TUGAS AKHIR PERANCANGAN ENLOSURE PADA BLOWER C 2423 DAN BLOWER MC 2423 DI LANTAI DUA PABRIK ASAM FOSFAT (STUDI KASUS: PT. PETROKIMIA GRESIK)

TUGAS AKHIR

PERANCANGAN ENLOSURE PADA BLOWER C 2423 DAN BLOWER MC 2423 DI LANTAI DUA PABRIK ASAM FOSFAT (STUDI KASUS: PT. PETROKIMIA GRESIK)

FIRMANTA MEITANA SEMBIRING NRP. 6506.040.017

PROGRAM STUDI TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2010

1

TUGAS AKHIR PERANCANGAN ENLOSURE PADA BLOWER C2423 DAN BLOWER MC 2323 DI LANTAI DUA PABRIK ASAM FOSFAT (STUDI KASUS : PT. PETROKIMIA GRESIK)

FIRMANTA MEITANA SEMBIRING NRP. 6506.040.017

PROGRAM STUDI TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2010

2

LEMBAR PENGESAHAN Disetujui Oleh Tim Penguji Tugas Akhir Tanggal Ujian : 19 Mei 2010 Periode Wisuda : September 2010 Mengetahui/menyetujui, Dosen Penguji :

Tanda tangan

1. Rachmad Tri S, ST., MT

(…………………………)

2. Ir. Emie Santoso, MT

(…………………………)

3. Galih Anindita, ST

(…………………………)

4. Denny Dermawan, ST., MT

(………………………....)

Dosen Pembimbing :

Tanda tangan

1. Galih Anindita, ST

(…………………………)

2. Ir. Emie Santoso, MT

(…………………………)

Program Studi D4 Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya

Mengetahui/menyetujui : Ketua Program Studi,

Projek Priyonggo S.L., ST., MT. NIP. 131 792 970

i

ABSTRAK Proses produksi asam fosfat di PT. Petrokimia Gresik dilakukan di lantai dua pabrik asam fosfat, dimana di area tersebut terdapat sebuah barak pekerja dan didekat barak tersebut terdapat dua buah blower yang mempunyai tingkat kebisingan tinggi dengan tingkat kebisingan mencapai 96.1 dBA. Berdasarkan Kepmenaker RI No KEP51/MEN/1999 Pasal 3 ayat 1 menyebutkan bahwa “NAB kebisingan ditetapkan sebesar 85 desibell A”. Oleh karena itu dibutuhkan pengendalian kebisingan agar kebisingan berada dibawah NAB. Pada penelitian ini dilakukan pengukuran kebisingan menggunakan sound level meter dengan mengambil 49 titik pengukuran, dimana titik- titik tersebut akan digunakan untuk membuat peta kebisingan menggunakan program surfer. Peta kebisingan digunakan untuk menunjukkan pola penyebaran kebisingan di lantai dua pabrik asam fosfat. Selanjutnya dilakukan perhitungan kebisingan overall blower agar dapat diketahui Noise Reduction (NR) tertinggi yang akan digunakan sebagai patokan dalam perhitungan. Pengendalian kebisingan dilakukan dengan membuat desain enclosure pada blower MC 2323 dan C 2423. Desain yang akan dibuat untuk pengendalian kebisingan menggunakan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk total luasan 90.06 m2 (desain untuk blower MC 2323) dapat mereduksi kebisingan sampai 31,49 dBA dan dengan menggunakan bahan yang sama dengan total luasan 100.56 m2 (desain untuk blower C 2423) dapat mereduksi kebisingan sampai 31,59 dBA. Kata kunci : Kebisingan, Enclosure, Noise Reduction

ii

ABSTRACT Phosphoric acid producing process in PT. Petrokimia Gresik is done on the second floor of phosphoric acid factory, where there is a hut on that area and near from the hut there are two high noise blower with level of noise up to 96,1 dBA. Based on KEP-51/MEN/1999 article 3-1 “Noise intensity has below 85 dBA as permissible value”. Therefore, it is needed noise control so level of noise under NAB value. In this research, noise measurement is done by using sound level meter and take 49 points. Where those points will be used for making a mapping noise using surfer program. Mapping noise is used to show noise distribution pattern in second floor of phosphoric acid factory. Then, overall blower noise is counted to know the highest Noise Reduction (NR) that will be used as standard in counting. Noise control is done by manufacturing enclosure design in blower MC 2323 and C 2423. Design that will be manufactured for noise controlling use gypsum board with thickness 0,010 m for total wide 91.06 m2 (design for blower MC 2323) can reduce noise until 31,49 dBA and for the same material with total wide 100.56 m2 (design for blower C 2423) can reduce noise until 31,59 dBA. Keyword : Noise, Enclosure, Noise Reduction

iii

KATA PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis persembahkan kepada Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan karunia dan bimbingannya sehingga menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul

penulis bisa

“DESAIN ENCLOSURE PADA

BLOWER C2423 DAN BLOWER MC 2323 DI LANTAI DUA PABRIK ASAM FOSFAT (studi kasus PT Petrokimia Gresik)”. Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan Diploma Empat (D IV) dan untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST) pada Program Studi Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya – Institut teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (PPNS – ITS). Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan dan arahan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan kali ini Penulis menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih kepada: 1. Kedua orang tua dan kedua saudariku tercinta yang selalu memberikan rasa sayang, doa, nasehat dan dukungan selama masa perkuliahan dan penyelesaian Tugas akhir. 2. Ir. Mohammad Mahfud, M.MT selaku Direktur Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya-Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (PPNSITS). 3. Bapak Projek Priyonggo S.L., ST., MT selaku ketua Program Studi Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya-Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (PPNS-ITS). 4. Ibu Galih Anindita, ST., Selaku dosen pembimbing pertama yang telah membantu, mengarahkan, membimbing dan memberi masukan kepada penulis selama pengerjaan Tugas Akhir ini. 5. Ibu Ir. Emie Santoso MT., Selaku dosen pembimbing kedua yang telah membantu, mengarahkan, membimbing, dan memberikan revisi yang banyak selama pengerjaan Tugas akhir ini.

iv

6. Bapak Edy Swastono selaku pembimbing dari PT. Petrokimia Gresik yang telah memberi izin kepada penulis untuk melakukan penelitian dan begitu banyak membantu dalam proses pengambilan data. 7. Seluruh Dosen, Staf pengajar, serta karyawan yang telah membantu dan membekali penulis

selama masa perkuliahan, khususnya Ibu Mirna

Apriani, ST., Bapak Denny Dermawan,ST.,MT. dan Bapak Luqman Ashari, ST., MT yang telah memberi banyak motivasi dan masukan kepada penulis dalam penyusunan Tugas akhir ini. 8. Seluruh Staf serta karyawan Biro Safety dan Pabrik Asam Fosfat PT. Petrokimia Gresik. 9. Keluarga K3 2006 A yang telah menyertai dan mewarnai perjalanan hidup penulis dalam masa perkuliahan serta kehidupan sehari-hari. 10. Bapak Sugianto dan Ibu Nuraini yang telah memberikan akomodasi dan fasilitas-fasilitas kepada penulis selama tinggal di Surabaya. 11. Ikatan Keluarga Katolik Sumatera Utara-Surabaya yang telah menaungi, memotivasi penulis selama tinggal di Surabaya. 12. Keluarga besar Kei Shin Kan Karate-do SUMUT yang terus memberi semangat dan dorongan kepada penulis hingga mampu menyelesaikan Tugas akhir ini. 13. Teman-teman Bushido Karate ITS yang membuat penulis terus bersemangat dan selalu berusaha menjadi lebih baik. 14. Eka Ari Yulianti yang telah memberi doa, semangat dan menemani penulis dalam suka dan duka. Terima kasih atas semua kebaikan, ketulusan, perhatian dan kasih sayangnya. 15. Bang Zefry C Sembiring yang telah banyak membantu penulis dalam pengerjaan gambar pada Tugas akhir ini. 16. Teman-teman alumni SMANSAKA 2006 dan sepupu-sepupuku di Jakarta dan Bandung Khususnya Rika, Tatal, Angel, Wike, Yudha, Rio, Bang Wendy, Bang Adry dan Bang Andes yang selalu memberi dukungan kepada penulis serta memberi tumpangan tempat tinggal selama liburan semester tiba.

v

17. Seluruh pihak yang telah memberikan konstribusinya pada pengerjaan Tugas akhir ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik dari berbagai pihak untuk perbaikan Tugas Akhir ini. Semoga Tugas Akhir ini bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan dan dapat digunakan untuk menambah wawasan kita khususnya mengenai metode Engineering Control.

Surabaya, Juni 2010

Penulis

vi

DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. i ABSTRAK.......................................................................................................... ii ABSTRAC .......................................................................................................... iii KATA PENGANTAR ....................................................................................... iv DAFTAR ISI .................................................................................................... vii DAFTAR TABEL .............................................................................................. x DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xi DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii BAB 1 PENDAHULUAN................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1 1.2 Perumusan Masalah .................................................................................... 2 1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2 1.4 Manfaat Penelitian ...................................................................................... 2 1.5 Ruang Lingkup dan Batasan Penelitan ........................................................ 3 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ 4 2.1 Kebisingan ................................................................................................. 4 2.1.1 Pengertian Kebisingan ........................................................................ 4 2.1.2 Pengertian Gangguan Pendengaran .................................................... 4 2.1.3 Jenis Kebisingan ................................................................................ 5 2.1.4 Nilai Ambang Batas Kebisingan ......................................................... 6 2.1.5 Pengaruh Kebisingan terhadap Tenaga Kerja...................................... 7 2.2 Pengendalian Kebisingan ............................................................................ 8 2.2.1 Enclousure Akustik .......................................................................... 10 2.2.2 Kebisingan Kombinasi ..................................................................... 12 2.2.3 Kebisingan Latar Belakang (Background Noise) .............................. 13 2.2.4 Kerugian Transmisi (Transmission Loss) .......................................... 13 2.2.5 Pengaruh Frekuensi Terhadap Transmission Loss ............................. 14 2.2.6 Pengukuran Rugi Transmisi ............................................................. 16 2.2.7 Noise Reduction of wall atau Reduksi dari Dinding .......................... 16 2.2.8 Daily Noise Dose ............................................................................. 18

vii

2.3 Mesin Blower ........................................................................................... 19 2.4 Papan Gypsum .......................................................................................... 19 2.5 Whole House Fan ..................................................................................... 20 BAB III METODE PENELITIAN .................................................................. 21 3.1 Tahapan Metode Penelitian ....................................................................... 21 3.2 Skema Metode Penelitian ......................................................................... 23 BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA ......................................... 25 4.1 Pengumpulan Data.................................................................................... 25 4.2 Pengolahan Data ....................................................................................... 25 4.2.1 Peta Kebisingan Ruang (Noise Mapping) ......................................... 25 4.2.2 Kebisingan Total (Overall) ............................................................... 27 4.2.2.1 Kebisingan Ruang ......................................................................... 27 4.2.2.2 Kebisingan Mesin.......................................................................... 28 4.2.2.3 Daily Noise Dose .......................................................................... 28 4.2.2.4 Background Noise ......................................................................... 30 4.3 Penentuan Material Enclosure .................................................................. 31 4.3.1 Rancangan Enclosure dengan Material Akustik Papan Gypsum ....... 31 4.4 Disain Enclosure ...................................................................................... 34 4.4.1 Disain Enclosure untuk Blower C2423 ............................................. 35 4.4.2 Disain Enclosure untuk Blower MC2323 ......................................... 38 4.5 Teknis Pemasangan Gysum ...................................................................... 41 4.6 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum ............................................... 42 4.6.1 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk Blower C2423 ................................................................................................ 42 4.6.2 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk Blower MC2323 ............................................................................................. 43 4.7 Analisa Peta Kebisingan ........................................................................... 44 4.8 Analisa Kebisingan Total (Overall) Ruang ............................................... 45 4.9 Anailisa Kebisingan Total (Overall) Blower ............................................. 45 4.10 Analisa Background Noise ...................................................................... 45

viii

4.11 Analisa Penentuan Bahan........................................................................ 46 4.12 Analisa Perhitungan Bahan Enclosure .................................................... 46 4.13 Analisa Disain Enclosure ........................................................................ 46 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................ 47 5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 47 5.2 Saran ........................................................................................................ 48 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

ix

DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Gradasi dan Percakapan Sehari-hari...................................................... 4 Tabel 2.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan ........................................................... 6 Tabel 2.3 Penambahan Desibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam .......................................................................................................................... 12 Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Kebisingan Suara ................................................... 26 Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Kebisingan pada Titik 3 dengan Tiga Kali Pengukuran ........................................................................................................ 27 Tabel 4.3 Hasil Pengukuran Kebisingan Mesin .................................................. 28 Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Background Noise .................................................. 30 Tabel 4.5 Hasil Pengukuran yang Dipengaruhi oleh Background Noise .............. 31 Tabel 4.6 Data Perhitungan TL Papan Gypsum .................................................. 33 Tabel 4.7 Noise Reducing Papan Gypsum .......................................................... 33 Tabel 4.8 Luasan Total Disain Enclosure untuk Blower C2423 .......................... 36 Tabel 4.9 Luasan Total Disain Enclosure untuk Blower MC2323 ....................... 39 Tabel 4.10 Absorbsi Luasan (A) dari Bahan Papan Gypsum............................... 42 Tabel 4.11 Absorbsi Luasan (A) dari Bahan Papan Gypsum .............................. 43

x

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Penampilan Akustik Dinding dalam 3 Daerah Transmission Loss .. 15 Gambar 2.2 Dua Ruang Akustik yang Dipisahkan oleh Area Partisi ................... 17 Gambar 2.3 Papan Gypsum ............................................................................... 20 Gambar 2.4 Whole House Fan ........................................................................... 20 Gambar 3.1 Skema Metode Penelitian ............................................................... 24 Gambar 4.1 Peta Kebisingan Ruang ................................................................... 26 Gambar 4.2 Desain Enclosure untuk Blower C2423 ........................................... 34 Gambar 4.3 Desain Enclosure untuk Blower MC2323 ....................................... 35 Gambar 4.4 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan ............................ 37 Gambar 4.5 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping ......................... 37 Gambar 4.6 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas ............................... 38 Gambar 4.7 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan ............................ 40 Gambar 4.8 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping ......................... 40 Gambar 4.9 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas ............................... 41 Gambar 4.10 Pemasangan Gypsum pada Rangka Metal .................................... 41

xi

DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Lampiran 2

Perhitungan Menggunakan Software Pascal

Lampiran 3

KepMenaker 1999

Lampiran 4

Whole House Fan

Lampiran 5

Gypsum

xii

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan penghasil pupuk terbesar dan terlengkap di Indonesia. Dalam menjalankan aktivitas produksinya PT Petrokimia Gresik membagi unit produksinya menjadi tiga, yaitu unit produksi I (pabrik 1), unit produksi II (pabrik 2) dan unit produksi III (pabrik 3). Unit produksi III (pabrik 3) menghasilkan jenis pupuk berbasis asam Fosfat. Pembuatan asam fosfat sendiri menggunakan Nissan C Process yang diklasifikasikan ke dalam kategori proses Hemihydrate dan Dihydrate. Dalam proses ini terdapat potensi bahaya yang termasuk dalam golongan fisik yaitu kebisingan. Berdasarkan pengukuran yang telah dilaksanakan oleh pihak perusahaan, kebisingan di lantai dua pabrik asam fosfat mencapai 95 dBA dan titik yang kebisingannya mencapai angka tersebut berada di dekat mesin blower. Blower yang digunakan dalam proses pembuatan asam fosfat ini berjumlah dua, yaitu blower MC 2323 yang digunakan pada proses hemyhidrate dan blower C 2423 yang digunakan pada proses dihydrate. Blower tersebut letaknya bersebelahan dengan barak pekerja sehingga didalam barak pekerja itu sendiri kebisingan mencapai 89 dBA, hal ini tentu tidak sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. KEP-51 / MEN / 1999 tentang nilai ambang batas ( NAB ) untuk kebisingan ditempat kerja. Oleh karena itu perlu dilakukan suatu pengendalian yaitu dengan perancangan enclosure. Metode ini merupakan metode yang paling tepat untuk digunakan karena pekerja tidak kontak langsung dengan mesin. Pengendalian secara administratif juga kurang efektif karena sistem kerja karyawan telah dibagi menjadi tiga shift yaitu shift I pada pukul 07.00 15.00 WIB, shift II pada pukul 15.00 - 23.00 WIB, dan shift III pada pukul 23.00 - 07.00

1

1.2

Perumusan Masalah Dari latar belakang yang dijelaskan, maka permasalahan yang akan dikaji dalam tugas akhir ini adalah bagaimana cara melakukan perhitungan akustik yaitu meliputi: 1. Perhitungan kebisingan total (overall), 2. Perhitungan kebisingan latar belakang (background noise) serta 3. Menentukan material enclosure yang akan dirancang di lantai dua pabrik asam fosfat agar kebisingannya berada di bawah NAB yaitu 85 dBA sehingga aman bagi pekerja.

