0 adalah : EC02 x Cb = 0,052 x Rp. 13.524.000 = Rp. 703.248,-

4.3.5.2 Ongkos Mengganti Produk Yang Hilang

Untuk keperluan aplikasi model, maka ongkos downtime (Cd) per hari ditetapkan dengan menggunakan suatu harga asumsi,

•

Produksi komponen per hari = 230 buah

•

Jumlah cacat terbesar per hari = 5,3% x 230 =12 buah

•

Harga komponen = Rp. 245.000,-

•

Maka ongkos downtime sebesar : Cd =

230 x 245.000 = 46.958,− 12

1 hari kerja = 7 jam, maka ongkos untuk mengganti produk yang hilang adalah 7 jam x Rp. 46.958 = Rp. 328.706/ hari Untuk lebih jelas struktur ongkos perawatan mesin dan dapat dilihat pada table 4.6 di bawah ini.


70

Tugas akhir

Tabel 4.6 Struktur ongkos mesin Kompresor Tekanan Tinggi Ongkos dari Ongkos Ekspektasi Keputusan

memproduksi produk cacat

Status

Ongkos perawatan

produksi yang hilang (keuntungan

Ongkos total

yang hilang)

(0) Membiarkan mesin sebagaimana adanya (1) Bersihkan

0

0

0

0

0

1

175.812

0

0

175.812

2

703.248

0

0

703.248

3

X*

0

0

≈

0

0

0

0

12.492.442

12.492.442

0

12.492.442

12.492.442

0

0,1

0

2

0

3 (2)

0,1,2

0

200.000

12.492.442

12.492.442

Perbaikan

3

0

X*

12.492.442

≈

0,1,2,3

0

850.000

12.492.442

12.677.442

(3) Ganti

4.4. Usulan Kebijakan Perawatan 4.4.1 Matriks Probabilitas Transisi Setiap Kebijakan Matriks transisi awal  0  0,2 Pij =  0,22   0

-

0,8 0,46 0,55 0

0,2 0,33 0,22 0

0 0 0  0

Keterangan i = status, j = keputusan


71

Tugas akhir

-

Matriks

probabilitas

transisi

berdasarkan

model

kebijakan

perawatan yang diusulkan Table 4.7 Matriks probabilitas transisi status mapan pada mesin Kebijakan (Ri)

Keputusan

0

1

2

3

0

P00

P01

P02

P03

1

1

0

0

0

2

P20

P20

0

0

3

1

0

0

0

0

1

2

3

0 1 0,22 1

0,8 0 0,78 0

0,2 0 0 0

0 0 0 0

0

1

2

3

P00 1 1 1

P01 0 0 0

P02 0 0 0

P03 0 0 0

0

1

2

3

0 1 1 1

0,8 0 0 0

0,2 0 0 0

0 0 0 0

Status

Keputusan Status

0 1 2 3 Kebijakan (R2)

Keputusan Status

0 1 2 3

Keputusan Status

0 1 2 3


72

Tugas akhir

Kebijakan (R3)

Keputusan Status

0 1 2 3 Keputusan Status

0 1 2 3

0

1

2

3

P00 P10 P20 1

P01 1-P10 1-P20 0

P02 0 0 0

P03 0 0 0

0

1

2

3

0 0,2 0,22 1

0,8 0,8 0,78 0

0,2 0 0 0

0 0 0 0

0

1

2

3

P00 P10 1 1

P01 1-P10 0 0

P02 0 0 0

P03 0 0 0

0

1

2

3

0 0,2 1 1

0,8 0,8 0 0

0,2 0 0 0

0 0 0 0

Kebijakan (R4)

Keputusan Status

0 1 2 3

Keputusan Status

0 1 2 3

4.4.2 Nilai Probabilitas Transisi Pada Status Mapan

Nilai probabilitas transisi status mapan ditentukan menurut probabilitas transisi tahap awal yang telah diketahui sebelumnya, dimana


