TUGAS AKHIR
PERANCANGAN SISTEM PENGATURAN KETINGGIAN AIR UNTUK PENDINGIN MESIN MENGGUNAKAN PLC MASTER-K-120S DI PT DYNAPLAST, Tbk
Diajukan Untuk Memenuhi Salah satu Syarat Guna Menyelesaikan Pendidikan ProgramStara Satu Fakultas Teknologi Industri
Nama NIM Jurusan
Disusun oleh: : Bambang Yuliantoro : 4140412-094 : Teknik Elektro
PROGRAM TEKNIK ELEKTRO FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA 2010
Kepada yth; Koordinator Tugas Akhir Teknik Elektro Universitas Mercubuana
Dengan Hormat Untuk melengkapi salah satu persyaratan guna memperoleh gelar kesarjanaan Strata Satu (S-1) di Universitas Mercubuana, maka dengan ini saya:
Nama : Bambang Yuliantoro NIM
: 4140412-094
Mengajukan proposal Tugas Akhir dengan judul:
PERANCANGAN SISTEM PENGATURAN KETINGGIAN AIR UNTUK PENDINGIN MESIN MENGGUNAKAN PLC MASTER-K-120S DI PT DYNAPLAST, Tbk
Berikut ini merupakan beberapa hal tentang isi tugas akhir saya. Atas perhatian, pertimbangan, keputusan serta kerjasama yang bapak berikan, saya ucapkan banyak terima kasih.
Jakarta, 27 Juli 2010 Hormat Saya
(Bambang Yuliantoro)
LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR
Bersama ini saya yang tersebut dibawah: Nama NIM Fakultas Program Studi Peminatan Judul
: Bambang Yuliantoro : 4140412-094 : Teknik Industri : Teknik Elektro : Teknik Tenaga Listrik : Perancangan Sistem Pengaturan Ketinggian Air Untuk Pendingin Mesin Menggunakan PLC Master-K120S di PT.Dynaplast,Tbk
Jakarta, 27 Juli 2010
Disetujui oleh, Pembimbing tugas akhir
Mengetahui Koordinator tugas akhir
( Yudhi Gunardi ST, MSc )
( Yudhi Gunardi ST, MSc )
LEMBAR PERNYATAAN Judul Tuugas Akhir
: Perancangan Sistem Pengaturan Ketinggian Air Untuk Pendingin Mesin Menggunakan PLC Master-K120S
Nama
: Bambang Yuliantoro
NIM
: 4140412-094
Jurusan
: Teknik Elektro
Falkutas
: Teknologi Industri
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan tugas akhir yang telah saya buat merupakan hasil sendiri dan benar keaslianya, apabila terjadi dikemudian hari penulis mempertanggung jawabkan sekaligus menerima sangsi berdasrkan tata tertib yang berlakui di Universitas Mercu Buana. Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dalam keadaan sadar dan tidak ada paksaan dari mana dan siapapun.
Penulis, 27 Juli 2010
Bambang Yuliantoro
ABSTRAK Dalam dunia industri fungsi dan kegunaan air disini sangat tinggi peranannya untuk operasional dan produktifitas mesin, tentunya juga melindungi mesin dari kerusakan yang lebih dini. Peranan alat ini adalah untuk mengontrol air dalam bak penampung sehingga tidak terjadi kekosongan sehingga air yang berfungsi untuk pendingin mesin dapat terpenuhi secara maksimal. Biasanya mesin-mesin eropa lebih tidak tahan dengan panas dan temperatur yang tinggi, jadi dibutuhkan suplai air yang konstan dan stabil. Penjelaskan tentang sistem kontrol dan sistem kerja PLC dengan tipe MASTERK120S dalam pengaturan level ketinggian air disini sebagai salah satu pengendali yang digunakan dalam sistem ini adalah PLC. Dimana dalam hal ini yang dijadikan tempat untuk menguji, menganalisa dan melihat cara kerja sistem alat ini di PT DYNAPLAST Tbk, di daerah CIKARANG. Sistem PLC ini berfungsi untuk mendekteksi kekurangan dan kelebihan air. Semua proses kontrol dan akuisisi data dilakukan dengan menggunakan komputer (PC). Pengujian sistem telah dilakukan untuk mengontrol level air dengan ketinggian antara 0 – 25 cm. Pengujian dilakukan dengan beberapa variasi gangguan diantaranya dengan membuka 1SLV, 2 SLV dan 1 Kran. Rancangan dibuat sedemikian rupa untuk dapat dengan mudah dianalisa dan dimonitor setiap waktu, karena rancangan ini dapat langsung dimonitor lewat PC komputer, juga dilengkapi dengan buzzer yang akan berbunyi jika kondisi terjadi gangguan ataupun over load, sehingga lebih efektif dan efisien serta produktifitas mesin tidak banyak terganggu.
KATA PENGANTAR Segala puji syukur kehadirat Allah S.W.T, yang telah memberikan rahmat hidayah dan karunia-Nya, sehingga penulisan Tugas akhir yang merupakan syarat untuk mencapai gelar Sarjana Stara Satu Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknologi Industri Program Kelas Karyawan Universitas Mercu Buana ini dapat diselesaikan. Dengan bimbingan, petunjuk dan saran serta bantuan dari berbagai pihak Tugas Akhir ini dapat diselesaikan, maka untuk itu perkenankanlah pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan rasa terima kasih yang tak terhingga kepada: 1. Bapak Ir. Yudhi Gunardi, MT selaku Ketua Jurusan dan Koordinator Tugas Akhir, Jurusan Teknik Elektro Program Kelas Karyawan, Fakultas Teknik Industri, Universitas Mercu Buana. 2. Bapak Ir. Yudhi Gunardi,MT selaku Pembimbing Tugas Akhir, Jurusan Teknik Elektro Program Kelas Karyawan Fakultas Teknologi Industri Universitas Mercu Buana. 3. Bapak/Ibu dosen dan karyawan di Jurusan Tehnik Elektro Program Kelas Karyawan, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Mercu Buana 4. Bapak/Ibu, istri, dan anak – anak tercinta serta seluruh keluarga besar yang telah memberikan doa restu dan dukungan moril kepada penulis. 5. Serta terima kasih juga kepada rekan-rekan mahasiswa teknik elektro khususnya angkatan 2005 dan semua pihak yang telah membantu terselesainya penulisan tugas akhir ini. Semoga bantuan yang telah diberikan kepada penulis akan mendapatkan pahala yang sebesar-besarnya dari Allah S.W.T. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan tugas akhir ini masih banyak kekurangan dan mudah-mudahan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan pembaca.
Jakarta, 27 Juli 2010
( Bambang Yuliantoro )
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL……………………………………………………….…...
i
LEMBAR PERNYATAAN………………………………………………….....
ii
LEMBAR PENGESAHAAN……………………………………………….......
iii
ABSTRAK……………………………………………………………………....
iv
KATA PENGANTAR………………………………………………………......
v
DAFTAR ISI……………………………………………………………….…....
vi
DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………...
ix
DAFTAR TABEL & LAMPIRAN …………………………...............................
x
BAB I.
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah……………............................................. 1 1.2 Permasalahan…………..……………………………………….... 1 1.3 Pembatasan Masalah..........................………………………..... ... 2 1.4 Tujuan Masalah .............................……………………………..... 2 1.5 Metoda Penulisan...... …………………………………….............. 2 1.6 Sistematika Penulisan....................................................................... 3
BAB II
LANDASAN TEORI 2.1 Dasar Sistem Kontrol ...........................……………….………....... 4 2.1.1 Peralatan Input ........................................................................ 5 2.1.2 Peralatan Proses ...................................................................... 6 2.1.3 Peralatan Output ..................................................................... 7 2.2 Sejarah Perkembangan Programmable Logic Controller ............... 8 2.2.1 Pengertian PLC (Programmable Logic Controller) ................ 9 2.2.2 Prinsip Kerja ........................................................................... 10 2.3 Piranti Penyusun PLC ...................................................................... 12 2.3.1 Modul Input…………………………………………………. 12 2.3.2 Modul Output……………………………………………….. 14 2.3.3 CPU (Central Posecessing Unit)……………………………. 15 2.3.4 Pemrograman PLC …………………………………….......... 15
2.4 Kelebihan PLC di banding dengan Sistem Kontrol lainnya…………............
17
2.5 Jenis/Tipe/Merk PLC…………………………………………....
19
2.6 Jenis - Jenis Modul PLC Analog dan Sistem –Sistemnya…….....
19
2.7 Intruksi dan Pemograman................................................................ 20 2.7.1 Keistimewaan PLC seri Master-K......................................... 20
BAB III
2.7.2 Area Output / Input
: P..................................................... 20
2.7.3 Relay Auxiliary
: M................................................... 20
2.7.4 Keep Relay
: K.................................................... 21
2.7.5 Link Relay
: L..................................................... 21
2.7.6 Relay Step Kontrol
: S..................................................... 21
2.7.7 Relay Timer
: T.................................................... 21
2.7.8 Relay Counter
: C ................................................... 21
SISTEM KONTROL PENGATURAN LEVEL KETINGGIAN AIR
3.1 Gambaran umum………………………………………………….. 22 3.1.1 Modul Inverter…………………………………………….... 22 3.1.2 Plant……………………………………………………......... 22 3.2 Hubungan PLC, Inverter, Dan Plant................................................ 23 3.3 Bentuk Mekanis PLC………...........………………….................... 23 3.4 Cara Kerja Inverter………...…………………................................. 25 3.5 Sistem Kontrol .................................................................................. 25 3.6 Prosedur Pengoperasian PLC, Panel dan Inverter............................ 27 3.7 Gambaran Umum.............................................................................. 29 3.8 Cara Kerja Sistem Kontrol................................................................ 29 3.9 Tabel Masukan Dan Keluaran Sistem Kontrol................................ 30` 3.10 Teknis Perancangan menggunakan blok fungsi............................. 31 3.11 Gambar Proses Kerja Sistem Kontrol Pompa ............................. 32 3.12 Hubungan Proses PLC Dan Sistem Kontrol.................................. 32 3.13 Diagram Kontrol Modul PLC dan Instalasi Inverter..................... 36
BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA SISTEM KERJA 4.1 Fungsi dan Sistem kerja................................................................... 46 4.2 Pengujian Sistem Tanpa gangguan................................................... 50 4.3 Pengujian sistem dengan gangguan.................................................. 50 4.4 Kondisi kerja gangguan.................................................................... 50 4.5 Prosedur Pengoperasian PLC, Panel dan Inverter............................ 51 4.6 Hasil Pengujian Sistem Kerja........................................................... 52
BAB
V PENUTUP 5.1 Kesimpulan…………………………………………………........... 54 5.2 Saran………………………………………………………….......... 54
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Blok diagram dasar sistem kontrol ...................................................