1.3. Tujuan Penelitian Tujuan dilakukannya Tugas Akhir ini adalah untuk melakukan perhitungan akustik yaitu meliputi: 1. Perhitungan kebisingan total (overall), 2. Perhitungan kebisingan latar belakang (background noise) serta 3. Menentukan material enclosure yang akan dirancang di lantai dua pabrik asam fosfat agar kebisingannya berada di bawah NAB yaitu 85 dBA sehingga aman bagi pekerja. 1.4.

Manfaat Penelitian Manfaat yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah: 1. Manfaat bagi Mahasiswa Meningkatkan kemampuan penulis dalam melakukan pengendalian terhadap bahaya yang dihasilkan oleh kebisingan khususnya dengan metode engineering control 2. Manfaat bagi Perusahaan Sebagai masukan dalam upaya mengurangi potensi bahaya yang disebabkan oleh potensi bahaya fisik yaitu kebisingan supaya tingkat kebisingannya masih berada dibawah nilai NAB yaitu 85 dBA sehingga aman bagi pekerja.

2

1.5

Ruang lingkup dan Batasan penelitian Agar penyelesaian masalah menjadi terarah maka ada beberapa pembatasan yaitu sebagai berikut: 1. Pengendalian yang dilakukan untuk menurunkan kebisingan sehingga berada dibawah nilai NAB dilakukan di Lantai dua Pabrik Asam Fosfat PT. Petrokimia Gresik. 2. Perhitungan kebisingan menggunakan software Pascal 3. Tidak memperhitungkan estimasi biaya. 4. Perancangan enclosure dilakukan pada sumber bising tertinggi sehingga sumber bising yang lebih rendah bisa mengikuti.

3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Kebisingan 2.1.1 Pengertian Kebisingan Kebisingan diartikan sebagai suara yang tidak dikehendaki, misalnya yang merintangi terdengarnya suara-suara, musik dan sebagainya atau yang menyebabkan rasa sakit atau yang menghalangi gaya hidup (JIS Z 8106,IEC60050-801 kosakata elektro-teknik Internasional Bab 801:Akustikal dan elektroakustikal). Kebisingan yaitu bunyi yang tidak diinginkan dari usaha atau kegiatan dalam tingkat dan waktu tertentu yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan manusia dan kenyamanan lingkungan (KepMenLH No.48 Tahun 1996) atau semua suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja pada tingkat

tertentu

dapat

menimbulkan

gangguan

pendengaran

(KepMenNaker No.51 Tahun 1999). 2.1.2 Pengertian gangguan pendengaran Gangguan

pendengaran

adalah

perubahan

pada

tingkat

pendengaran yang berakibat kesulitan dalam melaksanakan kehidupan normal, biasanya dalam hal pembicaraan. Secara kasar, gradasi gangguan pendengaran karena bising itu sendiri dapat ditentukan dengan menggunakan parameter percakapan sehari-hari sebgaimana terdapat pada Tabel 2.1 berikut Tabel 2.1 Gradasi dan Percakapan Sehari-hari Gradasi

Parameter

Normal

Tidak mengalami kesulitan dalam percakapan biasa (6 m)

Sedang Menengah Berat Sangat berat Tuli total

Kesulitan dalam percakapan sehari-hari mulai jarak > 1,5 m Kesulitan dalam percakapan keras sehari-hari mulai jarak > 1,5 m Kesulitan dalam percakapan keras / berteriak pada jarak > 1,5 m Kesulitan dalam percakapan keras / berteriak pada jarak < 1,5 m Kehilangan kemampuan pendengaran dalam berkomunikasi

( Sumber: Kebisingan Industri dan Hearing Conservation Program, USU, 2007)

4

Menurut ISO derajat ketulian adalah sebagai berikut: Jika peningkatan ambang dengar antara 0 - < 25 dBA, masih normal Jika peningkatan ambang dengar antara 26 - 40 dBA, disebut tuli ringan Jika peningkatan ambang dengar antara 41 - 60 dBA, disebut tuli sedang Jika peningkatan ambang dengar antara 61 - 90 dBA, disebut tuli berat Jika peningkatan ambang dengar antara > 90 dBA, disebut tuli sangat berat 2.1.3 Jenis Kebisingan Berdasarkan sifat dan spektrum frekuensi bunyi, bising dibagi atas: 1. Bising yang kontinyu dengan spektrum frekuensi yang luas. Bising ini relatif tetap dalam batas kurang lebih 5 dBA untuk periode 0,5 detik berturut-turut. Misalnya mesin, kipas angin, dapur pijar. 2. Bising yang kontinyu dengan spektrum frekuensi yang sempit. Bising ini juga relatif tetap, akan tetapi ia hanya mempunyai frekuensi tertentu saja (pada frekuensi 500, 1000, dan 4000 Hz). Misalnya gergaji sirkuler, katup gas. 3. Bising terputus-putus (Intermittent). Bising di sini tidak terjadi secara terus menerus, melainkan ada periode relatif tenang. Misalnya suara lalu lintas, kebisingan di lapangan terbang 4. Bising impulsif. Bising jenis ini memiliki perubahan tekanan suara melebihi 40 dBA dalam waktu sangat cepat dan biasanya mengejutkan pendengaran. Misalnya tembakan, suara ledakan mercon, meriam 5. Bising Impulsif berulang. Sama dengan bising impulsif, hanya saja disini terjadi secara berulang-ulang. Misalnya mesin tempa.

5

Berdasarkan pengaruhnya terhadap manusia, bising dapat dibagi atas: 1. Bising yang mengganggu (Irritating noise). Intensitas tidak terlalu keras. Misalnya mendengkur. 2. Bising yang menutupi (Masking noise). Merupakan bunyi yang menutupi pendengaran yang jelas. Secara tidak langsung bunyi ini akan membahayakan kesehatan dan keselamatan tenaga kerja, kerena teriakan atau isyarat tanda bahaya tenggelam dalam bising dari sumber lain. 3. Bising yang merusak (damaging / injurious noise). Adalah bunyi yang intensitasnya melampaui NAB. Bunyi jenis ini akan merusak atau menurunkan fungsi pendengaran. 2.1.4 Nilai ambang batas kebisingan Nilai Ambang Batas kebisingan adalah 85 dBA untuk waktu pemajanan selama 8 jam per hari. Pengendalian kebisingan dilakukan dengan mengatur waktu kerja sehubungan dengan tingkat paparan kebisingan, seperti pada Tabel 2.2 dibawah ini : Tabel 2.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan Waktu pemaparan per hari 4 2 1 30 15 7.5 3.75 1.88 0.94

Jam

Menit

Intensitas kebisingan dBA (A) 88 91 94 97 100 103 106 109 112

(Sumber : SNI 16 – 7063 – 2004)

6

Lanjutan Tabel 2.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan 28.12 14.06 Detik 7.03 3.52 1.76 0.88 0.44 0.22 0.11

115 118 121 124 127 130 133 136 139

Catatan: Tidak boleh terpapar lebih dari 140 dBA (A), walaupun sesaat (Sumber : SNI 16 – 7063 – 2004)

2.1.5 Pengaruh kebisingan terhadap tenaga kerja Kebisingan dapat menimbulkan pengaruh negatif berupa gangguan -gangguan diantaranya : 1. Gangguan Fisiologis Pada umumnya, bising bernada tinggi sangat mengganggu, apalagi bila terputus-putus atau yang datangnya tiba-tiba. Gangguan dapat berupa peningkatan tekanan darah (± 10 mmHg), peningkatan nadi, konstriksi pembuluh darah perifer terutama pada tangan dan kaki, serta dapat menyebabkan pucat dan gangguan sensoris. Bising dengan intensitas tinggi dapat menyebabkan pusing/sakit kepala. Hal ini disebabkan bising dapat merangsang situasi reseptor vestibular dalam telinga dalam yang akan menimbulkan evek pusing/vertigo. Perasaan mual, susah tidur dan sesak nafas disebabkan oleh rangsangan bising terhadap sistem saraf, keseimbangan organ, kelenjar endokrin, tekanan darah, sistem pencernaan dan keseimbangan elektrolit. 2. Gangguan Psikologis Gangguan psikologis dapat berupa rasa tidak nyaman, kurang konsentrasi, susah tidur, dan cepat marah. Bila kebisingan diterima dalam waktu lama dapat

menyebabkan penyakit

7

psikosomatik berupa gastritis, jantung, stres, kelelahan dan lainlain. 3. Gangguan Komunikasi Gangguan komunikasi biasanya disebabkan masking effect (bunyi yang menutupi pendengaran yang kurang jelas) atau gangguan kejelasan suara.

Komunikasi pembicaraan harus

dilakukan dengan cara berteriak. Gangguan ini menyebabkan terganggunya pekerjaan, sampai pada kemungkinan terjadinya kesalahan karena tidak mendengar isyarat atau tanda bahaya. Gangguan komunikasi ini secara tidak langsung membahayakan keselamatan seseorang. 4. Gangguan Keseimbangan Bising yang sangat tinggi dapat menyebabkan kesan berjalan di ruang angkasa atau melayang, yang dapat menimbulkan gangguan fisiologis berupa kepala pusing (vertigo) atau mual-mual. 5. Efek pada pendengaran Pengaruh utama dari bising pada kesehatan adalah kerusakan pada indera pendengaran, yang menyebabkan tuli progresif dan efek ini telah diketahui dan diterima secara umum dari zaman dulu. Mula-mula efek bising pada pendengaran adalah sementara dan pemulihan terjadi secara cepat sesudah pekerjaan di area bising dihentikan. Akan tetapi apabila bekerja terus-menerus di area bising maka akan terjadi tuli menetap dan tidak dapat normal kembali, biasanya dimulai pada frekuensi 4000 Hz dan kemudian makin meluas kefrekuensi sekitarnya dan akhirnya mengenai frekuensi yang biasanya digunakan untuk percakapan. 2.2 Pengendalian Kebisingan 1. Pengendalian secara teknis (Engineering control), Pengendalian secara teknik di sumber suara adalah cara yang paling efektif untuk mengurangi tingkat kebisingan. Yang harus

8

dikendalikan pertama - tama adalah sumber suara terkeras. Pengendalian teknik dilakukan dengan cara: 1. Mendesain kembali peralatan untuk mengurangi kecepatan atau benturan dari benda yang bergerak, memasang peredam pada lubang pemasukan dan pembuangan, mengganti peralatan yang lama dengan peralatan yang baru yang mempunyai desain yang lebih baik. 2. Merawaat peralatan dengan baik, mengganti bagian yang aus dan memberikan pelumas pada bagian yang bergerak. 3. Mengisolasi peralatan dengan menjauhkan dari pekerja atau menutupi. 4. Memasang peredam dengan bantalan karet agar bunyi yang ditimbulkan oleh getaran dan bagian logam dapat dapat dikurangi dengan mengurangi ketinggian dari tempat barang yang jatuh ke bak atau ban berjalan. 5. Bahan penyerap bunyi dapat digantung di tempat kerja untuk menyerap bunyi di tempat tersebut 2. Pengendalian administratif (Administrative control) dengan cara: 1. Melakukan shift kerja 2. Mengurangi waktu kerja 3. Melakukan training 3. Alat pelindung diri Pemakaian alat pelindung diri merupakan pilihan terakhir yang harus dilakukan. Alat pelindung diri yang dipakai harus mampu mengurangi kebisingan hingga mencapai level TWA atau kurang dari itu, yaitu 85 dBA. Ada tiga jenis alat pelindung diri atau alat pelindung pendengaran yaitu : 1. Sumbat telinga (earplug), dapat mengurangi kebisingan 8-30 dBA.Biasanya digunakan untuk proteksi sampai dengan 100 dBA. Beberapa tipe dari sumbat telinga antara lain : formable type, costum-molded type, premolded type.

9

2. Tutup telinga (earmuff), dapat menurunkan kebisingan 25-40 dBA. Digunakan untuk Proteksi sampai dengan 110 dBA. 3. Helm (Helmet), mengurangi kebisingan 40-50 dBA Pengendalian

kebisingan

dapat

dilakukan

juga

dengan

pengendalian secara medis yaitu dengan cara memeriksaan kesehatan secara teratur. 2.2.1 Enclosure Akustik Enclosure adalah sebuah bahan pengisolasi suara untuk mengurangi suara mesin. Dengan desain yang bagus dan bahan material yang dapat menguarangi suara dengan nilai yang tinggi maka pengurangan kebisingan di luar enclosure akan berhasil. Kerugian enclosure dapat menimbulkan suatu masalah pada mesin, mengganggu operator dan harganya mahal. Namun semua faktor tersebut dapat dipertimbangkan dengan teknik akustik, dimana parameter akustik memerlukan pengurangan kebisingan dan frekuensi sumber kebisingan. (Smith, Peters dan Owen, 1996). Jenis enclosure ada 3 macam berdasarkan pendekatan operasional mesin dan besar penurunan bising yang diinginkan, yaitu: (Irwin dan Graf, 1979) a. Enclosure penuh atau lengkap / full enclosure Enclosure penuh didesain untuk menyerap energi yang berlebih dari mesin. Konsep utama dari desain ini adalah menyelesaikan permasalahan utama yang dialami dari sebuah mesin yaitu acoustical leaks. Untuk mesin yang fungsional harus dipasang output dan input untuk mempermudah pelaksanaan maintenance berkala. Enclosure penuh ini juga perlu dilakukan perawatan penuh untuk menghindari kebocoran energi pada mesin yang di enclosure. Kita seharusnya mengerti penjelasan dari parameter dan karakteristik enclosure penuh yang besar dan sederhana. Penelitian dari teori yang bagus telah dijelaskan oleh Jacson dan Junger dan direkomendasikan untuk menarik sebuah analisa permasalahan yang

10

rumit. Dua hal yang penting akan diinvestigasi yaitu transmission loss dan noise reduction pada enclosure penuh. b. Enclosure parsial / partial enclosure Pada elemen ini, khusunya digunakan untuk memberikan kotak dan umumnya menyediakan perlindungan untuk barrier yang multicomponen. Ini juga dapat digunakan untuk mengurangi kebisingan pada seseorang yang berinteraksi dengan mesin. Peralatan ini dapat memberikan bantuan secara terbatas namun harus selalu digunakan dengan hati – hati. Pada sebuah lingkungan industri, beberapa peralatan yang inherently kebisingan, ketika harus ada control, penggunaan enclosure parsial atau enclosure total harus dipertimbangkan. Walaupun operator dan pihak maintenance tidak menyukai adanya enclosure, namun peralatan ini akan terus digunakan. c. Enclosure local / small enclosure Jika sebuah enclosure menutup keseluruhan sumber bising, beberapa kepentingan dan aktivitas dapat terganggu. Jika mesin yang permukaannya datar dan bersambung – sambung untuk di enclosure dengan gelombang resonansi pada frekuensi kecil, maka hal ini tidak akan berguna. Pada kondisi ini, menggunakan material absorsi suara yang paling sedikit setelah waveleght tipis. Penggunaannya di bagian dalam enclosure. Jika kebisingan yang dihasilkan dinding enclosure frekuensi resonan, TL (transmission loss) mempunyai harga kecil dan hal itu tidak mungkin. Kejadian seperti ini adalah damping yang salah atau beberapa pernyataan lain yang memastikan bahwa dinding yang tidak resonant pada frekuensi, nilai TL nya tinggi. Umumnya pengurangan kebisingan sekitar 10 dBA adalah menggunakan enclosre lokal. Catatan penting bahwa keadaan yang terjadi dengan enclosure lokal bahwa mesin dan enclosure adalah sebuah system yang terdiri dari dua bagian yang berpasangan pada medium udara.