73

Tugas akhir

tiap kebijakan terdiri dari empat status atau dapat dinotasikan Pij(4) > 0 untuk semua i dan j. Untuk menghitung R1 R2 R3 dan R4 lihat table 4.1

•

R1

(1) n0 = 0n0 + n1 + 0,22n2 + n3 (2) nl = +0,78n2 = 0,78 (0,101) = 0,079 (3) n2 = 0,2n0 = 0,2 (0,506) =0,101 (4) n3 = 0n0 = 0 (0,506) = 0 n0 + n1 + n2 + n3 = 1 n0 + 0,78n0 + 0,2n0 + 0n0 = 1 1,98n0 = 1

n0 = 0,506

Probabilitas transisi status mapan (IIj) untuk keempat status mapan pada kebijakan (Ri) adalah : n0 = 0,506 ; n1 = 0,079 ; n2 = 0,101 ; n3 = 0 Penjelasan hasil di atas :

•

n0 = 0,079 menunjukkan probabilitas transisi status mapan akan tetap pada keadaan status 0 sebesar 0,506.

•


•


•

n3 = 0 menunjukkan probabilitas transisi status mapan akan tetap pada keadaan status 3 sebesar 0.

•

R2

(1) n0 = 0n0 + n1 + n2 + n3


74

Tugas akhir

(2) n1 = 0,8 (3) n2 = 0,2n0 = 0,2 (0,5) = 0,1 (4) n3 = 0n0 = 0 (0,5) = 0 n0 + n1 + n2 + n3 = 1 n0 = 0,8 + 0,2n0 + 0n0 = 1 2n0 = 1 n0 = 0,5 Probabilitas transisi mapan (nj) untuk keempat status mapan pada kebijakan (R2) adalah : n0 = 0,5 ; n1 = 0,8 ; n2 = 0,1 ; n3 = 0 Penjelasan hasil di atas :

• n0 = 0,5 menunjukkan probabilitas transisi status mapan akan tetap pada keadaan status 0 sebesar 0,5



• n3 = 0 menunjukkan probabilitas transisi status mapan akan tetap pada keadaan status 3 sebesar 0

• R3 (1) n0 = 0n0 + 0,2n1 + 0,22n2 + n3 (2) n1 = 0,8n1 + 0,78n2 (3) n2 = 0,2n0 = 0,2 (0,66) = 0,132 (4) n3 = 0n0 = 0 (0,66) = 0


75

Tugas akhir

0,2n1 = 0,78n2 n1 = 1,58n2

n1 = 1,58 (0,132) = 0,208

n0 + n1 + n2 + n3 = 1 n0 + 1,58 (0,2) + 0,2 + 0 = 1 1,516n0 = 1 n0 = 0,66 Probabilitas transisi status mapan (IIj) untuk keempat status mapan pada kebijakan (R3) adalah : II0 = 0,66 ; n1 = 0,208 ; n2 = 0,132 ; n3 = 0 Penjelasan hasil di atas :

•


•


•


•


•

R4

(1) n0 = 0n0 + 0,2n1 + n2 + n3 (2) n1 = 0,8n1

0,8n1 = 0,2

(3) n2 = 0,2n0 = 0,2 (0,58) = 0,116 (4) n3 = 0n0 = 0 (0,58) = 0 n0 + n1 + n2 + n3 = 1 n0 + 0,2n1 + 0,2n0 + 0n0 = 1 1,4n0 = 0,8


n0 = 0,58

76

Tugas akhir

Probabilitas transisi status mapan (IIj) untuk keempat status mapan pada kebijakan (R4) adalah : n0 = 0,58 ; n1 = 0,2 ; n2 = 0,116 ; n3 = 0 penjelasan hasil di atas :

•


•


•


•


4.4.3 Nilai Ekspektasi Lama Kerusakan (Tik)

Untuk membuat ekspektasi lama kerusakan dapat dilihat tabel 4.1 sebagai acuan. Tabel 4.8 Ekspektasi lama kerusakan mesin Keputusan