4
Gambar 2.2 Blok diagram sistem kontrol dengan keluaran beban .......................
4
Gambar 2.3 Blok diagram dasar PLC……………………………………...........
11
Gambar 2.4 Struktur PLC………………………………………………….........
11
Gambar 2.5 Sistem hardware PLC………………………………………. .........
11
Gambar 2.6 Diagram blok PLC…………………………………………...........
12
Gambar 2.7 Rangkaian Input PLC……………………………………...............
13
Gambar 2.8 Rangkaian Modul Output PLC (Type Relay)...................................
14
Gambar 2.9 Rangkaian Modul Otput PLC ( Type Photo Transistor)...................
14
Gambar 2.10 Sistem Kerja Tiga Komponen CPU.................................................
15
Gambar 3.1 Diagram blok hubungan antar alat...................................................... 23 Gambar 3.2 Lay out plant......................................................................................
28
Gambar 3.3 Diagram Blok Pengaturan Level Ketinggian Air................................... 28 Gambar 3.4 Blok diagram perangkat keras sistem................................................. 29 Gambar 4.1 Gambar level ketinggian air setelah masuk program PC……………. 46 Gambar 4.2 PC yang digunakan untuk program…………………………………. 46 Gambar 4.3 Isi panel yang digunakan untuk program……………………………. 47 Gambar 4.4 Tanpak bak penampungan air dan system instalasi…………..……... 47 Gambar 4.5 Bak Penampungan Sumber Air.…………………………................... 48 Gambar 4.6 Tampak instalasi pipa air dan motor penggeraknya............................ 48
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Tipe dan jenis peralatan masukan…………………………….............
6
Tabel 2.2 Bentuk-bentuk sistem kontrol………………………………..............
7
Tabel 2.3 Tipe dan jenis peralatan keluaran kontrol …………………................
8
Tabel 2.4 Kelebihan PLC dengan Sistem Kontrol Lain........................................
18
Tabel 3.1Masukan sistem water level kontrol...................……………..............
30
Tabel 3.2 Keluaran sistem water level kontrol......................................................
30
Tabel 3.3 Data seting Inverter dan PLC................................................................
31
Tabel 3.4 Peralatan Proses....................................................................................
34
Tabel 4.1 Pengujian motor 3 phase.......................................................................
52
Tabel 4.2 Pengujian motor 1 phase.......................................................................
53
LAMPIRAN 1. Diagram Blok Fungsi 2. Diagram Leader PLC Master-K120S 1. Katalog I/O PLC LG-MASTER-K120S
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar belakang
Dalam beberapa tahun belakangan ini dunia industri berkembang sistem-sistem baru dalam bidang manukfatur, khususnya sistem kontrol. Saat ini banyak sekali ditawarkan suatu metoda kontrol yang efektif dan mudah diimplementasikan. Perkembangan yang cukup pesat ini menuntut mahasiswa untuk dapat mengenal lebih jauh bidang tersebut. Untuk itu sangat bermanfaat sekali apabila di akademik diberikan dan ditunjukan simulasi yang menyerupai sistem dan aplikasi modul kontrol di dunia industri. Mesin injection molding adalah mesin dengan proses pembentukan barang secara injeksi menjadikan biji plastik mentah menjadi suatu bentuk tertentu seperti yang diinginkan. Tentunya untuk menggerakan, menghidupkan ataupun menjalankan sistemsistem mesin tersebut menggunakan motor, dan fungsi motor disini untuk memompa oli yang terdapat didalamnya sehingga terjadi tekanan dan panas. Jika sudah terjadi panas biasanya mesin tersebut tidak dapat berfungsi dengan baik yang menyebabkan efesiensi efektifitas dan produktifitas mesin menurun. Biasanya diberikan pendingin untuk menstabilkan kondisi oli yang biasanya disebut dengan fiding coller, atau ditempat berputarnya rotor mesin penggerak screw dan turunnya biji plastik sehingga tidak terjadi pemanasan yang over load yang bisa menyebabkan pembekuan biji plastik yang sudah dipanaskan. Saat pompa bekerja untuk memompa, oli berputar dan tertekan untuk menjalankan proses mesin injeksi. Jika proses pendinginan tidak dilakukan dengan baik akan terjadi panas pada temperatur oli dan kemungkinan akan terjadi pengembunan pada oli yang menyebabkan terjadinya kerusakan mesin yang lebih cepat.
1.2
Permasalahan
Berdasarkan latar belakang penulisan tersebut, maka permasalahan yang timbul didalam laporan tugas akhir yang timbul : 1. Sistem pengaturan ketinggian air menggunakan PLC Master-K120S
1.3
Pembatasan masalah
Karena banyaknya permasalahan yang ada, maka yang akan dibahas dilaporan tugas akhir ini dibatasi pada:
Pemakaian intruksi PLC pada sistem kontrol pengaturan pada level ketinggian air
1.4
Tujuan
Memahami cara menggunakan intruksi PLC pada sistem kontrol pengaturan level ketinggian air
1.5
Metode penulisan
Dalam penulisan ini metode yang akan digunakan adalah: 1. Studi dengan menggunakan berbagai buku sebagai referensi. 2. Data-data yang diperoleh dari sumber informasi 3. Pengetahuan dari mata pelajaran kuliah dosen.
1.6
Sistematika penulisan
Untuk memudahkan dalam memahami permasalahan yang kami bahas dalam penyusunan tugas akhir ini, maka penyajiannya disusun menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:
Bab I
: Pendahuluan
Dalam bab ini membahas tentang latar belakang, maksud, tujuan, metode dan sistematika penulisan.
Bab II
: Teknik sistem kontrol dan sistem PLC- LG MASTER-K120S
Berisikan teori-teori yang berkaitan dengan teknik sistem kontrol dan teori sistem PLC
Bab III
: Pengaturan level ketinggian air
Berisikan tentang sistem PLC yang digunakan untuk ketinggian air.
Bab IV
: Pengujian dan Analisa Sistem Kerja PLC
Berisikan penjelasan pengujian dan Analisa sistem kerja PLC.
Bab V
: Penutup
Bab ini adalah penutup yang berisi tentang kesimpulan yang diperoleh dan saran. Daftar Pustaka Lampiran
BAB II TEKNIK SISTEM KONTROL DAN SISTEM PLC- LG MASTER-K120S
2.1 Dasar Sistem Kontrol Secara umum sistem kontrol dapat dibagi dalam 3 (tiga) bagian utama yaitu: 1. Input 2. Proses 3. Output Seperti yang terlihat pada blok diagram sebagai berikut :
INPUT
PROSES
OUTPUT
Gambar 2.1 Blok Diagram Dasar Sistem Kontrol
Input berfungsi untuk memberikan sinyal, data, atau perintah yang diperlukan, selanjutnya sinyal, data, atau perintah diolah sedemikian rupa sehingga menghasilkan nilai keluaran yang berupa:
ON-OFF atau 1-0
Digital
analog
dari blok diagram diatas belum memberikan gambaran yang jelas mengenai bagaimana bekerjanya suatu sistem kontrol industri terutama pada blok output. Output/keluaran dari sistem kontrol industri dapat berupa sinyal untuk memonitor kerja plant atau keluaran yang digunakan untuk menjalankan sistem penggerak. Jelasnya dapat dilihat pada blok diagram sebagai berikut:
INPUT
PROSES KONTROL
OUTPUT
BEBAN
Gambar 2.2 Blok Diagram Sistem Kontrol Dengan Keluaran Beban
Pada blok diatas output kontrol merupakan keluaran yang langsung diproses, dan dapat berupa sinyal untuk mengaktifkan fungsi monitor atau mengaktifkan peralatan sebagai fungsi interface atau kedua-duanya. Kalau ia berfungsi sebagai fungsi monitor maka keluaran langsung dihubungkan ke peralatan - peralatan monitor, sedangkan kalau sebagai fungsi interface berarti ia sebagai peralatan yang diaktifkan dengan arus yang kecil tetapi dapat menggerakkan beban dengan arus yang besar/tinggi.
2.1.1 Peralatan Input Peralatan masukan adalah salah satu syarat yang wajib ada agar ada interaksi antara Input, Proses, Output., dengan adanya peralatan masukan maka akan ada pemrosesan pada sistem kontrol. Peralatan masukan di dunia industri sangat beragam, dan yang digunakan pada modul latih ini adalah peralatan input berupa Push button On, toggle switch, dan limit switch. Sinyal sinyal masukan biasanya dihasilkan dari berbagai macam jenis peralatan masukan, yaitu suatu komponen yang mengubah besaran phisik ke bentuk sinyal-sinyal listrik. Dari pernyataan diatas peralatan masukan dapat berupa tomboltombol tekan, saklar-saklar, thermostat, strain-gouge, dan sebagainya, dimana semuanya,dapat mengirimkan informasi-informasi mengenai besaran phisik ke bentuk sinyal-sinyal listrik. Tergantung dari jenis peralatan masukan yang digunakan, informasi yang dikirim oleh peralatan masukan dapat berupa suatu informasi yang tidak kontinyu (biner) atau informasi yang kontinyu, untuk jelasnya dapat dilihat pada tabel sebagai berikut:
Tabel 2.1 Tipe dan jenis peralatan masukan.