11

2.2.2 Kebisingan kombinasi Kebisingan kombinasi adalah kebisingan total yang diterima oleh pekerja yang disebabkan oleh dua atau lebih peralatan yang menimbulkan suara yang tidak dikehendaki. Ketika dua sumber suara, misalnya dua mesin yang berdekatan berada pada satu area kerja yang sama, di ruang tersebut timbul efek additive untuk level kebisingan kombinasi dua suara yang lebih besar daripada satu suara sumber suara. Efek kombinaasi dua level kebisingan ditentukan dengan Tabel 2.3. Perbedaan kebisingan menunjukkan penjumlahan desibel utuk ditambahkan ke dua sumber bising yang lebih tinggi. Kadang akan ada lebih dari dua perbedaan sumber bising di area kerja. Ketika kejadian ini terjadi, efek tiga suara atau lebih dikombinasikan seharusnya juga dihitung dengan bantuan Tabel 2.3. Pertama, pada tempat tersebut semua sumber bising diurutkan desibelnya dari yang terkecil sampai yang terbesar. Kemudian kombinasikan dua sumber desibel terendah, lalu kombinasikan hasilnya dengan sumber desibel yang lebih tinggi. Lanjutkan level desibel sampai semua telah dikombinasikan sampai level terakhir. Tabel 2.3 Penambahan Desibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam. Perbedaan decibel (dBA)

Penambahan pada level tertinggi

0

3

1

2.6

2

2.1

3

1.8

4

1.4

5

1.2

6

1

7

0.8

8

0.6

9

0.5

10

0.4

(Sumber: Wents, 1999)

12

Lanjutan Tabel 2.3 Penambahan Desibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam. 11

0.3

12

0.2

more

0

(Sumber: Wents, 1999)

2.2.3 Kebisingan Latar Belakang ( Background noise ) Pengukuran kebisingan pada sumber bising di suatu sistem, efek lain yang berpengaruh pada sumber bising adalah background. Prosedur untuk mengukur tingkat bunyi sebuah mesin yang berada dalam kondisi tingkat kebisingan latar belakang adalah sebagai berikut: a. Hitung tingkat kebisingan total (overall) dengan mesin hidup b. Hitung tingkat latar belakang dengan mesin mati Kompensasi kebisingan latar belakang menggunakan L1 (dBA) sebagai jumlah tingkat tekanan suara berbobot A dari kebisingan yang ditargetkan dan kebisingan latar belakang, dan L2 (dBA) sebagai kebisingan latar belakang. Rumus akan memperkirakan kebisingan yang ditargetkan L3 (dBA) dengan mendapatkan perbedaannya. L1

L3 10 log 1010

L2

10 10 (2.1)

c. Atau hitung selisih kedua pembacaan. Jika selisihnya lebih dari 10 dBA, maka tidak perlu dilakukan koreksi. namun bila selisih kurang dari 10 dBA maka perlu dilakukan koreksi 2.2.4 Kerugian Transmisi ( Transmission Loss ) Karakteristik utama dari suatu dinding yang dipergunakan sebagai isolasi suara adalah kerugian transmisi (transmission loss) dari dinding tersebut. Karakteristik ini sangat berguna dalam perancangan sistem isolasi suara karena sifatnya tidak tergantung pada pemakaian tetapi hanya tergantung dari sifat – sifat fisis bahan dinding.

13

Berdasarkan Charles E. Wilson (1989), kerugian transmisi (transmission loss) adalah perbandingan dari daya akustik yang menumbuk dinding dengan daya akustik yang disalurkan pada sisi lain dari dinding, atau dapat dinyatakan dalam hubungan: TL = 10 log

W1 WT

(Irwin dan Graf, 1979)

(2.2)

Dimana: TL = Transmission loss, dBA W1 = Daya akustik yang menumbuk dinding ( W ) WT = Daya akustik yang diradiasikan dinding ke permukaaan lain (W) Dari sini dapat didefinisikan koefisien transmisi sebagai harga kuadrat tekanan yang ditransmisikan dan kuadrat tekanan yang menumbuk ataupun sebagai perbandingan daya yang timbul di suatu sisi dengan daya pada suatu permukaan yang ditumbuk

WT W1

p 2transmited p 2incident

(2.3)

Dimana: τ = Koeffisien transmisi p = Tekanan suara Jika harga dari koefisien transmisi cukup kecil, hal ini berarti bahwa hanya sebagian kecil saja dari daya yang menumbuk dinding dapat diradiasikan sehingga dapat timbul daya pada sisi dinding yang lain. Dengan mengkombinasikan dengan persamaan sebelumya: TL = 10 log

1

(Irwin dan Graf, 1979)

(2.4)

Persamaan akhir inilah yang menunjukkan hubungan antara koefisien transmisi dengan kerugian transmisi. Dari ruus tersebut dapat diketahui nilai transmission loss (TL). 2.2.5 Pengaruh Frekuensi Terhadap Transmission Loss (TL) Harga kerugian transmission loss bergantung pada frekuensi suatu dinding. Pada frekuensi sangat rendah transmission loss sangat

14

dipengaruhi oleh stiffness/kekakuandari dinding tersebut.Semakin kaku tembok tersebut, harga kerugian transmisi semakin tinggi pula.

Gambar 2.1 Penampilan akustik dinding dalam 3 daerah transmission loss

Dengan kenaikan frekuensi maka harga kerugian selanjutnya sangat tergantung pada frekuensi resonanansi dari dinding. Dan pada daerah ini harga kerugian transmisi dibatasi oleh redaman dinding. Diatas frekuensi resonansi harga TL diatur oleh rapat masa permukaan dari dinding. Pada daerah ini berlaku hukum “masa” yang memberikan harga approksimasi: TL = 20 log W + 20 log f – C dB

(2.5)

(Sumber: Irwin dan E.R Graf (1979)) Keterangan : TL = transmission loss (dB) W = surface density (kg/m2) f = frekuensi (Hertz) C = koefisien = 47 Daerah yang terakhir adalah daerah dimana transmission lossnya dipengaruhi oleh oktaf coincidence atau keadaan jatuhnya dari frekuensi oktaf band yang menumbuk dinding.

15

2.2.6 Pengukuran Rugi Transmisi TL merupakan insulasi tiap bunyi yang lewat udara, berubah terhadap bunyi yang lewat udara, berubah terhadap frekuensi, maka pengukuran TL dapat dilakukan di ruangan yang mesinnya akan dienclosure. Pengukuran ruang harus dilakukan sesuai dengan praktek yang berlaku saat ini telah disahkan oleh JIS Z8731(ISO 1996-12). Sesuai dengan prosedur yang disarankan suatu panel percobaan (enclosure) yang menggambarkan sebuah dinding atau lantai, dalam testing ini harus gukup besar dan biasanya dipasang dalam kerangka percobaan yang diletakkan dalam suatu bukaan antara 2 ruang percobaan (dengung), menyerupai konstruksi yang sesungguhnya. Pengukuran TL panel percobaan diberikan oleh rumus : (Irwin dan Graf, 1979) TL = L1-L2 + 10 log S – 10 log A2

(2.6)

TL = NR + 10 log S/A = NR – (-log S/A) = NR – (

-1

)

= NR – 10 log A/S Dimana : L1 = Tingkat tekanan bunyi rata-rata dalam ruang sumber (dB) L2 = Background noise rata-rata dalam ruang penerima (dB) S = Luas panel percobaan (m2) 2.2.7 Noise reduction of wall atau Reduksi dari Dinding Noise reduction adalah sangat penting. Digambarkan pada gambar 2.2 dinding akustik sering digunakan untuk memisahkan kebisingan mesin yang berlebihan dari sebagian pekerja di area kerja. Dimana noise reduction dari dinding dapat diperoleh ari rumus:

16

NR = Lp1 – Lp2

(2.7)

atau Lp2 = Lp1 – TL + 10 log

S A

(2.8)

sehingga NR = 10 log

S + TL A

(2.9)

Dimana : NR = Noise reduction (dB) Lp1 dan Lp2 = Level tekanan suara di ruang 1 dan 2 (dB)

Gambar 2.2 Dua Ruang Akustik yang Dipisahkan oleh Area Partisi (Irwin dan Graf, 1979)

Pengukuran Lp1 dan Lp2 untuk memastikan bahwa nilai yang didapatkan dapat mewakili. Hal ini biasanya dapat berhasil dengan menggunakan region of interest dan mencatat nilai rata-rata. Sebagai catatan bahwa untuk konstruksi dinding, tembok didesain, Lp1 dan Lp2 dihitung, tidak diukur. Kita asumsikan sumber bising berad di ruang 1 dimana sumber bising dihasilkan gaung yang berada didekat partisi. Hal ini akan mencapai keberhasilan jika level tekanan suara didekat partisi di ruang 1 dapat dideskripsikan sebagai berikut: Lp2 = Lp1+ 10 log (4/A) dB

(2.10)

17

Dimana A = konstanta ruangan diruang 1 Diasumsikan bahwa kita mengetahui nilai yang diinginkan dari Lp2, dimana kita mengatur ulang persamaan untuk menentukan transmission loss (TL) yang diperlukan. Lp2 = Lp1+ 10 log ( + ) dB

(2.11)

TL = Lp1 – Lp2 + 10 log ( + ) dB

(2.12)

Dimana: S = Luas area dinding atau luasan enclosure (m2 atau ft2) A = Absorbtion atau konstanta ruangan diruang 2 (m2 atau ft2) Lp1 – Lp2 = TL + 10 log ( + ) dB

(2.13)

Dimana terjadi hubungan dengan noise reduction (NR) adalah NR = TL – 10 log ( + ) dB

(2.14)

NR = TL + 6 dB

(2.15)

2.2.8 Daily Noise Dose Daily Noise Dose adalah salah satu parameter yang digunakan untuk mengukur potensi bahaya kebisingan di tempat kerja. Apabila nilainya melebihi 100% berarti pekerja telah melewati batas dosis maksimum yang diizinkan. Rumusnya adalah sebagai berikut: D=

x 100%

(2.16)

Dimana: D

= Dosis harian (dalam %)

C

= Waktu aktual pada tingkat dan suara tertentu (Jam)

T

= Waktu kontak acuan maksimum yang menunjukkan mulai berbahayanya sebuah tingkat kebisingan (Jam).

18

2.3 Mesin Blower Di lantai dua pabrik Asam Fosfat terdapat beberapa mesin untuk proses produksi. Diantara semua mesin tersebut, yang memiliki tingkat kebisingan tertinggi adalah mesin blower dan jumlahnya adalah dua mesin. Blower MC 2323 yang digunakan pada unit reaksi dan filtrasi pada proses hemyhydrate ini berfungsi untuk mereaksikan phosphate rock dengan asam sulfat encer sehingga membentuk kristal hemidrat dan juga untuk memisahkan kristal hemidrat dengan asam fosfat. Blower C 2423 yang digunakan pada unit hidrasi dan filtrasi pada proses dyhidrate ini berfungsi untuk mereaksikan hemihidrat dengan asam sulfat

encer sehingga menjadi dihidrat dengan proses hidrasi dan juga

mengambil P2O5 yang masih tersisa dalam cake dihidrat. 2.4 Papan Gypsum Papan gypsum adalah salah satu produk jadi setelah raw material gypsum diolah melalui proses pabrik. Papan gypsum digunakan sebagai salah satu elemen dari dinding partisi dan plafon. Bentuknya berupa lembaran berukuran 1,2 x 2,4 m selain ukuran customized, tebal 9 – 15 mm, umumnya berwarna putih atau abu-abu tetapi ada juga beberapa papan gypsum yang berwarna dan desain untuk berbagai fungsi seperti ruang kedap suara, ruang tahan api atau ruang lembab.. Papan gypsum bersifat tahan api, awet, dan tidak menimbulkan emisi gas formaldehida. Papan gypsum dapat dipasang pada rangka kayu, metal atau konstruksi batu bata. Penggunaan produk tersebut aman, tidak merusak lingkungan dan tidak berbahaya, ekonomis, sesuai untuk berbagi ukuran penyelesaian, ringan, mudah pemasangannya dan tersedia dalam berbagai pilihan system (Jayaboard.com,2010).

19

Gambar 2.3 Papan gypsum (Sumber: Jayaboard.com)

2.5 Whole House Fan Penggunaaan whole house fan adalah salah satu metode yang murah dan sederhana untuk mendinginkan suatu ruangan. Whole house fan dapat menurunkan temperatur didalam ruangan dengan cepat sebab Whole house fan dapat menarik udara dingin dari luar dan menghembuskan udara panas ruangan melalui melalui jendela-jendela yang terbuka.

Gambar 2.4 Whole House Fan (Sumber: www.Southface.org)

20

BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Tahapan Metode Penelitian Urutan langkah yang dilakukan dalam sistematika kegiatan penelitian adalah sebagai berikut: 1. Survey Lokasi Penelitian dilakukan di lantai dua pabrik Asam Fosfat PT. Petrokimia Gresik. Survey lokasi digunakan untuk menggali informasi melalui pekerja serta dengan mempelajari rangkaian kegiatan proses di perusahaan

untuk

mengetahui

lokasi-lokasi

di

pabrik

yang

memungkinkan untuk dijadikan tempat penelitian. 2. Studi Literatur dan Studi Lapangan Studi literatur digunakan untuk memperluas khasanah pemikiran kita dalam memberikan rekomendasi (saran) terbaik, termasuk mempelajari metode/pendekatan yang telah dirancang sebagai alternatif solusi dari problem yang terjadi di tempat kerja. Dalam hal ini, pendekatan yang digunakan pada penelitian ini adalah teknik pengukuran lingkungan kerja, teknik identifikasi bahaya, terknik penentuan resiko dan engineering control. Studi lapangan dilakukan dengan tujuan untuk memahami kondisi aktual yang terjadi pada perusahaan yang akan diteliti. Studi lapangan dilakukuan melalui wawancara dengan sumber yang mengerti tentang resiko dibagian produksi yang ada di perusahaan. 3. Perumusan Masalah Setelah diketahui faktor bahaya yang paling mempengaruhi kualitas lingkungan kerja, pada tahap selanjutnya adalah merumuskan dengan jelas permasalahan yang akan dipilih sebagai objek penelitian Perumusan masalah diperlukan untuk membentuk kerangka berpikir kita dalam menyusun rencana penyelesaian termasuk merancang metode atau teknik pendekatan yang tepat untuk digunakan sebagai alternatif solusi.

21

4. Penetapan Tujuan Dari perumusan masalah yang telah dibuat, tetapkan sasaran/tujuan yang ingin dicapai sebagai output dalam penelitian guna menjawab kebutuhan akan solusi pemecahan masalah yang telah dirumuskan. Dalam hal ini mengupayakan tingkat kebisingan berada dibawah nilai ambang batas ( NAB ) yaitu 85 dBA. 5. Pengumpulan Data Tahap ini merupakan proses untuk mendapatkan data yang dibutuhkan untuk memecahkan permasalahan yang ada di lantai dua pabrik asam fosfat. Data yang dikumpulkan berupa data sekunder yaitu data kebisingan awal dan layout lantai dua pabrik asam fosfat. 6. Pengolahan Data Pada pengolahan data ada beberapa point yang harus dilakukan, yaitu: 1. Pembuatan Peta Kebisingan Data yang diperoleh dari hasil pengukuran kebisingan digunakan untuk membuat peta kebisingan. Tahap ini dilakukan untuk mengetahui titik yang mempunyai kebisingan paling tinggi dan untuk mengetahui pola penyebaran kebisingan di lokasi pengambilan data. 2. Perhitungan Akustik Perhitungan yang dilakukan pertama yaitu perhitungan kebisingan total (overall). Perhitungan overall diperoleh dengan pengukuran pada beberapa frekuensi yang menghasilkan satu nilai pengukuran. Perhitungan

kebisingan

total

(overall)

dilakukan

dengan

menggunakan software pascal. Apabila hasilnya melebihi Nilai Ambang Batas (NAB),

maka perlu dilakukan pengendalian.

Kemudian perhitungan kedua yang dilakukan adalah menghitung background noise. Perhitungan background noise digunakan untuk mengetahui atau membuktikan bahwa kebisingan memang timbul dari mesin yang akan dikendalikan kebisingannya.