Membiarkan Membersihkan Perbaikan Ganti

Status

0 1,2,3 0,1 2 3 0,1,2 3 0,1,2,3

Ekspektasi Lama Kerusakan (jam)

0 0 0 0 2,24 0 34,46

Tabel nilai ekspektasi lama kerusakan di atas dapat diringkas sebagai berikut :


77

Tugas akhir

Tabel 4.9 Ringkasan table ekspektasi lama kerusakan mesin

Keputusan Status

Tik (jam) 0

1

2

3

0

0

0

2,24

34,46

1

≈

0

2,24

34,46

2

≈

0

2,24

34,46

3

≈

0

0

34,46

Nilai ekspektasi rata-rata waktu kerusakan per satuan waktu per kebijakan, ET (R) dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut : m

ET ( R) = ∑ Tik Π i i =0

Keterangan : diambil Tik minimum dari tiap status. Di sini terjadi peluang bersama antara lama kerusakan tiap status dengan probabilitas transisi status mapan. ET (R1) = 0(0,506) + 2,24(0,079) + 0(0,101) + 0(0) = 0,17696 jam. ET (R2) = 0(0,5) + 2,24(0,8) + 0(0,1) + 0(0) = 1,792 jam. ET (R3) = 0(0,66) + 2,24(0,208) + 0(0,132) + 0(0) = 0,46592 jam. ET (R4) = 0(0,58) + 2,24(0,2) + 0(0,116) + 0(0) = 0,448 jam.

4.4.4 Ekspektasi Ongkos Perawatan Berdasarkan Kebijakan Yang Optimal

Ekspektasi rata-rata ongkos perawatan E(C) dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini : m

E (C ) = ∑ C ik Π i i=0

Keterangan : diambil Cik minimum dari ongkos total pada tabel struktur ongkos. o R1


78

Tugas akhir

n2 = 0,101 E(C)

= Rp. 12.492.442(0,101) = Rp. 1.261.736 / bulan

4.4.5 Tingkat Ketersediaan Mesin Berdasarkan Kebijakan Yang Diusulkan Nilai ekspektasi waktu kerusakan rata-rata = 0,17696 jam Jam produksi yang tersedia rata-rata per hari = 7 jam Tingkat ketersediaan (per 24 hari) : A=

TP − ET ( R) min x 100% TP

=

24(7) − 0,17696 x100% = 99,89% 24(7)

Keterangan : A

= tingkat ketersediaan mesin setelah adanya kebijakan perawatan/24 hari.

99.89%= performasi mesin yang tersedia / 24 hari. TP

= 24 hari kerja x 7 jam produksi per hari

Er (R) = 0,17696 jam (rata-rata ekspektasi waktu kerusakan).

4.4.6 Mekanisme operasional perawatan awal Melakukan pelumasan seadanya. Dalam membersihkan mesin menggunakan minyak tanah. Menghilangkan debu hanya pada komponen luar saja.


79

Tugas akhir

Tabel 4.10 Perincian biaya perawatan dan penggantian komponen awal. No Keterangan (Biaya Rp/bln) 1 Ongkos pembelian pelumas, minyak tanah, stempet. 75.000

2

Upah operator

125.000

3

Harga penggantian komponen

850.000

Total

1.050.000

Keterangan : o Untuk biaya merupakan ketetapan dari perusahaan yaitu :

•

Untuk ongkos pembelian pelumas, minyak tanah, stempet 37%.

•

Untuk upah operator 62%.

•

Untuk harga penggantian komponen merupakan anggaran dari pihak perusahaan.

4.4.7 Mekanisme Perawatan yang diusulkan

Cara perawatan :

•

Membongkar mesin terlebih dahulu.

•

Memisahkan komponen per komponen.