PERALATAN
BESARAN YANG
MASUKAN
DIUKUR
KONDISI KELUARAN
Saklar / Push Buttom
Gerakan / Posisi
Tegangan Biner
Limit Switch
Gerakan / Posisi
Tegangan Biner
Thermostat
Temperature
Tegangan Biner
Flow switch
Gerakan Aliran
Tegangan Biner Besaran Tegangan yang
Thermocouple
Temperature / Bervariasi
Bervariasi Besaran Tahanan yang
Strain, Gauge
Tekanan / Gerakan
Bervariasi Besaran Tahanan yang
Thermistor
Temperature
Bervariasi Besaran Tegangan yang
Photo Cell
Proximity Cell
2.1.2.
Besaran Cahaya
Bervariasi
Mendeteksi Jenis /
Besaran Tegangan yang
Keberadaan Objek
Bervariasi
Peralatan Proses
Inti dari sebuah kontrol terdapat pada proses, proses ini merupakan kunci terpenuhi atau tidaknya sebuah hasil dari keinginan terhadap sesuatu yang harus dikontrol (deskripsi). Proses yang dimaksudkan disini adalah proses bekerjanya sistem kontrol sehubungan dengan informasi-informasi yang diperoleh dari pembacaan sinyal-sinyal masukan dan selanjutnya diproses untuk menghasilkan aksi keluaran sesuai dengan deskripsi kerja mesin yang telah ditentukan. Informasi – informasi masukan pada sistem kontrol haruslah menghasilkan sinyal / data keluaran yang dapat merespon rencana proses kontrol yang telah dibentuk dalam proses. Rencana proses kontrol dapat diimplentasikan dalam dua cara yaitu:
a. Menggunakan kontrol dengan sistem pengawatan (Hardwire control) b. Menggunakan kontrol dengan sistem program (Programmable control ). Kontrol dengan sistem pengawatan merupakan kontrol yang fungsinya tetap dan permanen setelah semua elemen pendukung dirakit bersama - sama , dimana rencana proses kontrol tak dapat diubah-ubah lagi setelah semuanya dikawati. Sedangkan kontrol dengan sistem program merupakan suatu sistem dimana fungsi-fungsi kontrolnya dapat diprogram dan disimpan dalam suatu unit memory dan dapat dipanggil kembali atau diprogram kembali bila diperlukan, dengan kata lain rencana proses kontrolnya dapat diubah-ubah sesuai dengan kebutuhan. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk dan kemampuan kedua sistem dapat dilihat pada tabel maupun grafik sebagai berikut:
Tabel 2.2 Bentuk-bentuk sistem kontrol
SISTEM PENGAWATAN
TIPE
SISTEM PROGRAM
TIPE
Relay Elektro Mekanis
Digital
Komputer
Digital / Analog
Elektronik Logik
Digital
Mikro Komputer
Digital / Analog
Phenuematik Logik
Digital
Mikro Komputer
Digital / Analog
Hdraulik Logik
Digital
PLC
Digital / Analog
Elektronik Analog
Analog
2.1.3. Peralatan Output Peralatan output akan bekerja jika ada dukungan dari peralatan proses yang bekerja bekerjanya peralatan ini jika ada peralatan input yang memberikan sinyal kepada peralatan proses. Adapun yang termasuk peralatan output antara lain adalah kontaktor dan relay. Keluaran kontrol merupakan suatu peralatan yang berhubungan langsung dengan proses dari sistem kontrol, dimana peralatan ini merupakan antar muka (interface) bagi sistem kontrol agar dapat mengendalikan suatu keluaran proses. Jenis-jenis peralatan yang berkaitan dengan peralatan proses ini dapat dilihat pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.3. Tipe dan jenis peralatan keluaran kontrol
KONTROL KELUARAN
BESARAN YANG DIHASILKAN
MASUKAN
Kontaktor
Gerakan Fisik / Gerakan Kontak
Listrik
Pilot Lamp
Cahaya / Sinar
Listrik
Alat-alat Ukur
Gerakan / Tampilan Analog/Digital
Listrik / Mekanis
Selenoid / Valve
Gerakan Linier
Listrik
2.2. Sejarah Perkembangan ( Programmable Logic Controller ) Pada mulanya, sistem kontrol di industri banyak menggunakan sistem konvensional atau sering disebut juga sistem kontrol elektro-mekanis yaitu suatu sistem kontrol yang menggunakan peralatan/perangkat yang diaktifkan mengunakan sinyal-sinyal listrik, selanjutnya hasil proses kerjanya diubah menjadi gerakan mekanis untuk menggerakan kontak-kontak. Dan sambungannya menggunakan beberapa komponen seperti timer, relay, counter dan kontaktor. Generasi selanjutnya, sistem kontrol industri sudah menggunakan mikroprocessor dengan bahasa pemograman assembler. PLC pertama kali digunakan pada tahun 1968-an, yaitu pada saat tuntutan automatisasi industri semakin besar. Perusahaan yang pertama kali merealisasikan kriteria rancangan PLC adalah General Motors ( GM ), meskipun hanya berupa sekuensial kontrol, tidak seperti PLC yang dikenal sekarang, mampu untuk menangani pengendalian proses –proses yang kompleks, seperti temperatur, posisi, tekanan, aliran. Bahkan modul–modul dengan kemampuan yang telah dikembangkan lebih lanjut. Secara definisi, Programmable Logic Controller ( PLC ) adalah suatu rangkaian micro controller yang terdiri dari beberapa bagian, yaitu CPU, Memory, Data Register, Internal relay, Input / Output Counter dan Timer yang terintegrasi dalam satu perangkat. Perkembangan industri dewasa ini, khususnya dunia industri di negara kita, berjalan amat pesat seiring dengan meluasnya jenis produk-produk industri, mulai dari apa yang digolongkan sebagai industri hulu sampai dengan industri hilir. Kompleksitas pengolahan bahan mentah menjadi bahan baku, yang berproses baik secara fisika maupun secara kimia, telah memacu manusia untuk selalu meningkatkan dan memperbaiki unjuk
kerja sistem yang mendukung proses tersebut, agar semakin produktif dan efisien. Salah satu yang menjadi perhatian utama dalam hal ini ialah penggunaan sistem pengendalian proses industri (sistem kontrol industri). Dalam era industri modern, sistem kontrol proses industri biasanya merujuk pada otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana peranan manusia masih amat dominan (misalnya dalam merespon besaran-besaran proses yang diukur oleh sistem kontrol tersebut dengan serangkaian langkah berupa pengaturan panel dan saklar-saklar yang relevan) telah banyak digeser dan digantikan oleh sistem kontrol otomatis. Sebabnya jelas mengacu pada faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas industri itu sendiri, misalnya faktor human error dan tingkat keunggulan yang ditawarkan sistem kontrol tersebut. Salah satu sistem kontrol yang amat luas pemakaiannya ialah Programmable Logic Controller (PLC). Penerapannya meliputi berbagai jenis industri mulai dari industri rokok, otomotif, petrokimia, kertas, bahkan sampai pada industri tambang, misalnya pada pengendalian turbin gas dan unit industri lanjutan hasil pertambangan. Kemudahan transisi dari sistem kontrol sebelumnya (misalnya dari sistemkontrol berbasis relay mekanis) dan kemudahan trouble-shooting dalam konfigurasi sistem merupakan dua faktor utama yang mendorong populernya PLC ini.
2.2.1 Pengertian PLC ( Programmable Logic Controller ) NEMA (The National electrical Manufacturers Association) mendefinisikan PLC sebagai piranti elektronika digital yang menggunakan memori yang bisa diprogram sebagai penyimpan internal dari sekumpulan instruksi dengan mengimplementasikan fungsi-fungsi tertentu, seperti logika, sekuensial, pewaktuan, perhitungan, dan aritmetika, untuk mengendalikan berbagai jenis mesin ataupun proses melalui modul digital dan atau analog. PLC merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi, dan atau memonitor keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan dasar data yang bisa diprogram dalam sistem berbasis mikroprosesor integral (N.A. Widyanahar 1998). PLC menerima masukan dan menghasilkan keluaran sinyal-sinyal listrik untuk mengendalikan suatu sistem. Dengan demikian besaran-besaran fisika dan kimia yang dikendalikan, sebelum diolah oleh PLC, akan diubah menjadi sinyal listrik baik analog maupun
digital,yang merupakan data dasarnya.. Karakter proses yang dikendalikan oleh PLC sendiri merupakan proses yang sifatnya bertahap, yakni proses itu berjalan urut untuk mencapai kondisi akhir yang diharapkan. Dengan kata lain proses itu terdiri beberapa subproses, dimana subproses tertentu akan berjalan sesudah subproses sebelumnya terjadi. Istilah umum yang digunakan untuk proses yang berwatak demikian ialah proses sekuensial (sequential process). Sebagai perbandingan, sistem kontrol yang populer selain PLC, misalnya Distributed Control System (DCS), mampu menangani prosesproses yang bersifat sekuensial dan juga kontinyu (continuous process) serta mencakup loop kendali yang relatif banyak.