22

3. Penentuan material enclosure Syarat utama dalam merancang sebuah enclosure adalah menentukan bahan peredam kebisingan. Untuk menentukan bahan peredam kebisingan ini menggunakan perhitungan transmission loss (TL) rencana dan noise reduction (NR) rencana. 7. Desain enclosure Setelah penentuan material enclosure cocok, dibuat desain. Penentuan desain enclosure ini menggunakan perhitungan transmission loss (TL) actual dan noise reduction (NR) actual dan digambar di Autocad. Kemudian dilakukan perhitungan data kembali untuk mengetahui apakah material dan bahan yang sudah dipilih dapat mengurangi tingkat kebisingan yang diinginkan. 8. Kesimpulan dan saran Melalui hasil analisa dapat diperoleh kesimpulan sesuai dengan tujuan penelitian yang telah ditetapkan di awal. Dimana dari kesimpulan yang diambil dapat diketahui apakah objek penelitian telah memenuhi nilai ambang batas dan apakah terdapat pengaruh pengendalian kebisingan terhadap kesehatan tenaga kerja. 3.2 Skema Metode Penelitian Agar lebih jelas maka tahapan kegiatan dalam melakukan penelitian sebagaimana yang terangkum dalam metode penelitian diatas dapat dilihat dalam tampilan skema berikut:

23

Survey Lokasi

Studi Lapangan 1. Data hasil pengukuran 2. Wawancara

Studi Literatur 1. Pengertian kebisingan 2. Pengertian gangguan pendengaran 3. Jenis kebisingan 4. NAB kebisingan 5. Pengaruh kebisingan 6. Pengendalian kebisisngan 7. Enclosure akustik 8. Kebisingan kombinasi 9. Kebisingan latar belakang 10. Transmission loss 11. Noise reducing 12. TL berdasarkan luasan enclosure

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan

Pengumpulan Data : 1. Layout lantai dua pabrik Asam fosfat 2. Pengukuran kebisingan

Pengolahan Data: 1. Pembuatan Peta Kebisingan Ruang 2. Perhitungan kebisingan - Perhitungan kebisingan total (overall) (Menggunakan software Pascal) - Perhitungan kebisingan latar belakang (background noise) 3. Penentuan Material Enclosure berdasarkan Transmission loss dan noise reduction rencana

Desain Enclosure berdasarkan nilai TL dan NR aktual

Tidak

Analisa desain (Apakah desain mampu mereduksi kebisingan sehingga berada di bawah NAB 85 dB(A))

Ya

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Skema Metode Penelitian

24

BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengukuran terhadap kebisingan blower dilakukan pada 49 titik dengan menggunakan sound level meter (SLM) dalam rentang 1 oktaf yaitu pada frekuensi 16 Hz, 31.5 Hz, 63 Hz, 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1000 Hz, 2000 Hz, 4000 Hz dan 8000 Hz. 4.2

Pengolahan Data 4.2.1 Peta Kebisingan Ruang (Noise Mapping) Untuk menggambarkan arah/pola penyebaran kebisingan ruang, dibuat peta kebisingan ruangan dengan bantuan software surfer. Jumlah titik kebisingan (n) yang diambil adalah 49 titik. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa tingkat kebisingan tertinggi mencapai angka 96,1 dBA terletak pada titik 3 dan tingkat kebisingan terendah adalah 79.4 dBA terletak pada titik 48. Selanjutnya menentukan kelas (m) dengan rumus: m = 1 + 3,22 (log n) m = 1+ 3,22 (log 49) m = 1+ 5.442 m = 6.442 ≈ 6 Interval diperoleh dengan menggunakan rumus: Interval = Interval =

= 2.78 ≈ 3

Dapat dinyatakan bahwa peta kebisingan ruang ada 6 kelas dengan interval 3 dimana untuk tiap interval diberi warna yang berbeda, seperti pada Tabel 4.1.

25

Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Kebisingan Ruang Kelas Interval Jumlah Data 1 79 - 81 6 2 82 - 84 15 3 85 - 87 16 4 88 - 90 0 5 91- 93 9 6 94 - 96 3 (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

Warna daerah pada mapping

Dari hasil perhitungan di atas dapat digambarkan peta kebisingan berdasarkan kelas intervalnya yaitu seperti gambar dibawah ini:

Gambar 4.1 peta kebisingan ruang (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

Warna hijau tua adalah daerah dengan tingkat kebisingan tertinggi. Semakin tua warna pada peta kebisingan semakin tinggi pula tingkat kebisingannya. Blower MC 2323 dan C2423 adalah mesin yang akan dienclosure karena berada di daerah dengan tingkat kebisingan tertinggi.

26

4.2.2 Kebisingan total (overall) 4.2.2.1 Kebisingan Ruang Kebisingan ruang dihitung dari titik yang paling dekat dengan mesin yang akan dienclosure. Dari keseluruhan titik kebisingan diruang ini, titik yang paling dekat dengan mesin dan memiliki nilai kebisingan tertinggi adalah titik 3. Tabel 4.2 adalah hasil pengukuran kebisingan pada titik 3 dengan 3 kali pengukuran. Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Kebisingan pada Titik 3 dengan Tiga Kali Pengukuran. Frekuensi (Hz) 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

1 68.1 68.5 72.3 77.6 84.1 82.6 92.5 86.9 80.5 87.6

Titik pengukuran (dBA) 3 2 3 67.8 68.5 69.7 69.9 74.1 73.9 78 76.1 82.6 83.1 81.9 82.7 91 93.5 86.1 85.9 79.6 81.6 88.5 86.4

Max 68.5 69.9 74.1 78 84.1 82.7 93.5 86.9 81.6 88.5

(Sumber: Hasil pengukuran, 2010) Kebisingan overall (Lp) dari ruangan ini adalah sebagai berikut: Lp = 10 log ∑ 10 nilai max/10 ( 10 68.5/10 + 10 69.9/10 + 10 74.1/10 + 10 78/10 + 10 84.1/10 + 10

Lp 82.7/10

+ 10 93.5/10 10 86.9/10 + 10 81.6/10 + 10 88.5/10 )

Lp = 96.1 dBA Berdasarkan hasil perhitungan dapat dinyatakan bahwa kebisingan ruang melebihi nilai ambang batas 85 dBA karena nilainya mencapai 96.1 dBA, karena itu diperlukan pemasangan enclosure pada blower yang dapat mereduksi kebisingan dari 96.1 dBA menjadi 85 dBA. Jadi kebisingan diruang tersebut akan diturunkan sebesar 11,1 dBA.

27

4.2.2.2 Kebisingan Mesin Titik yang diambil untuk kebisingan mesin adalah titik 0, 1, 2, 3, 4, 15, 16, 17, 18 dan 19. Hasil pengukuran kebisingan dapat dilihat pada Tabel 4.3 berikut. Tabel 4.3 Hasil Pengukuran Kebisingan Mesin Frekuensi (Hz) 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran (dBA) 0 72 70.5 70.1 79.6 83.9 84.5 87.7 82.8 80.3 83.5

1 68.1 70.5 69.5 82.3 85.1 84.5 88.1 85.6 81.6 83.3

2 68.5 70.5 72.6 79.1 82.7 83.9 91.6 81 78.9 71.6

(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

3 68.5 69.9 74.1 78 84.1 82.7 93.5 86.9 81.6 88.5

4 67.5 68.2 72.1 78.9 84.3 82.9 92.1 86.3 81.6 86.9

15 65.6 68.1 70.6 76.1 81.5 83.1 90.1 78.3 77.5 76.1

16 71.5 72.5 75.4 81.5 83.7 84.7 91.3 81.2 75.5 73.7

17 65.6 68.1 70.6 76.1 81.5 83.1 90.1 78.3 77.5 76.1

18 69.1 68.1 72.1 76.2 81.5 83.5 89.7 76.2 75.7 72.1

19 65.5 67.5 70.1 73.1 73.8 74.9 86.5 71.6 69.1 67.9

Kebisingan overall (Lp) dari mesin ini adalah sebagai berikut: Lp = 10 log ∑ 10 nilai max/10 ( 10 72/10 + 10 72.5/10 + 10

Lp 85.1/10

75.4/10

+ 10 82.3/10 + 10

+ 10 84.7/10 + 10 93.5/10 10 86.9/10 + 10 81.6/10 + 10 88.5/10 )

Lp = 96.4 dBA Dari hasil perhitungan di atas didapatkan bahwa kebisingan mesin menunjukkan nilai yang tinggi yaitu mencapai 96,4 dBA. Hal ini menunjukkan bahwa kebisngan memang berasal dari mesin blower MC 2323 dan C2423 yang akan dienclosure.

4.2.2.3 Daily Noise Dose Pekerja tinggal di barak selama tujuh jam dengan tingkat kebisingan mencapai 89 dBA maka nilai DND dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut: D=[

] x 100%

28

Max 72 72.5 75.4 82.3 85.1 84.7 93.5 86.9 81.6 88.5

Dimana: D = Daily Noise Dose (%) C1 = Waktu pemaparan actual pada tingkat kebisingan tertentu (jam) T1 = Waktu pemaparan maksimum per hari yang diperkenankan (jam) Pada Tabel 2.2 intensitas kebisingan yang tersedia adalah 88 dBA untuk waktu pemajanan 4 jam per hari dan 91 dBA untuk waktu pemajanan 2 jam per hari, sehingga untuk intensitas kebisingan 89 dBA waktu pemajanannya dihitung dengan menggunakan rumus berikut: T1 = 8 / 2(L-85) /3 Dimana : T1:

Waktu

pemaparan maksimum per

hari

yang

diperkenankan (jam) L:

Tingkat kebisingan (dBA)

8:

Jumlah jam kerja per hari

85:

Nilai Ambang Batas (dBA)

3:

Exchange rate (angka yang menunjukkan hubungan antara

intensitas

kebisingan

dengan

tingkat

kebisingan. Maka, T1 = 8 / 2(89-85) / 3 T1 = 3,174 Sehingga diperoleh: D=[

] x 100%

D = 252,04 % Menurut NIOSH kriteria dosis aman adalah tidak lebih dari 100% sedangkan dari hasil perhitungan Daily Noise Dose yang diperoleh mencapai 252,04 %. Hasil ini

29

menunjukkan bahwa perlu diadakan suatu tindakan pengendalian.

4.2.2.4 Background Noise Background noise dihitung untuk membuktikan bahwa kebisingan yang timbul benar-benar dari blower yang akan di enclosure. Penentuan background noise dilakukan dengan pengurangan kebisingan ketika blower beroperasi dan blower tidak beroperasi. Hasil perhitungan background noise ditunjukkan pada Tabel 4.4. Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Background Noise Titik

Frekuensi (Hz) 16

31.5

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

0

4.5

5.8

3.2

18

39.8

38.2

39.9

32.1

23.5

15

1

4.9

6.5

3.4

19.2

40

38.4

40.5

32.6

23.2

15.3

2

5.8

7.2

4.5

19.8

40.9

39.3

41

33.5

24.7

15.5

3

6.3

8

4.9

20.8

42.9

40

41.5

40

25.6

16.1

4

6

7.8

4.7

21

41.5

39.9

41.3

33.8

25.3

16

15

3.5

5.5

2.6

17.8

39

36.9

39

31.4

23

14.2

16

4.5

6.3

3.3

19

39.8

38.2

40.1

32.1

23.5

14.4

17

3.8

5.4

2.5

17.7

40

36.7

39

31.2

22.5

14

18

4

5.2

2.5

18

39

37.6

39.3

31.3

23

13.5

38.5

36.4

38.8

31

21.9

13.1

19 3.4 4.7 1.9 17.5 (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

Dapat dilihat pada frekuensi 16 Hz – 63 Hz, background noise dibawah 10 dBA, artinya kebisingan pada frekuensi tersebut tidak berpengaruh terhadap kebisingan mesin, karena itu frekuensi 16 Hz – 63Hz tidak dipakai dalam

penentuan pemasangan

merupakan

frekuensi

yang

enclosure. berpengaruh

Tabel

4.5

terhadap

pemasangan enclosure.

30

Tabel 4.5 Hasil pengukuran yang dipengaruhi oleh background noise Titik Pengukuran (dBA) 3 Frekuensi 1 2 3 125 77.6 78 76.1 250 84.1 82.6 83.1 500 82.6 81.9 82.7 1000 92.5 91 93.5 2000 86.9 86.1 85.9 4000 80.5 79.6 81.6 8000 87.6 88.5 86.4 (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

max 78 84.1 82.7 93.5 86.9 81.6 88.5

4.3 Penentuan Material Enclosure Syarat utama dalam merancang sebuah enclosure adalah menentukan bahan peredam kebisingan. Untuk menentuan bahan peredam kebisingan, kita menggunakan perhitungan transmission loss (TL) rencana dan noise reduction (NR) rencana. NR kebisingan blower yang diinginkan adalah 11.1 dBA. Dalam menentukan material/bahan peredam kebisingan, dipilih bahan yang mempunyai surface density besar, kuat dan awet mengingat kondisi lapangan yang kebisingannya tinggi dan berhubungan langsung dengan mesin sehingga harus tahan terhadap panas. Pihak perusahaan juga meminta agar bahan peredam kebisingan yang digunakan adalah bahan yang mudah untuk dibongkar pasang. Bahan yang cocok untuk kondisi tersebut adalah papan gypsum. Papan gypsum adalah papan yang mineral perekatnya berupa gypsum. Selain memiliki surface density besar papan gypsum bersifat tahan panas/api, tahan kelembaban, mudah dipasang dan diperbaiki, tidak berbahaya dan awet. (Sumber : Gyptalk-Lets talk about gypsum. http//www.google.com) 4.3.1 Rancangan Enclosure Dengan Material Akustik Papan Gypsum 1. Perhitungan Transmission Loss (TL) Dengan material akustik yang digunakan sebagai enclosure adalah papan gypsum dengan ketebalan 0.010 m dan densitas

31

sebesar 820 kg/m3. Maka perhitungannya dapat dinyatakan sebagai berikut: Diket :

D = 820 kg/m3 Thickness = 0.010 m W = D x Thickness W = 820 kg/m3 x 0.010 m W = 8.2 kg/m2

Dimana : D = Densitas (kg/m3) W = Surface density (kg/m2) Setelah itu baru akan dapat diketahui nilai transmission loss papan

gypsum

pada

masing-masing

frekuensi

dengan

menggunakan perhitungan seperti dibawah ini dan berikut adalah salah satu perhitungan pada frekuensi 1000 Hz yang merupakan frekuensi dengan tingkat kebisingan tertinggi dan untuk hasil perhitungan pada frekuensi lainnya tertera pada Tabel 4.6. TL = ( 20 log f ) + ( 20 log W ) – C = ( 20 log 1000 ) + ( 20 log 8.2 ) – 47 = 60 + 18.2 – 47 = 31.2 dBA Dimana : TL = Transmission loss (dBA) W = Surface Density (kg/m2 f = Frekuensi (Hz) C = Koefisien (47)

32

Tabel 4.6 Data Perhitungan TL Papan Gypsum Frekuensi ( Hertz )

Transmission Loss ( dBA )

125

13.1

250

19.1

500

25.1

1000

31.2

2000

37.2

4000

43.2

8000

49.2

(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

2. Perhitungan Noise Reducing (NR) Dan selanjutnya dilakukan perhitungan terhadap

noise

reducing (NR) papan gypsum dengan cara menjumlahkan nilai transmission loss dari papan gypsum dengan konstanta 6 yang menunjukkan bahwa blower berada pada ruang reverberant. NR = TL + 6 dBA Dan diperoleh data noise reducing papan gypsum yang tertera pada Tabel 4.7 berikut. Tabel 4.7 Noise Reducing Papan Gypsum Frekuensi (Hertz)

Transmission Loss Bahan ( dBA )

Noise Reducing ( TL bahan + 6 )

125

13.1

19.1

250

19.1

25.1

500

25.1

31.1

1000

31.2

37.2

2000

37.2

43.2

(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

33

Lanjutan Tabel 4.7 Noise Reducing Papan Gypsum 4000

43.2

49.2

8000

49.2

55.2

(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

4.4 Desain Enclosure Penentuan desain yang dimaksud yaitu dimensi dari enclosure. Enclosure dirancang dengan layaknya sebuah ruang dengan dinding, atap, dan lantai yang disesuaikan dengan dimensi blower C 2423 dan blower MC 2323. Tinggi blower C 2423 adalah 2,6 meter, panjang 4,2 meter dan lebar 3,8 meter sedangkan tinggi blower MC 2323 adalah 2.7 meter, panjang 5 meter dan lebar 2.4 meter. Oleh karena itu dalam perencanaan enclosure berikut dibuat 2 desain, yaitu desain enclosure untuk blower C 2423 dan blower MC 2323.

Gambar 4.2 Desain Enclosure untuk Blower C 2423 (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

Kedua desain tersebut menggunakan 2 material yang sama yaitu papan gypsum. Setelah diketahui nilai dari noise reducing dari papan gypsum sebagai bahan yang digunakan untuk enclosure, maka diperlukan perhitungan terhadap transmision loss bahan tersebut berdasarkan dimensi enclosure yang telah disesuaikan dengan dimensi dari blower.