•

Melakukan pembersihan dengan menggunakan kain lap bersih, koas, bensin.

•

Pemasangan komponen mesin harus teliti. Tabel 4.11 Perincian biaya perawatan dan penggantian yang diusulkan No

Keterangan

(Biaya Rp/bln)

1

Ongkos pembelian pelumas, bensin, stempet

180.568,-

2

Upah operator

300.947,-

3

Harga penggantian komponen

850.000,-

Total


1.321.515,-

80

Tugas akhir

BAB V HASIL DAN ANALISA

5.1. Analisis Tahapan Proses Produksi

Proses pembuatan komponen lemari terdiri dari pemotongan, pelubangan, pengelasan, penyemprotan serta perakitan. Proses awalnya dimulai dari pemotongan oleh mesin cutting yang menghasilkan bentuk awal komponen yang kemudian untuk beberapa komponen tersebut dilubangi dengan menggunakan mesin drilling, kemudian komponen tersebut dilas untuk proses pembentukan. Proses penyemprotan cat menjadi proses selanjutnya, proses ini membutuhkan suatu mesin yang dapat mempelancar aliran pross yang selanjutnya ada proses perakitan, untuk beberapa komponen ada proses perakitan terlebih dahulu yang kemudian baru masuk bagian mesin kompresor tekanan tinggi. Mesin kompresor tekanan tinggi merupakan mesin penyemprotan cat yang membutuhkan perawatan yang baik dan terencana karena mesin ini sering mengalami kerusakan yang cukup tinggi dibanding mesin produksi lainnya. Kerusakan terjadi karena seringnya mesin tersebut

dipakai sehingga

menyebabkan sparepart mesin tersebut harus diperbaiki atau diganti, kerusakan juga bisa disebabkan oleh kurangnya perhatian tenaga kerja dalam memelihara dan merawat mesin tersebut.


81

Tugas akhir

5.2. Analisis tingkat ketersediaan mesin kompresor tekanan tinggi

Table 5.1. Tingkat ketersediaan mesin Tingkat ketersediaan Saat ini

Usulan

71,94%

99,89%

Keterangan Meningkat sebesar 27,95%

Dari table diatas dapat diketahui bahwa tingkat ketersediaan mesin 71,94% artinya mesin hanya dapat beroperasi atau digunakan secara optimal sebesar 71,94% dan sisanya 28,06% mesin mengalami kerusakan. Dengan adanya usulan kebijakan perawatan, untuk ketersediaan mesin naik menjadi 99,89%, hal ini dapat beroperasi secara optimal sebesar 99,89%, hal ini terjadi karena adanya perawatan pencegahan yang baik dan terencana, hal tersebut didasari oleh adanya tingkat rata-rata waktu perbaikan yang turun dari 1,17 jam menjadi 0,17696 jam dengan demikian tingkat ketersediaan mesin menjadi naik sebesar 27,94%.

5.3 Analisis ongkos perawatan

Table 5.2 Ongkos kehilangan kesempatan Total ongkos kehilangan

Total ongkos kehilangan

kesempatan keputusan 2

kesempatan keputusan 3

perbaiki alat

ganti alat

Rp. 12.492.442,-/bulan

Rp. 12.577.442/ bulan

Untuk ongkos keputusan 2 artinya ada pelayanan terhadap tindakan yaitu perbaiki alat, adanya hal ini berarti kondisi mesin menurun dan berakibat besar terhadap produk yang di hasilkan yaitu sebesar Rp. 12.492.442/bln, ongkos ini terdiri dari ongkos perawatan dan ongkos prduksi yang hilang selama perbaikan, sedangkan untuk keputusan 3 artinya ada pelayanan terhadap tindakan pada mesin yaitu ganti alat, ongkos yang ditimbulkannya sebesar Rp. 12.577.442,-/bln, yang


82

Tugas akhir

terdiri dari ongkos penggantian dan ongkos produksi yang hilang selama penggantian. Sedangkan utnuk ongkos perawatan yang diusulkan, yaitu sebesar Rp. 1.321.515,-/bln, adanya peningkatan biaya tersebut disebabkan oleh besarnya ongkos produksi yang hilang selama sebulan, dalam hal ini biaya yang lebih besar mempunyai hasil yang memuaskan yaitu mampu menaikkan tingkat ketersediaan mesin dan biaya tersebut telah mencakup ongkos perawatan dan penggantian alat.