2.2.2 Prinsip Kerja Dari definisi diatas didapat gambaran bahwa prinsip kerja PLC tetap memenuhi kreteria dari blok diagram dasar dari sistem kontrol. Dari blok diagram dasar diatas, prinsip kerja PLC dikembangkan seperti yang terlihat pada blok diagram sebagai berikut:
CATU DAYA
PERALATAN INPU LUART
Limit Switch Sensor-sensor Tranducer
MODUL INPUT
HHP / TPG
CPU
MODUL OUTPUT
KOMPUTER
PERALATAN OUTPU LUAR
Relay Daya Kontaktor Selenoid
Gambar 2.3 Blok diagram dasar PLC
BEBAN
Motor listrik Heater Lamu Penerangan
Atau dapat pula digambarkan dengan struktur yang lebih spesifik sebagai berikut :
PANEL PROGRAM
TPG
KOMPUTER
MEMORY PROGRAM MEMORY KERJA
RANGKAIAN MASUKAN UNIT KONTROL
RANGKAIAN KELUARAN
CATU DAYA
Gambar 2.4 Struktur PLC
Gambar 2.5 Sistem Hardware PLC
RANGKAIAN MASUKAN LUAR
RANGKAIAN KELUARAN LUAR
2.3 Piranti Penyusunan PLC PLC yang diproduksi oleh berbagai perusahaan sistem kontrol terkemuka saat ini biasanya mempunyai ciri-ciri sendiri yang menawarkan keunggulan sistemnya, baik dari segi aplikasi (perangkat tambahan) maupun modul utama sistemnya. Meskipun demikian pada umumnya setiap PLC (sebagaimana komputer pribadi yang cenderung mengalam standarisasi dan kompatibel satu sama lain) mengandung tiga bagian (piranti) berikut ini:
Gambar 2.6 Diagram Blok PLC Modul analog merupakan modul masukan dan modul keluaran yang bertugas mengatur hubungan PLC dengan piranti eksternal atau periferal yang bisa berupa suatu komputer host, saklar-saklar, unit penggerak motor, dan berbagai macam sumber sinyal yang terdapat dalam plant.
2.3.1 Modul Input Modul masukan berfungsi untuk menerima sinyal dari unit pengindera periferal, dan memberikan pengaturan sinyal, terminasi, isolasi, maupun indikator keadaan sinyal masukan. Sinyal-sinyal dari piranti periferal akan discan dan keadaannya akan dikomunikasikan melalui modul antarmuka dalam, PLC.
Gambar 2.7 Rangkaian Input PLC
Beberapa jenis modul masukan / input diantaranya: -
Tegangan masukan DC (110, 220, 14, 48, 15-30V) atau arus (4-20mA)
-
Tegangan AC (110, 240, 24, 48V) atau arus AC (4-20mA)
-
Masukan TTL (3-15V)
-
Masukan analog (12 bit)
-
Masukan word (16 bit/parallel)
-
Masukan thermocouple
-
Detektor suhu restitansi (RTD)
-
Relay arus tinggi
-
Relay arus rendah
-
Masukan latching (24VDC/110VAC)
-
Masukan terisolasi (24VDC/85-132VAC)
-
Masukan cerdas (mengandung mikroposesor)
-
Masukan pemosisian (positioning)
-
Masukan PID (proposionil, turunan, dan integral)
-
Pulsa kecepatan tinggi
-
Dll
2.3.2. Modul Output Output PLC mengaktivasi berbagai macam piranti seperti aktuator hidrolik, pneumatik, solenoid, starter motor, dan tampilan status titik-titik periferal yang terhubung dalam sistem. Fungsi modul keluaran lainnya mencakup conditioning, terminasi dan juga pengisolasian sinyal-sinyal yang ada. Proses aktivasi itu tentu saja dilakukan dengan pengiriman sinyal-sinyal diskret dan analog yang relevan, berdasarkan watak PLC sendiri yang merupakan piranti digital.
Gambar 2.8 Rangkaian Modul Output PLC (Tipe relay)
Gambar 2.9 Rangkaian Modul Output PLC (tipe Photo Transistor) Beberapa modul keluaran yang lazim saat ini diantaranya: - Tegangan DC (24, 48, 110) atau arus DC (4~2mA) - Tegangan AC (110, 220V) atau arus AC (4~2mA) - Keluaran Analog (12-bit) - Keluaran Word (16-bit) - Keluaran cerdas - Keluaran ASCIL - Komunikasi ganda
2.3.3 CPU (Central Processing Unit) Adapun yang mengontrol, memerintah seluruh aktivitas PLC adalah CPU yang terdiri dari tiga komponen yaitu : a. Prosesor b. Memori c. Power Supply
Processor
Memory
Power Supply Gambar 2.10 Sistem kerja tiga komponen CPU
a. Prosesor berfungsi:
mengoperasikan dan mengkomunikasikan modul-modul PLC
melalui bus-bus serial atau paralel yang ada.
Mengeksekusi program kontrol.
b. Memori yang berfungsi:
Menyimpan informasi digital yang bisa diubah dan berbentuk tabel data, register citra, atau RLL (Relay Ladder Logic), yang merupakan program pengendali proses.
c. Power Supply: PLC tidak akan beroperasi apabila tidak ada supply daya listrik. Power Supply merubah tegangan input menjadi tegangan listrik yang dibutuhkan oleh PLC. Dengan kata lain, sebuah supply daya listrik mengkonversikan supply daya PLN (220 V) ke daya yang dibutuhkan CPU atau modul input/output. Pada PLC tertentu kadang kita jumpai pula beberapa prosesor sekaligus dalam satu modul, yang ditujukan untuk mendukung
keandalan sistem. Beberapa prosesor tersebut bekerja sama dengan suatu prosedur tertentu untuk meningkatkan kinerja pengendalian. 2.3.4 Pemrograman PLC Pemrograman PLC dapat dilakukan dengan berbagai macam bahasa pemrograman termasuk State Language, SFC, Boolean dan bahkan C. Yang paling populer digunakan ialah RLL (Relay Ladder Logic). Sistem diagram ini merupakan sistem diagram standar yang berlaku pada semua jenis PLC. Keuntungan dengan menggunakan sistem diagram tersebut antara lain:
Cepat dan mudah dimengerti sistem logika rangkaian kontrol
Mudah dalam penggambaran rangkaian kontrol sekalipun sistem kontrolnya rumit cukup rumit
Sangat fleksibel, karena semua fungsi-fungsi serta instruksi-instruksi kontrol, seperti fungsi-fungsi logika, fungsi-fungsi aritmatika, fungsi untuk pengolahan dan manipulasi data, counter, timer, serta fungsi-fungsi kontrol lainnya, dapat digambarkan dengan sistem ladder diagram, sehingga dapat dengan mudah diedit, dicopy, dipindahkan ke ladder diagram yang lainnya
Dapat dengan mudah memonitor dan mengevaluasi kerja dari rangkaian sistem kontrol pada saat dieksekusi.
Dengan menggunakan komputer, program rangkaian dapat pula dibentuk dengan sistem kode alpha-numeric atau disebut juga STATEMENT LIST (STL) Sebelum sistem program rangkaian kontrol untuk suatu alat atau mesin
dihubungkan langsung keperalatan kontrol proses mesin, program rangkaian kontrol dapat di compile (dicek) terlebih dulu bagian per bagian, bit per bit, word per word sehingga memudahkan untuk mendeteksi apakah pemrograman rangkain kontrol yang tellah dibuat ada kesalahan atau tidak sehingga kerja kontrol dapat sesuai dengan yang direncanakan, kemudian program kontrol yang sudah benar dapat ditransfer ke PLC dengan perintah down load apa bila program rangkaian kontrol sedang dieksekusi langsung dengan peralatan kontrol proses mesin., maka siklus waktu kerja dari input dan output rangkaian kontrol dapat dimonitor, sehingga hal tersebut dapat memudahkan dalam mendeteksi kesalahan atau kegagalan fungsi kerja dari peralatan input atau output, dengan demikian memudahkan pula dalam pelaksanaan perbaikan bila suatu proses
kontrol mesin terganggu operasinya. Semua bahasa pemrograman tersebut dibuat berdasarkan proses sekuensial yang terjadi dalam plant (sistem yang dikendalikan). Semua instruksi dalam program akan dieksekusi oleh modul CPU, dan penulisan program itu bisa dilakukan pada keadan on line maupun off line. Jadi PLC dapat bisa ditulis program kontrol pada saat ia mengendalikan proses tanpa mengganggu pengendalian yang sedang dilakukan.
2.4 Kelebihan PLC di banding dengan Sistem Kontrol lainnya PLC, dirancang dan dikontruksi dengan kemampuan untuk tetap dapat bekerja pada lingkungan-lingkungan industri yang cukup berat dan kasar, dengan kata lain suatu lingkungan industri yang mempunyai kondisi temperatur yang cukup tinggi, kelembaban udara yang tinggi, pengaruh vibrasi serta kondisi noise dan kejutan-kejutan yang timbul oleh bekerjanya mesin/motor atau peralatan listrik lainnya. Sehingga dengan memanfaatkan PLC sebagai alat untuk melaksanakan proses kontrol mesin-mesin produksi dapat diperoleh kelebihan /keuntungan sebagai berikut:
Dapat bekerja dengan cukup aman, handal.
Cukup fleksibel karena dapat dihubungkan dan berkomunikasi dengan peralatan kontrol lainnya.
Mudah untuk mengubah program atau rancangan dari rangkaian proses kontrol.
Dapat mengurangi/menghemat pemakaian kawat/kabel kontrol instalasi.
Mempunyai bahasa program yang mudah dimengerti dan sederhana dalam penggambaran diagram kontrolnya.
Tidak memerlukan tempat yang luas dalam penginstalasiannya walaupun proses kontrol
yang dikontrol cukup rumit .
Mudah dalam perawatan dan perbaikan .
Mudah dalam melaksanakan pengembangan dan perluasan kontrol proses produksi.