34

Gambar 4.3 Desain Enclosure untuk Blower MC 2323 (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

4.4.1 Desain Enclosure Untuk Blower C 2423 Enclosure yang dirancang terdiri atas enam luasan yaitu luasan enclosure bagian depan, belakang, atas, bawah, samping kiri dan kanan. Enclosure juga dilengkapi dengan Whole House Fan untuk mencegah terjadinya overheating pada mesin yang akan dienclosure. Whole House Fan yang akan digunakan berukuran 1,2 m x 1.2 m dan dipasang pada luasan bagian belakang sehingga luasan Enclosure dapat dihitung seperti berikut: Perhitungan luasan enclosure bagian depan adalah sebagai berikut: Luasan depan (sd)

= (p x l) = (5 m x 3m) = 15 m2

Perhitungan luasan enclosure bagian belakang adalah sebagai berikut: Luasan belakang (sb)

= (p x l) – (luasan Whole House Fan) = (5 m x 3 m) – (1,2 m x 1,2 m) = 13,56 m2

Perhitungan luasan enclosure bagian atas adalah sebagai berikut: Luasan atas (sa)

= (p x l) 35

= (5 m x 4,5 m) = 22,5 m2 Perhitungan luasan enclosure bagian bawah adalah sebagai berikut: Luasan bawah (sbw)

= (p x l) = (5 m x 4,5 m) = 22,5 m2

Perhitungan luasan enclosure bagian kanan adalah sebagai berikut: Luasan kanan (ska)

= (p x l) = (4,5 m x 3 m) = 13,5 m2

Perhitungan luasan enclosure bagian kiri adalah sebagai berikut: Luasan kiri (ski)

= (p x l) = (4,5 m x 3 m) = 13,5 m2

Tabel 4.8 LuasanTtotal Desain Enclosure untuk Blower C 2423 Luasan Dinding

Enclosure untuk Blower C 2423

Sd

15 m2

Sb

13,56 m2

Sa

22,5 m2

Sbw

22,5 m2

Ska

13,5 m2

Ski

13,5 m2

Total luasan permukaan enclosure

100,56 m2

Total luasan dinding

78,06 m2

(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

keterangan: Sd = luasan depan (m2)

Sbw = luasan bawah (m2)

Sb = luasan belakang (m2)

Ska = luasan kanan (m2)

Sa = luasan atas (m2)

Ski = luasan kiri (m2)

36

Desain enclosure pada blower C 2423 dilihat pada Gambar 4.4, 4.5, 4.6 berikut

Gambar 4.4 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

Gambar 4.5 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

37

Gambar 4.6 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

4.4.2 Desain Enclosure Untuk Blower MC 2323 Enclosure yang dirancang terdiri atas enam luasan yaitu luasan enclosure bagian depan, belakang, atas, bawah, samping kiri dan kanan. Enclosure juga dilengkapi dengan Whole House Fan untuk mencegah terjadinya overheating pada mesin yang akan dienclosure. Whole House Fan yang akan digunakan berukuran 1,2 m x 1.2 m dan dipasang pada luasan bagian belakang sehingga luasan Enclosure dapat dihitung seperti berikut: Perhitungan luasan enclosure bagian depan adalah sebagai berikut: Luasan depan (sd)

= (p x l) = (5,5 m x 3,5 m) = 19.25 m2

Perhitungan luasan enclosure bagian belakang adalah sebagai berikut: Luasan belakang (sb)

= (p x l) – (luasan Whole House Fan) = (5,5 m x 3.5 m) – (1,2 m x 1,2 m) = 17,81 m2

38

Perhitungan luasan enclosure bagian atas adalah sebagai berikut: Luasan atas (sa) = (p x l) = (5,5 m x 3 m) = 16,5 m2 Perhitungan luasan enclosure bagian bawah adalah sebagai berikut: Luasan depan (sbw)

= (p x l) = (5.5 m x 3 m) = 16,5 m2

Perhitungan luasan enclosure bagian kanan adalah sebagai berikut: Luasan kanan (ska)

= (p x l) = (3 m x 3.5 m) = 10.5 m2

Perhitungan luasan enclosure bagian kiri adalah sebagai berikut: Luasan kiri (ski)

= (p x l) = (3 m x 3 m) = 10.5 m2

Tabel 4.9 Luasan Total Desain Enclosure untuk Blower MC 2323 Luasan dinding

Enclosure untuk blower MC 2323

Sd

19.25 m2

Sb

17,81 m2

Sa

16,5 m2

Sbw

16,5 m2

Ska

10.5 m2

Ski

10.5 m2

Total luasan permukaan enclosure

91.06 m2

Total luasan dinding

74.56 m2

(Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

keterangan: Sd = luasan depan (m2)

Sbw = luasan bawah (m2)

Sb = luasan belakang (m2)

Ska = luasan kanan (m2)

Sa = luasan atas (m2)

Ski = luasan kiri (m2) 39

Desain enclosure pada blower MC 2323 dapat dilihat pada gambar 4.7, 4.8, 4.9 berikut:

Gambar 4.7 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Depan (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

Gambar 4.8 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Samping (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

40

Gambar 4.9 Desain Enclosure Dilihat dari Pandangan Atas (Sumber: Hasil Perancangan, 2010)

4.5 Teknis Pemasangan Gypsum Desain enclosure yang akan dirancang terbuat dari papan gypsum. Papan gypsum yang akan digunakan adalah jenis papan gypsum standard berbentuk lembaran dengan ukuran 1,2 x 2,4 m. Bagian atap dan dinding enclosure dibentuk oleh papan gypsum dan rangka metal berupa besi hollow seperti terlihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 4.10 Pemasangan Gypsum Pada Rangka Metal (Sumber: Jayaboard.com)

41

Pada bagian lantai dipasang rangka yang berbentuk rel (biasanya disebut track, chanel, atau rail) sebagai tempat untuk rangka metal vertical (biasanya disebut Stud). Rangka-rangka vertical tersebur dipasang per jarak 60 cm dari as ke as, kemudian baru dipasang papan gypsum pada rangkarangka tersebut menggunakan sekrup gypsum. 4.6 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum 4.6.1 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk blower C 2423 Setelah diketahui total luasan permukaan enclosure untuk blower C 2423, kemudian dilakukan perhitungan transmission loss berdasarkan luasan. Untuk perhitungan tersebut, terlebih dahulu harus diketahui koefisien absorpsi (α) yang dimiliki papan gypsum. Tabel 4.10 merupakan absorbsi luasan (A) enclosure untuk blower C 2423. Tabel 4.10 Absorbsi Luasan (A) dari Bahan Papan Gypsum No

Material

Fungsi

Papan gypsum Dinding, 1 untuk dengan dan atap ketebalan 0.010 m Beton dengan 2 Lantai ketebalan 0.14 m Total (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

Luasan (S) (m2)

Koefisien Absorpsi (α)

Absorpsi Luasan (A) (S x α)

78.06

0.04

3,1224

22.5

0.02

0,45

100.56

3.5724

Dalam perhitungan transmission loss (TL) actual digunakan persamaan berikut: TL = NR – 10 log Dimana: NR = noise reduction (dBA)

S = luasan permukaan (m2)

A = absorbsi luasan

42

TL = 11.1 – 10 log TL = 25.59 dBA Dan perhitungan NR aktual adalah: NR = TL + 6 dBA NR = 25.59 + 6 dBA NR = 31.59 dBA Untuk blower C 2423 dengan total luasan 100.56 m2 dapat didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat menurunkan kebisingan sebesar 31.59 dBA. 4.6.2 Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) Berdasarkan Luasan Enclosure Material Papan Gypsum untuk blower MC 2323 Setelah diketahui total luasan permukaan enclosure untuk blower MC 2323, kemudian dilakukan perhitungan transmission loss berdasarkan luasan. Untuk perhitungan tersebut, terlebih dahulu harus diketahui koefisien absorpsi (α) yang dimiliki papan gypsum. Tabel 4.11 merupakan absorbsi luasan (A) enclosure untuk blower MC 2323. Tabel 4.11 absorbsi luasan (A) dari bahan papan gypsum No

Material

Fungsi

Papan gypsum Dinding, 1 dengan ketebalan dan atap 0.010 m Beton dengan 2 Lantai ketebalan 0.14 m Total (Sumber: Hasil pengukuran, 2010)

Luasan (S) (m2)

Koefisien Absorpsi (α)

Absorpsi Luasan (A) (S x α)

74.56

0.04

2.9824

16,5

0.02

0.33

91.06

3,3124

43

Dalam perhitungan transmission loss (TL) actual digunakan persamaan berikut: TL = NR – 10 log Dimana: NR = noise reduction (dBA) A = absorbsi luasan S = luasan permukaan (m2) TL = 11.1 – 10 log TL = 25.49 dBA Dan perhitungan NR aktual adalah: NR = TL + 6 dBA NR = 25.49 + 6 dBA NR = 31.49 dBA Untuk blower MC 2323 dengan total luasan 91.06 m2 dapat didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat menurunkan kebisingan sebesar 31.49 dBA. 4.7 Analisa Peta Kebisingan Berdasarkan luas ruangan, titik yang diambil untuk pemetaan kebisingan adalah 49 titik dengan 10 frekuensi. Pengukuran dilakukan tiga kali dan dari hasil pengukuran tersebut diambil nilai maksimalnya. Nilai maksimal tersebut kemudian digunakan untuk membuat peta kebisingan dengan menggunakan program surfer 8.0 yang berguna untuk menentukan pengelompokan kebisingan berdasarkan kelas, dimana masing - masing kelas ditandai dengan warna yang berbeda. Kebisingan tertinggi ditandai dengan warna hijau paling tua, semakin tua warna pada peta maka tingkat kebisingan semakin tinggi. Lokasi warna hijau paling tua berada di dekat blower MC 2323 dan C 2423. Dari hasil pengukuran didapat data kebisingan tertinggi

44

pada titik 3 yaitu 96.1 dBA karena itu pada lokasi tersebut akan dirancang sebuah enclosure. 4.8 Analisa Kebisingan Total (overall) Ruang Berdasarkan peta kebisingan, lokasi yang mempunyai kebisingan tertinggi adalah titik 3. Bising yang paling dominan diterima pekerja berasal dari titik tersebut. Karena itu, untuk mencari kebisingan overall dari ruangan diambil di titik 3. Berdasarkan perhitungan kebisingan overall dari ruangan mencapai 96.1 dBA. Hasil perhitungan tersebut menunjukkan angka yang sudah melebihi Nilai Ambang Batas (NAB). Oleh sebab itu dibutuhkan pemasangan enclosure yang dapat mereduksi kebisingan menjadi 85 dBA. 4.9 Analisa Kebisingan Total (overall) Blower Perhitungan terhadap kebisingan overall ini dilakukan untuk mengetahui tingkat kebisingan yang berasal dari blower dengan mengambil titik pengukuran yang terdekat dengan blower yaitu titik 0, 1, 2, 3, 4, 15, 16, 17, 18, dan 19. Berdasarkan perhitungan, diperoleh kebisingan overall sebesar 96,4 dBA 4.10 Analisa Background Noise Background noise dihitung untuk membuktikan bahwa kebisingan yang ditimbulkan benar – benar berasal dari mesin yang akan dienclosure. Penentuan background noise dilakukan dengan pengurangan kebisingan saat mesin beroperasi dengan mesin tidak beroperasi. Apabila dalam pengurangan tersebut kebisingan kurang dari 10 dBA, maka kebisingan yang timbul tidak hanya dipengaruhi oleh kebisingan mesin yang akan dienclosure. Karena itu frekuensinya tidak dipakai. Berdasarkan hasil pengukuran background noise, pada frekuensi 16 Hz sampai dengan 63 Hz didapatkan hasil dibawah 10 dBA. Oleh sebab itu, nilai pada frekuensi tersebut tidak dipakai dalam penentuan desain enclosure. Frekuensi yang dipakai adalah frekuensi antara 125 Hz sampai 8000 Hz.

45

4.11 Analisa Penentuan Bahan Pihak perusahaan meminta agar bahan yang digunakan untuk membuat enclosure adalah bahan yang mudah untuk dibongkar pasang atau tidak terpasang secara permanen sehingga mempermudah proses perawatan mesin. Oleh sebab itu dipilih papan gypsum, selain mudah dibongkar pasang dan diperbaiki papan gypsum juga memiliki surface density besar, tahan panas/api, tahan kelembaban tidak berbahaya dan awet. 4.12 Analisa Perhitungan Bahan Enclosure Bahan yang dipakai untuk perancangan enclosure adalah bahan yang mempunyai surface density besar. Dengan surface density besar, diharapkan bahan tersebut mampu menyerap bising yang sebesar – besarnya. Hal yang berpengaruh pada penentuan bahan selain surface density adalah frekuensi. Frekuensi yang diambil adalah frekuensi 1000 yang merupakan frekuensi dengan tingkat kebisingan tertinggi. Bahan yang dipakai untuk desain enclosure pada penelitian ini adalah papan gypsum. Berdasarkan perhitungan, desain enclosure menggunakan papan gypsum dengan ketebalan 0.010 m dapat mereduksi kebisingan pada frekuensi tertinggi sebesar 31.2 dBA. 4.13 Analisa Desain Enclosure Dalam penelitian ini, enclosure didesain dengan ukuran yang berbeda. Untuk blower C 2423 dengan total luasan 100.56 m2 dapat didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat menurunkan kebisingan sebesar 31.59 dBA. Untuk blower MC 2323 dengan total luasan 91.06 m2 dapat didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat menurunkan kebisingan sebesar 31.49 dBA.

46

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1

Kesimpulan Dari analisa dan pembahasan yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1.

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan terhadap kebisingan overall blower dapat diketahui bahwa nilainya mencapai 96,4 dBA. Nilai ini sudah melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) yang diperkenankan yaitu 85 dBA sehingga diperlukan suatu tindakan pengendalian.

2.

Berdasarkan hasil pengukuran background noise, pada frekuensi 16 Hz sampai dengan 63 Hz didapatkan hasil dibawah 10 dBA. Apabila dalam pengurangan saat mesin hidup dan mati terdapat kebisingan yang kurang dari 10 dBA, artinya kebisingan yang timbul tidak hanya dipengaruhi oleh kebisingan mesin yang akan dienclosure. Karena itu frekuensinya tidak dipakai. Frekuensi yang dipakai adalah frekuensi antara 125 Hz sampai 8000 Hz.

3.

Pengendalian faktor bahaya kebisingan yang ditimbulkan oleh blower C 2423 dan blower MC 2323 di lantai dua pabrik asam fosfat PT. Petrokimia Gresik dilakukan dengan perancangan enclosure yang didesain dengan dua ukuran. Untuk blower C 2423 dengan total luasan 100.56 m2 didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat menurunkan kebisingan sebesar 31.59 dBA dari kebisingan sebelumnya yaitu 96,1 dBA. sehingga tingkat kebisingan yang ditimbulkan blower dilantai dua pabrik asam fosfat tersebut berada dibawah NAB yang dipersyaratkan (85 dBA). Sedangkan untuk blower MC 2323 dengan total luasan 91.06 m2 didesain sebuah enclosure dengan menggunakan bahan papan gypsum dengan ketebalan 0,010 m untuk dinding dan atap , dan beton dengan ketebalan 0,14 m untuk bahan lantai. Desain ini dapat

47

menurunkan kebisingan sebesar 31.49 dBA dari kebisingan sebelumnya yaitu 96,1 dBA. sehingga tingkat kebisingan yang ditimbulkan blower dilantai dua pabrik asam fosfat tersebut berada dibawah NAB yang dipersyaratkan (85 dBA). 5.2

Saran Diimplementasikan dengan memasang enclosure pada blower C 2423 dan blower MC 2323, kemudian dilakukan pengukuran untuk lebih meyakinkan bahwa desain tersebut berhasil menurunkan kebisingan hingga dibawah nilai ambang batas (NAB).