5.4. Analisis Distribusi Kerusakan Mesin

Pengujian distribusi waktu antar kerusakan mesin menggunakan uji Bartlett, kemudian hasilnya dibandingkan dengan uji Chi-Square( χ ) dua arah 2

yang memilikii derajat kebebasan v=r-1, dimana taraf nyata (α) yang digunakan adalah 0,05 atau tingkat kepercayaan sebesar 95%. Di bawah ini merupakan hasil-hasil yang diperoleh dari pengujian diatas untk mesin blower.

B35 = 25,211 V=35-1=34

λ

2 = 18,493 0,95

χ >χ 2

2

h

0 , 95

dan

χ

χ <χ

2 = 43,773 0,05

2

2

h

0 , 05

Hipotesis (H0) diterima, maka waktu antar kerusakan mesin berdistribusi eksponensial. Dari hasil pengujian distribusi terhadap waktu antar kerusakan mesin blower terlihat bahwa seluruh hipotesis awal megnenai bentuk distribusi dapat diterima. Secara khusus dapat

diartikan bawha dengan tingkat

kepercayaan

sebesar 95% maka hipotesis awal yang menyatakan distribusi data waktu antar kerusakan berdistribusi eksponesial dapat diterima, hal ini terjadi karena hasil dari


83

Tugas akhir

Chi hitung lebih besar dari Chi table 0,95 serta Chi hitung lebih kecil dari Chi table 0,05. Selain itu, karena system mengikuti karakteristik proses markov maka distribusi waktu antar kerusakan haruslah berdiskusi

eksponensial, karena

distribusi ekponesial memiliki sifat yang memoryless yaitu untuk selang waktu berapa pun, probabilitas terjadinya kerusakan akan selalu tetap.


84

Tugas akhir

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa yang mengacu kepada tujuan penelitian, maka penulis dapat menarik kesimpulan sebagai berikut :

•

Usulan kebijakan perawatan pencegahan : -

Bongkar mesin terlebih dahulu

-

Pisahkan komponen yang akan dibersihkan

-

Lakukan pembersihan untuk komponen –komponen tertentu

-

Untuk pembersihan digunakan kain lap, koas, bensin.

-

Dalam melakukan pelumasan sebaiknya dilakukan dengan hati-hati jangan sampai ada bagian komponen

yang terkena pelumas yang tidak

seharusnya.

Suatu status

mesin juga berpengaruh dalam menentukan kebijakan

perawatan yaitu :

•

Biarkan mesin yaitu dalam keadaan status 0 artinya mesin tersebut dalam keadaan sangat baik, maksudnya sebagaimana keadaan baru.

•

Bersihkan mesin yaitu dalam keadaan status 1 artinya mesin tersebut dalam keadana baik, membersihkan dalam hal ini dengan menggunakan kain lap


85

Tugas akhir

bersih atau juga dengan bensin, jika selama teknik ini dirasa cukup untuk mesin tersebut maka kebijakan ini masih layak dipakai.

•

Perbaiki mesin yaitu dalam keadaan status 2 artinya mesin tersebut cukup, perbaiki dalam hal ini yaitu dapat dilakukan suatu modiifikasi rancangan peralatan atau menguraikan

masalah yang merugikan kondisi operasional

mesin, atau bisa juga dengan mengganti alat seadanya saja.