Tabel 2.4 Kelebihan PLC dengan sistem kontrol yang lain
Karakteristik
Sistem Relai
Digital logic
Komputer
Sistem PLC
Ukuran Fisik
Besar
Sangat kompak
Cukup besar
Sangat kompak
Lambat
Sangat cepat
Cukup cepat
Cepat
Kecepatan operasi
Untuk
Pemasangan
Untuk
memprogram dan
Untuk memasang
Untuk merancang
memprogram
merancang butuh
dan merancang
butuh waktu
butuh waktu
waktu cukup
sangat lambat
cukup lama
cukup lama
singkat
Sangat sulit
Sulit
Cukup mudah
Mudah
Sangat
Baik
Cukup baik
Baik
Kemudahan untuk merombak Gangguan Noise
Tidak baik
Perawatan
Tidak baik,
karena banyak
Tidak baik, jika
karena board
Baik, karena card
kontak yang
komponen
telah dirancang
peralatan yang
harus dikerjakan
disolder
secara khusus
standar
2.5 Jenis /Tipe/ Merk PLC Jenis dan tipe PLC sangat tergantung dari asal dimana PLC tersebut diproduksi, negaranegara yang memproduksi hardware/perangkat PLC antara lain, Jepang, Amerika, Jerman, Inggris, Perancis dan lain-lain. sehingga merk yang dikeluarkan sangat bervariasi antara lain :
TOSHIBA, OMRON, MITSUBISHI, IDEC, YOKOGAWA, KOYO,
NATIONAL (JEPANG).
GENERAL ELECTRIC, ALLEN BRADLEY, GOULD, MIDICON
(AMERIKA).
SIEMENS, (JERMAN).
TELEMECANIQUE, CGEE ALSTHOM, (PERANCIS).
SQUARE D (INGGRIS).
GE FANUC (JEPANG-AMERIKA)
2.6 Jenis - Jenis Modul PLC dan Sistem – Sistemnya PLC Sistem terdiri dari dua jenis yang umum: yaitu BCD dan straight numerical. BCD sistem PLC analog kadang-kadang disebut sebagai tipe multibit. Gambar 2.10 menunjukan pengoperasian input sebuah thumbwheel ke suatu input modul BCD. Kode kode BCD modul dimasukan ke dalam input modul PLC dari output thumbwheel. Tipe inputan BCD yang lain adalah bar-code readers dan encoder. Dalam hal ini, kode - kode BCD dimasukkan dari output modul ke sebuah alat pengindikasi angka - angka. Alat – alat output BCD meliputi hal-hal seperti digital number display , variabel posisi variabel, dan stepper motor. PLC sistem analog yang lain yang umum adalah tipe straight numerical. Beberapa cakupan yang khas dari modul yang tersedia untuk sistem ini ditunjukkan di dalam. Tipe dari modul PLC numerical ini digunakan untuk suatu variasi yang besar dari suatu alat - alat input, yang paling umum adalah potensiometer elektrik. Potensiometer yang digunakan untuk masukan adalah yang bersifat linier, bervariasi nilai kelistrikannya ke input modul. potensiometer bisa merupakan suatu tipe yang membaca temperatur, tekanan, jarak, posisi, atau nilai-nilai elektrik. Input lain mengandung thermokopel, strain gauge, dan straight electrical signals.
2.7 Intruksi dan Pemograman Bagian ini menjelaskan tentang bahasa PLC Master-K, yaitu tentang features, fungsifungsi dan intruksi-intruksi pemograman. Tipe bahasa yang digunakan adalah ladder diagram.
2.7.1 Keistimewaan PLC seri Master-K Keistimewaan dari PLC seri Master-K adalah sebagai berikut :
Bermacam – macam device programming untuk kemudahan pemograman.
Tersedia fasilitas editing pada mode RUN.
Mendukung berbagai open network dengan protokol komunikasi berstandar internasional.
Mempunyai kecepatan prosesing yang tinggi dengan prosesor aritmetik yang tersedia.
2.7.2 Area Input/Output : P Device P digunakan untuk transaksi data antara CPU PLC dengan perangkat luar. Device input menyimpan data ON/OFF yang diterima dari perangkat luar ( seperti : pushbutton, selector switch, limit switch dan lain lain ) ke modul input. Data input digunakan oleh program sebagai data kontak ( kontak NO dan NC ) dan sebagai data source untuk instruksi dasar dan aplikasi. Device output digunakan sebagai hasil operasi output dari modul output ke perangkat luar seperti : solenoids, magnetik switch, lampu signal dan indicator digital.
2.7.3 Relay Auxiliary : M Area M adalah relay internal yang digunakan pada CPU PLC dan tidak dapat dihubungkan langsung dengan perangkat luar.
2.7.4 Keep Relay : K Fungsi dari area K sama dengan area M. Tapi dalam pengoperasiannya, hasil operasi area K adalah retained maksudnya data yang ada pada area K akan tersimpan walaupun PLC tidak diberikan power. Area K dapat dikosongkan dengan metode berikut :
Membuat inisialisasi pada sequence program.
Menjalankan fungsi clear data dari hand-held loader ( KLD-150S ).
Menjalankan fungsi clear data dari graphic loader ( KGL-WIN ).
2.7.5 Link Relay : L Area L adalah internal memory yang digunakan untuk sistem link data atau komputer. Area ini mempunyai fungsi yang sama dengan area M pada sistem tanpa link.
2.7.6 Relay Step Kontrol : S Area S dapat digunakan untuk dua jenis step kontrol berdasarkan instruksinya, yaitu OUT atau SET. Jika digunakan instruksi OUT, maka fungsi area sebagai prioriti terakhir.
2.7.7 Relay Timer : T MASTER-K series mempunyai dua setingan timer, yaitu 100msec dan 10msec. Metode timer bervariasi tergantung dari instruksi timer seperti TON, TOFF, TMR, dan TRTG.
2.7.8 Relay Counter : C Counter menghitung rising edges pulsa pada sinyal input dan penghitungan hanya terjadi sekali yaitu pada saat sinyal input berpindah dari OFF menjadi ON.
BAB III SISTEM KONTROL PENGATURAN LEVEL KETINGGIAN AIR
3.1
Gambaran Umum
Pada sistem pengaturan level ketinggian air ini terdiri dari 3 bagian alat yaitu : 1. Modul Inverter 2. Modul PLC 3. Plant
3.1.1. Modul Inverter Modul ini dibuat untuk dapat mengatur kecepatan motor listrik AC 3 phase dengan V/F variable. Pada modul inverter dapat menggunakan input berupa analog, yang terletak pada terminal V1, VR, dan I, output ini didapat dari modul PLC , yang hubungannya dilakukan dengan menggunakan receiptacle yang dipasang pada panel yang terdapat di plant. Output dari inverter sendiri yang digunakan untuk sumber tegangan ke motor pompa, hubungannya dilakukan dengan mengunakan receiptacle U, V, W yang terdapat pada modul inverter.
3.1.2 Plant Plant ini digunakan untuk pengaplikasian sebuah pendistribusian air, pada plant ini terdapat semua input dan output yang digunakan pada sistem pengaturan level ketinggian air. Dimana plant ini terdiri dari dua buah SLV, dua buah kran, sebuah panel yang berisi satu buah sensor level transmitter, motor pompa listrik tiga phasa. Hubungan dari input dan output yang terdapat di plant dengan modul PLC dan modul inverter melalui sebuah panel dengan menggunakan kabel DB 25 dan receiptacle
3.2
Hubungan PLC, Inverter dan Plant
Gambat 3.1 Diagram blok hubungan antar alat
3.3
Bentuk Mekanis PLC
Panel merupakan bahan utama untuk peletakan semua komponen utama dan pendukung untuk input dan output PLC. Dan memberi tanda penata letakan (Base Plate) untuk komponen input dan output modul. Tata letak komponen untuk input modul terletak dibagian bawah, komponen yang digunakan untuk input modul adalah Push botton ON, Toggle Switch.
Banyaknya input untuk PLC Master-K 120S adalah sebanyak 18, dalam modul ini dapat digunakan tiga jenis input : 1. Input dengan menggunakan tombol tekan 2. Input dengan menggunakan Toggle switch dan 3. Input yang berasal dari luar plant pengatur level ketinggian air dengan penghubung yang menggunakan konektor 25 pin. Antara input yang satu dengan yang lain dapat dipisahkan dengan menggunakan toggle switch. Upaya ini dimaksudkan apabila suatu kondisi dimana input yang dibutuhkan hanyalah momentary maka yang akan digunakan adalah input berupa Push Button, sedangkan apabila input yang dibutuhkan memiliki penguncian maka dapat digunakan input berupa toggle switch, jika dibutuhkan input dari luar maka dapat digunakan receiptacle. Untuk lokasi peletakan modul output terletak diatas modul input, modul output ini berupa lampu indikator dengan jumlah sebanyak 14 buah, untuk output juga disediakan konektor 25 pin untuk interaksi dengan peralatan plant pengaturan level ketinggian air yang terdapat diluar modul yang tergabung dalam satu kotak. Untuk penyambungan kabel input output PLC, dilakukan melalui terminal blok sebanyak enam buah, yang dipasang didepan dan dibelakang PLC, untuk pengoperasian kontrol digunakan selektor switch dan relay untuk memisahkan dua kondisi kerja tersebut. Selektor switch dipasang didepan modul. Relay dipasang berjajar didepan PLC, untuk memudahkan dalam penginstalasian. Sebagai pengaman PLC digunakan fuse 2A dipasang didepan. Banyaknya output untuk PLC Master K120S adalah sebanyak 12, dalam modul ini dapat digunakan tiga jenis otuput:
Output dengan tegangan 24 volt
Output dengan tegangan 220 volt
Output yang berasal dari luar dengan penghubung yang menggunakan konektor 25 pin
Antara output yang satu dengan yang lain dapat dipisahkan dengan menggunakan toggle switch, untuk simulasi PLC digital digunakan lampu tanda dan voltmeter untuk simulasi analog, yang dipasang dibagian atas modul. Untuk input/output eksternal. Untuk supplay PLC analog digunakan power supply 24V DC dipasang disudut modul.