48

DAFTAR PUSTAKA Agustiningrum, Fajria. (2008). Desain Enclosure Blower Inhaust dan Wrapping Pipa Saluran Mesin Big Furnace di Area Bay 3.2 dan Bay 4.2. (Studi kasus: PT.ALSTOM Power Energy System Indonesia (ESI) – Surabaya). Tugas Akhir Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Harris, Cyril M. (1991). Hand Book of Acoustical Measurement and Noise Control, 3th Ed., Mc Graw-Hill, Inc. New York. Irwin, J. D Graf, E. R. (1979). Industrial Noise and Vibration Control. Prantice. Hall, Inc, Englewood Cliffs, N. J. 07632 Kebisingan Industri dan Hearing Conservation Program, 2007 USU Repositiory Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1999 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja. Kinsler, Lawrene E. (1982). Fundamental of Acoustics 3th ed. John Wiley & Son, New York Novitasari, Irma. (2007). Desain Enclosure Mesin Blower Dengan Perhitungan Akustik di Ground Floor Mill A-B dan E-F (Studi Kasus: PT.NDOFOOD SUKSES MAKMUR Tbk Bogasari Flour Mills – Surabaya). Tugas Akhir Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya – Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Smith, B J. Peters, R J. Owen, Stephen. (1996). Acoustics and Noise Control. Addison Wesley Longman lLimited, England. SNI 16-7063-2004. ( 2004 ). Nilai Ambang Batas Iklim Kerja ( Panas), Kebisingan, Getaran Tangan-Lengan dan Radiasi Sinar Ultra Ungu Di Tempat Kerja. Badan Standar Nasional, Jakarta Tambunan, Benjamin, Tigor, Sihar. (2005). Kebisingan di Tempat Kerja. Andi, Yogyakarta. www.Jayaboard.Com www.Google.Com

49

LAMPIRAN 1 Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

50

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Tanggal Pemeriksaan :

4 Februari 2010

Jam

:

09.30 WIB

Lokasi

:

Lantai 2 Pabrik Asam Fosfat

Waktu Sampling

:

Pabrik Beroperasi

Frekuens i 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 0 1 2 3 max 67.9 72 70.3 72 70.3 70.2 70.5 70.5 69.8 69.5 70.1 70.1 79.4 79.6 79.6 79.6 83.8 83.9 83.6 83.9 84.3 84.2 84.5 84.5 87.7 87.5 87.6 87.7 82.8 82.7 82.5 82.8 80.2 80.3 80.1 80.3 83.4 83.5 83.3 83.5

Frekuens i 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 2 1 2 3 max 68.5 67.9 67.1 68.5 70.1 69.9 70.5 70.5 71.2 71.9 72.6 72.6 78.9 79.1 78.5 79.1 82.1 82.1 82.7 82.7 83.4 83.9 82.6 83.9 90.1 91.6 91 91.6 80.1 79.6 81 81 78.9 76.1 78.1 78.9 70.1 71.2 71.6 71.6

Frekuens i 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 1 1 2 3 max 66.6 67.7 68.1 68.1 69.9 70.1 70.5 70.5 69.3 69.5 69.1 69.5 82.3 82.1 81.9 82.3 84.9 84.3 85.1 85.1 84.3 84.2 84.5 84.5 87.2 88.1 87.7 88.1 85.4 85.3 85.6 85.6 81.3 81.5 81.6 81.6 83.2 83.1 83.3 83.3

Frekuens i 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 3 1 2 3 max 68.1 67.8 68.5 68.5 68.5 69.7 69.9 69.9 72.3 74.1 73.9 74.1 77.6 78 76.1 78 84.1 82.6 83.1 84.1 82.6 81.9 82.7 82.7 92.5 91 93.5 93.5 86.9 86.1 85.9 86.9 80.5 79.6 81.6 81.6 87.6 88.5 86.4 88.5

51

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Frekuens i 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 4 1 2 3 max 67.4 66.5 67.5 67.5 68.2 65.1 64.9 68.2 71.9 70.1 72.1 72.1 78.5 78.9 77.6 78.9 84.3 82.1 83.6 84.3 82.1 80.6 82.9 82.9 92.1 90.6 91.7 92.1 86.1 85.7 86.3 86.3 81.2 80.5 81.6 81.6 86.5 86.9 85.1 86.9

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 6 1 2 3 max 65.1 64.3 65.9 65.9 69.1 68.1 68.7 69.1 70.6 70.1 69.6 70.6 79.1 80.6 79 80.6 82.1 83.5 82 83.5 83.4 82.9 83.5 83.5 89.6 88.1 89.9 89.9 80.3 81.5 81.4 81.5 79.1 80.4 81.2 81.2 78 80.1 80 80.1

Titik pengukuran 7 Frekuensi 1 2 3 max 16 65.1 65 65.1 65.1 31.5 68.9 69.2 69.2 69.2 63 73.1 72.9 73.1 73.1 125 74 73.5 74.5 74.5 250 71 70.5 71 71 500 71.5 72.1 72.1 72.1 1000 84.5 85.1 85.1 85.1 2000 68.5 68.5 68.7 68.7 4000 68.4 68.5 68.5 68.5 8000 65.6 67 67.1 67.1

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 8 1 2 3 max 64.7 63.1 64.3 64.7 69.3 68.7 69.1 69.3 71.5 70.5 71.4 71.5 72.9 71.6 72.5 72.9 70.7 71.6 70.9 71.6 71.5 71.6 70.5 71.6 81.1 81 80.7 81.1 69.6 69.5 68.7 69.6 67.5 66.5 67.1 67.5 66.7 65.7 66.9 66.9

Titik pengukuran 9 Frekuensi 1 2 3 max 16 65.1 64.5 64.9 65.1 31.5 67.5 67.1 67.5 67.5 63 68.7 68.5 68.3 68.7 125 70.2 70.1 71.7 71.7 250 71.9 71.8 71.1 71.9 500 72 72.5 71.5 72.5 1000 81.1 80.1 80.9 81.1 2000 68.1 68.5 68.1 68.5 4000 66.5 65.4 66.4 66.5 8000 65.4 65.3 65.1 65.4

Frekuens i 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 5 1 2 3 max 66.5 67.6 67.9 67.9 69.4 69.1 68.1 69.4 72.7 72.5 72.9 72.9 87.6 87.5 87.2 87.6 82.7 82.5 82.1 82.7 83.5 83.2 82.9 83.5 91.1 91.5 92 92 81.2 81 81.3 81.3 79.4 79.3 79.1 79.4 76.3 76.1 76.2 76.3

52

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 10 1 2 3 max 65.1 64.5 64.9 65.1 67.5 67.1 67.5 67.5 68.7 68.5 68.3 68.7 70.2 70.1 71.7 71.7 71.9 71.8 71.1 71.9 72 72.5 71.5 72.5 81.1 80.1 80.9 81.1 68.1 68.5 68.1 68.5 66.5 65.4 66.4 66.5 65.4 65.3 65.1 65.4

Titik pengukuran 11 Frekuensi 1 2 3 max 16 64.7 63.1 64.3 64.7 31.5 69.3 68.7 69.1 69.3 63 71.5 70.5 71.4 71.5 125 72.9 71.6 72.5 72.9 250 70.7 71.6 70.9 71.6 500 71.5 71.6 70.5 71.6 1000 81.1 81 80.7 81.1 2000 69.6 69.5 68.7 69.6 4000 67.5 66.5 67.1 67.5 8000 66.7 65.7 66.9 66.9

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 12 1 2 3 max 62.3 63.4 62.5 63.4 68.1 66.5 66.5 68.1 69.5 69.7 69.1 69.7 72.3 72.5 72.1 72.5 70.1 70.9 70.5 70.9 73.5 72.5 73.6 73.6 83.5 82.4 83.1 83.5 69.3 68.7 69.5 69.5 68.7 66.1 68.5 68.7 68.5 68.5 68.4 68.5

Titik pengukuran 13 Frekuensi 1 2 3 max 16 65.1 64.3 65.9 65.9 31.5 69.1 68.1 68.7 69.1 63 70.6 70.1 69.6 70.6 125 79.1 80.6 79 80.6 250 82.1 83.5 82 83.5 500 83.4 82.9 83.5 83.5 1000 89.6 88.1 89.9 89.9 2000 80.3 81.5 81.4 81.5 4000 79.1 80.4 81.2 81.2 8000 78 80.1 80 80.1

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 14 1 2 3 max 64.9 65.1 66.7 66.7 69.1 70.1 68.1 70.1 70.3 70.6 70.1 70.6 78 76.9 77.1 78 80.3 79.1 78.9 80.3 85.1 84.3 84.9 85.1 89.1 89.3 88.7 89.3 79.1 78.1 78 79.1 78.2 77.1 77.9 78.2 77.3 76.1 75.1 77.3

Titik pengukuran 15 Frekuensi 1 2 3 max 16 65.1 64.2 65.6 65.6 31.5 67.5 66.4 68.1 68.1 63 70.6 70.5 69.5 70.6 125 75.2 76.1 75.1 76.1 250 80.1 81.5 80.5 81.5 500 82.5 83.1 81 83.1 1000 89.1 90.1 89.7 90.1 2000 78.3 75.5 74.1 78.3 4000 77.5 74.1 76.5 77.5 8000 75.9 76.1 75.5 76.1

53

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 16 1 2 3 max 70.5 71.2 71.5 71.5 72 71.8 72.5 72.5 75.3 75.4 75.1 75.4 80.2 81.5 80.1 81.5 82.5 83.7 83.1 83.7 84.7 82.5 83.9 84.7 90.1 91.3 89.7 91.3 80.1 80 81.2 81.2 75.5 73.9 74.6 75.5 73.7 72.9 73.5 73.7

Titik pengukuran 17 Frekuensi 1 2 3 max 16 65.1 64.2 65.6 65.6 31.5 67.5 66.4 68.1 68.1 63 70.6 70.5 69.5 70.6 125 75.2 76.1 75.1 76.1 250 80.1 81.5 80.5 81.5 500 82.5 83.1 81 83.1 1000 89.1 90.1 89.7 90.1 2000 78.3 75.5 74.1 78.3 4000 77.5 74.1 76.5 77.5 8000 75.9 76.1 75.5 76.1

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 18 1 2 3 max 67.5 68.1 69.1 69.1 68.1 65.8 67.5 68.1 71.5 70.8 72.1 72.1 75.1 74.5 76.2 76.2 81.2 81.5 81.5 81.5 83.1 83 83.5 83.5 89.5 88.1 89.7 89.7 75.1 76.2 74.1 76.2 74 75.7 74.5 75.7 71.5 70.1 72.1 72.1

Titik pengukuran 19 Frekuensi 1 2 3 max 16 65 65.5 65.5 65.5 31.5 67.5 67.5 67 67.5 63 70.1 70 69.7 70.1 125 72.5 73 73.1 73.1 250 73 73.8 73.5 73.8 500 74 74.9 74.5 74.9 1000 86.5 86.5 86 86.5 2000 71 71.6 71.6 71.6 4000 69.1 69.1 69.1 69.1 8000 66.5 66.1 67.9 67.9

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 20 1 2 3 max 67.5 67.8 67.1 67.8 68.5 68 65.5 68.5 71.5 71.8 71 71.8 76 76 76.1 76.1 72.1 72.5 72 72.5 73.1 33.1 73 73.1 85 85.5 85.5 85.5 71 71.5 71.5 71.5 69 69.5 69 69.5 68.1 68.1 68 68.1

Titik pengukuran 21 Frekuensi 1 2 3 max 16 65.5 65.8 65 65.8 31.5 68 68.5 68.5 68.5 63 71.5 71.9 71 71.9 125 76 76.1 76 76.1 250 73 73.2 73.2 73.2 500 73.5 73 73.5 73.5 1000 85 85.3 85.3 85.3 2000 70 70.9 70 70.9 4000 68.5 69.1 69 69.1 8000 66.9 66 66.5 66.9

54

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 22 1 2 3 max 64.5 65.1 65 65.1 69.5 70.1 70 70.1 69.5 71 71.5 71.5 72.5 73.1 73 73.1 70.1 70.5 70.5 70.5 73.9 73 73.5 73.9 84.5 85 85 85 70.1 7.03 70.2 70.2 70 70.1 70.1 70.1 67.5 68.1 68 68.1

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 24 1 2 3 max 67 67.1 66.5 67.1 69.1 69.1 69 69.1 72 72.1 72.1 72.1 75 75.2 75.3 75.3 70.5 70.4 70.1 70.5 70.1 72.5 71.6 72.5 86 85 86.1 86.1 67.1 68.5 69.1 69.1 68.1 68 67.1 68.1 66.5 65 67.5 67.5

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 26 1 2 3 max 65 66.3 65.2 66.3 68.5 65.9 68.7 68.7 72.5 72.1 72.1 72.5 73 73.1 73 73.1 70.5 71 69.5 71 70.5 71 70 71 84.1 84.1 84 84.1 69 69.2 69.1 69.2 68.3 68.2 68 68.3 67.5 67.1 67.6 67.6

Titik pengukuran 23 Frekuensi 1 2 3 max 16 62.3 63.4 62.5 63.4 31.5 68.1 66.5 66.5 68.1 63 69.5 69.7 69.1 69.7 125 72.3 72.5 72.1 72.5 250 70.1 70.9 70.5 70.9 500 73.5 72.5 73.6 73.6 1000 83.5 82.4 83.1 83.5 2000 69.3 68.7 69.5 69.5 4000 38.7 66.1 68.5 68.5 8000 68.5 68.5 68.4 68.5

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 25 1 2 3 max 65 66.3 65.2 66.3 68.5 65.9 68.7 68.7 72.5 72.1 72.1 72.5 73 73.1 73 73.1 70.5 71 69.5 71 70.5 71 70 71 84.1 84.1 84 84.1 69 69.2 69.1 69.2 68.3 68.2 68 68.3 67.5 67.1 67.6 67.6

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 27 1 2 3 max 64.5 65.1 65 65.1 69.5 70.1 70 70.1 69.5 71 71.5 71.5 72.5 73.1 73 73.1 70.1 70.5 70.5 70.5 73.9 73 73.5 73.9 84.5 85 85 85 70.1 7.03 70.2 70.2 70 70.1 70.1 70.1 67.5 68.1 68 68.1

55

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 28 1 2 3 max 63.2 63.2 63.2 63.2 70.2 70.1 70.5 70.5 70.1 70.8 70.5 70.8 71.2 71.5 70.6 71.5 71.6 71.2 71 71.6 72.5 72 72.5 72.5 85.1 85.1 85 85.1 71 71.5 70.9 71.5 69.8 70.1 69.5 70.1 67.1 67.1 67.5 67.5

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 30 1 2 3 max 65 66.3 65.2 66.3 68.5 65.9 68.7 68.7 72.5 72.1 72.1 72.5 73 73.1 73 73.1 70.5 71 69.5 71 70.5 71 70 71 84.1 84.1 84 84.1 69 69.2 69.1 69.2 68.3 68.2 68 68.3 67.5 67.1 67.6 67.6

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 32 1 2 3 max 64.1 64.5 64.9 64.9 67.2 66.2 67.5 67.5 67.5 67.6 66.9 67.6 71.9 71.5 72 72 70.2 70.1 71 71 70.6 70.1 70.5 70.6 82.1 82 82.9 82.9 68.5 68.1 68.5 68.5 67.3 67.5 66.1 67.5 66.2 65.1 66.1 66.2

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 29 1 2 3 max 61.5 62.5 63.1 63.1 66 66.3 66.3 66.3 70 70.1 70 70.1 73 74.1 73.5 74.1 73 73.1 73.1 73.1 73.5 72.5 72 73.5 85 85 85.1 85.1 70.5 70.9 70.5 70.9 69.1 70.1 70 70.1 69.5 69.8 69.1 69.8

1 67 69.1 72 75 70.5 70.1 86 67.1 68.1 66.5

Titik pengukuran 31 2 3 max 67.1 66.5 67.1 69.1 69 69.1 72.1 72.1 72.1 75.2 75.3 75.3 70.4 70.1 70.5 72.5 71.6 72.5 85 86.1 86.1 68.5 69.1 69.1 68 67.1 68.1 65 67.5 67.5

Titik pengukuran 33 Frekuensi 1 2 3 max 16 64.7 63.1 64.3 64.7 31.5 69.3 68.7 69.1 69.3 63 71.5 70.5 71.4 71.5 125 72.9 71.6 72.5 72.9 250 70.7 71.6 70.9 71.6 500 71.5 71.6 70.5 71.6 1000 81.1 81 80.7 81.1 2000 69.6 69.5 68.7 69.6 4000 67.5 66.5 67.1 67.5 8000 66.7 65.7 66.9 66.9

56

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Titik pengukuran 34 Frekuensi 1 2 3 max 16 56.7 58.2 59.5 59.5 31.5 60.6 60.2 64.9 64.9 63 69.9 69.5 68.7 69.9 125 71.9 70.9 71.7 71.9 250 73.3 71.6 71.4 73.3 500 78.6 77.8 75 78.6 1000 78.2 77.8 76 78.2 2000 67.84 67.8 67.1 67.84 4000 60.8 59.7 57.4 60.8 8000 46.3 43.7 35.4 46.3

Titik pengukuran 35 Frekuensi 1 2 3 max 16 55.3 59.4 58.78 59.4 31.5 60.6 61.3 64.65 64.6 63 69.3 69.6 69.03 69.6 125 71.9 71.6 70.42 71.9 250 72.3 71.7 71.61 72.3 500 76.1 75.4 74.65 76.1 1000 79.1 79 77.88 79.1 2000 67.8 67.2 66.95 67.8 4000 59.2 58.5 57.43 59.2 8000 43.8 41.4 37.93 43.8