•

Ganti alat dalam kondisi mesin jelek yaitu dalam keadaan status 3, ganti alat yaitu bila keputusan perbaiki tidak berpengaruh atau tidak ada perubahan yang memenuhi standar performasi mesin tersebut. Dalam hal ini untuk penggantian alat bias dikatakan menyeluruh karena mesin sudah tidak dapat beroperasi.

Kurva hubungan keandalan mesin dengan biaya perawatan dan penggantian alat

Biaya perawatan dan penggatian alat

6000000

4000000

2000000

0 85-95%

100%

<70%

71-84%

Keandalan mesin

Gambar 6.1. Hubungan keandalan mesin dengan biaya perawatan dan penggantian alat.

Keterangan : Biaya tersebut sudah termasuk biaya kesempatan yang hilang.


86

Tugas akhir

Tabel 6.1 Hubungan status- keputusan mesin dengan biaya perawatan dan penggantian alat.

Status

0,1,2

Keputusan 2

2.3

0.1.2

0.1.2.3

Rp. 1.321.515

1

Rp. 12.492.442

2

Rp. 12.492.442

3

Rp. 12.677.442

Keterangan : Berdasarkan tabel diatas, maka dapat diketahui adanya status dan keputusan sama tetapi biaya berbeda, hal tersebut disebabkan adanya kebijakan perawatan usulan.

•

Setelah dilakukan perawatan pencegahan maka diperoleh performasi mesin yaitu sebagai berikut : lama kerusakan / rata-rata waktu perbaikan (mean to refair) saat ii adalah 1,17 jam dan setelah adanya usulan kebijakan perawatan pencegahan turun menjadi 0,17696 jam dan tingkat ketersediaan mesin saat ini 71,94% naik menjadi 99,89% artinya ada peningkatan sebesar 27,95%

•

Untuk ongkos perawatan dan penggantian alat sebesar Rp. 1.321.515,-/bln yang terdiri dari ongkos perawatan sebesar Rp. 1.261.736/bln/ sedangkan untuk penggantian komponen sebesar Rp. 850.000/bln, ongkos tersebut naik dikarenakan ongkos kesempatan yang hilang sangat besar, tetapi hasilnya tingkat ketersediaan mesin menjadi naik.

6.2. Saran

1. Pihak perusahaan perlu mempertimbangkan kembali kebijakan perawatan pada mesin kompresor tekanan tinggi yang dijalankan saat ini dengan kebijakan perawatan pencegahan yang diusulkan oleh penulis. 2. Ada koordinasi yang jelas antara bagian produksi dengan bagian perawatan (maintenance) dan pihak manajemen dalam hal perawatan mesin akibat


87

Tugas akhir

kerusakan, terutama mengenai apa, kapan, dan tindakan yang dilakukan untuk mengatasi kerusakan tersebut. 3. Untuk sparepart yang lama belum diganti sebaiknya dilakukan pergantian untuk menghindari kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba.


88

Tugas akhir

DAFTAR PUSTAKA

Ebeling Charles, E : An Introduction To Reability And Maintability Engineering, Mcgraw-Hill Singapore, 1997 Jardin, AKS: Maintenance , Replacement, And Reliability, Topics In Operasional Research Series, Pitman Publishing, 1973. Kapur, K.C And L.R Lamberson: Reliability Engineering, Jhon Wiley And Sons, New York, 1980. Walpole, Ronald E, Pengantar Statistika, Edisi Ketiga Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1993. Anwar, Saiful, ST. Usulan Perancangan Kebijakan Perawatan Mesin Dengan Menggunakan Keputusan Markov, Tugas Akhir S-1 Teknik Industri, Unjani Bandung 2003. Diklat PT. Lion Metal Work Tbk 1972


89

Tugas akhir


90

TUGAS AKHIR. USULAN KEBIJAKAN PERAWATAN PADA MESIN KOMPRESOR TEKANAN TINGGI PADA DEPARTEMEN PLAN 1 DI PT. LION METAL WORK Tbk

Recommend Documents