Input analog pada modul PLC menggunakan receiptacle yang dipasang didepan didepan toggle switc input digital. Untuk pemilihan input analog yang berupa tegangan atau arus menggunakan toggle switch yang diletakan sejajar dengan receiptacle input analog. Dan untuk menghidupkan seluruh modul digunakan saklar power yang letaknya disamping selector switch.
3.4
Cara Kerja Inverter
Modul ini dibuat untuk dapat dipergunakan sebagai pengaplikasian dari elektronika daya untuk dapat mengatur kecepatan motor listrik AC 3 phasa dengan V/F variable. Selain itu pada modul ini juga banyak terdapat fungsi spesial dari inverter sebagai pengatur kecepatan dengan mempunyai 7 tingkat kecepatan yang berbeda. Namun hal itu didukung pula oleh kemampuan parameter setting yang tepat sesuai dengan kebutuhan pemakai. Pada modul ini terdapat perlengkapan tambahan seperti kontaktor magnit maupun pengaman motor listrik seperti TOR (Thermal Overload Relay ) dikarenakan pada inverter itu sendiri sudah dilengkapi dengan sistem keamanan dan pendinginan, namun hal ini disesuaikan penggunaannya tergantung pada parameter setting yang kita inginkan. Sehingga untuk dapat menjalankan Motor listrik AC 3 phase tinggal menghubungkan inverter dengan Motor tersebut.
3.5 Sistem Kontrol PLC merupakan suatu sistem yang kompak dan dilengkapi dengan fasilitas yang dirancang sesuai dengan kebutuhan untuk berbagai jenis/model sistem kontrol di industri. Permasalahan yang terjadi terletak pada sistem sofwarenya, yaitu bagaimana merekayasa suatu program rangkaian sistem kontrol sesuai dengan deskripsi kerja yang telah ditentukan. Dalam perancangan sistem kontrol ada banyak relay yang digunakan tetapi ada dua jenis relay yang sering digunakan dalam merekayasa rangkaian kontrol, baik rangkaian kontrol dengan sistem konvesional maupun rangkaian kontrol dengan sistem PLC yaitu disebut dengan istilah:
1. Relay bantu yang menggenggam/mengunci dengan memanfaatkan kontak sendiri atau disebut pula dengan istilah Self Holding Relay. PO S1 K1A
Bila S1 atau P0 ditekan maka koil relay K1A atau M1 akan menggenggam denagan menggunakan kontak sendiri
P1
M1
M1 Koil relay M1 sebagai output rangkaian proses
Koil relay M1 sebagai input rangkaian proses
S2 K1A
Ciri khas Relay Selt Holding
Rangkaian Sistem Konvensional
Rangkaian Sistem PLC
2. Relay bantu pasang-lepas atau disebut pula dengan istilah Set-Reset Relay.
P0 S1
S2
(SET M1) P1
SET
(SET M2)
RST Bila S1 atau P0 ditekan maka koil relay K1A atau M1 akan ON (SET), bila S0 atau P1 ditekan maka koil relay akan OFF (RESET)
Kondisi kerja dari kedua jenis relay diatas adalah sama, yang berbeda adalah teknis penggambaran rangkaian kontrol dimana pada self holding relay hubungan input untuk on dan off koil relay dirangkai secara seri, sedangkan pada set- reset relay dirangkai secara pararel.
Adanya transisi dari perubahan kerja dari komponen input yaitu dari 0 ke 1 atau dari1 ke 0, dari 0 V sampai 10 Volt atau 4 mA sampai 20 mA.
Adanya proses yang mengeksekusi perubahan transii komponen input tersebut untuk selanjutnya digunakan untuk mengoperasikan komponen output.
Adanya komponen output yang diproses sebagai fungsi monitor maupun fungsi penggerak beban Plant.
Beberapa hal yang harus diperhatikan : 1. Hubungan dari masing-masing step proses berlaku secara sekuensial 2. Masing-masing step proses untuk satu sistem saling mempengaruhi mulai dari step proses awal sampai step proses akhir. 3. Blok step proses dapat terdiri dari relay bantu internal, relay waktu, relay hitung, instruksi-instruksi. 4. Setiap blok step proses yang terdiri dari relay bantu internal saat diaktifkan akan langsung terkunci (latch). 5. Kontak dari relay step peroses dapat ditempatkan pada garis transisi input bila diperlukan. 6. Blok output hanya terdiri dari relay output yang dapat dihubungkan dengan peralatan output luar 7. Kontak dari relay output dapat ditempatkan pada garis transisi input bila diperlukan
3.7 Umum
Gambar 3.2 Lay out Plant LEVEL KETINGGIAN
PLC
AIR YANG DIINGGINKAN
DAN INVERTER
LEVEL KETINGGIAN AIR YANG SEBENARNYA
Set Point
Kontroler
Pompa
Tangki Air
SENSOR
Sensor Level Tranmister
Gambar 3.3 Diagram blok pengaturan lebel ketinggian air
Pada pengaturan level ketinggian air ini, alat yang digunakan untuk mengontrol level air adalah PLC. Fungsi PLC disini adalah sebagai alat pengendali dan sebagai pengatur kecepatan pompa digunakan Inverter. Untuk mengatur level ketinggian digunakan
potensiometer sebagai set point, ketika set point ditentukan maka PLC akan menyimpan data set point sebagi pembatas level ketinggian air. Jika tombol start ditekan maka pompa akan bekerja untuk mengisi air ke bak penampungan, seiring dengan itu sensor level transmitter membaca level ketinggian air, jika data sensor sudah sama dengan data set point yang ditentukan maka pompa akan Off. Dan jika SLV atau Stop kran dibuka maka pompa akan On kembali untuk mempertahankan level ketinggian air sesuai dengan set point yang ditentukan. Ketika SLV atau Stop kran ditutup kembali maka pompa akan Off jika data sensor dengan data set point sudah sama.
3.8
Cara Kerja Sistem Kontrol
Gambar 3.4. Blok diagram perangkat keras sistem
Tabel 3.1 Masukan sistem water level kontrol
Kode masukan NO
Jenis masukan luar
PLC
Fungsi Data input analog unruk menentukan berapa tinggi
1
Potensio Seting Point
D 4980
level air
2
Sensor transmiter
D4981
Data input analog unruk mendeteksi level air
3
Plow swich
P0
Mendeteksi aliran air Untuk memulai sistem bekerja dan menghidukan
4
Tombol start
P6
pompa
5
Tombol on/off
SLV 1
P7
Operasi Manual valve
6
Tombol on/off
SLV 2
P3
Untuk mereset jika ada gangguan sudah diperbaiki
7
Tombol off buzzer
P9
Untuk mematikan bunyi buzzer
8
Tombol reset
P10
Untuk mereset seluruh sistem
9
Limit swich1
P0A
Untuk mendeteksi kran satu dibuka
10
Limit swich 2
P5
Untuk mendeteksi kran dua di buka
11
Over load
P11
Jika motor mengalami over load
Tabel 3.2 Keluaran sistem waterl level kontrol Kode keluaran NO
Jenis keluaran luar
PLC
Fungsi Data output Analog untuk mengatur kecepatan
1
Output Analog
D4982
motor
2
SLV 1/ lampu tanda
P41
Mengalirkan air dan lampu indikator SLV 1
3
SLV 2/ lampu tanda
P47
Mengalirkan air dan lampu indikator SLV 2
4
P1 Inverter
P40
Untuk menghidupkan inverter /pompa
5
P2 Inverter
P46
Untuk stop inverter /pompa
6
Lampu tanda no plow
P44
Lampu indikator gangguan no flow
7
Lampu tanda plow break
P43
Lampu indikator gangguan flow break
8
Buzzer
P45
Sinyal kondisi gangguan
9
Lampu tanda over load
P42
Lampu indikator gangguan overload
3.10
Teknis Perancangan dengan Metoda Blok Fungsi
Dari blok diagram proses kerja dan diagram hubungan I/O Plant Pompa diatas telah cukup jelas terlihat bahwa ada 8 blok proses kerja Plant Pengaturan Level Ketinggian Air yang harus diubah menjadi program rangkaian kontrol. Metoda yang digunakan untuk Sistem pengaturan level ketinggian air ini adalah dengan menggunakan Metoda Blok Fungsi. Tetapi Sebelum membuat Perancangan Blok Fungsi sistem kontrol Pengaturan Level Ketinggian Air, ada permasalahan yang dicari terlebih dahulu yaitu bagaimana Level Ketinggian Air bisa stabil jika diberikan gangguan. Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut dilakukan percobaan untuk mengambil data kecepatan setabil pompa pada saat diberikan gangguan, adapun data yang diperoleh adalah sebagai berikut:
Tabel 3.3.Data seting Inverter dan PLC Kecepatan Pompa agar Level Air Stabil Buka
Respon saat valve dibuka
Respon Kestabilan air