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 36 1 2 3 max 51.6 50.3 51.7 51.7 56.2 57.7 57.6 57.7 62.1 59.7 58.4 62.1 63.5 61.7 61.1 63.5 69.9 69.4 68.8 69.9 74.1 74 72.8 74.1 79.1 78.4 79.2 79.2 62.4 60.7 60.3 62.4 52.4 46 45.2 52.4 41.7 29 28.8 41.7

Titik pengukuran 37 Frekuensi 1 2 3 max 16 56.3 54.5 54.3 56.3 31.5 62.6 61.9 60.8 62.6 63 68.4 66.5 67.5 68.4 125 73 73.2 72.9 73.2 250 70.4 70.6 70.8 70.8 500 76.6 76.8 76.3 76.8 1000 75.2 74.9 75.3 75.3 2000 66.8 67.1 67.1 67.1 4000 56.6 56.2 56.4 56.6 8000 32.9 32.8 32.9 32.9

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 38 1 2 3 max 55.1 55.6 58.5 58.5 61.7 64.1 64.9 64.9 68.5 68.3 68.4 68.5 73 73.7 72.3 73.7 71.1 70.7 70.6 71.1 74.7 74.3 75 75 77.3 77.1 77 77.3 66.3 66.5 66.2 66.5 56.4 56 56.2 56.4 37.1 33.9 34.6 37.1

Titik pengukuran 39 Frekuensi 1 2 3 max 16 56.7 58.2 59.5 59.5 31.5 60.6 60.2 64.9 64.9 63 69.9 69.5 68.7 69.9 125 71.9 70.9 71.7 71.9 250 73.5 71.6 71.4 73.5 500 78 77.8 75 78 1000 78.2 77.8 76 78.2 2000 67.8 67.8 67.1 67.8 4000 60.8 59.7 57.4 60.8 8000 46.3 43.7 35.4 46.3

57

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 40 1 2 3 max 55 53.1 49.5 55 61.5 57.5 54.3 61.5 65.1 65.8 60.8 65.8 69.8 69.9 65.3 69.9 72.9 73.2 66.8 73.2 77.8 77.5 72.9 77.8 80.9 81.5 77.1 81.5 66.9 66.7 57.2 66.9 59.1 58.4 45.4 59.1 47.2 47.4 31.5 47.4

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 42 1 2 3 max 62.5 63.5 63.1 63.5 65.1 65.7 64.1 65.7 68.5 69 68.5 69 72.8 74.1 72.5 74.1 70.5 69.5 69.7 70.5 71.5 72 72.3 72.3 83.2 83 83.2 83.2 69.1 68.7 69.8 69.8 68.5 68.5 67.1 68.5 66.7 67.5 65.9 67.5

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 44 1 2 3 max 64 64.5 63.7 64.5 67 67.1 66.5 67.1 68.5 70.1 70 70.1 72 72.5 73.1 73.1 70.1 69.5 69.7 70.1 72.5 72.1 73.1 73.1 82.9 82.8 82.1 82.9 69.2 69.2 69 69.2 67.1 68.1 68 68.1 67.6 65.5 65.1 67.6

Titik pengukuran 41 Frekuensi 1 2 3 max 16 65.3 64 65 65.3 31.5 66.5 66.5 66.5 66.5 63 69.5 69.5 70 70 125 73.5 73.5 72.5 73.5 250 70.5 70.5 71.5 71.5 500 70.5 70.5 72.5 72.5 1000 80.5 80.5 81.5 81.5 2000 70 70 70.2 70.2 4000 70 70 69.5 70 8000 66 66.5 66.5 66.5

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 43 1 2 3 max 63.5 63.7 64 64 65.7 66.5 67 67 69 70 68.5 70 74.1 73.1 72 74.1 69.5 69.7 70.1 70.1 72 73.1 72.5 73.1 83 82.1 82.9 83 68.7 69 69.2 69.2 68.5 68 67.1 68.5 67.5 65.1 67.6 67.6

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 45 1 2 3 max 57.1 62 58.5 62 63.3 64.2 62 64.2 71.8 67.8 68.1 71.8 74.9 71.7 71.9 74.9 74.49 70.6 71.3 74.49 78.8 74.1 74.7 78.8 78.8 78.1 77.1 78.8 68.2 66 66.6 68.2 61.5 56.5 55.4 61.5 50 37.3 33.1 50 58

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 46 1 2 3 max 57.4 52.5 53.5 57.4 63.3 63.7 61.6 63.7 69 68.8 69.2 69.2 70.2 71.6 72.3 72.3 70.8 70.7 70.5 70.8 75.8 75.1 75.8 75.8 77.4 77.4 76.9 77.4 66 65.8 65.6 66 55.2 54.5 54.7 55.2 37 31.9 31.9 37

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Titik pengukuran 48 1 2 3 max 48.5 45.8 47.7 48.5 52.6 52.3 53.7 53.7 62.3 61.7 63.5 63.5 66.1 65.2 66.6 66.6 66.5 66.8 66 66.8 72.9 72.7 71.7 72.9 77.5 77.4 77.3 77.5 58.2 57.4 57.2 58.2 46 46.1 45.7 46.1 31.5 26.3 25.9 31.5

titik

BACKGROUND NOISE

0 1 2 3 4 15 16 17 18 19

16 4.5 4.9 5.8 6.3 6 3.5 4.5 3.8 4 3.4

31.5 5.8 6.5 7.2 8 7.8 5.5 6.3 5.4 5.2 4.7

63 3.2 3.4 4.5 4.9 4.7 2.6 3.3 2.5 2.5 1.9

125 18 19.2 19.8 20.8 21 17.8 19 17.7 18 17.5

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Frekuensi (Hz) 250 500 1000 39.8 38.2 39.9 40 38.4 40.5 40.9 39.3 41 42.9 40 41.5 41.5 39.9 41.3 39 36.9 39 39.8 38.2 40.1 40 36.7 39 39 37.6 39.3 38.5 36.4 38.8

Titik pengukuran 47 1 2 3 max 47.7 46.6 48.9 48.9 52.5 54.4 52 54.4 62.4 63.1 61.4 63.1 63.6 62.6 63.7 63.7 66.2 66 66.5 66.5 70.5 71.1 69.9 71.1 78.3 78.1 78.3 78.3 57.7 57.2 57.3 57.7 45.6 45.2 45.3 45.6 26.7 26.3 26.5 26.7

2000 32.1 32.6 33.5 40 33.8 31.4 32.1 31.2 31.3 31

4000 23.5 23.2 24.7 25.6 25.3 23 23.5 22.5 23 21.9

8000 15 15.3 15.5 16.1 16 14.2 14.4 14 13.5 13.1

59

Hasil Pengukuran Kebisingan Pabrik Asam Fosfat KEBISINGAN MESIN Titik pengukuran

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

0 72 70.5 70.1 79.6 83.9 84.5 87.7 82.8 80.3 83.5

1 68.1 70.5 69.5 82.3 85.1 84.5 88.1 85.6 81.6 83.3

2 68.5 70.5 72.6 79.1 82.7 83.9 91.6 81 78.9 71.6

3 68.5 69.9 74.1 78 84.1 82.7 93.5 86.9 81.6 88.5

4 67.5 68.2 72.1 78.9 84.3 82.9 92.1 86.3 81.6 86.9

15 65.6 68.1 70.6 76.1 81.5 83.1 90.1 78.3 77.5 76.1

16 71.5 72.5 75.4 81.5 83.7 84.7 91.3 81.2 75.5 73.7

17 65.6 68.1 70.6 76.1 81.5 83.1 90.1 78.3 77.5 76.1

18 69.1 68.1 72.1 76.2 81.5 83.5 89.7 76.2 75.7 72.1

19 65.5 67.5 70.1 73.1 73.8 74.9 86.5 71.6 69.1 67.9

18 65.1 62.9 69.6 58.2 42.5 45.9 50.4 44.9 52.7 58.6

19 62.1 62.8 68.2 55.6 35.3 38.5 47.7 40.6 47.2 54.8

PENGUKURAN PADA SAAT MESIN MATI Titik pengukuran

Frekuensi 16 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

0 67.5 64.7 66.9 61.6 44.1 46.3 47.8 50.7 56.8 68.5

1 63.2 64 66.3 63.1 45.1 46.1 47.6 53 58.1 68.3

2 62.7 63.3 68.1 59.3 41.8 44.6 50.6 47.5 54.2 56.1

3 62.2 61.9 69.2 57.2 41.2 42.7 52 46.9 56 72.4

4 61.5 60.4 67.4 57.9 42.8 43 50.8 52.5 56.3 70.9

15 62.1 62.6 68 58.3 42.5 46.2 48.8 46.9 54.5 61.9

16 67 66.2 72.1 62.5 43.9 46.52 51.2 49.1 52 59.3

17 61.8 62.7 68.1 58.4 41.5 46.4 51.1 47.1 55 62.1

60

Lampiran 2 Perhitungan Menggunakan Software Pascal

61

I. Perhitungan Kebisingan Total (overall) Menggunakan Software Pascal Hasil perhitungan kebisingan ruang dan kebisingan mesin dengan menggunakan software pascal dapat dilihat dibawah ini: program log; uses math; const a =15848931.92; b =17782794.1; c =34673685.05; d =169824365.2; e =323593656.9; f =295120922.7; g =2238721139; h =489778819.4; i =144543977.1; j =707945784.4; begin

a1 =7079457.844; b1 =9772372.21; c1 =25703957.83; d1 =63095734.45; e1 =257039578.3; f1 =186208713.7; g1 =2238721139; h1 =489778819.4; i1 =144543977.1; j1 =707945784.4;

writeln('Kebisingan mesin : ',10*Log10(a+b+c+d+e+f+g+h+i+j):8:4); writeln('Kebisingan ruang ',10*Log10(a1+b1+c1+d1+e1+f1+g1+h1+i1+j1):8:4); writeln('tes program log'); end. Outputannya : E:\pair2>call log.exe Kebisingan mesin : 96.4717 Kebisingan ruang : 96.1594 tes program log

62

Perhitungan Transmission Loss (TL) dan Noise Reducing (NR) menggunakan software pascal I.

Perhitungan untuk desain blower C 2423

Program C 2323; uses math,crt,dos; const NR = 11.1; A = 3.5724; S = 100.56; begin clrscr; writeln(''); writeln(''); writeln('Transmission

Loss

:

TL

=

NR

-

10*LOG(A/S)=

',NR

-

10*Log10(A/S):8:4); gotoxy(53,3);write('dBA'); writeln(''); writeln('NR Aktual:'); writeln(''); writeln('Noise Reduction : NR = TL + 6 dBA = ',(NR - 10*Log10(A/S)+6):8:4); gotoxy(46,6);write('dBA'); writeln(''); end.

63

Outputannya: Transmission Loss: TL = NR – 10 * LOG (A/S) = 25,59 NR Aktual: Noise Reduction: NR = TL + 6 dBA = 31,59

64

II.

Perhitungan untuk desain blower MC 2323

Program MC 2323; uses math,crt,dos; const NR = 11.1; A = 3.3124; S = 91.06; begin clrscr; writeln(''); writeln(''); writeln('Transmission

Loss

:

TL

=

NR

-

10*LOG(A/S)=

',NR

-

10*Log10(A/S):8:4); gotoxy(53,3);write('dBA'); writeln(''); writeln('NR Aktual:'); writeln(''); writeln('Noise Reduction : NR = TL + 6 dBA = ',(NR - 10*Log10(A/S)+6):8:4); gotoxy(46,6);write('dBA'); writeln(''); end.

65

Outputannya: Transmission Loss: TL = NR – 10 * LOG (A/S) = 25,49 NR Aktual: Noise Reduction: NR = TL + 6 dBA = 31,49

66

Lampiran 3 Kep Menaker 1999

67

MENTERI TENAGA KERJA REPUBLIK INDONSIA KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA NOMOR : KEP–51/MEN/I999 TENTANG NILAI AMBANG BATAS FAKTOR FISIKA DI TEMPAT KERJA MENTERI TENAGA KERJA Menimbang : a. Bahwa sebagai pelaksanaan Pasal 3 ayat (1) huruf g Undang- Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. perlu ditetapkan Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di tempat Kerja; b. Bahwa untuk itu perlu ditetapkan dengan Keputusan Menteri. Mengingat : 1. Undang-Undang Nomor 14 Tahun 1969 tentang ketentuan- ketentuan Pokok Mengenai Tenaga Kerja. 2. Undang - Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. 3. Keputusan Presiden R.I. Nomor 122/M Tahun 1998 tentang Pembentukan Kabinet Reformasi Pembangunan. 4. Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor PER 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. 5. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor KEP 28/MEN/1994 tentang Organisasi dan Tata Kerja Departemen Tenaga Kerja. MEMUTUSKAN: Menetapkan : KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA TENTANG NILAI AMBANG BATAS FAKTOR FlSIKA DI TEMPAT KERJA Pasal 1 Dalam Keputusan ini yang dimaksud dengan : 1. Tenaga Kerja adalah tiap orang yang mampu melakukan pekerjaan baik di dalam maupun di luar hubungan kerja guna menghasilkan jasa atau barang untuk memenuhi kebutuhan masyarakat. 2. Tempat kerja adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap dimana tenaga kerja bekerja, atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya.

68

3. Nilai Ambang Batas yang selanjutnya disingkat NAB adalah standar faktor tempat kerja yang dapat diterima tenaga kerja tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan, dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8 jam sehari atau 40 jam seminggu. 4. Faktor fisika adalah faktor di dalam tempat kerja yang bersifat tisika yang dalam keputusan ini terdiri dari iklim kerja, kebisingan, getaran, gelombang mikro dan sinar ultra ungu. 5. Iklim kerja adalah hasil perpaduan antara suhu, kelembaban. kecepatan gerakan udara dan panas radiasi dengan tingkat pengeluaran panas dari tubuh tenaga kerja sebagai akibat pekerjaannya. 6. Suhu kering (Dry Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer suhu kering. 7. Suhu basah alami (Nat Wet Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer bola basah alami (Natural Wet bulb Thermometer). 8. Suhu bola (Globe Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer bola (Globe Thermometer). 9. Indeks Suhu Basah dan Bola (Wet Bulb Globe Temperature Index) yang disingkal ISBB adalah parameter untuk menilai tingkat iklim kerja yang merupakan hasil perhitungan antara suhu udara kering, suhu basah alami dan suhu bola. 10. Kebisingan adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alatalat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran. 11. Getaran adalah gerakan yang teratur dari benda atau media dengan arah bolakbalik dari kedudukan keseimbangannya. 12. Radiasi frekuensi radio dan gelombang mikro (microwave) adalah radiasi elektromagnetik den frekuensi 30 kilohertz sampai 300 Giga Hertz. 13. Radiasi ultra ungu (Ultraviolet) adalah radiasi elektromagnetik dengan panjang gelombang 180 nano meter sampai 400 nano meter (nm). 14. Pengurus adalah orang yang mempunyai tugas memimpin langsung suatu tempat kerja atau bagiannya yang berdiri sendiri. 15. Pengusaha adalah : a. Orang atau badan hukum yang menjalankan sesuatu usaha milik sendiri dan untuk keper!uan itu menggunakan tempat kerja;

69

b. Orang atau badan hukum yang secara berdiri sendiri menjalankan sesuatu usaha bukan miliknya dan untuk keperluan itu menggunakan tempat kerja; c. Orang atau badan hukum, yang di Indoncsia mewakili orang atau badan hukum sebagaimana dimaksud pada huruf a dan huruf b jikalau yang diwakili berkedudukan di luar wilayah Indonesia. 16. Pegawai Pengawas Ketenagakerjaan adalah Pegawai teknis berkeah!ian khusus dari Departemen Tenaga Kerja yang ditunjuk oleh Menteri. 17. Menteri adalah Menteri yang bertanggung jawab di bidang ketenagakerjaan. Pasal 2 NAB iklim kerja menggunakan parameter ISBB sebagaimana tercantum dalam lampiran I. Pasal 3 (1) NAB kebisingan ditetapkan sebesar 85 desi Bell A (dBA). (2) Kebisingan yang melampaui NAB, waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana tercantum dalam lampiran II. Pasal 4 (1) NAB getaran alat kerja yang kontak langsung maupun tidak langsung pada lengan dan tangan tenaga kerja ditetapkan sebesar 4 meter per detik kuadrat (m/det2). (2) Getaran yang melampaui NAB, waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana tercantum dalam lampiran III. Pasal 5 NAB radiasi frekuensi radio dan gelombang mikro ditetapkan sebagaimana tercantum dalam lampiran IV. Pasal 6 (1) NAB radiasi sinar ultra ungu ditetapkan sebesar 0,1 mikro Watt persentimeter 2

persegi (.uW/crn ). (2) Radiasi sinar ultra ungu yang melampaui NAB waktu pemajanan ditetapkan sebagaimana tercantum dalam lampiran V. Pasal 7 (1) Pengukuran dan penilaian faktor fisika di tempat kerja dilaksanakan oleh Pusat dan atau Balai Hiperkes dan Keselamatan Kerja atau pihak-pihak lain yang ditunjuk. (2) Persyaratan pihak lain untuk dapat ditunjuk sebagaimana dimaksud pada ayat (1) ditetapkan lebih lanjut oleh Menteri atau pejabat yang ditunjuk.