Frekuensi ( Hz )
Data PLC
Frekuensi ( Hz ) Data PLC
1 SLV
40
3175
35,3
2799
2 SLV
50
4000
43,8
3475
1 Krant 50
4000
39,8
3165
3.11
Gambar Proses Kerja Sistem Kontrol Pompa
Kondisi Kerja Gangguan Overload
Kontrol off Buzzer
PLANT
Kondisi Kerja Gangguan No Flow
Kondisi Kerja Pengujian Sistem Tanpa Gangguan
3.12
PB
Kondisi Kerja Pengujian Sistem dengan Gangguan
Kontrol Lampu Tanda
Kontrol Reset Kontrol
Hubungan Proses PLC Dan Sistem Kerja Pompa
FS
LS
KSTG
INPUT
KOVL
Kontrol Buzzer
ST
KSDG
PROSES
SP
KLP
KBZ
RYI
SLV
INPUT
OUTPUT
H
OUA
BZR
PM
INPUT
Keterangan :
PB
= Phush Button
LS
= Limit Switch
ST
= Sensor Tranmister
KLP
= Kontrol Lampu Tanpa
KBZ
= Kontrol Bazzer
BZR
= Bazzer
PM
= Pompa
KSDG = Kontrol Sistem dengan Gangguan
SP
= Set Point
FS
= Float Switch
KOVL = Kontak Overload
KSTG = Kontrol Sistem Tanpa Gangguan
RYI
= Relay Inverter
H
= Lampu Tanda
OUA = Output Analog
Tabel 3.4 Peralatan Proses Nomor
Jenis
Kode Relay
Fungsi
Step
Relay
PLC
1
Self Holding
M11
Starting Pompa
Pindahkan 2
Data
MOV 4000 D4982
Pindahkan data 50 Hz ke Output Analog( kec Maksimum)
3
Bandingkan
D 4981 D 4980
Pembatas Air
4
Bantu Internal
M12
Menghidupkan Air Tunda selama 20 detik agar data sensor sama dengan
5
Tunda Ton
Ton T1200
set point
6
Self Holding
M 13
Off Pompa
7
Self Holding
M 14
On SLV1
8
Self Holding
M 15
Stand by
9
Self Holding
M 16
off SLV1
10
Internal
M 17
Reset step 7
11
Self Holding
M 18
On SLV2
12
Self Holding
M 19
Stand by
13
Self Holding
M 20
Off SLV2
14
Internal
M 21
Reset step 11
15
Internal
M 22
Salah satu SLV on
16
Pindahkan data
MOV 3175 D4982
Pindahkan data 38 Hz ke Output Analog
17
Bandingkan
D 4981 D 4980
Pembatas Air
18
Internal
M 23
Tanda bahwan sensor sudah melebihi dengan setpoint Pindahkan data 35,3 Hz ke output Analog kecepatan
19
Pindahkan Data
MOV 2799 D 4982
stabil
20
Internal
M 24
Dua SLV Aktif
21
Pindahkan Data
MOV 4000 D4982
Pindahkan data 50 Hz ke Output Analog( kec Maksimum)
22
Bandingkan
D 4981 D 4980
Pembatas Air
23
Internal
M 25
Tanda bahwa sensor sudah melebihi dengan setpoint
24
Pindahkan Data
MOV 3475 D 4982
Pindahkan data 43,8 Hz ke Output Analog untuk 2 SLV
25
Internal
M 26
Salah satu kran dibuka
26
Pindahkan Data
MOV 4000 D4982
Pindahkan data 50 Hz ke Output Analog( kec Maksimum)
27
Bandingkan
D 4981 D 4980
Pembatas Air
28
Internal
M 27
Tanda bahwa sensor sudah melebihi dengan setpoint Pindahkan data 40 Hz ke Output Analog(kecepatan 1
29
Pindahkan Data
MOV 3165 D 4982
kran)
30
Internal
M 28
Dua kran dibuka
31
Pindahkan Data
MOV 4000 D4982
Pindahkan data 50 Hz ke Output Analog( kec Maksimum) Tunda
selama
6
detik
untuk
mengetahui
pompa
32
Tunda Ton
T2 60
setabil/tidak
33
Kurangi SUB
D 4980 15 D1
Kurangi Set Point dengan 15 taruh di D1
34
Bandingkan
D 4981 D 1
Pembatas pompa tidak stabil
35
Internal
M 29
On buzzer, agar salah satu kran ditutup
36
Self Holding
M 30
Stand by
37
Self Holding
M31
Salah satu kran ditutup
38
Pindahkan Data
MOV 4000 D4982
Pindahkan data 50 Hz ke Output Analog( kec Maksimum)
39
Bandingkan
D 4981 D 4980
Pembatas Air
40
Internal
M 32
Tanda bahwa sensor sudah melebihi dengan setpoint
41
Bandingkan
D 4981 3622
Pembatas Maksimum Set point/ bak penuh
42
Set Relay
M 33
Tanda bahwa sensor sudah melebihi batas maksimum
43
Tunda Ton
T 3 100
Tunda selama 10 detik
44
Set Relay
M 34
Gangguan Now - flow
45
Set Relay
M 35
Gangguan Overload
46
Internal
M 36
On Buzzer, untuk overload
47
Tunda Ton
T 4 10
Tunda bunyi buzzer setiap 1 detik
48
Tunda Ton
T 5 50
Tunda bunyi buzzer setiap 5 detik
49
Self Holding
M 37
On buzzeruntuk no flow
50
Tunda Ton
T 6 10
Tunda bunyi buzzer setiap 1 detik
3.13
Diagram kontrol modul PLC dan Instalasi inverter
DIAGRAM KONTROL MODUL PLC
DIAGRAM KONTROL MODUL PLC
DIAGRAM KONTROL PANEL
DIAGRAM KONTROL PANEL
DIAGRAM KONTROL PANEL
DIAGRAM KONTROL PANEL
DIAGRAM KONTROL MODUL PLC
DIAGRAM KONTROL MODUL PLC
DIAGRAM INSTALASI MODUL INVERTER
DIAGRAM INSTALASI MODUL INVERTER
BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA SISTEM KERJA PLC 4.1 Fungsi dan Sistem Kerja
Gambar 4.1 Gambar level ketinggian air setelah masuk program PLC.
Gambar 4.2 PC yang digunakan untuk memprogram pengukuran level ketinggian air.
Gambar 4.3 Isi panel yang digunakan untuk mengirin data ke PC
Gambar 4.4 Tampak bak penampungan air dan sistem instalasinya
Gambar 4.5 Bak penampungan sumber air
Gambar 4.6 Tampak instalasi pipa air dan motor penggeraknya.
Pada sistem kendali konvensional, parameter-parameter kendali dihitung berdasarkan parameter plant.Untuk suatu plant yang kompleks, proses untuk mendapatkan parameter plant merupakan proses dan memakan banyak waktu. Sebuah pendekatan dalam pengendalian sistem yang parameter-parameternya tidak diketahui atau sulit ditentukan. Pengujian terhadap suatu alat pada pengendalian ketinggian air,dengan mengatur pembukaan valve secara online. Pengujian dapat dilakukan melalui pengujian pengaruh laju konvensional dan gain proporsional terhadap ketinggian air. Struktur pengendalian yang digunakan adalah fixed stabilising kontroler, unit pengendalian yang digunakan untuk mengimplementasikan algoritma kendali dengan jaringan PC ( personal komputer), secara umum dalam hal ini level pengaturan ketinggian air terdiri atas: bak air yang diatur ketinggian penempatannya, sistem valve yang penggeraknya motor DC, selain itu terdapat juga valve keluaran, sistem sensor ketinggian air yang digunakan berupa sensor elektronik, DAC untuk mengubah sinyal kendali digital dari mikrokontroler, menjadi signal analog untuk menggerakan valve, mikrokontroler AT89S51 berfungsi untuk komunikasi antar komputer dengan sistem untuk mengatur sensor ketinggian air. Fungsi dan sistem kerjanya PLC Master-K 120S
adalah sebagai otomatis level
ketinggian air dan kontrol drainase dan untuk mengendalikan tingkat cairan konduktif dalam hal ini juga digunakan panel yang dilengkapi oleh sistem penangkal konsleting dan induksi proteksi petir.
4.2 Pengujian Sistem Tanpa Gangguan
Menentukan set point terlebih dahulu.
Pada saat tombol start ditekan, maka pompa akan on sampai level air mencapai batas set point yang telah ditentukan.
Saat level air suah sama atau melebihi batas set point yang telah ditentukan, maka pompa akan off.
4.3 Pengujian Sistem dengan Gangguan
Sistem dapat diuji pada saat kondisi bak penampungan sudah terisi oleh air ataupun level air telah mencapai batas set point yang ditentukan.
Pengujian sistem ini diberikan gangguan yaitu dengan membuka SLV1, sehingga level air akan turun dan pompa akan bekerja untuk kembali menstabilkan level air, sesuai dengan kondisi awal set point. Jika SLV1off, maka motor akanberhenti jika level air sudah sama atau melebih set point
Pengujian yang kedua yaitu pada saat kondisi kerja diatas. SLV2 di hidupkan maka air pun akan setabil pada batas awal set point.
Pengujian yang ketiga yaitu bila Stop kran di buka dan SLV1, SLV2, off maka air pun turun dan pompa akan bekerja lagi untuk menstabilkan.
4.4 Kondisi Kerja Gangguan
Bila terjadi gangguan overload pada pompa, pompa akan off sehingga aliran air akan berhenti. Keadaan ini akan ditunjukan oleh bunyi buzzer dan nyala lampu tanda dengan interval On-Off setiap 1detik pada modul PLC
Selama gangguan yang terjadi pada pompa, belum diatasi maka sistem tidak dapat bekerja.
Bila dalam 10 detik setelah Pompa bekerja, tidak ada air yang mengalir (no flow )
kedalam bak penampungan, maka pompa akan OFF. Pompa dapat bekerja kembali setelah gangguan diatasi dan dengan menekan tombol star.
4.5
Prosedur Pengoperasian PLC, Panel dan Inverter
Fungsi PLC Master K120S adalah tidak seperti swich yang biasa menggunakan pelampung sebagai alat pendekteksi ketinggian air PLC Master K120S ini kontrollernya menggunakan elektroda sebagai alat pendeteksi ketinggian air. Fungsi modul disini mempunyai 2 kondisi kerja, yaitu sebagai modul latih untuk alat bantu pengajaran PLC dan plant yaitu kondisi bila diinginkan sebagai proses pengontrolan dari plant pengaturan level ketinggian air menggunakan PLC, pada modul ini juga ada dua fungsi input output tegangan dan input output arus, jadi pada modul ini dipasang toggle switch untuk memisahkan antara input output tegangan dan input output arus, sebab pada input output tersebut tidak diperbolehkan menggunakan kedua input output tersebut secara bersamaan. Pada inverter juga terdapat tombol tekan untuk kontrol PLC, dimana semua pengontrolan inverter dilakukan oleh PLC. Sehingga untuk menjalankan plant ini prosedur yang dilakukan adalah: 1. Memindahkan modul PLC, panel dan modul inverter 2. Memindahkan selektor switch pada modul PLC keposisi 2 yaitu posisi untuk plant 3. Memindahkan posisi toggle switch ke posisi tegangan, sebab input output yang digunakan pada plant ini adalah input output tegangan 4. Menekan tombol tekan untuk kontrol PLC yang ada pad inverter, sehingga semua kontrol inverter dilakukan oleh PLC 5. Menentukan setting point, untuk menentukan pada posisi dilevel berapa motor pompa akan berhenti mengisi air 6. Menentukan gangguan, yaitu:
Membuka 1 SLV Bisa dilakukan dengan menekan tombol SLV 1 atau SLV 2
Membuka kedua SLV Bisa dilakukan dengan menekan tombol SLV 1 dan SLV 2
Membuka 1 kran
7. Bila terjadi gangguan kerja seperti over load dan no flow maka buzzer akan berbunyi dan menghentikan bunyi buzzer yaitu dengan menekan tombol off buzzer pada panel, dan untuk menghentikan gangguan dengan menekan tombol reset.
4.6
Hasil Pengujian Sistem Kerja
Keberadaan sebuah sistem kontrol merupakan hal yang vital bagi sebuah proses, agar proses tersebut menghasilkan produk sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Pengontrol proses produksi yang biasa dipakai adalah PLC dengan memanfaatkan kemampuan komputasi logisnya dalam bentuk diagram tangga (ladder diagram) dan blok fungsi (function plan). PLC juga memiliki sejumlah terminal input/output yang dipakai sebagai penghubung PLC dengan dunia luar (seperti sensor, saklar, relay dan lain-lain). Di dalam pembuatan tugas akhir ini dilakukan melalui tiga percobaan, yaitu menggerakkan motor 1 fasa, level air serta mengatur kecepatan motor 3 fasa dengan menggunakan inverter berbasis PLC. Berdasarkan pengamatan selama praktikum, diketahui bahwa arah motor 1 fasa dapat dibalik dengan membalikkan kutubnya, sedangkan arah motor 3 fasa dapat dibalik dengan membalik fasanya, yaitu dengan menukar salah satu penghantar fasa dengan salah satu fasa yang lainnya (phasa R dengan phasa S, phasa R dengan T, atau phasa S dengan T) maka putaran motor akan berubah.
Tabel. 4.1 Pengujian Motor 3 Phase Level Ketinggian
Motor
PLC
Air
3 Phase
1
YA
YA
TIDAK
2
YA
YA
TIDAK
3
YA
YA
TIDAK
4
YA
YA
TIDAK
Inverter
Motor 1 Phase
Keterangan: Saat motor 3 phase bekerja PLC berfungsi, motor 1 phase tidak bekerja.
Tabel. 4.2 Pengujian Motor 1 Phase Level Ketinggian
Motor
PLC
air
3 Phase
1
TIDAK
TIDAK
YA
2
TIDAK
TIDAK
YA
3
TIDAK
TIDAK
YA
4
TIDAK
TIDAK
YA
Inverter
Motor 1 Phase
Keterangan: Saat motor 1 phase bekerja, motor 3 phase dan PLC tidak berfungsi, jika ingin akan mengaktifkan PLC harus ditambah dengan perangkat 2 relai 1 kontaktor, yang mana satu buah relai untuk memutar motor searah jarum jam, satu buah relai selanjutnya untuk memutar berlawanan arah jarum jam, dan kedua relai dihubungkan dengan kontaktor yang berfungsi untuk mengendalikan motor.
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari percobaan diatas disimpulkan alat bekerja dengan baik.
5.2 Saran 1. Diharapkan dalam perancangan ini tidak terjadi kekurangan air didalam tangki untuk proses pendinginan mesin. 2. Dalam merancang
serta dalam menganalisa urutan kerja rangkaian yang
menggunakan PLC tipe ini,yang benar-benar harus diperhatikan adalah relay, kontaktor, timer, karena biasanya alat-alat ini yang mudah panas dan meleleh sehingga status di PC tidak diketahui.
DAFTAR PUSTAKA
Bryan, L.A and Bryai., E.A.” 1997.” programmable controllers: theory Implementation”. 2nd Ed. Unitid of America: Industrial teks Company
Manual book Input/Output Analog G7F – ADHA series. LG Pitowarno, Endra. 2006.” Desai, Kontrol, dan Kecerdasan buatan”. Yogyakarta Andi Ofseet.
Putra, Agfianto Eko. 2004, “PLC konsep, Pemograman dan Aplikasi”, Yogyakarta :Grava Media.
Sunarno. 2005.” Mekanikal Elektrikal “, Yogyakarta : Andi ofseet
1.
Perancangan blok fungsi untuk set point (Deskripsi kerja tanpa gangguan) TB-RST=1
Reset Step 1~6
Start = 1 Step 1
ON-PMP Step 1
Step 2 Pindahkan data untuk 50Hz Step 1 Step 3 Bandingkan SP=ST SP = ST Step 4
Step 4 Step 5 Tunda 20dt
Step 5 = 1 Step 6
OFF-PMP
2. Perancangan Blok Fungsi untuk On-Off SLV - On-Off Untuk SLV1 TB-SLV1 Step 10 Step 25 Step 7
ON-PMP Step 7 TB-SLV1 = 0
Step 8
Stanby Step 8 TB-SLV1 = 1
Step 9
OFF SLV1 Step 9 TB-SLV1 = 0
Step 10
Reset Step 7
-On-Off untuk SLV2 TB-SLV2 = 1 Step 14 Step 15 Step 11
ON-PMP Step 11 TB-SLV2 = 0
Step 12
Stanby Step 12 TB-SLV2 = 1
Step 13
OFF SLV1 Step 13 TB-SLV2 = 0
Step 14
Reset Step 11
3. Perancangan blok fungsi untuk pengujian sistem dengan gangguan -
Membuka satu SLV VLV1 = 1 or VLV 2 = 1 Step 6 Step 15
ON-PMP Step 18 Step 15
Step 16 Pindahkan data untuk 38Hz Step 15 Step 17 Bandingkan SP=ST SP = ST Step 18 Step 18 Step 20 Step 19 Pindahkan data untuk 35.4Hz
Data kecepatan stabil pompa untuk 1SLV
- Membuka dua SLV VLV1 = 1 VLV2 = 1 Step 13
Step 20
ON-PMP Step 20
Step 21 Pindahkan data untuk 50Hz Step 20 Step 22 Bandingkan SP=ST SP = ST Step 23
23 Step Step 24 Pindahkan data untuk 43.8Hz
Data kecepatan stabil pompa untuk 2SLV
- Membuka satu kran LS1 = 1 or LS2 = 1 Step 6 Step 25
ON-PMP Step 28 Step 25
Step 26 Pindahkan data untuk 50Hz Step 25 Step 27 Bandingkan SP=ST SP = ST Step 28 Step 28 Step 30 Step 33 Step 29 Pindahkan data untuk 40Hz
Data kecepatan stabil pompa untuk 1kran
- Membuka dua kran VLV1 = 1 VLV2 = 1 Step 13 Step 30 Step 30 Step 31 Pindahkan data untuk 50Hz Step 30 Step 32 Tunda 6dt Step 32 = 1 Step 33 Step 32 = 1
Step 34 Bandingkan ST = (SP-15) On-Buzzer
On-Buzzer
- Jika satu kran ditutup Step 30 Step 40 Step 36
Step 30 Step 36
Step 6 Step 38 Pindahkan data untuk 50Hz
Step 37 Step 6 Step 39 Bandingkan SP=ST
SP = ST Step 40
4. Perancangan Blok Fungsi Batas Volume air TB-RST = 1 Step 1
Reset Step 42
Step 41 Bandingkan ST = 3622 ST = 3622 Step 42
ON-PMP
5. Perancangan Blok Fungsi Gangguan Noflow TB-RST = 1
Step 1 = 1 FS = 0
Reset Step 44
Step 43 Bandingkan ST = 3622 Step 43 = 1 Step 44
Off-PMP Pulsa 1dt On Lampu tanda
6. Perancangan Blok Fungsi Gangguan Overload TB-RST = 1 Reset Step 45
OVL =1 Set Step 45
Off PMP Pulsa 1dt On Lampu tanda
7. Perancangan Blok Fungsi Bunyi Buzzer Overload Step 45 = 1 Step 45 Reset Step 45
Set Step 45 Step 48 Step 46
Step 47 Tunda 1 detik
Step 47 Set Step 48 Tunda 5 detik
Reaet Step 47
8. Perancangan Blok Fungsi Bunyi Buzzer No flow Step 44 = 1
Step 49
Buzzer On Step 53 Step 49
Step 50 Tunda 1 detik
Buzzer Off
Step 50 Step 51 Tunda 1 detik
Buzzer On
Step 51
Step 52 Tunda 1 detik
Buzzer Off
Step 52 Step 53 Tunda 1 detik
Reset Step 50
9. Perancangan Blok Fungsi Off Buzzer
Step 44,45
Step 44,45
Reset Step 54
BZR = 1 Reset Step 54
Buzzer Off
DIAGRAM LEADER PLC MASTER- K-120S