70

(3) Hasil pengukuran dan penilaian sebagaimana dimaksud pada ayat (1) disampaikan kepada pimpinan perusahaan atau pengurus perusahaan dan kantor Departemen Tenaga Kerja setempat. Pasal8 Pelaksanaan pengukuran dan penilaian faktor fisika di tempat kerja berkoordinasi dengan kantor Departemen Tenaga Kerja setempat. Pasal 9 Peninjauan NAB faktor fisika di tempat kerja dilakukan sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Pasal l0 Pengusaha atau pengurus harus melaksanakan ketentuan-ketentuan dalam Keputusan Menteri ini. Pasal 11 Dengan berlakunya Keputusan Menteri ini. maka Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja transmigrasi dan Koperasi Nomor SE-01/MEN/1978 tentang Nilai Ambang Batas (NAB) Untuk iklim Kerja dan Nilai Ambang Batas (NAB) Untuk Kebisingan di tempat kerja dinyatakan tidak berlaku lagi. Pasal 12 Kcputusan Menteri ini mulai berlaku pada tanggal ditetapkan. Diletapkan di : Jakarta Pada tanggal : 16 April 1999

71

LAMPIRAN I: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA NOMOR : KEP. 51/MEN/1999 TANGGAL : 16 APRIL 1999 NILAI AMBANG BATAS IKLIM KERJA INDEKS SUHU BASAH DAN BOLA (ISBB) YANG DIPERKENANKAN Pengaturan waktu kerja setiap jam

Indeks Suhu Bola Basah (° C) Beban Kerja

Waktu Kerja

Waktu Istirahat

Ringan

Sedang

Berat

Bekerja terus menerus

-

30,0

26,7

25,0

75% kerja

25% istirahat

30,6

28,0

25,9

50% kerja

50% istirahat

31,4

29,4

27,9

25% kerja

75% istirahat

32,2

31,1

30,0

(8 jam/hari)

ISBB : 0,7 Suhu basah alami + 0,2 Suhu bola + 0, I Suhu kering. lndeks Suhu Basah dan Bola untuk di dalam atau di luar ruangan tanpa panas radiasi: ISBB = 0,7 Suhu basah alami + 0,3 Suhu bola. Catatan: -Beban kerja ringan membutuhkan kalori 100 -200 Kilo kalori/jam. -Beban kerja sedang membutuhkan kalori > 200 -350 Kilo kalori/jam. -Beban kerja berat membutuhkan kalori > 350 -500 Kilo kalori/jam. Diletapkan di : Jakarta Pada tanggal : 16 April 1999

72

LAMPIRAN II: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA NOMOR KEP.51/MEN/1999 TANGGAL 16 A PR I L 1999 NILAI AMBANG BATAS KEBISINGAN Waktu pemajanan per hari

8 4 2 1 30 15 7,5 3,75 1,88 0,94 28,12 14,06 7,03 3,52 1,76 0,88 0,44 0,22 0,11

Jam

Menit

Detik

Intensitas Kebisingan dalam dBA 85 88 91 94 97 100 103 106 109 112 115 118 121 124 127 130 133 136 139

Catalan: Tidak boleh terpajan lebih dari 140 dBA, walaupun sesaat. Diletapkan di : Jakarta Pada tanggal : 16 April 1999

73

LAMPIRAN III: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA NOMOR : KEP.51/MEN/I999 TANGGAL : 16 APRIL 1999 NILAI AMBANG BATAS GETARAN UNTUK PEMAJANAN LENGAN DAN TANGAN Nilai percepatan pada frekuensi dominan Jumlah waktu pemajanan per hari kerja Meter per detik kuadrat 2 Gram Gram ( m / det ) 4 jam dan kurang dari 8 jam 4 0,40 2 jam dan kurang dari 4 jam 6 0,61 1 jam dan kurang dari 2 jam 8 0,81 Kurang dari 1 jam 12 1,22 Catatan: 1 Gram = 9,81 mldet2 Diletapkan di : Jakarta Pada tanggal : 16 April 1999

74

LAMPIRAN IV: KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA NOMOR KEP. 51/MEN/1999 TANGGAL 16 APRIL 1999 NILAI AMBANG BATAS FREKUENSI RADIO/GELOMBANG MIKRO Power Kekuatan Kekuatan medan Rata-rata Density Medan magnet Waktu Frekuensi ( mW/cm2 ) listrik ( A/m ) Pemajanan ( V/m ) (menit) 30 kHz -100 kHz 100 kHz -3 MHz 3 MHz -30 MHz 30 MHz -100 MHz 100 MHz -300 MHz 6 300 MHz -3 GHz 3 GHz -15 GHz 15 Ghz -300 Ghz

1 F/300 10 10

614 614 1842/f 61,4 61,4

163 16,3/f 16,3/f 16,3/f 0,163

6 6 6 6 6 6 6 6

Keterangan : kHz : Kilo Hertz MHz : Mega Hertz GHz : Gega Hertz f : frekuensi dalam MHz mW/cm2 : mili Watt per senti meter pcrsegi VIm: Volt per Meter A/m : Amper per Meter Diletapkan di : Jakarta Pada tanggal : 16 April 1999

75

LAMPIRAN V : KEPUTUSAN MENTERI TENAGA KERJA NOMOR : KEP.51/MEN/I999 TANGGAL : 16 A PR I L 1999 WAKTU PEMAJANAN RADIASI SINAR ULTRA UNGU YANG DIPERKENANKAN Masa pemajanan perhari 8 jam 4 jam 2 jam 1 jam 1 jam 15 menit 10 menit 5 menit 1 menit 30 detik 10 detik 1 detik 0,5 detik 0,1 detik

Iradiasi Efektif (Eeff) .uW cm2 0,1 0,2 0,4 0,8 1,7 3,3 5 10 50 100 300 3000 6000 30000 Diletapkan di : Jakarta Pada tanggal : 16 April 1999

76

Lampiran 4 Whole House Fan

77

78

79

80

Lampiran 5 Gypsum

81

MONDAY, NOVEMBER 2, 2009

PAPAN GIPSUM : APAKAH MUDAH DIBOBOL PENCURI? Jawabannya adalah TIDAK!! Mari kita bahas lebih lanjut ^_^ Salah satu kelebihan papan gypsum dibandingkan dengan papan triplek dan papan semen adalah kemudahannya untuk dipotong sehingga proses ini dapat membuat proses pekerjaan jauh lebih cepat dibandingkan dengan papan lainnya dalam proses pemotongan material. Sayangnya ada beberapa orang yang berpikir, bila mudah dipotong, maka ketika papan tersebut digunakan sebagai dinding partisi, maka akan mudah untuk dibobol pencuri. Papan gypsum mudah untuk dipotong ketika masih dalam bentuk lembaran adalah sebuah Fakta, tetapi apabila papan gipsum tersebut sudah menjadi suatu sistem dinding partisi, maka tidak akan mudah untuk dipotong, memerlukan tenaga dan waktu yang jauh lebih lama ketika papan gipsum tersebut masih dalam bentuk lembaran. Cara Potong Papan gipsum 1. Dipotong sesuai kebutuhan dengan alat potong/cutter

2. Papan yang telah dipotong ditekuk ke belakang, hal ini dilakukan untuk mematahkan papan gypsum yang telah terpotong sebagian oleh alat potong/cutter

3. Kemudian potong bagian belakangnya (kertas disisi lainnya) dengan alat potong/cutter Setelah kita tahu tentang cara potong papan gipsum, sekarang kita lihat bagaimana bentuk suatu dinding partisi. Dinding partisi gipsum dibentuk oleh papan gipsum dan rangka metal, lihat gambar dibawah ini

82

Pada bagian lantai dan plafon (dak) dipasang rangka yang berbentuk rel (biasanya disebut track, channel, rail) sebagai tempat untuk rangka metal vertikal (biasanya disebut Stud). Rangka - rangka vertikal tersebut di pasang perjarak 60cm dari as ke as, kemudian baru dipasang papan gipsum pada rangka - rangka tersebut menggunakan sekrup gipsum. Untuk memotong papan gipsum yang telah menjadi suatu dinding partisi kita hanya mempunyai space kurang dari 60cm (jarak antar rangka), dan yang harus diketahui bahwa kita harus memotong papan gipsum tersebut sampai tembus ke belakang, karena kita tidak dapat melakukan cara nomer 3 (tiga) pada cara potong papan gipsum diatas. Berandai-andai seperti pencuri... Apabila kita menjadi pencuri.., maka sudah jelas kita tidak ingin tertangkap. Untuk mewujudkannya, kita harus mampu membobol untuk masuk kedalam rumah/apartemen dengan waktu yang CEPAT dan sebisa mungkin TIDAK BERSUARA (tidak berisik). Mari kita bandingkan cara kita membobol untuk masuk ke dalam rumah/apartmen A. Melalui dinding partisi gipsum Membutuhkan waktu yang sangat lama untuk melubangi dinding partisi gipsum agar kita dapat masuk. Pertama kita harus melubangi papan gipsum bagian luar dengan cutter. Mengapa cutter? mengapa bukan gergaji? Cutter dapat membuat lubang pada papan gipsum dengan suara yang tidak tertalu berisik tetapi memakan waktu yang cukup lama. setelah papan gipsum bagian luar telah berhasil dilubangi, langkah selanjutnya adalah melubangi papan gipsum bagian dalam. Salah satu syarat tambahan apabila ingin masuk melalui dinding partisi gipsum adalah tidak boleh gemuk/gendut, dikarenakan jarak antar rangka metal vertikal adalah 60cm. maka hal ini tidak dapat dilakukan bila badan pencuri lebih besar dari jarak rangka.

83

Setelah dinding partisi selesai dilubangi selebar kurang dari 60cm (tinggi diasumsikan setinggi tubuh pencuri), apakah pencuri tersebut masih mempunyai tenaga untuk mengambil barang-barang? apakah masih ada waktu untuk mencuri karena melubangi dinding tersebut memakan waktu yang sangat lama (belum lagi apabila ada pasukan keamanan yang patroli/ronda), dan yang jelas pencuri tersebut juga tidak bisa membawa barang-barang yangbesarnya lebih dari 60cm, karena lubang yang dibuat pada dinding hanya berukuran kurang dari 60cm. B. Melalui pintu dan jendela Biasanya ini merupakan jalan masuk favorit pencuri, pembritaan di berbagai media biasanya memberitahukan bahawa pencuri masuk setelah membobol pintu atau jendela. Dua jalur ini memang memungkinkan pencuri melakukan pembobolan dengan waktu yang cepat dan tidak bersuara. Untuk mengatasi hal ini, kita dapat memasang teralis pada jendela dan memasang kunci tambahan maupun alaram pada pintu. Bila perbandingan diatas belum bisa memberanikan anda untuk menggunakan dinding partisi gipsum, silahkan mempelajari sistem dinding partisi dengan tingkat keamanan tinggi dari salah satu produsen papan gipsum, bisa di lihat disini : http://www.knauf.de/bilder/katalog/33769/Doku_010/st01_e.pdf Posted by Gyptalk at 11:33 AM Labels: dibobol maling, gypsum board, pencuri

0 comments: Post a Comment Newer Post Older Post Home Subscribe to: Post Comments (Atom)

GYPTALK Archive ▼ 2009 (4) o

▼ November (2) 

PAPAN GYPSUM : APAKAH MENGANDUNG ASBESTOS ?

 o

PAPAN GIPSUM : APAKAH MUDAH DIBOBOL

PENCURI? ► October (2)

84



PAPAN GYPSUM : DESKRIPSI PRODUK



PAPAN GYPSUM : APAKAH BAHAN DASARNYA (Raw Material...

About GYPTALK Gyptalk View my complete profile

GYPTALK Link Knauf Gypsum Elephant Gypsum Jayaboard Gypsum

GYPTALKers GYPTALK Stats

GYPTALK Maps

Share GYPTALK

Gyptalk Search Engine Search

85

Teknis pemasangan Gypsum pada plafon & dinding partisi ( rangka kayu & hollow? Jawaban Terbaik - Dipilih oleh Suara Terbanyak Bila tidak ingin bermasalah dengan rayap, maka gunakan besi Hollow. Untuk Plafon : 1. Hollow 20 x 40 mm untuk yg tidak dinaiki orang. 2. Hollow 40 x 40 mm untuk yg dinaiki orang, dengan gantungan yg lebih dirapatkan. 3. Gypsum standard 1220 mm x 2440 mm, jarak as rangka = 610 x 610 mm. Untuk Partisi (dua muka) : 1. Hollow 40 x 40 mm. 2. Gypsum standard 1220 mm x 2440 mm, jarak as rangka = 610 x 1220 mm. Langkah kerja : Untuk plafon, sebaiknya menggunakan gantungan kawat yg dapat di adjust (distel) ketinggiannya agar dapat membuat plafon yg rata (flate). Besi hollow utuh (4m) dihubungkan dengan potongan hollow seperti membuat tangga. Jangan lupa pada saat membuat potongan hollow, lebihkan 40 mm pada ujung2 nya untuk di belah dan dilipat untuk di- rivet pada hollow yg utuh, sedangkan bagian yg tidak di rivet, harus dibuang / potong, agar permukaan hollow rata / tidak ada bagian yg menonjol. Setelah merakit rangka, labur dengan cat meni, setelah kering, gypsum baru dipasang dengan baut khusus gypsum, kemudian di dempul dengan gyps, sambungan dan bekas baut, finishing dengan cat tembok. Demikian semoga bermanfaat.

86

Anggota Gratis

Pemasangan Gypsum Jaya Board & Knauf PT. Arta Emas Abadi AEA Adalah perusahaan yang berkonsentrasi di bidang Rangka Atap dan Plafond dengan SDM yang ahli dan berpengalaman.

Arta Emas Abadi Indonesia

Depan Info Perusahaan Katalog Produk (4) - Zincalume ( Zinc Aluminium ) G550 Hi Ten - Kuda-kuda Baja Ringan ARTA TRUSS - Rangka Atap Baja Ringan ARTA TRUSS ( ZincAlume & Gavanize ) - Pemasangan Gypsum Jaya Board & Knauf Bagi pengalaman anda - Menulis tinjauan - Kenalkan ke teman Anda Hubungi Kami

(Gambar)

" AEA is committed to working with its clients to deliver a sustainable future for all" Produk kami selain rangka atap baja ringan adalah pemasangan Gypsum untuk Plafond. Teknik pemasangan gypsum kami ada 2 cara, menggunakan rangka kayu diserut dan rangka besi hollow. Rangka kayu harus diserut, agar rata saat pemasangannya. Harganya hampir sama saja dengan rangka hollow. Kecuali jika rangka yang digunakan adalah kayu bekas. Maka akan terjadi penghematan luar biasa. Keuntungan rangka kayu adalah bisa diinjak diatasnya saat orang hendak membenarkan instalasi listrik. Sementara rangka hollow jauh lebih cepat pemasangannya. Lebih presisi. Dan tentu tahan rayap. Tidak seperti kayu yang rawan rayap. Kelebihan Gypsum adalah hasilnya yang rata. Tanpa sambungan. Hal ini akan sulit diperoleh jika menggunakan bahan plafond triplex atau GRC. Sambungannya akan

87

terlihat saat sudah berumur kira-kira 6 bulan ke atas. Memang di awal nampak rata. Namun bahan triplex dan GRC sulit untuk disambung. Jika ada kerusakan cukup bagian tertentu saja yang diperbaiki. Tidak perlu keseluruhan. Karena ia menggunakan sistem dempul. Mirip body mobil. Jadi mudah jika menangani kerusakan. Disisi lain ia rentan akan air dan lembab. Mudah bernoda dan hancur jika terkena air. Maka sebaiknya gypsum benarbenar dijauhkan dari pengaruh air yang dapat merusaknya.

88